JP6894768B2

JP6894768B2 - 車両内装部材の製造方法および車両内装部材製造用圧着装置

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Publication number: JP6894768B2
Application number: JP2017115465A
Authority: JP
Inventors: 佐藤　博英; 博英佐藤; 学池邉
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2017-06-12
Filing date: 2017-06-12
Publication date: 2021-06-30
Anticipated expiration: 2037-06-12
Also published as: JP2019001006A

Description

この発明は、基材と表皮材とを圧着して得られる車両内装部材の製造方法およびこれに用いる圧着装置に関するものである。

インストルメントパネル等の車両内装部材は、当該部材の三次元的に凹凸する形状を形作る比較的硬い基材と、この基材の表側に貼り合わせられ、例えば本革等に似せた比較的柔らかい表皮材とからなる複層構造にされることがある。このような車両内装部材は、基材と表皮材とを別々に成形して用意し、接着剤を塗布した基材を第１型にセットすると共に表皮材を第２型にセットし、第１型と第２型を閉じて基材と表皮材とを圧着して貼り合わせることで製造される(例えば、特許文献１参照)。

特開２００１−１２１６１３号公報

前述したように、基材および表皮材は、三次元的に凹凸する形状であるので、第１型と第２型を閉じる途中で、接着剤が塗布された基材が表皮材にこすれると、表皮材がずれることがある。この状態で基材と表皮材とを圧着すると、表皮材にしわができ、得られる車両内装部材の品質が低下してしまう。

本発明は、従来の技術に係る前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、品質のよい車両内装部材の製造方法およびこれに用いる圧着装置を提供することを目的とする。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に係る発明の車両内装部材の製造方法は、
互いに対応する三次元形状で形成された基材および表皮材について、該基材を第１型にセットして、該表皮材を第２型にセットし、
前記第１型と前記第２型とを相対的に近づけて閉じるとき、前記表皮材に前記基材が当たる前に、該第１型に設けられた保持手段を該表皮材の周縁部分に当てて、該保持手段と該第２型との間に該周縁部分を挟んで該表皮材を保持し、
前記保持手段で前記表皮材の周縁部分を押さえたもとで、前記第１型と前記第２型とを閉じて前記基材と該表皮材とを圧着することを要旨とする。

請求項２に係る発明では、前記第１型と前記第２型とを相対的に近づけるにつれて、前記表皮材の周縁部分を該第２型に押し付けた前記保持手段を、該第１型からの突出量が小さくなるように移動させることを要旨とする。

請求項３に係る発明では、棒状に形成された前記保持手段の先端によって、前記表皮材の周縁部分の一部範囲を複数箇所押さえることを要旨とする。

請求項４に係る発明では、前記表皮材を前記保持手段で押さえると共に、該第２型にセットした前記表皮材を該第２型との間に発生させた負圧により該第２型に保持することを要旨とする。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項５に係る発明の圧着装置は、
三次元形状で形成された基材に合わせた形状の基材セット部を有し、該基材セット部に前記基材をセット可能な第１型と、
前記基材と対応する三次元形状で形成された表皮材に合わせた形状の表皮材セット部を有し、該表皮材セット部に前記表皮材をセット可能な第２型と、
前記第１型に、前記第２型に対して進退可能に設けられ、前記表皮材において前記表皮材セット部にセットされる本体部分から延びる周縁部分を、前記基材セット部にセットされた前記基材が該本体部分に当たる前に押さえ、該第１型と該第２型とを閉じるまでに亘って該表皮材の周縁部分を保持する保持手段とを備えていることを要旨とする。
請求項１および請求項５に係る発明によれば、第１型と第２型とを相対的に近づけて閉じるとき、表皮材に基材が当たる前に、保持手段によって第２型との間に周縁部分を挟んで表皮材を保持するので、基材と表皮材とがすれたとしても、表皮材が位置ずれすることを防止できる。また、保持手段が表皮材の周縁部分に当たることで、表皮材のセットずれを適正な位置に補正することができる。このように、表皮材が適切に保持されたもとで、基材と表皮材とを圧着するので、表皮材におけるシワ等の不良の発生を抑えて、品質に優れた車両内装部材を得ることができる。

