JP6370208B2 - 車両内装部材の製造方法および製造装置 - Google Patents

Description

この発明は、基材の表面に接合した表皮材の端末部を、該基材の裏側に巻き込んで固定する車両内装部材の製造方法および製造装置に関するものである。

自動車等の車両における乗員室内には、インストルメントパネル、フロアコンソール、ドアトリム、ピラーガーニッシュ等の各種の車両内装部材が配設されている。この車両内装部材は、乗員室内の質感や雰囲気に大きく寄与する部材であるため、所要形状に成形された合成樹脂製の基材の外側に、表皮材を装着して質感を向上したものがある。このような表皮材としては、種々材質のものが実用化されており、例えば織布製、編布製、合成樹脂製または本革製のもの等が挙げられる。

前述した表皮材付きの車両内装部材を製造するには、まず型装置において基材を射出成形等で成形し、型装置から取り出した基材を、該基材の表面よりも適宜大きく形成された表皮材と重ね合わせてセット治具にセットする(例えば特許文献１参照)。次に、基材の端縁から延出する表皮材の端末部を、手作業により基材の裏面に向けて折り返して、端末部に加熱した加圧治具を押し当てて基材と端末部とを溶着することで、裏側に巻き込んだ端末部を基材に固定している。

特開昭６２−２１１１２７号公報

基材を型装置で成形した後に型装置のコア型に基材をセットしたままでは、表皮材を貼り付けおよび該表皮材の端末部の巻き込みの両方を行うことができないので、表皮材の端末の巻き込みを、専用のセット治具で行っている。このため、基材を型装置から取り出してセット治具にセットし直す手間がかかり、車両内装部材の製造効率の低下を招いている。

すなわち本発明は、従来の技術に係る前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、基材の成形から表皮材の端末部の巻き込みまでを効率よく行うことができる車両内装部材の製造方法および製造装置を提供することを目的とする。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に係る発明の車両内装部材の製造方法は、
基材の表面に接合した表皮材の端末部が、該基材の裏側に巻き込まれて固定される車両内装部材の製造方法において、
共通型と一次型とで画成される第１キャビティに樹脂を注入して基材を成形し、
前記共通型に前記基材を保持したまま前記一次型から二次型に型替えし、
前記共通型と前記二次型とで挟んで前記基材に表皮材を重ね合わせると共に、基材の表面に表皮材を接合し、
前記共通型において前記基材の縁部を成形したコア型部をコアバックすることで画成される折曲スペースに向けて、基材の端縁から延出する表皮材の端末部を、前記二次型に設けられた折曲手段で該基材の端縁に沿って折り曲げ、
前記折曲スペースに向けて移動するスライド型部により、前記表皮材の端末部を前記基材の裏側に向けて折り込み、
前記基材の裏側に前記スライド型部により画成される第２キャビティに樹脂を注入し、当該樹脂により前記表皮材の端末部を基材に固定するようにしたことを要旨とする。
請求項１に係る発明によれば、共通型と一次型とにより基材を成形し、共通型に基材を保持したまま一次型から二次型に型替えして、共通型と二次型とによって、表皮材の基材への貼付け、表皮材の基材への巻き込みおよび巻き込んだ表皮材の基材への固定を行っている。すなわち、基材を成形した型から取り出して、表皮材の巻き込みを行うための治具に基材を改めてセットする手間や、表皮材の端末部を基材の裏側に巻き込む手間や、基材の裏側に巻き込んだ表皮材の端末部を固定する手間などを省略できる。このように、共通型と組み合わせる型を一次型または二次型に型替えすることで、共通型と一次型とによる基材の成形から、共通型と二次型とによる表皮材の貼付、表皮材の基材への巻き込みおよび表皮材の固定までの一連の加工を行うことができ、表皮材の基材への巻き込み処理がなされた車両内装部材を効率よく製造することができる。また、得られる車両内装部材は、基材の縁部に巻き込んだ表皮材の端末部を成形した樹脂で強固に固定しているので、該端末部の剥がれなどを防止できる。

請求項２に係る発明では、加熱手段で前記基材の表面を加熱して、前記表皮材を該基材の表面に溶着するようにしたことを要旨とする。
請求項２に係る発明によれば、接着剤を用いることなく基材の表面に表皮材を溶着により接合すると共に、基材の裏側に巻き込んだ表皮材の端末部を樹脂成形により固定しているので、得られる車両内装部材の揮発性有機化合物を低減することができる。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項３に係る発明の車両内装部材の製造装置は、
基材の表面に接合した表皮材の端末部が、該基材の裏側に巻き込まれて固定される車両内装部材の製造装置において、
前記基材の裏面を成形すると共に成形した基材を保持し得る共通型と、
前記共通型との型閉めにより第１キャビティを画成し、該第１キャビティでの基材の成形に際して該基材の表面を成形する一次型と、
前記第１キャビティで成形された前記基材を保持した前記共通型との型閉めにより、該基材の表面に表皮材を重ねる二次型とを備え、
前記共通型に設けられ、前記第１キャビティでの前記基材の成形に際して該基材の縁部を成形する成形位置と、この成形位置からコアバックして基材の縁部の周りに折曲スペースを画成するコアバッグ位置との間で移動するコア型部と、
前記二次型に設けられ、前記共通型との型閉めに際して、前記基材の端縁から延出する表皮材の端末部を前記折曲スペースに向けて折り曲げる折曲手段と、
前記共通型に設けられ、前記成形位置にある前記コア型部に隣接した待機位置と、この待機位置から前記折曲スペースに向けて変位して、前記折曲手段で折り曲げられた前記表皮材の端末部を前記基材の縁部裏側へ折り込むと共に該基材の縁部裏側に第２キャビティを画成するスライド位置との間で移動するスライド型部と、
前記スライド型部により前記第２キャビティに折り込まれた前記表皮材の端末部を前記基材に固定する樹脂を、該第２キャビティに注入する注入部とを備え、
前記共通型に対して、前記一次型または前記二次型を型替え可能に構成したことを要旨とする。
請求項３に係る発明によれば、共通型と一次型とにより基材を成形し、共通型に基材を保持したまま一次型から二次型に型替えして、共通型と二次型とによって、表皮材の基材への貼付け、表皮材の基材への巻き込みおよび巻き込んだ表皮材の基材への固定を行うことができる。すなわち、基材を成形した型から取り出して、表皮材の巻き込みを行うための治具に基材を改めてセットする手間や、表皮材の端末部を基材の裏側に巻き込む手間や、基材の裏側に巻き込んだ表皮材の端末部を固定する手間などを省略できる。このように、共通型と組み合わせる型を一次型または二次型に型替えすることで、共通型と一次型とによる基材の成形から、共通型と二次型とによる表皮材の貼付、表皮材の基材への巻き込みおよび表皮材の固定までの一連の加工を１つの製造装置で行うことができ、表皮材の基材への巻き込み処理がなされた車両内装部材を効率よく製造することができる。また、得られる車両内装部材は、基材の縁部に巻き込んだ表皮材の端末部を成形した樹脂で強固に固定しているので、該端末部の剥がれなどを防止できる。

