WO2015076341A1

WO2015076341A1 - 表皮付き製品の製造方法

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Publication number: WO2015076341A1
Application number: PCT/JP2014/080792
Authority: WO
Inventors: 武司永田; 千春戸谷; 稔戸田; 正人薮押
Original assignee: Toyota Motor Corp; Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyota Motor Corp; Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 2013-11-22
Filing date: 2014-11-20
Publication date: 2015-05-28
Anticipated expiration: 2016-05-22
Also published as: JP2015100955A; JP5891215B2

Abstract

基材（１１）と、表皮（１３）及びクッション層（１４）から構成される積層材（１２）と、表皮（１３）の表面に沿って線状に配列された複数の縫い目により構成されるステッチライン（１７）とを備える表皮付き製品（１０）の製造に際し、ステッチライン形成工程及び貼付け工程が行なわれる。ステッチライン形成工程では、積層材（１２）のクッション層（１４）の一部が表皮（１３）に向かって窪むように、クッション層（１４）及び表皮（１３）を上糸（１８）及び下糸（１９）で縫い合わせ、表皮（１３）の表面にステッチライン（１７）が形成される。貼付け工程では、積層材（１２）の裏面であって、縫い合わされた部分の裏面を含む略全面を基材（１１）に対し密着させた状態で貼付ける。

Description

表皮付き製品の製造方法

　本発明は、表皮の表面の一部にステッチラインが形成された表皮付き製品を製造する方法に関する。

　自動車のインストルメントパネル、コンソール等の内装品として、基材と、同基材上に設けられ、かつ表皮の裏側にクッション層を積層して構成される積層材と、表皮の表面に沿って線状に配列された複数の縫い目により構成されるステッチラインとを備えるもの（以下、表皮付き製品という）が知られている。この表皮付き製品では、表皮の一部に窪み部を有し、その窪み部の底部にステッチラインが位置していてステッチラインが沈み込んだように見えることが、質感を高めるうえで有効である。

　特許文献１に記載された「車両内装部材の製造方法」では、図７に示すように、積層材５１にステッチライン形成部５５が設けられている。ステッチライン形成部５５では、表皮５２及びクッション層５３の各表面が基材５６に向かって窪み、各裏面が基材５６に向かって突出している。ステッチライン形成部５５においてクッション層５３と表皮５２とが縫い合わされることで、表皮５２の表面にステッチライン５４が形成される。

　一方、基材５６にはステッチライン対応部５７が設けられている。ステッチライン対応部５７は、基材５６の表面が裏面に向かって窪んでいる。
　そして、ステッチライン形成部５５がステッチライン対応部５７に貼り合わされることで、積層材５１が基材５６に固定される。

特開２０１３－４３５７１号公報

　ところが、特許文献１に記載された製造方法では、積層材５１を基材５６に固定する際に、ステッチライン対応部５７に対するステッチライン形成部５５の位置合わせ作業を厳密に行なわなければならず手間がかかる。

　本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、表皮の一部に窪み部を有し、その窪み部の底部にステッチラインを有する表皮付き製品を、厳密な位置合わせ作業をせずに製造することのできる表皮付き製品の製造方法を提供することにある。

　上記課題を解決する表皮付き製品の製造方法は、表面及び裏面を有する表皮と、表面及び裏面を有する基材と、前記基材の表面上に設けられ、かつ前記表皮の裏面に、同表皮よりも柔らかいクッション層を積層して構成される積層材と、前記表皮の表面に沿って線状に配列された複数の縫い目により構成されるステッチラインとを備える表皮付き製品を製造する方法であって、前記積層材における前記クッション層の一部が前記表皮に向かって窪むように前記クッション層と前記表皮とを縫い合わせることにより、前記表皮の表面に前記ステッチラインを形成する工程と、前記積層材の裏面であって、前記縫い合わされた部分の裏面を含む略全面を前記基材に対し密着させた状態で貼付ける工程とが少なくとも行なわれる。

