WO2015072107A1 - レーザ溶接条件決定方法およびレーザ溶接装置 - Google Patents

Abstract

　本開示のレーザ溶接条件決定方法は、第１のステップと第２のステップと第３のステップを有する。第１のステップでは、ワークの特徴を示すワーク情報を入力する。第２のステップでは、レーザ光の特徴を示すレーザ情報を入力する。第３のステップでは、ワーク情報とレーザ情報とに基づいて、第１の溶接条件を算出して表示する。さらに、第１の溶接条件は、レーザ光の推奨レーザパワーと、推奨溶接速度と、推奨溶接パターンと、溶接部の推測強度と、溶接部の推測溶込み深さとのいずれか１つである。さらにワーク情報は、ワークの継手形状を含む。これにより、溶接においても、継手の形状を考慮した最適な溶接条件を設定できる。

Description

レーザ溶接条件決定方法およびレーザ溶接装置

　本開示は、レーザ光によってワークを溶接するレーザ溶接において、ワークに対応した溶接条件を決定するレーザ溶接条件決定方法およびレーザ溶接装置に関する。

　従来のレーザ加工は、作業者が経験や勘に基づいて、ワークに対する加工条件を設定していた。もしくは、作業者が加工結果を検証しながら再度加工条件を変更し、ワークに適した加工条件を導き出していた。

　そこで、特許文献１には、作業者の経験や加工ごとの検証を必要とせずに加工条件を導き出すために、ワークの材質および板厚に対して、溶接速度に応じたレーザ加工条件（レーザパワー、発振周波数、デューティ等）が設定できる対話型ＮＣ（Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ　Ｃｏｎｔｒｏｌ）装置が提案されている。

　図６を用いて、従来の対話型ＮＣ装置１０１について説明する。図６に示すように、対話型ＮＣ装置１０１は、対話装置１０２と、演算処理装置１０３と、記憶装置１０４とを有する。対話装置１０２は、表示部１０５と対話入力部１０６とを有し、対話入力部１０６は、レーザ加工条件表示キー１０７、テンキー１０８、カーソルキー１０９、ページキー１１０を有する。記憶装置１０４には、レーザ加工条件テーブル１１１が記憶されている。演算処理装置１０３はＮＣプログラムを有し、対話装置１０２に入力された指令速度と記憶装置１０４のレーザ加工条件テーブル１１１から、レーザ加工条件を選択する。

　次に、対話型ＮＣ装置１０１によるレーザ加工条件の設定方法を説明する。

　まず、レーザ加工条件テーブル１１１の作成について説明する。作業者は、対話入力部１０６のレーザ加工条件表示キー１０７、テンキー１０８、カーソルキー１０９、ページキー１１０を操作し、ワークの材質および板厚を設定する。そして、加工速度に応じて、レーザ加工条件（レーザの出力、周波数、デューティ、ガス圧）を設定する。これにより、レーザ加工条件テーブル１１１が作成され、記憶装置１０４に記憶される。

　次に、レーザ加工条件テーブル１１１を用いたＮＣプログラムの実行について説明する。作業者は、対話装置１０２によってワークの材質および板厚を設定する。これにより、ＮＣプログラムが実行される。続いて、作業者が対話装置１０２によって指令速度を設定すると、ＮＣプログラムは、作成されたレーザ加工条件テーブル１１１を用いて、レーザ加工条件（レーザの出力、周波数、デューティ、ガス圧）を設定する。

　以上のように、作業者がワークの材質および板厚、加工速度に応じたレーザ加工条件を一度設定することで、以降のレーザ加工条件の設定が不要となり、かつ、最適なレーザ加工条件が設定できる。

特開平２－５９１８８号公報

　しかし、従来の対話型ＮＣ装置１０１は、ワークの切断を目的としたものであり、ワークの材質および板厚だけでレーザ加工条件を設定している。これに対し、溶接においては継手の形状によっても最適なレーザ加工条件が異なるため、特許文献１に記載されているような、ワークの材質および板厚のみに基づいては、適切な溶接条件を設定できない。

