JP3142237B2 - 表皮一体成形ヘッドレスト及びその製造方法 - Google Patents
表皮一体成形ヘッドレスト及びその製造方法Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/58—Moulds
- B29C44/581—Closure devices for pour holes
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- Chair Legs, Seat Parts, And Backrests (AREA)
- Seats For Vehicles (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、車両等のシートバック
上部に装備される表皮一体成形ヘッドレスト及びその製
造方法に関する。
上部に装備される表皮一体成形ヘッドレスト及びその製
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車などのシートバック上部に取付け
られる例えば可倒式ヘッドレストにあっては、ヘッドレ
スト本体から突き出し、シートバックに取着するステー
に対し、ヘッドレスト本体を乗員の好みに応じて角度調
節できる構造になっている。斯る可倒式ヘッドレスト
は、ファブリック表皮を用いる場合、例えば、次のよう
にして造ってきた。すなわち、袋状に縫合した表皮底面
には、ステー孔７１と発泡原料の原料注入口７２を設け
ているが、原料注入口７２ではインサート２が大きすぎ
て表皮７内に芯体２２が入らないため、先ず、ステー孔
７１と原料注入口７２とをつなぐ切り込み７３を入れる
（図９）。次いで、インサート２のステー２１をステー
孔７１へ通し突き出し状態を保って芯体２２を表皮７内
にセットし、その後、注入用原料注入口７２から表皮７
内へ発泡原料を注入して発泡成形を行なう製法であっ
た。
られる例えば可倒式ヘッドレストにあっては、ヘッドレ
スト本体から突き出し、シートバックに取着するステー
に対し、ヘッドレスト本体を乗員の好みに応じて角度調
節できる構造になっている。斯る可倒式ヘッドレスト
は、ファブリック表皮を用いる場合、例えば、次のよう
にして造ってきた。すなわち、袋状に縫合した表皮底面
には、ステー孔７１と発泡原料の原料注入口７２を設け
ているが、原料注入口７２ではインサート２が大きすぎ
て表皮７内に芯体２２が入らないため、先ず、ステー孔
７１と原料注入口７２とをつなぐ切り込み７３を入れる
（図９）。次いで、インサート２のステー２１をステー
孔７１へ通し突き出し状態を保って芯体２２を表皮７内
にセットし、その後、注入用原料注入口７２から表皮７
内へ発泡原料を注入して発泡成形を行なう製法であっ
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかるに、ファブリッ
ク表皮を用いた従来の表皮一体成形ヘッドレストの製造
方法は、表皮７にステー孔７１と原料注入口７２とをつ
なぐ切り込み７３を入れるために、脱型後、その切り込
み７３に対し、今度は両面テープ等で表皮裏から留める
後処理を行わねばならなかった。そして、この後処理が
難儀で、作業工数を増大させる傾向にあった。更に、後
処理を終えた製品は、ヘッドレスト底面から切り込み跡
がなくなるわけではなく、どうしても見た目が悪かっ
た。
ク表皮を用いた従来の表皮一体成形ヘッドレストの製造
方法は、表皮７にステー孔７１と原料注入口７２とをつ
なぐ切り込み７３を入れるために、脱型後、その切り込
み７３に対し、今度は両面テープ等で表皮裏から留める
後処理を行わねばならなかった。そして、この後処理が
難儀で、作業工数を増大させる傾向にあった。更に、後
処理を終えた製品は、ヘッドレスト底面から切り込み跡
がなくなるわけではなく、どうしても見た目が悪かっ
た。
【０００４】本発明は上記問題点を解決するもので、フ
ァブリック表皮等を使用するヘッドレストの製造に伴う
作業工数の低減と共にヘッドレスト下面の見栄え向上に
寄与する表皮一体成形ヘッドレスト及びその製造方法を
提供することを目的とする。
ァブリック表皮等を使用するヘッドレストの製造に伴う
作業工数の低減と共にヘッドレスト下面の見栄え向上に
寄与する表皮一体成形ヘッドレスト及びその製造方法を
提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成すべく、
請求項１に記載の本発明の要旨は、複数の表皮片からな
り、底面表皮片に予め両ステー孔間をつなぐ線状切り口
と、該線状切り口に略平行に配され、表皮内に向かうガ
イド片で取囲まれた原料注入口とを設け、該原料注入口
から遠い側にある前記線状切り口縁に舌片を縫合すると
共に各表皮片を縫い合わせてヘッドレスト表皮を構成す
る袋状表皮を形成した後、インサートのステーをステー
孔へ通し突き出し状態を保って芯体を線状切り口より表
皮内に挿着セットし、次いで、前記舌片を原料注入口へ
挿入すると共に該原料注入口から表皮内へ発泡原料を注
入して表皮一体成形を行なう表皮一体成形ヘッドレスト
の製造方法にある。ここで、「舌片を原料注入口へ挿入
すると共に該原料注入口から表皮内へ発泡原料を注入し
て表皮一体成形を行ない」では、表皮一体成形を行なう
時点で舌片が原料注入口へ挿入されていればよく、表皮
内への発泡原料の注入後、舌片を原料注入口へ挿入する
場合でも要件を満たす。請求項２に記載の本発明の表皮
一体成形ヘッドレストの製造方法は、請求項１に係る原
料注入口が、表皮底面から表皮内へ向けて、その表皮片
の両端部を屈曲してなる一対のガイド片の側縁同士を縫
合して形成され、更に、該ガイド片の側縁下端に位置す