請求項４に係る発明では、型開きした前記共通型に保持された前記基材の表面を加熱する加熱手段が設けられ、
前記加熱手段によって表面が加熱された前記基材と該基材の表面に重ね合わせた前記表皮材とを、前記共通型と前記二次型とで挟んで溶着するよう構成したことを要旨とする。
請求項４に係る発明によれば、接着剤を用いることなく基材の表面に表皮材を溶着により接合すると共に、基材の裏側に巻き込んだ表皮材の端末部を樹脂成形により固定することで、得られる車両内装部材の揮発性有機化合物を低減することができる。

請求項５に係る発明では、前記折曲手段は、前記共通型と前記二次型とを型閉じした際に該共通型に保持された前記基材の端縁と該折曲手段の先端が並ぶ通常位置と、この通常位置より共通型側へ突出する突出位置との間で進退移動するよう構成され、
前記共通型と前記二次型との型閉じに際して、前記突出位置とした前記折曲手段で前記表皮材の端末部を折り曲げることを要旨とする。
請求項５に係る発明によれば、進退移動可能に構成された折曲手段により、基材の表面に重なる表皮材の端末部を適切に折り曲げることができる。

請求項６に係る発明では、前記注入部は、前記スライド型部に設けられ、該注入部の上流が該スライド型部のスライド位置で前記二次型に設けられた二次注入部に連通するよう構成されたことを要旨とする。
請求項６に係る発明によれば、二次型の二次注入部およびスライド型部の注入部を介して第２キャビティに樹脂を注入する構成とすることで、共通型側の構成が複雑になるのを防止できる。

本発明に係る車両内装部材の製造方法によれば、基材の成形から表皮材の端末部の巻き込みまでを効率よく行うことができる。本発明に係る車両内装部材の製造装置によれば、基材の成形から表皮材の端末部の巻き込みまでを効率よく行うことができる。

本発明の好適な実施例に係る製造装置を示す概略断面図である。 実施例の車両内装部材の製造工程を説明する説明図であって、(ａ)は共通型と一次型とを型開きした状態を示し、(ｂ)は共通型と一次型とを型閉めした状態を示し、(ｃ)は基材の成形後に共通型と一次型とを型開きした状態を示す。 実施例の車両内装部材の製造工程を説明する説明図であって、(ａ)は共通型と二次型とを型開きした状態を示し、(ｂ)は共通型と二次型との型閉め途中を示し、(ｃ)は共通型と二次型とを型閉めした状態を示す。 実施例の車両内装部材の製造工程を説明する説明図であって、(ａ)はスライド型部により表皮材の端末部を折り込んでいる途中を示し、(ｂ)はスライド型部により第２キャビティを画成した状態を示し、(ｃ)は共通型と二次型とを型開きして、車両内装部材を取り出した状態を示す。 図４(ｂ)の要部拡大図である。

次に、本発明に係る車両内装部材の製造方法および製造装置につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。なお、本発明に係る製造方法および製造装置は、インストルメントパネル、フロアコンソール、ドアトリム、ピラーガーニッシュ等の各種の車両内装部材に適用可能である。

図４(ｃ)に示すように、実施例に係る車両内装部材１０は、板状の基材１２と、この基材１２の表側を覆う表皮材１４とから構成されている。車両内装部材１０は、基材１２より一回り大きい表皮材１４の端末部１４ａが基材１２の表側から裏側に巻き込まれて、基材１２の裏面に二次樹脂(樹脂)からなる固定部１６で固着されている。なお、実施例の車両内装部材１０は、基材１２の縁部が緩く湾曲して、全体として裏側が凹となる形状で形成されている。車両内装部材１０は、表皮材１４の端末部１４ａを基材１２の裏側に巻き込むことで、表皮材１４を基材１２から剥離し難くすると共に、基材１２の端縁を表皮材１４で覆って見栄えを向上している。

