JP6008368B2 - 表皮一体発泡成形品及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、表皮材を袋状に縫製し、その表皮材の内部でコア部を発泡成形してなる表皮一体発泡成形品及びその製造方法に関する。

従来、シートクッションやヘッドレスト等のように、発泡樹脂製のコア部が袋状に縫製された表皮材で覆われた製品は、コア部を発泡成形した後で、そのコア部に表皮材を被せることで製造されていた。しかしながら、この製造方法では、コア部に表皮材を被せることに手間がかかるという問題があった。この問題の解決策として、袋状に縫製された表皮材の内部で樹脂を発泡させて、コア部を表皮材と一体成形する、所謂、表皮一体発泡成形が知られている（例えば、特許文献１）。

特許第３３０７０７３号公報（段落［００１４］、［００１５］、図６及び図７）

しかしながら、上述した従来の表皮一体発泡成形では、コア部が表皮材と固着するため、表皮材として、革に裏地材を貼り合せたものを用いた場合、革が環境の影響を受けて伸縮を起こし、裏地材に対してずれるような負荷がかかったときに、その負荷が革に集中し、革の表面にあばた状の凹部が発生するという、所謂、銀面浮きの問題があった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、銀面浮きを抑えることが可能な表皮一体発泡成形品及びその製造方法の提供を目的とする。

上記目的を達成するためになされた請求項１の発明に係る表皮一体発泡成形品は、革に裏地材を貼り合わせた表皮材を袋状に縫製し、その袋状の表皮材の内部でコア部を発泡成形してなる表皮一体発泡成形品において、裏地材を発泡ポリオレフィン樹脂製として、革との貼り合わせ面にのみコロナ処理を施したことにより、裏地材をコア部に対して摺接可能としたところに特徴を有する。

請求項２の発明は、請求項１に記載の表皮一体発泡成形品において、発泡ポリオレフィン樹脂は、発泡ポリエチレン樹脂であるところに特徴を有する。

請求項３の発明に係る表皮一体発泡成形品は、革に裏地材を貼り合わせた表皮材を袋状に縫製し、その袋状の表皮材の内部でコア部を発泡成形してなる表皮一体発泡成形品において、裏地材を、発泡樹脂シートのコア部側の面に樹脂フィルムが貼り合わされた構成とすると共に、その樹脂フィルムのコア部側の面に離型剤を塗布したことにより、裏地材をコア部に対して摺接可能としたところに特徴を有する。

請求項４の発明に係る表皮一体発泡成形品の製造方法は、革に裏地材を貼り合わせた表皮材を袋状に縫製し、その袋状の表皮材の内部でコア部を発泡成形する表皮一体発泡成形品の製造方法において、裏地材を、発泡ポリオレフィン樹脂製とすると共に、革との貼り合わせ面にのみコロナ処理を施しておき、コア部を発泡成形した後に、クラッシングを行うか、又は、裏地材とコア部の間にエアを吹き込むところに特徴を有する。

［請求項１〜３の発明］
請求項１，３の発明では、表皮一体発泡成形品において、革に裏地材に対してずれる方向の負荷がかかると、その負荷を逃がすように裏地材がコア部に対して摺接するので、革に負荷が集中することがなくなり、銀面浮きを抑えることができる。

また、請求項１の発明では、発泡ポリオレフィン樹脂製の裏地材は、革との貼り合わせ面にのみコロナ処理が施されているので、裏地材は、コア部と固着しない。これにより、裏地材をコア部に対して摺接可能とすることができ、銀面浮きを抑えることができる。

ここで、発泡ポリオレフィン樹脂としては、発泡ポリエチレン樹脂や発泡ポリプロピレン樹脂が挙げられるが、柔軟性の観点から発泡ポリエチレン樹脂が好ましい（請求項２の発明）。

請求項３の発明では、裏地材が、発泡樹脂シートのコア部側の面に樹脂フィルムが貼り合わされた構成になっていて、その樹脂フィルムのコア部側の面に離型材が塗布されているので、裏地材は、コア部と固着しない。これにより、裏地材をコア部に対して摺接可能とすることができ、銀面浮きを抑えることができる。