る縫合ラインを下縁に沿い中央へ延長し原料注入口より
狭められた開口部となす一方、前記舌片を平面視凸形に
して、該舌片の先端部分を前記開口部へ挿入させた後、
表皮一体成形を行なうことを特徴とする。請求項３に記
載の本発明の表皮一体成形ヘッドレストの製造方法は、
請求項１で、舌片の先端部分は、開口部長さより細幅の
括れ部を介して開口部長さを越える幅広の張り出し部が
形成され、前記開口部へ該張り出し部を挿入した後、表
皮一体成形を行なうことを特徴とする。請求項４に記載
の本発明の表皮一体成形ヘッドレストの製造方法は、請
求項１〜３で、インサートに可倒式インサートを用い、
前記舌片を原料注入口へ挿入すると共に該原料注入口か
ら表皮内へ発泡原料を注入して表皮一体成形を行ない、
脱型後、該表皮にステー孔を起点にヘッドレストの可倒
方向へスリットを入れることを特徴とする。
請求項１に記載の本発明の要旨は、複数の表皮片からな
り、底面表皮片に予め両ステー孔間をつなぐ線状切り口
と、該線状切り口に略平行に配され、表皮内に向かうガ
イド片で取囲まれた原料注入口とを設け、該原料注入口
から遠い側にある前記線状切り口縁に舌片を縫合すると
共に各表皮片を縫い合わせてヘッドレスト表皮を構成す
る袋状表皮を形成した後、インサートのステーをステー
孔へ通し突き出し状態を保って芯体を線状切り口より表
皮内に挿着セットし、次いで、前記舌片を原料注入口へ
挿入すると共に該原料注入口から表皮内へ発泡原料を注
入して表皮一体成形を行なう表皮一体成形ヘッドレスト
の製造方法にある。ここで、「舌片を原料注入口へ挿入
すると共に該原料注入口から表皮内へ発泡原料を注入し
て表皮一体成形を行ない」では、表皮一体成形を行なう
時点で舌片が原料注入口へ挿入されていればよく、表皮
内への発泡原料の注入後、舌片を原料注入口へ挿入する
場合でも要件を満たす。請求項２に記載の本発明の表皮
一体成形ヘッドレストの製造方法は、請求項１に係る原
料注入口が、表皮底面から表皮内へ向けて、その表皮片
の両端部を屈曲してなる一対のガイド片の側縁同士を縫
合して形成され、更に、該ガイド片の側縁下端に位置す
る縫合ラインを下縁に沿い中央へ延長し原料注入口より
狭められた開口部となす一方、前記舌片を平面視凸形に
して、該舌片の先端部分を前記開口部へ挿入させた後、
表皮一体成形を行なうことを特徴とする。請求項３に記
載の本発明の表皮一体成形ヘッドレストの製造方法は、
請求項１で、舌片の先端部分は、開口部長さより細幅の
括れ部を介して開口部長さを越える幅広の張り出し部が
形成され、前記開口部へ該張り出し部を挿入した後、表
皮一体成形を行なうことを特徴とする。請求項４に記載
の本発明の表皮一体成形ヘッドレストの製造方法は、請
求項１〜３で、インサートに可倒式インサートを用い、
前記舌片を原料注入口へ挿入すると共に該原料注入口か
ら表皮内へ発泡原料を注入して表皮一体成形を行ない、
脱型後、該表皮にステー孔を起点にヘッドレストの可倒
方向へスリットを入れることを特徴とする。
【０００６】請求項５に記載の本発明の要旨は、複数の
表皮片からなり、底面表皮片に両ステー孔間をつなぐ線
状切り口と、該線状切り口に略平行に配されて表皮内に
向かうガイド片で取囲まれた原料注入口と、横幅が前記
線状切り口長さに略等しくて該原料注入口から遠い側に
ある前記線状切り口縁に一端が縫合され、他端が前記原
料注入口に挿入されることにより前記線状切り口が覆い
隠されるようにする舌片、とを備えて各表皮片を縫い合
わせ袋状にした表皮（１）と、該表皮外へステーを突き
出し状態にして、表皮内に芯体が配設されるインサート
（２）と、前記芯体を埋設して前記表皮と一体成形され
る発泡体（６）と、を具備することを特徴とする表皮一
体成形ヘッドレストにある。請求項６に記載の発明は、
請求項５で、原料注入口は、表皮底面から表皮内へ向け
て、その表皮片の両端部を屈曲してなる一対のガイド片
の側縁同士を縫合して形成され、更に、該ガイド片の側
縁下端に位置する縫合ラインを下縁に沿い中央へ延長し
原料注入口より狭めて開口部が設けられる一方、前記舌
片には、先端部分に前記開口部長さより細幅の括れ部を
介して開口部長さを越える幅広の張り出し部が形成され
るようにしたことを特徴とする。
表皮片からなり、底面表皮片に両ステー孔間をつなぐ線
状切り口と、該線状切り口に略平行に配されて表皮内に
向かうガイド片で取囲まれた原料注入口と、横幅が前記
線状切り口長さに略等しくて該原料注入口から遠い側に
ある前記線状切り口縁に一端が縫合され、他端が前記原
料注入口に挿入されることにより前記線状切り口が覆い
隠されるようにする舌片、とを備えて各表皮片を縫い合
わせ袋状にした表皮（１）と、該表皮外へステーを突き
出し状態にして、表皮内に芯体が配設されるインサート
（２）と、前記芯体を埋設して前記表皮と一体成形され
る発泡体（６）と、を具備することを特徴とする表皮一
体成形ヘッドレストにある。請求項６に記載の発明は、
請求項５で、原料注入口は、表皮底面から表皮内へ向け
て、その表皮片の両端部を屈曲してなる一対のガイド片
の側縁同士を縫合して形成され、更に、該ガイド片の側
縁下端に位置する縫合ラインを下縁に沿い中央へ延長し
原料注入口より狭めて開口部が設けられる一方、前記舌
片には、先端部分に前記開口部長さより細幅の括れ部を
介して開口部長さを越える幅広の張り出し部が形成され
るようにしたことを特徴とする。
【０００７】請求項１，５ごとくの発明のように、両ス
テー孔間に線状切り口を形成すると、この口が大きく開
くので、固定式ヘッドレストは勿論、可倒式ヘッドレス
トにあっても、芯体を表皮内にたやすくセットできる。
そして、原料注入口から遠い側にある線状切り口縁に舌
片を取付け、芯体を表皮内にセット後、舌片を原料注入
