JP2003048224A - 表皮一体発泡品の製造方法 - Google Patents
表皮一体発泡品の製造方法Info
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/58—Moulds
- B29C44/581—Closure devices for pour holes
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- Seats For Vehicles (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】既存の縫製部を樹脂注入及び芯材挿入用の開孔
として利用し、かつ外観不良や触感不良を防止する。 【解決手段】中表に合わせられて縫製された縫製部で折
り返された第１表皮１０及び第２表皮をもち、縫製部の
一部には無縫製部からなる開口１２が形成され開口内で
対向する第１折り返し部１３と第２折り返し部１４をも
つ袋状の表皮体１を成形型２内に配置し、開口１２に注
入ノズル４を挿入し所定量の発泡樹脂を注入した後、成
形型に取り付けられた押し当て板３によって押圧するこ
とにより第１折り返し部１３が第１表皮１０に圧接され
た状態を維持しつつ発泡成形する。これにより、第１折
り返し部１３と第１表皮１０の間に未充填部が残存する
のが防止される。
として利用し、かつ外観不良や触感不良を防止する。 【解決手段】中表に合わせられて縫製された縫製部で折
り返された第１表皮１０及び第２表皮をもち、縫製部の
一部には無縫製部からなる開口１２が形成され開口内で
対向する第１折り返し部１３と第２折り返し部１４をも
つ袋状の表皮体１を成形型２内に配置し、開口１２に注
入ノズル４を挿入し所定量の発泡樹脂を注入した後、成
形型に取り付けられた押し当て板３によって押圧するこ
とにより第１折り返し部１３が第１表皮１０に圧接され
た状態を維持しつつ発泡成形する。これにより、第１折
り返し部１３と第１表皮１０の間に未充填部が残存する
のが防止される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車座席のヘッドレス
トなどの製造に利用され、略袋状の表皮を成形型内に配
置し、表皮内に発泡樹脂を注入して発泡成形する表皮一
体発泡品の製造方法に関する。
トなどの製造に利用され、略袋状の表皮を成形型内に配
置し、表皮内に発泡樹脂を注入して発泡成形する表皮一
体発泡品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車のヘッドレストは、内部に芯材を
有し表面に表皮体が被覆された発泡成形体から形成され
ている。このヘッドレストの製造方法としては、発泡成
形体を形成しその後別に形成された表皮体を被覆する方
法が一般的であったが、被覆に要する工数が多大である
のと、被覆時に変形が生じたりする不具合があったた
め、近年は袋状の表皮体を成形型内に配置し一体的に発
泡成形する方法が主流となりつつある。
有し表面に表皮体が被覆された発泡成形体から形成され
ている。このヘッドレストの製造方法としては、発泡成
形体を形成しその後別に形成された表皮体を被覆する方
法が一般的であったが、被覆に要する工数が多大である
のと、被覆時に変形が生じたりする不具合があったた
め、近年は袋状の表皮体を成形型内に配置し一体的に発
泡成形する方法が主流となりつつある。
【０００３】なお、アームレストなどの場合には、意匠
上の問題から注入口を設ける適当な場所が無いために、
発泡成形体と表皮体をそれぞれ形成した後に被覆縫製す
る製造方法が行われている。
上の問題から注入口を設ける適当な場所が無いために、
発泡成形体と表皮体をそれぞれ形成した後に被覆縫製す
る製造方法が行われている。
【０００４】この表皮一体発泡成形する製造方法では、
予め縫製などで形成された袋状の表皮体を先ず成形型内
に配置する。このとき一般に補強用の芯材が表皮体内部
に入れられる。そして表皮体内に発泡樹脂を注入し、注
