WO2014170406A1 - Thermoplastische formmassen auf basis von acrylnitril, styrol und butadien - Google Patents

Thermoplastische formmassen auf basis von acrylnitril, styrol und butadien Download PDF

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copolymer
weight
styrene
graft base
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PCT/EP2014/057823
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Norbert Niessner
SangJun AHN
Brian J. BANASZAK
Roland Walker
Michel Pepers
Johannes Barth
Gisbert Michels
Florian Patcas
YoungHwa HWANG
Rudy VERSTRAETEN
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Styrolution Group Gmbh
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    • C08L55/02—ABS [Acrylonitrile-Butadiene-Styrene] polymers

Definitions

  • the invention relates to thermoplastic molding compositions based on acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS) with improved mechanical and optical properties, graft copolymers contained therein and a process for their preparation and their use.
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene
  • thermoplastic molding compositions by modifying styrene-acrylonitrile copolymers by incorporation of rubbers. This is done, for example, by graft copolymerization of styrene and acrylonitrile in the presence of a rubber and by subsequent mixing of this graft copolymer with a separately prepared polymeric matrix, which may consist, for example, of a styrene-acrylonitrile copolymer or a methylstyrene-acrylonitrile copolymer.
  • thermoplastic molding compositions containing a copolymer matrix of styrene and acrylonitrile and a graft copolymer of a rubber latex, styrene and acrylonitrile.
  • a polybutadiene latex is prepared by radical polymerization using potassium peroxodisulfate as the initiator.
  • This rubber latex is then subjected to agglomeration, which serves to enlarge the rubber particles.
  • This agglomeration can be carried out, for example, by reacting the rubber latex with an emulsion of a copolymer of ethyl acrylate and methacrylamide.
  • the graft rubber is then produced by reacting the agglomerated rubber latex with styrene and acrylonitrile using an initiator.
  • the size of the rubber particles has a significant influence on the physical properties of the thermoplastic molding compositions.
  • One difficulty with the agglomeration step is that the resulting dispersion often contains not only the desired agglomeration products but also non-agglomerated particles and a coagulum, optionally with very large particles.
  • This coagulum can adversely affect the mechanical properties of the thermoplastic molding compositions. In a separation of the coagulum results in a possibly significant loss of substance. In addition, one is interested in the highest possible yield of particles having the desired particle size, which is particularly important in large-scale facilities of particular importance.
  • EP-A 0 077 038 describes the agglomeration of a dispersed rubber in the presence of a dispersion of an acid group-containing latex and in the presence of a neutral electrolyte. Since the agglomeration latex contains free acid groups, the agglomeration must be carried out at a non-acidic pH. This method has the disadvantage that the effectiveness of the agglomeration is strongly influenced by fluctuations in the pH, so that the pH must be kept very precisely in order to obtain reproducible results.
  • WO 2008/020012 describes a butadiene rubber latex containing 0 to 10% by weight of styrene as the grafting base which is agglomerated with the aid of an acrylic ester polymer, in particular a copolymer of ethyl acrylate and methylacrylamide. Furthermore, graft copolymers prepared therefrom, grafted with styrene and acrylonitrile (SAN), and thermoplastic molding compositions having improved impact resistance, containing such a graft copolymer and poly (styrene-co-acrylonitrile) PSAN as matrix polymer are described.
  • the agglomerated graft base can have a bimodal particle size distribution with d 50 values of 80 to 120 nm and 350 to 550 nm. The polydispersity U of the particles is not discussed.
  • a particulate Agglolatex a polybutadiene rubber dispersion agglomerated therewith and a corresponding SAN graft rubber, and also a thermoplastic molding composition comprising PSAN containing the graft rubber.
  • Agglolatex preferably a copolymer of ethyl acrylate and methacrylamide is used.
  • the agglomerate has a nonuniformity U of ⁇ 0.35 and a d 50 value of 65 to 150 nm.
  • particulate rubbers having a bimodal particle size distribution containing non-agglomerated particles and a fraction of agglomerated particles prepared by Agglolatex are described.
  • the fraction of agglomerated particles very particularly preferably has a heterogeneity U of ⁇ 0.7 and particularly preferably a d 50 value of> 400 nm.
  • a heterogeneity U of ⁇ 0.7 and particularly preferably a d 50 value of> 400 nm.
  • rubbers based on butadiene and 7% by weight of styrene are used.
  • DE 10 2005 022 635 A1 describes an agglomerate, in particular a copolymer of ethyl acrylate and methacrylamide, having a nonuniformity U of ⁇ 0.35 and a d 50 value of 80 to 190 nm.
  • An emulsion rubber agglomerated therewith has at least one fraction of agglomerated particles with a nonuniformity U of ⁇ 0.35, particularly preferably ⁇ 0.30, and a d 50 value of> 300 nm, preferably> 400 nm.
  • thermoplastic molding composition containing the same PSAN.
  • thermoplastic ABS molding compositions having improved impact resistance which can be produced by a technically simple process.
  • the invention relates to a graft copolymer B, composed of:
  • B1 from 40 to 85% by weight, based on the solids content of the graft copolymer B, of a graft base (B1) obtainable by (a) polymerization of:
  • (B21) 70 to 90 wt .-%, based on the graft shell (B2), styrene and / or ⁇ -methyl styrene, in particular styrene, and
  • the agglomerating copolymer (C) has a polydispersity U of less than 0.27 and a d 50 value of from 100 to 150 nm
  • the agglomerated graft base B1 has a bimodal particle size distribution of a fraction x ) has non-agglomerated particles with a d 50 value in the range of 80 to 120 nm and a fraction y) of agglomerated particles with a d 50 value in the range of 350 to 550 nm and a polydispersity U of less than 0.28.
  • the particle diameter d 50 which is also referred to as the d 50 value of the integral mass distribution, is defined as the value at which 50% by weight of the particles have a smaller diameter and 50% by weight of the particles have a larger diameter than the d 50 value.
  • the weight average particle diameter d w is determined with a disk centrifuge (eg: DC 24000 from CPS Instruments Inc. with a rotation speed of the disk of 24000 rpm).
  • the weight-average particle diameter d w is according to the following formula (see G. Lagaly, O. Schulz and R. Ziemehl, dispersions and emulsions: an introduction to the colloidy of finely divided substances including the clay minerals, Darmstadt: Steinköpf-Verlag 1997, ISBN 3-7985 -1087-3, page 282, Formula 8.3b):
  • d w sum (n, * d, 4 ) / sum (n, * d, 3 )
  • n number of particles of diameter d.
  • the nonuniformity U in the sense of the present application is a measure of the width of the particle size distribution within a particulate (co) polymer or a ner fraction of a particulate (co) polymer.
  • the non-uniformity is defined in the sense of the present application as U The smaller the value U, the narrower the distribution.
  • isoprene and / or butadiene can be used as the diene component (B12), butadiene is preferably used.
  • component (B1 1) alpha-methylstyrene and / or styrene can be used, preferably only styrene is used.
  • the diene component (B12) is generally in an amount of 75.5 to 89.5 wt .-%, in particular 76 to 89 wt .-%, preferably 78 to 88 wt .-%, very particularly preferably 79 to 86 wt .-%, and the vinyl aromatic component (B1 1) in an amount of 10.5 to 24.5, in particular 1 1 to 24 wt .-%, preferably 12 to 22 wt .-%, completely particularly preferably used 14 to 21 wt .-%.
  • a graft base B1 of butadiene and styrene in the abovementioned composition is preferred.
  • the components (B12) and (B1.sub.1) are polymerized in aqueous emulsion by processes known to the person skilled in the art at temperatures of generally from 20 to 100.degree. C., preferably from 50 to 90.degree.
  • the monomer addition is carried out such that initially only vinylaromatic (B1 1), in particular styrene, in an amount of 3 to 10% by weight, based on the total monomer amount (B1 1) and (B12) , is added and polymerized. This is followed by the addition and polymerization of a mixture of diene (B12) and residual vinyl aromatic (B1 1).
  • the usual emulsifiers such as alkali metal salts of alkyl or Arylsulfonsauren, alkyl sulfates, fatty alcohol sulfonates, salts of higher fatty acids having 10 to 30 carbon atoms or resin soaps can be used. Preference is given to using the sodium or potassium salts of alkyl sulfonates or fatty acids having 10 to 18 carbon atoms. It is favorable to use the emulsifiers in an amount of from 0.5 to 5% by weight, preferably from 0.5 to 2% by weight, based on the total weight of the monomers used for the graft base (B1). Generally, a water to monomer ratio of 2: 1 to 0.7: 1 is used.
  • the polymerization initiators used are, in particular, the customary persulfates, such as potassium peroxodisulfate, but redox systems are also suitable.
  • the amounts of initiators for example 0.1 to 1 wt .-%, based on the total weight of the monomers used for the preparation of the graft base (B1), depends on the desired molecular weight.
  • the customary buffer substances which adjust pH values of preferably 6 to 10, for example sodium bicarbonate and sodium pyrophosphate, and generally 0.1 to 3% by weight of a molecular weight regulator such as mercaptan, terpinol or dimeric ⁇ -methylstyrene can be used become.
  • the exact polymerization conditions, in particular the type, dosage and amount of the emulsifier are selected within the ranges given above such that the graft base (B1) has a d 50 value as defined below, as described, for example, in DE-A-2427960.
  • the graft base B1 generally has a d 50 value in the range from 80 to 120 nm, particularly preferably 80 to 110 nm.
  • the polydispersity U of the graft base B1 is preferably less than 0.35, in particular less than 0.33.
  • the determination of the weight-average particle diameter d w is carried out with the aid of a disk centrifuge (eg: DC 24000 from CPS Instruments Inc. with a rotation speed of the disk of 24000 rpm).
  • the weight-average particle diameter d w is according to the following formula (see G. Lagaly, O. Schulz and R. Ziemehl, dispersions and emulsions: an introduction to the colloidy of finely divided substances including clay minerals, Darmstadt: Steinkopf-Verlag 1997, ISBN 3-7985 -1087-3, page 282, Formula 8.3b):
  • d w sum (n, * d, 4 ) / sum (n, * d, 3 )
  • n number of particles of diameter d.
  • the summation is carried out from the smallest to the largest diameter of the particle size distribution. It should be noted that, for a particle size distribution of particles having the same density, the volume-average particle diameter d v is equal to the weight-average particle diameter d w .
  • the average particle diameter which is also referred to as the d 50 value of the integral mass distribution, is defined as the value at which 50% by weight of the particles have a smaller diameter and 50% by weight of the particles have a larger diameter than the d 50 - have value.
  • the dio and dgo values are defined as follows: d is the diameter at which 10% by weight. the particles are smaller than this value and d 90 is the diameter at which 90% by weight of the particles are smaller than this value.
  • the nonuniformity or polydispersity U in the context of the present application is a measure of the width of the particle size distribution within a particulate (co) polymer or a fraction of a particulate (co) polymer.
  • the polydispersity U is defined in the sense of the present application as U The smaller the value U, the narrower the distribution.
  • agglomerating component (C) For the agglomeration of the graft base (B1) is an agglomerating component (C), a copolymer of (C1) one or more hydrophobic C 1 to C 12 alkyl acrylates or C 1 to C 2 alkyl methacrylates and (C2) one or more hydrophilic Comonomers from the group consisting of acrylamide, methylacrylamide, ethylacrylamide and n-butylacrylamide used.
  • the agglomerating component (C) according to the invention has a polydispersity U of less than 0.27 and a d 50 value of 100 to 150 nm.
  • composition of the copolymer (C) is generally as follows:
  • (C2) 0.1 to 20, preferably 0.1 to 10 wt .-% of component (C2), wherein the sum of the monomers (C1) and (C2) is just 100 wt .-%.
  • the monomers (C1) used are preferably C 1 -C 4 -alkyl acrylates or else mixtures thereof. Ethyl acrylate is preferred as the monomer (C1).
  • Preferred monomer (C2) is methacrylamide.
  • a copolymer (C) of ethyl acrylate and methylacrylamide is particularly preferred. Particularly preferred is a copolymer (C) from 92 to 98 wt .-%, based on the total solids in (C), ethyl acrylate and 2 to 8 wt .-%, based on the total solids in (C), methylacrylamide.
  • a copolymer (C) from 93 to 97 wt .-%, based on the total solids in (C), ethyl acrylate and 3 to 7 wt .-%, based on the total solids in (C), methylacrylamide.
  • M w molecular weight
  • a copolymer (C) described above which has a core which is made up of at least one of the hydrophobic monomers mentioned as component (C1), preferably of ethyl acrylate, this core being grafted with a copolymer consisting of the components ( C1) and (C2) is constructed.
  • the copolymer C is composed of (cii) 5 to 20 wt .-%, based on the total amount of the copolymer C, of one or more hydrophobic monomers (C1), preferably ethyl acrylate, as the core;
  • the copolymer C is composed of (C11) 8 to 12 wt .-%, based on the total amount of the copolymer C, ethyl acrylate as the core, and
  • a process for preparing the agglomerating component (C) comprising monomer components (C1) and (C2), in particular ethyl acrylate and methylacrylamide in which first a partial amount of (C1), in particular ethyl acrylate, is polymerized (formation of the base) is accordingly preferred. and then adding the remaining portion of (C1), in particular ethyl acrylate, and (C2), in particular methylacrylamide, as a mixture.
