JP2010280855A - 車輌用シートクッション用軟質ポリウレタンフォームおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は生産性，作業環境性に優れ，自動車シートクッションパッドを薄肉化した場合における底付き感を解消し、乗り心地性に優れた車輌用シートクッションを提供することを目的とした。
【解決手段】 ジフェニルメタンジイソシアネート系ポリイソシアネート（Ａ）とポリオール成分（Ｂ）とを、触媒（Ｃ）、整泡剤（Ｄ）及び発泡剤（Ｅ）の存在下で混合し，金型内に注入することにより自動車用シートクッション用軟質ポリウレタンフォームであって，発泡体のコア密度と全密度の差が５kg/m³以下であることを特徴とする，自動車シートクッション用軟質ポリウレタンフォームを用いる。
【選択図】 なし

Description

本発明は、車輌用シートクッションに用いられる軟質ポリウレタンフォームに関するものである。更に詳しくは，自動車シートクッションパッドを薄肉化した場合であっても底付き感を生じにくく，乗り心地性に優れた車輌用シートクッションに用いられる軟質ポリウレタンフォームに関するものである。

従来，自動車用シ−トクッション材としてトリレンジイソシアネ−ト（以下、ＴＤＩと略す。）またはＴＤＩとジフェニルメタンジイソシアネート系ポリイソシアネート（以下、ＭＤＩと略す。）（Ａ）の重量比８０:２０〜７０:３０の混合物（ＴＤＩ/ＭＤＩブレンド）をイソシアネ−ト源とするＴＤＩ系軟質ポリウレタンフォ−ムが広く使用されている。これはこれらＴＤＩ系軟質ポリウレタンフォームが，一般に金型に注型した際の液流れ性が良好で，成形不良が生じ難いことや，反発弾性率が高く，機械的強度が良好であるため一般的なポリオ−ル原料類と組み合わせても，容易に自動車シ−トクッションに適した軟質ポリウレタンフォームが得られることなどによる。しかしながら，車体重量低減や車室内の空間確保などのため、軟質ポリウレタンフォ−ムの厚み低減を行った場合，ＴＤＩ系低反発弾性率の軟質ポリウレタンフォームでは高変形時に十分な応力が得られないことから底付きが発生し，乗り心地性に劣る。

これまで，底付き感を解消するために弾性材料から成るストッパを設け、乗員が着座した際の金属同士の接触を妨げることを特徴としたもの（特許文献１）や，シートクッションに着座した乗員の尻部に沿った輪郭形状の開口を形成し、該開口に弾性部材を張設したことを特徴とする（特許文献２）といったシートクッション構造に関する特許が出願されているが，軟質ポリウレタンフォームの特性により底付き改善を試みたものはない。

一方，ＭＤＩをイソシアネ−ト源として使用した軟質ポリウレタンフォームは，高い振動吸収性能を有する低反発弾性率の軟質ポリウレタンフォームとした場合にも極めて優れた動的，静的耐久性を有し，かつ高変形時の応力が急激に高まる特徴からフォ−ム厚み低減による軽量化に適しているといえる。

特開平７−１７７９４８号公報 特開２００１−２４５７４４

本発明は生産性，作業環境性に優れ，自動車シートクッションパッドを薄肉化した場合における底付き感を解消し、乗り心地性に優れた車輌用シートクッションを提供することを目的とした。

本発明者らは、上記の課題を解決することを目的として、作業環境性に優れ，自動車シートクッションパッドを薄肉化した場合における底付き感を解消したフォームを提供するため、軟質ポリウレタンフォームの主要原料である有機ジイソシアネートやポリオールについて、また、発泡剤や整泡剤やその他の助剤について、あるいは重合条件や重合触媒について、さらには適正な密度と硬度範囲を持つ軟質ポリウレタンフォームを得ることなどについて、全体的な思考を巡らし種々の検討を行い、実験的な試行と多面的な考察を重ねた。

それらの過程において、実験的な検討と試行の積み重ねの成果として、上記の課題の解決のためには、モールド成形においてスキン部とコア部の密度を近づけることが，高変形時の応力を急激に高める要因であることを見出し，コア密度と全密度の差が５ｋｇ／ｍ^３以下となるような発泡体を成形することで本発明の課題の解決に有効であることを知見した。