前記基材１２は、車両内装部材１０の形状を形作ると共に該車両内装部材１０の剛性を担保する硬質な板状部材であって、ポリプロピレン(ＰＰ)等の合成樹脂(一次樹脂)を射出成形することで所要形状に形成されている。基材１２は、表皮材１４が接合される表面が凹凸のない滑らかな平坦面で形成される一方で、該基材１２の裏面に、車両内装部材１０を車体等に取り付けるための取付ボスなどの各種造作物(何れも図示せず)が、端縁から離した位置に形成されている。

前記表皮材１４は、車両内装部材１０の車室側に臨む表面(意匠面)を構成する部材であって、例えば本革の風合いを出すために、弾力性を有していたり、シボ加工やステッチ模様などが表側に形成されることがある。実施例の表皮材１４は、該表皮材１４の表面を構成する柔軟な表層部と、この表層部の裏側に設けられ、弾力性を有する発泡体等からなる裏層部とを有する多層構造であり、全体として可撓性および伸縮性を有している。表層部は、ポリウレタン、オレフィン系(ＴＰＯ)、塩化ビニル系またはスチレン系のエラストマー、あるいは、ポリウレタンや塩化ビニル系の合成皮革などを用いることができる。裏層部としては、ポリウレタンフォーム、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系材料からなるフォーム、あるいはスチレンフォームなどの発泡体、不織布や織物などを用いることができる。

図１に示すように、前記車両内装部材１０を製造する製造装置２０は、コア型としての共通型２２と、キャビ型として一次型２４および二次型２６とを備え、共通型２２と組み合わせるキャビ型を一次型２４または二次型２６に切り替え可能に構成されている。実施例の製造装置２０は、２基の共通型２２,２２が上下に並べて配設されると共に、一次型２４および二次型２６が上下に並べて配設されている。製造装置２０は、２基の共通型２２,２２を支持するベース２８が回転やスライドなどで移動することで、夫々の共通型２２,２２を一次型２４または二次型２６に対向配置するように切り替えている。また、製造装置２０は、向かい合わせた共通型２２とキャビ型２４,２６とを相対的に近接・離間移動することで型閉じ・型開きするよう構成され、実施例では、共通型２２を対向するキャビ型２４,２６に向けて左右方向へ移動することで開閉している。なお、製造装置２０の説明において、得るべき車両内装部材１０の縁部に対応する部位から該車両内装部材１０の中央部へ向かう方向を内側といい、型２２,２４,２６の開閉方向と直交する方向において装置中央側に対応している。また、得るべき車両内装部材１０の中央部から該車両内装部材１０の縁部に対応する部位へ向かう方向を外側といい、型２２,２４,２６の開閉方向と直交する方向において装置縁部側に対応している。

図２(ｂ)に示すように、型閉めした共通型２２と一次型２４の間には、基材１２の外形に合わせた第１キャビティ３０が画成される。一次型２４には、基材１２用一次樹脂を注入する一次型注入部３２が、第１キャビティ３０に連通するように設けられている。第１キャビティ３０には、一次型注入部３２の上流側に接続した射出機(図示せず)から一次型注入部３２を通じて一次樹脂(樹脂)が注入される。第１キャビティ３０では、共通型２２の型面３６ａ,３８ａで基材１２の裏面を主に規定すると共に、一次型２４の一次型面２４ａで基材１２の表面を主に規定して、一次樹脂から基材１２を成形する。また、共通型２２と一次型２４とを型開きした際には、第１キャビティ３０で成形された基材１２が共通型２２に保持されて該共通型２２に残るようになっており(図２(ｃ)参照)、基材１２と共に共通型２２を一次型２４から二次型２６に対向するように切り替え移動できる。共通型２２は、裏側へ開放した凹形状の基材１２に嵌ったり、基材１２の裏面に形成された前記造作物との係合などにより、基材１２を成形した姿勢のまま保持している。

前記二次型２６は、車両内装部材１０の表面に合わせて形成された二次型面２６ａ(図１参照)を有する。そして、二次型２６と共通型２２が型閉じした際に、共通型２２に裏面側が保持された基材１２と該二次型２６との間に表皮材１４を挟んで、基材１２の表面に表皮材１４を重ね合わせるように構成されている(図３(ｃ)参照)。二次型２６には、表皮材１４を前記二次型面２６ａに重なるように保持する保持手段が設けられ、集積部から取出手段(何れも図示せず)で１枚ずつ取り出した表皮材１４を、該取出手段により保持手段にセットしている。保持手段は、例えばピン状の突片で構成され、突片を表皮材１４の端末部１４ａに開設された保持孔に嵌め合わせて、表皮材１４を展張した状態で保持するようになっている。なお、実施例では、巻き込みを行わない基材１２の縁部に対応する表皮材１４の端末部１４ａを保持手段で保持して、巻き込みを行う基材１２の縁部に対応する端末部１４ａをフリーにした状態で二次型２６に表皮材１４をセットしている。また、共通型２２に保持された基材１２の表面を加熱する加熱手段３４が設けられている(図１および図３(ａ)参照)。加熱手段３４は、表皮材１４を集積部から取り出す取出手段に配設されており、加熱手段３４は、取出手段で保持手段にセットした表皮材１４と、共通型２２に保持された基材１２との間に該取出手段で位置付けられて、基材１２の表面と共に表皮材１４を加熱する。製造装置２０では、共通型２２と二次型２６とを型閉じした際に、加熱手段３４で表面が加熱溶融された基材１２とこの基材１２に重なる表皮材１４とを挟持して、基材１２と表皮材１４とを溶着により接合している(図３(ｃ)参照)。なお、加熱手段３４としては、面状ヒーターなどの熱源を用いることができる。

