JP6391513B2

JP6391513B2 - 車両用シート用発泡成形体、車両用シート用ヘッドレスト及び車両用シート用アームレスト

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Publication number: JP6391513B2
Application number: JP2015064845A
Authority: JP
Inventors: 毅田畑; 佳昭片山
Original assignee: Tachi S Co Ltd
Current assignee: Tachi S Co Ltd
Priority date: 2015-03-26
Filing date: 2015-03-26
Publication date: 2018-09-19
Anticipated expiration: 2035-03-26
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Description

本発明は、車両用シート用ヘッドレスト、車両用シート用アームレスト等といった車両用シート用発泡成形体に関する。

上記の車両用シート用発泡成形体は、発泡して所定形状になった発泡後樹脂が表皮で覆われた状態になっている車両用シート用の機器である。この発泡成形体は、例えばヘッドレスト、アームレスト等である。ヘッドレストは車両用シートに着座した着座者の頭部を受ける車両用機器である。アームレストは車両用シートに着座した着座者の腕を受ける車両用機器である。

（特許文献１）
従来、特許文献１により、ヘッドレスト等といった発泡成形体が知られている。この発泡成形体においては、ステー（すなわち支柱）を内蔵した表皮を成形型内に配置し、この表皮内に発泡樹脂原料を注入し、ステーを内蔵した状態（すなわちインサートした状態）で発泡樹脂原料を発泡及び硬化させることにより発泡成形体が形成される。

この従来の発泡成形体においては、発泡樹脂原料を注入するための開口部を一対の舌片（すなわち張出し部）によって形成し、この開口部を通して発泡樹脂原料を表皮の内部へ注入する。表皮の本体部とその本体部分から張出す舌片との境界部分は直角形状であった。

（特許文献２）
従来、特許文献２により、発泡原料を注入するためのスリット開口の線上にステー用孔が設けられた構造のヘッドレストが知られている。このヘッドレストで用いられる表皮は、発泡して所定形状になった発泡後樹脂を覆う本体部分と、その本体部分から張出す張出し部分である２枚重ね部分とを有している。表皮の本体部分と表皮の張出し部分との境界部分は直角状に縫い付けられていた。

（特許文献３）
従来、特許文献３により、発泡性の樹脂を用いたヘッドレストが開示されている。このヘッドレストにおいては、折返し用の一対の突出部によって開口を形成し、この開口を通して表皮内に発泡樹脂原料を注入することによってヘッドレストが形成される。このヘッドレストにおいても、表皮の突出部と表皮の本体部との境界部分は直角形状であった。

（特許文献４）
従来、特許文献４により、発泡性の樹脂を用いたヘッドレストが開示されている。このヘッドレストにおいては、開口部を備えた環状帯部が表皮の本体部から張出している。この環状帯部の開口部を通して発泡樹脂原料が表皮の内部に注入される。このヘッドレストにおいても、表皮の張出し部と表皮の本体部との境界部分は直角形状であった。

以上のように、従来の発泡成形体においては、図１４（ａ）及び図１４（ｃ）に示すように、本体部１０２と張出し部１０３とによって表皮１０１が形成されていた。図１４（ａ）の表皮１０１は裏面が表側に現れている状態である。図１４（ａ）において表皮１０１を張出し部１０３の開口１０６を通して表返しにして張出し部１０３を本体部１０２の内部へ折り込むことにより、表皮１０１の表面が表側に現れる状態となる。

表皮１０１に対する縫い合わせ作業は、図１４（ｄ）に示すように、押え部材１０４によって表皮１０１を押さえながら、針１０５を表皮１０１に通すことによって行われる。図１４（ａ）において境界部分Ａまでの縫い合わせ作業は、針１０５（図１４（ｄ）参照）を矢印Ｂのように進行させることによって行われる。

上述したように、従来の発泡成形体においては、図１４（ａ）及び図１４（ｃ）に示すように、表皮１０１の本体部１０２と表皮１０１の張出し部１０３との境界部分Ａは直角形状に縫い合わされていた。すなわち、直角縫いされていた。この直角縫いは、図１４（ａ）において矢印Ｂのように縫い合わせを行った後、図１４（ｂ）の矢印Ｃのように、境界部分Ａの所で針１０５（図１４（ｄ）参照）を落としたままで表皮１０１を回して矢印Ｄのように縫い方向を直角に変化させることによって行われていた。

このような直角縫いを行うと、図１４（ｄ）に符号Ｅで示すように、針孔が大きく広がってしまう。このように針孔が大きく広がると、図１４（ａ）の開口１０６又はその他の任意の位置を通して表皮１０１の内部へ発泡樹脂原料を注入し、さらにその原料を発泡させたとき、その針孔から発泡樹脂原料が外部へしみ出てしまうことがあった。

このようなしみ出しが発生すると、発泡原料の発泡及び硬化が終了して図１５（ａ）のヘッドレスト１０７が完成したとき、図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に示すように、表皮１０１の本体部１０２と表皮１０１の張出し部１０３の境界部分Ａの所（すなわち、直角縫いによって針孔が大きくなった所）で発泡樹脂原料のしみ出しＦが発生し、ヘッドレスト１０７の外観が大きく損なわれるおそれがある。

