CN106003526A - 车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法及制造装置 - Google Patents

Abstract

提供一种车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法，在借助向表皮的内部注入发泡树脂原料并使其发泡及硬化来制造发泡成形体的制造方法中应用单层构造的表皮的情况下，完成的发泡成形体的外观不会受损。所述制造方法具有树脂注入工序、树脂发泡工序和树脂硬化工序，树脂注入工序向表皮的内部注入发泡性树脂，表皮由柔软的单层构造的表皮材料形成为袋状，树脂发泡工序使发泡性树脂发泡成既定形状，树脂硬化工序使发泡成既定形状的发泡性树脂硬化。形成为袋状的表皮具有长开口，在树脂注入工序、树脂发泡工序及树脂硬化工序中的至少一个工序中，在开口的长度方向两端将该开口从内侧向外侧拉拽。由此，防止在树脂注入工序等中树脂通过开口漏出。

Description

车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法及制造装置

技术领域

本发明涉及用于制造头枕、扶手等这样的车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法及制造装置。

背景技术

前述车辆用座椅用的发泡成形体是发泡后形成既定形状的发泡后树脂在被表皮覆盖的状态下形成的车辆用座椅用的器具。该发泡成形体是例如头枕、扶手等。头枕是支承就座于车辆用座椅中的就座者的头部的车辆用器具。扶手是支承就座于车辆用座椅中的就座者的手臂的车辆用器具。

（专利文献1）

以往，根据专利文献1已知头枕等发泡成形体。在该发泡成形体中，内置有支柱的表皮被配设在成形模具内，向该表皮内注入发泡树脂原料，在内置有支柱的状态（即嵌入有支柱的状态）下使发泡树脂原料发泡并硬化，由此形成发泡成形体。

在该以往的发泡成形体中，用于注入发泡树脂原料的开口部由一对舌片（即伸出部）形成，通过该开口部将发泡树脂原料注入到表皮的内部。在制造该以往的发泡成形体时，为了避免在注入发泡树脂原料及使发泡树脂原料发泡及硬化时发泡树脂原料从上述的开口部漏出，在将板状夹具插入于开口部的状态下进行发泡树脂原料的注入、发泡及硬化。

（专利文献2）

并且，以往，根据专利文献2，公开了使用发泡性的树脂的头枕。在该头枕中，具备开口部的环状带部从表皮的主体部伸出。通过该环状带部的开口部向表皮的内部注入发泡树脂原料。

在制造该以往的头枕时，为了避免在注入发泡树脂原料及使发泡树脂原料发泡及硬化时发泡树脂原料从上述的开口部漏出，在通过借助牵引构件拉拽开口部的长度方向的两端来将开口关闭的状态下进行发泡树脂原料的注入、发泡及硬化。

专利文献1：日本特开平7-031759号公报。

专利文献2：日本特开2007-050621号公报。

在专利文献1及专利文献2公开的头枕即发泡成形体中，将发泡后树脂覆盖的表皮为多层构造。例如，使用在织物、皮革等这样的表皮材料上层叠软缓冲垫（即垫）而成的双层构造或在表皮材料上层叠软缓冲垫并进一步层叠聚氨酯、聚乙烯等的薄膜而成的三层构造等。

另外，目前，虽然不是一般情况，但是研究了在车辆用座椅用的发泡成形体中使用由单层表皮材料构成的表皮的情况。使表皮为单层构造会降低部件成本、降低制造成本及降低管理成本，因此有很大的期待。

然而，在如专利文献1那样一边借助板状夹具支承开口部一边进行发泡树脂原料的注入等以往的制造方法中应用单层表皮的情况下，由于单层表皮柔软，所以存在如下问题：完成的发泡成形体例如头枕的开口部的附近会留下被板状夹具按压的痕迹，产品的品质受损。

另一方面，在专利文献2中，公开了在通过借助牵引构件拉拽开口部的长度方向的两端来将开口关闭的状态下进行发泡树脂原料的注入、发泡及硬化的以往的制造方法，但对于将该方法应用于单层构造的表皮的技术并未提及。