口へ挿入すると、前記線状切り口が舌片に覆われ完全に
隠れるようになる。加えて、この舌片は原料注入口へ挿
入して発泡成形を行なうと、舌片がガイド片に挟着され
るのみならず発泡成形過程で両サイドからの発泡圧の締
め付けによって固定されるので、舌片の固着処理を要し
なくなる。
テー孔間に線状切り口を形成すると、この口が大きく開
くので、固定式ヘッドレストは勿論、可倒式ヘッドレス
トにあっても、芯体を表皮内にたやすくセットできる。
そして、原料注入口から遠い側にある線状切り口縁に舌
片を取付け、芯体を表皮内にセット後、舌片を原料注入
口へ挿入すると、前記線状切り口が舌片に覆われ完全に
隠れるようになる。加えて、この舌片は原料注入口へ挿
入して発泡成形を行なうと、舌片がガイド片に挟着され
るのみならず発泡成形過程で両サイドからの発泡圧の締
め付けによって固定されるので、舌片の固着処理を要し
なくなる。
【０００８】更に、請求項２の発明のごとく、舌片を平
面視凸形にし、その先端部分を開口部へ挿入すると、該
先端部分が発泡成形過程で発泡体に一体化結合されるの
で、舌片の固着が一段と高まる。もちろん、ガイド片に
よる舌片への挟着と相まって、表皮一体成形を終えれば
仕上がり具合も良く見栄えのするヘッドレストとなる。
また、板状の漏斗セット治具を原料注入口幅に合わせる
と、その治具を原料注入口内へ差し込むだけで、ガイド
片が漏斗セット治具を受け止めるので、漏斗を使って発
泡原料を表皮内へ安定注入できる。加えて、漏斗セット
治具がガイド片を横方向へ突っ張らせるので、開口部が
漏斗管を除いて閉じるようになり、発泡成形時の発泡原
料の表皮外への漏出を防ぐ。請求項３，６の発明のよう
に、舌片の先端部分に括れ部を介して張り出し部が形成
されていると、張り出し部を一旦開口部へ挿入してしま
えば、該張り出し部が戻り作用を発揮して舌片は開口部
から抜けなくなる。請求項４のごとく、脱型後、ヘッド
レストの可倒方向にスリットを入れれば、可倒式ヘッド
レストにあっても難なく対応できる。
面視凸形にし、その先端部分を開口部へ挿入すると、該
先端部分が発泡成形過程で発泡体に一体化結合されるの
で、舌片の固着が一段と高まる。もちろん、ガイド片に
よる舌片への挟着と相まって、表皮一体成形を終えれば
仕上がり具合も良く見栄えのするヘッドレストとなる。
また、板状の漏斗セット治具を原料注入口幅に合わせる
と、その治具を原料注入口内へ差し込むだけで、ガイド
片が漏斗セット治具を受け止めるので、漏斗を使って発
泡原料を表皮内へ安定注入できる。加えて、漏斗セット
治具がガイド片を横方向へ突っ張らせるので、開口部が
漏斗管を除いて閉じるようになり、発泡成形時の発泡原
料の表皮外への漏出を防ぐ。請求項３，６の発明のよう
に、舌片の先端部分に括れ部を介して張り出し部が形成
されていると、張り出し部を一旦開口部へ挿入してしま
えば、該張り出し部が戻り作用を発揮して舌片は開口部
から抜けなくなる。請求項４のごとく、脱型後、ヘッド
レストの可倒方向にスリットを入れれば、可倒式ヘッド
レストにあっても難なく対応できる。
【０００９】
【実施形態】以下、本発明に係る表皮一体成形ヘッドレ
スト及びその製造方法の実施形態について詳述する。 （１）実施形態１ 図１〜図５は、本発明に係る表皮一体成形ヘッドレスト
及びその製造方法の一実施形態を示したもので、図１は
裏返し状態にある表皮の斜視図、図２は図１の表皮を表
側が出るようにひっくり返し、線状切り口より芯体を表
皮内にセットした斜視図、図３は図２の状態から舌片を
原料注入口へ挿入し、漏斗及び漏斗セット治具を原料注
入口に挿着した縦断面図、図４は図３のＡ−Ａ線に沿う
断面図、図５は表皮一体成形ヘッドレストの部分破断斜
視図である。乗用車の可倒式ヘッドレストに適用する。
スト及びその製造方法の実施形態について詳述する。 （１）実施形態１ 図１〜図５は、本発明に係る表皮一体成形ヘッドレスト
及びその製造方法の一実施形態を示したもので、図１は
裏返し状態にある表皮の斜視図、図２は図１の表皮を表
側が出るようにひっくり返し、線状切り口より芯体を表
皮内にセットした斜視図、図３は図２の状態から舌片を
原料注入口へ挿入し、漏斗及び漏斗セット治具を原料注
入口に挿着した縦断面図、図４は図３のＡ−Ａ線に沿う
断面図、図５は表皮一体成形ヘッドレストの部分破断斜
視図である。乗用車の可倒式ヘッドレストに適用する。
【００１０】表皮一体成形ヘッドレストＡの製造は、次
のようになされる。先ず、裁断された表皮片１ａ〜１ｃ
が準備される。底面に位置する表皮片１ａに両ステー孔
１１，１１と、このステー孔１１，１１間をつなぐ線状
切り口１２が設けられ、更に、この線状切り口１２に略
平行に配されるように表皮片１ａのガイド片１４で取囲
まれた原料注入口１３が設けられる。原料注入口１３は
表皮片１ａを丸めその両端部Ｅ，Ｅを内側に屈曲してな
る一対のガイド片１４，１４の側縁同士を縫合して作
り、更に、縫合ラインＳをガイド片１４の側縁下端から
その下縁に沿い中央へ縫い合わせて延ばし、原料注入口
１３より狭められた開口部１５が形成される。また、平
面視凸形の舌片３を別個独立して準備し、該舌片３の一
端を原料注入口１３から見て遠い側にある線状切り口縁
Ｚに縫合する（図２）。舌片３は横幅が線状切り口長さ
に略等しく、ステー２１が突き出せるよう両ステー孔１
１部分は除かれた形になっている。該舌片３は表皮片１
ａ〜１ｃと同じ材料である。その後、裁断された表皮片
１ａ〜１ｃを縫製し、ヘッドレスト表皮を構成する袋状
表皮１とする。ここで、図１は、裏返し状態にある袋状
のファブリック表皮である。該表皮１には、例えば、フ
ァブリック表皮，ポリウレタン又は塩化ビニル等樹脂フ
ィルムの二層表皮片を縫製した表皮や、アクリル，ポリ
エステル等の合成繊維をパイル糸とし、綿，レーヨン等