［請求項４の発明］
請求項４の発明では、発泡ポリオレフィン樹脂製の裏地材は、革との貼り合わせ面にのみコロナ処理が施されているので、裏地材は、コア部と固着しない。これにより、裏地材をコア部に対して摺接可能とすることができ、銀面浮きを抑えることが可能となる。しかも、本発明では、コア部を発泡成形した後に、クラッシングを行うか、又は、裏地材とコア部との間にエアを吹き込むことで、裏地材とコア部との間にいったん隙間が形成されるので、裏地材をコア部に摺接させ易くすることができる。

本発明の第１実施形態に係るヘッドレストの斜視図 ヘッドレストの側断面図 表皮材周辺の断面図 （Ａ）本革に負荷がかかったときの表皮材周辺の側断面図、（Ｂ）裏地材がコア部に対して摺接したときの表皮材周辺の側断面図 発泡樹脂原料注入時の表皮材の側断面図 発泡成形後の表皮材及びコア部の側断面図 エアを吹き込むときの表皮材周辺の側断面図 第２実施形態に係るヘッドレストの表皮材周辺の断面図

［第１実施形態］
以下、本発明を車両用シートのヘッドレストに適用した第１実施形態を、図１〜図７を用いて説明する。図１に示すように、ヘッドレスト１０は、略台形状をなして前後に扁平なヘッドレスト本体１０Ｈの内部に門形形状のステー１２の頂部を備え、ステー１２の脚部１２Ａ，１２Ａが、ヘッドレスト本体１０Ｈの底部から横並びになって外側に延びている。そして、ステー１２の脚部１２Ａ，１２Ａが、車両用シート９０の上部に固定されるようになっている。

図２に示すように、ヘッドレスト本体１０Ｈは、発泡ウレタン樹脂製のコア部１５の外側を、袋状に縫製された表皮材２０で覆った構造になっている。コア部１５は、後に詳述するように、発泡成形金型３０にセットされた袋状の表皮材２０の内部で発泡ウレタン原料３５（図５参照）を発泡させて得られる。

なお、ステー１２は、表皮材２０に頂部が挿通された状態で発泡成形金型３０にセットされ（図５参照）、コア部１５が発泡成形されることで、ステー１２の頂部がコア部１５内に埋設される。

図３に示すように、表皮材２０は、本革２１（本発明の「革」に相当する。）に裏地材２２を貼り合わせた構造になっていて、本革２１が外側を向くように袋状に縫製されている。裏地材２２は、発泡ポリエチレン樹脂シート２４（以下、発泡ＰＥシート２４という）であって、本革２１との貼り合わせ面２４Ａにコロナ処理が施されている。そして、発泡ＰＥシート２４が接着剤２３により本革２１に接着されている。

ここで、本実施形態では、発泡ＰＥシート２４のうち本革２１と反対側、即ち、コア部１５側を向く面には、コロナ処理が施されておらず、コア部１５とは固着しない。その結果、裏地材２２は、コア部１５に対して摺接可能となっている。

具体的には、裏地材２２は、図４（Ａ）から図４（Ｂ）への変化に示すように、本革２１に裏地材２２に対してずれる方向の負荷Ｆがかかったときに、本革２１から負荷Ｆを逃がすように、コア部１５に対して摺接する。これにより、本実施形態のヘッドレスト１０では、本革２１に負荷Ｆが集中することが抑えられ、銀面浮きを抑えることができる。なお、詳細には、裏地材２２は、負荷Ｆを受けた本革２１に凹部や皺が発生するよりも前に、摺接するようになっている。

ヘッドレスト１０の構成に関する説明は以上である。次に、ヘッドレスト１０の製造方法について説明する。

ヘッドレスト１０を製造するには、まず、表皮材２０を袋状に縫製し、その袋状の表皮材２０にステー１２の頂部を挿通させた状態で、それら表皮材２０及びステー１２を発泡成形金型３０にセットする。表皮材２０は、底部が上側となるように配置され、その底部には、原料注入口２０Ａが形成されている。また、ステー１２の脚部１２Ａは、表皮材２０の底部を貫通して発泡成形金型３０から上方に突出している。なお、発泡成形金型３０は、表皮一体発泡成形に用いられる公知の金型であって、例えば、固定型３１に対して回動可能な可動型３２を有し、それら固定型３１と可動型３２の上部に、蓋型３３，３４を備えた構造になっている。