发明内容

本发明鉴于以往装置中的上述的问题点而完成，其目的在于提供一种即使在通过向表皮的内部注入发泡树脂原料并使发泡树脂原料发泡及硬化来制造发泡成形体的制造方法中应用单层构造的表皮的情况下，完成的发泡成形体的外观也不会受损的车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法及制造装置。

本发明的车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法包括：树脂注入工序，向表皮的内部注入发泡性树脂，该表皮由柔软的单层构造的表皮材料形成为袋状；树脂注入工序，向形成为袋状的表皮的内部注入发泡性树脂；树脂发泡工序，使该发泡性树脂发泡成既定形状；以及树脂硬化工序，使发泡成既定形状的发泡性树脂硬化，前述车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法的特征在于，前述表皮由柔软的单层的表皮材料形成，前述形成为袋状的表皮具有长的开口，在前述树脂注入工序、前述树脂发泡工序及前述树脂硬化工序中的至少一个工序中，在前述开口的长度方向的两端以能够防止该开口向与长度方向交叉的方向打开的大小的力将该开口从内侧向外侧拉拽。

本发明的发泡成形体的制造方法是适合使用单层构造的表皮来制造发泡成形体的制造方法。单层构造的表皮由于材料成本低、制造成本低、管理成本低，所以作为发泡成形体用的表皮非常有利。但是，单层构造的表皮由于刚性低而存在如下问题：在向表皮的内部注入发泡树脂原料并使发泡树脂原料发泡及硬化时，设置于表皮的开口容易变形。当开口发生变形时，发泡树脂原料可能通过该开口向外部漏出。

在以往的制造方法中，存在通过向开口插入板状夹具来阻止开口的变形这样的方法。然而，存在在单层构造的表皮上留下板状夹具的压痕这样的问题。相对于此，根据本发明，将开口的两端向外部拉拽，在开口中不存在板状夹具那样的物体，因此即使在使用容易产生压痕的单层构造的表皮的情况下，也能够防止在表皮上留下压痕。由此，能够防止发泡成形体的外观受损。

在本发明的车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法的一个技术方案中，在前述树脂发泡工序中前述发泡性树脂在发泡成形模具的内部发泡成既定形状，在该发泡成形模具上设有开口拉拽机构，该开口拉拽机构在前述树脂注入工序、前述树脂发泡工序及前述树脂硬化工序中的至少一个工序中，以能够防止前述开口向相对于长度方向呈直角的方向打开的大小的力在前述开口的长度方向的两端将该开口从内侧向外侧拉拽。

根据该技术方案，使用了具备开口拉拽机构的发泡成形模具，因此能够在一定的条件下稳定地进行拉拽开口的两端的作业。

在本发明的车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法的其他技术方案中，前述开口拉拽机构具有可动构件、凸片、弹性构件，前述可动构件以跨前述发泡成形模具的内部和外部的方式设置，前述凸片设置于该可动构件，前述弹性构件对前述可动构件施力，前述凸片设置于能够进入置于前述发泡成形模具内的前述表皮的开口的位置，前述弹性构件以使前述凸片将前述表皮的开口向外侧拉拽的方式对前述可动构件弹性地施力。

根据该技术方案，开口在弹性构件的弹性力下由凸片拉拽，因此能够在一定的条件下稳定地进行拉拽开口的两端的作业。

在本发明的车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法的又一技术方案中，前述可动构件从与置于前述发泡成形模具内的前述表皮的开口的延伸方向交叉的前述发泡成形模具的侧面向外部伸出，而且，该可动构件以与前述发泡成形模具的表面交叉的中心线为中心进行转动，由此在前述凸片进入前述表皮的开口的位置与前述凸片从前述表皮的开口出来的位置之间进行转动。

