JP2651712B2 - 穴あきヘッドレストの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 この発明は、自動車など車両用シートに設けられる、
穴あきヘッドレストの製造方法に関するものである。

「従来の技術」 穴空きヘッドレストは、ステー、発泡ポリウレタンな
どを材質とするクッション、クッションを被覆するレー
ヨン、ポリエステル、ナイロン等の表皮から構成されて
いる。そして穴あきヘッドレストには、他のヘッドレス
トと異なり穴が設けられていて、この穴から後部が見と
おせることに特徴がある。

この穴が設けられているために、表皮を一体に成形し
てクッションに被せることができないため、その製造に
は穴のないヘッドレストには見られない格別の工夫を要
する。

このため、従来の表皮をクッションに被覆するにあた
って、表皮を前後に分割して、それぞれ、外周部をファ
スナ接合し内周部を縫合する、反対に内周部をファスナ
で接合し外周部を縫合する、或いは内外周部ともにファ
スナで接合するなどの手段をとっていた。

又、クッションを成形するため、ポリウレタン発泡原
液を注入発泡させる場合、加熱装置を備えたアルミ型を
用いて高温、高圧発泡を行っていた。

即ち、いずれの製法も縫合工程とクッション成形工程
とを別々に行ったのち、両者を組付けなければならなか
った。

「発明が解決しようとする問題点」 したがって、クッション成形工程に加えて、クッショ
ン成形後に表皮を被せる工程が必要であり、しかも、表
皮、クッションが弾力を有するために、表皮を被せて縫
合する作業は困難であった。しかも、縫合工程に於いて
多数の作業工程を必要としていた。

又、ファスナを使用すれば、ファスナのテープの弾
力、務歯の剛性により仕上がりが悪くなる欠点があり、
製品の見栄えをよくするためにプラスチックカバー、そ
の他の部品をねじ止めなどする工程をも必要としてい
た。

さらに、ヘッドレストに穴が設けられているため、ク
ッションに被せる表皮の成形に限度があって、複雑な形
状の製品を得ることが極めて難しい。

さらに又、クッションの成形には、高価なアルミ型や
加熱装置、離型剤などを必要する。

前記成形方法の他、ブロー成形等成形方法も採用され
ているが、いずれも不良率が高いうえに、見栄えが悪く
高級感に欠ける欠点があった。

要するに従来の製造方法では、工程数、コスト、仕上
がりなどに極めて多くの難点があった。

「問題点を解決するための手段」 この発明は、従来技術の欠点を解消し、製造が簡単
で、しかも複雑な形状であっても容易に穴あきヘッドレ
ストの製造を可能にすることを目的とするものであっ
て、以下の構成を要旨とする。

穴あきヘッドレストの表皮を前後に分割し、かつ穴あ
き部の切断面がそれぞれ前後の表皮に連続して凹部をな
る形状に、ウレタンスラブを裏打ちした合成樹脂表皮材
を、表皮成形器にセットして熱プレス成形してそれぞれ
表皮前部と表皮後部とを形成する。

この表皮前部と表皮後部との外周部を、ステー挿入口
を残して縫合して表皮を形成する。

発泡原液注入孔と凹溝とを有する芯材を取付けたステ
ーを、ステー挿入口から表皮内に挿入する。

表皮のステー挿入口の縁部を凹溝へ嵌入したのち、成
形型にセットして、発泡原液注入孔から高速反応型ポリ
ウレタン発泡原液を表皮内に注入する。

発泡原液の硬化後、凹部の底部外周部を熱融着と同時
に切断して穴あき部を形成する。

「作用」 穴あきヘッドレストの表皮を前後に分割した形状に、
予め表皮前部と表皮後部とが熱プレスにより成形される
ので、複雑な形状でも成形できる。

芯材を取付けたステーは、表皮が穴あき部が形成され
ていない袋状であるため、ステー挿入口から表皮内に容
易に挿入できる。

ステー挿入口の縁部は芯材の凹溝へ嵌入して、表皮下
部の形を整えることができる。

ステーを挿入した表皮を成形型にセットして、表皮内
に、高速反応型ポリウレタン発泡原液を注入し、発泡原
液硬化後、穴あき部は熱融着と同時に切断すれば、穴あ
きヘッドレストが容易に形成できる。

「実施例」 以下、この発明の穴あきヘッドレストの製造方法を詳
細に述べる。

第１図は完成した穴あきヘッドレストを示しており、
１は表皮、２はクッション、３はステー、４は穴あき部
である。

まず、第１図に示すような形状に表皮１を成形するた
め、表皮１を前部1aと後部1bとに分割して、それぞれ熱
プレス成形を行って最終製品と同じ形状に成形する。穴
あき部４となる部分は、この段階では貫設されず、切断
面がそれぞれ表皮前部1a、表皮後部1bと連続してなる凹
部４′に形成される。このように成形された表皮前部1a
を第２図に、表皮後部1bを第３図に示している。

この表皮１は、レーヨン、ポリエステル、ナイロン等
の合成樹脂レザー、或いはファブリックに、図外ウレタ
ンスラブをラミネートしたものである。ウレタンスラブ
は、熱成形時に於ける表皮１への含浸、及びいわゆるス
ラブ切れを防ぐために、高密度（0.03g/cm³）の伸縮性
がよい材質を使用するのが好ましい。熱成形温度は表皮
１の材質、厚みによってことなるが、ほぼ100〜180℃で
ある。