次いで、原料注入口２０Ａに原料注入用ノズル３６を挿入して、表皮材２０の内部に発泡ウレタン原料３５を注入し（図５参照）、発泡成形金型３０の加熱により発泡ウレタン原料３５を発泡させる。すると、表皮材２０の内部でコア部１５が発泡成形されて、ヘッドレスト１０が得られる（図６参照）。

ここで、上述のように、裏地材２２は、独立気泡の発泡ＰＥシート２４で構成され、しかも、発泡ＰＥシート２４のコア部１５側の面には、コロナ処理が施されていない。従って、発泡過程で、発泡ウレタン原料３５（コア部１５）は、裏地材２２に固着しない。

ところで、発泡成形金型３０から脱型したヘッドレスト１０では、裏地材２２とコア部１５とは、固着していないものの、発泡膨張によって密着した状態になっている。そこで、本実施形態では、コア部１５に密着した裏地材２２をコア部１５から引き離すために、以下の処理を行う。即ち、図７に示すように、表皮材２０に設けられたノズル挿通孔４０Ａからエア吹込用ノズル４０を挿入し、エア吹込用ノズル４０の先端を裏地材２２とコア部１５の境界部分に配置する。そして、エア吹込用ノズル４０の先端からエアを吹き込み、裏地材２２とコア部１５との間に隙間４１を形成する。

ここで、隙間４１は、エアの吹き込みが終了した後も、裏地材２２とコア部１５との間に部分的に残ってもよいし、裏地材２２とコア部１５が再度接することで消失してもよい。何れの場合であっても、エアを吹き込む前の状態に比べて、裏地材２２を摺接させ易くすることができる。なお、図３及び図４には、表皮材２０のうちコア部１５との間に隙間４１を有しない部分が示されている。

また、エア吹込用ノズル４０を表皮材２０に挿通するためのノズル挿通孔４０Ａは、ステー１２の脚部１２Ａを表皮材２０に挿通させるためのステー孔（図示せず）を利用してもよいし、表皮材２０に発泡ウレタン原料３５を注入するための原料注入口２０Ａ（図６参照）を利用してもよい。また、ノズル挿通孔４０Ａは、原料注入口２０Ａやステー孔とは別に設けられていてもよい。

ヘッドレスト１０の製造方法に関する説明は以上である。次に、ヘッドレスト１０及びヘッドレスト１０の製造方法の作用効果について説明する。

本実施形態のヘッドレスト１０では、本革２１に裏地材２２に対してずれる方向の負荷Ｆがかかると、その負荷Ｆを逃がすように裏地材２２がコア部１５に対して摺接するので、本革２１に負荷Ｆが集中することがなくなり、銀面浮きを抑えることができる。

しかも、本実施形態のヘッドレスト１０の製造方法では、コア部１５を発泡成形した後に、裏地材２２とコア部１５との間にエアを吹き込むことで、裏地材２２とコア部１５との間にいったん隙間４１が形成されるので、裏地材２２をコア部１５に摺接しやすくすることができる。

［第２実施形態］
以下、本発明の第２実施形態を図８に基づいて説明する。本実施形態は、上記第１実施形態を変形させたものであり、主として、裏地材の構成が異なっている。具体的には、図８に示すように、本実施形態のヘッドレスト１０Ｖでは、裏地材２２Ｖが発泡ポリウレタンスラブ２６（本発明の「発泡樹脂シート」に相当する。）の両面にポリウレタンフィルム２７（本発明の「樹脂フィルム」に相当する。）が積層された構造になっている。

裏地材２２Ｖのうち、本革２１側に配置されるポリウレタンフィルム２７は、接着剤２３により本革２１の裏面に貼り合わされている。一方、裏地材２２Ｖのうち、本革２１と反対側、即ち、コア部１５側に配置されるポリウレタンフィルム２７のコア部１５側の面には、発泡ポリウレタン用の離型剤２８が塗布されている。これにより、裏地材２２Ｖとコア部１５とが固着せず、上記第１実施形態と同様に、本革２１に裏地材２２からずれる負荷Ｆ（第１実施形態の図４（Ａ）及び図４（Ｂ）を参照）がかかったときにその負荷Ｆを逃がすように、コア部１５に対して摺接可能となっている。なお、本革２１側に配置されるポリウレタンフィルム２７は、設けなくてもよい。

