JP2003048224A - 表皮一体発泡品の製造方法 - Google Patents
表皮一体発泡品の製造方法Info
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/58—Moulds
- B29C44/581—Closure devices for pour holes
Landscapes
- Seats For Vehicles (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】既存の縫製部を樹脂注入及び芯材挿入用の開孔
として利用し、かつ外観不良や触感不良を防止する。 【解決手段】中表に合わせられて縫製された縫製部で折
り返された第1表皮10及び第2表皮をもち、縫製部の
一部には無縫製部からなる開口12が形成され開口内で
対向する第1折り返し部13と第2折り返し部14をも
つ袋状の表皮体1を成形型2内に配置し、開口12に注
入ノズル4を挿入し所定量の発泡樹脂を注入した後、成
形型に取り付けられた押し当て板3によって押圧するこ
とにより第1折り返し部13が第1表皮10に圧接され
た状態を維持しつつ発泡成形する。これにより、第1折
り返し部13と第1表皮10の間に未充填部が残存する
のが防止される。
として利用し、かつ外観不良や触感不良を防止する。 【解決手段】中表に合わせられて縫製された縫製部で折
り返された第1表皮10及び第2表皮をもち、縫製部の
一部には無縫製部からなる開口12が形成され開口内で
対向する第1折り返し部13と第2折り返し部14をも
つ袋状の表皮体1を成形型2内に配置し、開口12に注
入ノズル4を挿入し所定量の発泡樹脂を注入した後、成
形型に取り付けられた押し当て板3によって押圧するこ
とにより第1折り返し部13が第1表皮10に圧接され
た状態を維持しつつ発泡成形する。これにより、第1折
り返し部13と第1表皮10の間に未充填部が残存する
のが防止される。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は自動車座席のヘッドレス
トなどの製造に利用され、略袋状の表皮を成形型内に配
置し、表皮内に発泡樹脂を注入して発泡成形する表皮一
体発泡品の製造方法に関する。
トなどの製造に利用され、略袋状の表皮を成形型内に配
置し、表皮内に発泡樹脂を注入して発泡成形する表皮一
体発泡品の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】自動車のヘッドレストは、内部に芯材を
有し表面に表皮体が被覆された発泡成形体から形成され
ている。このヘッドレストの製造方法としては、発泡成
形体を形成しその後別に形成された表皮体を被覆する方
法が一般的であったが、被覆に要する工数が多大である
のと、被覆時に変形が生じたりする不具合があったた
め、近年は袋状の表皮体を成形型内に配置し一体的に発
泡成形する方法が主流となりつつある。
有し表面に表皮体が被覆された発泡成形体から形成され
ている。このヘッドレストの製造方法としては、発泡成
形体を形成しその後別に形成された表皮体を被覆する方
法が一般的であったが、被覆に要する工数が多大である
のと、被覆時に変形が生じたりする不具合があったた
め、近年は袋状の表皮体を成形型内に配置し一体的に発
泡成形する方法が主流となりつつある。
【0003】なお、アームレストなどの場合には、意匠
上の問題から注入口を設ける適当な場所が無いために、
発泡成形体と表皮体をそれぞれ形成した後に被覆縫製す
る製造方法が行われている。
上の問題から注入口を設ける適当な場所が無いために、
発泡成形体と表皮体をそれぞれ形成した後に被覆縫製す
る製造方法が行われている。
【0004】この表皮一体発泡成形する製造方法では、
予め縫製などで形成された袋状の表皮体を先ず成形型内
に配置する。このとき一般に補強用の芯材が表皮体内部
に入れられる。そして表皮体内に発泡樹脂を注入し、注
入口を塞いで発泡成形する。発泡樹脂は発泡して体積が
増大し、その圧力で表皮体を型面に押圧して賦形した状
態で表皮体内が充填される。したがって工数が小さく、
高い形状精度が得られるので優れた製造方法といえる。
予め縫製などで形成された袋状の表皮体を先ず成形型内
に配置する。このとき一般に補強用の芯材が表皮体内部
に入れられる。そして表皮体内に発泡樹脂を注入し、注
入口を塞いで発泡成形する。発泡樹脂は発泡して体積が
増大し、その圧力で表皮体を型面に押圧して賦形した状
態で表皮体内が充填される。したがって工数が小さく、
高い形状精度が得られるので優れた製造方法といえる。
【0005】ところで上記製造方法で例えば図3、図4
に示すヘッドレストを製造する場合、例えば特開平4-27
9307号公報にも示されるように、表皮体には発泡樹脂を