  • the subsets correspond to the proportions described above.
  • the preparation of the agglomerating copolymer C used according to the invention can be carried out by processes known to the person skilled in the art, particularly advantageously by emulsion polymerization, it being possible to use the emulsifiers mentioned above for the graft base B1.
  • the sodium and potassium salts of alkyl sulfonates having 10 to 18 carbon atoms are preferably used according to the invention. It is favorable, the emulsifiers in an amount of 0.5 to 5 wt .-%, preferably 0.5 to 2 wt .-%, based on the total monomer content of the copolymer (C).
  • the invention further provides a process for preparing the above-described core / shell copolymers (C) by an emulsion polymerization comprising the steps:
  • steps (x) and (y) are carried out in the presence of at least one emulsifier which in step (x) in an amount of 0.05 to 0.50 wt .-%, preferably 0.05 to 0.20 parts by weight. % and in step (y) in an amount of 0.45 to 4.50 wt .-%, preferably 0.45 to 1, 80 wt .-%, each based on the total monomer content, is used.
  • the sodium and potassium salts of alkylsulfonates having from 10 to 18 carbon atoms have likewise proved advantageous.
  • Another object of the invention are obtainable by the aforementioned method core / shell copolymers (C).
  • the copolymer (C) is preferably used as an aqueous dispersion, as a so-called agglomeration latex.
  • the agglomerating copolymer (C) preferably has a polydispersity U of less than 0.26, more preferably of less than 0.25.
  • the polydispersity U of the agglomerating copolymer (C) is in the range of 0.26 to 0.20, in particular in the range of 0.25 to 0.21.
  • the agglomerating copolymer (C) preferably has a d 50 value of from 10 to 140 nm, particularly preferably from 15 to 140 nm, very particularly preferably from 120 to 135 nm.
  • a copolymer (C) from 92 to 98 wt .-%, based on the total solids in (C), ethyl acrylate and 2 to 8 wt .-%, based on the total solids in (C), methylacrylamide having a polydispersity U of less than 0.26, in particular of less than 0.25, and a d 50 value of from 10 to 140 nm, in particular from 15 to 140 nm, very particularly preferably from 120 to 135 nm.
  • Particular preference is furthermore given to using a copolymer (C) of from 92 to 98% by weight, based on the total solids in (C), of ethyl acrylate and from 2 to 8% by weight, based on the total solids in (C), of methylacrylamide Polydispersity U in the range from 0.26 to 0.20, in particular in the range from 0.25 to 0.21, and a d 50 value from 110 to 140 nm, in particular from 15 to 140 nm, very particularly preferably from 120 to 135 nm.
  • a copolymer (C) of from 92 to 98% by weight, based on the total solids in (C), of ethyl acrylate and from 2 to 8% by weight, based on the total solids in (C), of methylacrylamide Polydispersity U in the range from 0.26 to 0.20, in particular in the range from 0.25 to 0.21, and a d 50 value from 110 to 140 nm, in particular from 15 to 140 nm
  • a copolymer (C) of from 93 to 97% by weight, based on the total solids in (C), of ethyl acrylate and from 3 to 7% by weight, based on the total solids in (C), of methylacrylamide Polydispersity U of less than 0.26, in particular of less than 0.25, and a d 50 value of from 10 to 140 nm, in particular from 15 to 140 nm, very particularly preferably from 120 to 135 nm. Further very particularly preferably used a copolymer C is built up from
  • Agglomeration of the graft base (B1) The agglomeration of the graft base (B1) is usually done by adding a dispersion of the copolymer (C) described above.
  • the concentration of the copolymer (C) in the dispersion used for agglomeration should generally be between 3 and 60% by weight, preferably between 5 and 40% by weight.
  • agglomeration 0.1 to 5 parts by weight, preferably 0.5 to 3 parts by weight, of the dispersion of the copolymer C per 100 parts of the graft base B1, each calculated on solids, are generally used.
  • the agglomeration is generally carried out at a temperature of 20 to 120 ° C, preferably from 30 to 100 ° C, particularly preferably from 30 to 75 ° C.
  • the addition of C can take place all at once or in portions, continuously or with a feed profile over a certain period of time.
  • the addition of C is carried out in such a way that 1/1 to 1/100 of the total amount of C is introduced per minute.
  • the agglomeration time i. the time from the beginning of the addition of C to the start of the subsequent graft copolymerization is preferably from one minute to several hours, for example up to 2 hours, more preferably from 10 to 60 minutes.
  • basic electrolytes may be added in an amount of 1 to 50% by weight (based on 100% by weight of the solid content of the copolymer C).
  • Suitable basic electrolytes are organic or inorganic hydroxides. Inorganic hydroxides are especially considered. Particular preference is given to using lithium hydroxide, sodium hydroxide or potassium hydroxide.
  • KOH is used as the basic electrolyte.
  • NaOH is used as the basic electrolyte.
  • mixtures of two or more basic electrolytes may be advantageous, for example, if the growth of the rubber particles is to be controlled precisely.
  • the electrolytes are dissolved before addition.
  • Preferred solvent is the aqueous phase.
  • Dilute solutions are preferably used, for example solutions of a concentration in the range of 0.001 to 0.1, in particular of 0.001 to 0.05, preferably less than 0.03, for example less than 0.025 g of basic electrolyte / ml of solvent.
  • the addition of the basic electrolytes may be carried out simultaneously or separately from this or after the addition of B1 prior to the addition of the copolymer C. It is also possible to premix the basic electrolytes in the dispersion of C. According to a preferred embodiment, the addition of the basic electrolyte takes place before the addition of the agglomeration polymer.
  • the basic electrolyte is used in an amount in the range from 0.01 to 4% by weight, preferably 0.05 to 2.5, in particular 0.1 to 1.5% by weight, based on the rubber B ( Solid).
  • the pH during agglomeration is generally from 6 to 13. In a preferred embodiment, the pH is from 8 to 13.
  • the agglomerated grafting base B1 obtained after agglomeration has a bimodal particle size distribution of fractions x) and y), where x) a fraction of non-agglomerated particles and y) a fraction of agglomerated particles with a d 50 value in the range from 350 to 550 nm and a polydispersity U of less than 0.28.
  • the non-agglomerated particles of fraction x) generally have a d 50 value in the range of 80 to 120 nm.
  • the proportion by weight of the particles of the fraction x) of the agglomerated graft base B1 is generally from 15 to 40% by weight, preferably from 20 to 30% by weight, and the fraction of the particles from the fraction y) from 60 to 85% by weight, preferably 70 to 80% by weight, based on the total mass of the particles, x) and y) together make up 100% by weight.
  • the agglomerated graft base B1 preferably has a y) fraction of agglomerated particles with a d 50 value in the range from 350 to 500 nm, particularly preferably 350 to 450 nm, very particularly preferably 350 to 400 nm, and / or a polydispersity U of less than 0 , 27, in particular less than 0.26.
  • the resulting dispersion of the agglomerated graft base B1 is relatively stable and can readily be stored and transported without coagulation occurring. From the agglomerated graft base B1, graft copolymers B according to the invention are prepared.
  • the agglomerated graft base B1 is grafted with the monomers B21 and B22.
  • the graft copolymer B generally contains from 40 to 85% by weight, based on the solids content of the graft copolymer B, of a graft base (B1) and from 15 to 60% by weight, based on the solids content of the graft copolymer B, of a graft shell (B2).
  • B1 and B2 gives 100 wt .-%.
  • the graft shell (B2) can be obtained by reacting (B21) 70 to 90% by weight, preferably 75 to 85% by weight, of styrene and / or ⁇ -methylstyrene, in particular styrene, and 10 to 30% by weight .-%, preferably 15 to 25 wt .-%, acrylonitrile, methacrylonitrile and / or methyl methacrylate, in particular acrylonitrile, in the presence of the agglomerated graft base (B1).
  • the sum of B21 and B22 gives 100% by weight.
  • Preferred graft shells B2 are composed of: B2-1 copolymers of styrene and acrylonitrile, B2-2 copolymers of ⁇ -methylstyrene and acrylonitrile. Particularly preferred are B2-1 copolymers of styrene and acrylonitrile.
  • Particularly preferred grafted shells B2 are obtained by reacting 75 to 85% by weight of styrene and from 15 to 25% by weight of acrylonitrile.
  • the graft shell (B2) is preferably produced by carrying out the above-described agglomeration of the graft base (B1) by an emulsion polymerization process.
  • the graft copolymerization for producing the graft shell (B2) can be carried out in the same system as the emulsion polymerization for the preparation of the graft base (B1), wherein, if necessary, further emulsifiers and auxiliaries can be added.
  • the monomer mixture to be grafted in accordance with one embodiment of the invention can be added to the reaction mixture all at once, distributed over several stages, for example to build up a plurality of graft coatings, or continuously during the polymerization.
  • the monomers B21 and B22 especially styrene and acrylonitrile may be added simultaneously.
  • the graft shell (B2) is polymerized in the presence of the agglomerated graft base (B1) obtained by the process described above from a monomer mixture consisting of the components B21 and B22, in particular styrene and acrylonitrile.
  • the monomers can be added individually or in mixtures with each other. For example, one can first graft B21 alone and then a mixture of B21 and B22. It is advantageous to carry out this graft copolymerization again in aqueous emulsion under the usual conditions described above for the graft base.
  • graft copolymers B composed of:
  • B1 40 to 85% by weight, based on the solids content of the graft copolymer B, of a graft base (B1), obtainable by (a) polymerization of: (B1 1): 10.5 to 24.5% by weight , based on the graft base B1, styrene, and
  • (C1) and (C2) give 100% by weight; and B2: 15 to 60% by weight, based on the solids content of the graft copolymer B, of a graft shell obtainable by reacting the agglomerated graft base B1 with a mixture of:
  • the agglomerating copolymer (C) has a polydispersity U of less than 0.27 and a d 50 value of from 100 to 150 nm, and
  • the agglomerated graft base B1 has a bimodal particle size distribution of a fraction x) of non-agglomerated particles having a d 50 value in the range of 80 to 120 nm and a fraction y) of agglomerated particles having a d 50 value in the range of 350 to 550 nm and a polydispersity U of less than 0.28.
  • the graft copolymers B according to the invention can be used as they are obtained in the reaction mixture, for example as latex emulsion or latex dispersion.
  • the work-up steps include, for example, the isolation of the graft copolymers B from the reaction mixture, for example by spray-drying, shearing or by precipitation with strong acids or by means of other precipitating agents, e.g. from inorganic compounds such as magnesium sulfate.
  • the work-up steps also include the drying of the isolated rubber.
  • the solids content of the dispersion of the graft rubber is about 40% by weight.
  • Another object of the invention is a process for the preparation of the novel graft copolymers B by:
  • the particulate graft base B1 obtained generally has a d 50 value of 80 to 120 nm.
  • step (i) is carried out as described below:
  • first only monomer (B1 1) is polymerized in an amount of 3 to 10% by weight based on the total monomer amount (B1 1) and (B12), and thereafter
  • step (i-II) a mixture of monomer (B12) and the remaining monomer (B1 1) is polymerized.
  • step (i) is as described above, wherein step (i-ll) is characterized by:
  • step (i) is as described above, wherein step (i-ll) is characterized by:
  • step (i) is as described above, wherein step (i-ll) is characterized by:
  • the invention further provides a thermoplastic molding composition containing the novel graft copolymer B and a thermoplastic copolymer A, and optionally further components K.
  • the invention relates to a thermoplastic molding composition containing a thermoplastic copolymer A and a graft copolymer B and optionally further components K, wherein the Molding composition contains: A: 40 to 80% by weight of at least one thermoplastic copolymer A obtainable from:
  • A1 20 to 31 wt .-%, based on the copolymer A, acrylonitrile
  • A2 69 to 80 wt .-%, based on the copolymer A, styrene or a-
  • Copolymer A is preferably prepared from the components acrylonitrile and styrene and / or ⁇ -methylstyrene by bulk polymerization or in the presence of one or more solvents. Copolymers A with molar masses M w of 50,000 to 300,000 g / mol are preferred, it being possible to determine the molar masses, for example by light scattering in tetrahydrofuran (GPC with UV detection). The copolymer A forms the matrix of the thermoplastic molding composition.
  • the copolymer A may in particular contain or consist of:
  • (Ab) Poly- ⁇ -methylstyrene-acrylonitrile, prepared from, based on (Ab), 69 to 80 wt .-% ⁇ -methylstyrene and 20 to 31 wt .-% of acrylonitrile, or (Ac) a mixture of the copolymer matrix (Aa) and the copolymer matrix (Ab).
  • the copolymer A can also be obtained by copolymerization of acrylonitrile, styrene and ⁇ -methylstyrene. In principle, however, it is also possible to use polymer matrices containing further monomer building blocks.
  • the number-average molecular weight (M n ) of the copolymer matrix A is preferably from 15,000 to 100,000 g / mol (determined by GPC with UV detection).
  • the viscosity (Vz) of the copolymeric matrix A is (measured according to DIN 53726 at 25 ° C in a 0.5 wt .-% solution in DMF), for example, from 50 to 120 ml / g.
  • the copolymer matrix A can be prepared by a process such as, for example, in the Kunststoff-Handbuch, Vieweg-Daumiller, Vol. V, (Polystyrene), Carl-Hanser-Verlag, Kunststoff 1969, Pages 122 f., Lines 12 ff. Will be described.