を地経にしたカットパイル織物等が用いられる。各表皮
片１ａ〜１ｃの端縁同士を重ね合せ、端縁に沿ってオー
バーロック縫い（本縫い等でもよい。）で周囲全体を縫
合してヘッドレスト外形たる枕形状とする。線状切り口
１２の幅Ｄをステー孔１１径に略等しくしているが、そ
の幅を狭めてもよい。本実施形態では、表皮片１ａの両
端縁を重ね合わせた状態で、段差状に突き出す突片１
６，１６が設けられ、両側の表皮片１ｂ，１ｃとの接合
部分から突片１６，１６の側縁及び下縁に沿い縫合され
る（図１）。そして、中央部分については縫い合せを行
なわず、開口部１５が形成されるようにしている。ここ
で、裏返し状態にある図１の袋状表皮１を表返しにする
と、上記突片１６は表皮底面より表皮内に向かうガイド
片１４となり、原料注入口１３を包囲することになる
（図３，図４）。図１の袋状表皮を表返しにして舌片３
の他端を原料注入口１３へ挿入し、更に、舌片３の先端
部分３１を開口部１５へ挿入すると、舌片３が線状切り
口１２を覆い且つ表皮底面で弛みを伴わずしてガイド片
１４で挟着された状態になる。ここで、ガイド片１４の
縫合ラインＳで出来る平面形状部分と、舌片３の平面視
凸形状とを略同形にする。尚、上記舌片３に代え、舌片
３を単に長方形にし、舌片の先端部分３１による開口部
１５への挿入をなくし、舌片３の原料注入口１３への挿
入によってガイド片１４が舌片３を挟着するにとどめる
ことでもよい。
のようになされる。先ず、裁断された表皮片１ａ〜１ｃ
が準備される。底面に位置する表皮片１ａに両ステー孔
１１，１１と、このステー孔１１，１１間をつなぐ線状
切り口１２が設けられ、更に、この線状切り口１２に略
平行に配されるように表皮片１ａのガイド片１４で取囲
まれた原料注入口１３が設けられる。原料注入口１３は
表皮片１ａを丸めその両端部Ｅ，Ｅを内側に屈曲してな
る一対のガイド片１４，１４の側縁同士を縫合して作
り、更に、縫合ラインＳをガイド片１４の側縁下端から
その下縁に沿い中央へ縫い合わせて延ばし、原料注入口
１３より狭められた開口部１５が形成される。また、平
面視凸形の舌片３を別個独立して準備し、該舌片３の一
端を原料注入口１３から見て遠い側にある線状切り口縁
Ｚに縫合する（図２）。舌片３は横幅が線状切り口長さ
に略等しく、ステー２１が突き出せるよう両ステー孔１
１部分は除かれた形になっている。該舌片３は表皮片１
ａ〜１ｃと同じ材料である。その後、裁断された表皮片
１ａ〜１ｃを縫製し、ヘッドレスト表皮を構成する袋状
表皮１とする。ここで、図１は、裏返し状態にある袋状
のファブリック表皮である。該表皮１には、例えば、フ
ァブリック表皮，ポリウレタン又は塩化ビニル等樹脂フ
ィルムの二層表皮片を縫製した表皮や、アクリル，ポリ
エステル等の合成繊維をパイル糸とし、綿，レーヨン等
を地経にしたカットパイル織物等が用いられる。各表皮
片１ａ〜１ｃの端縁同士を重ね合せ、端縁に沿ってオー
バーロック縫い（本縫い等でもよい。）で周囲全体を縫
合してヘッドレスト外形たる枕形状とする。線状切り口
１２の幅Ｄをステー孔１１径に略等しくしているが、そ
の幅を狭めてもよい。本実施形態では、表皮片１ａの両
端縁を重ね合わせた状態で、段差状に突き出す突片１
６，１６が設けられ、両側の表皮片１ｂ，１ｃとの接合
部分から突片１６，１６の側縁及び下縁に沿い縫合され
る（図１）。そして、中央部分については縫い合せを行
なわず、開口部１５が形成されるようにしている。ここ
で、裏返し状態にある図１の袋状表皮１を表返しにする
と、上記突片１６は表皮底面より表皮内に向かうガイド
片１４となり、原料注入口１３を包囲することになる
（図３，図４）。図１の袋状表皮を表返しにして舌片３
の他端を原料注入口１３へ挿入し、更に、舌片３の先端
部分３１を開口部１５へ挿入すると、舌片３が線状切り
口１２を覆い且つ表皮底面で弛みを伴わずしてガイド片
１４で挟着された状態になる。ここで、ガイド片１４の
縫合ラインＳで出来る平面形状部分と、舌片３の平面視
凸形状とを略同形にする。尚、上記舌片３に代え、舌片
３を単に長方形にし、舌片の先端部分３１による開口部
１５への挿入をなくし、舌片３の原料注入口１３への挿
入によってガイド片１４が舌片３を挟着するにとどめる
ことでもよい。
【００１１】図１のごとく仕上げた袋状表皮は、次に、
裏返し状態からひっくり返し、図２のように表皮意匠面
がでる状態とする。舌片３は表皮外へ出し、ガイド片１
４は原料注入口１３を有して表皮内に収める。ガイド片
１４に包囲された原料注入口１３に係る開口部１５は、
表皮内に一段奥まった場所に位置する（図４）。しかる
後、インサート２に係るステー２１をステー孔１１へ通
し突き出し状態を保って、芯体２２を線状切り口１２よ
り表皮内に挿着セットする。線状切り口１２は両ステー
孔１１間をつないでいるので、その口は大きく、可倒式
タイプの芯体２２にあっても、さほど苦労せずに表皮内
へ挿入されていく（図２）。
裏返し状態からひっくり返し、図２のように表皮意匠面
がでる状態とする。舌片３は表皮外へ出し、ガイド片１
４は原料注入口１３を有して表皮内に収める。ガイド片
１４に包囲された原料注入口１３に係る開口部１５は、
表皮内に一段奥まった場所に位置する（図４）。しかる
後、インサート２に係るステー２１をステー孔１１へ通
し突き出し状態を保って、芯体２２を線状切り口１２よ
り表皮内に挿着セットする。線状切り口１２は両ステー
孔１１間をつないでいるので、その口は大きく、可倒式
タイプの芯体２２にあっても、さほど苦労せずに表皮内
へ挿入されていく（図２）。
【００１２】次いで、前記舌片３を折り曲げ、その先端
部分３１を原料注入口１３へ挿入する（図３）。舌片３
の先端部分３１は、ガイド片１４がつくる原料注入口１