ヘッドレスト１０Ｖのその他の構成は、上記第１実施形態のヘッドレスト１０と同様になっているので、同一符号を付すことで説明を省略する。

次に、ヘッドレスト１０Ｖの製造方法について説明する。ヘッドレスト１０Ｖを製造するには、まず、第１実施形態と同様に、本革２１に裏地材２２Ｖを接着剤２３にて貼り合わせて表皮材２０Ｖを形成する。そして、裏地材２２Ｖの本革２１と反対側の面に離型剤２８を塗布してから、表皮材２０Ｖを袋状に縫製する。そして、袋状の表皮材２０Ｖにステー１２を挿通した状態で、発泡成形金型３０にセットする。

次いで、表皮材２０Ｖの原料注入口２０Ａからウレタン原料３５を注入し、コア部１５を発泡成形する。このとき、裏地材２２Ｖのうちコア部１５側に配置されるポリウレタンフィルム２７のコア部１５側の面には、離型剤２８が塗布されているので、発泡過程で、発泡ウレタン原料３５（コア部１５）が裏地材２２に固着せず、裏地材２２は、コア部１５に対して摺接可能となる。これにより、ヘッドレスト１０Ｖが得られる。

本実施形態のヘッドレスト１０Ｖ及びヘッドレスト１０Ｖの製造方法に関する説明は以上である。本実施形態のヘッドレスト１０Ｖによれば、上記第１実施形態と同様の効果を奏することができる。

［他の実施形態］
本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

（１）上記実施形態では、本発明をヘッドレストに適用した例を示したが、本発明を、例えば、アームレスト、シートクッション、シートバック等に適用してもよい。

（２）上記実施形態では、本発明の「革」として本革２１を用いた例を示したが、本革に似せて作られた人工皮革であってもよい。

（３）上記実施形態では、裏地材２２，２２Ｖは、負荷Ｆを受けた本革２１に凹部や皺が発生するよりも前に、コア部１５に対して摺接していたが、本革２１に凹部や皺がいったん発生した後に摺接してもよい。このような構成であっても、裏地材２２の摺接により本革２１にいったん生じた凹部や皺をなくすことができるので、銀面浮きを抑えることが可能になる。

（４）上記第１実施形態では、発泡成形金型３０から脱型した後のヘッドレスト１０に、裏地材２２とコア部１５との境界部分にエアを吹き込んでいたが、ヘッドレスト本体１０Ｈを揉みほぐす、所謂、クラッシングを行ってもよい。

１０，１０Ｖ ヘッドレスト
１５ コア部
２０，２０Ｖ 表皮材
２１ 本革（革）
２２，２２Ｖ 裏地材
２４ 発泡ポリエチレン樹脂シート
２６ 発泡ポリウレタンスラブ（発泡樹脂シート）
２７ ポリウレタンフィルム（樹脂フィルム）
２８ 離型剤

Claims (4)

1. 革に裏地材を貼り合わせた表皮材を袋状に縫製し、その袋状の前記表皮材の内部でコア部を発泡成形してなる表皮一体発泡成形品において、
   前記裏地材を発泡ポリオレフィン樹脂製として、前記革との貼り合わせ面にのみコロナ処理を施したことにより、前記裏地材を前記コア部に対して摺接可能としたことを特徴とする表皮一体発泡成形品。
2. 前記発泡ポリオレフィン樹脂は、発泡ポリエチレン樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の表皮一体発泡成形品。
3. 革に裏地材を貼り合わせた表皮材を袋状に縫製し、その袋状の前記表皮材の内部でコア部を発泡成形してなる表皮一体発泡成形品において、
   前記裏地材を、発泡樹脂シートの前記コア部側の面に樹脂フィルムが貼り合わされた構成とすると共に、その樹脂フィルムの前記コア部側の面に離型剤を塗布したことにより、前記裏地材を前記コア部に対して摺接可能としたことを特徴とする表皮一体発泡成形品。
4. 革に裏地材を貼り合わせた表皮材を袋状に縫製し、その袋状の前記表皮材の内部でコア部を発泡成形する表皮一体発泡成形品の製造方法において、
   前記裏地材を、発泡ポリオレフィン樹脂製とすると共に、前記革との貼り合わせ面にのみコロナ処理を施しておき、
   前記コア部を発泡成形した後に、クラッシングを行うか、又は、前記裏地材と前記コア部の間にエアを吹き込むことを特徴とする表皮一体発泡成形品の製造方法。

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