根据该技术方案，构成为可动构件从发泡成形模具的侧面向外部伸出并且该可动构件相对于发泡成形模具的表面平行地转动，因此使可动构件的凸片进入表皮的开口和从表皮的开口出来的作业变得非常容易进行。

在本发明的车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法的又一技术方案中，前述可动构件为细长的棒状构件，在该棒状构件的末端设置有前述凸片。根据该技术方案，使可动构件的凸片进入表皮的开口和从表皮的开口出来的作业变得更容易进行。

接着，本发明的车辆用座椅用的发泡成形体的制造装置具有发泡成形模具、开口拉拽机构，前述发泡成形模具具有供表皮组装的腔，该表皮形成为袋状并且具备长的开口，前述开口拉拽机构以能够防止前述表皮的开口向相对于长度方向呈直角的方向打开的大小的力在前述开口的长度方向的两端将前述开口从内侧向外侧拉拽，前述车辆用座椅用的发泡成形体的制造装置的特征在于，前述开口拉拽机构具有可动构件、凸片、弹性构件，前述可动构件以跨前述发泡成形模具的内部和外部的方式设置，前述凸片设置于该可动构件，前述弹性构件对前述可动构件进行施力，前述可动构件从与置于前述发泡成形模具内的前述表皮的开口的延伸方向（例如图11的左右方向）交叉的前述发泡成形模具的侧面（例如图11的左右的侧面）向外部伸出，而且，该可动构件以与前述发泡成形模具的表面交叉的中心线为中心进行转动，由此在前述凸片进入前述表皮的开口的位置与前述凸片从前述表皮的开口出来的位置之间进行转动。

根据本发明的制造装置，通过一边借助开口拉拽机构从两侧拉拽表皮的开口一边进行发泡树脂原料的注入、发泡及硬化，能够防止在发泡树脂原料的注入、发泡及硬化时发泡树脂原料从表皮的开口漏出。

并且，根据本发明的制造装置，构成为可动构件从发泡成形模具的侧面向外部伸出并且该可动构件相对于发泡成形模具的表面平行地转动，因此使可动构件的凸片进入表皮的开口和从表皮的开口出来的作业变得非常容易进行。

在本发明的车辆用座椅用的发泡成形体的制造装置的一个技术方案中，前述可动构件为细长的棒状构件，在该棒状构件的末端设置前述凸片。根据该技术方案，使可动构件的凸片进入表皮的开口和从表皮的开口出来的作业变得更容易进行。

本发明的发泡成形体的制造方法是适合使用单层构造的表皮来制造发泡成形体的制造方法。单层构造的表皮由于材料成本低、制造成本低、管理成本低，所以作为发泡成形体用的表皮非常有利。但是，单层构造的表皮由于刚性低而存在如下问题：在向表皮的内部注入发泡树脂原料并使发泡树脂原料发泡及硬化时，设于表皮的开口容易变形。当开口发生变形时，发泡树脂原料可能通过该开口向外部漏出。

在以往的车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法中，存在通过向开口插入板状夹具来阻止开口的变形这样的方法。然而，存在在单层构造的表皮上留下板状夹具的压痕这样的问题。相对于此，根据本发明的车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法，将开口的两端向外部拉拽，在开口中不存在板状夹具那样的物体，因此即使在使用容易产生压痕的单层构造的表皮的情况下，也能够防止在表皮上留下压痕。由此，能够防止发泡成形体的外观受损。

根据本发明的发泡成形体的制造装置，通过一边借助开口拉拽机构从两侧拉拽表皮的开口一边进行发泡树脂原料的注入、发泡及硬化，能够防止在发泡树脂原料的注入、发泡及硬化时发泡树脂原料从表皮的开口漏出。

并且，根据本发明的制造装置，构成为可动构件从发泡成形模具的侧面向外部伸出并且该可动构件相对于发泡成形模具的表面平行地转动，因此使可动构件的凸片进入表皮的开口和从表皮的开口出来的作业变得非常容易进行。