　本開示のレーザ溶接条件決定方法およびレーザ溶接装置は、最適なレーザ溶接条件を容易に求めることを目的とする。

　上記目的を達成するために、本開示のレーザ溶接条件決定方法は、第１のステップと第２のステップと第３のステップを有する。第１のステップでは、ワークの特徴を示すワーク情報を入力する。第２のステップでは、レーザ光の特徴を示すレーザ情報を入力する。第３のステップでは、ワーク情報とレーザ情報とに基づいて、第１の溶接条件を算出して表示する。さらに、第１の溶接条件は、レーザ光の推奨レーザパワーと、推奨溶接速度と、推奨溶接パターンと、溶接部の推測強度と、溶接部の推測溶込み深さとのいずれか１つである。さらにワーク情報は、ワークの継手形状を含む。

　また、本開示のレーザ溶接装置は、レーザ発振器と、レーザヘッドと、ロボットと、コントローラと、溶接条件設定装置とを有する。レーザヘッドは、レーザ発振器から出力されたレーザ光をワークに出射する。ロボットは、レーザヘッドが取り付けられ、レーザヘッドを移動させる。コントローラは、ロボットの動作を制御し、溶接条件算出部を有する。溶接条件設定装置は、コントローラに接続されている。そして、溶接条件設定装置は、ワーク情報入力部と、レーザ情報入力部と、表示部とを有する。ワーク情報入力部は、ワークの特徴を示すワーク情報を入力する。レーザ情報入力部は、レーザ光の特徴を示すレーザ情報を入力する。表示部は、ワーク情報とレーザ情報とに基づいて、溶接条件算出部によって算出された第１の溶接条件を表示する。さらに、第１の溶接条件は、レーザ光の推奨レーザパワーと、推奨溶接速度と、推奨溶接パターンと、溶接部の推測強度と、溶接部の推測溶込み深さとのいずれか１つである。さらに、ワーク情報は、ワークの継手形状を含む。

　本開示のレーザ溶接条件決定方法およびレーザ溶接装置によれば、溶接においても、ワークの継手形状を考慮した最適な溶接条件を設定できる。

図１は、実施の形態１における、レーザ溶接装置の概略構成を示す図である。 図２は、実施の形態１における、レーザ溶接条件を決定する手順を示すフローチャートである。 図３Ａは、重ね継手を示す図である。 図３Ｂは、重ね隅肉継手を示す図である。 図３Ｃは、突合せ継手を示す図である。 図３Ｄは、Ｔ型隅肉継手を示す図である。 図４は、実施の形態２における、レーザ溶接装置の概略構成を示す図である。 図５は、実施の形態２における、レーザ溶接条件を決定する手順を示すフローチャートである。 図６は、従来の対話型ＮＣ装置の概略構成を示す図である。

　（実施の形態１）
　本実施の形態について、図１から図３Ｄを用いて説明する。図１は、レーザ溶接装置の概略構成を示す図である。図２は、レーザ溶接条件を決定する手順を示すフローチャートである。図３Ａ～図３Ｄは、ワークの継手形状の例を示す図である。

　図１に示すように、レーザ溶接装置１は、レーザ発振器２と、レーザヘッド３と、ロボット４と、コントローラ５と、溶接条件設定装置６とを有する。レーザ発振器２は、ファイバ７（光ファイバ線）によってレーザヘッド３と接続されている。レーザ発振器２はレーザを発振し、発振したレーザ光を、ファイバ７を介してレーザヘッド３へ出力する。レーザヘッド３は、レーザ発振器２によって出力されたレーザ光をワーク８に出射する。すなわち、レーザ光９がレーザヘッド３からワーク８に出射される。ロボット４は、ロボット４の先端にレーザヘッド３が取り付けられ、レーザヘッド３を移動させる。コントローラ５は、ロボット４に接続され、ロボット４の動作を制御する。また、コントローラ５はレーザヘッド３に接続され、レーザヘッド３を制御する。また、コントローラ５は、レーザ発振器２と接続され、レーザ発振器２を制御する。また、コントローラ５は、溶接条件を算出する溶接条件算出部１０を有する。溶接条件設定装置６は、コントローラ５に接続され、コントローラ５と双方向で通信する。溶接条件設定装置６は、ワーク情報入力部１１と、レーザ情報入力部１２と、表示部１３とを有する。