３を過ぎ、開口部１５を通り表皮内へ突き出る。また、
舌片３の原料注入口１３への挿入に伴う舌片３の折り曲
げよって、線状切り口１２が覆い隠される。続いて、原
料注入口１３を包囲するガイド片１４内に漏斗セット治
具４及び漏斗５を差込む。ガイド片１４の下縁に沿う縫
合ラインＳ1 によって、漏斗セット治具４は表皮内へ落
ち込むことはない。漏斗セット治具の横幅Ｗはガイド片
１４の側縁を縫う縫合ライン間距離Ｌに略一致し、漏斗
セット治具４のガイド片１４への挿着によって、ガイド
片１４は横方向に突っ張る状態となる（図４）。ガイド
片１４の横方向への突っ張りによって、漏斗管５１周り
の原料注入口１３が閉じられ、更に、原料注入口１３に
挿入された前記舌片３はガイド片１４で一層きつく挟着
されることになる。
部分３１を原料注入口１３へ挿入する（図３）。舌片３
の先端部分３１は、ガイド片１４がつくる原料注入口１
３を過ぎ、開口部１５を通り表皮内へ突き出る。また、
舌片３の原料注入口１３への挿入に伴う舌片３の折り曲
げよって、線状切り口１２が覆い隠される。続いて、原
料注入口１３を包囲するガイド片１４内に漏斗セット治
具４及び漏斗５を差込む。ガイド片１４の下縁に沿う縫
合ラインＳ1 によって、漏斗セット治具４は表皮内へ落
ち込むことはない。漏斗セット治具の横幅Ｗはガイド片
１４の側縁を縫う縫合ライン間距離Ｌに略一致し、漏斗
セット治具４のガイド片１４への挿着によって、ガイド
片１４は横方向に突っ張る状態となる（図４）。ガイド
片１４の横方向への突っ張りによって、漏斗管５１周り
の原料注入口１３が閉じられ、更に、原料注入口１３に
挿入された前記舌片３はガイド片１４で一層きつく挟着
されることになる。
【００１３】斯る状態を確保した後、次に、漏斗を経由
して発泡原料ｇ（例えば液状ポリウレタンフォーム原
料）を原料注入口１３から表皮内へ所定量注入する。そ
して、発泡成形型内で表皮一体成形を行なう。こうし
て、発泡成形で発泡体６が形成されるが、原料注入口１
３から表皮内へ突き出した舌片３の先端部分３１はこの
発泡体６に一体化固定される。加えて、表皮内部に位置
するガイド片１４が舌片３を挟着するが、発泡成形で発
生する発泡圧がガイド片１４を介して両サイドから舌片
３を締め付けることによって、舌片３全体が表皮，発泡
体６に一体化固定される。上記漏斗セット治具４及び漏
斗は、発泡成形前に取除いてもよいし、発泡成形後に取
除いても構わない。発泡成形後に取除いても、発泡体６
の残圧で漏斗管５１径程度の残跡は消失するからであ
る。
して発泡原料ｇ（例えば液状ポリウレタンフォーム原
料）を原料注入口１３から表皮内へ所定量注入する。そ
して、発泡成形型内で表皮一体成形を行なう。こうし
て、発泡成形で発泡体６が形成されるが、原料注入口１
３から表皮内へ突き出した舌片３の先端部分３１はこの
発泡体６に一体化固定される。加えて、表皮内部に位置
するガイド片１４が舌片３を挟着するが、発泡成形で発
生する発泡圧がガイド片１４を介して両サイドから舌片
３を締め付けることによって、舌片３全体が表皮，発泡
体６に一体化固定される。上記漏斗セット治具４及び漏
斗は、発泡成形前に取除いてもよいし、発泡成形後に取
除いても構わない。発泡成形後に取除いても、発泡体６
の残圧で漏斗管５１径程度の残跡は消失するからであ
る。
【００１４】かくのごとくして、発泡成形を終え、脱型
後、ヘッドレストを取出す。そして、後工程でヘッドレ
ストの可倒方向へスリット１７を入れることによって芯
体２２を埋設して表皮一体成形ヘッドレストができる。
ここでは、図５のように、舌片３はガイド片１４に挟着
され、また、先端部分３１が発泡体内に埋設された状態
で、表皮裏面に密着する。尚、固定式ヘッドレストにあ
っては、前述のスリット１７を入れることなく表皮一体
成形ヘッドレストが完成する。
後、ヘッドレストを取出す。そして、後工程でヘッドレ
ストの可倒方向へスリット１７を入れることによって芯
体２２を埋設して表皮一体成形ヘッドレストができる。
ここでは、図５のように、舌片３はガイド片１４に挟着
され、また、先端部分３１が発泡体内に埋設された状態
で、表皮裏面に密着する。尚、固定式ヘッドレストにあ
っては、前述のスリット１７を入れることなく表皮一体
成形ヘッドレストが完成する。
【００１５】このように構成した表皮一体成形ヘッドレ
スト及びその製造方法は、従来品に見られるステー孔１
１と原料注入口１３とをつなぐ切り込みがないので、ヘ
ッドレスト下面から覗いても見栄えが良くなっている
（図５）。本実施形態では、線状切り口１２を設けてい
るが、舌片３によって完全に覆い隠されるので問題な
い。そして、舌片３はその先端部分３１が原料注入口１
３を過ぎ、開口部１５を通って表皮内に挿入されるの
で、舌片３３の先端部分が発泡体６と結合することで確
実に固定化される。更に、舌片３３に対するガイド片１
４の挟着や、発泡成形におけるガイド片１４への発泡圧
の締め付けが行なわれる。従って、舌片３は表皮にピッ
タリと密着した状態で、表皮，発泡体６に一体化され
る。舌片３は、特段の接着作業等を行なうことなく、見
た目にも綺麗な収まり状態となる。また、ステー孔１１
と原料注入口１３とをつなぐ切り込みを入れた従来法で
は、両面テープ等で表皮裏から留める厄介な後処理があ
ったが、本実施形態の表皮一体成形ヘッドレストの製造
方法によれば、既述のごとく、発泡成形に先立ち単に舌
片３を原料注入口１３へ挿入するだけで、発泡原料の発
泡硬化に伴ない自動的に舌片３の固着処理がなされるの
で、ヘッドレストを造る作業時間の短縮化が図られる。
更に、本実施形態では、漏斗セット治具４の横幅Ｗを縫
合ライン距離Ｌ（原料注入口幅）に略一致させているの
で、漏斗セット治具４をガイド片１４に挿着すると、ガ