前記共通型２２は、表皮材１４の端末部１４ａが巻き込まれる縁部を除く基材１２の裏面の大部分を成形する本体型面３６ａ(図１参照)が設けられた共通型本体３６を備え、第１キャビティ３０で成形した基材１２を共通型本体３６で保持するようになっている(図２(ｃ)参照)。また、共通型２２は、表皮材１４の端末部１４ａが巻き込まれる基材１２の縁部裏面を成形するコア型面３８ａ(図１参照)が設けられたコア型部３８と、表皮材１４の端末部１４ａを基材１２の裏側へ折り込むと共に基材１２の縁部裏側に第２キャビティ４２を画成するスライド型部４０とを備えている。なお、コア型部３８およびスライド型部４０は、表皮材１４の端末部１４ａを巻き込む基材１２の縁部に対応して、共通型２２に設けられている。

前記コア型部３８は、共通型本体３６の本体型面３６ａとコア型面３８ａが揃って前記第１キャビティ３０を画成する成形位置(図２参照)と、この成形位置からコアバックしたコアバック位置(図３(ｂ)および(ｃ)参照)との間でコア作動手段４４によって移動するよう構成されている。実施例では、コア型部３８に連結したシリンダからなるコア作動手段４４が用いられ、対向した二次型２６に対して近接・離間する方向(共通型２２と二次型２６との対向方向)へコア作動手段４４によってコア型部３８を移動している。すなわち、コア型部３８は、型２２,２６の開閉方向(基材１２の共通型２２からの型抜き方向)へ往復移動し、第１キャビティ３０に一次樹脂を注入して基材１２を成形する際に前記成形位置に位置付けられ、表皮材１４の端末部１４ａが巻き込まれる基材１２の縁部裏面を成形する。また、コア型部３８は、前記コアバック位置において共通型本体３６で保持された基材１２の縁部から裏側へ離間して、該基材１２の縁部の周りに表皮材１４の端末部１４ａを折り込むための折曲スペース４６を画成するようになっている。コア型部３８は、共通型２２と一次型２４とを型閉めした際に、コア型面３８ａの外周部が一次型２４における一次型面２４ａの外周部と当接し、コア型面３８ａと一次型面２４ａとがなす第１キャビティ３０の角隅部で基材１２の端縁(折込端縁という)１２ａを成形している。共通型本体３６には、得られた車両内装部材１０を共通型２２から排出する脱型手段(図示せず)が配設され、脱型手段によって車両内装部材１０を型開きした二次型２６側へ向けて押し出して、共通型本体３６に嵌った基材１２を取り外す。ここで、製造装置２０は、車両内装部材１０を得た後に、コア型部３８をコアバック位置から成形位置に移動して、コア型面３８ａで前記固定部１６を押して車両内装部材１０を共通型２２から脱型してもよい。この場合は、コア型部３８が脱型手段として機能するので、共通型本体３６の脱型手段を省略することも可能である。

前記スライド型部４０は、前記成形位置にあるコア型部３８に隣接した待機位置(図２参照)と、この待機位置から前記折曲スペース４６に向けて変位したスライド位置(図４(ｂ)参照)との間でスライド作動手段４８によって往復移動するよう構成される。実施例では、スライド型部４０に連結したシリンダからなるスライド作動手段４８が用いられ、共通型２２と二次型２６との対向方向と直交する方向へスライド作動手段４８によりスライド型部４０を移動している。すなわち、スライド型部４０は、型２２,２６の開閉方向と直交する方向(コア型部３８の移動方向と直交する方向)へ往復移動するように配設される。スライド型部４０は、前記待機位置においてコア型部３８よりも外側に位置付けられて、共通型本体３６で保持された基材１２の折込端縁１２ａから離間した外側に配置される。また、スライド型部４０は、前記スライド位置において、共通型本体３６で保持された基材１２の折込端縁１２ａを越えて折曲スペース４６の内側へ移動し、基材１２の縁部裏側に臨むように位置付けられる。

前記スライド型部４０には、共通型本体３６に保持された基材１２の折込端縁１２ａに対応した位置に該スライド型部４０の移動方向に延在する折込面部４０ａが形成されている(図５参照)。また、スライド型部４０は、折込面部４０ａよりも待機位置からスライド位置へ向けた移動方向前側へ延出する成形面部４０ｂを備え、成形面部４０ｂが折込面部４０ａよりも二次型２６から離間する側に偏倚して形成されている。すなわち、スライド型部４０は、スライド位置で折曲スペース４６に位置する先端部が、二次型２６側が凹む段状に形成されている。スライド型部４０は、待機位置からスライド位置に向けた移動経路が、二次型２６に設けられた折曲部材(折曲手段)５０で折曲スペース４６に向けて折り曲げられて基材１２の折込端縁１２ａよりも裏側へ延出する表皮材１４の端末部１４ａと交差するようになっている。スライド型部４０の先端部は、待機位置からスライド位置に向けた移動途中で、折曲スペース４６に折り曲げられた表皮材１４の端末部１４ａに当接し、スライド位置に向けた移動につれて該端末部１４ａを基材１２の折込端縁１２ａから内側へ折り込むように押す(図４(ａ)参照)。また、スライド型部４０は、基材１２の折込端縁１２ａの裏側に重なった折込面部４０ａで、基材１２の折込端縁１２ａとの間に表皮材１４の端末部１４ａにおける根元部分を挟むように配置されている(図４(ｂ)参照)。これにより、スライド型部４０は、スライド位置に向けた移動につれて折込面部４０ａで端末部１４ａを内側に向けて引っ張るように撫で付ける。