　次に、図１～図３Ｄを用いて、溶接を実施する前の、レーザ溶接装置１によるレーザ溶接条件決定方法について説明する。

　図２のステップ１に示すように、作業者は、ワーク８の特徴を示すワーク情報を溶接条件設定装置６のワーク情報入力部１１に入力する（第１のステップ）。ワーク情報とは、ワークの材質、ワークの板厚、ワークの継手形状である。ワークの材質としては、例えば、軟鋼、ステンレス、アルミニウム等である。また、２つのワークを溶接する場合は、それぞれのワークの材質と板厚をワーク情報入力部１１に入力する。また、継手形状に応じた、それぞれのワークの配置もワーク情報入力部１１に入力する。

　ここで、継手形状について、図３Ａ～図３Ｄを用いて、さらに具体的に説明する。図３Ａは、ワーク８１とワーク８２の重なった部分を溶接する「重ね継手」を示す図である。図３Ｂは、ワーク８３に重ねられたワーク８４の端部を溶接する「重ね隅肉継手」を示す図である。図３Ｃは、ワーク８５とワーク８６とを並べて、ワーク８５とワーク８６とが隣接する部分を溶接する「突合せ継手」を示す図である。図３Ｄは、ワーク８７に対してワーク８８を垂直に配置し、ワーク８７とワーク８８とが接触する部分を溶接する「Ｔ型隅肉継手」を示す図である。

　ワークの材質およびワークの板厚は、継手形状におけるワークの配置を含んだものである。例えば、図３Ａでは、ワーク情報は、継手形状が「重ね継手」であり、「下に位置する」ワーク８１の「材質」および「板厚」と、「上に位置する」ワーク８２の「材質」および「板厚」という情報である。

　次に、図２のステップ２に示すように、作業者は、レーザ光９の特徴を示すレーザ情報を溶接条件設定装置６のレーザ情報入力部１２に入力する（第２のステップ）。レーザ情報とは、レーザ光９の焦点位置でのスポット径、レーザヘッド３から焦点位置までの距離（またはレーザヘッド３の内部のレンズによるレーザ光９の焦点距離）、レーザヘッド３からワーク８までの距離などである。

　ワーク情報入力部１１に入力されたワーク情報と、レーザ情報入力部１２に入力されたレーザ情報は、コントローラ５の溶接条件算出部１０に送信される。

　次に、図２のステップ３に示すように、溶接条件算出部１０は、ワーク情報とレーザ情報に基づいて、溶接条件の推奨値や推奨パターンや推測値を算出し、図２のステップ４に示すように、溶接条件設定装置６の表示部１３に表示する（ステップ３とステップ４をまとめて第３のステップとする）。このとき表示される溶接条件を第１の溶接条件や第２の溶接条件とする。第１の溶接条件および第２の溶接条件のそれぞれは、１つの溶接条件だけや２つ以上の溶接条件を示しても構わない。第１の溶接条件および第２の溶接条件のそれぞれは、複数の溶接条件の一部である。第１の溶接条件と第２の溶接条件の両方で全ての溶接条件となっても構わないし、第１の溶接条件と第２の溶接条件の両方が複数の溶接条件の一部であっても構わない。第１の溶接条件や第２の溶接条件を含む「溶接条件」とは、溶接速度、レーザパワー、溶接パターンなどであり、また、これらから導き出される、溶接部の強度、溶接部の溶込み（深さ）なども「溶接条件」に含まれる。そして、「溶接条件」とは、溶接にかかわるパラメータの「項目」と「値（もしくはパターン）」の両方をまとめたものである。

　ここで、図３Ａ～図３Ｄに示す４種類の継手形状による入熱の違いについて、説明する。ワーク８の継手形状によって、溶接を行うための適切な入熱は異なる。図３Ａ～図３Ｄにおいて、ワーク８１～８８が全て同じ材質であり同じ板厚であるとする。

　図３Ａの「重ね継手」では、ワーク８１とワーク８２という２枚のワークを溶融する入熱が必要である。これは、ワーク８１の平面部とワーク８２の平面部とを溶接するからである。

　図３Ｂの「重ね隅肉継手」では、１枚より多く、２枚より少ないワークを溶融する入熱が必要である。ワーク８４の溶接部は端部であるため、ワーク８４だけに必要な入熱は、１枚のワークを溶融する入熱より少なく、ワーク８３が残りの熱で溶融される。これは、ワーク８３の平面部と、ワーク８４の端部とを溶接するからである。図３Ｂの「重ね隅肉継手」に、図３Ａの「重ね継手」と同じ入熱を行うと、ワーク８３の溶落ちが発生する。このため、図３Ｂの「重ね隅肉継手」は、図３Ａの「重ね継手」よりも入熱を低減しなければならない。