特開平７−０３１７５９号公報特開２０００−１５３０８４号公報特開２００５−３２３７６１号公報特開２００７−０５０６２１号公報

本発明は、従来装置における上記の問題点に鑑みて成されたものであって、表皮の一部に張出し部を有する発泡成形体において、張出し部と本体部との境界部分において発泡原料樹脂が表皮の外部へしみ出すことを防止することを第１の目的とする。

また、本発明は、上記の目的を達成するための作業を失敗なく確実に行えるようにすることを第２の目的とする。

本発明に係る車両用シート用発泡成形体は、発泡して所定形状になった発泡後樹脂と、当該発泡後樹脂を覆っている表皮とを有する車両用シート用発泡成形体において、前記表皮は、前記発泡後樹脂を覆っている本体部と、当該本体部から張出している張出し部とを有しており、前記本体部及び前記張出し部は互いに対向する又は隣接する表皮材を縫い合わせることによって形成されており、前記本体部と前記張出し部との境界部分は曲線形状に縫い合わされており、前記曲線形状の縫い線の外側の近傍に、互いに対向する表皮材を連結している連結部が設けられており、前記連結部は前記曲線形状の縫い線に連続する縫い線によって形成されていることを特徴とする。

本発明によれば、張出し部と本体部との境界部分を曲線形状で縫い合わせるので、境界部分に大きな針孔が発生することを防止できる。このため、境界部分にウレタン樹脂のしみ出しが発生することがなくなり、ヘッドレスト等といった発泡成形体の外観をきれいに維持できる。

さらに、本発明では、表皮の本体部と張出し部の境界部分に曲線形状の縫い線を設けたので、当該境界部分に何等かの部材を差し込む場合には、その曲線形状の存在により差し込んだ部材が抜け出てしまうおそれがある。しかしながら本発明では、曲線形状の縫い線の外側の近傍に、表皮材を連結する連結部を設けたので、差し込み部材を境界部分に挿入したときには、差し込み部材の辺端が連結部によってしっかりと受け止められる。このため、曲線形状の縫い線が存在していても、差し込み部材が境界部分から抜け出ることを確実に防止できる。その結果、本発明によれば、曲線形状の縫い線を用いてウレタン原料樹脂の表皮からのしみ出しを防止する機能を失敗なく確実に行えるようになった。

本発明に係る車両用シート用発泡成形体において、前記連結部は前記曲線形状の縫い線に連続する縫い線によって形成されている。この構成により、曲線形状の縫い線と連結部とが１回の縫い工程によって形成できるので、作業性が良い。

本発明に係る車両用シート用発泡成形体の他の発明態様において、前記連結部は前記曲線形状の縫い線に連続する直線状の縫い線によって形成されている。この発明態様によれば、曲線形状の縫い線と連結部とが１回の縫い工程によって形成できるので、作業性が良い。

本発明に係る車両用シート用発泡成形体のさらに他の発明態様において、前記連結部は前記曲線形状の縫い線に連続する直角形状の縫い線によって形成されている。この発明態様によれば、曲線形状の縫い線と連結部とが１回の縫い工程によって形成できるので、作業性が良い。

本発明に係る車両用シート用発泡成形体のさらに他の発明態様において、前記連結部は、前記張出し部の開口に挿入される部材に接触する位置に設けられている。この発明態様によれば、挿入される部材を連結部によって正確に受け止めることができ、挿入される部材が張出し部から抜け出ることを確実に防止できる。

本発明に係る車両用シート用発泡成形体のさらに他の発明態様において、前記表皮は１層の柔軟な材料によって形成されている。表皮素材は、一般には、１層の場合と多層の場合とがある。１層の表皮素材は、例えば織物、編物等といったファブリックや、革や、合成皮革等（以下、「１層の素材」という）によって形成される。２層の素材は、例えば、上記の１層の素材の上にワディング（すなわち詰め物、当て物、等）を積層した素材である。ワディングは、例えば、３〜５ｍｍの厚さのウレタン発泡材である。また、３層の素材は、例えば、上記の１層の素材上にワディングを積層し、さらにその上にフィルムを積層した素材である。フィルムは、例えばポリウレタンフィルムや、ポリエチレンフィルムである。フィルムの厚さは、例えば３０〜５０μｍである。本発明では、上記の１層の素材によって表皮を形成することができる。

表皮を１層の素材によって形成した場合には、表皮は柔軟であって剛性が小さい。従ってこの場合には、表皮が自分自身で形状を維持することが難しい。ヘッドレスト、アームレスト等といった車両用シート用発泡成形体の場合、表皮の本体部と張出し部との境界部分には開口が形成されることが多い、表皮の内部に発泡樹脂を注入して発泡及び硬化させる際、その開口が変形すると発泡樹脂がその開口から漏れ出るおそれがある。表皮が１層である場合には表皮が変形し易いので、開口も変形し易い。開口の変形を防ぐためには開口整形治具を開口に差し込んで開口にテンションをかけることが望ましい。特に１層の表皮の場合には特にそのようなテンション掛けが必要である。