入口を塞いで発泡成形する。発泡樹脂は発泡して体積が
増大し、その圧力で表皮体を型面に押圧して賦形した状
態で表皮体内が充填される。したがって工数が小さく、
高い形状精度が得られるので優れた製造方法といえる。
予め縫製などで形成された袋状の表皮体を先ず成形型内
に配置する。このとき一般に補強用の芯材が表皮体内部
に入れられる。そして表皮体内に発泡樹脂を注入し、注
入口を塞いで発泡成形する。発泡樹脂は発泡して体積が
増大し、その圧力で表皮体を型面に押圧して賦形した状
態で表皮体内が充填される。したがって工数が小さく、
高い形状精度が得られるので優れた製造方法といえる。
【０００５】ところで上記製造方法で例えば図３、図４
に示すヘッドレストを製造する場合、例えば特開平4-27
9307号公報にも示されるように、表皮体には発泡樹脂を
注入するための開口１００が必要である。この開口１０
０は芯材の挿入口としても用いられ、一般にヘッドレス
ト下面の中央に設けられている。なお製品としては、意
匠上の観点から開口１００は閉じている必要がある。
に示すヘッドレストを製造する場合、例えば特開平4-27
9307号公報にも示されるように、表皮体には発泡樹脂を
注入するための開口１００が必要である。この開口１０
０は芯材の挿入口としても用いられ、一般にヘッドレス
ト下面の中央に設けられている。なお製品としては、意
匠上の観点から開口１００は閉じている必要がある。
【０００６】この開口を閉じる方法としては、図４に示
すように開口１００には内部へ曲折して対向し互いに当
接する一対の折り返し部１０１，１０２を設けることが
行われている。このようにすれば、発泡圧力により折り
返し部１０１，１０２は互いに近接するように押圧され
て圧接し、開口１００からの樹脂漏れを防止しつつ開口
１００を閉じることができる。なお、発泡樹脂が一対の
折り返し部１０１，１０２の間に侵入するのを防止でき
るように、折り返し部１０１，１０２の長さは充分長く
する必要がある。
すように開口１００には内部へ曲折して対向し互いに当
接する一対の折り返し部１０１，１０２を設けることが
行われている。このようにすれば、発泡圧力により折り
返し部１０１，１０２は互いに近接するように押圧され
て圧接し、開口１００からの樹脂漏れを防止しつつ開口
１００を閉じることができる。なお、発泡樹脂が一対の
折り返し部１０１，１０２の間に侵入するのを防止でき
るように、折り返し部１０１，１０２の長さは充分長く
する必要がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】従来の製造方法におい
ては、開口１００はヘッドレストの下面中央に設けられ
ている。ところがこのような製造方法では、縫製前の表
皮体を構成する裁断ピースの数が多く縫製工数が大きい
という問題がある。
ては、開口１００はヘッドレストの下面中央に設けられ
ている。ところがこのような製造方法では、縫製前の表
皮体を構成する裁断ピースの数が多く縫製工数が大きい
という問題がある。
【０００８】そこで図３に示すヘッドレストの既存の縫
製部２００を開口及び注入口と兼用することが考えられ
る。このようにすれば、アームレストなども表皮一体発
泡成形で形成することができ、工数を大きく低減するこ
とができる。
製部２００を開口及び注入口と兼用することが考えられ
る。このようにすれば、アームレストなども表皮一体発
泡成形で形成することができ、工数を大きく低減するこ
とができる。
【０００９】この場合にも注入口の折り返し部は必要で
あり、しかも充分長い折り返し部が必要である。ところ
が縫製部２００では、縫製部２００の両側の表皮（裁断
ピース）が縫製部２００で曲折した形状である。したが
って少なくとも一方の折り返し部は一方の表皮と近接し
ている。
あり、しかも充分長い折り返し部が必要である。ところ
が縫製部２００では、縫製部２００の両側の表皮（裁断
ピース）が縫製部２００で曲折した形状である。したが
って少なくとも一方の折り返し部は一方の表皮と近接し
ている。
【００１０】そのためこのような折り返し部を用いて発
