JP2013043571A - 車両内装部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ステッチが設けられた車両内装部材の質感を向上させる。
【解決手段】表皮材１６および発泡材１８を積層して構成された積層シートから、真空成形型を用いて、ステッチＳの形成予定ラインに合わせて表面が凹んだ溝４６および裏面に突出する突条４８を有するステッチ形成部４４を備えると共に、インストルメントパネル１０の形状に合わせた外形形状の積層材１４を成形する。前記ステッチ形成部４４を積層材１４の表裏に亘って糸３０で縫うことで、積層材１４にステッチＳを形成する。表面を裏側に向けて凹ませた凹部３８を備えると共に裏面が突出するステッチ対応部３６を備えた基材１２を成形する。前記凹部３８と突条４８とを整合させて基材１２に積層材１４を貼り付けてインストルメントパネル１０とする。
【選択図】図２

Description

本発明は、ステッチが設けられた車両内装部材を製造する方法に関するものである。

自動車の乗員室内には、インストルメントパネルやフロアコンソール等の車両内装部材が配設されている。この車両内装部材は、乗員室内の雰囲気に大きく寄与するため、所要形状に形成された合成樹脂製の基材表面を表皮材で被覆して質感を向上させている。

例えば、前記表皮材としては、本革製のものがある。本革の表皮材は、複数の本革片を糸で縫い合わせることで基材の形状に合わせた立体形状が作り出されている。本革の表皮材は、素材自体の質感がよく、高級感があるが、素材が高価で製造コストが嵩んでしまう。そこで、合成樹脂の表皮材の表面に本革の表面模様に似せたシボ模様を施したり、合成樹脂の表皮材にミシンでステッチを設けたりして、合成樹脂の表皮材を本革の表皮材の風合いに近付けている。

本革の表皮材では、ステッチが表皮材に沈み込んだ状態となっている。しかし、本革の表皮材に比べて硬い合成樹脂の表皮材では、ステッチが表皮材に沈み込まない。そこで、表皮材のステッチが形成される部位に予め溝を設け、該溝にステッチを設ける技術がある。例えば、特許文献１では、所定の位置に溝が設けられた真空型で軟質塩化ビニル樹脂シート等の合成樹脂製のシートを真空成形することで、所定の位置に糸溝が設けられた表皮材を形成し、該表皮材の糸溝に糸縫加工がなされている。そして、糸縫加工された表皮材を型に装着し、ポリウレタン樹脂原料を注入して芯材を一体成形することで、ステッチが形成された車両内装部材を製造している。

特公昭６３−６５４８６号公報

しかしながら、合成樹脂の表皮材は、本革の表皮材に比べて厚み方向に圧縮変形し難いため、ステッチを構成する糸が溝の中で浮いた感じになるので、更なる質感の向上が求められている。

すなわち本発明は、従来の技術に内在する前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、質感の高い車両内装部材の製造方法を提供することを目的とする。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願請求項１に係る車両内装部材の製造方法は、
基材と、この基材の表側を覆う合成樹脂からなる表皮材と、基材と表皮材との間に設けられて弾力性を有する発泡材とから構成され、ステッチが設けられた車両内装部材の製造方法であって、
前記表皮材および前記発泡材を積層して構成され、前記ステッチの形成予定ラインに合わせて表面が凹んで裏面が突出する前記表皮材に合わせて、前記発泡材の表面を凹ませると共に裏面が突出するよう形成されたステッチ形成部を備えた積層材を得て、
前記ステッチ形成部を前記積層材の表裏に亘って糸で縫うことで、該積層材にステッチを設け、
表面を裏側に向けて凹ませたステッチ対応部を備えた基材と前記積層材とを、ステッチ対応部と前記ステッチ形成部とを整合させて貼り合わせることを要旨とする。
請求項１に係る発明によれば、ステッチ形成部において表面が凹んで裏面が突出する表皮材に合わせて、発泡材の表面を凹ませると共に裏面が突出するから、発泡材の厚みを確保できる。このため、ステッチ形成部を積層材の表裏に亘って糸で縫うことで、発泡材の弾力性により表皮材の表面にステッチが沈み込み易く、得られる車両内装部材の質感を向上し得る。更に、表面を裏側に向けて凹ませたステッチ対応部を備えた基材と積層材とをステッチ対応部とステッチ形成部とを整合させて貼り合わせることで、表面が凹んだ基材のステッチ対応部と積層材の裏面に突出するステッチ形成部とが位置決めとなるから作業性がよい。