すなわち本発明は、以下の（１）〜（６）に示されるものである。
（Ｉ） ジフェニルメタンジイソシアネート系ポリイソシアネート（Ａ）とポリオール成分（Ｂ）とを、触媒（Ｃ）、整泡剤（Ｄ）及び発泡剤（Ｅ）の存在下で混合し，金型内に注入することにより自動車用シートクッション用軟質ポリウレタンフォームであって，発泡体のコア密度と全密度の差が５kg/m³以下であることを特徴とする，自動車シートクッション用軟質ポリウレタンフォーム。
（ＩＩ） 前記（Ｉ）に記載のジフェニルメタンジイソシアネート系ポリイソシアネート（Ａ）の平均官能基数が２．０〜２．７の範囲にあることを特徴とする、自動車シートクッション用軟質ポリウレタンフォーム。
（ＩＩＩ） 前記（Ｉ）又は（ＩＩ）に記載の方法で成形された軟質ポリウレタンフォームのＣＩ値が２．８〜３．３の範囲であることを特徴とする自動車シートクッション用軟質ポリウレタンフォーム。
（ＩＶ） 前記（Ｉ）〜（ＩＩＩ）のいずれかに記載の軟質ポリウレタンフォームを使用した自動車シートクッション。
（Ｖ） フリー発泡したフォームとモールド（金型）成形して得られたフォームの体積比を０．８５〜１．００にすることにより、発泡体のコア密度と全密度の差が５ｋｇ／ｍ^３以下となることを特徴とする前記（Ｉ）〜（ＩＩＩ）に記載の自動車シートクッション用軟質ポリウレタンフォームの製造方法。

本発明の軟質ポリウレタンフォームはイソシアネート源としてMDIのみを使用しているため、作業環境が改善されるばかりではなく、キュア速度や静的/動的耐久性に優れている。また、本発明の軟質ポリウレタンフォームを自動車シートクッションに使用することにより、パッドを薄肉化した場合であっても底付き感を生じにくく，乗り心地性に優れた車輌用シートクッションを提供することが可能となる。

本発明に用いられるジフェニルメタンジイソシアネート系ポリイソシアネート（Ａ）は、具体的には例えば、４，４´−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４´−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，２´−ジフェニルメタンジイソシアネート、などのジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート（ｐ−ＭＤＩ）、これらのウレタン変性体、ウレア変性体、アロファネート変性体、ビュウレット変性体などの各種変性体も使用しうる。なお、特に、上記したＭＤＩ、ＭＤＩとｐ−ＭＤＩの混合物を用いると、より良質の軟質ポリウレタンフォームを得ることができる。
本発明に用いられるジフェニルメタンジイソシアネート系ポリイソシアネート（Ａ）の平均官能基数は、２．０〜２．７の範囲にあることが好ましく、２．１〜２．４の範囲にあることが特に好ましい。平均官能基数が２．０未満だと、圧縮永久歪みが悪化する等の問題が生じ、２．７を超えると機械物性が悪化する等の問題が生じる。

本発明にかかるポリオール（Ｂ）としては、特に限定されないが、軟質ポリウレタンフォームとしての物性を発現しやすい、平均ヒドロキシル当量が７００〜２５００及び公称平均官能基数が２〜６のポリエーテルポリオールを主体とするものが好ましい。

このようなポリエーテルポリオールとしては、公知のものが使用でき、例えば、（数平均）分子量７００未満の低分子量ポリオール類、低分子量ポリアミン類、低分子量アミノアルコール類等を開始剤として、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等のアルキレンオキサイドや、テトラヒドロフラン等の環状エーテルを付加させて得られるものが挙げられる。このような開始剤としては、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、２−メチル−１，５−ペンタンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール、２−ｎ−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ｎ−ヘキサデカン−１，２−エチレングリコール、２−ｎ−エイコサン−１，２−エチレングリコール、２−ｎ−オクタコサン−１，２−エチレングリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド又はプロピレンオキサイド付加物、水素添加ビスフェノールＡ、３−ヒドロキシ−２，２−ジメチルプロピル−３−ヒドロキシ−２，２−ジメチルプロピオネート、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール等の低分子量ポリオール類；アニリン、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、トルエンジアミン、メタフェニレンジアミン、ジフェニルメタンジアミン、キシリレンジアミン等の低分子量アミン類；モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、Ｎ−メチルジエタノールアミン等の低分子量アミノアルコール類等が挙げられる。