　ステッチライン形成工程では、積層材におけるクッション層と表皮とが縫い合わされる。積層材におけるクッション層は表皮よりも柔らかいため、クッション層と表皮とが縫い合わされるとき、クッション層の一部が糸によって表皮に向かって引張られる。そのため、クッション層の裏面における同糸の周辺部分は表皮に向かって窪む。また、表皮の表面には、同表面に沿って線状に配列された複数の縫い目から構成されるステッチラインが形成される。

　貼付け工程では、積層材の裏面であって、縫い合わされた部分の裏面を含む略全面が基材に対し密着させられた状態で貼付けられる。この際、クッション層において、貼付け工程の前に、縫い合わせにより表皮に向かって引張られて窪んでいた部分は基材に向かって引き戻され、縫い合わされず窪んでいない部分と同様に基材の表面に沿った形状にされて、同基材に貼付けられる。この貼付けにおいて、積層材を基材に対し厳密に位置合わせする必要はない。

　上記の貼付けにより、積層材の一部に、貼付け工程の前の形状を反転した形状が形成される。すなわち、表皮の一部に基材に向かって窪むとともに底部にステッチラインを有する窪み部が形成される。

　積層材としては、表皮に立体編クッション層が積層されたものが適している。立体編クッション層は、他の種類のクッション層に比べ圧縮特性に優れる（剛性が高い）。そのため、ステッチライン形成工程で立体編クッション層と表皮とが縫い合わされた場合、立体編クッション層のうちステッチラインに近い部分のみが表皮に向かって引張られる。

　また、貼付け工程で、積層材が基材に密着状態で貼付けられた場合、ステッチラインに近い部分のみに明確な窪み部が形成される。
　上記表皮付き製品の製造方法において、貼付け工程では、前記基材及び前記積層材の少なくとも一方に対し、互いに接近させる方向へ押付ける力が加えられ、前記積層材が前記基材に貼付けられた後に前記押付ける力が解除されることが好ましい。

　上記の製造方法によれば、貼付け工程では、基材及び積層材の少なくとも一方に対し、互いに接近させる方向へ押付ける力が加えられる。この力はクッション層の弾性復元力に抗して作用し、クッション層は基材に向かって圧縮される。よって、積層材の裏面であって、縫い合わされた部分の裏面を含む略全面が基材に密着した状態で好適に貼付けられる。この際、クッション層のうち、貼付け工程の前に、縫い合わせにより表皮に向かって引張られて窪んでいた部分も基材に向かって引き戻されて、縫い合わされず窪んでいない部分と同様に基材の表面に沿った形状となり、同基材に貼付けられる。

　積層材が基材に貼付けられた後に上記押付ける力は解除される。すると、クッション層を圧縮させる力がなくなり、同クッション層が自身の弾性復元力により元の状態に戻ろうとする。但し、クッション層において縫い合わされた部分では、糸により弾性復元力による復元が制限される。そのため、積層材の一部に、貼付け工程の前の形状を反転した形状が形成される。すなわち、表皮の一部に基材に向かって窪むとともに底部にステッチラインを有する窪み部が形成される。

　上記表皮付き製品の製造方法によれば、表皮の一部に窪み部を有し、その窪み部の底部にステッチラインを有する表皮付き製品を、厳密な位置合わせ作業をせずに製造することができる。

（ａ）～（ｅ）は表皮付き製品の製造方法の一実施形態を示す工程図。図１（ａ）～（ｅ）の製造方法により製造される表皮付き製品の部分斜視図。表皮付き製品の第１の変形例を示す部分断面図。表皮付き製品の第２の変形例を示す部分断面図。表皮付き製品の第３の変形例を示す部分断面図。第１～第３の変形例の表皮付き製品を製造する途中の状態を示し、一対の積層材が縫い合わされた状態を示す部分断面図。従来の表皮付き製品を製造する途中の状態を示す部分断面図。

　以下、表皮付き製品の製造方法の一実施形態について、図１及び図２を参照して説明する。
　まず、本実施形態の製造方法により製造される表皮付き製品について説明する。本実施形態では、自動車のインストルメントパネル、コンソール、ドアトリム、グローブボックス、ピラーガーニッシュ等の各種自動車用内装品を、表皮付き製品の対象としている。説明の便宜上、表皮付き製品を単純な形状で例示する。