注入するための開口100が必要である。この開口10
0は芯材の挿入口としても用いられ、一般にヘッドレス
ト下面の中央に設けられている。なお製品としては、意
匠上の観点から開口100は閉じている必要がある。
に示すヘッドレストを製造する場合、例えば特開平4-27
9307号公報にも示されるように、表皮体には発泡樹脂を
注入するための開口100が必要である。この開口10
0は芯材の挿入口としても用いられ、一般にヘッドレス
ト下面の中央に設けられている。なお製品としては、意
匠上の観点から開口100は閉じている必要がある。
【0006】この開口を閉じる方法としては、図4に示
すように開口100には内部へ曲折して対向し互いに当
接する一対の折り返し部101,102を設けることが
行われている。このようにすれば、発泡圧力により折り
返し部101,102は互いに近接するように押圧され
て圧接し、開口100からの樹脂漏れを防止しつつ開口
100を閉じることができる。なお、発泡樹脂が一対の
折り返し部101,102の間に侵入するのを防止でき
るように、折り返し部101,102の長さは充分長く
する必要がある。
すように開口100には内部へ曲折して対向し互いに当
接する一対の折り返し部101,102を設けることが
行われている。このようにすれば、発泡圧力により折り
返し部101,102は互いに近接するように押圧され
て圧接し、開口100からの樹脂漏れを防止しつつ開口
100を閉じることができる。なお、発泡樹脂が一対の
折り返し部101,102の間に侵入するのを防止でき
るように、折り返し部101,102の長さは充分長く
する必要がある。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】従来の製造方法におい
ては、開口100はヘッドレストの下面中央に設けられ
ている。ところがこのような製造方法では、縫製前の表
皮体を構成する裁断ピースの数が多く縫製工数が大きい
という問題がある。
ては、開口100はヘッドレストの下面中央に設けられ
ている。ところがこのような製造方法では、縫製前の表
皮体を構成する裁断ピースの数が多く縫製工数が大きい
という問題がある。
【0008】そこで図3に示すヘッドレストの既存の縫
製部200を開口及び注入口と兼用することが考えられ
る。このようにすれば、アームレストなども表皮一体発
泡成形で形成することができ、工数を大きく低減するこ
とができる。
製部200を開口及び注入口と兼用することが考えられ
る。このようにすれば、アームレストなども表皮一体発
泡成形で形成することができ、工数を大きく低減するこ
とができる。
【0009】この場合にも注入口の折り返し部は必要で
あり、しかも充分長い折り返し部が必要である。ところ
が縫製部200では、縫製部200の両側の表皮(裁断
ピース)が縫製部200で曲折した形状である。したが
って少なくとも一方の折り返し部は一方の表皮と近接し
ている。
あり、しかも充分長い折り返し部が必要である。ところ
が縫製部200では、縫製部200の両側の表皮(裁断
ピース)が縫製部200で曲折した形状である。したが
って少なくとも一方の折り返し部は一方の表皮と近接し
ている。
【0010】そのためこのような折り返し部を用いて発
泡成形すると、図5に示すように一方の折り返し部10
1先端が表皮103に当接した状態で固定されるため、
密閉空間300が形成されやすく、その部分への発泡樹
脂の充填が阻害されて外観と触感が損なわれるという問
題があった。
泡成形すると、図5に示すように一方の折り返し部10
1先端が表皮103に当接した状態で固定されるため、
密閉空間300が形成されやすく、その部分への発泡樹
脂の充填が阻害されて外観と触感が損なわれるという問
題があった。
【0011】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
ものであり、既存の縫製部を開口及び注入口として利用
し、かつ外観不良や触感不良を防止することを目的とす
る。
ものであり、既存の縫製部を開口及び注入口として利用
し、かつ外観不良や触感不良を防止することを目的とす
る。
【0012】
【課題を解決するための手段】本発明の表皮一体発泡品
の製造方法は、中表に合わせられて縫製された縫製部で
折り返された第1表皮及び第2表皮をもち、縫製部の一
部には無縫製部からなる開口が形成され開口内で対向す
る第1表皮が折り返された第1折り返し部と第2表皮が
折り返された第2折り返し部をもち、第1折り返し部は
第1表皮に対向するように折り返された袋状の表皮体を
成形型内に配置する工程と、開口に注入ノズルを挿入し
注入ノズルから所定量の発泡樹脂を表皮体内に注入する
工程と、成形型に取り付けられた押し当て板によって押
圧することにより第1折り返し部が第1表皮に圧接され