  • the preferred copolymer matrix component A is a polystyrene-acrylonitrile, poly- ⁇ -methylstyrene-acrylonitrile or mixtures thereof.
  • the component A is isolated after the preparation by methods known to those skilled in the art and preferably processed into granules.
  • thermoplastic molding composition which additionally contains at least one further thermoplastic polymer (TP) selected from the group of polycarbonates, polyester, polyesters and polyamides.
  • TP thermoplastic polymer
  • copolymers A used according to the invention in the molding composition can also be used e.g. be mixed with other thermoplastic polymers (TP).
  • TP thermoplastic polymers
  • partially crystalline polyamides, partly aromatic copolyamides, polyesters, polyoxyalkylene, polyarylene sulfides, polyether ketones, polyvinyl chlorides and / or polycarbonates are suitable.
  • the suitable polycarbonates or polyester carbonates may be linear or branched. Branched products are preferably obtained by incorporation of from 0.05 to 2.0 mol%, based on the sum of the diphenols used, of trifunctional or more than trifunctional compounds, for example those having three or more than three phenolic OH groups ,
  • the polycarbonates or polyester carbonates may contain aromatically bonded halogen, preferably bromine and / or chlorine. Preferably, however, they are halogen-free. They have average molecular weights (M w , weight average, determined, for example, by ultracentrifugation or scattered light measurement) of from 10,000 to 200,000, preferably from 20,000 to 80,000.
  • Suitable thermoplastic polyesters are preferably polyalkylene terephthalates, ie reaction products of aromatic dicarboxylic acids or their reactive derivatives (for example dimethyl esters or anhydrides) and aliphatic, cycloaliphatic or arylaliphatic diols and mixtures of such reaction products.
  • Preferred polyalkylene terephthalates can be prepared from terephthalic acids (or their reactive derivatives) and aliphatic or cycloaliphatic diols having 2 to 10 carbon atoms by known methods (see Kunststoff-Handbuch, Volume VI II p.
  • polyalkylene terephthalates are 80 to 100, preferably 90 to 100 mol% of the dicarboxylic acid residues, terephthalic acid residues and 80 to 100, preferably 90 to 100 mol% of the diol residues, ethylene glycol and / or butanediol 1, 4 residues ,
  • the polyalkylene terephthalates may contain 0 to 20 mol% of radicals of other aliphatic diols having 3 to 12 C atoms or cycloaliphatic diols having 6 to 12 C atoms (see, for example, DE 2 407 647 DE 2 407 776 and DE 2715 932).
  • the polyalkylene terephthalates can be branched by incorporation of relatively small amounts of 3- or 4-hydric alcohols or 3- or 4-basic carboxylic acids, as described in DE 1 900 270 and US Pat. No. 3,692,744.
  • preferred branching agents are trimesic acid, trimellitic acid, trimethylolethane and -propane and pentaerythritol. It is advisable to use not more than 1 mol% of the branching agent, based on the acid component.
  • polyalkylene terephthalates which have been prepared solely from terephthalic acid and its reactive derivatives (for example their dialkyl esters) and ethylene glycol and / or butanediol-1,4, and mixtures of these polyalkylene terephthalates.
  • Preferred polyalkylene terephthalates are also copolyesters prepared from at least two of the abovementioned alcohol components: particularly preferred copolyesters are poly (ethylene glycol-butanediol-1, 4) terephthalates.
  • Suitable polyamides are known homopolyamides, copolyamides and mixtures of these polyamides. They may be partially crystalline and / or amorphous polyamides. Polycrystalline polyamides which are suitable are polyamide-6, polyamide-6,6, mixtures and corresponding copolymers of these components.
  • partially crystalline polyamides the acid component of which wholly or partly consists of terephthalic acid and / or isophthalic acid and / or suberic acid and / or sebacic acid and / or azelaic acid and / or adipic acid and / or cyclohexanedicarboxylic acid, whose diamine component is wholly or partly derived from m- and / or p-xylylenediamine and / or hexamethylenediamine and / or 2,2,4-trimethylhexamethylenediamine and / or 2,2,4-trimethylhexamethylenediamine and / or isophoronediamine and their composition is known.
  • polyamides may be mentioned which are wholly or partially lactams with 7-12 C atoms in the ring, optionally with the concomitant use of one or more of the above-mentioned starting components produced.
  • amorphous polyamides it is possible to use known products which are obtained by polycondensation of diamines, such as ethylenediamine, hexamethylenediamine, decamethylenediamine, 2,2,4- and / or 2,4,4-trimethylhexamethylenediamine, m- and / or p-xylylenediamine, Bis (4-aminocyclohexyl) methane, bis (4-aminocyclohexyl) propane, 3,3'-dimethyl-4,4'-diaminodicyclohexylmethane, 3-aminomethyl, 3,5,5-trimethylcyclohexylamine, 2,5- and / or 2,6-bis (aminomethyl) norbornane and / or 1,4-diaminomethylcyclohexane with dicarboxylic acids such as oxalic acid, adipic acid, azelaic acid, decanedicarboxylic acid, hept
  • Copolymers which are obtained by polycondensation of a plurality of monomers are also suitable, and copolymers which are prepared with the addition of aminocarboxylic acids, such as ⁇ -aminocaproic acid, ⁇ -aminoundecanoic acid or ⁇ -aminolauric acid or their lactams.
  • aminocarboxylic acids such as ⁇ -aminocaproic acid, ⁇ -aminoundecanoic acid or ⁇ -aminolauric acid or their lactams.
  • Particularly suitable amorphous polyamides are polyamides prepared from isophthalic acid, hexamethylenediamine and other diamines such as 4,4'-diaminodicyclohexylmethane, isophoronediamine, 2,2,4- and / or 2,4,4-tri-methylhexamethylenediamine, 2,5- and / or 2,6-bis- (aminomethyl) -norbornene; or from isophthalic acid, 4,4'-diaminodicyclohexylmethane and ⁇ -caprolactam; or isophthalic acid, 3,3'-dimethyl-4,4'-diaminodicyclohexylmethane and laurolactam; or from terephthalic acid and the isomer mixture of 2,2,4- and / or 2,4,4-trimethylhexamethylenediamine.
  • thermoplastic molding compositions of the invention based on the amount of copolymer A plus graft copolymer B, 0 to 90 wt .-%, preferably 0 to 50 wt .-%, particularly preferably 0 to 20 wt .-% of the above-mentioned polymers (TP) ,
  • thermoplastic molding composition consisting of copolymer A and graft copolymer B and optionally further components K.
  • the thermoplastic molding composition may comprise one or more components selected from the group consisting of dispersants (DM), fillers (F) and additives (D) included.
  • the thermoplastic molding compositions according to the invention may also contain 0 to 5 wt .-% of fibrous or particulate fillers (F) or mixtures thereof, each based on the amount of components A plus B plus K.
  • glass fibers which may be equipped with a size and an adhesion promoter
  • glass beads mineral fibers, alumina fibers, mica, quartz powder or wollastonite
  • metal flakes, metal powders, metal fibers, metal-coated fillers for example nickel-coated glass fibers and other additives which shield electromagnetic waves, can be admixed with the molding compositions according to the invention.
  • carbon fibers, carbon black, in particular conductive carbon black or nickel-coated C fibers can be added.
  • the molding compositions according to the invention may contain, as auxiliary and processing additives, various additives (D) in amounts of from 0 to 5% by weight.
  • Suitable additives (D) are all those substances which are usually used for processing or finishing the polymers.
  • the dosing of these other additives can be done at any stage of the manufacturing process, but preferably at an early stage, to take advantage of the stabilizing effects (or other specific effects) of the additive at an early stage.
  • other customary auxiliaries and additives e.g. on "Plastics Additives Handbook", Ed. Gumbleter and Muller, 4th edition, Hanser Publ., Kunststoff, 1996, referenced.
  • Suitable pigments are titanium dioxide, phthalocyanines, ultramarine blue, iron oxides or carbon black, as well as the entire class of organic pigments.
  • Suitable colorants are all dyes which can be used for the transparent, semitransparent or nontransparent coloring of polymers, in particular those which are suitable for coloring styrene copolymers.
  • Suitable flame retardants may be, for example, the halogen-containing or phosphorus-containing compounds known to those skilled in the art, magnesium hydroxide, as well as other conventional compounds, or mixtures thereof.
  • Suitable antioxidants are e.g. sterically hindered mononuclear or polynuclear phenolic antioxidants, which may be substituted in various ways and may also be bridged via substituents. These include not only monomeric but also oligomeric compounds which can be composed of several phenolic basic bodies. Also suitable are hydroquinones and hydroquinone-analogous, substituted compounds, as well as antioxidants based on tocopherols and their derivatives. Also mixtures of different antioxidants can be used. In principle, all commercially available or suitable for styrene copolymers compounds can be used, e.g. Antioxidants from the Irganox series. Together with the above-exemplified phenolic antioxidants so-called co-stabilizers can be used, in particular phosphorus or sulfur-containing co-stabilizers. Such P- or S-containing co-stabilizers are known to the person skilled in the art.
  • Suitable light stabilizers are various substituted resorcinols, salicylates, benzotriazoles and benzophenones.
  • Suitable matting agents are both inorganic substances such as talc, glass spheres or metal carbonates (such as MgCC> 3, CaCC> 3), as well as polymer particles - in particular spherical particles with diameters d 50 over 1 mm - based on, for example, methyl methacrylate, styrene compounds , Acrylonitrile or mixtures thereof.
  • polymers which comprise copolymerized acidic and / or basic monomers are also possible to use polymers which comprise copolymerized acidic and / or basic monomers.
  • Suitable anti-drip agent are, for example, polytetrafluoroethylene (Teflon) polymers and ultra-high molecular weight polystyrene (molecular weight M w over 2,000,000).
  • fibrous or pulverulent fillers are carbon or glass fibers in the form of glass fabrics, glass mats or glass silk rovings, chopped glass, glass beads and wollastonite, particularly preferably glass fibers.
  • glass fibers When glass fibers are used, they can be provided with a size and an adhesion promoter for better compatibility with the blend components.
  • the incorporation of the glass fibers can take place both in the form of short glass fibers and in the form of endless strands (rovings).
  • Suitable particulate fillers are, for example, carbon black, amorphous silica, magnesium carbonate, powdered quartz, mica, mica, bentonites, talc, feldspar or, in particular, calcium silicates, such as wollastonite and kaolin.
  • Suitable antistatics include, for example, amine derivatives such as N, N-bis (hydroxyalkyl) alkylamines or alkylene amines, polyethylene glycol esters, copolymers of ethylene oxide glycol and propylene oxide glycol (especially diblock or triblock copolymers of ethylene oxide and propylene oxide blocks) and glycerol mono- and distearates , as well as their mixtures.
  • Suitable stabilizers are, for example, hindered phenols, but also vitamin E or analogously constructed compounds, as well as butylated condensation products of p-cresol and dicyclopentadiene.
  • Hindered amine light stabilizers benzophenones, resorcinols, salicylates, benzotriazoles are also suitable.
  • Other suitable compounds are, for example, thiocarboxylic acid esters.
  • HALS absorbers such as bis (2, 2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) sebazate
  • UV absorbers such as 2H-benzotriazol-2-yl- (4-methylphenol).
  • HALS absorbers such as bis (2, 2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) sebazate
  • UV absorbers such as 2H-benzotriazol-2-yl- (4-methylphenol).
  • Such additives are usually used in amounts of 0.01 to 2 wt .-% (based on the total mixture).
  • Suitable lubricants and mold release agents are stearic acids, stearyl alcohol, stearic acid esters, amide waxes (bisstearylamide), polyolefin waxes or generally higher fatty acids, their derivatives and corresponding fatty acid mixtures having 12 to 30 carbon atoms.
  • Ethylene-bis-stearamide eg Irgawax, manufacturer Ciba, Switzerland
  • the amounts of these additives are in the range of 0.05 to 5 wt .-%.
  • Silicone oils, oligomeric isobutylene or similar substances are also suitable as additives.
  • the usual amounts, if used, are from 0.001 to 3% by weight. based on the amount of components A plus B plus K.
  • pigments, dyes, color brighteners such as ultramarine blue, phthalocyanines, titanium dioxide, cadmium sulfides, derivatives of perylenetetracarboxylic acid are usable.
  • Processing aids and stabilizers such as UV stabilizers, heat stabilizers (eg butylated reaction products of p-cresol and dicyclopentadiene, Wingstay L, manufacturer: Omnova, or thiouripropionic acid dilauryl ester, Irganox PS 800, manufacturer: BASF), lubricants and antistatics (eg ethylene oxide -Propylene oxide copolymers such as Pluronic (manufacturer: BASF), if used, are usually used in amounts of 0.01 to 5 wt .-%, based on the total molding composition.
  • UV stabilizers eg butylated reaction products of p-cresol and dicyclopentadiene, Wingstay L, manufacturer: Omnova
  • thiouripropionic acid dilauryl ester Irganox PS 800, manufacturer: BASF
  • lubricants and antistatics eg ethylene oxide -Propylene oxide copolymers such as Pluronic (manufact
  • the individual additives are usually used in the usual amounts.
  • the preparation of the molding compositions according to the invention from the components A and B (and optionally further polymers (TP), and components K such as fillers (F) and conventional additives (D)) can be carried out by all known methods.