前記スライド型部４０は、スライド位置において、成形面部４０ｂが基材１２の縁部裏面から離間するように配置され、成形面部４０ｂと基材１２の縁部との間に第２キャビティ４２を画成するようになっている(図４(ｂ)および図５参照)。ここで、スライド型部４０は、スライド位置において、先端部が共通型本体３６に当接すると共に、折込面部４０ａが基材１２の折込端縁１２ａで折り返した表皮材１４の端末部１４ａにおける根元部分を基材１２との間に挟むように当接して、第２キャビティ４２を封止している。また、スライド型部４０の先端部は、スライド位置で共通型本体３６に設けられた支持凹部３７に嵌合することで、該スライド型部４０の移動方向と交差する方向の変位が規制される。支持凹部３７は、共通型本体３６においてスライド型部４０に対向する位置に、スライド型部４０の待機位置側に開口する凹形状に形成されると共に、略矩形状のスライド型部４０の先端部外形に合わせた開口形状で形成されている。

前記二次型２６には、共通型２２と該二次型２６との型閉めに際して、基材１２の折込端縁１２ａから外方へ延出する表皮材１４の端末部１４ａを、前記折曲スペース４６に向けて折り曲げる折曲部材(折曲手段)５０が設けられている(図３参照)。折曲部材５０は、共通型２２と二次型２６とを型閉じした際に該共通型２２に保持された基材１２の折込端縁１２ａと該折曲部材５０の先端(共通型２２に臨む端)が並ぶ通常位置(図３(ａ)参照)と、この通常位置より共通型２２側へ突出する突出位置(図３(ｂ)参照)との間で折曲作動手段５２によって進退移動するよう構成される。実施例では、折曲部材５０に連結したシリンダからなる折曲作動手段５２が用いられ、対向した共通型２２に対して近接・離間する方向(共通型２２と二次型２６との対向方向)へ折曲作動手段５２により折曲部材５０を移動している。折曲部材５０は、内側に臨む当接面５０ａが該折曲部材５０の移動方向に延在する平面で形成されると共に、共通型２２に臨む先端面５０ｂが、内側から外側へ向かうにつれて共通型２２から離間するように傾斜形成されている(図５参照)。このように、折曲部材５０は、先端面５０ｂを傾斜形成することで、共通型２２と二次型２６とを型閉じしたもとで折曲スペース４６に移動されるスライド型部４０との干渉を防止している。折曲部材５０は、当接面５０ａと先端面５０ｂとがなす角隅部で前記先端を構成しており、実施例では当該先端が円弧状に面取りされて、表皮材１４に当接した際に該表皮材１４の傷付けを防止している。

前記折曲部材５０は、共通型２２のコア型部３８に対向するように配設され、当接面５０ａが、共通型２２に保持された基材１２の折込端縁１２ａに巻き込む表皮材１４の折り位置に合わせて延在している(図５参照)。折曲部材５０の当接面５０ａは、前記通常位置において、二次型２６の本体部分と共に表皮材１４の表面形状に合わせた二次型面２６ａを構成すると共に、該折曲部材５０の先端が該二次型２６のパーティングラインに位置付けられる。すなわち、通常位置にある折曲部材５０は、共通型２２と二次型２６とを型閉めした際に折曲スペース４６に突出せず、待機位置からスライド位置へ向けて移動するスライド型部４０と干渉しないようになっている。折曲部材５０は、前記突出位置において、二次型２６のパーティングラインを越えて共通型２２側へ突出するように位置付けられる。これにより、共通型２２と二次型２６とを型閉じする際に、二次型２６の本体部分が表皮材１４の表面に当接する前に、折曲部材５０が表皮材１４の端末部１４ａに当接するようになっている。ここで、二次型２６には、表皮材１４が保持手段で保持されて、その端末部１４ａが折曲部材５０の共通型２２側に重なるようにセットされており(図３(ａ)参照)、折曲部材５０を通常位置から突出位置に移動することで、端末部１４ａを共通型２２側へ折り曲げできる。

前記スライド型部４０には、前記第２キャビティ４２に樹脂を注入するスライド注入部(注入部)５４が設けられ、実施例ではスライド注入部５４としてノーズゲートが用いられている(図５参照)。スライド注入部５４は、下流端の第２キャビティ４２への注入口がスライド型部４０の成形面部４０ｂに開口すると共に、上流端の導入口がスライド型部４０の折込面部４０ａにおける二次型２６に臨む部位に開口している。スライド注入部５４の注入口は、スライド型部４０の折込面部４０ａで基材１２の縁部裏側に折り込まれた表皮材１４の端末部１４ａに相対する位置に設けられている。実施例では、スライド注入部５４の注入口がスライド型部４０の移動方向に沿う面とこの移動方向と交差する面との段状に形成された成形面部４０ｂにおける凹隅部分に開口している。スライド注入部５４は、スライド型部４０がスライド位置に配置されると共に共通型２２と二次型２６とを型閉めすると、前記導入口が二次型２６に設けられたバルブゲートからなる二次注入部２７の下流端に連通する。そして、二次注入部２７の上流に接続された射出機(図示せず)から供給される二次樹脂(樹脂)が、二次注入部２７およびスライド注入部５４を通って第２キャビティ４２に注入され、この二次樹脂を第２キャビティ４２で成形固化することで、表皮材１４の端末部１４ａを基材１２に固定する固定部１６が形成される。ここで、第２キャビティ４２に注入する二次樹脂は、基材１２を構成する一次樹脂と同じであってもよいが、表皮材１４の端末部１４ａを基材１２に固定することができれば二次樹脂の種類は特に限定されない。