た状態を維持しつつ発泡樹脂を発泡させて発泡成形し第
1折り返し部が第1表皮に圧接された状態を固定する工
程と、よりなることを特徴とする。
の製造方法は、中表に合わせられて縫製された縫製部で
折り返された第1表皮及び第2表皮をもち、縫製部の一
部には無縫製部からなる開口が形成され開口内で対向す
る第1表皮が折り返された第1折り返し部と第2表皮が
折り返された第2折り返し部をもち、第1折り返し部は
第1表皮に対向するように折り返された袋状の表皮体を
成形型内に配置する工程と、開口に注入ノズルを挿入し
注入ノズルから所定量の発泡樹脂を表皮体内に注入する
工程と、成形型に取り付けられた押し当て板によって押
圧することにより第1折り返し部が第1表皮に圧接され
た状態を維持しつつ発泡樹脂を発泡させて発泡成形し第
1折り返し部が第1表皮に圧接された状態を固定する工
程と、よりなることを特徴とする。
【0013】
【作用】本発明の製造方法に用いられる表皮体は、複数
の表皮(裁断ピース)が縫製された袋状をなしている。
複数の表皮は中表に合わせられて縫製された後反転さ
れ、縫製端部は袋状の内部に突出している。そして縫製
部の一部には無縫製部からなる開口が形成され、その開
口が芯材の挿入口あるいは発泡樹脂の注入口として機能
する。
の表皮(裁断ピース)が縫製された袋状をなしている。
複数の表皮は中表に合わせられて縫製された後反転さ
れ、縫製端部は袋状の内部に突出している。そして縫製
部の一部には無縫製部からなる開口が形成され、その開
口が芯材の挿入口あるいは発泡樹脂の注入口として機能
する。
【0014】無縫製部からなる開口内部では、第1表皮
が折り返された第1折り返し部と、第2表皮が折り返さ
れた第2折り返し部とが対向している。そして第1表皮
と第2表皮とは角度をなし、第1折り返し部は第1表皮
に対向するように折り返され第1折り返し部と第1表皮
の成す角度は鋭角となっている。
が折り返された第1折り返し部と、第2表皮が折り返さ
れた第2折り返し部とが対向している。そして第1表皮
と第2表皮とは角度をなし、第1折り返し部は第1表皮
に対向するように折り返され第1折り返し部と第1表皮
の成す角度は鋭角となっている。
【0015】そして芯材をもつ場合は芯材を開口から表
皮体内部に挿入し、表皮体を成形型内に配置する。次に
開口に注入ノズルを挿入し、注入ノズルから所定量の発
泡樹脂を表皮体内に注入する。
皮体内部に挿入し、表皮体を成形型内に配置する。次に
開口に注入ノズルを挿入し、注入ノズルから所定量の発
泡樹脂を表皮体内に注入する。
【0016】そして開口から注入ノズルを抜き、第1折
り返し部が第1表皮に圧接された状態を維持しつつ発泡
樹脂を発泡させる。これは押し当て板を可動型などで押
圧することで行うことができる。
り返し部が第1表皮に圧接された状態を維持しつつ発泡
樹脂を発泡させる。これは押し当て板を可動型などで押
圧することで行うことができる。
【0017】このようにして発泡樹脂を発泡させること
で、第1折り返し部は第1表皮に圧接された状態で固定
される。したがって第1折り返し部と第1表皮の間に空
間が存在するのが防止され、充填不良による外観や触感
の不良が防止される。また第1折り返し部と第2折り返
し部の長さを充分長くすることにより、第1折り返し部
と第2折り返し部の間から発泡樹脂が漏れるのも防止さ
れる。
で、第1折り返し部は第1表皮に圧接された状態で固定
される。したがって第1折り返し部と第1表皮の間に空
間が存在するのが防止され、充填不良による外観や触感
の不良が防止される。また第1折り返し部と第2折り返
し部の長さを充分長くすることにより、第1折り返し部
と第2折り返し部の間から発泡樹脂が漏れるのも防止さ
れる。
【0018】
【実施例】以下、図1及び図2を参照しながら、実施例
により本発明を具体的に説明する。本実施例は自動車の
ヘッドレストの製造に本発明を適用したものである。
により本発明を具体的に説明する。本実施例は自動車の
ヘッドレストの製造に本発明を適用したものである。
【0019】表皮体1は、図示しないがウレタンのフィ
ルム層と、そのフィルム層の裏面に一体的にラミネート
接合されたスラブフォーム層とから構成されている。こ
の表皮体1は、第1表皮10及び第2表皮11を含む複
数の裁断表皮から構成され、縫製により袋状に形成され
ている。
ルム層と、そのフィルム層の裏面に一体的にラミネート
接合されたスラブフォーム層とから構成されている。こ
の表皮体1は、第1表皮10及び第2表皮11を含む複
数の裁断表皮から構成され、縫製により袋状に形成され
ている。
【0020】第1表皮10と第2表皮11とが結合され
た縫製部の一部には、無縫製部からなる開口12が形成
されている。この開口12は、第1表皮10が内側へ折
り返された第1折り返し部13と第2表皮11が内側へ