請求項６に係る発明では、前記保持手段は、前記第２型に向けて突出するように付勢されると共に、前記第１型と該第２型との相対的な近接に伴って該第２型に押されて、該第１型からの突出量が小さくなるように移動することを要旨とする。
請求項２および請求項６に係る発明によれば、保持手段が第２型に押されて第１型と前記第２型との相対的な近接に伴って退避するので、保持手段が第１型と前記第２型との型閉じに邪魔にならず、また保持手段の進退させる構成を簡単にできる。

請求項７に係る発明では、前記保持手段は、棒状に形成され、その先端で前記表皮材の周縁部分の一部範囲を押さえることを要旨とする。
請求項３および請求項７に係る発明によれば、棒状に形成された保持手段の先端によって表皮材の一部範囲を押さえるので、表皮材の周縁部分が三次元形状であっても、それに応じて保持手段で該周縁部分を適切に押さえることができる。

請求項８に係る発明では、前記第２型は、前記表皮材セット部に前記表皮材の本体部分を負圧により保持する負圧保持手段を備えていることを要旨とする。
請求項４および請求項８に係る発明によれば、保持手段によって表皮材の周縁部分を押さえているので、第２型と表皮材の周縁部分との隙間の発生が防止され、第２型と表皮材との間に負圧をより適切に発生させることができる。従って、表皮材を第２型に対してより適切な位置で保持させることができる。

本発明に係る車両内装部材の製造方法によれば、品質のよい車両内装部材を得ることができる。本発明に係る圧着装置によれば、品質のよい車両内装部材を得ることができる。

本発明の好適な実施例に係る車両内装部材の一部を破断して示す概略斜視図である。実施例の圧着装置による車両内装部材の製造工程を示す説明図であり、基材および表皮材をセットする前である。実施例の圧着装置による車両内装部材の製造工程を示す説明図であり、(ａ)は基材および表皮材をセットした状況を示し、(ｂ)は圧着装置を閉じる途中を示す。実施例の圧着装置による車両内装部材の製造工程を示す説明図であり、(ａ)は基材および表皮材を圧着している状況を示し、(ｂ)は圧着装置を開いた状況を示す。実施例の製造工程を経て得られた車両内装部材を示す断面図であり、(ａ)は表皮材の周縁部分処理前を示し、(ｂ)は表皮材の周縁部分処理後を示す。変更例の車両内装部材の製造工程を示す説明図である。

次に、本発明に係る車両内装部材の製造方法および圧着装置につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。車両内装部材としては、インストルメントパネル、フロアコンソール、ドアトリム、ピラーガーニッシュ等、車両の車室に設置されるものが挙げられる。なお、図２〜図６において、拡大図を除いてステッチ模様を省略している。

図１に示すように、実施例に係る製造方法で製造される車両内装部材１０は、該車両内装部材１０の土台となる基材１２と、この基材１２の表側に設けられ、該車両内装部材１０の意匠面を構成する表皮材１４とを備えている。車両内装部材１０は、概略的な全体形状が、上部および下部と比べて上下方向中央部を車室側に膨らませるように湾曲させた三次元形状で形成されている。車両内装部材１０は、基材１２と表皮材１４とが互いに対応する形状で形成されて、基材１２の表面と表皮材１４の裏面とを接着して一体化することで、厚み方向に重なる複層構造の板状体として構成される。

図１に示すように、車両内装部材１０は、表皮材１４を糸で縫うことで意匠面に現れる複数の縫い目で構成されるステッチ模様１６が、左右方向に延在するように設けられている。また、車両内装部材１０には、縫い目が左右に並ぶステッチ模様１６に沿って延在する段状部１８が設けられ、２枚の本革等の皮状物を縫製した際に現れる皮状物材同士の繋ぎ目を当該段状部１８によって表現している。車両内装部材１０は、実際に縫製して得られるステッチ模様１６と成形で疑似的に設けられた段状部１８によって、本物に近い風合いを出すことを狙っている。なお、実施例のステッチ模様１６は、シングルステッチである。