附图说明

图1是表示通过本发明的车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法来制造的泡成形体的一例即头枕的一例的立体图。

图2是表示本发明的车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法的一实施方式的工序图。

图3是表示图1的头枕使用的表皮的缝制前的状态的俯视图。

图4是表示将图3所示的表皮原材料缝合而形成的图1的头枕用的表皮的翻里做面的状态的立体图。

图5是表示将图4的表皮的表面翻到表面侧的状态的立体图。

图6（a）是表示在本发明中所使用的曲线形状的缝纫处理的示意图，（b）是表示缝纫处理的比较例的示意图。

图7是表示以组装在发泡成形模具的腔中的状态被设置的表皮组装体的立体图。

图8是表示本发明的车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法中的主要工序的立体图。

图9是表示本发明的车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法中的一个工序的立体图。

图10是表示接着图9的工序的立体图。

图11是表示接着图10的工序的立体图。

具体实施方式

下文将基于实施方式来说明本发明的车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法及制造装置。此外，不言而喻本发明不限于该实施方式。另外，在本说明书的附图中，为了易于理解地表示具有特征的部位，存在以与实际的部件不同的比率表示结构要素的情况。

（头枕的结构）

首先，说明作为车辆用座椅用的发泡成形体的一例的头枕的结构。图1示出了头枕的一例。该头枕1具有：呈コ字形或者U字形的金属制的框架2、设置于框架2周围的作为发泡后树脂的缓冲垫3、覆盖缓冲垫3整体的表皮4。

框架2具有：向表皮4外部伸出的支柱部2a以及2b、连接支柱部2a和2b的连接部2c。缓冲垫3是作为发泡性树脂的聚氨酯在发泡以及硬化后形成为既定形状的树脂。表皮4具有：正面表皮部件4a、对于就座人来说在其右侧的右侧面表皮部件4b、对于就座人来说在其左侧的左侧面表皮部件4c。

（头枕的制造工序）

图1的头枕1是根据例如图2中以工序图的形式表示的制造方法进行制造。该制造方法具有：表皮制作工序P1、前处理工序P2（即，表皮组装体的制作工序）、将表皮组装体向成形模具设置的工序P3、聚氨酯注入工序P4、产品取出工序P5。

（表皮制作工序）

表皮制作工序P1是制作图1的表皮4的工序。具体地，首先，如图3所示，从一张表皮原材料上分别将既定形状的正面表皮部件4a、右侧面表皮部件4b以及左侧面表皮部件4c裁下。作为用于将图1的框架2插入的孔的框架插入用孔7和注入喷嘴插入用孔14也被裁出。

表皮原材料一般有单层和多层的情况。单层的表皮原材料由例如织物、编织物等纺织品、皮、合成皮革等（下文称“单层原材料”）形成。两层的原材料是在例如前述的单层原材料上层叠软填料（即填充物、垫等）而形成的原材料。在覆盖缓冲垫3时，软填料与缓冲垫3接触。软填料是例如3~5mm厚的聚氨酯发泡材料。另外，三层的原材料是例如在前述的单层原材料上层叠软填料后再在其上面层叠薄膜而形成的原材料。在覆盖缓冲垫3时，薄膜与缓冲垫3接触。薄膜是例如聚氨酯薄膜和聚乙烯薄膜。薄膜的厚度是例如30~50μm。在本实施方式中，使用单层表皮材料。

在图3中，在将正面表皮部件4a以线X0为中心弯折后，将正面表皮部件4a、右侧面表皮部件4b、左侧面表皮部件4c沿点划线G1缝合，进一步地将正面表皮部件4a的凸片4d1和4d2彼此沿点划线G2缝合，由此形成如图4所示的表皮4（翻里做面的状态）。图4所示的状态是表皮4的里面呈现在表面侧的状态，缝纫线G1和缝纫线G2呈现在表面侧。