請求項２に係る発明は、前記ステッチ形成部は、前記表皮材および前記発泡材が表側から裏側に向けて厚み方向全体に凹むように形成され、
前記ステッチ形成部を含めて前記表皮材の裏側に前記発泡材が同一の厚さで設けられることを要旨とする。
請求項２に係る発明によれば、ステッチ形成部においても、他の部位と同一厚さの発泡材を確保できる。このため、ステッチ形成部において車両内装部材としての弾力性が確保され、表皮材の表面にステッチが沈み込むから、得られる車両内装部材の質感を向上し得る。

請求項３に係る発明は、前記表皮材および前記発泡材を重ね合わせた状態で前記ステッチ形成部を成形すると共に、得るべき車両内装部材に応じて全体を成形することを要旨とする。
請求項３に係る発明によれば、積層材は、表皮材および発泡材を重ね合わせて、ステッチ形成部の成形と車両内装部材に応じた全体の成形とを同時に行って形成されるため、表皮材および発泡材を夫々成形する場合およびステッチ形成部の形成と積層材全体の成形とを別に行う場合に比べて効率が良い。

請求項４に係る発明は、幹が前記ステッチを構成する糸よりも細い針を用いて、該ステッチを設けることを要旨とする。
請求項４に係る発明によれば、針穴に通された糸と一緒に表皮材を貫通する針の幹がステッチを構成する糸よりも細いから、積層材を縫った際の表皮材のかえりを抑制できる。

本発明に係る車両内装部材の製造方法によれば、ステッチが表皮材に沈み込むように縫うことができるので得られる車両内装部材の質感を向上できる。

実施例に係る製造方法により製造されたインストルメントパネルの斜視図である。 図１のＸ−Ｘ線で破断して示す要部断面斜視図である。 実施例に係る積層材形成工程の説明図である。(ａ)は、積層シートを真空成形型の第１成形面にセットして、真空引きした状態を示し、(ｂ)は、真空成形型を型閉めし、第１型と第２型とで積層シートを挟持した状態を示し、（ｃ）は、真空成形型を型開きした状態を示す。 (ａ)は、ステッチを形成する前の積層材を示す断面図であり、(ｂ)は、ステッチを形成した積層材を示す断面図である。 (ａ)はミシンにより積層材にステッチを設ける工程を示す斜視図であり、(ｂ)は、(ａ)のＹ部拡大図である。 実施例に係る製造方法の貼付工程を説明する説明図である。 インストルメントパネルの断面図である。

本発明に係る車両内装部材の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。本発明における車両内装部材は、車両の乗員室に配設されるインストルメントパネル、フロアコンソール、ドアトリム、ピラーガーニッシュ等を対象としており、実施例ではインストルメントパネルを例示して説明する。説明の便宜上、インストルメントパネルを単純な形状で例示する。なお、実施例の説明では、インストルメントパネルの乗員室に臨む意匠面側を表側と指称する。

図１に示すように、実施例に係るインストルメントパネル１０は、略平面状に延在する第１パネル部２０と、第１パネル部２０から後方(フロントウインドウ側から乗員席側)に向かうにつれて下側に湾曲するよう折れ曲がった第２パネル部２２とを備えている。第１パネル部２０には、第２パネル部２２に沿うようにステッチＳが設けられている。図２および図７に示すように、インストルメントパネル１０は、基材１２の表側に積層材１４を積層して構成されている。ステッチＳは、積層材１４を糸３０で縫って形成されている。積層材１４におけるステッチＳが形成されている部位には、積層材１４の表面が凹んで裏面が突出するステッチ形成部４４が形成されている。また、基材１２におけるステッチ形成部４４に臨む部位には、表面が裏側に向かって凹んだステッチ対応部３６が形成されている。インストルメントパネル１０において、ステッチＳ、ステッチ形成部４４およびステッチ対応部３６は何れも厚み(上下)方向に重なって同一方向に延在している。