しかしながら、本発明のように境界部分に曲線形状の縫い線を設けた場合は、境界部分の開口に差し込んだ開口整形治具がその曲線形状の縫い線に沿って移動して開口から抜け出てしまうおそれがある。しかしながら、本発明に従って曲線形状の縫い線の外側の近傍に連結部を設ければ、その連結部によって開口整形治具を支持できるので、開口整形治具が抜け出ることを有効に防止できる。

次に、本発明に係る車両用シート用ヘッドレストは、発泡して所定形状になった発泡後樹脂と、当該発泡後樹脂を覆っている表皮とを有しており、着座者の頭部を受ける車両用シート用ヘッドレストにおいて、前記表皮は、前記発泡後樹脂を覆っている本体部と、当該本体部から張出している張出し部とを有しており、前記本体部及び前記張出し部は互いに対向する又は隣接する表皮材を縫い合わせることによって形成されており、前記本体部と前記張出し部との境界部分は曲線形状の縫い線によって縫い合わされており、前記曲線形状の縫い線の外側の近傍に、互いに対向する表皮材を連結している連結部が設けられていることを特徴とする。このヘッドレストによれば、本発明に係る車両用シート用発泡成形体と同様の効果を得ることができる。

次に、本発明に係る車両用シート用アームレストは、発泡して所定形状になった発泡後樹脂と、当該発泡後樹脂を覆っている表皮とを有しており、着座者の腕を受ける車両用シート用アームレストにおいて、前記表皮は、前記発泡後樹脂を覆っている本体部と、当該本体部から張出している張出し部とを有しており、前記本体部及び前記張出し部は互いに対向する又は隣接する表皮材を縫い合わせることによって形成されており、前記本体部と前記張出し部との境界部分は曲線形状の縫い線によって縫い合わされており、前記曲線形状の縫い線の外側の近傍に、互いに対向する表皮材を連結している連結部が設けられていることを特徴とする。このアームレストによれば、本発明に係る車両用シート用発泡成形体と同様の効果を得ることができる。

本発明に係る車両用シート用発泡成形体、車両用シート用ヘッドレスト及び車両用シート用アームレストによれば、張出し部と本体部との境界部分を曲線形状で縫い合わせるので、境界部分に大きな針孔が発生することを防止できる。このため、境界部分にウレタン樹脂のしみ出しが発生することがなくなり、ヘッドレスト等といった発泡成形体の外観をきれいに維持できる。

本発明に係る車両用シート用発泡成形体の一実施形態である車両用シート用ヘッドレストの一実施形態を示す斜視図である。図１のヘッドレストの製造方法の一例を示す工程図である。図１のヘッドレストで用いる表皮の縫製前の状態を示す平面図である。図３に示す表皮素材を縫い合わせて形成された図１のヘッドレスト用の表皮の裏返しの状態を示す斜視図である。図４の表皮を表返しにした状態を示す斜視図である。（ａ）は本発明で用いる曲線形状の縫い処理を模式的に示しており、（ｂ）は縫い処理の比較例を模式的に示している。発泡成形型のキャビティに装着する状態にセットされた表皮組立体を示す斜視図である。発泡成形処理の１つの工程を示す斜視図である。（ａ）は本発明で用いる曲線形状の縫い処理の一実施形態を模式的に示す図であり、（ｂ）は（ａ）の要部の拡大図であり、（ｃ）はその縫い処理の結果の一例を示す斜視図である。本発明に係る車両用シート用発泡成形体の一実施形態である車両用シート用ヘッドレストの他の実施形態の要部である表皮素材を示す図である。図１０に示す表皮素材を縫い合わせて形成された図１のヘッドレスト用の表皮の裏返しの状態を示す斜視図である。図１１の表皮を表返しにした状態を示す斜視図である。本発明に係る車両用シート用発泡成形体の他の実施形態である車両用シート用アームレストの一実施形態を示す斜視図である。従来の車両用シート用発泡成形体を製造するための１つの工程を模式的に示す図である。（ａ）は従来の車両用シート用発泡成形体の一例であるヘッドレストの一例を示す斜視図であり、（ｂ）はそのヘッドレストの主要部を拡大して示す図である。

（発泡成形体の一例であるヘッドレストの第１の実施形態）
以下、本発明に係る車両用シート用発泡成形体をその一例であるヘッドレストを例に挙げて実施形態に基づいて説明する。なお、本発明がこの実施形態に限定されないことはもちろんである。また、本明細書に添付した図面では特徴的な部分を分かり易く示すために実際のものとは異なった比率で構成要素を示す場合がある。

（ヘッドレストの全体形状）
図１は本発明に係る車両用シート用発泡成形体の一実施形態である車両用シート用ヘッドレストを示している。このヘッドレスト１は、コ字形状又はＵ字形状である金属製のフレーム２と、フレーム２の周りに設けられた発泡後樹脂としてのパッド３と、パッド３の全体を覆っている表皮４とを有する。