　図３Ｃの「突合せ継手」では、ワーク８５とワーク８６とを突合せている（並べている）ので、１枚のワークを溶融する入熱にしなければならない。これは、ワーク８５の端部と、ワーク８６の端部とを溶接するからである。従って、図３Ｃの「突合せ継手」では、図３Ｂの「重ね隅肉継手」よりも入熱を低減しなければならない。

　図３Ｄの「Ｔ型隅肉継手」では、図３Ｂの「重ね隅肉継手」と同等の入熱が必要である。図３Ｄの「Ｔ型隅肉継手」では、ワーク８７の平面部とワーク８８の端部とを溶接するからであり、図３Ｂの「重ね隅肉継手」を溶接する条件に近いからである。このように、ワーク８の継手形状に応じて、レーザ光９による入熱を変える必要がある。

　また、レーザ光９の照射軌跡である溶接パターンについて説明する。図３Ａに示す「重ね継手」の場合、レーザ光９のねらい位置が数ｍｍ程度ずれても問題はない。従って、直線、円状、Ｃ型といった溶接パターンで溶接を行うことができる。しかし、図３Ｂの「重ね隅肉継手」、図３Ｃの「突合せ継手」、図３Ｄの「Ｔ型隅肉継手」にレーザ光９で直線溶接を行う場合、レーザ光９のねらい位置が数ｍｍ程度ずれると、両方のワークを溶融できない。これは、少なくとも一方のワークの端部を溶接する必要があるからである。直線溶接でねらい位置が数ｍｍ程度ずれると、一方のワークは溶融されず、他方のワークには溶落ちや穴あきが発生する。また、円状やＣ型の溶接パターンでは、ワーク同士の接合面積が小さいため強度が不足する場合がある。このため、ウィービング等の溶接パターンを用いると、両方のワークを幅広く連続して溶融でき、ねらい位置のずれを補完できる。このように、継手形状に適した溶接パターンでワークを溶接する必要がある。

　また、ワークの材質や板厚によっては、ワークの溶融にかかる時間が異なる。溶融時間の違いは、ワークの材質による融点や熱伝導率の違いや、ワークの板厚や継手形状による熱の拡散の違いが原因である。よって、ワークの材質、板厚、継手形状によって適切な溶接速度にする必要がある。

　これらを踏まえ、本実施の形態のレーザ溶接装置１は、以下のように、適切なレーザ溶接条件を決定する機能を有している。

　コントローラ５の溶接条件算出部１０は、継手形状を含むワーク情報およびレーザ情報と、溶接条件とを対応付けた演算式あるいはデータベースを有する。溶接条件とは、溶接速度、レーザパワー、溶接パターンなどであり、また、これらから導き出される、溶接部の強度、溶接部の溶込み（深さ）などである。すなわち、溶接条件算出部１０は、ワーク情報およびレーザ情報に対して、推奨溶接速度、推奨レーザパワー、推奨溶接パターン、溶接部の推測強度、溶接部の推測溶込み（深さ）などを対応付けた演算式あるいはデータベースを有する。

　ここで、溶接条件算出部１０が算出する溶接条件が追加されていても構わない。例えば、溶接部にアシストガスを供給する場合であれば、ガスの種類やガスの供給量を溶接条件算出部１０で算出しても構わない。また、例えば、溶接部にフィラーワイヤを供給する場合であれば、フィラーワイヤの径やフィラーワイヤの送給速度を溶接条件算出部１０で算出しても構わない。以上のように、図２のステップ３において、溶接条件算出部１０が溶接条件の推奨値や推奨パターンや推測値を算出する。

　そして、図２のステップ４において、溶接条件算出部１０で算出された溶接条件の推奨値や推奨パターンや推測値が、溶接条件設定装置６の表示部１３に表示される。

　ここで、具体的に本実施の形態のレーザ溶接条件決定方法の一例を示す。

　まず、ステップ１において、作業者はワーク情報として、「継手形状：Ｔ型隅肉溶接」「ワーク８７の材質：アルミ５０００番」「ワーク８８の材質：アルミ５０００番」「ワーク８７の板厚：１．０ｍｍ」「ワーク８８の板厚：１．０ｍｍ」をワーク情報入力部１１に入力する。