図２および図７に示すように、基材１２は、インストルメントパネル１０の形状に合わせてポリプロピレンやポリエチレン等の合成樹脂素材からインジェクション成形された板状成形部材であって、インストルメントパネル１０の剛性を担保している。基材１２は、前記ステッチ対応部３６を除いて略平面状に延在し、前記第１パネル部２０の一部を構成する基材一般部３２と、基材一般部３２から裏側に折れ曲がり、前記第２パネル部２２の一部を構成する基材折曲部３４とを備えている。基材一般部３２には、基材折曲部３４に沿うように基材折曲部３４から一定距離の部位に、表側から裏側に向けて厚み方向全体が凹んだステッチ対応部３６が形成されている。ステッチ対応部３６と基材折曲部３４とは互いに平行になるよう車幅方向に延在している。基材１２は、ステッチ対応部３６を含めて全体として略同一の厚さに形成されている。ステッチ対応部３６は、基材１２の表面が裏側に凹んだ凹部３８を備えている。凹部３８を構成する両壁面３８ａ,３８ａは、内側に向かってなだらかに傾斜して凹部３８の底面３８ｂに行くほど凹部３８の幅(ステッチ対応部３６の延在方向と直交する方向の寸法)が狭まるようになっている。凹部３８における底面３８ｂの幅は、略一定となっている。

図２に示すように、積層材１４は、インストルメントパネル１０の表面に露出する表皮材１６と該表皮材１６の裏側に設けられた発泡材１８とを積層して構成されている。積層材１４は、表皮材１６と発泡材１８とが接合され、表皮材１６の裏面の形状と発泡材１８の表面の形状とが整合している。表皮材１６は、塩化ビニルや熱可塑性エラストマ(ＴＰＯ)等からなり可撓性および柔軟性を備え、厚み方向に変形し得るようになっている。発泡材１８は、ポリエチレンフォーム(ＰＥＦ)やポリウレタンフォームやポリプロピレンフォーム等からなり弾力性を備えている。積層材１４は、全体としてある程度の形状保持性を備えると共に、可撓性および弾力性を備え、厚み方向の圧縮に対して変形し得るよう構成されている。実施例の積層材１４は、熱可塑性エラストマからなる表皮材１６にポリエチレンフォームからなる発泡材１８が積層されたシート状である。

積層材１４は、前記ステッチ形成部４４を除いて略平面状に延在する積層材一般部４０と、積層材一般部４０から裏側に折れ曲がるよう形成された積層材折曲部４２とを備えている。前記第１パネル部２０は、基材一般部３２とこの基材一般部３２の表側を覆う積層材一般部４０とからなり、前記第２パネル部２２は、基材折曲部３４とこの基材折曲部３４の表側を覆う積層材折曲部４２とからなる。積層材一般部４０には、積層材折曲部４２に沿うように積層材折曲部４２から一定距離の部位に、表皮材１６の表面が凹んで裏面に突出し、表皮材１６に合わせて発泡材１８の表面が凹むと共に裏面が突出するステッチ形成部４４が形成されている。ステッチ形成部４４と積層材折曲部４２とは互いに平行になるよう車幅方向に延在している。ステッチ形成部４４は、表皮材１６の表面が裏側に凹んだ溝４６と、発泡材１８の裏面が突出した突条４８とを備えている。ステッチ形成部４４は、表皮材１６の表面に溝４６が設けられると共に表皮材１６の裏面が突出し、発泡材１８の表面が表皮材１６の裏面に合わせて裏側に凹むと共に発泡材１８の裏面に突条４８が設けられ、表側から裏側に向けて厚み方向全体が凹んだ形状となっている。溝４６は、溝４６を形成する両壁面４６ａ,４６ａが溝４６の内側に向かってなだらかに傾斜して、溝４６の底４６ｂに行くほど溝４６の幅(ステッチ形成部４４の延在方向と直交する方向の寸法)が狭まるようになっている。突条４８は、突条４８を形成する両壁面４８ａ４８ａが突出端４８ｂに向かってなだらかに傾斜して、突出端４８ｂに行くほど突条４８の幅(ステッチ形成部４４の延在方向と直交する方向の寸法)が狭まるようになっている。