図１および図２に示すように、基材１２は、得るべき車両内装部材１０の形状に応じて、上部および下部と比べて上下方向中央部を車室側に膨らませるように湾曲させた三次元形状で基本的に形成されている。基材１２は、車両内装部材１０の形状を保持し得る剛性を有する比較的硬質な樹脂成形品であり、車両内装部材１０において車体側に配置される。基材１２は、例えば、ポリプロピレン(ＰＰ)、ポリエチレン(ＰＥ)、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂(ＡＢＳ)、ポリカーボネート／アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂(ＰＣ／ＡＢＳ)などの熱可塑性樹脂で構成される。

図１および図２に示すように、表皮材１４は、得るべき車両内装部材１０の形状に応じて、上部および下部と比べて上下方向中央部を車室側に膨らませるように湾曲させた三次元形状で基本的に形成されている。表皮材１４は、基材１２と比べて軟質な樹脂成形品であり、車両内装部材１０において車室側に配置される。また、表皮材１４は、可撓性を有している。

図１に示すように、実施例の表皮材１４は、車両内装部材１０の表面側を構成する表皮層２０と、この表皮層２０の裏側に設けられ、基材１２と接合されるクッション層２２とを有する複層構造になっている。表皮層２０は、可撓性を有するソリッドの合成樹脂で構成され、クッション層２２は、弾力性を有する発泡体で構成されている。表皮層２０上で発泡体を発泡成形することで表皮層２０とクッション層２２とを接合したり、シート状の表皮層２０とシート状のクッション層２２とを接着剤やフレームラミネーション等で接合したりすること等によって、表皮層２０とクッション層２２とが積層化される。実施例の表皮層２０は、熱可塑性エラストマーから形成されている。表皮層２０をなす熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系エラストマー(ＴＰＯ)や塩化ビニール系エラストマーやスチレン系エラストマーなどがあるが、この中でも、ポリプロピレン(ＰＰ)等のオレフィン系樹脂にエチレン‐プロピレンゴム(ＥＰＤＭ,ＥＰＭ)等のゴムを分散して得られるオレフィン系エラストマーが好ましい。クッション層２２としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系材料、ポリウレタンあるいはスチレンなどを発泡させたものがあるが、その中でもポリエチレン発泡体(ＰＥＦ)が好ましい。

図２〜図４に示すように、実施例に係る製造方法で用いる圧着装置３０は、基材１２をセット可能な第１型３２と、表皮材１４をセット可能な第２型３４とを備え、第１型３２と第２型３４とが相対的に進退移動可能に構成されている。実施例では、第１型３２の下側に第２型３４が配置され、第１型３２を第２型３４に対して進退させて型閉じおよび型開きしている。

図２〜図４に示すように、第１型３２は、基材１２の裏側の凹形状に合わせて凸状に形成された基材セット部３６を有し、基材セット部３６に基材１２を嵌め合わせて、基材１２の表側を第２型３４に向けた状態でセット可能になっている。第２型３４は、表皮材１４の表側に向けた凸形状に合わせて凹状に形成された表皮材セット部３８を有し、表皮材セット部３８に表皮材１４を嵌め合わせて、表皮材１４の裏側を第１型３２に向けた状態でセット可能になっている。また、第２型３４は、真空吸引等によって表皮材１４のセット状態を保持する負圧保持手段(図示せず)を有している。実施例の第２型３４は、表皮材セット部３８に開口する吸引孔から空気を吸引して、表皮材セット部３８にセットされた表皮材１４の本体部分１４ａとの間に負圧を発生させる負圧保持手段によって、本体部分１４ａを表皮材セット部３８の型面に引きつけて保持している。

図２〜図４に示すように、第１型３２は、凸形状の基材セット部３６の周り(外側)に設けられた基材面部４０を備えている。また、第２型３４は、凹形状の表皮材セット部３８の周り(外側)に設けられた表皮材面部４２を備え、基材面部４０と表皮材面部４２とが圧着装置３０を閉じた際に相対する。第２型３４は、表皮材１４において表側に露出する部分となる本体部分１４ａを表皮材セット部３８で支持し、表皮材１４において本体部分１４ａの外側に延びる周縁部分１４ｂを表皮材面部４２で支持するようになっている。