  • the mixing of the components by melt mixing, for example, common extrusion, kneading or rolling of the components. This is carried out at temperatures in the range of 160 to 400 ° C, preferably from 180 to 280 ° C.
  • component (B) is previously partially or completely isolated from the aqueous dispersion obtained in the respective production steps.
  • the graft copolymers B can be mixed with the matrix polymers as moist or dry crumbs / powders (for example with a residual moisture content of 1 to 40%, in particular 20 to 40%), during which mixing the complete drying of the Graft copolymers takes place.
  • the drying of the particles can also be carried out according to DE-A 19907136.
  • Another object of the invention is the use of the described molding compositions for the production of moldings such as plates or semi-finished products, films, fibers or foams and the corresponding moldings such as plates, semi-finished products, films, fibers or foams.
  • the processing can be carried out by means of the known methods of thermoplastic processing, in particular the production by thermoforming, extrusion, injection molding, calendering, blow molding, pressing, press sintering, deep drawing or sintering, preferably by injection molding.
  • the molding compositions of the invention have excellent mechanical properties such as toughness and rigidity. Furthermore, an improved surface gloss was found for the molding compositions according to the invention.
  • the notched impact strength is determined on test specimens (80 ⁇ 10 ⁇ 4 mm, produced by injection molding at a melt temperature of 240 ° C. and a mold temperature of 70 ° C.), at 23 ° C. according to ISO 179-1A b) flowability (MVR [ml / 10 min]):
  • a disk centrifuge DC 24000 from CPS Instruments Inc. was used to measure the weight-average particle size d w of the rubber dispersions of the graft base B1 and of the agglomerated graft base B1. The measurement was carried out in 17.1 ml of an aqueous sugar solution with a sucrose density gradient of 8 to 20 wt .-% in order to achieve a stable flotation behavior of the particles. A polybutadiene latex with a narrow distribution and a mean particle size of 405 nm was used for the calibration.
  • the measurements were taken at a speed of the disc of 24000 rpm by injecting 0.1 ml of a dilute rubber dispersion (aqueous 24% by weight sucrose solution containing about 0.2-2% by weight of rubber particles) into the Disc centrifuge, containing the aqueous sugar solution with a sucrose density gradient of 8 to 20 wt .-% performed.
  • a dilute rubber dispersion aqueous 24% by weight sucrose solution containing about 0.2-2% by weight of rubber particles
  • a polyurethane latex (particle density 1.008 g / ml) with a narrow distribution and an average particle size of 155 nm was used for the calibration.
  • the measurements were carried out at a speed of the disc of 24000 rpm by injecting 0.1 ml of a dilute dispersion of the copolymer C (prepared by diluting with water to a content of 1-2% by weight) into the disc centrifuge containing the aqueous sugar solution having a sucrose density gradient of from 3.5 to 15.5% by weight.
  • d w sum (n, * d, 4 ) / sum (n, * d, 3 )
  • a film was prepared by evaporating the water. 0.2 g of this film was mixed with 50 g of toluene. After 24 hours, the toluene was separated from the swollen sample and the sample was weighed out. After 16 hours of drying the sample in vacuo at 1 10 ° C was weighed again.
  • the swelling index is determined by:
  • the determination of the Yl value was carried out on plates with the dimensions 60 ⁇ 40 ⁇ 2 mm, produced by injection molding at a melt temperature of 240 ° C and a mold temperature of 70 ° C according to ASTM method E313-96 (light / observer combination C / 2 ").
  • the preparation of the graft base B1 -1 is carried out by emulsion polymerization after the feed process.
  • the comonomer used is 7% by weight of styrene.
  • the emulsion polymerization is carried out in a 150 L reactor at a temperature of 67 ° C.
  • 43120 g of the monomer mixture (butadiene and styrene) are polymerized at 67 ° C. in the presence of 431.2 g of tert-dodecylmercaptan (TDM), 31 g of potassium stearate, 82 g of potassium persulfate, 147 g of sodium bicarbonate and 58,400 g of water a latex of the graft base having a solids content of 42.1% by weight is obtained.
  • TDM tert-dodecylmercaptan
  • the monomers are added to the reactor in the order listed below:
  • the preparation of the graft base B1 -2 is carried out as previously described for B1 -1, but with the following changes:
  • the first part of 7 wt .-% butadiene (based on the total monomer) is a mixture of 0.527 wt .-% of styrene and 6,473% by weight of butadiene is replaced, and the remaining portion of butadiene of 86% by weight (based on the total amount of monomer) is replaced by a mixture of 6.473% by weight of styrene and 79.527% by weight of butadiene.
  • the first part of 7% by weight of butadiene (based on the total amount of monomer) is replaced by a mixture of 1.054% by weight of styrene and 5.946% by weight of butadiene, and the remaining portion of butadiene of 86% by weight. % (based on the total amount of monomer) is replaced by a mixture of 12.946% by weight of styrene and 73.054% by weight of butadiene.
  • the preparation of the graft base B1 -4 is carried out as previously described for B1 -1, but with the following changes:
  • the first part of 7% by weight of butadiene (based on the total amount of monomer) is replaced by a mixture of 1.581% by weight of styrene and 5.419% by weight of butadiene, and the remaining portion of butadiene of 86% by weight. % (based on the total amount of monomer) is replaced by a mixture of 19.419% by weight of styrene and 66.581% by weight of butadiene.
  • the total styrene content is the total amount of styrene, based on the total amount of monomer; the core styrene content refers to the first polymerized styrene, it is 7 wt .-%, based on the total amount of monomer in all experiments.
  • Table 1 The total styrene content is the total amount of styrene, based on the total amount of monomer; the core styrene content refers to the first polymerized styrene, it is 7 wt .-%, based on the total amount of monomer in all experiments.
  • the preparation of the copolymer C-1 takes place by means of emulsion polymerization.
  • the polymerization is continued for 60 minutes at 80 ° C with stirring. This is followed by cooling to room temperature and addition of 150.9 g of demineralized water.
  • the solids content of the latex of the agglomerating copolymer C1 is 40.8% by weight.
  • the preparation of the copolymer C-2 takes place by means of emulsion polymerization.
  • the particle size distribution of the agglomerated graft base B1 is measured. Only a fraction of the particles in the latex of the graft base B1 are agglomerated into larger particles.
  • the agglomeration yield is the proportion of agglomerated particles in% by weight based on the total amount of the particles.
  • the agglomeration yield is determined from the cumulative distribution curve of the particle size measurement.
  • Table 2 shows the values determined.
  • 0.074 parts by weight of potassium persulfate dissolved in 3.13 parts by weight of demineralized water are added to the agglomerated latex of the graft base B1 at 68 ° C. with continued stirring.
  • a monomer mixture of 32.8 parts by weight of styrene and 8.2 parts by weight of acrylonitrile is added over 2 hours and 44 minutes while stirring is continued.
  • the temperature is raised to 80 ° C.
  • Thermoplastic copolymer A SAN Polymer Statistical copolymer of styrene and acrylonitrile with a ratio of styrene to acrylonitrile of 75:25 with a viscosity number of 64 ml / g (concentration 5 g / l measured in dimethylformamide at 20 ° C) and a melt flow rate MVR of 64 [ml / 10 min], measured at 220 ° C and 10 kg load according to ISO 1 133, prepared by free-radical solution polymerization.
  • Silicone oil Polydimethylsiloxane with a kinematic viscosity of 30,000 mm 2 / s
  • the SAN polymer and a graft copolymer of the graft copolymers B-1 to B-8 are mixed in a twin-screw extruder having a shaft diameter of 25 mm.
  • the temperature was set at 200 to 250 ° C, and the processing was carried out at 700 rpm of the twin-screw extruder.
  • the batch size for all examples was 4 kg.
  • Table 4 shows that the novel ABS molding compositions according to Examples 3 and 5 have a significantly improved notched impact strength with constant surface gloss.

Abstract

Die Erfindung betrifft thermoplastische Formmassen auf Basis von Acrylnitril-Butadien- Styrol enthaltend eine SAN-Polymermatrix und ein Pfropfcopolymer, aufgebaut aus einer agglomerierten Kautschuk-Pfropfgrundlage und einer SAN-Pfropfhülle. Basis der Pfropfgrundlage ist ein Dienkautschuk mit einem Vinylaromatanteil von 10,5 bis 24,5 Gew.-%. Die agglomerierte Pfropfgrundlage weist eine bimodale Teilchengrößenverteilung von einer Fraktion x) nicht agglomerierter Teilchen mit einem d50-Wert im Bereich von 80 bis 120 nm und einer Fraktion y) agglomerierter Teilchen mit einem d50-Wert im Bereich von 350 bis 550 nm und einer Polydispersität U von kleiner 0,28 auf. Weiterhin wird ein Verfahren zur Herstellung des Pfropfcopolymers beschrieben, worin zur Agglomeration wird ein Acrylat-Copolymer eingesetzt, welches eine Polydispersität U von kleiner 0,27 und einen d50-Wert von 100 bis 150 nm aufweist. Weiterhin wird die Verwendung der thermoplastischen Formmassen zur Herstellung von Formteilen beschrieben.

Description

Thermoplastische Formmassen auf Basis von Acrylnitril, Styrol und Butadien Beschreibung
Die Erfindung betrifft thermoplastische Formmassen auf Basis von Acrylnitril-Butadien- Styrol (ABS) mit verbesserten mechanischen und optischen Eigenschaften, darin enthaltene Pfropfcopolymere und ein Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung.
Es ist seit Jahrzehnten bekannt, thermoplastische Formmassen herzustellen, indem man Styrol-Acrylnitril-Copolymerisate durch Einarbeiten von Kautschuken modifiziert. Dies geschieht zum Beispiel durch Pfropfmischpolymerisation von Styrol und Acrylnitril in Gegenwart eines Kautschuks sowie durch nachträgliches Abmischen dieses Pfropfcopolymerisats mit einer separat hergestellten polymeren Matrix, die zum Beispiel aus einem Styrol-Acrylnitril-Copolymerisat oder einem Methylstyrol-Acrylnitril- Copolymerisat bestehen kann.
Aus EP-A 0 022 200 ist es bekannt, thermoplastische Formmassen herzustellen, die eine Copolymer-Matrix aus Styrol und Acrylnitril sowie ein Pfropfcopolymerisat aus einem Kautschuklatex, Styrol und Acrylnitril enthalten. Dabei wird zunächst ein Polybu- tadien-Latex durch radikalische Polymerisation unter Einsatz von Kaliumperoxodisulfat als Initiator hergestellt. Dieser Kautschuklatex wird dann einer Agglomeration unterzogen, die dazu dient, die Kautschukpartikel zu vergrößern. Diese Agglomeration kann beispielsweise durch eine Umsetzung des Kautschuklatex mit einer Emulsion eines Copolymeren aus Ethylacrylat und Methacrylsäureamid erfolgen. Anschließend erfolgt die Herstellung des Pfropfkautschuks dann durch Umsetzung des agglomerierten Kautschuklatex mit Styrol und Acrylnitril unter Einsatz eines Initiators. Dem Fachmann ist ferner bekannt, dass die Größe der Kautschukpartikel einen wesentlichen Einfluss auf die physikalischen Eigenschaften der thermoplastischen Formmassen hat. Aus produktionstechnischen Gründen kann es sich als vorteilhaft erweisen, zunächst einen Kautschuklatex mit einer kleinen Partikelgröße der Kautschukteilchen herzustellen und in einem anschließenden Schritt durch ein Verfahren der Ag- glomeration die Partikelgröße der Kautschukteilchen zu vergrößern. Eine Schwierigkeit bei dem Schritt der Agglomeration besteht jedoch darin, dass die entstehende Dispersion oftmals neben den erwünschten Agglomerationsprodukten auch nicht agglomerierte Teilchen sowie ein Koagulat, gegebenenfalls mit sehr großen Teilchen enthält. Dieses Koagulat kann die mechanischen Eigenschaften der thermoplastischen Formmassen negativ beeinflussen. Bei einer Abtrennung des Koagulats ergibt sich ein gegebenenfalls deutlicher Substanzverlust. Darüber hinaus ist man an einer möglichst hohen Ausbeute an Partikeln mit der gewünschten Teilchengröße interessiert, was insbesondere bei großtechnischen Anlagen von besonderer Bedeutung ist.
In EP-A 0 077 038 wird die Agglomeration eines dispergierten Kautschuks in Gegenwart einer Dispersion eines Säuregruppen enthaltenden Latex sowie in Gegenwart eines neutralen Elektrolyten beschrieben. Da der Agglomerationslatex freie Säure- gruppen enthält, muss die Agglomeration bei einem nicht-sauren pH-Wert ausgeführt werden. Dieses Verfahren hat den Nachteil, dass die Effektivität der Agglomeration stark durch Schwankungen des pH-Werts beeinflusst wird, so dass der pH-Wert sehr genau eingehalten werden muss, um reproduzierbare Ergebnisse zu erhalten. Aus EP-A 1 305 345 kennt der Fachmann ein weiteres Verfahren zur Agglomeration eines Butadien-Kautschuks, bei dem die Agglomeration in Gegenwart eines basischen Elektrolyten durchgeführt wird, beispielsweise in Gegenwart von Kaliumhydroxid.