また、かかる平均ヒドロキシル当量が前記下限未満では得られるポリウレタンフォームの柔軟性が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超えると得られるポリウレタンフォームの機械的強度が低下する傾向にある。

このようなポリエーテルポリオールは、水；プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール等のポリオール類；ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、トリプロパノールアミン等のアミノアルコール類；或いはエチレンジアミン、１，６−ヘキサンジアミン、トリエチレンテトラアミン、アニリン、トルイレンジアミン、メチレンビスアニリン等のアミン類にエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等をブロック又はランダムに開環付加させて得ることもできる。

また、硬さ調整を目的として、ポリオール中でビニル系モノマーを通常の方法で重合せしめて製造したポリマーポリオールを更に併用することができる。このようなポリマーポリオールとしては、前記と同様のポリエーテルポリオールを用い、ラジカル開始剤の存在下でビニル系モノマーを重合させ、安定分散させたものが挙げられる。また、ビニル系モノマーとしては、例えばアクリロニトリル、スチレン、塩化ビニリデン、ヒドロキシアルキル、メタアクリレート、アルキルメタアクリレートが挙げられ、中でもアクリロニトリル、スチレンが好ましい。このようなポリマーポリオールの具体例としては、旭硝子ウレタン社製のＥＬ−９１０、ＥＬ−９２３、三洋化成工業社製のＦＡ−７２８Ｒ等が挙げられる。

触媒（Ｃ）としては当該分野において公知である各種ウレタン化触媒が使用できる。例えば、トリエチルアミン、トリプロピルアミン、トリブチルアミン、Ｎ−メチルモルホリン、Ｎ−エチルモルホリン、ジメチルベンジルアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′−テトラメチルヘキサメチレンジアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′, Ｎ″−ペンタメチルジエチレントリアミン、ビス−（２−ジメチルアミノエチル）エーテル、トリエチレンジアミン、１，８−ジアザ−ビシクロ（５，４，０）ウンデセン−７（以下ＤＢＵと略す）、１，２−ジメチルイミダゾール、１−ブチル−２−メチルイミダゾール等の三級アミン、ジメチルエタノールアミン、Ｎ−トリオキシエチレン−Ｎ，Ｎ−ジメチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−ヘキサノールアミン等の反応性アミン、又は、これらの有機酸塩、スタナスオクトエート、ジブチルチンジラウレート、ナフテン酸亜鉛等の有機金属化合物等が挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を混合して使用することができる。触媒（Ｃ）の好ましい添加量は、ポリオール成分（Ｂ）に対して、０．０１〜１０質量％である。

（Ｃ）は、少量の触媒で反応を進行させることができるといった観点から、ＤＢＵ系触媒を用いることが好ましい。ＤＢＵ系触媒としては、ＤＢＵの他に、ＤＢＵをフェノール、オクチル酸、オレイン酸等でブロックしたものもが挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を混合して使用することができる。ＤＢＵ系触媒の添加量としては、（Ｂ）に対して、０．５〜１．２質量％が好ましい。下限未満だとクリームタイムが遅く生産性が悪化する場合があり、上限を超えると経時によりフォームに着色がみられる場合がある。

整泡剤（Ｄ）としては当該分野において公知である有機珪素系界面活性剤が使用可能であり、例えば、日本ユニカー製のＬ−５２０、Ｌ−５４０、Ｌ−５３０９、Ｌ−５３６６、ＳＺ−１３０６、東レ・ダウコーニング製のＳＨ−１９２、ＳＨ−１９０、ＳＲＸ−２８０Ａ、ＳＲＸ−２７４Ｃ、ＳＦ−２９６２、ＳＦ−２９６４、エアープロダクツ製のＤＣ−５１６９、ＤＣ−１９３、信越化学工業製のＦ−１２２、Ｆ−２２０、Ｆ−３４１等が挙げられる。整泡剤（Ｄ）の好ましい添加量は、ポリオール成分（Ｂ）に対して、０．１〜１０質量％である。