　図２に示すように、表皮付き製品１０は、基材１１、積層材１２及びステッチライン１７を主要な構成部材として備えている。次に、表皮付き製品１０の各構成部材について説明する。

　＜基材１１＞
　基材１１は、表皮付き製品１０の骨格をなす部材であり、表皮付き製品１０の剛性を担保している。基材１１は、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂材料を用い、射出成形等の樹脂成形によって、製品形状に形成されている。基材１１は、曲面、屈曲面、凹凸面等といった平坦でない表面を有するものであってもよい。

　基材１１には、特許文献１のステッチライン対応部５７（図７参照）に相当する部分、すなわち、表面が裏面に向かって窪むとともに、積層材のステッチライン形成部を貼り合せるための部分は形成されていない。

　＜積層材１２＞
　積層材１２は、表皮付き製品１０の表層部分に対応する部材である。積層材１２の裏面が基材１１の表面に密着させられた状態で積層材１２が基材１１に貼付けられることで、積層材１２は基材１１上に配置されている。

　積層材１２は、表皮付き製品１０の意匠面を構成する表皮１３と、表皮１３の裏面（図２の下側）に積層され、かつ表皮１３よりも柔らかいクッション層１４とから構成される。

　表皮１３は、主として表皮付き製品１０の質感向上、触感向上を目的として用いられている。表皮１３は、塩化ビニル、熱可塑性エラストマ（ＴＰＥ）等から作られる合成皮革によって、厚みの均一なシート状に形成されており、厚み方向等に変形し得る。

　表皮１３の厚みは、０．３５～１．５ｍｍであることが望ましい。表皮１３の厚みが０．３５ｍｍよりも小さいと、表皮付き製品１０の製造の過程で表皮１３におけるステッチライン１７に近い部分にシワが入るおそれがある。これに対し、表皮１３の厚みが１．５ｍｍよりも大きいと、表皮１３が硬くなる。表皮１３が硬いと、積層材１２が基材１１に貼付けられる際に、表皮１３が基材１１に沿って変形しにくく、窪み部１５が形成されにくい。表皮１３の表面に、皮革製品に見られるようなシボ（皺模様）が形成されていてもよい。

　クッション層１４は立体編クッション層によって構成され、弾力性を有している。クッション層１４は、表皮付き製品１０の触感向上のために用いられており、例えば、ダブルラッセル編機を用いて形成され、所定間隔をおいて配置される一対のグランド編地間にて連結糸を往復させることにより編成される。

　クッション層１４の厚みは、１．５～３．５ｍｍであることが望ましい。厚みが上記範囲から外れると、表皮付き製品１０の見栄えが低下する。具体的には、クッション層１４の厚みが１．５ｍｍよりも小さいと、クッション層１４が基材１１に貼付けられたときに、クッション層１４において基材１１に向かって引き戻される量が不足する。クッション層１４の厚みが３．５ｍｍよりも大きいと、クッション層１４と表皮１３とが縫い合わされたときにクッション層１４が表皮１３に向かって過剰に窪むおそれがある。この場合、積層材１２が基材１１に貼付けられたときのクッション層１４の基材１１に向かう引き戻し量が多くなり、積層材１２の表面に、意図するよりも大きな窪み部１５が形成されるおそれがある。

　積層材１２の表面には、クッション層１４の一部が基材１１に向かって圧縮変形させられることにより、一対の壁面１６から構成される窪み部１５が形成されている。クッション層１４において、窪み部１５が形成された部分の厚みは、窪み部１５が形成されていない部分の厚みよりも小さい。一対の壁面１６は、窪み部１５の底部に向けてなだらかに傾斜している。一対の壁面１６の間隔は、窪み部１５の底部に近づくに従って狭められている。

　積層材１２には、特許文献１のステッチライン形成部５５（図７参照）に相当する部分、すなわち、積層材における表皮及びクッション層の各表面が基材に向かって窪み、かつ、同表皮及びクッション層の各裏面が基材に向かって突出している部分は形成されていない。

　＜ステッチライン１７＞
　ステッチライン１７は、表皮付き製品１０に対する装飾を目的として設けられている。表皮付き製品１０の表皮１３では、表皮１３を構成するパーツの縫い合わせを擬似的に再現することで、本革の表皮を使用しているような外観を表皮付き製品１０に持たせて高級感を演出している。こうした形態のステッチライン１７は、飾りステッチとも呼ばれる。