WO 2008/020012 beschreibt einen Butadien-Kautschuklatex, enthaltend 0 bis 10 Gew.-% Styrol, als Pfropfgrundlage, der mit Hilfe eines Acrylesterpolymers, insbesondere einem Copolymer aus Ethylacrylat und Methylacrylamid, agglomeriert wird. Ferner werden daraus hergestelltes Pfropfcopolymere, gepfropft mit Styrol und Acrylnitril (SAN), und thermoplastische Formmassen mit verbesserter Schlagzähigkeit, enthaltend ein solches Pfropfcopolymer und Poly(styrol-co-acrylnitril) PSAN als Matrixpoly- mer beschrieben. Die agglomerierte Pfropfgrundlage kann eine bimodale Teilchengrößenverteilung mit d50-Werten von 80 bis 120 nm und 350 bis 550 nm aufweisen. Die Polydispersität U der Teilchen wird nicht thematisiert.
Die DE 10 2005 022 632 A1 beschreibt einen teilchenförmigen Agglolatex, eine damit agglomerierte Polybutadienkautschukdispersion und einen entsprechenden SAN- Pfropfkautschuk, sowie eine thermoplastische Formmasse aus PSAN enthaltend den Pfropfkautschuk. Als Agglolatex wird vorzugsweise ein Copolymer aus Ethylacrylat und Methacrylamid eingesetzt. Besonders bevorzugt weist der Agglolatex eine Uneinheit- lichkeit U von < 0,35 und einen d50-Wert von 65 bis 150 nm auf. Weiterhin werden mit Hilfe des Agglolatex hergestellte teilchenförmige Kautschuke mit einer bimodalen Teilchengrößenverteilung enthaltend nicht agglomerierte Teilchen und eine Fraktion agglomerierter Teilchen beschrieben. Die Fraktion agglomerierter Teilchen weist ganz besonders bevorzugt eine Uneinheitlichkeit U von < 0,7 und besonders bevorzugt ei- nen d50-Wert von > 400 nm auf. Beispielhaft eingesetzt werden Kautschuke auf Basis von Butadien und 7 Gew.-% Styrol.
Die DE 10 2005 022 635 A1 beschreibt einen Agglolatex, insbesondere ein Copolymer aus Ethylacrylat und Methacrylamid, mit einer Uneinheitlichkeit U von < 0,35 und einem d50-Wert von 80 bis 190 nm. Ein damit agglomerierter Emulsionskautschuk weist mindestens eine Fraktion agglomerierter Teilchen mit einer Uneinheitlichkeit U von < 0,35 auf, besonders bevorzugt < 0,30, und einen d50-Wert von > 300 nm, bevorzugt > 400 nm, auf. Ferner wird ein Kautschuk auf Basis von Butadien und 7 Gew.-% Styrol mit einer SAN-Pfropfauflage, enthaltend eine agglomerierte Kautschukfraktion mit einer Uneinheitlichkeit von 0,33 und einem d50-Wert von 630, beschrieben, sowie eine diesen enthaltende thermoplastische Formmasse aus PSAN.
Die mechanischen Eigenschaften wie Charpy-Kerbschlagzähigkeit gemäß des vorge- nannten Standes der Technik hergestellter Formmassen mit Styrol-Acrylnitril- Copolymeren sind weiterhin verbesserungsbedürftig.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, thermoplastische ABS- Formmassen mit verbesserter Schlagzähigkeit bereitzustellen, die sich durch ein tech- nisch einfach durchzuführendes Verfahren herstellen lassen.
Gegenstand der Erfindung ist ein Pfropfcopolymer B, aufgebaut aus:
B1 : 40 bis 85 Gew.-%, bezogen auf den Feststoffgehalt des Pfropfcopolymers B, einer Pfropfgrundlage (B1 ), erhältlich durch (a) Polymerisation von:
(B1 1 ): 10,5 bis 24,5 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage B1 , mindestens eines Vinylaromats, insbesondere Styrol, und (B12): 75,5 bis 89,5 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage B1 , mindestens eines Diens, insbesondere Butadien,
wobei (B1 1 ) und (B12) 100 Gew.-% ergeben;
und (b) Agglomeration der erhaltenen Pfropfgrundlage B1 durch Zugabe von (C): 0,01 bis 5 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Pfropfgrundlage B1 , jeweils bezogen auf den Feststoffgehalt, eines agglomerierend wirkenden Copolymers (C) aus:
(C1 ): 80 bis 99,9 Gew.-% ein oder mehreren hydrophoben C bis
Ci2-Alkylacrylaten oder d- bis Ci2-Alkylmethacrylaten und (C2): 0,1 bis 20 Gew.-% ein oder mehreren hydrophilen Comonome- ren bestehend aus der Gruppe Acrylamid, Methylacrylamid, Ethylacrylamid und n-Butylacrylamid, wobei (C1 ) und (C2) 100 Gew.-% ergeben; und
B2: 15 bis 60 Gew.-%, bezogen auf den Feststoffgehalt des Pfropfcopolymers B, einer Pfropfhülle erhältlich durch Umsetzung der agglomerierten Pfropfgrundlage B1 mit einer Mischung von:
(B21 ) 70 bis 90 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfhülle (B2), Styrol und/oder a-Methylstyrol, insbesondere Styrol, und
(B22) 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfhülle (B2), Acrylnitril und/oder Methylmethacrylat, insbesondere Acrylnitril, wobei die Gesamtsumme aus Pfropfgrundlage B1 und Pfropfhülle B2 100 Gew.-% ergibt;
dadurch gekennzeichnet, dass (i) das agglomerierend wirkende Copolymer (C) eine Polydispersität U von kleiner 0,27 und einen d50-Wert von 100 bis 150 nm aufweist, und (ii) die agglomerierte Pfropfgrundlage B1 eine bimodale Teilchengrößenverteilung von einer Fraktion x) nicht agglomerierter Teilchen mit einem d50-Wert im Bereich von 80 bis 120 nm und einer Fraktion y) agglomerierter Teilchen mit einem d50-Wert im Bereich von 350 bis 550 nm und einer Polydispersität U von kleiner 0,28 aufweist.
Der Teilchendurchmesser d50, der auch als d50-Wert der integralen Massenverteilung bezeichnet wird, ist dabei als der Wert definiert, bei dem 50 Gew.-% der Teilchen einen kleineren und 50 Gew.-% der Teilchen einen größeren Durchmesser als der d50-Wert aufweisen.
In der vorliegenden Anmeldung wird der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser dw mit einer Scheibenzentrifuge (z.B.: DC 24000 von CPS Instruments Inc. mit einer Rotati- onsgeschwindigkeit der Scheibe von 24000 UpM) bestimmt. Der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser dw ist gemäß folgender Formel (siehe G. Lagaly, O. Schulz und R. Ziemehl, Dispersionen und Emulsionen: eine Einführung in die Kolloidik feinverteilter Stoffe einschließlich der Tonminerale, Darmstadt: Stein köpf -Verlag 1997, ISBN 3-7985 -1087-3, Seite 282, Formel 8.3b) definiert:
dw = Summe ( n, * d,4 ) / Summe( n, * d,3 )
n,: Anzahl der Partikel mit dem Durchmesser d.
Die Uneinheitlichkeit U im Sinne der vorliegenden Anmeldung ist ein Maß für die Breite der Teilchengrößenverteilung innerhalb eines teilchenförmigen (Co)polymers bzw. ei- ner Fraktion eines teilchenförmigen (Co)polymers. Die Uneinheitlichkeit wird im Sinne der vorliegenden Anmeldung definiert als U
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Je kleiner der Wert U ist, desto enger ist die Verteilung. Pfropfgrundlage (B1 )
Als Dien-Komponente (B12) kann beispielsweise Isopren und/oder Butadien eingesetzt werden, bevorzugt wird Butadien eingesetzt. Als Komponente (B1 1 ) kann alpha-Methylstyrol und/oder Styrol eingesetzt werden, bevorzugt wird nur Styrol eingesetzt.
Für die Pfropfgrundlage B1 wird im Allgemeinen die Dien-Komponente (B12) in einer Menge von 75,5 bis 89,5 Gew.-%, insbesondere 76 bis 89 Gew.-%, bevorzugt 78 bis 88 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 79 bis 86 Gew.-%, und die Vinylaromatkompo- nente (B1 1 ) in einer Menge von 10,5 bis 24,5, insbesondere 1 1 bis 24 Gew.-%, bevorzugt 12 bis 22 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 14 bis 21 Gew.-% eingesetzt.
Bevorzugt ist eine Pfropfgrundlage B1 aus Butadien und Styrol in der vorgenannten Zusammensetzung.
Zur Herstellung der Pfropfgrundlage (B1 ) werden die Komponenten (B12) und (B1 1 ) in wässriger Emulsion nach dem Fachmann bekannten Verfahren bei Temperaturen von im Allgemeinen 20 bis 100 °C, bevorzugt 50 bis 90 °C polymerisiert.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Monomerzugabe so, dass zunächst nur Vinylaromat (B1 1 ), insbesondere Styrol, in einer Menge von 3 bis 10 Gew.- %, in Bezug auf die Gesamt-Monomer-Menge (B1 1 ) und (B12), zugegeben und polymerisiert wird. Danach erfolgt die Zugabe und Polymerisation einer Mischung aus Dien (B12) und restlichem Vinylaromat (B1 1 ).
Bei der Polymerisation können die üblichen Emulgatoren wie Alkalisalze von Alkyl- oder Arylsulfonsauren, Alkylsulfate, Fettalkoholsulfonate, Salze höherer Fettsäuren mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen oder Harzseifen verwendet werden. Bevorzugt setzt man die Natrium- oder Kaliumsalze von Alkylsulfonaten oder Fettsäuren mit 10 bis 18 Kohlenstoffatomen ein. Es ist günstig, die Emulgatoren in einer Menge von 0,5 bis 5 Gew.- %, bevorzugt von 0,5 bis 2 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der für die Pfropfgrundlage (B1 ) verwendeten Monomeren, einzusetzen. Im Allgemeinen wird bei einem Wasser/Monomer-Verhältnis von 2 : 1 bis 0,7 : 1 gearbeitet. Als Polymerisationsinitiatoren dienen insbesondere die gebräuchlichen Persulfate wie Kaliumperoxodisulfat, geeignet sind jedoch auch Redoxsysteme.
Die Mengen an Initiatoren, zum Beispiel 0,1 bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamt- gewicht der zur Herstellung der Pfropfgrundlage (B1 ) eingesetzten Monomeren, richtet sich nach dem gewünschten Molgewicht.
Als Polymerisationshilfsstoffe können die üblichen Puffersubstanzen, durch welche pH- Werte von bevorzugt 6 bis 10 eingestellt werden, zum Beispiel Natriumbicarbonat und Natriumpyrophosphat, sowie im Allgemeinen 0,1 bis 3 Gew.-% eines Molekulargewichtsreglers wie Mercaptan, Terpinol oder dimeres α-Methylstyrol verwendet werden.
Die genauen Polymerisationsbedingungen, insbesondere Art, Dosierung und Menge des Emulgators werden innerhalb der oben angegebenen Bereiche so gewählt, dass die Pfropfgrundlage (B1 ) einen wie nachstehend definierten d50-Wert aufweist, wie zum Beispiel in DE-A-2427960 beschrieben.
Die Pfropfgrundlage B1 weist im Allgemeinen einen d50-Wert im Bereich von 80 bis 120 nm, besonders bevorzugt 80 bis 1 10 nm, auf.
Die Polydispersität U der Pfropfgrundlage B1 ist vorzugsweise kleiner 0,35, insbesondere kleiner 0,33.
Bevorzugt ist eine Pfropfgrundlage mit einem d50-Wert im Bereich von 80 bis 120 nm und einer Polydispersität U von kleiner 0,35, insbesondere kleiner 0,33.
Wie bereits oben erwähnt wird in der vorliegenden Anmeldung die Bestimmung des gewichtsmittleren Teilchendurchmessers dw mit Hilfe einer Scheibenzentrifuge (z.B.: DC 24000 von CPS Instruments Inc. mit einer Rotationsgeschwindigkeit der Scheibe von 24000 UpM) durchgeführt. Der gewichtsmittlere durchschnittliche Teilchendurchmesser dw ist gemäß folgender Formel (siehe G. Lagaly, O. Schulz und R. Ziemehl, Dispersionen und Emulsionen: eine Einführung in die Kolloidik feinverteilter Stoffe einschließlich der Tonminerale, Darmstadt: Steinkopf-Verlag 1997, ISBN 3-7985 -1087-3, Seite 282, Formel 8.3b) definiert:
dw = Summe ( n, * d,4 ) / Summe( n, * d,3 )
n,: Anzahl der Partikel mit dem Durchmesser d. Die Summation wird vom kleinsten bis zum größten Durchmesser der Teilchengrößenverteilung durchgeführt. Es sollte erwähnt werden, dass für eine Teilchengrößenverteilung von Teilchen mit der gleichen Dichte, der volumenmittlere Teilchendurchmesser dv gleich dem gewichtsmittleren Teilchendurchmesser dw ist.