　続いて、ステップ２において、作業者はレーザ情報として、「スポット径：０．６ｍｍ」「レーザヘッドからワーク８までの距離：３００ｍｍ」をレーザ情報入力部１２に入力する。

　続いて、ステップ３において、溶接条件算出部１０が、「推奨レーザパワー：２ｋＷ」「推奨溶接速度：２ｍ／ｍｉｎ」「推奨溶接パターン：ウィービング」「推測強度：４０００Ｎ」「推測溶込み（深さ）：０．６ｍｍ」を算出する。そして、ステップ４において、表示部１３が上記溶接条件を表示する。

　この後、算出した溶接条件に基づいて、レーザ溶接装置１はワーク８の溶接を行う。

　これにより、レーザ溶接の経験が少ない作業者であっても、溶接条件を求めるための時間や労力を低減することができる。また、溶接条件を求めるためだけに用いられ、廃棄されるワークを低減することができる。

　なお、本実施の形態のレーザ溶接装置では、溶接条件算出部１０をコントローラ５の内部に設けた。しかし、溶接条件算出部１０を溶接条件設定装置６の内部に設けても良い。また、溶接条件設定装置６とコントローラ５とを一体の構造としてもよい。また、溶接部にアシストガスを供給するためのアシストガス供給装置をさらに設け、コントローラ５によってアシストガス供給装置を制御しても構わない。また、溶接部にフィラーワイヤを供給するためのフィラーワイヤ供給装置をさらに設け、コントローラ５によってフィラーワイヤ供給装置を制御しても構わない。

　また、溶接条件算出部１０が有する演算式あるいはデータベースは、例えば、実験的にレーザ溶接を行って測定された値を元に構築しても良い。また、ワーク情報入力部１１へのワークの板厚の入力は、０．１ｍｍ毎である。ワーク情報入力部１１へのワークの材質の入力は、軟鋼、亜鉛めっき、めっき量、アルミ５０００番、ＳＵＳ４３０などである。

　（実施の形態２）
　本実施の形態について、図４、図５を用いて説明する。図４は、レーザ溶接装置の概略構成を示す図である。図５は、レーザ溶接条件を決定する手順を示すフローチャートである。本実施の形態において、実施の形態１と同様の箇所については、同一の符号を付して詳細な説明を省略する。実施の形態１と異なる点は、溶接条件算出部１０が溶接条件の推奨値や推奨パターンや推測値を算出して表示部１３に表示した後、さらに溶接条件を変更すると、溶接条件算出部１０が溶接条件の推奨値や推奨パターンや推測値を再度算出（更新）し、表示部１３に表示する点である。

　図４に示すように、本実施の形態のレーザ溶接装置２１は、実施の形態１のレーザ溶接装置１に対して、さらに溶接条件設定装置６にパラメータ変更入力部１４を有する。また、図５に示すように、本実施の形態のレーザ溶接条件決定方法は、実施の形態１のステップ４の後に、さらにステップ５、ステップ６、ステップ７を有する。

　次に、図４および図５を用いて、溶接を実施する前の、レーザ溶接装置２１によるレーザ溶接条件決定方法について説明する。図５のステップ１～ステップ４までは、実施の形態１の図２のステップ１～ステップ４までと同じである。

　図５のステップ５に示すように、作業者は、表示部１３に表示されている溶接条件である推奨レーザパワー、推奨溶接速度、推奨溶接パターン、溶接部の推測強度、溶接部の推測溶込み深さを変更することができる。言い換えると、作業者は、第１の溶接条件を第３の溶接条件に変更する。詳細には、第１の溶接条件と第３の溶接条件とは、項目は同じであり、値（もしくはパターン）が異なる溶接条件のことである。ステップ５において、作業者が溶接条件を変更しない場合は、ステップ４の表示が維持される。

　本実施の形態では、作業者が、例えば、溶接速度とレーザパワーを変更する場合について説明する。ステップ５において、作業者はパラメータ変更入力部１４を操作し、推奨溶接速度および推奨レーザパワーを変更する（第４のステップ）。このとき、表示部１３は、変更された溶接速度および変更されたレーザパワーを表示する。