フレーム２は、表皮４の外部へ出ている支柱部２ａ及び２ｂと、支柱部２ａと支柱部２ｂとをつないでいる連結部２ｃとを有している。パッド３は発泡性樹脂であるウレタンが発泡及び硬化して所定形状になった樹脂である。表皮４は、正面表皮材４ａと、着座者にとって右側にある右側面表皮材４ｂと、着座者にとって左側にある左側面表皮材４ｃとを有している。

（ヘッドレストの製造工程）
図１のヘッドレスト１は、例えば図２に工程図として示す製造方法によって製造される。この製造方法は、表皮作成工程Ｐ１と、前処理工程（すなわち、表皮組立体の作成工程）Ｐ２と、表皮組立体の成形型へのセット工程Ｐ３と、ウレタン注入工程Ｐ４と、製品取出し工程Ｐ５とを有している。

（表皮作成工程）
表皮作成工程Ｐ１は、図１の表皮４を作成する工程である。具体的には、まず、図３に示すように、１枚の表皮素材からそれぞれの所定形状の正面表皮材４ａ、右側面表皮材４ｂ、及び左側面表皮材４ｃを切り出す。図１のフレーム２を挿入するための孔であるフレーム挿入用孔７及び注入ノズル挿入用孔１４も切り出される。

表皮素材は、一般には、１層の場合と多層の場合とがある。１層の表皮素材は、例えば織物、編物等といったファブリックや、革や、合成皮革等（以下、「１層の素材」という）によって形成される。２層の素材は、例えば、上記の１層の素材の上にワディング（すなわち詰め物、当て物、等）を積層した素材である。パッド３を覆う際にはワディングがパッド３に接触する。ワディングは、例えば、３〜５ｍｍの厚さのウレタン発泡材である。また、３層の素材は、例えば、上記の１層の素材上にワディングを積層し、さらにその上にフィルムを積層した素材である。パッド３を覆う際にはフィルムがパッド３に接触する。フィルムは、例えばポリウレタンフィルムや、ポリエチレンフィルムである。フィルムの厚さは、例えば３０〜５０μｍである。本実施形態の場合は、上記の１層の素材によって各表皮材４ａ，４ｂ，４ｃが形成される。

図３において、正面表皮材４ａを線Ｘ０を中心として折り曲げた上で、正面表皮材４ａと右側面表皮材４ｂと左側面表皮材４ｃとを一点鎖線Ｇ１に沿って縫い合わせ、さらに正面表皮材４ａの突片４ｄ１及び突片４ｄ２同士を一点鎖線Ｇ２に沿って縫い合わせることにより、図４に示すような表皮４（裏返し状態）が形成される。図４に示す状態は表皮４の裏面が表側に現れている状態であり、縫い線Ｇ１及び縫い線Ｇ２が表側に現れている。突片４ｄ１と突片４ｄ２とを縫い線Ｇ２で縫い合わせた部分は、表皮４の本体部８から張出している張出し部９を形成している。この張出し部９において、一方の縫い線Ｇ２と他方の縫い線Ｇ２との間の先端側Ｌは縫い合わされておらず、先端開口となっている。また、一方の縫い線Ｇ２と他方の縫い線Ｇ２との間の根元側Ｋも縫い合わされておらず、根元開口となっている。

縫い線Ｇ１と縫い線Ｇ２との間、すなわち本体部８と張出し部９との境界部分Ａは、曲線形状に縫い合わされている。すなわち、縫い線Ｇ１と縫い線Ｇ２との間は曲線形状の縫い線Ｇ３となっている。縫い線Ｇ３の曲線形状部分は、図３に示すように円の一部分の形状に縫い合わされている。より具体的には、境界部分Ａは円のほぼ１／４（角度９０°分の円）の形状に縫い合わされている。また、この円の半径は１０ｍｍ以上に設定されている。

縫い線Ｇ２及び縫い線Ｇ３に沿って縫い処理を行って張出し部９を形成する際には次の縫い処理を行う。
（１）図４（ｂ）のａ点から縫いを開始する。ａ点は、突片４ｄ１，４ｄ２の端縁上又はその近傍の点である。
（２）ｂ点まで直線縫いＪ１を行う。ｂ点は、湾曲縫い線Ｇ３が始まる位置Ｈから張出し部９の根元開口Ｋまでの間の点である。
（３）ｂ点からｃ点まで直線縫いＪ２を行う。ｃ点は、張出し部９を縫い合わせるための縫い線Ｇ２の開始点である。
（４）ｃ点から縫い線Ｇ２に従った縫いを行う。縫い線Ｇ２はほぼ直線状の縫い線である。
（５）本体部８と張出し部９との境界部分Ａにおいて縫い線Ｇ２に続いてｄ点まで曲線縫いＧ３を行う。ｄ点は正面表皮材４ａの縁端上又はその近傍の点である。
（６）なお、図４ではａ点とｃ点を別々の点として描いているが、ａ点とｃ点を同じ点としても良い。