Der mittlere Teilchendurchmesser, der auch als d50-Wert der integralen Massenverteilung bezeichnet wird, ist dabei als der Wert definiert, bei dem 50 Gew.-% der Teilchen einen kleineren und 50 Gew.-% der Teilchen einen größeren Durchmesser als der d50- Wert aufweisen. dio und dgo-Werte werden wie folgt definiert: d ist der Durchmesser, bei welchem 10 Gew.-%. der Partikel kleiner sind als dieser Wert und d90 ist der Durchmesser, bei dem 90 Gew.-% der Partikel kleiner sind als dieser Wert. Die Uneinheitlichkeit oder Polydispersitat U im Sinne der vorliegenden Anmeldung ist ein Maß für die Breite der Teilchengrößenverteilung innerhalb eines teilchenformigen (Co)polymers bzw. einer Fraktion eines teilchenformigen (Co)polymers. Die Polydispersitat U wird im Sinne der vorliegenden Anmeldung definiert als U
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Je kleiner der Wert U ist, desto enger ist die Verteilung.
Agglomerierend wirkende Komponente (C)
Zur Agglomeration der Pfropfgrundlage (B1 ) wird eine agglomerierend wirkende Komponente (C), ein Copolymer aus (C1 ) ein- oder mehreren hydrophoben d- bis C12- Alkylacrylaten oder d- bis Ci2-Alkylmethacrylaten und (C2) ein- oder mehreren hydrophilen Comonomeren aus der Gruppe bestehend aus Acrylamid, Methylacrylamid, Ethylacrylamid und n-Butylacrylamid, eingesetzt. Die agglomerierend wirkende Komponente (C) weist erfindungsgemäß eine Polydispersität U von kleiner 0,27 und einen d50-Wert von 100 bis 150 nm auf.
Die Zusammensetzung des Copolymers (C) ist im Allgemeinen folgendermaßen:
(C1 ) 80 bis 99,9, bevorzugt 90 bis 99,9 Gew.-% der Komponente (C1 ) und
(C2) 0,1 bis 20, bevorzugt 0,1 bis 10 Gew.-% der Komponente (C2), wobei die Summe der Monomeren (C1 ) und (C2) gerade 100 Gew.-% beträgt. Als Monomere (C1 ) werden vorzugsweise Ci-C4-Alkylacrylate oder auch deren Mischungen verwendet. Ethylacrylat wird als Monomer (C1 ) bevorzugt.
Als Monomer (C2) bevorzugt ist Methacrylamid.
Bevorzugt ist dabei ein Copolymer (C) aus Ethylacrylat und Methylacrylamid. Besonders bevorzugt ist ein Copolymer (C) aus 92 bis 98 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in (C), Ethylacrylat und 2 bis 8 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in (C), Methylacrylamid.
Ganz besonders bevorzugt ist ein Copolymer (C) aus 93 bis 97 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in (C), Ethylacrylat und 3 bis 7 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in (C), Methylacrylamid. Bevorzugt sind Copolymere (C) mit einem Molekulargewicht (Mw) von 30.000 bis 300.000 g/mol.
Besonders bevorzugt ist ein vorstehend beschriebenes Copolymer (C), das einen Kern aufweist, der aus mindestens einem der als Komponente (C1 ) genannten hydrophoben Monomere aufgebaut ist, bevorzugt aus Ethylacrylat, wobei dieser Kern mit einem Copolymer gepfropft ist, das aus den Komponenten (C1 ) und (C2) aufgebaut ist.
Besonders bevorzugt ist das Copolymer C aufgebaut aus (cii) 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge des Copolymers C, eines oder mehrerer hydrophober Monomere (C1 ), bevorzugt Ethylacrylat, als Kern;
(C12) 80 bis 95 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge des Copolymers C, einer auf den Kern aufgepfropften Schale, aufgebaut aus
(C121 ) 93 bis 97 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der die Schale bilden- den Monomeren, mindestens eines hydrophoben Monomeren (C1 ), bevorzugt Ethylacrylat;
(C122) 3 bis 7 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der die Schale bildenden Monomeren, mindestens eines hydrophilen Monomeren (C2), bevorzugt Methacrylamid.
Ganz besonders bevorzugt ist das Copolymer C aufgebaut aus (C11 ) 8 bis 12 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge des Copolymers C, Ethyl- acrylat als Kern, und
(C12) 88 bis 92 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge des Copolymers C, einer auf den Kern aufgepfropften Schale aufgebaut aus
(C121 ) 93 bis 97 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der die Schale bildenden Monomere, Ethylacrylat und
(C122) 3 bis 7 % bezogen auf die Gesamtmenge der die Schale bildenden Monomere, Methacrylamid.
Bevorzugt ist entsprechend ein Verfahren zur Herstellung der agglomerierend wirkenden Komponente (C), enthaltend Monomerkomponenten (C1 ) und (C2), insbesondere Ethylacrylat und Methylacrylamid, bei dem man zunächst eine Teilmenge an (C1 ), insbesondere Ethylacrylat, polymerisiert (Bildung der Grundlage) sowie anschließend die restliche Teilmenge an (C1 ), insbesondere Ethylacrylat, und (C2), insbesondere Methylacrylamid, als Mischung zugibt. Die Teilmengen entsprechen den vorstehend beschriebenen Mengenverhältnissen.
Die Herstellung des erfindungsgemäß eingesetzten agglomerierend wirkenden Copo- lymers C kann nach dem Fachmann bekannten Verfahren erfolgen, besonders vorteilhaft durch Emulsionspolymerisation, wobei die vorstehend für die Pfropfgrundlage B1 genannten Emulgatoren eingesetzt werden können.
Dabei werden erfindungsgemäß bevorzugt die Natrium- und Kaliumsalze von Alkylsul- fonaten mit 10 bis 18 Kohlenstoffatomen eingesetzt. Es ist günstig, die Emulgatoren in einer Menge von 0,5 bis 5 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 2 Gew.-%, bezogen auf den Ge- samtmonomergehalt des Copolymers (C).
Weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung der vorstehend beschriebenen Kern/Schale-Copolymere (C) durch eine Emulsionspolymerisation umfassend die Schritte:
(x) Emulsionspolymerisation mindestens eines Monomeren (C1 ) wie vorstehend definiert in einem ersten Schritt und
(y) Zugabe eines Monomerengemisches umfassend Monomere (C1 + C2) in einem weiteren Schritt,
wobei die Schritte (x) und (y) in Gegenwart mindestens eines Emulgators erfolgen, der in Schritt (x) in einer Menge von 0,05 bis 0,50 Gew.-%, bevorzugt 0,05 bis 0,20 Gew.- %, und in Schritt (y) in einer Menge von 0,45 bis 4,50 Gew.-%, bevorzugt 0,45 bis 1 ,80 Gew.-%, jeweils bezogen auf den Gesamtmonomergehalt, eingesetzt wird.
Als Emulgator in dem vorgenannten erfindungsgemäßen Verfahren haben sich eben- falls die Natrium- und Kaliumsalze von Alkylsulfonaten mit 10 bis 18 Kohlenstoffatomen als vorteilhaft erwiesen.
Weiterer Gegenstand der Erfindung sind durch das vorgenannte Verfahren erhältliche Kern/Schale-Copolymere (C).
Bevorzugt wird das Copolymer (C) als wässrige Dispersion, als so genannter Agglomerationslatex, eingesetzt.
Bevorzugt weist das agglomerierend wirkende Copolymer (C) eine Polydispersität U von kleiner 0,26, besonders bevorzugt von kleiner 0,25 auf.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform liegt die Polydispersität U des agglomerierend wirkenden Copolymers (C) im Bereich von 0,26 bis 0,20, insbesondere im Bereich von 0,25 bis 0,21 .
Bevorzugt weist das agglomerierend wirkende Copolymer (C) einen d50-Wert von 1 10 bis 140 nm, besonders bevorzugt von 1 15 bis 140 nm, ganz besonders bevorzugt 120 bis 135 nm auf. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird ein agglomerierend wirkendes Copolymer (C) mit einer Polydispersität U von kleiner 0,26, insbesondere von kleiner 0,25, und einem d50-Wert von 1 10 bis 140 nm, insbesondere von 1 15 bis 140 nm, ganz besonders bevorzugt von 120 bis 135 nm, eingesetzt. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird ein agglomerierend wirkendes Copolymer (C) mit einer Polydispersität U im Bereich von 0,26 bis 0,20, insbesondere im Bereich von 0,25 bis 0,21 und einem d50-Wert von 100 bis 150, vorzugsweise 1 10 bis 140 nm, insbesondere von 1 15 bis 140 nm, ganz besonders bevorzugt von 120 bis 135 nm, eingesetzt.
Im Sinne der vorliegenden Anmeldung sind die vorgenannten Ausführungsformen miteinander kombinierbar. Besonders bevorzugt eingesetzt wird ein Copolymer (C) aus 92 bis 98 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in (C), Ethylacrylat und 2 bis 8 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in (C), Methylacrylamid mit einer Polydispersitat U von kleiner 0,26, insbesondere von kleiner 0,25, und einem d50-Wert von 1 10 bis 140 nm, insbesondere von 1 15 bis 140 nm, ganz besonders bevorzugt von 120 bis 135 nm.
Weiterhin besonders bevorzugt eingesetzt wird ein Copolymer (C) aus 92 bis 98 Gew.- %, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in (C), Ethylacrylat und 2 bis 8 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in (C), Methylacrylamid mit einer Polydispersitat U im Bereich von 0,26 bis 0,20, insbesondere im Bereich von 0,25 bis 0,21 , und einem d50-Wert von 1 10 bis 140 nm, insbesondere von 1 15 bis 140 nm, ganz besonders bevorzugt von 120 bis 135 nm.
Ganz besonders bevorzugt eingesetzt wird ein Copolymer (C) aus 93 bis 97 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in (C), Ethylacrylat und 3 bis 7 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in (C), Methylacrylamid mit einer Polydispersitat U von kleiner 0,26, insbesondere von kleiner 0,25, und einem d50-Wert von 1 10 bis 140 nm, insbesondere von 1 15 bis 140 nm, ganz besonders bevorzugt von 120 bis 135 nm. Weiterhin ganz besonders bevorzugt eingesetzt wird ein Copolymer C aufgebaut aus
(cii) 8 bis 12 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge des Copolymers C, Ethylacrylat als Kern, und
(C12) 88 bis 92 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge des Copolymers C, einer auf den Kern aufgepfropften Schale aufgebaut aus
(C121 ) 93 bis 97 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der die Schale bildenden Monomere, Ethylacrylat und
(C122) 3 bis 7 % bezogen auf die Gesamtmenge der die Schale bildenden Monomere, Methacrylamid, das eine Polydispersitat U im Bereich von 0,26 bis 0,20, insbesondere im Bereich von 0,25 bis 0,21 und einen d50-Wert von 1 10 bis 140 nm, insbesondere von 1 15 bis 140 nm, ganz besonders bevorzugt von 120 bis 135 nm, aufweist. Agglomeration der Pfropfgrundlage (B1 ) Die Agglomeration der Pfropfgrundlage (B1 ) geschieht in der Regel durch Zugabe einer Dispersion des zuvor beschriebenen Copolymers (C). Die Konzentration des Copo- lymers (C) in der zur Agglomeration verwendeten Dispersion soll im allgemeinen zwischen 3 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 5 bis 40 Gew.-%, liegen.
Bei der Agglomeration werden in der Regel 0,1 bis 5 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,5 bis 3 Gew.-Teile, der Dispersion des Copolymers C auf 100 Teile der Pfropfgrundlage B1 , jeweils berechnet auf Feststoffe, eingesetzt. Die Agglomeration wird im Allgemeinen bei einer Temperatur von 20 bis 120°C, bevorzugt von 30 bis 100°C, besonders bevorzugt von 30 bis 75°C, durchgeführt. Die Zugabe von C kann auf einmal oder portionsweise, kontinuierlich oder mit einem Zulaufprofil über einen bestimmten Zeitraum erfolgen.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Zugabe von C derart, dass pro Minute 1/1 bis 1/100 der Gesamtmenge von C eingetragen werden. Die Agglomerierzeit, d.h. die Zeit ab Beginn der Zugabe von C bis zum Start der nachfolgenden Pfropfcopolymerisation, beträgt bevorzugt von einer Minute bis mehrere Stunden, beispielsweise bis 2 Stunden, besonders bevorzugt von 10 bis 60 Minuten. Gegebenenfalls können zur Agglomeration basische Elektrolyte in einer Menge von 1 bis 50 Gew.-% (bezogen auf 100 Gew.-% des Feststoffgehalts des Copolymers C), zugesetzt werden. Als basische Elektrolyte kommen organische oder anorganische Hydroxide in Betracht. Anorganische Hydroxide kommen vor allem in Betracht. Besonders bevorzugt werden Lithiumhydroxid, Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid, einge- setzt. Nach einer der besonders bevorzugten Ausführungsformen wird KOH als basischer Elektrolyt verwendet. Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform wird NaOH als basischer Elektrolyt eingesetzt.