発泡剤（Ｅ）としては、イソシアネート基と水との反応で発生する炭酸ガスを用いることができるが、付加的に少量のシクロペンタンやノルマルペンタン、イソペンタン、ＨＦＣ−２４５ｆａ等の低沸点有機化合物を併用することや、ガスローディング装置を用いて原液中に空気、窒素ガス、液化二酸化炭素等を混入溶解させて成形することもできる。本発明の好ましい発泡剤は水である。発泡剤（Ｅ）の好ましい添加量は得られる製品の設定密度によるが、通常、ポリオール成分（Ｂ）に対して、０．５〜１５質量％である。

上記（Ａ）〜（Ｅ）の他に、添加剤として、難燃剤、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、各種充填剤、内部離型剤、その他の加工助剤を使用することができる。なお、これらの助剤の中でイソシアネートと反応しうる活性水素基を有さないものについては、ポリイソシアネートにあらかじめ混合して使用することもできる。

本発明の軟質ポリウレタンモールドフォームの製造方法は、上記（Ａ）〜（Ｅ）の軟質ポリウレタン発泡原液を金型内に注入し、その後発泡硬化させることを特徴とする軟質ポリウレタンモールドフォームの製造方法が使用できる。

上記発泡原液を金型内に注入する際の金型温度としては、通常３０〜８０℃、好ましくは４５〜６５℃である。上記発泡原液を金型内に注入する際の金型温度が３０℃未満であると、キュアー性が低下する場合があり、一方、８０℃より高いと、クラックが発生する場合がある。

上記発泡原液を発泡硬化させる際の硬化時間としては、通常２〜１０分、好ましくは３〜７分である。上記発泡原液を発泡硬化させる際の硬化時間が２分より短いと、キュアー性が低下する場合があり、一方、１０分より長いと、エネルギーコストがかさむ場合がある。

本発明の軟質ポリウレタンモールドフォームを製造するに際しては、通常の軟質ポリウレタンモールドフォームの場合と同様、高圧発泡機や低圧発泡機等を用いて、上記各成分を混合することができる。
ポリイソシアネート成分とポリオール成分とは発泡直前で混合することが好ましい。その他の成分は必要に応じてポリイソシアネート成分またはポリオール成分と予め混合することが一般的であり、それら混合物は混合後直ちに使用しても、貯留し必要量を適宜使用してもよい。その他の成分の混合は必要に応じて適宜その混合の組み合わせ、混合順序、混合後の貯留時間等を決定することができる。低圧発泡機を用いる場合には、２種を超える成分の混合が可能であるため、ポリオール系、発泡剤系、ポリイソシアネート系等に分割して混合することもできる。
また、混合方法は発泡機のマシンヘッド混合室内で混合を行うダイナミックミキシング、送液配管内で混合を行うスタティックミキシングの何れでも良く、また両者を併用してもよい。発泡直前で実施される混合や物理発泡剤等のガス状成分と液状成分の混合はスタティックミキシングで、貯留可能成分同士の混合はダイナミックミキシングで実施される場合が多い。本発明に使用される発泡機は、ヘッドの溶剤洗浄の必要のない高圧発泡機が使用される。

このような混合により得られた混合液を金型（モールド）内に吐出し、発泡硬化させ、その後脱型が行われる。
上記脱型を円滑に行うため、金型には予め離型剤を塗布しておくことも好適である。使用する離型剤としては、成形加工分野で通常用いられる離型剤を用いればよく、特に限定されるものではないが、本発明においては乾燥速度の速い溶剤系離型剤が好適に用いられる。