　図５のステップ６に示すように、溶接条件算出部１０は、変更されていない溶接条件（溶接パターン、溶接部の強度、溶接部の溶込み深さ）を、ワーク情報とレーザ情報と変更された溶接条件（溶接速度とレーザパワー）とから、内部に記憶している演算式あるいはデータベースに基づいて再度算出する。続いて、図５のステップ７に示すように、溶接条件設定装置６の表示部１３に変更された溶接条件と再度算出された溶接条件を表示する（ステップ６とステップ７をまとめて第５のステップとする）。言い換えると、第２の溶接条件が第４の溶接条件に変更されて表示される。詳細には、第２の溶接条件と第４の溶接条件とは、項目は同じであり、値（もしくはパターン）が異なる溶接条件のことである。

　なお、ステップ６において再度算出した結果が、ステップ３で算出された結果と同じ溶接条件については、ステップ７では、ステップ４の表示が維持される。

　ここで、具体的に本実施の形態のレーザ溶接条件決定方法の一例を示す。ステップ１～４までは、実施の形態１の具体例と同じである。

　ステップ５において、作業者が、表示部１３に表示されている「推奨レーザパワー：２ｋＷ」「推奨溶接速度：２ｍ／ｍｉｎ」を「推奨レーザパワー：４ｋＷ」「推奨溶接速度：３ｍ／ｍｉｎ」に変更する。

　この変更により、ステップ６において、溶接条件算出部１０は、「推奨溶接パターン：ウィービング」「推測強度：４５００Ｎ」「推測溶込み（深さ）：０．８ｍｍ」を算出する。ここでは、推測強度と推測溶込み（深さ）が変更され、推奨溶接パターンは変更されていない。そして、ステップ７において、表示部１３が上記の新しい溶接条件を表示する。

　以上のように、本実施の形態によれば、溶接条件算出部１０によって算出された溶接条件を作業者が変更した場合でも、変更されていない他の溶接条件を再度算出して表示することができる。また、溶接条件変更は２回以上繰り返しても構わない。すなわち、ステップ５～ステップ７を繰り返すことが可能である。

　このように、作業者は溶接条件をさらに微調整することができ、微調整においても、実施の形態１と同様の効果を再度発揮することができる。すなわち、作業者の微調整に合わせて、他の溶接条件を最適なものに変更される。

　なお、作業者が変更する溶接条件は２つに限られず、１つや３つ以上でも構わない。１回の溶接条件の変更と再算出（ステップ５～ステップ７の１サイクル）において、全ての溶接条件を変更することはできないが、溶接条件の変更と再算出を２回以上行うことにより、結果として全ての溶接条件を変更することが可能である。

　本開示のレーザ溶接条件決定方法およびレーザ溶接装置によれば、溶接においても、継手の形状を考慮した最適な溶接条件を設定でき、産業上有用である。

　１，２１　レーザ溶接装置
　２　レーザ発振器
　３　レーザヘッド
　４　ロボット
　５　コントローラ
　６　溶接条件設定装置
　７　ファイバ
　８，８１～８８　ワーク
　９　レーザ光
　１０　溶接条件算出部
　１１　ワーク情報入力部
　１２　レーザ情報入力部
　１３　表示部
　１４　パラメータ変更入力部
　１０１　対話型ＮＣ装置
　１０２　対話装置
　１０３　演算処理装置
　１０４　記憶装置
　１０５　表示部
　１０６　対話入力部
　１０７　レーザ加工条件表示キー
　１０８　テンキー
　１０９　カーソルキー
　１１０　ページキー
　１１１　レーザ加工条件テーブル

Claims (12)