　ステッチライン１７は、表皮１３とクッション層１４とを、上糸１８及び下糸１９を用いて縫い合わせることにより形成されており、表皮１３の表面に形成される窪み部１５の底部に沿って線状に配列された複数の縫い目２１から構成される。換言すると、上糸１８が窪み部１５の底部に断続的に現出しており、この現出部分が縫い目２１を構成している。本実施形態のステッチライン１７は、複数の縫い目２１が、窪み部１５の延びる方向に沿って直線状に配列されることによって構成されている。このような縫い目２１の配列形態は、ストレートステッチとも呼ばれる。

　次に、本実施形態の作用として、上記のように構成された表皮付き製品１０を製造する方法について、図１（ａ）～（ｅ）を参照して説明する。
　この製造方法では、積層材形成工程、ステッチライン形成工程及び貼付け工程が順に行なわれる。次に、各工程について説明する。

　＜積層材形成工程＞
　積層材形成工程では、図１（ａ）に示すように、表皮１３とクッション層１４とが準備される。クッション層１４は表皮１３の裏側に配置され、クッション層１４は接着剤によって表皮１３に接着される。そして、図１（ｂ）に示すように、表皮１３の裏面にクッション層１４を積層した積層材１２が形成される。

　＜ステッチライン形成工程＞
　ステッチライン形成工程では、図１（ｃ）に示すように、上糸１８及び下糸１９で積層材１２が表面と裏面の両面にわたって縫われることで、表皮１３とクッション層１４とが縫い合わされる。この縫い合わせにはミシンが用いられる。

　ここで、クッション層１４が表皮１３よりも柔らかいことから、上記縫い合わせは、クッション層１４が表皮１３に向かって引張られながら行なわれる。この縫い合わせにより、クッション層１４の裏面における上糸１８及び下糸１９の周辺部分が表皮１３に向かって窪む。また、表皮１３の表面には、同表面に沿って全体として線状に配列された複数の縫い目２１から構成されるステッチライン１７（図２参照）が形成される。

　立体編クッション層から構成されるクッション層１４は、他の種類のクッション層に比べ圧縮特性に優れる（剛性が高い）。そのため、クッション層１４と表皮１３とが縫い合わされた場合、クッション層１４におけるステッチライン１７に近い部分のみが表皮１３に向かって引張られて、圧縮される。クッション層１４においては、ステッチライン１７に近い部分の厚みは他の部分の厚みよりも小さい。

　＜貼付け工程＞
　貼付け工程の実施に先立ち、図１（ｄ）に示すように基材１１が準備される。基材１１は、射出成形等の樹脂成形方法によって所定の製品形状に成形されたものである。

　貼付け工程では、基材１１の表面及び積層材１２（クッション層１４）の裏面の少なくとも一方に接着剤が塗布される。そして、積層材１２の裏面であって、縫い合わされた部分の裏面を含む略全面、ここでは、クッション層１４の裏面の略全面が基材１１の表面に対して密着させられた状態で貼付けられる。

　本実施形態では、互いに重ね合わされた基材１１及び積層材１２が、それらの厚み方向における両側から、プレス機（図示略）によって互いに接近する方向へ押付けられる。この押付け力は、積層材１２のクッション層１４の弾性復元力に抗して作用し、クッション層１４は基材１１に向かって圧縮される。この際、クッション層１４のうち、貼付け工程の前に、縫い合わせにより表皮１３に向かって引張られて窪んでいた部分は基材１１に向かって引き戻されて、縫い合わされず窪んでいない部分と同様に基材１１の表面に沿った形状に変形する。すなわち積層材１２のクッション層１４が基材１１に密着した状態にされて、基材１１に好適に貼付けられる。この貼付けに際しては、積層材１２を基材１１に対し厳密に位置合わせする必要はない。