図２〜図４に示すように、圧着装置３０は、第１型３２の基材面部４０に設けられ、第２型３４にセットされた表皮材１４の周縁部分１４ｂを保持可能な保持手段４４を備えている。保持手段４４は、第１型３２に、第２型３４の表皮材面部４２に対して進退可能に設けられ、進退手段４６によって、基材面部４０から突出する突出状態(図２参照)と、第１型３２に収納されて基材面部４０から突出しないまたは基材面部４０から突出量が最小になる退避状態(図４(ａ)参照)との間で移動するように構成されている。実施例では、進退手段４６として、保持手段４４を第２型３４に向けて付勢するばね等の付勢手段が用いられている。

前記保持手段４４は、進退手段４６によって突出状態に向けて常に付勢されており、第１型３２と第２型３４とを開いた状態で突出状態にあり(図２および図３(ａ))、表皮材面部４２に面する先端が該表皮材面部４２から離れた位置に配置される。保持手段４４は、第１型３２と第２型３４とが近づくと先端が表皮材面部４２に移動規制され(図３(ｂ))、この当接状態から第１型３２と第２型３４とが更に近づくと、表皮材面部４２に押されて退避状態に向けて移動し、第１型３２と第２型３４とを閉じたときに退避状態になる(図４(ａ))。保持手段４４は、第１型３２と第２型３４とが閉じた状態から開かれると、進退手段４６の付勢によって突出状態に向けて移動し、先端が表皮材面部４２から離れると突出状態になる(図４(ｂ))。

図２〜図４に示すように、保持手段４４は、自身の進退方向に軸線(長手)が延在する棒状に形成されて、実施例では、丸棒形状である。また、保持手段４４は、表皮材１４の周縁部分１４ｂに当たる先端面が半球状(実施例)等の湾曲した滑らかな形状や、角が面取りされた平面などで形成され、表皮材１４の周縁部分１４ｂにおける一部範囲に当たるようになっている。第１型３２には、本体部分１４ａの四方を囲むように延出する表皮材１４の周縁部分１４ｂに対応して、基材セット部３６の四方を囲むように設けられた基材面部４０の各辺に、複数の保持手段４４が互いに離して配置されている。

次に、前述した圧着装置３０を用いた実施例に係る製造方法について説明する。射出成形等の成形方法により、所定の三次元形状に成形された基材１２を用意する(図２)。また、真空成形等の成形方法により、所定の三次元形状に成形された表皮材１４を得て、この表皮材１４の所定箇所をミシンで縫うことでステッチ模様１６を形成しておく(図２)。このように、表皮材１４は、所定形状に賦形すると共にステッチ模様１６が形成されたものが用意される。ここで、基材１２は、得るべき車両内装部材１０の外形形状に合わせて基本的に形成されるのに対して、表皮材１４は、基材１２に被さる本体部分１４ａから周縁部分１４ｂが四方に延出するように、基材１２よりも大きく形成される。

表側の面に接着剤を塗布した基材１２を、裏側の面が基材セット部３６に面するように該基材セット部３６に嵌め合わせて、第１型３２にセットする(図３(ａ))。また、表皮材１４については、本体部分１４ａの表側の面が型面に面するように、本体部分１４ａを表皮材セット部３８に嵌め合わせると共に、表皮材セット部３８からはみ出る周縁部分１４ｂを表皮材面部４２に配置する(図３(ａ))。

次に、第１型３２を第２型３４に近づけるように移動させて、第１型３２と第２型３４とを閉じる(図３(ｂ))。第１型３２を第２型３４に近づけて閉じるとき、表皮材１４の本体部分１４ａに基材１２が当たる前に、突出状態にある保持手段４４を表皮材１４の周縁部分１４ｂに当てて、保持手段４４と第２型３４の表皮材面部４２との間に該周縁部分１４ｂを挟んで、表皮材１４を移動しないように保持する(図３(ｂ))。仮に、表皮材１４の周縁部分１４ｂが第２型３４から浮き上がる等、ずれた状態で第２型３４にセットされていたとしても、型閉じに伴って保持手段４４に押されて、表皮材１４の周縁部分１４ｂが適正な位置にセットされる。