次に、前述のように構成されたインストルメントパネル１０の製造方法について以下に説明する。インストルメントパネル１０の製造方法は、ステッチ形成部４４を備える積層材１４を得る積層材形成工程Ｓ１、ステッチ対応部３６を備える基材１２を得る基材形成工程Ｓ２、ステッチ形成部４４を糸３０で縫って積層材１４にステッチＳを形成するステッチ形成工程Ｓ３および積層材１４と基材１２とを貼り合わせる貼付工程Ｓ４を備えている。

積層材形成工程Ｓ１では、ステッチＳが形成される形成予定ラインに沿って溝４６および突条４８を有するステッチ形成部４４を備える積層材１４を形成する。図３に示すように、積層材１４は、熱可塑性エラストマからなる表皮材１６とポリエチレンフォームからなる発泡材１８とがラミネートされたシート状の積層シート５０から真空成形型５２を用いて成形される。真空成形型５２は、表皮材１６の外面形状を規定する凹状の第１成形面５６を有する第１型５４と、発泡材１８の外面形状を規定する突状の第２成形面６２を有する第２型６０とを備えている。第１成形面５６は、ステッチ形成部４４における溝４６の形状に対応する突状型部５８を有し、第２成形面６２は、ステッチ形成部４４における突条４８の形状に対応する凹状型部６４を有している。真空成形型５２を型閉めすることで、第１成形面５６と第２成形面６２との間に積層材１４と同一形状のキャビティが画成されるようになっている。

第１型５４と第２型６０とを離間させて真空成形型５２を型開きした状態で、表皮材１６が第１成形面５６を指向し、発泡材１８が第２成形面６２を指向するように積層シート５０を真空成形型５２にセットし、真空引きをする(図３(ａ)参照)。真空成形型５２を型閉めし、第１型５４と第２型６０とで積層シート５０を挟持する(図３(ｂ)参照)。第１成形面５６によって表皮材１６の外面形状が付与され、第２成形面６２によって発泡材１８の外面形状が付与され、積層材１４が成形される(図３(ｃ)参照)。第１成形面５６の突状型部５８と第２成形面６２の凹状型部６４によってステッチ形成部４４が成形される。なお、必要に応じて、表皮材１６の表面にシボ模様を付与するようにしてもよい。実施例では、積層シート５０から、インストルメントパネル１０の形状に合わせた積層材１４全体の外形形状の成形と、ステッチ形成部４４の成形とが同時に行われる。

図４(ａ)に示すように、得られた積層材１４は、ステッチ形成部４４における表皮材１６および発泡材１８が表側から裏側に向けて厚み方向全体が凹んだ形状となっており、積層材１４全体の厚みが略同一となっている。また、溝４６の凹み寸法(α)(ステッチ形成部４４が形成されていない表皮材１６の表面から溝４６の底４６ｂまでの厚み方向寸法)は溝４６の全域に亘って等しくなっている。溝４６の凹み寸法(α)は２ｍｍ以下であるのが好ましい。発泡材１８は、ステッチ形成部４４における発泡材１８の厚み方向寸法(β１)と、ステッチ形成部４４以外の発泡材１８の厚み方向寸法(β２)とが等しく、ステッチ形成部４４を含めて表皮材１６の裏側に発泡材１８が略同一の厚さで設けられている。また、突条４８の突出寸法(ステッチ形成部４４が形成されていない発泡材１８の裏面から突条４８の突出端４８ｂまでの厚み方向寸法、ステッチ形成部４４における発泡材１８の厚み方向寸法(β１)と等しい)は、突条４８の全域に亘って等しくなっている。溝４６の底４６ｂと突条４８の突出端４８ｂとは、厚み方向に重なるように形成されている。ステッチ形成部４４は、ステッチ形成部４４の延在する方向と直交方向の断面が略Ｖ字形状となっている。表皮材１６の厚さは、０.３〜１.０ｍｍが好ましく、表皮材１６の厚さが薄すぎると表皮材１６の耐久性が低下したり表皮材１６から発泡材１８が透けたりしてしまい、表皮材１６の厚さが厚すぎると後のステッチ形成工程Ｓ３において表皮材１６が傷付いてしまう。発泡材１８の厚みは、１.０〜３.０ｍｍが好ましく、発泡材１８の厚みが薄すぎると、後のステッチ形成工程Ｓ３において形成されるステッチＳの積層材１４に対する沈み込みが不足してしまい、発泡材１８の厚みが厚すぎると、ステッチＳが積層材１４に沈み込み過ぎて表皮材１６に傷が付いてしまう。