1. 　ワークの特徴を示すワーク情報を入力する第１のステップと、
   　レーザ光の特徴を示すレーザ情報を入力する第２のステップと、
   　前記ワーク情報と前記レーザ情報とに基づいて、第１の溶接条件を算出して表示する第３のステップと、を備え、
   　前記第１の溶接条件は、前記レーザ光の推奨レーザパワーと、推奨溶接速度と、推奨溶接パターンと、溶接部の推測強度と、前記溶接部の推測溶込み深さとのいずれか１つであり、
   　前記ワーク情報は、前記ワークの継手形状を含むレーザ溶接条件決定方法。
2. 　前記第３のステップにおいて、前記ワーク情報と前記レーザ情報とに基づいて、前記第１の溶接条件とは異なる第２の溶接条件を算出して表示し、
   　前記第３のステップの後に、前記第１の溶接条件を第３の溶接条件に変更して表示する第４のステップをさらに備え、
   　前記第４のステップの後に、前記第２の溶接条件を第４の溶接条件に変更して表示する第５のステップをさらに備え、
   　前記第２の溶接条件は、前記レーザ光の推奨レーザパワーと、推奨溶接速度と、推奨溶接パターンと、溶接部の推測強度と、前記溶接部の推測溶込み深さとのうちのいずれか１つである請求項１に記載のレーザ溶接条件決定方法。
3. 　前記第５のステップでは、前記レーザ光の推奨レーザパワーと、推奨溶接速度と、推奨溶接パターンと、前記溶接部の推測強度と、前記溶接部の推測溶込み深さとを対応付けた演算式またはデータベースに基づいて、前記第３の溶接条件から前記第４の溶接条件を算出する請求項２に記載のレーザ溶接条件決定方法。
4. 　前記第２の溶接条件および前記第４の溶接条件は、前記溶接部の推測強度である請求項２または３に記載のレーザ溶接条件決定方法。
5. 　前記ワーク情報は、前記ワークの材質および板厚を含む請求項１～４のいずれかに記載のレーザ溶接条件決定方法。
6. 　前記レーザ情報は、前記レーザのスポット径および焦点距離を含む請求項１～５のいずれかに記載のレーザ溶接条件決定方法。
7. 　レーザ発振器と、
   　前記レーザ発振器から出力されたレーザ光をワークに出射するレーザヘッドと、
   　前記レーザヘッドが取り付けられ、前記レーザヘッドを移動させるロボットと、
   　前記ロボットの動作を制御し、溶接条件算出部を有するコントローラと、
   　前記コントローラに接続された溶接条件設定装置と、を備え、
   　前記溶接条件設定装置は、
   　　前記ワークの特徴を示すワーク情報を入力するワーク情報入力部と、
   　　前記レーザ光の特徴を示すレーザ情報を入力するレーザ情報入力部と、
   　　前記ワーク情報と前記レーザ情報とに基づいて、前記溶接条件算出部によって算出された第１の溶接条件を表示する表示部と、を有し、
   　前記第１の溶接条件は、前記レーザ光の推奨レーザパワーと、推奨溶接速度と、推奨溶接パターンと、溶接部の推測強度と、前記溶接部の推測溶込み深さとのいずれか１つであり、
   　前記ワーク情報は、前記ワークの継手形状を含むレーザ溶接装置。
8. 　前記溶接条件設定部は、さらにパラメータ変更入力部を有し、
   　前記溶接条件算出部は、前記ワーク情報と前記レーザ情報とに基づいて、前記第１の溶接条件とは異なる第２の溶接条件を算出し、
   　前記表示部は、前記第２の溶接条件を表示し、
   　前記溶接条件算出部は、前記パラメータ変更入力部によって前記第１の溶接条件が第３の溶接条件に変更されると、前記第２の溶接条件を第４の溶接条件に変更し、
   　前記表示部は、前記第３の溶接条件と前記第４の溶接条件を表示し、
   　前記第２の溶接条件は、前記レーザ光の推奨レーザパワーと、推奨溶接速度と、推奨溶接パターンと、前記溶接部の推測強度と、前記溶接部の推測溶込み深さとのいずれか１つである請求項７記載のレーザ溶接装置。
9. 　前記溶接条件算出部は、前記レーザ光の推奨レーザパワーと、推奨溶接速度と、推奨溶接パターンと、前記溶接部の推測強度と、前記溶接部の推測溶込み深さとを対応付けた演算式またはデータベースに基づいて、前記第３の溶接条件から前記第４の溶接条件を算出する請求項８に記載のレーザ溶接装置。
10. 　前記第２の溶接条件および前記第４の溶接条件は、前記溶接部の推測強度である請求項８または９に記載のレーザ溶接装置。
11. 　前記ワーク情報は、前記ワークの材質および板厚を含む請求項７～１０のいずれかに記載のレーザ溶接装置。
12. 　前記レーザ情報は、前記レーザ光のスポット径および焦点距離を含む請求項７～１１のいずれかに記載のレーザ溶接装置。

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