　積層材１２（クッション層１４）が基材１１に貼付けられた後に、プレス機による上記押付け力は解除される。すると、クッション層１４を圧縮する力がなくなり、クッション層１４は自身の弾性復元力により元の状態に戻ろうとする。但し、クッション層１４において縫い合わされた部分では、上糸１８及び下糸１９により弾性復元力による復元が制限される。そのため、図１（ｅ）に示すように、積層材１２（表皮１３、クッション層１４）の一部に、貼付け工程の前の形状を反転した形状が形成される。すなわち、表皮の一部に基材１１に向かって窪むとともに底部にステッチライン１７を有する窪み部１５が形成される。

　ここで、上述したように立体編クッション層から構成されるクッション層１４は、他の種類のクッション層に比べ圧縮特性に優れ、剛性が高い。そのため、積層材１２が基材１１に密着状態で貼付けられた場合、ステッチライン１７の近くの部分のみに明確な窪み部１５が形成される。

　以上詳述した本実施形態によれば、次の効果が得られる。
　（１）ステッチライン形成工程では、積層材１２におけるクッション層１４の一部が表
皮１３に向かって窪むようにクッション層１４と表皮１３とを縫い合わせることにより、表皮１３の表面にステッチライン１７を形成する（図１（ｃ））。貼付け工程では、積層材１２の裏面であって、縫い合わされた部分の裏面を含む略全面（クッション層１４の裏面の略全面）を基材１１に対し密着させた状態で貼付けている（図１（ｅ））。

　そのため、表皮１３の一部に窪み部１５を有し、窪み部１５の底部にステッチライン１７を有する表皮付き製品１０を、厳密な位置合わせ作業をせずに製造することができる。
　（２）積層材１２として、立体編クッション層から構成されるクッション層１４を表皮１３に積層したもの（図１（ｂ））を用いている。

　そのため、ステッチライン形成工程（図１（ｃ））では、立体編クッション層のうちステッチライン１７の近くの部分のみを表皮１３に向かって引張り、貼付け工程（図１（ｅ））では、ステッチライン１７の近くの部分のみに明確な窪み部１５を形成することができる。

　（３）貼付け工程では、基材１１及び積層材１２に対し、それらの厚み方向における両側から、互いに接近させる方向へ押付ける力を加え、積層材１２が基材１１に貼付けられた後に上記押付ける力を解除している。

　そのため、上記押付ける力を加えることにより、クッション層１４は基材１１に向かって圧縮される。よって、積層材１２の裏面であって、縫い合わされた部分の裏面を含む略全面（クッション層１４の裏面の略全面）を基材１１に密着させた状態で好適に貼付けることができる。

　また、上記貼付けの後に押付ける力を解除することにより、クッション層１４における縫い合わされていない部分は、自身の弾性復元力により復元する一方、縫い合わされた部分は、糸により弾性復元力による復元が制限される。そのため、積層材１２の一部に、基材１１に向かって窪むとともに底部にステッチライン１７を有する窪み部１５を好適に形成することができる。

　なお、上記実施形態に対し、以下のように変更した変形例を実施することもできる。
　・表皮１３として、合成皮革に代えて本革を用いてもよい。
　・クッション層１４として、立体編クッション層に代えて、ウレタンフォーム、エチレンフォーム、プロピレンフォーム等の発泡材を用いてもよい。これらの発泡材には、気泡が連通していて柔らかく、復元性を有するという特徴がある。

　・積層材形成工程において、クッション層１４は表皮１３に対し、接着剤に代えて両面テープ又は粘着剤により貼付けられてもよい。
　同様に、貼付け工程において、積層材１２は基材１１に対し、接着剤に代えて両面テープ又は粘着剤により貼付けられてもよい。

　・ステッチライン１７は、複数の縫い目２１が、窪み部１５の延びる方向に対し、それぞれ一定の角度で傾斜した状態で配列されることにより、全体として線状に配列されたものであってもよい。このような縫い目２１の配列形態は、斜めステッチ、傾斜ステッチ等と呼ばれる。さらに、ステッチライン１７は、上述したストレートステッチと傾斜ステッチとが交互に配列されたものであってもよい。

　・上記製造方法は、図３及び図４に示すように一対の積層材１２が結合された「シングルステッチ」、「ダブルステッチ」と呼ばれる形態の表皮付き製品１０にも適用可能である。