泡成形すると、図５に示すように一方の折り返し部１０
１先端が表皮１０３に当接した状態で固定されるため、
密閉空間３００が形成されやすく、その部分への発泡樹
脂の充填が阻害されて外観と触感が損なわれるという問
題があった。
泡成形すると、図５に示すように一方の折り返し部１０
１先端が表皮１０３に当接した状態で固定されるため、
密閉空間３００が形成されやすく、その部分への発泡樹
脂の充填が阻害されて外観と触感が損なわれるという問
題があった。
【００１１】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
ものであり、既存の縫製部を開口及び注入口として利用
し、かつ外観不良や触感不良を防止することを目的とす
る。
ものであり、既存の縫製部を開口及び注入口として利用
し、かつ外観不良や触感不良を防止することを目的とす
る。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明の表皮一体発泡品
の製造方法は、中表に合わせられて縫製された縫製部で
折り返された第１表皮及び第２表皮をもち、縫製部の一
部には無縫製部からなる開口が形成され開口内で対向す
る第１表皮が折り返された第１折り返し部と第２表皮が
折り返された第２折り返し部をもち、第１折り返し部は
第１表皮に対向するように折り返された袋状の表皮体を
成形型内に配置する工程と、開口に注入ノズルを挿入し
注入ノズルから所定量の発泡樹脂を表皮体内に注入する
工程と、成形型に取り付けられた押し当て板によって押
圧することにより第１折り返し部が第１表皮に圧接され
た状態を維持しつつ発泡樹脂を発泡させて発泡成形し第
１折り返し部が第１表皮に圧接された状態を固定する工
程と、よりなることを特徴とする。
の製造方法は、中表に合わせられて縫製された縫製部で
折り返された第１表皮及び第２表皮をもち、縫製部の一
部には無縫製部からなる開口が形成され開口内で対向す
る第１表皮が折り返された第１折り返し部と第２表皮が
折り返された第２折り返し部をもち、第１折り返し部は
第１表皮に対向するように折り返された袋状の表皮体を
成形型内に配置する工程と、開口に注入ノズルを挿入し
注入ノズルから所定量の発泡樹脂を表皮体内に注入する
工程と、成形型に取り付けられた押し当て板によって押
圧することにより第１折り返し部が第１表皮に圧接され
た状態を維持しつつ発泡樹脂を発泡させて発泡成形し第
１折り返し部が第１表皮に圧接された状態を固定する工
程と、よりなることを特徴とする。
【００１３】
【作用】本発明の製造方法に用いられる表皮体は、複数
の表皮（裁断ピース）が縫製された袋状をなしている。
複数の表皮は中表に合わせられて縫製された後反転さ
れ、縫製端部は袋状の内部に突出している。そして縫製
部の一部には無縫製部からなる開口が形成され、その開
口が芯材の挿入口あるいは発泡樹脂の注入口として機能
する。
の表皮（裁断ピース）が縫製された袋状をなしている。
複数の表皮は中表に合わせられて縫製された後反転さ
れ、縫製端部は袋状の内部に突出している。そして縫製
部の一部には無縫製部からなる開口が形成され、その開
口が芯材の挿入口あるいは発泡樹脂の注入口として機能
する。
【００１４】無縫製部からなる開口内部では、第１表皮
が折り返された第１折り返し部と、第２表皮が折り返さ
れた第２折り返し部とが対向している。そして第１表皮
と第２表皮とは角度をなし、第１折り返し部は第１表皮
に対向するように折り返され第１折り返し部と第１表皮
の成す角度は鋭角となっている。
が折り返された第１折り返し部と、第２表皮が折り返さ
れた第２折り返し部とが対向している。そして第１表皮
と第２表皮とは角度をなし、第１折り返し部は第１表皮
に対向するように折り返され第１折り返し部と第１表皮
の成す角度は鋭角となっている。
【００１５】そして芯材をもつ場合は芯材を開口から表
皮体内部に挿入し、表皮体を成形型内に配置する。次に
開口に注入ノズルを挿入し、注入ノズルから所定量の発
泡樹脂を表皮体内に注入する。