基材形成工程Ｓ２では、凹部３８を有するステッチ対応部３６を備える基材１２を形成する。基材１２は、図示しないインジェクション成形型により、合成樹脂素材から所定の形状にインジェクション成形される。ステッチ対応部３６は、後の貼付工程Ｓ４において基材１２に積層材１４を貼り付けた際に、基材１２におけるステッチ形成部４４が臨む位置に形成される。実施例の基材形成工程Ｓ２では、インストルメントパネル１０の形状に合わせた基材１２全体の外形形状の成形と、ステッチ対応部３６の成形とが同時に行われる。

図５に示すように、ステッチ形成工程Ｓ３では、ステッチ形成部４４を積層材１４の表裏に亘って糸３０で縫うことでステッチＳを形成する。ステッチＳは、表皮材１６と発泡材１８とを一緒にミシンＭで縫って形成される。実施例では、インストルメントパネル１０の形状に合わせて立体的な形状に成形された積層材１４を縫っている。溝４６の底４６ｂおよび突条４８の突出端４８ｂを表皮材１６側から針６６で貫通するように積層材１４の発泡材１８側をミシン台(図示せず)に置いて、溝４６の底４６ｂにステッチＳが形成されるように、ステッチ形成部４４に沿ってミシンＭをかける。実施例では、積層材折曲部４２に対して、ミシンＭに取付けられたガイド７４を当接させながら縫っている。積層材折曲部４２はステッチ形成部４４に沿って形成されているため、積層材折曲部４２におけるステッチ形成部４４から等距離の部分をガイド７４に当接させることで、ステッチ形成部４４に沿ったステッチＳを形成できる。この際、積層材折曲部４２におけるガイド７４が当接する部位と、針６６の両側に設けられた押さえ７２,７２に当接される積層材１４の表面との角度(Ａ)は、６０〜１００°が好ましい。ステッチ形成部４４とガイド７４との水平方向の距離(γ)は１０〜１５ｍｍが好ましい。使用する針６６は、幹７０の径(Ｗ１)がステッチＳを構成する糸３０の径(Ｗ２)よりも細くなっている(図５(ｂ)参照)。針６６の幹７０とは、針穴６８よりも針柄(針６６のミシンＭに取り付けられる部分)側の表皮材１６を貫通する部位を指す。

図４(ｂ)に示すように、ステッチＳを形成した積層材１４は、ステッチ形成部４４における発泡材１８が、ステッチＳによって厚み方向に圧縮されて、厚みが薄くなっている。ステッチ形成部４４における表皮材１６は、発泡材１８の圧縮によりステッチＳの形成前と比べて裏側に沈み込んだ状態となっている(ステッチＳ形成前の表皮材１６の表面形状を図４(ｂ)の２点鎖線で示す)。ステッチＳは、溝４６の底４６ｂに沈み込むように形成されている。