イド片１４が横方向に突っ張り、漏斗管５１を除いて原
料注入口１３，開口部１５を閉じる。故に、発泡成形時
の発泡原料の表皮外への漏出を防ぐだけでなく、製品化
した際、表皮底面で舌片３を挟着した原料注入口１３が
線状に閉じて現われ、品質的にも優れたものが出来上る
（図５）。
スト及びその製造方法は、従来品に見られるステー孔１
１と原料注入口１３とをつなぐ切り込みがないので、ヘ
ッドレスト下面から覗いても見栄えが良くなっている
（図５）。本実施形態では、線状切り口１２を設けてい
るが、舌片３によって完全に覆い隠されるので問題な
い。そして、舌片３はその先端部分３１が原料注入口１
３を過ぎ、開口部１５を通って表皮内に挿入されるの
で、舌片３３の先端部分が発泡体６と結合することで確
実に固定化される。更に、舌片３３に対するガイド片１
４の挟着や、発泡成形におけるガイド片１４への発泡圧
の締め付けが行なわれる。従って、舌片３は表皮にピッ
タリと密着した状態で、表皮，発泡体６に一体化され
る。舌片３は、特段の接着作業等を行なうことなく、見
た目にも綺麗な収まり状態となる。また、ステー孔１１
と原料注入口１３とをつなぐ切り込みを入れた従来法で
は、両面テープ等で表皮裏から留める厄介な後処理があ
ったが、本実施形態の表皮一体成形ヘッドレストの製造
方法によれば、既述のごとく、発泡成形に先立ち単に舌
片３を原料注入口１３へ挿入するだけで、発泡原料の発
泡硬化に伴ない自動的に舌片３の固着処理がなされるの
で、ヘッドレストを造る作業時間の短縮化が図られる。
更に、本実施形態では、漏斗セット治具４の横幅Ｗを縫
合ライン距離Ｌ（原料注入口幅）に略一致させているの
で、漏斗セット治具４をガイド片１４に挿着すると、ガ
イド片１４が横方向に突っ張り、漏斗管５１を除いて原
料注入口１３，開口部１５を閉じる。故に、発泡成形時
の発泡原料の表皮外への漏出を防ぐだけでなく、製品化
した際、表皮底面で舌片３を挟着した原料注入口１３が
線状に閉じて現われ、品質的にも優れたものが出来上る
（図５）。
【００１６】（２）実施形態２ 本実施形態の表皮一体成形ヘッドレスト及びその製造方
法は、図６〜図８のごとく、舌片３の先端部分３１に括
れ部３２を介して両サイドに出っ張る張り出し部３３を
形成するものである。舌片３の括れ部３２は開口部長さ
Ｏより細幅に形成され、張り出し部３３は開口部長さＯ
を越える幅広に形成される。括れ部の幅Ｂは、ガイド片
下縁の縫合ラインＳに係る縫い代幅Ｋにほぼ等しくする
（図７）。舌片以外の他の構成は実施形態１と同じであ
る。
法は、図６〜図８のごとく、舌片３の先端部分３１に括
れ部３２を介して両サイドに出っ張る張り出し部３３を
形成するものである。舌片３の括れ部３２は開口部長さ
Ｏより細幅に形成され、張り出し部３３は開口部長さＯ
を越える幅広に形成される。括れ部の幅Ｂは、ガイド片
下縁の縫合ラインＳに係る縫い代幅Ｋにほぼ等しくする
（図７）。舌片以外の他の構成は実施形態１と同じであ
る。
【００１７】表皮一体成形ヘッドレストの製造方法にあ
たっては、舌片３を折り曲げその先端部分３１を原料注
入口１３へ挿入する際、次のような作業をする。図７
（イ）のごとく、両サイドに出っ張る張り出し部３３を
中央に向けて折り重ねる。そして、折り重ね部分を手で
押えるなどして斯る状態を保ちつつ、ガイド片１４がつ
くる原料注入口１３を通り、張り出し部３３を開口部１
５へ挿入する（図７(ロ)）。開口部１５を通り表皮内へ
突き出た張り出し部３３は、ファブリック表皮等にあっ
ては、折り重ねに対する反力が働き、自然と解けて開
き、該張り出し部３３は開口部両縁に係止する（図
８）。続いて、実施形態１と同様、原料注入口１３を包
囲するガイド片１４内に漏斗セット治具４及び漏斗５を
差込む。次に、漏斗を経由して発泡原料ｇを原料注入口
１３から表皮内へ所定量注入する。そして、発泡成形型
内で表皮一体成形を行ない、その後、スリット１７を入
れて、図５と同じようなヘッドレストを得る。
たっては、舌片３を折り曲げその先端部分３１を原料注
入口１３へ挿入する際、次のような作業をする。図７
（イ）のごとく、両サイドに出っ張る張り出し部３３を
中央に向けて折り重ねる。そして、折り重ね部分を手で
押えるなどして斯る状態を保ちつつ、ガイド片１４がつ
くる原料注入口１３を通り、張り出し部３３を開口部１
５へ挿入する（図７(ロ)）。開口部１５を通り表皮内へ
突き出た張り出し部３３は、ファブリック表皮等にあっ
ては、折り重ねに対する反力が働き、自然と解けて開
き、該張り出し部３３は開口部両縁に係止する（図
８）。続いて、実施形態１と同様、原料注入口１３を包
囲するガイド片１４内に漏斗セット治具４及び漏斗５を
差込む。次に、漏斗を経由して発泡原料ｇを原料注入口
１３から表皮内へ所定量注入する。そして、発泡成形型
内で表皮一体成形を行ない、その後、スリット１７を入
れて、図５と同じようなヘッドレストを得る。
【００１８】このように構成した表皮一体成形ヘッドレ
スト及びその製造方法は、張り出し部３３を折り重ねて
やれば、開口部１５を簡単にくぐらせることができる。
そして、張り出し部３３が開口部１５を通過すれば、該
張り出し部３３は表皮内で自然と展開し、戻り作用によ
って開口部周りのガイド片１４に係止される。従って、
舌片３を一度セットしさえすれば、該舌片３は余程の力
を加えなければ開口部１５から抜けることはなく、舌片
３の原料注入口１３へのセット作業が楽になる。また、
舌片３の位置決めも毎回同じようにできるため、ヘッド
レスト製品の品質が安定する。他の作用，効果は実施形
態１と同じである。
スト及びその製造方法は、張り出し部３３を折り重ねて
やれば、開口部１５を簡単にくぐらせることができる。
そして、張り出し部３３が開口部１５を通過すれば、該