皮体内部に挿入し、表皮体を成形型内に配置する。次に
開口に注入ノズルを挿入し、注入ノズルから所定量の発
泡樹脂を表皮体内に注入する。
【００１６】そして開口から注入ノズルを抜き、第１折
り返し部が第１表皮に圧接された状態を維持しつつ発泡
樹脂を発泡させる。これは押し当て板を可動型などで押
圧することで行うことができる。
り返し部が第１表皮に圧接された状態を維持しつつ発泡
樹脂を発泡させる。これは押し当て板を可動型などで押
圧することで行うことができる。
【００１７】このようにして発泡樹脂を発泡させること
で、第１折り返し部は第１表皮に圧接された状態で固定
される。したがって第１折り返し部と第１表皮の間に空
間が存在するのが防止され、充填不良による外観や触感
の不良が防止される。また第１折り返し部と第２折り返
し部の長さを充分長くすることにより、第１折り返し部
と第２折り返し部の間から発泡樹脂が漏れるのも防止さ
れる。
で、第１折り返し部は第１表皮に圧接された状態で固定
される。したがって第１折り返し部と第１表皮の間に空
間が存在するのが防止され、充填不良による外観や触感
の不良が防止される。また第１折り返し部と第２折り返
し部の長さを充分長くすることにより、第１折り返し部
と第２折り返し部の間から発泡樹脂が漏れるのも防止さ
れる。
【００１８】
【実施例】以下、図１及び図２を参照しながら、実施例
により本発明を具体的に説明する。本実施例は自動車の
ヘッドレストの製造に本発明を適用したものである。
により本発明を具体的に説明する。本実施例は自動車の
ヘッドレストの製造に本発明を適用したものである。
【００１９】表皮体１は、図示しないがウレタンのフィ
ルム層と、そのフィルム層の裏面に一体的にラミネート
接合されたスラブフォーム層とから構成されている。こ
の表皮体１は、第１表皮１０及び第２表皮１１を含む複
数の裁断表皮から構成され、縫製により袋状に形成され
ている。
ルム層と、そのフィルム層の裏面に一体的にラミネート
接合されたスラブフォーム層とから構成されている。こ
の表皮体１は、第１表皮１０及び第２表皮１１を含む複
数の裁断表皮から構成され、縫製により袋状に形成され
ている。
【００２０】第１表皮１０と第２表皮１１とが結合され
た縫製部の一部には、無縫製部からなる開口１２が形成
されている。この開口１２は、第１表皮１０が内側へ折
り返された第１折り返し部１３と第２表皮１１が内側へ
折り返された第２折り返し部１４の間に形成され、第１
折り返し部１３と第２折り返し部１４のそれぞれの長さ
は５０〜７０ｍｍである。
た縫製部の一部には、無縫製部からなる開口１２が形成
されている。この開口１２は、第１表皮１０が内側へ折
り返された第１折り返し部１３と第２表皮１１が内側へ
折り返された第２折り返し部１４の間に形成され、第１
折り返し部１３と第２折り返し部１４のそれぞれの長さ
は５０〜７０ｍｍである。
【００２１】この表皮体１には図示しない芯材が開口１
２から挿入され、その全体が成形用金型２に配置され
る。
２から挿入され、その全体が成形用金型２に配置され
る。
【００２２】金型２は、一対の固定型２０，２１と、可
動型２２とから構成されている。固定型２０の上端面に
は、厚さ１ｍｍの押し当て板３の一端部が固定され、押
し当て板３の他端部は揺動自在となっている。そして一
端部に対して略直角に揺動したときに、他端部先端はキ
ャビティ内に約１５ｍｍ突出するように構成されてい
る。
動型２２とから構成されている。固定型２０の上端面に
は、厚さ１ｍｍの押し当て板３の一端部が固定され、押
し当て板３の他端部は揺動自在となっている。そして一
端部に対して略直角に揺動したときに、他端部先端はキ
ャビティ内に約１５ｍｍ突出するように構成されてい
る。
【００２３】また可動型２２は固定型２１と摺接し、固
定型２０に近接する方向へ前進駆動されたときに固定型
２０とともに押し当て板３を挟持する。
定型２０に近接する方向へ前進駆動されたときに固定型
２０とともに押し当て板３を挟持する。
【００２４】可動型２２が後退位置のときに、金型２内