貼付工程Ｓ４では、ステッチ形成部４４とステッチ対応部３６とを整合させて、積層材１４と基材１２とを貼り合わせる。図６に示すように、前記インジェクション成形した基材１２の表面と積層材１４の裏面とを対向させて、ステッチ対応部３６の凹部３８とステッチ形成部４４の突条４８とを合わせて接着剤や両面テープ等により積層材１４を基材１２に貼り付ける。図７に示すように、得られたインストルメントパネル１０は、ステッチ対応部３６の凹部３８にステッチ形成部４４の突条４８が嵌まった状態となっている。凹部３８の底面３８ｂは幅を有しているため、ステッチＳにより圧縮されると共に裏糸が設けられた突条４８が凹部３８に収容され易くなっている。すなわち、ステッチ対応部３６の凹部３８は、ステッチＳが設けられた状態のステッチ形成部４４に対応するよう形成されている。なお、実施例のインストルメントパネル１０の製造方法では、積層材形成工程Ｓ１、基材形成工程Ｓ２、ステッチ形成工程Ｓ３、貼付工程Ｓ４の順で製造するが、基材形成工程Ｓ２は貼付工程Ｓ４より前に行えばよく、積層材形成工程Ｓ１の前やステッチ形成工程Ｓ３の後に行ってもよい。

実施例のインストルメントパネル１０の製造方法によれば、溝４６および突条４８を備えるステッチ形成部４４を形成するから、表皮材１６に溝４６を形成しても突条４８によって発泡材１８の厚みを確保できる。このため、ステッチ形成部４４を縫うことで、ステッチＳによって発泡材１８が厚み方向に圧縮されて表皮材１６の表面にステッチＳが沈み込んだ質感の高いインストルメントパネル１０が得られる。また、実施例のインストルメントパネル１０の製造方法によれば、ステッチ対応部３６の凹部３８とステッチ形成部４４の突条４８とを整合させて貼り合わせることで位置決めとなるから、作業性がよい。また、実施例のインストルメントパネル１０の製造方法によれば、凹部３８がステッチＳの形成されたステッチ形成部４４に対応するよう形成されているため、突条４８が凹部３８に収容され易く、作業性が更によい。

実施例のインストルメントパネル１０の製造方法によれば、ステッチ形成部４４において発泡材１８を表側から裏側に向けて厚み方向全体を凹ませることで、ステッチ形成部４４においても他の部位と略同一の厚さの発泡材１８を確保できる。このため、ステッチ形成部４４においてもインストルメントパネル１０としての弾力性が確保され、表皮材１６の表面にステッチＳが沈み込むから、得られるインストルメントパネル１０の質感を向上できる。

実施例のインストルメントパネル１０の製造方法によれば、インストルメントパネル１０の形状に合わせた積層材１４の外形形状の成形とステッチ形成部４４の成形とを真空成形型５２を用いて同時に行うため効率がよい。また、実施例のインストルメントパネル１０の製造方法によれば、ステッチＳが形成されると共にインストルメントパネル１０の形状に合わせた外形形状に成形された積層材１４を基材１２に対して貼り付けるから、ステッチＳが形成された積層材１４を基材１２に綺麗に貼り付けることができる。また、実施例のインストルメントパネル１０の製造方法によれば、基材１２に対して可撓性を有する積層材１４を貼り付けるから、貼り合わせ易い。また、実施例のインストルメントパネル１０の製造方法によれば、インストルメントパネル１０の形状に合わせた基材１２の外形形状の成形と、ステッチ対応部３６の成形とを同時にインジェクション成形するため効率がよい。

実施例のインストルメントパネル１０の製造方法によれば、針穴６８に通された糸３０と一緒に表皮材１６を貫通する針６６の幹７０がステッチＳを構成する糸３０よりも細いため、積層材１４を縫った際の表皮材１６のかえりを抑制できる。実施例のインストルメントパネル１０の製造方法によれば、ステッチ形成工程Ｓ３において、積層材１４の積層材折曲部４２をミシンＭのガイド７４に当接させながらステッチＳを形成するから、ステッチ形成部４４に沿った綺麗なステッチＳを形成できる。実施例のインストルメントパネル１０の製造方法によれば、基材１２が裏面の突出する形状のステッチ対応部３６を備えるから、ステッチ対応部３６における基材１２の剛性を高めることができる。