　次に、それぞれ一対の積層材１２、表皮１３、クッション層１４などを備えた製品について説明する。この場合、図面の左側に位置する要素については符号の後に「Ｌ」を付し、図面の右側に位置する要素については符号の後に「Ｒ」を付する。

　上記形態において一対の積層材１２Ｌ，１２Ｒが結合される場合には、途中の段階として、図６に示す「インステッチ」と呼ばれる形態が採用される。
　インステッチでは、各表皮１３Ｌ，１３Ｒが隣り合う状態で一対の積層材１２Ｌ，１２Ｒが重ねられる。同一対の積層材１２Ｌ，１２Ｒは、それぞれの周縁部が縫い合わされることで結合される。そして、一対の積層材１２Ｌ，１２Ｒにおける各縫い代３１Ｌ，３１Ｒを除く部分（以下、「非縫製部３２Ｌ，３２Ｒ」という）が互いに離れるように開かれることにより、非縫製部３２Ｌ，３２Ｒにおける表皮１３Ｌ，１３Ｒがそれぞれ表側に配置される。縫い代３１Ｌ，３１Ｒは互いに重なった状態、又は接近した状態となり、非縫製部３２Ｌ，３２Ｒに対しては、それらの裏側（図６の下側）で略直交して配置される。縫合部３３及び両縫い代３１Ｌ，３１Ｒは、表側（図６の上側）からは見えない、又は見えにくい。

　図３は、表皮付き製品の第１の変形例としてシングルステッチと呼ばれる形態において一対の積層材１２Ｌ，１２Ｒが結合された状態を示している。第１の変形例では、インステッチ（図６参照）でそれぞれ結合された一対の積層材１２Ｌ，１２Ｒにおける縫い代３１Ｌ，３１Ｒが互いに重ねられた状態で、縫い代３１Ｌの裏面が非縫製部３２Ｌの裏面に向かって折り曲げられ、非縫製部３２Ｌの裏面に重ねられる。そして、これらの非縫製部３２Ｌ及び両縫い代３１Ｌ，３１Ｒに対し、ステッチライン形成工程が実施される。また、積層材１２Ｌ，１２Ｒの裏面であって、縫い合わされた部分の裏面を含む略全面が基材１１に貼付けられる。第１の変形例では、図３に示す非縫製部３２Ｌ（クッション層１４Ｌ）の裏面の大部分と、縫い代３１Ｒ及び非縫製部３２Ｒ（ともにクッション層１４Ｒ）の各裏面とが、貼付け工程において、基材１１に貼付けられる対象である。

　図３に示すように、第１の変形例で用いられる基材１１は段差部３４を有する。そして、積層材１２Ｌ，１２Ｒの各縫い代３１Ｌ，３１Ｒが段差部３４に配置されて、上記の貼付けが実施される。この貼付けにより、底部にステッチライン１７Ｌを有する窪み部１５Ｌは、非縫製部３２Ｌにおいて縫い代３１Ｌ，３１Ｒの上側に形成される。

　図４は、表皮付き製品の第２の変形例としてダブルステッチと呼ばれる形態において一対の積層材１２Ｌ，１２Ｒが結合された状態を示している。第２の変形例では、インステッチ（図６）でそれぞれ結合された一対の積層材１２Ｌ，１２Ｒにおける両縫い代３１Ｌ，３１Ｒが互いに離れるように開かれる。

　すなわち、図４に示す縫い代３１Ｌは、縫い代３１Ｌの裏面が非縫製部３２Ｌの裏面に向かって折り曲げられ、非縫製部３２Ｌの裏面に重ねられる。そして、これらの非縫製部３２Ｌ及び縫い代３１Ｌに対し、ステッチライン形成工程が実施される。また、積層材１２Ｌの裏面であって、縫い合わされた部分の裏面を含む略全面、この場合、縫い代３１Ｌの表皮１３Ｌと非縫製部３２Ｌ（クッション層１４Ｌ）の裏面の大部分とが、貼付け工程において、基材１１に貼付けられる対象である。