前記第１型３２を第２型３４に近づけるにつれて、表皮材１４の周縁部分１４ｂを表皮材面部４２に押し当てた状態にある保持手段４４が、表皮材面部４２に押されて、進退手段４６の付勢に抗して基材面部４０からの突出量が小さくなるように移動する。表皮材１４の周縁部分１４ｂを保持手段４４で弾力的に押さえたもとで第１型３２と第２型３４とを閉じて、接着剤が付与された基材１２の表側の面と表皮材１４における本体部分１４ａの裏側の面とを突き合わせて、基材セット部３６と表皮材セット部３８とで挟んで基材１２と表皮材１４の本体部分１４ａとを圧着する(図４(ａ))。このように、圧着に際して、本体部分１４ａの四方を囲むように延出する表皮材１４の周縁部分１４ｂの各辺を、互いに離して配置された複数の保持手段４４で保持し、表皮材１４を第２型３４に対して内側へずれないように保持している。

前記第２型３４において負圧保持手段による表皮材１４の保持開始のタイミングは、本体部分１４ａを表皮材セット部３８にセットした後や、保持手段４４で周縁部分１４ｂを表皮材面部４２に押さえ付けた以降など、基材１２と表皮材１４の本体部分１４ａとが圧着される前の適宜時期を選択可能である。なお、実施例では、本体部分１４ａを表皮材セット部３８にセットした後、型閉じを開始する前に、第２型３４において負圧保持手段による表皮材１４の保持を開始し、型閉じするまでに亘って負圧保持手段による表皮材１４の保持を維持している。

基材１２と表皮材１４の本体部分１４ａとを圧着した後に、第１型３２と第２型３４とを開き(図４(ｂ))、得られた圧着物を取り出し(図５(ａ))、表皮材１４の周縁部分１４ｂを基材１２の裏側に巻き込んで接着したり、表皮材１４の周縁部分１４ｂを切断したりするなど、所定の後処理を施すことで、車両内装部材１０が得られる(図５(ｂ))。

前述したように、第１型３２と第２型３４とを型閉じするとき、表皮材１４の本体部分１４ａに基材１２が当たる前に、保持手段４４によって第２型３４の表皮材面部４２との間に周縁部分１４ｂを挟んで表皮材１４を保持している。これにより、型閉じ途中において、基材１２と表皮材１４の本体部分１４ａとが、すれ合う等、接触したとしても、表皮材１４が周縁部分１４ｂが保持手段４４で押さえられて内側への移動が規制されているので、表皮材１４が位置ずれすることを回避できる。また、表皮材１４の周縁部分１４ｂが第２型３４の表皮材面部４２から浮き上がった状態でセットされていたとしても、保持手段４４が表皮材１４の周縁部分１４ｂに当たることで、表皮材１４を適性なセット位置に補正することができ、型閉じ途中における基材１２と表皮材１４の本体部分１４ａとの接触自体を抑えることができる。このように、表皮材１４が第２型３４に対して適切に保持されたもとで、基材１２と表皮材１４とを圧着するので、表皮材１４におけるシワ等の不良の発生を抑えて、品質に優れた車両内装部材１０を得ることができる。

前記保持手段４４は、第２型３４に押されて第１型３２と第２型３４との近接に伴って突出量が小さくなるように退避するので、保持手段４４が第１型３２と第２型３４との型閉じに邪魔にならない。進退手段４６によって付勢された保持手段４４を、第１型３２と第２型３４との開閉を用いて進退移動させるので、例えばシリンダ等の駆動手段を用いて第１型３２と第２型３４との開閉に連動させて保持手段４４を進退させる構成などと比べて、保持手段４４の進退させる構成が簡単である。しかも、進退手段４６に付勢された保持手段４４によって、表皮材１４の周縁部分１４ｂを弾力的に押さえるので、周縁部分１４ｂへの過剰な負荷を軽減でき、周縁部分１４ｂに孔があく等、破損の発生を防止できる。