折り返された第2折り返し部14の間に形成され、第1
折り返し部13と第2折り返し部14のそれぞれの長さ
は50〜70mmである。
た縫製部の一部には、無縫製部からなる開口12が形成
されている。この開口12は、第1表皮10が内側へ折
り返された第1折り返し部13と第2表皮11が内側へ
折り返された第2折り返し部14の間に形成され、第1
折り返し部13と第2折り返し部14のそれぞれの長さ
は50〜70mmである。
【0021】この表皮体1には図示しない芯材が開口1
2から挿入され、その全体が成形用金型2に配置され
る。
2から挿入され、その全体が成形用金型2に配置され
る。
【0022】金型2は、一対の固定型20,21と、可
動型22とから構成されている。固定型20の上端面に
は、厚さ1mmの押し当て板3の一端部が固定され、押
し当て板3の他端部は揺動自在となっている。そして一
端部に対して略直角に揺動したときに、他端部先端はキ
ャビティ内に約15mm突出するように構成されてい
る。
動型22とから構成されている。固定型20の上端面に
は、厚さ1mmの押し当て板3の一端部が固定され、押
し当て板3の他端部は揺動自在となっている。そして一
端部に対して略直角に揺動したときに、他端部先端はキ
ャビティ内に約15mm突出するように構成されてい
る。
【0023】また可動型22は固定型21と摺接し、固
定型20に近接する方向へ前進駆動されたときに固定型
20とともに押し当て板3を挟持する。
定型20に近接する方向へ前進駆動されたときに固定型
20とともに押し当て板3を挟持する。
【0024】可動型22が後退位置のときに、金型2内
に配置された表皮体1には、図1に示すように開口12
から注入ノズル4が挿入される。そして注入ノズル4の
下降により押し当て板3の他端部が押圧され、押し当て
板3の揺動により第1折り返し部13は第1表皮10に
近接する方向へ押圧される。注入ノズル4は先端が第1
折り返し部13及び第2折り返し部14の先端より下方
の位置となるまで挿入され、開口12近傍に発泡樹脂が
付着するのが防止されている。
に配置された表皮体1には、図1に示すように開口12
から注入ノズル4が挿入される。そして注入ノズル4の
下降により押し当て板3の他端部が押圧され、押し当て
板3の揺動により第1折り返し部13は第1表皮10に
近接する方向へ押圧される。注入ノズル4は先端が第1
折り返し部13及び第2折り返し部14の先端より下方
の位置となるまで挿入され、開口12近傍に発泡樹脂が
付着するのが防止されている。
【0025】そして注入ノズル4から所定量の発泡樹脂
5が表皮体1内に注入されると、注入ノズル4は上昇し
て開口12から抜かれ、可動型22が前進して押し当て
板3を固定型20に押圧して挟持する(図2)。その状
態で第1折り返し部13は第1表皮10に圧接され、第
1折り返し部13と第1表皮10の間には空間が生じて
いない。
5が表皮体1内に注入されると、注入ノズル4は上昇し
て開口12から抜かれ、可動型22が前進して押し当て
板3を固定型20に押圧して挟持する(図2)。その状
態で第1折り返し部13は第1表皮10に圧接され、第
1折り返し部13と第1表皮10の間には空間が生じて
いない。
【0026】発泡樹脂5が発泡して表皮体1内を充填す
る際に、第2折り返し部14は発泡圧力で押し当て板3
に押圧され、開口12が閉じられる。これにより開口1
2から発泡樹脂が漏れるのが防止される。
る際に、第2折り返し部14は発泡圧力で押し当て板3
に押圧され、開口12が閉じられる。これにより開口1
2から発泡樹脂が漏れるのが防止される。
【0027】その後金型2を開いて開口12から押し当
て板3を抜くことで、第1折り返し部13及び第2折り
返し部14は自身の弾性力で互いに弾接し、外観上から
は開口12の存在がわからなくなる。
て板3を抜くことで、第1折り返し部13及び第2折り
返し部14は自身の弾性力で互いに弾接し、外観上から
は開口12の存在がわからなくなる。
【0028】
【発明の効果】すなわち本発明の表皮一体発泡品の製造
方法によれば、表皮体の縫製部に芯材挿入用及び注入用
の開口を設けたので、外観品質が向上し裁断ピースの数
の低減により縫製工数を低減することができる。
方法によれば、表皮体の縫製部に芯材挿入用及び注入用
の開口を設けたので、外観品質が向上し裁断ピースの数
の低減により縫製工数を低減することができる。
【0029】そして発泡成形時に折り返し部と表皮の間
に未充填部が発生するのを確実に防止できるので、外観
及び触感上の不良品の発生を防止することができる。
に未充填部が発生するのを確実に防止できるので、外観
及び触感上の不良品の発生を防止することができる。
【0030】また既存の縫製部に開口を設けているの
で、従来開口を設けられず一体成形が困難であったアー