に配置された表皮体１には、図１に示すように開口１２
から注入ノズル４が挿入される。そして注入ノズル４の
下降により押し当て板３の他端部が押圧され、押し当て
板３の揺動により第１折り返し部１３は第１表皮１０に
近接する方向へ押圧される。注入ノズル４は先端が第１
折り返し部１３及び第２折り返し部１４の先端より下方
の位置となるまで挿入され、開口１２近傍に発泡樹脂が
付着するのが防止されている。
に配置された表皮体１には、図１に示すように開口１２
から注入ノズル４が挿入される。そして注入ノズル４の
下降により押し当て板３の他端部が押圧され、押し当て
板３の揺動により第１折り返し部１３は第１表皮１０に
近接する方向へ押圧される。注入ノズル４は先端が第１
折り返し部１３及び第２折り返し部１４の先端より下方
の位置となるまで挿入され、開口１２近傍に発泡樹脂が
付着するのが防止されている。
【００２５】そして注入ノズル４から所定量の発泡樹脂
５が表皮体１内に注入されると、注入ノズル４は上昇し
て開口１２から抜かれ、可動型２２が前進して押し当て
板３を固定型２０に押圧して挟持する（図２）。その状
態で第１折り返し部１３は第１表皮１０に圧接され、第
１折り返し部１３と第１表皮１０の間には空間が生じて
いない。
５が表皮体１内に注入されると、注入ノズル４は上昇し
て開口１２から抜かれ、可動型２２が前進して押し当て
板３を固定型２０に押圧して挟持する（図２）。その状
態で第１折り返し部１３は第１表皮１０に圧接され、第
１折り返し部１３と第１表皮１０の間には空間が生じて
いない。
【００２６】発泡樹脂５が発泡して表皮体１内を充填す
る際に、第２折り返し部１４は発泡圧力で押し当て板３
に押圧され、開口１２が閉じられる。これにより開口１
２から発泡樹脂が漏れるのが防止される。
る際に、第２折り返し部１４は発泡圧力で押し当て板３
に押圧され、開口１２が閉じられる。これにより開口１
２から発泡樹脂が漏れるのが防止される。
【００２７】その後金型２を開いて開口１２から押し当
て板３を抜くことで、第１折り返し部１３及び第２折り
返し部１４は自身の弾性力で互いに弾接し、外観上から
は開口１２の存在がわからなくなる。
て板３を抜くことで、第１折り返し部１３及び第２折り
返し部１４は自身の弾性力で互いに弾接し、外観上から
は開口１２の存在がわからなくなる。
【００２８】
【発明の効果】すなわち本発明の表皮一体発泡品の製造
方法によれば、表皮体の縫製部に芯材挿入用及び注入用
の開口を設けたので、外観品質が向上し裁断ピースの数
の低減により縫製工数を低減することができる。
方法によれば、表皮体の縫製部に芯材挿入用及び注入用
の開口を設けたので、外観品質が向上し裁断ピースの数
の低減により縫製工数を低減することができる。
【００２９】そして発泡成形時に折り返し部と表皮の間
に未充填部が発生するのを確実に防止できるので、外観
及び触感上の不良品の発生を防止することができる。
に未充填部が発生するのを確実に防止できるので、外観
及び触感上の不良品の発生を防止することができる。
【００３０】また既存の縫製部に開口を設けているの
で、従来開口を設けられず一体成形が困難であったアー
ムレストなども表皮一体発泡成形で製造することがで
き、工数の大幅な削減を図ることができる。
で、従来開口を設けられず一体成形が困難であったアー
ムレストなども表皮一体発泡成形で製造することがで
き、工数の大幅な削減を図ることができる。
【図１】本発明の一実施例における発泡成形直前の金型
及び表皮体の断面図である。
及び表皮体の断面図である。
【図２】本発明の一実施例における発泡成形後の金型及
び表皮一体発泡品の断面図である。
び表皮一体発泡品の断面図である。
【図３】従来の製造方法で製造されたヘッドレストの斜
視図である。
視図である。
【図４】従来の製造方法で製造されたヘッドレストの要
部断面図である。
部断面図である。
【図５】従来の製造方法による表皮一体発泡品の不良箇
所を示す説明断面図である。
所を示す説明断面図である。
１：表皮体 ２：成形金型
３：押し当て板 ４：注入ノズル ５：発泡樹脂 １