将凸片4d1和凸片4d2用缝纫线G2缝合的部分形成了从表皮4的主体部8伸出的伸出部9。主体部8是将作为发泡后树脂的缓冲垫3覆盖的部分。在该伸出部9中，一侧的缝纫线G2与另一侧的缝纫线G2之间的末端侧L没有被缝合，而是形成末端开口。另外，一侧的缝纫线G2与另一侧的缝纫线G2之间的根部侧K也没有被缝合，而是形成根部开口。

图5是表示通过图4所示的根部开口K和末端开口L将表皮4里表颠倒回来的状态。即，图5表示的状态为表皮4的表面呈现在表面侧的状态，缝纫线G1和缝纫线G2被隐藏在里侧。虽然在图4中，由凸片4d1、4d2形成的伸出部9伸出到表皮4的主体部8的外侧，但是在图5中，伸出部9向表皮4的主体部8的内侧伸出。

在图4中，表皮4的主体部8与表皮4的伸出部9的边界部分A被由曲线形状的缝纫线G3缝合。具体地，如图3所示，边界部分A被缝合成圆的一部分的形状。更具体地，边界部分A被缝合成圆的大致1/4（角度90度大小的圆）的形状。另外，该圆的半径被设定为10mm以上。从曲线形状的缝纫线G3到正面表皮部件4a的端边缘为止由直线状的缝纫线缝合。

在现有的缝纫机缝纫中，在接缝是半径10mm以上的圆形状的情况下，如图6（a）所示，能够沿着该圆形状一边连续地流畅地移动缝纫针5一边进行缝纫作业。另一方面，在接缝的半径为不足10mm的情况下，如图6（b）所示，很难一边连续地移动缝纫针一边进行缝纫作业，因此通常需要每移动既定的距离d便在将缝纫针5落下的状态下使缝纫物旋转从而改变针的缝纫方向N。若是这样，则在旋转缝纫物的部位无论如何针孔都会变大。但是在本实施方式中，将图3和图4中的边界部分A的接缝的曲线形状的半径设定为10mm以上，因此在边界部分A不会形成大的针孔。

在一般的缝纫机缝纫作业中，将缝纫物的外边缘线作为标记，通过使针沿着该外边缘线移动来进行缝纫处理。由此，在如上所述将边界部分A的接缝设成圆形状的情况下，优选地将与边界部分A对应的表皮4的外边缘线预先切断成半径为10mm以上的圆形状。因此，在本实施方式中，在从一张原材料裁出图3的正面表皮部件4a时所使用的纸样的对应部分上，预先形成半径为10mm以上的圆形状，然后再根据该纸样将正面表皮部件4a的边界部分A裁出。

（前处理）

在图2的前处理工序P2中，将图1的框架2的支柱部2a或者支柱部2b插入到图5的表皮4的框架插入用孔7的一个孔中，进一步地如图7所示将连接部2c插入到表皮4的内部，然后将支柱部2a或者2b从框架插入用孔7的另一个孔拔出，设成两根支柱部2a和2b在表皮4的外部而连接部2c在表皮4的内部的状态。接下来，将注入喷嘴12的末端插入到表皮4的内部。由此，表皮组装体13被制成。

（向成形模具设置的工序）

接下来，在图2的向成形模具设置的工序P3中，如图8（a）所示，将表皮组装体13设置于发泡成形模具16的腔内。并且接下来，如图8（b）所示将发泡成形模具16关闭。腔形成为符合所期望的头枕的形状的凹形。

发泡成形模具16具有下模16a和上模16b。在下模16a的开闭端部设有作为开口拉拽机构的开口拉拽器18a、18b。如图9所示，这些开口拉拽器18a、18b具有作为可动构件的棒状构件19。棒状构件19贯通长方形形状的框构件20。框构件20设置成以与发泡成形模具16的下模16a的表面交叉（在本实施方式中为正交）的线X1为中心转动自如。其结果是，棒状构件19以如箭头J-J’所示的那样以线X1为中心转动自如的方式设于下模16a。在棒状构件19的末端设有向下模16a的内部侧突出的凸片22。在框构件20的内部，在棒状构件19的周围设有作为弹性构件的压缩弹簧21。压缩弹簧21以既定的弹力将棒状构件19向箭头H表示的后方施力。