ムレストなども表皮一体発泡成形で製造することがで
き、工数の大幅な削減を図ることができる。
で、従来開口を設けられず一体成形が困難であったアー
ムレストなども表皮一体発泡成形で製造することがで
き、工数の大幅な削減を図ることができる。
【図1】本発明の一実施例における発泡成形直前の金型
及び表皮体の断面図である。
及び表皮体の断面図である。
【図2】本発明の一実施例における発泡成形後の金型及
び表皮一体発泡品の断面図である。
び表皮一体発泡品の断面図である。
【図3】従来の製造方法で製造されたヘッドレストの斜
視図である。
視図である。
【図4】従来の製造方法で製造されたヘッドレストの要
部断面図である。
部断面図である。
【図5】従来の製造方法による表皮一体発泡品の不良箇
所を示す説明断面図である。
所を示す説明断面図である。
1:表皮体 2:成形金型
3:押し当て板 4:注入ノズル 5:発泡樹脂 1
0:第1表皮 11:第2表皮 12:開口 1
3:第1折り返し部 14:第2折り返し部
3:押し当て板 4:注入ノズル 5:発泡樹脂 1
0:第1表皮 11:第2表皮 12:開口 1
3:第1折り返し部 14:第2折り返し部
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 FI テーマコート゛(参考)
B29L 31:58 B29L 31:58
Fターム(参考) 3B087 DC05
4F204 AD05 AD17 AD20 AG20 AH26
AH27 AM32 EA01 EA04 EB01
EB13 EF05 EF27 EL24
Claims (3)
- 【請求項1】 中表に合わせられて縫製された縫製部で
折り返された第1表皮及び第2表皮をもち、該縫製部の
一部には無縫製部からなる開口が形成され該開口内で対
向する該第1表皮が折り返された第1折り返し部と該第
2表皮が折り返された第2折り返し部をもち、該第1折
り返し部が該第1表皮に対向するように折り返された袋
状の表皮体を成形型内に配置する工程と、 該開口に注入ノズルを挿入し該注入ノズルから所定量の
発泡樹脂を該表皮体内に注入する工程と、 該成形型に取り付けられた押し当て板によって押圧する
ことにより該第1折り返し部が該第1表皮に圧接された
状態を維持しつつ該発泡樹脂を発泡させて発泡成形し該
第1折り返し部が該第1表皮に圧接された状態を固定す
る工程と、よりなることを特徴とする表皮一体発泡品の
製造方法。 - 【請求項2】 前記押し当て板は、一端部が前記成形型
に固定され、他端部が揺動自在である請求項1に記載の
表皮一体発泡品の製造方法。 - 【請求項3】 前記押し当て板は、可動型によって押圧
される請求項1又は請求項2に記載の表皮一体発泡品の
製造方法
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002162831A JP3627929B2 (ja) | 2002-06-04 | 2002-06-04 | 表皮一体発泡品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002162831A JP3627929B2 (ja) | 2002-06-04 | 2002-06-04 | 表皮一体発泡品の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP01658694A Division JP3332179B2 (ja) | 1994-02-10 | 1994-02-10 | 表皮一体発泡品の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003048224A true JP2003048224A (ja) | 2003-02-18 |
JP3627929B2 JP3627929B2 (ja) | 2005-03-09 |
Family
ID=19194997
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002162831A Expired - Fee Related JP3627929B2 (ja) | 2002-06-04 | 2002-06-04 | 表皮一体発泡品の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3627929B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2005334417A (ja) * | 2004-05-28 | 2005-12-08 | Tachi S Co Ltd | 表皮一体発泡品 |
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