次に、前記製造装置２０を用いた車両内装部材１０の製造方法について説明する。共通型２２と一次型２４とを型閉じして、第１キャビティ３０を画成する(図２(ａ)および(ｂ))。このとき、コア型部３８は成形位置に配置されると共に、スライド型部４０は待機位置に配置される。射出機により一次型注入部３２を介して第１キャビティ３０に一次樹脂を注入し、第１キャビティ３０において一次樹脂を成形固化することで、基材１２を形成する。共通型２２と一次型２４とを型開けすると、共通型２２の共通型本体３６に保持されて基材１２が共通型２２にそのままの状態で残り、共通型本体３６で裏側が保持された基材１２の表面が露出する(図２(ｃ))。

前記基材１２を保持したまま共通型２２を移動することで、一次型２４から二次型２６に対向するように型替えする(図３(ａ))。二次型２６には、取出手段で集積部から取り出した表皮材１４が、保持手段に係合させて、二次型面２６ａの共通型２２側を覆うようにセットされる。取出手段に配設された加熱手段３４を、型開きした共通型２２と二次型２６との間に配置して、加熱手段によって、二次型２６側に露出する基材１２の表面を加熱して溶融すると共に、二次型２６にセットされた表皮材１４を加熱して軟化する。なお、二次型２６への表皮材１４のセットは、基材１２を保持した共通型２２を二次型２６に対向配置する前、共通型２２の移動中または共通型２２を二次型２６に対向配置した後の何れのタイミングであってもよい。実施例では、取出手段に配設された加熱手段３４で基材１２を加熱するので、基材１２を保持した共通型２２を二次型２６に対向配置した後に表皮材１４を二次型２６にセットしている。

次に、共通型２２に保持された基材１２の折込端縁１２ａから外側へ延出する表皮材１４の端末部１４ａを、二次型２６の折曲部材５０で裏側へ折り曲げる。ここで、折曲部材５０による表皮材１４の端末部１４ａの折り曲げに際して、共通型２２のコア型部３８が成形位置から前記二次型２６と離れるコアバック位置に移動し、表皮材１４を巻き込む基材１２の縁部の周りに折曲スペース４６を画成する(図３(ｂ))。共通型２２と二次型２６とを型閉めして、通常位置から突出位置に移動した折曲部材５０で押すことで、基材１２の折込端縁１２ａから外方へ延出する表皮材１４の端末部１４ａを該折込端縁１２ａを支点にして折曲スペース４６に向けて折り曲げる。共通型２２と二次型２６との型閉めが完了すると、二次型２６の二次型面２６ａが表皮材１４の表面に当接して、共通型２２の共通型本体３６と二次型２６との間に基材１２および表皮材１４を挟んで、表皮材１４を所定形状に成形すると共に、加熱手段３４により溶融した基材１２の表面に表皮材１４を溶着により接合する(図３(ｃ))。なお、共通型２２と二次型２６との型閉めが完了したときには、折曲部材５０は通常位置に戻り、該折曲部材５０の当接面５０ａが二次型面２６ａの縁を構成している。また、共通型２２と二次型２６との型閉めが完了すると、表皮材１４の端末部１４ａが基材１２の折込端縁１２ａから二次型２６と離間する方向へ延出するように折り曲げられて、該端末部１４ａが折曲スペース４６に配置される。

前記コア型部３８の成形位置からコアバック位置への移動は、共通型２２と二次型２６との型閉じに先立って行っても、共通型２２と二次型２６との型閉め中に行ってもよく、折曲部材５０で表皮材１４の端末部１４ａを折り曲げるタイミングで折曲スペース４６が確保されていればよい。また、折曲部材５０の通常位置から突出位置への移動は、共通型２２と二次型２６とを型閉めする前であっても、共通型２２と二次型２６との型閉め中であっても、更には共通型２２と二次型２６との型締め後の何れであってもよい。例えば共通型２２と二次型２６との型閉めに際して、保持手段で凹状の二次型面２６ａを覆うように保持された表皮材１４に基材１２の表面が接触した後のタイミングで、突出位置にある折曲部材５０の当接面５０ａが表皮材１４の端末部１４ａにおける根元部分に当接するようにできる。この場合は、表皮材１４の表面が二次型面２６ａに当接するまでに亘って、折曲部材５０で基材１２の縁部に対して押し撫でつつ表皮材１４の縁を保持することができ、表皮材１４に外側へ向けてテンションをかけて表皮材１４におけるシワの発生などを防止することができる。なお、折曲部材５０は、表皮材を押さえた状態で共通型２２と二次型２６との型閉めに伴い、突出位置から通常位置に移動してもよく、基材１２の折込端縁１２ａを越えて折曲スペース４６まで突出した後に該端縁１２ａに並ぶ位置まで戻すなど、適宜の動作態様を採用できる。

次に、折曲部材５０で折曲スペース４６に折り曲げられた表皮材１４の端末部１４ａを、スライド型部４０によって基材１２の縁部裏側へ向けて折り込む。スライド型部４０を待機位置からスライド位置に向けて移動することで、折曲スペース４６に延出する表皮材１４の端末部１４ａを先端部で押して内側へ折り込む(図４(ａ))。スライド型部４０のスライド位置に向けた移動により、該スライド型部４０の折込面部４０ａが基材１２の折込端縁１２ａに重なると、該折込端縁１２ａと折込面部４０ａとの間に挟まれて表皮材１４の端末部１４ａがスライド型部４０の移動方向に延在するように折り込まれる。そして、スライド型部４０のスライド位置に向けた移動に伴って、表皮材１４の端末部１４ａを内側へ引っ張ってテンションをかけた状態で保持するから、基材１２の折込端縁１２ａを覆う表皮材１４の折り目にシワが発生するのを防止できる。