在将图7的表皮组装体13组装于图9的发泡成形模具16的下模16a的腔23时，如图10所示，在形成为使左右的开口拉拽器18a、18b的棒状构件19向外侧（箭头J侧）转动后的状态（即将开口拉拽器18a、18b打开的状态）之后，将表皮组装体13置于腔23内。棒状构件19从与置于发泡成形模具16内的表皮4的开口K的延伸方向（图10的左右方向）交叉的发泡成形模具的左右的侧面16c、16d向外部伸出。

在将表皮4置于腔23内之后，作业者如箭头M所示的那样克服压缩弹簧21的弹力将棒状构件19向前方推开，使凸片22向前方移动。接着，作业者使棒状构件19朝向下模16a的内侧（箭头J’侧）转动来将凸片22插入表皮4的根部开口K内。在该插入后，作业者将手从棒状构件19拿开时，如图11所示，棒状构件19由于压缩弹簧21的弹力而如箭头H所示的那样向下模16a的外侧方向直线后退移动。

这样左右两侧的开口拉拽器18a、18b的棒状构件19向外侧移动，由此设置于这些棒状构件19的末端的凸片22将表皮4的根部开口K向左右两侧拉拽。通过该拉拽，将开口K关闭。以上的处理完成之后，在图8（a）中将发泡成形模具16的上模16b向下模16a关闭，发泡成形模具16如图8（b）所示的那样关闭。

（聚氨酯处理工序）

接下来，在图2的聚氨酯注入工序P4中，如图8（b）所示，将聚氨酯注入机的头部17按压于成形模具，进一步地向成形模具内注入聚氨酯。进一步地，在聚氨酯的注入完成之后，在常温下保持一定时间。由此，在表皮4中聚氨酯发泡以及硬化，形成与成形模具的腔的形状一致的聚氨酯发泡体。该聚氨酯发泡体的形状是所期待的头枕的形状。

（产品取出工序）

接下来，在图2的产品取出工序P5中，打开图8（b）的成形模具16，在图11中使棒状构件19向外侧（箭头J侧）转动来从表皮4中拔出，取出内置有发泡后的聚氨酯树脂的表皮组装体13，进一步地将注入喷嘴12拔出，由此可以得到作为发泡成形体的如图1所示的头枕1的完成品。在该头枕1中，表皮4的主体部8覆盖作为发泡后树脂的聚氨酯发泡体的缓冲垫3。并且，表皮4的伸出部9向主体部8的内部伸出。该伸出部9是由将图3所示的正面表皮部件4a的两个凸片4d1和4d2沿着缝纫线G2进行缝合而形成。该伸出部9虽然具有根部开口K和末端开口L，但是在缓冲垫3发泡的过程中，主体部8内的伸出部9由发泡的缓冲垫3从上下方向推压，由此开口K和开放口L被自动地关闭。因此，不会从根部开口K和末端开口L漏出聚氨酯树脂。

在上述说明的本实施方式的头枕中，如图4所示，将表皮4的主体部8和表皮4的伸出部9的边界部分A以圆形形状的缝纫线G3即曲线形状的缝纫线G3缝合。更具体地，将边界部分A缝合成半径为10mm以上的圆形状。如果假设将接缝的半径设定为10mm以下，则如图6（b）所示，需要每隔较短的间隔d便在将针落下的状态下一边将缝纫物旋转而改变前进方向一边进行缝合处理。这样一来，则在以针为中心旋转缝纫物时可能在缝纫物上形成较大的针孔。

如果基于这样在表皮4的主体部8和伸出部9的边界部分A存在较大的针孔的表皮4形成如图7所示的表皮组装体13，并根据该表皮组装体13制作图1的头枕1，那么在如图8（b）所示的聚氨酯处理工序时聚氨酯会从较大的针孔渗出，结果存在头枕1的外观被损害的可能。