以上により、図４（ｂ）に示すように、曲線形状の縫い線Ｇ３の外側の近傍において、直線縫いＪ１及び直線縫いＪ２の先端部分によって連結部２０が形成されている。連結部２０は張出し部９を形成している一対の突片４ｄ１及び４ｄ２を縫い合わせによって連結した部分のことである。

図５は、図４において張出し部９の根元開口Ｋ及び先端開口Ｌを通して表皮４を表裏ひっくり返した状態を示している。つまり、図５に示す状態は表皮４の表面が表側に現れている状態であり、縫い線Ｇ１及び縫い線Ｇ２が裏側に隠れている。図４において突片４ｄ１，４ｄ２によって形成された張出し部９は表皮４の本体部８の外側に張出しているが、図５においては張出し部９が表皮４の本体部８の内部に張出している。

現状のミシン縫いにおいては、縫い目が半径１０ｍｍ以上の円形状である場合には、図６（ａ）に示すように、縫い針５をその円形状に沿って連続的に滑らかに移動させながら縫い作業を行うことができる。他方、縫い目の半径が１０ｍｍ未満である場合には、図６（ｂ）に示すように、縫い針を連続的に移動させながら縫い作業を行うことが難しく、通常は、所定の距離ｅだけ移動させるたびに針５を落としたままで縫い物を回転させて針の縫い方向Ｎを変化させる必要があった。こうなると、縫い物を回転させる所でどうしても針孔が大きくなってしまっていた。しかしながら本実施形態では、図３及び図４において境界部分Ａの縫い目の曲線形状の半径を１０ｍｍ以上に設定したので、境界部分Ａに大きな針孔が形成されることがなくなった。

一般的なミシン縫い作業においては、縫い処理は縫い物の外縁線を目印としてその外縁線に沿って針を移動させることによって行われる。従って、上記のように境界部分Ａの縫い目を円形状にする場合には、境界部分Ａに対応した表皮４の外縁線を予め半径１０ｍｍ以上の円形状に切断しておくことが望ましい。このため、本実施形態では図３の正面表皮材４ａを１枚の素材から切り出す際に用いる型紙の対応する部分に半径１０ｍｍ以上の円形状を形成しておき、この型紙に基づいて正面表皮材４ａの境界部分Ａを切り出している。

（前処理）
図２の前処理工程Ｐ２においては、図５の表皮４のフレーム挿入用孔７の一方に図１のフレーム２の支柱部２ａ又は支柱部２ｂを差し入れ、さらに図７に示すように連結部２ｃを表皮４の内部に挿入し、その後、支柱部２ａ又は２ｂをフレーム挿入用孔７の他方から抜き出して、２本の支柱部２ａ及び２ｂが表皮４の外部にあり連結部２ｃが表皮４の内部にある状態にする。その後、張出し部９の根元開口Ｋよりもわずかに長い長さを有すると共に、開口Ｋに挿入可能な薄い板厚の開口整形治具１０（図５参照）を、図７の開口Ｋに挿入する。次に、注入ノズル１２の先端を表皮４の内部へ挿入する。これにより、表皮組立体１３が作成される。

（成形型へのセット工程）
次に、図２の成形型へのセット工程Ｐ３において、図８（ａ）に示すように、表皮組立体１３を発泡成形型１６のキャビティ内にセットする。そして次に、図８（ｂ）に示すように、発泡成形型１６を閉じる。キャビティは所望のヘッドレストの形状に合致した凹形状となっている。

（ウレタン注入工程）
次に、図２のウレタン注入工程Ｐ４において、図８（ｂ）に示すように、ウレタン注入機のヘッド部１７を成形型へ押し付け、さらに成形型内へウレタンを注入する。さらに、ウレタンの注入が完了した後、一定時間、常温で保持する。これにより、表皮４内でウレタンが発泡及び硬化し、成形型のキャビティの形状に一致したウレタン発泡体が形成される。このウレタン発泡体の形状が所望のヘッドレストの形状である。

（製品取出し工程）
次に、図２の製品取出し工程Ｐ５において、図８（ｂ）の成形型１６を開き、発泡後のウレタン樹脂を内蔵した表皮組立体１３を取出し、さらに注入ノズル１２及び開口整形治具１０を抜き取ることにより、図１に示すようなヘッドレスト１の完成品が発泡成形体として得られる。このヘッドレスト１においては、表皮４の本体部８が発泡後樹脂であるウレタン発泡体のパッド３を覆っている。そして、表皮４の張出し部９が本体部８の内部へ向けて張出している。この張出し部９は図３に示した正面表皮材４ａの２つの突片４ｄ１及び４ｄ２を縫い線Ｇ２によって縫い合わせることによって形成されている。この張出し部９は根元開口Ｋ及び先端開口Ｌを有しているが、パッド３が発泡する過程において、本体部８内の張出し部９は発泡するパッド３によって上下方向から押し付けられることにより、根元開口Ｋ及び先端開口Ｌが自動的に閉じられる。このため、根元開口Ｋ及び先端開口Ｌからウレタン樹脂が漏れ出ることはない。