前記スライド型部４０をスライド位置に配置すると、該スライド型部４０の成形面部４０ｂにより基材１２の縁部裏側に第２キャビティ４２が画成され、スライド型部４０の待機位置からスライド位置への移動に伴って折り込まれた表皮材１４の端末部１４ａが第２キャビティ４２に配置される(図４(ｂ)参照)。この際、表皮材１４の端末部１４ａは、スライド型部４０の折込面部４０ａと基材１２の折込端縁１２ａとの間に挟まれて保持されている。射出機により二次注入部２７およびスライド注入部５４を介して第２キャビティ４２に二次樹脂を注入し、第２キャビティ４２において二次樹脂を成形固化することで、基材１２の縁部裏面に固定部１６を形成する。固定部１６は、表皮材１４の端末部１４ａを内包して基材１２の縁部裏面に固着するように形成され、これにより表皮材１４の端末部１４ａがスライド型部４０の折込面部４０ａで保持されてシワ無く伸ばした状態を保ったまま基材１２の縁部に巻き込んで固定される。そして、共通型２２と二次型２６とを型開きして、得られた車両内装部材１０を脱型手段で共通型２２から取り出す。ここで、一方の共通型２２および一次型２４による基材１２の成形と、他方の共通型２２および二次型２６による表皮材１４の巻き付けとは、同時に進行しており、キャビ型２４,２６の型替えにより基材１２の成形から表皮材１４の巻き付けまでの一連の工程が順次繰り返される。

〔実施例の作用〕
次に、実施例の作用について説明する。前述した製造方法および製造装置２０によれば、共通型２２と一次型２４とにより基材１２を成形し、共通型２２に基材１２を保持したまま一次型２４から二次型２６に型替えして、共通型２２と二次型２６とによって、表皮材１４の基材１２への貼付、表皮材１４の基材１２への巻き込みおよび巻き込んだ表皮材１４の基材１２への固定を行うことができる。すなわち、基材１２を成形した型から取り出して、表皮材１４の巻き込みを行うための治具に基材１２を改めてセットする手間がかからない。また、二次型２６の折曲部材５０と共通型２２のスライド型部４０とによって、表皮材１４の端末部１４ａを基材１２の裏側へ巻き込み、巻き込んだ表皮材１４の端末部１４ａを二次樹脂の型成形により基材１２に固定している。すなわち、表皮材１４の端末部１４ａを基材１２の裏側に巻き込む手間や、基材１２の裏側に巻き込んだ表皮材１４の端末部１４ａを固定する手間なども省略できる。このように、共通型２２と組み合わせるキャビ型を一次型２４または二次型２６に型替えすることで、共通型２２と一次型２４とによる基材１２の成形から、共通型２２と二次型２６とによる表皮材１４の基材１２への貼付、表皮材１４の基材１２への巻き込みおよび表皮材１４の固定までの一連の加工を１つの製造装置２０で行うことができる。従って、表皮材１４の基材１２への巻き込み処理がなされた車両内装部材１０を効率よく製造することができる。

得られる車両内装部材１０は、基材１２の縁部に巻き込んだ表皮材１４の端末部１４ａを型成形した二次樹脂で基材１２に対して強固に固定することができる。従って、車両内装部材１０は、表皮材１４の端末部１４ａの剥がれなどを防止でき、見栄えおよび品質を向上することができる。また、表皮材１４の端末部１４ａは、共通型２２と二次型２６との型成形により基材１２に固定されるので、基材１２の裏側に巻き込んだ表皮材１４の端末部１４ａを固定するために、接着剤を塗布したり、接着テープを貼り付けたり、タッカー止めしたり、加熱する治具で溶着するなどの手間がかからない。しかも、接着剤を用いることなく基材１２の表面に表皮材１４を溶着により接合すると共に、基材１２の裏側に巻き込んだ表皮材１４の端末部１４ａを樹脂成形による固定部１６で固定しているので、得られる車両内装部材１０の揮発性有機化合物(ＶＯＣ)を低減することができる。

前記製造装置２０は、二次型２６に共通型２２へ向けて進退移動可能に構成された折曲部材５０により、共通型２２に保持された基材１２の折込端縁１２ａから延出する表皮材１４の端末部１４ａを折り曲げている。すなわち、折曲部材５０の進退移動により、該折曲部材５０の先端と表皮材１４の表面に当接する二次型２６の二次型面２６ａとの位置関係を変更することができるから、折曲部材５０が表皮材１４の端末部１４ａを折り曲げるタイミングを、二次型面２６ａが表皮材１４の表面に当たるタイミングよりも早くするなど、両タイミングを適宜調節することができる。これにより、車両内装部材１０の表面をなす表皮材１４の表面部分にシワなどの表面不良が生じることを防止でき、表皮材１４の端末部１４ａを基材１２の折込端縁１２ａに沿って密着するように適切に折り曲げて、表皮材１４で覆われる車両内装部材１０の縁部の見栄えをより向上することができる。

前記製造装置２０は、二次型２６の二次注入部２７およびスライド型部４０のスライド注入部５４を介して第２キャビティ４２に二次樹脂を注入するので、共通型本体３６などのスライド型部４０以外の部分に二次樹脂の注入機構を設けなくてもよい。すなわち、共通型２２は、コア型部３８とスライド型部４０との複数の動作部分が設けられると共に、共通型２２自体が型替えや開閉移動する構成であるが、二次型２６の二次注入部２７およびスライド型部４０のスライド注入部５４を介して第２キャビティ４２に二次樹脂を注入する構成とすることで、共通型２２側の構成が複雑になるのを防止できる。