　また、図４に示す縫い代３１Ｒは、縫い代３１Ｒの裏面が非縫製部３２Ｒの裏面に向かって折り曲げられ、非縫製部３２Ｒの裏面に重ねられる。そして、これらの非縫製部３２Ｒ及び縫い代３１Ｒに対し、ステッチライン形成工程が実施される。また、積層材１２Ｒの裏面であって、縫い合わされた部分の裏面を含む略全面、この場合、縫い代３１Ｒの表皮１３Ｒと非縫製部３２Ｒ（クッション層１４Ｒ）の裏面の大部分とが、貼付け工程において、基材１１に貼付けられる対象である。

　図４に示すように、第２の変形例で用いられる基材１１は凹部３５を有する。そして、各積層材１２Ｌ，１２Ｒの各縫い代３１Ｌ，３１Ｒが凹部３５内に配置されて、上記の貼付けが実施される。この貼付けにより、底部にステッチライン１７Ｌ，１７Ｒを有する窪み部１５Ｌ，１５Ｒは、各非縫製部３２Ｌ，３２Ｒにおいて各縫い代３１Ｌ，３１Ｒの上側に形成される。

　・上記インステッチ（図６）と呼ばれる形態で結合された一対の積層材１２Ｌ，１２Ｒの非縫製部３２Ｌ，３２Ｒのそれぞれに対し、上記実施形態と同様の飾りステッチが形成されてもよい。その一例を表皮付き製品の第３の変形例として図５に示す。

　図５に示すように第３の変形例では、両縫い代３１Ｌ，３１Ｒは、上記シングルステッチやダブルステッチとは異なり重ね合わされない。縫い代３１Ｌ，３１Ｒは、両非縫製部３２Ｌ，３２Ｒに対し、それらの裏面（図５の下側）に略直交している。各非縫製部３２Ｌ，３２Ｒに対し、ステッチライン形成工程が実施される。また、積層材１２Ｌ，１２Ｒの裏面であって、縫い合わされた部分の裏面を含む略全面が基材１１に貼り付けられる。図５に示す第３の変形例では、少なくとも各非縫製部３２Ｌ，３２Ｒの裏面が、貼付け工程において、基材１１に貼付けられる対象となる。この貼付けにより、底部にステッチライン１７Ｌ，１７Ｒを有する窪み部１５Ｌ，１５Ｒは、各非縫製部３２Ｌ，３２Ｒに形成される。

　図５に示すように、第３の変形例で用いられる基材１１は凹部３６を有する。そして、両縫い代３１Ｌ，３１Ｒは凹部３６内に配置される。
　・上記製造方法は、自動車用内装品に限らず、ステッチライン１７を表皮１３の表面に有する表皮付き製品に広く適用可能である。

　１０…表皮付き製品、１１…基材、１２，１２Ｌ，１２Ｒ…積層材、１３，１３Ｌ，１３Ｒ…表皮、１４，１４Ｌ，１４Ｒ…クッション層、１５，１５Ｌ，１５Ｒ…窪み部、１７，１７Ｌ，１７Ｒ…ステッチライン、２１…縫い目。

Claims

表面及び裏面を有する表皮と、表面及び裏面を有する基材と、
　前記基材の表面上に設けられ、かつ前記表皮の裏面に、同表皮よりも柔らかいクッション層を積層して構成される積層材と、
　前記表皮の表面に沿って線状に配列された複数の縫い目により構成されるステッチラインと
を備える表皮付き製品を製造する方法であって、
　前記積層材における前記クッション層の一部が前記表皮に向かって窪むように前記クッション層と前記表皮とを縫い合わせることにより、前記表皮の表面に前記ステッチラインを形成する工程と、
　前記積層材の裏面であって、前記縫い合わされた部分の裏面を含む略全面を前記基材に対し密着させた状態で貼付ける工程と
が少なくとも行なわれることを特徴とする表皮付き製品の製造方法。
前記積層材として、前記表皮に立体編クッション層が積層されたものが用いられる請求項１に記載の表皮付き製品の製造方法。
前記貼付ける工程では、前記基材及び前記積層材の少なくとも一方に対し、互いに接近させる方向へ押付ける力が加えられ、前記積層材が前記基材に貼付けられた後に前記押付ける力が解除され、それによって前記表皮の一部に窪みが形成される請求項１又は２に記載の表皮付き製品の製造方法。