前述したように、棒状に形成された保持手段４４の先端によって表皮材１４の一部範囲を押さえているので、表皮材１４の周縁部分１４ｂが三次元形状を有しており、それに応じた形状の表皮材面部４２であっても、保持手段４４で該周縁部分１４ｂを適切に押さえることができる。従って、保持手段４４の押さえによって、表皮材１４を保持することができ、得られる車両内装部材１０の表面を形作る表皮材１４の品質を向上させることができる。

前述したように、保持手段４４によって表皮材１４の周縁部分１４ｂを押さえることで、第２型３４の表皮材面部４２と表皮材１４の周縁部分１４ｂとに隙間ができることを防止できる。これにより、第２型３４の表皮材セット部３８と表皮材１４の本体部分１４ａとの間に負圧保持手段によって負圧をより適切に発生させることができる。従って、表皮材１４を第２型３４に対してより適切な位置で保持させることができる。

前記表皮材１４の周縁部分１４ｂには、保持手段４４の保持に起因する凹凸が形成されることがある。しかし、周縁部分１４ｂは、切断によって除去されるか、または基材１２の裏側に巻き込まれるので、製造過程で保持手段４４に起因する凹凸が表皮材１４の周縁部分１４ｂに形成されても、その凹凸が車両内装部材１０の品質の低下に繋がることがない。

(変更例)
前述した構成に限定されず、例えば以下のようにも変更することができる。

(１)図６に示すように、第２型３４の表皮材面部４２にシール材４８を固定し、表皮材１４を第２型３４にセットする際に、表皮材１４の周縁部分１４ｂをシール材４８に重ねるように配置してもよい。シール材４８は、接着剤や両面テープ等によって固定される。シール材４８は、低通気性で、かつ弾力性を有する材料で、表皮材１４と略同じ硬さまたは表皮材１４よりも柔らかくなるように構成される。シール材４８を構成する材料としては、例えば、独立気泡構造を有するゴムスポンジ、独立気泡構造を有するポリエチレンフォーム、低通気性のウレタンフォームなどを用いることができる。

前記表皮材１４を第２型３４にセッ卜すると、シール材４８に表皮材１４の周縁部分１４ｂが重ねられ、柔軟で弾力性を有するシール材４８によって、表皮材１４の周縁部分１４ｂと第２型３４の表皮材面部４２との間が隙間なく埋められる。これにより、第２型３４の負圧保持手段により表皮材１４を吸引したとき、表皮材１４の本体部分１４ａと表皮材セット部３８との密着性を向上させることが可能となり、表皮１４材におけるシワの発生を抑えることが可能となる。このように、三次元形状の基材１２と該基材１２に対応した形状の表皮材１４とを第１型３２と第２型３４とにセットし、表皮材１４を真空吸引しながら型閉じして、表皮材１４を基材１２に接着する際に、表皮材１４を第２型３４にセットするにあたり、表皮材１４の周縁部分１４ｂを第２型３４の表皮材面部４２に重ねると共に、その表皮材面部４２と表皮材１４の周縁部分１４ｂとの間をシール材４８によりシールしている。ここで、シール材４８を保持手段４４に対応した位置に配置しても、保持手段４４から外側または内側へ外れた位置に配置しても、何れであってもよい。

図６(ｂ)に示すように、圧着装置３０を型閉じすると、表皮材１４の周縁部分１４ｂが第１型３２の基材面部４０または保持手段４４に押され、シール材４８が圧縮される。なお、表皮材１４の周縁部分１４ｂには、シール材４８への押し付けに起因する凹凸が形成されるが、この凹凸が形成された部分は、切断によって除去されるか、または基材１２の裏側に巻き込まれる。従って、製造過程でシール材４８に起因する凹凸が表皮材１４の周縁部分１４ｂに形成されても、その凹凸が使用者の目に付くことはない。