脱型後の製品はそのままでも使用できるが、従来公知の方法で圧縮又は、減圧下でセルを破壊し、製品の外観、寸法を安定化させることもできる。

軟質ポリウレタンスラブフォームの製造方法を詳細に説明すると、製造手順としては、ポリイソシアネート（Ａ）以外の、ポリオール（Ｂ）、発泡剤（Ｃ）、触媒（Ｄ）、整泡剤（Ｅ）、必要に応じて架橋剤、添加剤をあらかじめ混合してポリオールプレミックスとして、これとポリイソシアネート（Ａ）の２液を混合発泡させるという方法である。この２液の混合には、公知のメカニカル攪拌装置を備えた低圧注入機や、高圧衝突混合方式を利用した高圧注入機を使用することができる。このときのイソシアネートインデックス（イソシアネート基／活性水素基×１００）は５０〜１５０、好ましくは７０〜１３０の範囲である。混合液はその後、所定の金型に注入され、発泡・硬化して軟質ポリウレタンフォームが製造される。その際に硬化を均一に、かつ十分な発泡倍率を得るために、金型は３０〜８０℃の範囲で調節されていることが望ましい。脱型時間は短い方が生産効率の面から好ましく、本発明では注入後２〜１０分間で脱型できる。脱型後の製品はそのままでも使用できるが、従来公知の方法で圧縮又は減圧下でセルを破壊し、製品の外観、寸法を安定化させることもできる。

本願発明の軟質ポリウレタンフォームは、発泡体のコア密度と全密度の差が５ｋｇ／ｍ^３以下であり、好ましくは３ｋｇ／ｍ^３以下である。５ｋｇ／ｍ^３を超えると、本発明の課題を解決することができず、パッドを薄肉化した場合であっても底付き感があり乗り心地性の悪い車輌用シートクッションとなる。

本発明のコア密度と全密度の差が５ｋｇ/ｍ^３以下の軟質ポリウレタンフォームを得るためには、フリー発泡したフォームとモールド（金型）成形して得られたフォームの体積比を０．８５〜１．００に設定することが好ましい。下限未満だとのコア密度と全密度の差が５ｋｇ／ｍ^３以下の軟質ポリウレタンフォームを得ることができない。

本発明について、実施例及び比較例により、更に詳細に説明するが、本発明はこれらにより何ら限定されるものではない。実施例及び比較例において、「部」は全て「質量部」を意味し、「％」は全て「質量％」を意味する。

（ポリオールプレミックスの調整）
攪拌機を備えた容量１００Ｌの混合機に、ポリオール成分（Ｂ）、触媒（Ｃ）、整泡剤（Ｄ）、発泡剤（Ｅ）をそれぞれ、表１〜２に記載した量を仕込み、均一に混合した。

実施例１〜６，比較例1〜２
（フリー発泡）
表１，２に示した原料のうち、ポリイソシアネート化合物以外の全原料の混合物（ポリオールプレミックス）の液温を２５℃±１℃に調整し、ポリイソシアネート化合物を液温２５±１℃に調整した。ポリオールプレミックスにポリイソシアネート化合物を所定量加えて、ミキサー（毎分７０００回転）で７秒間混合し、室温状態で上部が開放になっている縦２５０ｍｍ、横２５０ｍｍ、高さ２５０ｍｍで内部にビニールシートを敷きつめたアクリルボックスに注入し、得られた軟質ポリウレタンフォームの物性を測定した。

（モールド成形）
表１、２、に示す原料のうち、ポリイソシアネート化合物以外の全原料の混合物（ポリオールプレミックス）の液温を２５℃±１℃に調整し、ポリイソシアネート化合物を液温２５±１℃に調整した。ポリオールプレミックスにポリイソシアネート化合物を所定量加えて、ミキサー（毎分７０００回転）で７秒間混合し金型内に注入しポリウレタンフォームを発泡させた後、金型より取り出して、得られた軟質ポリウレタンフォームの物性を測定した。なお、表１、２におけるイソシアネートインデックス（ＮＣＯ Ｉｎｄｅｘ）は、配合物中に存在する活性水素原子数に対するＮＣＯ基の比率である。
[発泡条件]
金型温度：５５〜６０℃
金型形状：１００×３００×３００ｍｍ
金型材質：アルミニウム
キュアー条件：５５〜６０℃×６分