(変更例)
本発明は実施例の構成に限定されるものではなく、例えば、以下のようにも変更実施可能である。また、以下の変更例に限らず、実施例に記載した構成については、本発明の主旨の範囲内において種々の実施形態を採用し得る。
(１)折曲手段としては、共通型に対して進退移動する構成に限らず、表皮材の端末部根元部分に対応した二次型面など、二次型に固定的に設けられた部分であってもよい。
(２)基材の表面への表皮材の接合は、溶着に限らず、接着剤や粘着テープによる接着であってもよく、また溶着と接着とを併用してもよい。表皮材を接着により接合する場合は、加熱手段に代えてまたはこれに加えて、基材の表面および／または表皮材の裏面に接着剤や粘着テープを付与する手段を設ければよい。
(３)型の開閉は、共通型を移動する構成に限らず、キャビ型側を移動しても、共通型とキャビ型との両方を相互に近接・離間移動してもよい。
(４)一次型と二次型との型替えは、共通型を移動する構成に限らず、キャビ型側を移動することで型替えを行ってもよい。
(５)コア型部、スライド型部および折曲手段を動かす作動手段は、実施例の構成に限らず、共通型および二次型の一方に設けられたアンギュラピンと共通型および二次型の他方に設けられたガイド孔との係合による構成など、その他の形態を採用し得る。
(６)表皮材を二次型にセットする態様に限らず、共通型にセットするなど、その他の形態を採用し得る。

１２ 基材，１２ａ 端縁(折込端縁)，１４ 表皮材，１４ａ 端末部，２２ 共通型，
２４ 一次型，２６ 二次型，２７ 二次注入部，３０ 第１キャビティ，
３４ 加熱手段，３８ コア型部，４０ スライド型部，４６ 折曲スペース，
５０ 折曲手段，５４ スライド注入部(注入部)

Claims (6)

1. 基材の表面に接合した表皮材の端末部が、該基材の裏側に巻き込まれて固定される車両内装部材の製造方法において、
   共通型と一次型とで画成される第１キャビティに樹脂を注入して基材を成形し、
   前記共通型に前記基材を保持したまま前記一次型から二次型に型替えし、
   前記共通型と前記二次型とで挟んで前記基材に表皮材を重ね合わせると共に、基材の表面に表皮材を接合し、
   前記共通型において前記基材の縁部を成形したコア型部をコアバックすることで画成される折曲スペースに向けて、基材の端縁から延出する表皮材の端末部を、前記二次型に設けられた折曲手段で該基材の端縁に沿って折り曲げ、
   前記折曲スペースに向けて移動するスライド型部により、前記表皮材の端末部を前記基材の裏側に向けて折り込み、
   前記基材の裏側に前記スライド型部により画成される第２キャビティに樹脂を注入し、当該樹脂により前記表皮材の端末部を基材に固定するようにした
   ことを特徴とする車両内装部材の製造方法。
2. 加熱手段(34)で前記基材(12)の表面を加熱して、前記表皮材(14)を該基材(12)の表面に溶着するようにした請求項１記載の車両内装部材の製造方法。
3. 基材の表面に接合した表皮材の端末部が、該基材の裏側に巻き込まれて固定される車両内装部材の製造装置において、
   前記基材の裏面を成形すると共に成形した基材を保持し得る共通型と、
   前記共通型との型閉めにより第１キャビティを画成し、該第１キャビティでの基材の成形に際して該基材の表面を成形する一次型と、
   前記第１キャビティで成形された前記基材を保持した前記共通型との型閉めにより、該基材の表面に表皮材を重ねる二次型とを備え、
   前記共通型に設けられ、前記第１キャビティでの前記基材の成形に際して該基材の縁部を成形する成形位置と、この成形位置からコアバックして基材の縁部の周りに折曲スペースを画成するコアバッグ位置との間で移動するコア型部と、
   前記二次型に設けられ、前記共通型との型閉めに際して、前記基材の端縁から延出する表皮材の端末部を前記折曲スペースに向けて折り曲げる折曲手段と、
   前記共通型に設けられ、前記成形位置にある前記コア型部に隣接した待機位置と、この待機位置から前記折曲スペースに向けて変位して、前記折曲手段で折り曲げられた前記表皮材の端末部を前記基材の縁部裏側へ折り込むと共に該基材の縁部裏側に第２キャビティを画成するスライド位置との間で移動するスライド型部と、
   前記スライド型部により前記第２キャビティに折り込まれた前記表皮材の端末部を前記基材に固定する樹脂を、該第２キャビティに注入する注入部とを備え、
   前記共通型に対して、前記一次型または前記二次型を型替え可能に構成した
   ことを特徴とする車両内装部材の製造装置。
4. 型開きした前記共通型に保持された前記基材の表面を加熱する加熱手段が設けられ、
   前記加熱手段によって表面が加熱された前記基材と該基材の表面に重ね合わせた前記表皮材とを、前記共通型と前記二次型とで挟んで溶着するよう構成した請求項３記載の車両内装部材の製造装置。
5. 前記折曲手段は、前記共通型と前記二次型とを型閉じした際に該共通型に保持された前記基材の端縁と該折曲手段の先端が並ぶ通常位置と、この通常位置より共通型側へ突出する突出位置との間で進退移動するよう構成され、
   前記共通型と前記二次型との型閉じに際して、前記突出位置とした前記折曲手段で前記表皮材の端末部を折り曲げる請求項３または４記載の車両内装部材の製造装置。
6. 前記注入部は、前記スライド型部に設けられ、該注入部の上流が該スライド型部のスライド位置で前記二次型に設けられた二次注入部に連通するよう構成された請求項３〜５の何れか一項に記載の車両内装部材の製造装置。

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