０：第１表皮 １１：第２表皮 １２：開口 １
３：第１折り返し部 １４：第２折り返し部
３：押し当て板 ４：注入ノズル ５：発泡樹脂 １
０：第１表皮 １１：第２表皮 １２：開口 １
３：第１折り返し部 １４：第２折り返し部
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｂ２９Ｌ 31:58
Ｆターム(参考） 3B087 DC05
4F204 AD05 AD17 AD20 AG20 AH26
AH27 AM32 EA01 EA04 EB01
EB13 EF05 EF27 EL24
Claims (3)
- 【請求項１】 中表に合わせられて縫製された縫製部で
折り返された第１表皮及び第２表皮をもち、該縫製部の
一部には無縫製部からなる開口が形成され該開口内で対
向する該第１表皮が折り返された第１折り返し部と該第
２表皮が折り返された第２折り返し部をもち、該第１折
り返し部が該第１表皮に対向するように折り返された袋
状の表皮体を成形型内に配置する工程と、 該開口に注入ノズルを挿入し該注入ノズルから所定量の
発泡樹脂を該表皮体内に注入する工程と、 該成形型に取り付けられた押し当て板によって押圧する
ことにより該第１折り返し部が該第１表皮に圧接された
状態を維持しつつ該発泡樹脂を発泡させて発泡成形し該
第１折り返し部が該第１表皮に圧接された状態を固定す
る工程と、よりなることを特徴とする表皮一体発泡品の
製造方法。 - 【請求項２】 前記押し当て板は、一端部が前記成形型
に固定され、他端部が揺動自在である請求項１に記載の
表皮一体発泡品の製造方法。 - 【請求項３】 前記押し当て板は、可動型によって押圧
される請求項１又は請求項２に記載の表皮一体発泡品の
製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002162831A JP3627929B2 (ja) | 2002-06-04 | 2002-06-04 | 表皮一体発泡品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002162831A JP3627929B2 (ja) | 2002-06-04 | 2002-06-04 | 表皮一体発泡品の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01658694A Division JP3332179B2 (ja) | 1994-02-10 | 1994-02-10 | 表皮一体発泡品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003048224A true JP2003048224A (ja) | 2003-02-18 |
| JP3627929B2 JP3627929B2 (ja) | 2005-03-09 |
Family
ID=19194997
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002162831A Expired - Fee Related JP3627929B2 (ja) | 2002-06-04 | 2002-06-04 | 表皮一体発泡品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3627929B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005334417A (ja) * | 2004-05-28 | 2005-12-08 | Tachi S Co Ltd | 表皮一体発泡品 |
| JP2006204782A (ja) * | 2005-01-31 | 2006-08-10 | Inoac Corp | インサート内蔵表皮一体発泡品の製造方法及びそれに用いる開口拡張治具並びに発泡成形型 |
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