与之相对地，若如图3、图4及图5所示的本实施方式那样将边界部分A以连续的圆形状的缝纫线G3即曲线形状的缝纫线G3缝合，则能够防止在边界部分A产生较大的针孔，其结果是，在伸出部9和主体部8的边界部分A聚氨酯树脂不会发生渗出，从而能够美观地维持头枕的外观。特别的是，虽然本实施方式的表皮4由单层构造的表皮材料形成，针孔容易变大，但是根据将边界部分A以曲线形状的缝纫线G3缝合的本实施方式，即使是单层构造的表皮4也能够防止较大的针孔的产生。

而且，在本实施方式中，如图11所示的那样在借助开口拉拽器18a、18b将表皮4的开口K向左右的两侧拉拽来将开口K关闭的状态下进行发泡树脂原料的注入、发泡及硬化。其结果是，能够可靠地防止树脂从开口K漏出，其结果是，能够美观地维持作为完成的产品的头枕1的外观。

本实施方式的表皮4由单层构造的表皮材料形成，因此在如专利文献2（日本特开平7-031759号公报）那样借助板状夹具对开口进行支承的情况下，在作为完成的产品的头枕上会产生被板状夹具按压的痕迹，外观可能受损。相对于此，在本实施方式中，没有使用板状夹具，如图11所示的那样一边借助开口拉拽器18a、18b从左右的两侧拉拽开口K一边进行发泡树脂原料的注入、发泡及硬化，因此在作为完成的产品的头枕上不会留下压痕。

而且，在本实施方式中，如图10及图11所示，作业者对不是从发泡成形模具16的正面而是从侧面16c、16d向外部突出的棒状构件19进行操作，因此操作非常容易。而且，棒状构件19以旋转中心线X1为中心相对于下模16a的表面平行地转动，因此使棒状构件19的末端的凸片22进入表皮4的开口K和从表皮4的开口K出来的作业非常容易进行。

（其他的实施方式）

以上，例举优选的实施方式来说明了本发明，但本发明并不限定于该实施方式，在权利要求书记载的发明的范围内能够进行各种改变。

例如，在上述实施方式中，图4及图5中将表皮4的主体部8与表皮4的伸出部9的边界部分A以曲线形状的缝纫线G3缝合。将其取代，也可以将边界部分A以直角形状的缝纫线缝合。

在上述实施方式中，作为车辆用座椅用的发泡成形体，例示了头枕。然而，车辆用座椅用的发泡成形体若是发泡成为既定形状的发泡后树脂被表皮覆盖的状态的器具则无论什么都可以。作为这样的器具，例如有扶手。对于这样的扶手也能够应用本发明。

在上述实施方式中，图9中使用了压缩弹簧21作为开口拉拽器18a、18b中的弹性构件。将其取代，可以使用拉伸弹簧或除弹簧以外的弹性构件。

在上述实施方式中，如图9所示的那样在发泡成形模具16的下模16a的左右的两侧设置具备作为弹性构件的压缩弹簧21的两个开口拉拽器18a及18b。然而，根据情况，弹性构件也可以仅设于左右的单侧。总之，只要能够向表皮4的开口K施加弹性力即可。

附图标记说明

1：头枕（发泡成形体）；2：框架；2a、2b：支柱部；2c：连结部；3：缓冲垫（发泡后树脂）；4：表皮；4a：正面表皮部件；4b：右侧面表皮件；4c：左侧面表皮件；4d1、4d2：凸片；5：缝纫针；7：框架插入用孔；8：主体部；9：伸出部；12：注入嘴；13：表皮组装体；14：注入嘴插入用孔；16：发泡成形模具；16a：下模；16b：上模；16c、16d：侧面；17：聚氨酯注入机的头部；18a、18b：开口拉拽器（开口拉拽机构）；19：棒状构件（可动构件）；20：框构件；21：压缩弹簧（弹性构件）；22：凸片；23：腔；A：边界部分；d：既定的距离；G1：主体部缝纫线；G2：伸出部缝纫线；G3：曲线形状的缝纫线；K：根部开口；L：末端开口；N：缝纫方向；X0：4a的折弯线；X1：与下模16a交叉的线。