張り出し部３３は表皮内で自然と展開し、戻り作用によ
って開口部周りのガイド片１４に係止される。従って、
舌片３を一度セットしさえすれば、該舌片３は余程の力
を加えなければ開口部１５から抜けることはなく、舌片
３の原料注入口１３へのセット作業が楽になる。また、
舌片３の位置決めも毎回同じようにできるため、ヘッド
レスト製品の品質が安定する。他の作用，効果は実施形
態１と同じである。
【００１９】尚、本発明においては前記実施形態に示す
ものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で種
々変更できる。実施形態では、舌片３を平面視凸形に
し、且つ、原料注入口１３を包囲するガイド片１４の下
縁に開口部１５を設け、舌片３の先端部分３１を開口部
１５へ挿入させたが、舌片３を原料注入口１３へ挿入し
ガイド片１４で挟着するにとどめることもできる。ま
た、原料注入口１３より狭めた開口部１５を設けなくて
もよい。線状切り口１２はカットの他、縫製でも作るこ
とができる。実施形態では、可倒式ヘッドレストについ
て説明したが、固定式タイプのヘッドレストについても
同様の作用，効果が得られ、本発明の適用範囲内であ
る。
ものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で種
々変更できる。実施形態では、舌片３を平面視凸形に
し、且つ、原料注入口１３を包囲するガイド片１４の下
縁に開口部１５を設け、舌片３の先端部分３１を開口部
１５へ挿入させたが、舌片３を原料注入口１３へ挿入し
ガイド片１４で挟着するにとどめることもできる。ま
た、原料注入口１３より狭めた開口部１５を設けなくて
もよい。線状切り口１２はカットの他、縫製でも作るこ
とができる。実施形態では、可倒式ヘッドレストについ
て説明したが、固定式タイプのヘッドレストについても
同様の作用，効果が得られ、本発明の適用範囲内であ
る。
【００２０】
【発明の効果】以上のごとく、本発明の表皮一体成形ヘ
ッドレストの製造方法は、ヘッドレストの製造に伴う作
業工数の低減を図るだけでなく、ヘッドレスト下面の見
栄えも良くするなど省力化，品質向上に優れた効果を発
揮する。
ッドレストの製造方法は、ヘッドレストの製造に伴う作
業工数の低減を図るだけでなく、ヘッドレスト下面の見
栄えも良くするなど省力化，品質向上に優れた効果を発
揮する。
【図１】実施形態１で、裏返し状態にある表皮の斜視図
である。
である。
【図２】図１の表皮を表側が出るようにひっくり返し、
芯体を表皮内にセットした斜視図である。
芯体を表皮内にセットした斜視図である。
【図３】図２の状態から舌片を原料注入口へ挿入し、漏
斗及び漏斗セット治具を原料注入口に挿着した縦断面図
である。
斗及び漏斗セット治具を原料注入口に挿着した縦断面図
である。
【図４】図３のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図５】脱型後、スリットを入れた表皮一体成形ヘッド
レストの斜視図である。
レストの斜視図である。
【図６】実施形態２で、裏返し状態にある表皮の斜視図
である。
である。
【図７】張り出し部を開口部へ挿入する姿態を示す部分
拡大図である。
拡大図である。
【図８】開口部へ張り出し部が挿着された姿態を示す部
分拡大図である。
分拡大図である。
【図９】従来技術に係る表皮一体成形ヘッドレストの製
造方法の説明斜視図である。
造方法の説明斜視図である。
１ 表皮 １１ ステー孔 １２ 線状切り口 １３ 原料注入口 １４ ガイド片 １５ 開口部 １７ スリット １ａ，１ｂ，１ｃ 表皮片 ２ インサート ２１ ステー ２２ 芯体 ３ 舌片 ３１ 先端部分 ３２ 括れ部 ３３ 張り出し部 Ａ ヘッドレスト Ｏ 開口部長さ Ｚ 線状切り口 ｇ 発泡原料
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ // Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 31:58 (56)参考文献 特開 平６−312425（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−188214（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−31759（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B68G 7/06 A47C 7/38 B29C 39/10 B60N 2/48
Claims (6)
- 【請求項１】 複数の表皮片からなり、底面表皮片に予
め両ステー孔間をつなぐ線状切り口と、該線状切り口に
略平行に配され、表皮内に向かうガイド片で取囲まれた
原料注入口とを設け、該原料注入口から遠い側にある前
記線状切り口縁に舌片を縫合すると共に各表皮片を縫い
合わせてヘッドレスト表皮を構成する袋状表皮を形成し
た後、インサートのステーをステー孔へ通し突き出し状
態を保って芯体を線状切り口より表皮内に挿着セット
し、次いで、前記舌片を原料注入口へ挿入すると共に該
原料注入口から表皮内へ発泡原料を注入して表皮一体成
形を行なう表皮一体成形ヘッドレストの製造方法。 - 【請求項２】 前記原料注入口は、表皮底面から表皮内
へ向けて、その表皮片の両端部を屈曲してなる一対のガ
イド片の側縁同士を縫合して形成され、更に、該ガイド
片の側縁下端に位置する縫合ラインを下縁に沿い中央へ
延長し原料注入口より狭められた開口部となす一方、前
記舌片を平面視凸形にして、該舌片の先端部分を前記開
口部へ挿入させた後、表皮一体成形を行なう請求項１記