(変更例)
前述した実施例に限定されず、以下のように変更することもできる。
(１) 実施例では、表皮材と発泡材とが積層された積層シートから、インストルメントパネルの形状に合わせた積層材全体の外形形状の成形とステッチ形成部の成形とを同時に行う例を挙げたが、ステッチ形成部を備える積層材を形成すればよく、積層材の成形を行った後でステッチ形成部を形成してもよい。また、ステッチ形成部に対応する凹凸を備えた表皮材と発泡材とをそれぞれ成形して貼り合わせて、ステッチ形成部を備える積層材としてもよい。
(２) 実施例では、積層材が表側から裏側に向けて厚み方向全体に凹むよう形成されたステッチ形成部を採用するが、表皮材の表面が凹んで裏面が突出し、発泡材の表面が表皮材に合わせて凹んで裏面が突出する形状であればよく、例えば、ステッチ形成部における発泡材の厚みが他の部位の発泡材の厚みより大きくてもよい。また、ステッチ形成部の形状も実施例のものに限定されず、例えば、ステッチ形成部の延在する方向と直交方向の断面が略Ｕ字形状のステッチ形成部であってもよく、溝および突条を形成する両壁面が互いに平行であって溝および突条の幅が厚み方向に変化しない形状のステッチ形成部でもよい。
(３) 実施例では、合成樹脂素材からインストルメントパネルに合わせた基材全体の外形形状の成形とステッチ対応部の成形とを同時に行う例を挙げたが、ステッチ対応部を備える基材を用いればよく、基材の成形を行った後でステッチ対応部を形成してもよい。
(４) 実施例では、ステッチ対応部として裏面が突出する構成を採用するが、表面を裏側に向けて凹ませた形状であればよく、裏面が突出しない形状であってもよい。
(５) 実施例では、ステッチ形成工程において、インストルメントパネルの形状に合わせて積層材全体の外形形状が成形された積層材にステッチを形成しているが、ステッチ形成部が形成された積層材であれば、インストルメントパネルの形状に合わせて外形形状が成形されていなくてもよい。また、ステッチを形成する際に積層材折曲部にガイドを当接させたが、ガイドを使用せずにステッチ形成部を縫ってもよい。
(６) 実施例では、シングルタイプのステッチを例示したが、ステッチはダブルタイプであってもよい。また、実施例では、略直線状のステッチを形成しているが、湾曲するステッチや途中で屈曲するステッチであってもよい。
(７) 実施例では、針の幹の径が使用する糸の径より細くなっている針を使用するが、幹の径が糸の径より太い針であってもよい。

１０ インストルメントパネル(車両内装部材)，１２ 基材，１４ 積層材，
１６ 表皮材，１８ 発泡材，３０ 糸，３６ ステッチ対応部，４４ ステッチ形成部， ６６ 針，７０ 幹，Ｓ ステッチ

Claims (4)

1. 基材と、この基材の表側を覆う合成樹脂からなる表皮材と、基材と表皮材との間に設けられて弾力性を有する発泡材とから構成され、ステッチが設けられた車両内装部材の製造方法であって、
   前記表皮材および前記発泡材を積層して構成され、前記ステッチの形成予定ラインに合わせて表面が凹んで裏面が突出する前記表皮材に合わせて、前記発泡材の表面を凹ませると共に裏面が突出するよう形成されたステッチ形成部を備えた積層材を得て、
   前記ステッチ形成部を前記積層材の表裏に亘って糸で縫うことで、該積層材にステッチを設け、
   表面を裏側に向けて凹ませたステッチ対応部を備えた基材と前記積層材とを、ステッチ対応部と前記ステッチ形成部とを整合させて貼り合わせる
   ことを特徴とする車両内装部材の製造方法。
2. 前記ステッチ形成部は、前記表皮材および前記発泡材が表側から裏側に向けて厚み方向全体に凹むように形成され、
   前記ステッチ形成部を含めて前記表皮材の裏側に前記発泡材が同一の厚さで設けられる請求項１記載の車両内装部材の製造方法。
3. 前記表皮材および前記発泡材を重ね合わせた状態で前記ステッチ形成部を成形すると共に、得るべき車両内装部材に応じて全体を成形する請求項１または２記載の車両内装部材の製造方法。
4. 幹が前記ステッチを構成する糸よりも細い針を用いて、該ステッチを設ける請求項１〜３の何れか一項に記載の車両内装部材の製造方法。

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