Claims (7)

1.一种车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法，包括树脂注入工序、树脂发泡工序和树脂硬化工序，

前述树脂注入工序向表皮的内部注入发泡性树脂，该表皮由柔软的单层构造的表皮材料形成为袋状，

前述树脂发泡工序使该发泡性树脂发泡成既定形状，

前述树脂硬化工序使发泡成既定形状的发泡性树脂硬化，

前述车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法的特征在于，

前述形成为袋状的表皮具有长的开口，

在前述树脂注入工序、前述树脂发泡工序及前述树脂硬化工序中的至少一个工序中，在前述开口的长度方向的两端以能够防止该开口向与长度方向交叉的方向打开的大小的力将该开口从内侧向外侧拉拽。

2.根据权利要求1所述的车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法，其特征在于，

在前述树脂发泡工序中前述发泡性树脂在发泡成形模具的内部发泡成既定形状，

在该发泡成形模具上设有开口拉拽机构，

该开口拉拽机构在前述树脂注入工序、前述树脂发泡工序及前述树脂硬化工序中的至少一个工序中，以能够防止前述开口向相对于长度方向呈直角的方向打开的大小的力在前述开口的长度方向的两端将该开口从内侧向外侧拉拽。

3.根据权利要求2所述的车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法，其特征在于，

前述开口拉拽机构具有可动构件、凸片、弹性构件，

前述可动构件以跨前述发泡成形模具的内部和外部的方式设置，

前述凸片设置于该可动构件，

前述弹性构件对前述可动构件施力，

前述凸片设置于能够进入置于前述发泡成形模具内的前述表皮的开口的位置，

前述弹性构件以使前述凸片将前述表皮的开口向外侧拉拽的方式对前述可动构件弹性地施力。

4.根据权利要求3所述的车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法，其特征在于，

前述可动构件从与置于前述发泡成形模具内的前述表皮的开口的延伸方向交叉的前述发泡成形模具的侧面向外部伸出，

而且，该可动构件以与前述发泡成形模具的表面交叉的中心线为中心进行转动，由此在前述凸片进入前述表皮的开口的位置与前述凸片从前述表皮的开口出来的位置之间进行转动。

5.根据权利要求4所述的车辆用座椅用的发泡成形体的制造方法，其特征在于，

前述可动构件为细长的棒状构件，在该棒状构件的末端设置有前述凸片。

6.一种车辆用座椅用的发泡成形体的制造装置，具有发泡成形模具、开口拉拽机构，

前述发泡成形模具具有供表皮组装的腔，该表皮形成为袋状并且具备长的开口，

前述开口拉拽机构以能够防止前述表皮的开口向相对于长度方向呈直角的方向打开的大小的力在前述开口的长度方向的两端将前述开口从内侧向外侧拉拽，

前述车辆用座椅用的发泡成形体的制造装置的特征在于，

前述开口拉拽机构具有可动构件、凸片、弹性构件，

前述可动构件以跨前述发泡成形模具的内部和外部的方式设置，

前述凸片设置于该可动构件，

前述弹性构件对前述可动构件进行施力，

前述可动构件从与置于前述发泡成形模具内的前述表皮的开口的延伸方向交叉的前述发泡成形模具的侧面向外部伸出，

而且，该可动构件以与前述发泡成形模具的表面交叉的中心线为中心进行转动，由此在前述凸片进入前述表皮的开口的位置与前述凸片从前述表皮的开口出来的位置之间进行转动。

7.根据权利要求6所述的车辆用座椅用的发泡成形体的制造装置，其特征在于，

前述可动构件为细长的棒状构件，在该棒状构件的末端设置前述凸片。