前記成形後、表皮前部1aと表皮後部1bとをともに裏返
しの状態で外周部を縫合する。このとき、ヘッドレスト
下部に設けられるステー挿入口５は縫合しないで残して
おき、ポリプロピレン樹脂などの硬質の板片７と、スラ
ブウレタンなどの軟質片８とを重ねた係止片６を、前後
部1a、1bの裏側にそれぞれ２個ずつ縫着する（第４図、
第７図参照）。これら係止片６は、後述する芯材９の凹
溝10に嵌め込んで、クッション材注入の際にヘッドレス
ト下部の形状を整えるものである。

次いで、表に返した表皮１の中に、ステー（芯金）３
をステー挿入口５から挿入し、芯材９をステー３の基部
に嵌着する。

芯材９は、第５図に示すように、ポリプロピレンなど
の合成樹脂、木材など適当な材質を用い、断面が下に開
口するほぼコ字状に形成されたもので、下部に横長の凹
溝10が形成されている。この凹溝10の中央部にはファー
ナル挿入孔11が、両端部にはステー挿入孔12がそれぞれ
貫設されている。13は分流部で、樋状の断面を有してお
り、前記ファーナル挿入孔11の上方に屋部13′が位置す
るよう、芯材９に固着されている。芯材９が合成樹脂製
であれば、分流部13′を芯材９と一体に形成できるのは
勿論である。

ステー３に嵌着された芯材９の凹溝10には、前記係止
片６をそれぞれ嵌入する。クッション２の原料であるポ
リウレタン発泡原液の逆流を防ぐため、ステー６の基部
には、薄切りのポリウレタンスラブ等の図外逆流防止片
を嵌め込んでおくとよい。

次いで、第６図及び第７図に示す如く、芯材９を取付
けたステー３を内部に挿入して、ファーナル21をファー
ナル挿入孔11へ挿入した表皮１を、図外成形型にセット
する。ファーナル21にも薄切りのポリウレタンスラブ片
を取付けて、発泡原液の逆流を防止するとよい。そして
図示しないポリウレタン注入発泡機の吐出口に、ファー
ナル21をセットし、クッション２の原料であるポリウレ
タン発泡原液を注入する。

このポリウレタン発泡原液は、高温、高圧発泡型でな
い、いわゆる高速反応型のものを使用して、硬化時間と
反応時間とを短縮する。発泡原液に高速反応型を用いる
ため、型加熱装置を必要としないうえ、成形型はエポキ
シ樹脂等の合成樹脂製のもので足りる。

表皮１内に注入された発泡原液は、前記分流部13の屋
部13′に直接ぶつかって、左右に別れて表皮１内に注入
されるので、バードスポットと呼ばれる含浸層を防止で
き、又、発泡原液がスムーズに表皮１内全体に行き渡
る。

発泡原液注入後、約10秒間前記吐出口にファーナル21
をセットした状態を維持し、さらに約30〜60秒経過した
らファーナル21を抜き取って、成形型から成形品を取り
出す。

最後に、完成品の穴あき部４となる凹部４′外周を、
超音波溶着機或いは高周波ウエルダにより、溶着すると
同時に切断することにより、穴あき部４を形成し、最終
製品の穴あきヘッドレストを完成させる。

「効果」 この発明の効果を列挙すれば、以下のとおりである。

（１） 成形して縫合した表皮内へ直接発泡原液を注入
するため、穴あき部を予め切断したり、クッションに表
皮を被せて縫合或いはファスナで接合したりする従来方
法に比べて、製造方法が極めて簡単であり、又、工程が
極めて少ないためコストを低下でき、製造時間を短縮で
きる。

（２） 予め表皮を熱成形するため、複雑な形状のヘッ
ドレストも製造できる。

（３） 高速反応型のポリウレタン発泡原液を使用する
ので、低価格の合成樹脂製成形型を採用することができ
る。この成形型は又、軽量で取扱やすいうえ、発泡工程
が室温で可能であり型加熱装置を必要としない。

（４） さらに、前記発泡原液を使用するため、温度管
理がラフでよく、製造ラインが簡単ですみ場所を取らな
い。

（５） 形を整えるための余分な部品を取付ける必要が
なく、高級感ある製品に仕上がる。

【図面の簡単な説明】

第１図は穴あきヘッドレストの斜視図、第２図は表皮前
部を正面から見た斜視図、第３図は表皮後部を背面から
見た斜視図である。 第４図は表皮前部と表皮後部との外周部を縫合した表皮
の底面図である。 第５図は芯材の斜視図でやや拡大して示す。 第６図、第７図はそれぞれ芯材を取付けたステーを表皮
内に挿入した状態を示し、第６図はその正面縦断面図、
第７図は芯材の凹溝へ係止片を嵌入した状態を示す側面
縦断面図である。 １……表皮 1a……表皮前部 1b……表皮後部 ２……クッション ３……ステー ４……穴あき部 ４′……凹部 ５……ステー挿入口 ６……係止片 ９……芯材 11……凹溝

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】穴あきヘッドレストの表皮を前後に分割
   し、かつ穴あき部の切断面がそれぞれ前後の表皮に連続
   してなる凹部を有する形状に、ウレタンスラブを裏打ち
   した合成樹脂表皮材を、表皮成形器にセットして熱プレ
   ス成形してそれぞれ表皮前部と表皮後部とを形成したの
   ち、表皮前部と表皮後部との外周部を、ステー挿入口を
   残して縫合して表皮を形成し、発泡原液注入孔と凹溝と
   を有する芯材を取付けたステーを表皮内に挿入して、次
   いで表皮のステー挿入口の縁部を凹溝へ嵌入したのち成
   形型にセットして、発泡原液注入孔から高速反応型ポリ
   ウレタン発泡原液を表皮内に注入し、発泡原液の硬化
   後、凹部の底部外周部を熱融着と同時に切断して穴あき
   部を形成する穴あきヘッドレストの製造方法。