以上に説明した本実施形態のヘッドレストにおいては、図４に示したように、表皮４の本体部８と表皮４の張出し部９との境界部分Ａを円形形状、すなわち曲線形状に縫い合わせている。これを分かり易く模式的に示せば、図９に示す通りである。より具体的には、境界部分Ａは半径１０ｍｍ以上の円形状に縫い合わされている。仮に、縫い目の半径が１０ｍｍ未満に設定されると、縫い合わせの処理は図６（ｂ）に示したように、短い間隔ｅごとに針を落とした状態で縫い物を回転させて進行方向を変化させながら行わなければならなかった。こうすると、針を中心として縫い物を回転させるときに縫い物に大きな針孔が形成されてしまうおそれがある。

このように表皮４の本体部８と張出し部９との境界部分Ａに大きな針孔が存在する表皮４に基づいて図７のように表皮組立体１３を形成し、この表皮組立体１３に基づいて図１のヘッドレスト１を作成すると、図８（ｂ）に示すウレタン注入及び成形工程時に大きな針孔からウレタンがしみ出てしまい、結果的に、図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に示すようにヘッドレスト１の外観が損なわれるおそれがある。

これに対し、図９（ａ）及び図９（ｂ）に示す本実施形態のように境界部分Ａを連続的な円形状、すなわち曲線形状（Ｇ３）で縫い合わせることにすれば、境界部分Ａに大きな針孔が発生することを防止でき、図９（ｃ）に示すように、張出し部９と本体部８との境界部分Ａにウレタン樹脂のしみ出しが発生することがなくなり、ヘッドレストの外観をきれいに維持できる。

本実施形態においては、図５の開口整形治具１０の挿入片１０ａを張出し部９の根元開口Ｋに挿入する。これは、図８（ｂ）に示したウレタン注入工程においてウレタン原料樹脂が表皮４の内部に注入され、発泡し、さらに硬化するときに、開口Ｋの形状が変形してウレタン原料が漏れ出ることを防止するために行われるものである。

本実施形態では、図４に示したように、表皮４の本体部８と張出し部９の境界部分Ａに曲線形状の縫い線Ｇ３を設けたので、この境界部分Ａからのウレタン樹脂のしみ出しを防止することができた。しかしながら、このような曲線形状の縫い線Ｇ３を設けると、図５の矢印Ｍに示すように、開口調整治具１０を表皮４の開口Ｋに挿入する場合に、縫い線Ｇ３の曲線形状に沿って開口調整治具１０が抜け出てしまうという問題、すなわち開口調整治具１０を開口Ｋへしっかりと装着することが難しいという問題が生じた。

これに対し本実施形態では、図４に示したように、曲線形状の縫い線Ｇ３の外側の近傍に連結部２０を設けたので、図５に符号Ｍで示すように開口調整治具１０を表皮４の開口Ｋに挿入したときには、図５（ｂ）に示すように開口調整治具１０の挿入片１０ａの辺端が連結部２０によってしっかりと受け止められるので、曲線形状の縫い線Ｇ３が存在していても開口調整治具１０が開口Ｋから抜け出ることを確実に防止できる。このため、本実施形態によれば、曲線形状の縫い線Ｇ３を用いてウレタン原料樹脂の表皮４からのしみ出しを防止する機能を失敗なく確実に行えるようになった。

（発泡成形体の一例であるヘッドレストの第２の実施形態）
図１０、図１１及び図１２は本発明に係る発泡成形体の一例であるヘッドレストの第２の実施形態の主要部を示している。図１０、図１１及び図１２は、それぞれ、第１の実施形態における図３、図４及び図５に対応している。本実施形態では、図４（ｂ）に示した第１の実施形態における連結部２０に改変を加えている。

本実施形態において図１１の縫い線Ｇ２及び縫い線Ｇ３に沿って縫い処理を行って張出し部９を形成する際には次の縫い処理を行う。
（１）図１１（ｂ）のａ点から縫いを開始する。ａ点は、突片４ｄ１，４ｄ２の端縁上又はその近傍の点である。
（２）ｂ点を経由してｃ点まで直角縫いＪ３を行う。直角縫いは厳密に直角（角度９０°）で縫い方向を変える場合及びほぼ角度で角度を変える場合を含む意味である。ｂ点は、曲線形状の縫い線Ｇ３が始まる位置Ｈから張出し部９の根元開口Ｋまでの間の点である。ｃ点は、正面表皮材４ａの縁端上又はその近傍の点である。
（３）次に、ｃ点から縫い線Ｇ３に従った縫いを行う。縫い線Ｇ３は本体部８と張出し部９との境界部分Ａで曲線形状を描いている。
（４）縫い線Ｇ３に引き続いてｄ点まで直線状の縫い線Ｇ２に従って縫いを行う。ｄ点は、突片４ｄ１，４ｄ２の端縁上又はその近傍の点である。ｄ点はａ点と同じ点であっても良い。

以上により、図１１（ｂ）に示すように、曲線形状の縫い線Ｇ３の外側の近傍において、直角縫いＪ３の位置Ｈからｂ点までの部分によって連結部２０が形成されている。この連結部２０は張出し部９を形成している一対の突片４ｄ１及び４ｄ２を縫い合わせによって連結する部分のことである。