(２)圧着装置は、実施例に限らず、第１型と第２型との配置が逆であっても、横方向または斜め方向に第１型と第２型とが配置されてもよい。また、第２型を移動させて圧着装置を開閉してもよい。
(３)基材ではなく、表皮材に接着剤を塗布しておいても、基材および表皮材の両方に接着剤を塗布してもよい。
(４)保持手段は、実施例のように棒状に限らず、表皮材の周縁部分をライン状に押さえるなど、周縁部分の適宜範囲を押さえるようにすればよい。
(５)ステッチ模様としては、シングルステッチ、ダブルステッチなど様々な形態に対応できる。

１２基材，１４表皮材，１４ａ本体部分，１４ｂ周縁部分，３２第１型，
３４第２型，３６基材セット部，３８表皮材セット部，４４保持手段

Claims

互いに対応する三次元形状で形成された基材および表皮材について、該基材を第１型にセットして、該表皮材を第２型にセットし、
前記第１型と前記第２型とを相対的に近づけて閉じるとき、前記表皮材に前記基材が当たる前に、該第１型から突出する保持手段を該表皮材の周縁部分に当てて、該保持手段と該第２型との間に該周縁部分を挟んで該表皮材を保持し、
前記第１型と前記第２型とを相対的に近づけるにつれて、該第１型からの突出量が小さくなるように移動する前記保持手段によって、前記表皮材の周縁部分を前記第２型に押し付け、
前記保持手段で前記表皮材の周縁部分を押さえたもとで、前記第１型と前記第２型とを閉じて前記基材と該表皮材とを圧着する
ことを特徴とする車両内装部材の製造方法。
前記基材と前記表皮材とを圧着後に、前記第１型と前記第２型とを相対的に遠ざけるにつれて、該第１型からの突出量が大きくなるように移動する前記保持手段によって、前記表皮材の周縁部分を前記第２型に押し付ける請求項１記載の車両内装部材の製造方法。
棒状に形成された前記保持手段の先端によって、前記表皮材の周縁部分の一部範囲を複数箇所押さえる請求項１または２記載の車両内装部材の製造方法。
前記表皮材を前記保持手段で押さえると共に、該第２型にセットした前記表皮材を該第２型との間に発生させた負圧により該第２型に保持する請求項１〜３の何れか一項に記載の車両内装部材の製造方法。
シール材を、前記表皮材の周縁部分と前記第２型との間に配置する請求項１〜４の何れか一項に記載の車両内装部材の製造方法。
三次元形状で形成された基材に合わせた形状の基材セット部を有し、該基材セット部に前記基材をセット可能な第１型と、
前記基材と対応する三次元形状で形成された表皮材に合わせた形状の表皮材セット部を有し、該表皮材セット部に前記表皮材をセット可能な第２型と、
前記第１型に、前記第２型に対して進退可能に設けられ、前記表皮材において前記表皮材セット部にセットされる本体部分から延びる周縁部分を、前記基材セット部にセットされた前記基材が該本体部分に当たる前に押さえ、該第１型と該第２型とを閉じるまでに亘って該表皮材の周縁部分を保持する保持手段とを備え、
前記保持手段は、前記第２型に向けて突出するように付勢されると共に、前記第１型と該第２型との相対的な近接に伴って該第２型に押されて、該第１型からの突出量が小さくなるように移動し、
前記保持手段は、前記第１型と前記第２型とが相対的に遠ざかることに伴って、該第１型からの突出量が大きくなるように移動する
ことを特徴とする車両内装部材製造用圧着装置。
前記保持手段は、棒状に形成され、その先端で前記表皮材の周縁部分の一部範囲を押さえる請求項６記載の車両内装部材製造用圧着装置。
前記第２型は、前記表皮材セット部に前記表皮材の本体部分を負圧により保持する負圧保持手段を備えている請求項６または７記載の車両内装部材製造用圧着装置。
シール材を、前記表皮材の周縁部分と前記第２型との間に配置する請求項６〜８の何れか一項に記載の車両内装部材製造用圧着装置。