[使用原料]
＜ポリオール成分＞
ポリオールｂ−１：平均官能基数＝３．０、水酸基価＝２６（ｍｇＫＯＨ／ｇ）のポリオキシエチレンポリオキシプロピレンポリオール、日本ポリウレタン工業株式会製ＮＥ−７０７
ポリオールｂ−２：平均官能基数＝３．０、水酸基価＝２４（ｍｇＫＯＨ／ｇ）のポリマーポリオール、日本ポリウレタン工業株式会社製ＮＥ−７０８
ポリオールｂ−３：平均官能基数＝４．０、水酸基価＝２８（ｍｇＫＯＨ／ｇ）のポリオキシエチレンポリオキシプロピレンポリオール、日本ポリウレタン工業化学株式会社製ＮＥ−７０９
＜ポリイソシアネート成分＞
ポリイソシアネートａ−１：２，４’-ＭＤI１１％と４，４’-ＭＤI８９％のＭＤI混合物に、ＰＯ／ＥＯ＝８０／２０（質量比）、平均官能基数＝４．０、数平均分子量≒８０００のポリオキシエチレンポリオキシプロピレンポリオールを反応させて得たＭＤI系ポリイソシアネート
ポリイソシアネートａ−２：トルエンジイソシアネート系ポリイソシアネート

＜触媒＞
触媒ｃ−１：トリエチレンジアミンの３３％ジプロピレングリコール溶液、東ソー株式会社製ＴＥＤＡ−Ｌ３３
触媒ｃ−２：ビス（２−ジメチルアミノエチル）エーテルの７０％ジプロピレングリコール溶液、東ソー株式会社製ＴＯＹＯＣＡＴ−ＥＴ
触媒ｃ−３：サンアプロ株式会社製ＤＢＵ

＜整泡剤＞
整泡剤ｄ−１：シリコーン系整泡剤、東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製ＳＺ−１３２５

[成形性]
表中、成形性「○」の評価は以下に示すような現象が生じることなくフォームが成形できることを意味する。
陥没：生成したフォームが最高の高さに達した後に大きく沈んでいき，崩壊する現象。
シュリンク：生成したフォームが発泡直後またはキュア後に収縮する現象。
復元せず：フォームを圧縮してもしばらくの間元の状態に戻らない状態。
脆い：フォームに圧縮や引っ張りといった力を加えると容易に形状が崩れてしまう状態。
[ポリウレタンフォームの物性の測定方法]
密度、２５％ＩＬＤについては、ＪＩＳ Ｋ６４０１に基づいて行った。
[ＣＩ値]
以下の式からＣＩ値を求めた。
ＣＩ値＝Ｓ_６５／Ｓ_２５

Ｓ_２５：２５％圧縮した時の荷重（Ｎ／３１４ｃｍ^２）
Ｓ_６５：６５％圧縮した時の荷重（Ｎ／３１４ｃｍ^２）

全密度とコア密度の差が５ｋｇ／ｍ^３を超えると、実施例と比べてＣＩ値が低下する結果となった（比較例１）。また、イソシアネート源にＴＤＩを使用した場合（ＴＤＩ／ＭＤＩブレンド）、フォームの硬度（２５％ＩＬＤ）が大幅に低下する結果となった（比較例２）。

Claims (5)

1. ジフェニルメタンジイソシアネート系ポリイソシアネート（Ａ）とポリオール成分（Ｂ）とを、触媒（Ｃ）、整泡剤（Ｄ）及び発泡剤（Ｅ）の存在下で混合し，金型内に注入することにより自動車用シートクッション用軟質ポリウレタンフォームであって，発泡体のコア密度と全密度の差が５ｋｇ／ｍ^３以下であることを特徴とする，自動車シートクッション用軟質ポリウレタンフォーム。
2. 請求項１に記載のジフェニルメタンジイソシアネート系ポリイソシアネート（Ａ）の平均官能基数が２．０〜２．７の範囲にあることを特徴とする、自動車シートクッション用軟質ポリウレタンフォーム。
3. 請求項１に記載の方法で成形された軟質ポリウレタンフォームのＣＩ値が２．８〜３．３の範囲であることを特徴とする自動車シートクッション用軟質ポリウレタンフォーム。
4. 請求項１から３のいずれかに記載の軟質ポリウレタンフォームを使用した自動車シートクッション。
5. フリー発泡したフォームとモールド（金型）成形して得られたフォームの体積比を０．８５〜１．００にすることにより、発泡体のコア密度と全密度の差が５ｋｇ／ｍ^３以下となることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の自動車シートクッション用軟質ポリウレタンフォームの製造方法。