図１２は、図１１において張出し部９の根元開口Ｋ及び先端開口Ｌを通して表皮４を表裏ひっくり返した状態を示している。つまり、図１２に示す状態は表皮４の表面が表側に現れている状態である。図１１において突片４ｄ１，４ｄ２によって形成された張出し部９は表皮４の本体部８の外側に張出しているが、図１２においては張出し部９が表皮４の本体部８の内部に張出している。

本実施形態のヘッドレストにおいても、図１１に示したように、表皮４の本体部８と表皮４の張出し部９との境界部分Ａを円形形状、すなわち曲線形状に縫い合わせている。このため、境界部分Ａに大きな針孔が発生することを防止でき、その結果、張出し部９と本体部８との境界部分Ａにウレタン樹脂のしみ出しが発生することがなくなり、ヘッドレストの外観をきれいに維持できる。

また、本実施形態においてウレタン原液のしみ出しを防止するために境界部分Ａに曲線形状の縫い線Ｇ３を設けると、図１２の矢印Ｍに示すように、開口調整治具１０を表皮４の開口Ｋに挿入する場合に、縫い線Ｇ３の曲線形状に沿って開口調整治具１０が抜け出てしまうという問題、すなわち開口調整治具１０を開口Ｋへしっかりと装着することが難しいという問題が生じた。

これに対し本実施形態では、図１１（ｂ）に示したように、曲線形状の縫い線Ｇ３の外側の近傍に連結部２０を設けたので、図１２に符号Ｍで示すように開口調整治具１０を表皮４の開口Ｋに挿入したときには、図１２（ｂ）に示すように開口調整治具１０の挿入片１０ａの辺端が連結部２０によってしっかりと受け止められる。このため、曲線形状の縫い線Ｇ３が存在していても開口調整治具１０が開口Ｋから抜け出ることを確実に防止できる。その結果、本実施形態によれば、曲線形状の縫い線Ｇ３を用いてウレタン原料樹脂の表皮４からのしみ出しを防止する機能を失敗なく確実に行えるようになった。

（発泡成形体の他の一例であるアームレストの実施形態）
図１３は、本発明に係る車両用シート用発泡成形体の他の実施形態であるアームレストを示している。このアームレスト５１は、発泡後樹脂としてのパッド５３と、パッド５３の全体を覆っている表皮５４とを有する。符号５６はカップホルダである。

パッド５３は発泡性樹脂であるウレタンが発泡及び硬化して所定形状になった樹脂である。表皮５４は、正面表皮材５４ａと、右側面表皮材５４ｂと、左側面表皮材５４ｃとを有している。左右の側面表皮材５４ｂ，５４ｃから突出している軸部材５５は、着座者の背中を受けるシートバック（図示せず）の回転支持部に回転可能に支持される。

表皮５４は、パッド５３を覆っている本体部５８と、本体部５８の内部へ張出している張出し部５９と、本体部５８と張出し部５９との境界部分に形成された開口Ｋとを有している。パッド５３の原料であるウレタン樹脂は開口Ｋ又はその他の任意の部分を通して表皮５４の内部へ注入された後、発泡及び硬化して図示の所望の形状となる。

本実施形態においても、本体部５８と張出し部５９との境界部分Ａは曲線形状、例えば円形状に縫い合わされて曲線形状の縫い線Ｇ３になっている。この縫い作業はミシン針を方向変換することなく連続して滑らかな縫い線に沿って行われる。このため、境界部分Ａには大きな針孔が存在しない。境界部分Ａに大きな針孔が存在していないので、開口Ｋを通してウレタン樹脂を注入して、さらにウレタン樹脂を発泡させたとき、境界部分Ａにおいてウレタンのしみ出しが発生することを防止できた。この結果、外観のきれいなアームレスト５１が得られた。

また、本実施形態においても、曲線形状の縫い線Ｇ３の外側の近傍に連結部２０を設けたので、図５に符号Ｍで示すように開口調整治具１０を表皮４の開口Ｋに挿入したときには、図５（ｂ）に示すように開口調整治具１０の挿入片１０ａの辺端が連結部２０によってしっかりと受け止められるので、曲線形状の縫い線Ｇ３が存在していても開口調整治具１０が開口Ｋから抜け出ることを確実に防止できる。このため、本実施形態によれば、曲線形状の縫い線Ｇ３を用いてウレタン原料樹脂の表皮４からのしみ出しを防止する機能を失敗なく確実に行えるようになった。

（その他の実施形態）
以上、好ましい実施形態を挙げて本発明を説明したが、本発明はその実施形態に限定されるものでなく、請求の範囲に記載した発明の範囲内で種々に改変できる。