載の表皮一体成形ヘッドレストの製造方法。 - 【請求項３】 前記舌片の先端部分は、開口部長さより
細幅の括れ部を介して開口部長さを越える幅広の張り出
し部が形成され、前記開口部へ該張り出し部を挿入した
後、表皮一体成形を行なう請求項１記載の表皮一体成形
ヘッドレストの製造方法。 - 【請求項４】 インサートに可倒式インサートを用い、
前記舌片を原料注入口へ挿入すると共に該原料注入口か
ら表皮内へ発泡原料を注入して表皮一体成形を行ない、
脱型後、該表皮にステー孔を起点にヘッドレストの可倒
方向へスリットを入れる請求項１乃至３のいずれかに記
載の表皮一体成形ヘッドレストの製造方法。 - 【請求項５】 複数の表皮片からなり、底面表皮片に両
ステー孔間をつなぐ線状切り口と、該線状切り口に略平
行に配されて表皮内に向かうガイド片で取囲まれた原料
注入口と、横幅が前記線状切り口長さに略等しくて該原
料注入口から遠い側にある前記線状切り口縁に一端が縫
合され、他端が前記原料注入口に挿入されることにより
前記線状切り口が覆い隠されるようにする舌片、とを備
えて各表皮片を縫い合わせ袋状にした表皮（１）と、 該表皮外へステーを突き出し状態にして、表皮内に芯体
が配設されるインサート（２）と、 前記芯体を埋設して前記表皮と一体成形される発泡体
（６）と、を具備することを特徴とする表皮一体成形ヘ
ッドレスト。 - 【請求項６】 前記原料注入口は、表皮底面から表皮内
へ向けて、その表皮片の両端部を屈曲してなる一対のガ
イド片の側縁同士を縫合して形成され、更に、該ガイド
片の側縁下端に位置する縫合ラインを下縁に沿い中央へ
延長し原料注入口より狭めて開口部が設けられる一方、 前記舌片には、先端部分に前記開口部長さより細幅の括
れ部を介して開口部長さを越える幅広の張り出し部が形
成されるようにした請求項５記載の表皮一体成形ヘッド
レスト。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08101876A JP3142237B2 (ja) | 1995-06-16 | 1996-03-31 | 表皮一体成形ヘッドレスト及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7-173984 | 1995-06-16 | ||
| JP17398495 | 1995-06-16 | ||
| JP08101876A JP3142237B2 (ja) | 1995-06-16 | 1996-03-31 | 表皮一体成形ヘッドレスト及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0956939A JPH0956939A (ja) | 1997-03-04 |
| JP3142237B2 true JP3142237B2 (ja) | 2001-03-07 |
Family
ID=26442652
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08101876A Expired - Fee Related JP3142237B2 (ja) | 1995-06-16 | 1996-03-31 | 表皮一体成形ヘッドレスト及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3142237B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5855831A (en) * | 1997-12-31 | 1999-01-05 | Tachi-S Co., Ltd. | Method for forming a headrest |
| DE102010023246B4 (de) * | 2010-06-09 | 2012-09-27 | Johnson Controls Gmbh | Kopfstütze und Verfahren zur Herstellung einer Kopfstütze |
| JP5663761B2 (ja) * | 2011-05-23 | 2015-02-04 | 株式会社タチエス | アシストグリップ付ヘッドレスト |
| JP6391513B2 (ja) * | 2015-03-26 | 2018-09-19 | 株式会社タチエス | 車両用シート用発泡成形体、車両用シート用ヘッドレスト及び車両用シート用アームレスト |
| JP6391514B2 (ja) * | 2015-03-26 | 2018-09-19 | 株式会社タチエス | 車両用シート用発泡成形体、車両用シート用ヘッドレスト及び車両用シート用アームレスト |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57188214A (en) * | 1981-05-18 | 1982-11-19 | Ikeda Bussan Co | Production of head rest |
| JP2660794B2 (ja) * | 1993-04-30 | 1997-10-08 | 難波プレス工業株式会社 | 表皮一体発泡成形品の製造方法 |
-
1996
- 1996-03-31 JP JP08101876A patent/JP3142237B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0956939A (ja) | 1997-03-04 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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