例えば、ヘッドレストに関する第１の実施形態では、図５（ｂ）に示したように、直線縫いＪ１及びＪ２によって連結部２０を形成した。また、ヘッドレストに関する第２の実施形態では図１２（ｂ）に示したように、直角縫いＪ３の直角又はほぼ直角に曲がった部分の近傍によって連結部２０を形成した。このような連結部２０は表皮４の張出し部９を形成している突片４ｄ１，４ｄ２を連結することによって開口整形治具１０の挿入片１０ａを支持し易い状態になっていれば良いので、図５に示す直線縫いや、図１２に示す直角縫いに限られず、種々の手法によって連結部２０を形成することができる。

例えば、点状に近い短い縫い線を用いて突片４ｄ１，４ｄ２を連結することによって連結部２０を形成することができる。また、ステープラーのような閉じ器具を用いて金属針によって突片４ｄ１，４ｄ２を連結することによって連結部２０を形成することもできる。また、接着によって突片４ｄ１，４ｄ２を連結することによって連結部２０を形成することもできる。

１．ヘッドレスト（発泡成形体）、２．フレーム、２ａ、２ｂ．支柱部、２ｃ．連結部、３．パッド（発泡後樹脂）、４．表皮、４ａ．正面表皮材、４ｂ．右側面表皮材、４ｃ．左側面表皮材、４ｄ１，４ｄ２．突片、５．縫い針、７．フレーム挿入用孔、８．本体部、９．張出し部、１０．開口整形治具、１０ａ．挿入片、１２．注入ノズル、１３．表皮組立体、１４．注入ノズル挿入用孔、１６．発泡成形型、１７．ウレタン注入機のヘッド部、２０．連結部、５１．アームレスト、５３．パッド（発泡後樹脂）、５４．表皮５４ａ．正面表皮材、５４ｂ．右側面表皮材、５４ｃ．左側面表皮材、５５．軸部材、５６．カップホルダ、５８．本体部、５９．張出し部、Ａ．境界部分、ａ，ｂ，ｃ，ｄ．縫い線上の点、Ｅ．針穴、Ｆ．しみ出し、Ｇ１．本体部縫い線、Ｇ２．張出し部縫い線、Ｇ３．曲線形状の縫い線、Ｈ．湾曲縫い線Ｇ３が始まる位置、Ｊ１、Ｊ２．直線縫い、Ｊ３．直角縫い、Ｋ．根元開口、Ｌ．先端開口、Ｍ．治具挿入方向、Ｎ．縫い方向、Ｘ０．折曲げ線

Claims

発泡して所定形状になった発泡後樹脂と、当該発泡後樹脂を覆っている表皮と、を有する車両用シート用発泡成形体において、
前記表皮は、前記発泡後樹脂を覆っている本体部と、当該本体部から張出している張出し部とを有しており、
前記本体部及び前記張出し部は互いに対向する又は隣接する表皮材を縫い合わせることによって形成されており、
前記本体部と前記張出し部との境界部分は曲線形状に縫い合わされており、
前記曲線形状の縫い線の外側の近傍に、互いに対向する表皮材を連結している連結部が設けられており、
前記連結部は前記曲線形状の縫い線に連続する縫い線によって形成されている
ことを特徴とする車両用シート用発泡成形体。
前記連結部は前記曲線形状の縫い線に連続する直線状の縫い線によって形成されていることを特徴とする請求項１記載の車両用シート用発泡成形体。
前記連結部は前記曲線形状の縫い線に連続する直角形状の縫い線によって形成されていることを特徴とする請求項１記載の車両用シート用発泡成形体。
前記連結部は、前記張出し部の開口に挿入される部材に接触する位置に設けられていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１つに記載の車両用シート用発泡成形体。
前記表皮は１層の柔軟な材料によって形成されていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１つに記載の車両用シート用発泡成形体。
発泡して所定形状になった発泡後樹脂と、当該発泡後樹脂を覆っている表皮と、を有しており、着座者の頭部を受ける車両用シート用ヘッドレストにおいて、
前記表皮は、前記発泡後樹脂を覆っている本体部と、当該本体部から張出している張出し部とを有しており、
前記本体部及び前記張出し部は互いに対向する又は隣接する表皮材を縫い合わせることによって形成されており、
前記本体部と前記張出し部との境界部分は曲線形状の縫い線によって縫い合わされており、
前記曲線形状の縫い線の外側の近傍に、互いに対向する表皮材を連結している連結部が設けられており、
前記連結部は前記曲線形状の縫い線に連続する縫い線によって形成されている
ことを特徴とする車両用シート用ヘッドレスト。
発泡して所定形状になった発泡後樹脂と、当該発泡後樹脂を覆っている表皮と、を有しており、着座者の腕を受ける車両用シート用アームレストにおいて、
前記表皮は、前記発泡後樹脂を覆っている本体部と、当該本体部から張出している張出し部とを有しており、
前記本体部及び前記張出し部は互いに対向する又は隣接する表皮材を縫い合わせることによって形成されており、
前記本体部と前記張出し部との境界部分は曲線形状の縫い線によって縫い合わされており、
前記曲線形状の縫い線の外側の近傍に、互いに対向する表皮材を連結している連結部が設けられており、
前記連結部は前記曲線形状の縫い線に連続する縫い線によって形成されている
ことを特徴とする車両用シート用アームレスト。