Es können aber auch Mischungen aus zwei oder mehr basischen Elektrolyten einge- setzt werden. Dies kann beispielsweise dann vorteilhaft sei, wenn das Wachstum der Kautschukpartikel genau gesteuert werden soll. So kann es zum Beispiel günstig sein, Mischungen aus LiOH mit KOH oder Mischungen aus LiOH mit NaOH einzusetzen. Mischungen aus KOH und NaOH zu verwenden ist ebenfalls möglich und zählt zu einer weiteren bevorzugten Ausführungsform. Im Allgemeinen werden die Elektrolyte vor der Zugabe gelöst. Bevorzugtes Lösungsmittel ist die wässrige Phase. Bevorzugt werden verdünnte Lösungen verwendet, zum Beispiel Lösungen einer Konzentration im Bereich von 0,001 bis 0,1 , insbesondere von 0,001 bis 0,05, bevorzugt weniger als 0,03, beispielsweise weniger als 0,025 g basischer Elektrolyt/ml Lösungsmittel.
Die Zugabe der basischen Elektrolyte kann vor der Zugabe des Copolymers C, gleichzeitig zusammen oder getrennt von diesem oder nach Zugabe von B1 erfolgen. Es ist auch möglich die basischen Elektrolyten in der Dispersion von C vorzumischen. Nach einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Zugabe der basischen Elektrolyten vor der Zugabe des Agglomerationspolymerisates. In der Regel wird der basische Elektrolyt in einer Menge im Bereich von 0,01 bis 4 Gew.-%, bevorzugt 0,05 bis 2,5, insbesondere 0,1 bis 1 ,5 Gew.-% bezogen auf den Kautschuk B (Feststoff), eingesetzt. Der pH-Wert während der Agglomerisation beträgt im Allgemeinen von 6 bis 13. Nach einer bevorzugten Ausführungsform beträgt der pH-Wert von 8 bis 13.
Agglomerierte Pfropfgrundlage B1 Die nach der Agglomeration erhaltene agglomerierte Pfropfgrundlage B1 weist eine bimodale Teilchengrößenverteilung von Fraktionen x) und y) auf , wobei x) eine Fraktion nicht agglomerierter Teilchen und y) eine Fraktion agglomerierter Teilchen mit einem d50-Wert im Bereich von 350 bis 550 nm und einer Polydispersität U von kleiner 0,28 ist. Die nicht agglomerierten Teilchen der Fraktion x) weisen im Allgemeinen einen d50-Wert im Bereich von 80 bis 120 nm auf.
Der Gewichtsanteil der Teilchen der Fraktion x) der agglomerierten Pfropfgrundlage B1 beträgt im Allgemeinen 15 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 30 Gew.-%, und der Anteil der Teilchen der Fraktion y) 60 bis 85 Gew.-%, bevorzugt 70 bis 80 Gew.-%, in Bezug auf die Gesamtmasse der Teilchen, x) und y) ergeben zusammen 100 Gew.-%.
Bevorzugt weist die agglomerierte Pfropfgrundlage B1 eine y) Fraktion agglomerierter Teilchen mit einem d50-Wert im Bereich von 350 bis 500 nm, besonders bevorzugt 350 bis 450 nm, ganz besonders bevorzugt 350 bis 400 nm, und/oder eine Polydispersität U von kleiner 0,27, insbesondere kleiner 0,26 auf. Die erhaltene Dispersion der agglomerierten Pfropfgrundlage B1 ist verhältnismäßig stabil und kann ohne weiteres gelagert und transportiert werden, ohne dass Koagulation eintritt. Aus der agglomerierten Pfropfgrundlage B1 werden erfindungsgemäße Pfropfcopolymere B hergestellt.
Pfropfcopolymer B
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Pfropfcopolymere B wird die agglomerierte Pfropfgrundlage B1 mit den Monomeren B21 und B22 gepfropft.
Das Pfropfcopolymer B enthält im Allgemeinen 40 bis 85 Gew.-%, bezogen auf den Feststoffgehalt des Pfropfcopolymers B, einer Pfropfgrundlage (B1 ) und 15 bis 60 Gew.-%, bezogen auf den Feststoffgehalt des Pfropfcopolymers B, einer Pfropfhülle (B2). Die Summe aus B1 und B2 ergibt 100 Gew.-%.
Die Pfropfhülle (B2) kann erhalten werden durch Umsetzung von (B21 ) 70 bis 90 Gew.- %, bevorzugt 75 bis 85 Gew.-%, an Styrol und/oder a-Methylstyrol, insbesondere Sty- rol, und 10 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 25 Gew.-%, Acrylnitril, Methacrylnitril und/oder Methylmethacrylat, insbesondere Acrylnitril, in Gegenwart der agglomerierten Pfropfgrundlage (B1 ). Die Summe aus B21 und B22 ergibt 100 Gew.-%. Bevorzugte Pfropfhüllen B2 sind aufgebaut aus: B2-1 Copolymeren von Styrol und Acrylnitril, B2-2 Copolymeren von α-Methylstyrol und Acrylnitril. Besonders bevorzugt sind B2-1 Copolymere aus Styrol und Acrylnitril.
Besonders bevorzugte Pfropfhüllen B2 werden erhalten durch Umsetzung von 75 bis 85 Gew.-% Styrol und von 15 bis 25 Gew.-% Acrylnitril.
Die Pfropfhülle (B2) wird nach Durchführung der vorstehend beschriebenen Agglomeration der Pfropfgrundlage (B1 ) vorzugsweise durch ein Emulsionspolymerisationsver- fahren erzeugt.
Die Pfropfcopolymerisation zur Erzeugung der Pfropfhülle (B2) kann im gleichen System erfolgen wie die Emulsionspolymerisation zur Herstellung der Pfropfgrundlage (B1 ), wobei, falls nötig, weitere Emulgatoren sowie Hilfsstoffe zugegeben werden können. Das gemäß einer Ausführungsform der Erfindung aufzupfropfende Monomerge- misch kann dem Reaktionsgemisch auf einmal, verteilt auf mehreren Stufen - beispielsweise zum Aufbau mehrerer Pfropfauflagen - oder kontinuierlich während der Polymerisation zugegeben werden. Vorzugsweise können die Monomere B21 und B22 (insbesondere Styrol und Acrylnitril) gleichzeitig zugegeben werden.
Die Pfropfhülle (B2) wird gemäß einer Ausführungsform der Erfindung in Gegenwart der nach dem oben beschriebenen Verfahren erhaltenen agglomerierten Pfropfgrund- läge (B1 ) aus einem Monomergemisch bestehend aus den Komponenten B21 und B22, insbesondere Styrol und Acrylnitril, polymerisiert. Dabei können die Monomere einzeln oder in Mischungen miteinander zugefügt werden. Beispielsweise kann man zunächst B21 allein und danach eine Mischung aus B21 und B22 aufpfropfen. Es ist vorteilhaft, diese Pfropfcopolymerisation wieder in wässriger Emulsion unter den übli- chen, vorstehend für die Pfropfgrundlage beschriebenen, Bedingungen durchzuführen.
Einzelheiten zur Durchführung der Pfropfreaktion sind dem Fachmann bekannt und werden zum Beispiel in DE-A 24 27 960 und EP-A 0 062 901 offenbart. Bevorzugt sind Pfropfcopolymere B, aufgebaut aus:
B1 : 40 bis 85 Gew.-%, bezogen auf den Feststoffgehalt des Pfropfcopoly- mers B, einer Pfropfgrundlage (B1 ), erhältlich durch (a) Polymerisation von: (B1 1 ): 10,5 bis 24,5 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage B1 , Styrol, und
(B12): 75,5 bis 89,5 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage B1 , Butadien, wobei (B1 1 ) und (B12) 100 Gew.-% ergeben;
und (b) Agglomeration der erhaltenen Pfropfgrundlage B1 durch Zugabe von
(C): 0,01 bis 5 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Pfropfgrundlage B1 , jeweils bezogen auf den Feststoffgehalt, eines agglomerierend wirkenden Copolymers (C) aus:
(C1 ): 80 bis 99,9 Gew.-% Ethylacrylat und
(C2): 0,1 bis 20 Gew.-% Methylacrylamid,
wobei (C1 ) und (C2) 100 Gew.-% ergeben; und B2: 15 bis 60 Gew.-%, bezogen auf den Feststoffgehalt des Pfropfcopolymers B, einer Pfropfhülle erhältlich durch Umsetzung der agglomerierten Pfropfgrundlage B1 mit einer Mischung von:
(B21 ) 70 bis 90 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfhülle B2, Styrol, und (B22) 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfhülle B2, Acrylnitril, wobei die Gesamtsumme aus Pfropfgrundlage B1 und Pfropfhülle B2 100
Gew.-% ergibt; dadurch gekennzeichnet, dass
(iii) das agglomerierend wirkende Copolymer (C) eine Polydispersität U von kleiner 0,27 und einen d50-Wert von 100 bis 150 nm aufweist, und
(iv) die agglomerierte Pfropfgrundlage B1 eine bimodale Teilchengrößenverteilung von einer Fraktion x) nicht agglomerierter Teilchen mit einem d50-Wert im Bereich von 80 bis 120 nm und einer Fraktion y) agglomerierter Teilchen mit einem d50-Wert im Bereich von 350 bis 550 nm und einer Polydispersität U von kleiner 0,28 aufweist.
Die erfindungsgemäßen Pfropfcopolymere B können so weiter verwendet werden, wie sie in der Reaktionsmischung anfallen, beispielsweise als Latexemulsion oder Latexdispersion.
Alternativ können sie aber auch in einem weiteren Schritt aufgearbeitet werden. Maßnahmen zur Aufarbeitung sind dem Fachmann im Prinzip bekannt. Zu den Aufarbeitungsschritten zählt zum Beispiel die Isolierung der Pfropfcopolymerisate B aus der Reaktionsmischung, zum Beispiel durch Sprühtrocknung, Scherung oder durch Fällen mit starken Säuren oder mittels anderer Fällungsmittel, z.B. aus anorganischen Verbindungen wie Magnesiumsulfat. Zu den Aufarbeitungsschritten zählt auch das Trocknen des isolierten Kautschuks. Der Feststoffgehalt der Dispersion des Pfropfkautschuks beträgt ca. 40 Gew.-%.
Weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Pfropfcopolymere B durch:
(i) Polymerisieren der Monomeren B12 und B1 1 in wässriger Emulsion zu einer teilchenförmigen Pfropfgrundlage B1 ,
(ii) Agglomeration der in einer Emulsion vorliegenden teilchenförmigen Pfropfgrundlage B1 mittels eines agglomerierend wirkenden Copolymers (C), wo- bei das Copolymer (C) eine Polydispersität U von kleiner 0,27 und einen d50-Wert von 100 bis 150 nm aufweist, zu einer agglomerierten teilchenför- migen Pfropfgrundlage B1 , und nachfolgend
(iii) Polymerisieren der Monomeren B21 und B22 der Pfropfhülle in wässriger Emulsion in Gegenwart der agglomerierten teilchenförmigen Pfropfgrundlage B1.
B, B12, B1 1 , B1 , C, B21 und B22 haben die für das erfindungsgemäße Pfropfcopolymer angegebene Bedeutung. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren weist die erhaltene teilchenformige Pfropfgrundlage B1 im Allgemeinen einen d50-Wert von 80 bis 120 nm auf.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird Schritt (i) ausgeführt wie nachfolgend beschrieben:
(i) Polymerisieren der Monomeren B12 und B1 1 in wässriger Emulsion zu einer teilchenförmigen Pfropfgrundlage B1 , die einen d50-Wert von 80 bis 120 nm aufweist, wobei
(i-l) zunächst nur Monomer (B1 1 ) in einer Menge von 3 bis 10 Gew.-%, in Bezug auf die Gesamtmonomermenge (B1 1 ) und (B12), polymerisiert wird, und danach
(i-ll) eine Mischung aus Monomer (B12) und dem restlichen Monomer (B1 1 ) polymerisiert wird. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist Schritt (i) wie zuvor beschrieben, wobei Schritt (i-ll) gekennzeichnet ist durch:
(i-lla) Polymerisation einer ersten Mischung aus Monomeren (B12) und (B1 1 ) von 4 bis 10 Gew.-%, in Bezug auf die Gesamtmonomermenge (B1 1 ) und (B12),(
(i-llb) und nachfolgender Polymerisation einer weiteren Mischung aus restlichen Monomeren (B12) und (B1 1 ) von 80 bis 93 Gew.-%, in Bezug auf die Gesamtmonomermenge (B1 1 ) und (B12), wobei die Summe der Monomeren (B1 1 ) und (B12) in (i-l), (i-lla) und (i-llb) 100 Gew.-% ergibt. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist Schritt (i) wie zuvor beschrieben, wobei Schritt (i-ll) gekennzeichnet ist durch:
(i-lla) Polymerisation einer ersten Mischung aus Monomeren (B12) und (B1 1 ) von 4 bis 10 Gew.-%, in Bezug auf die Gesamtmonomermenge (B1 1 ) und
(B12),
(i-llb) und nachfolgender Polymerisation einer weiteren Mischung aus restlichen Monomeren (B12) und (B1 1 ) von 80 bis 93 Gew.-%, in Bezug auf die Gesamtmonomermenge (B1 1 ) und (B12),
wobei die Summe der Monomeren (B1 1 ) und (B12) in (i-l), (i-lla) und (i-llb) 100 Gew.-% ergibt, und dadurch, dass das Verhältnis der Monomeren (B12) und (B1 1 ) in den Teilschritten (i-lla) und (i-llb) unterschiedlich ist.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist Schritt (i) wie zuvor beschrieben, wobei Schritt (i-ll) gekennzeichnet ist durch:
(i-lla) Polymerisation einer ersten Mischung aus Monomeren (B12) und (B1 1 ) von 4 bis 10 Gew.-%, in Bezug auf die Gesamtmonomermenge (B1 1 ) und
(B12),
(i-llb) und nachfolgender Polymerisation einer weiteren Mischung aus restlichen Monomeren (B12) und (B1 1 ) von 80 bis 93 Gew.-%, in Bezug auf die Gesamtmonomermenge (B1 1 ) und (B12), wobei die Summe der Monomeren (B1 1 ) und (B12) in (i-l), (i-lla) und (i-llb) 100 Gew.-% ergibt,
und dadurch, dass das Verhältnis der Monomeren (B12) und (B1 1 ) in den Teilschritten (i-lla) und (i-llb) konstant ist.
Weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine thermoplastische Formmasse enthaltend das erfindungsgemäße Pfropfcopolymer B und ein thermoplastisches Copolymer A, sowie gegebenenfalls weitere Komponenten K. Gegenstand der Erfindung ist eine thermoplastische Formmasse, enthaltend ein thermoplastisches Copolymer A und ein Pfropfcopolymer B sowie gegebenenfalls weitere Komponenten K, wobei die Formmasse enthält: A: 40 bis 80 Gew.-% mindestens eines thermoplastischen Copolymers A erhältlich aus:
A1 : 20 bis 31 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer A, Acrylnitril, und A2: 69 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer A, Styrol oder a-
Methylstyrol oder einer Mischung aus Styrol und a-Methylstyrol, B: 20 bis 60 Gew.-% des erfindungsgemäßen Pfropfcopolymers B;
und
K: 0 bis 5 Gew.-% weitere Komponenten K, wobei die Summe aus A, B und K 100 Gew.-% ergibt. Copolymer A Das Copolymer A wird vorzugsweise aus den Komponenten Acrylnitril und Styrol und/oder α-Methylstyrol durch Massepolymerisation oder in Gegenwart eines oder mehrerer Lösungsmittel hergestellt. Bevorzugt sind dabei Copolymere A mit Molmassen Mw von 50.000 bis 300.000 g/mol, wobei die Molmassen z.B. durch Lichtstreuung in Tetrahydrofuran bestimmt werden können (GPC mit UV-Detektion). Das Copolymer A bildet die Matrix der thermoplastischen Formmasse.
Das Copolymer A kann insbesondere enthalten oder bestehen aus:
(Aa) Polystyrol-Acrylnitril, hergestellt aus, bezogen auf (Aa), 69 bis 80 Gew.- % Styrol und 20 bis 31 Gew.-% Acrylnitril, oder
(Ab) Poly-a-Methylstyrol-Acrylnitril, hergestellt aus, bezogen auf (Ab), 69 bis 80 Gew.-% α-Methylstyrol und 20 bis 31 Gew.-% Acrylnitril, oder (Ac) eine Mischung der Copolymer-Matrix (Aa) und der Copolymer-Matrix (Ab).
Das Copolymer A kann auch durch Copolymerisation von Acrylnitril, Styrol und a- Methylstyrol gewonnen werden. Im Prinzip sind jedoch auch Polymer-Matrices verwendbar, die weitere Monomerbausteine enthalten. Das zahlengemittelte Molekulargewicht (Mn) der Copolymer-Matrix A beträgt vorzugsweise von 15.000 bis 100.000 g/mol (bestimmt mittels GPC mit UV-Detektion). Die Viskosität (Vz) der copolymeren Matrix A beträgt (gemessen nach DIN 53726 bei 25°C in einer 0,5 gew.-%igen Lösung in DMF) z.B. von 50 bis 120 ml/g. Durch Massepolymerisation bzw. Lösungspolymerisation in z.B. Toluol oder Ethylbenzol kann die Copolymer-Matrix A hergestellt werden nach einem Verfahren, wie es beispielsweise im Kunststoff-Handbuch, Vieweg-Daumiller, Band V, (Polystyrol), Carl-Hanser-Verlag, München 1969, Seiten 122 f., Zeilen 12 ff. beschrieben wird.
Wie bereits oben beschrieben ist die bevorzugte Copolymer-Matrix Komponente A ein Polystyrol-Acrylnitril, Poly-a-Methylstyrol-Acrylnitril oder deren Mischungen. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Komponente A nach der Herstellung nach dem Fachmann bekannten Verfahren isoliert und vorzugsweise zu einem Granulat verarbeitet.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine thermoplastische Formmasse, die zu- sätzlich mindestens ein weiteres thermoplastisches Polymer (TP), ausgewählt aus der Gruppe der Polycarbonate, Polyestercarbonate, Polyester und Polyamide enthält.
Die in der Formmasse erfindungsgemäß eingesetzten Copolymere A können auch z.B. mit weiteren thermoplastischen Polymeren (TP) gemischt werden. Dabei kommen ins- besondere teilkristalline Polyamide, teilaromatische Copolyamide, Polyester, Po- lyoxyalkylen, Polyarylensulfide, Polyetherketone, Polyvinylchloride und/oder Polycarbonate in Frage.
Die geeigneten Polycarbonate bzw. Polyestercarbonate können linear oder verzweigt sein. Verzweigte Produkte werden vorzugsweise durch den Einbau von 0,05 bis 2,0 Mol-%, bezogen auf die Summe der eingesetzten Diphenole, an drei - oder mehr als dreifunktionellen Verbindungen, z.B. solchen mit drei oder mehr als drei phenolischen OH-Gruppen, erhalten. Die Polycarbonate bzw. Polyestercarbonate können aromatisch gebundenes Halogen, vorzugsweise Brom und/oder Chlor enthalten. Vorzugs- weise sind sie jedoch halogenfrei. Sie haben mittlere Molekulargewichte (Mw, Gewichtsmittel; bestimmt z.B. durch Ultrazentrifugation oder Streulichtmessung) von 10000 bis 200000, vorzugsweise von 20000 bis 80000.
Geeignete thermoplastische Polyester sind vorzugsweise Polyalkylenterephthalate, d.h. Reaktionsprodukte aus aromatischen Dicarbonsäuren oder ihren reaktionsfähigen Derivaten (z.B. Dimethylestern oder Anhydriden) und aliphatischen, cycloalipha- tischen oder arylaliphatischen Diolen und Mischungen solcher Reaktionsprodukte. Bevorzugte Polyalkylenterephthalate lassen sich aus Terephthalsäuren (oder ihren reaktionsfähigen Derivaten) und aliphatischen oder cycloaliphatischen Diolen mit 2 bis 10 C-Atomen nach bekannten Methoden herstellen (siehe Kunststoff-Handbuch, Band VI II . S. 695 ff, Carl Hanser Verlag, München 1973). In bevorzugten Polyalky- lenterephthalaten sind 80 bis 100, vorzugsweise 90 bis 100 Mol-% der Dicarbonsäu- rereste, Terephthalsäurereste und 80 bis 100, vorzugsweise 90 bis 100 Mol-% der Diolreste, Ethylenglykol- und/oder Butandiol-1 ,4-Reste. Die Polyalkylenterephthalate können neben Ethylenglykol- bzw. Butandiol-1 ,4-Resten 0 bis 20 Mol-% Reste anderer aliphatischer Diole mit 3 bis 12 C-Atomen oder cycloaliphatischer Diole mit 6 bis 12 C-Atomen enthalten (siehe z.B. DE 2 407 647, DE 2 407 776 sowie DE 2715 932). Die Polyalkylenterephthalate können durch Einbau relativ kleiner Mengen 3- oder 4-wertiger Alkohole oder 3- oder 4-basiger Carbonsäuren, wie sie in DE 1 900 270 und der US 3,692,744 beschrieben sind, verzweigt werden. Beispiele bevorzugter Verzweigungsmittel sind Trimesinsäure, Trimellithsäure, Tri- methylolethan und -propan und Pentaerythrit. Es ist ratsam, nicht mehr als 1 Mol-% des Verzweigungsmittels, bezogen auf die Säurekomponente, zu verwenden. Bevorzugt sind Polyalkylenterephthalate, die allein aus Terephthalsäure und deren reaktionsfähigen Derivaten (z.B. deren Dialkylestern) und Ethylenglykol und/oder Butan- diol-1 ,4 hergestellt worden sind und Mischungen dieser Polyalkylenterephthalate. Bevorzugte Polyalkylenterephthalate sind auch Copolyester, die aus mindestens zwei der oben genannten Alkoholkomponenten hergestellt sind: besonders bevorzugte Copolyester sind Poly-(ethylenglykol-butandiol-1 ,4)-terephthalate. Geeignete Polyamide sind bekannte Homopolyamide, Copolyamide und Mischungen dieser Polyamide. Es können teilkristalline und/oder amorphe Polyamide sein. Als teilkristalline Polyamide sind Polyamid-6, Polyamid-6,6, Mischungen und entsprechende Copolymerisate aus diesen Komponenten geeignet.
Weiterhin kommen teilkristalline Polyamide in Betracht, deren Säurekomponente ganz oder teilweise aus Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure und/oder Korksäure und/oder Sebacinsäure und/oder Azelainsäure und/oder Adipinsäure und/oder Cyclohexandicarbonsäure, deren Diaminkomponente ganz oder teilweise aus m- und/oder p-Xylylendiamin und/oder Hexamethylendiamin und/oder 2,2,4- Trimethylhexamethylendiamin und/oder 2,2.4-Trimethylhexamethylendiamin und/oder Isophorondiamin besteht und deren Zusammensetzung bekannt ist. Außerdem sind Polyamide zu nennen, die ganz oder teilweise aus Lactamen mit 7-12 C-Atomen im Ring, gegebenenfalls unter Mitverwendung einer oder mehrerer der oben genannten Ausgangskomponenten, hergestellt werden.
Als amorphe Polyamide können bekannte Produkte eingesetzt werden, die erhalten werden durch Polykondensation von Diaminen wie Ethylendiamin, Hexamethylendi- amin, Decamethylendiamin, 2,2,4- und/oder2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin, m- und/oder p-Xylylendiamin, Bis-(4-aminocyclohexyl)-methan, Bis-(4-aminocyclo- hexyl)-propan, 3,3'-Di-methyl-4,4'-diaminodicyclohexylmethan, 3-Aminomethyl, 3,5,5- trimethylcyclohexylamin, 2,5- und/oder 2,6-Bis-(aminomethyl)-norbornan und/oder 1 ,4-Diaminomethylcyclohexan mit Dicarbonsäuren wie Oxalsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Decandicarbonsäure, Heptadecandicarbonsäure, 2,2,4- und/oder 2,4,4- Trimethyladipinsäure, Isophthalsäure und Terephthalsäure.
Auch Copolymere, die durch Polykondensation mehrerer Monomere erhalten wer- den, sind geeignet, ferner Copolymere, die unter Zusatz von Aminocarbonsäuren wie ε-Aminocapronsäure, ω-Aminoundecansäure oder ω-Aminolaurinsäure oder ihren Lactamen, hergestellt werden. Besonders geeignete amorphe Polyamide sind Polyamide hergestellt aus Isophthalsäure, Hexamethylendiamin und weiteren Diaminen wie 4,4'-Diaminodicyclohexylmethan, Isophorondiamin, 2,2,4- und/oder 2,4,4- Tri-methylhexamethylendiamin, 2,5- und/oder 2,6-Bis-(aminomethyl)-norbornen; oder aus Isophthalsäure, 4.4'-Diaminodicyclohexylmethan und ε-Caprolactam; oder aus Isophthalsäure, 3,3'-Dimethyl-4,4'-diaminodicyclohexylmethan und Laurinlactam; oder aus Terephthalsäure und dem Isomerengemisch aus 2,2,4- und/oder 2,4,4- Trimethylhexamethylendiamin.
Es können auch Mischungen aus zwei oder mehreren der genannten Polymere (TP) eingesetzt werden. Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen können, bezogen auf die Menge Copolymer A plus Pfropfcopolymer B, 0 bis 90 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 50 Gew.-%, insbesondere bevorzugt 0 bis 20 Gew.-% der oben genannten Polymere (TP) enthalten.
Bevorzugt ist eine erfindungsgemäße thermoplastische Formmasse bestehend aus Copolymer A und Pfropfcopolymer B sowie gegebenenfalls weiteren Komponenten K. Als weitere Komponenten (K) kann die thermoplastische Formmasse eine oder mehrere Komponenten ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Dispergiermitteln (DM), Füllstoffen (F) und Zusatzstoffen (D) enthalten. Als Komponente K können die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen ferner auch 0 bis 5 Gew.-% an faser- oder teilchenförmigen Füllstoffen (F) oder deren Mischungen enthalten, jeweils bezogen auf die Menge der Komponenten A plus B plus K. Beispielsweise können als Füll- oder Verstärkungsstoffe Glasfasern, die mit einer Schlichte und einem Haftvermittler ausgerüstet sein können, Glaskugeln, Mineralfasern, Aluminiumoxidfasern, Glimmer, Quarzmehl oder Wollastonit zugesetzt werden. Außerdem können Metallflocken, Metallpulver, Metallfasern, metallbeschichtete Füllstoffe, z.B. nickelbeschichtete Glasfasern sowie andere Zuschlagstoffe, die elektro- magnetische Wellen abschirmen, den erfindungsgemäßen Formmassen beigemischt werden. Zusätzlich können Kohlenstofffasern, Ruß, insbesondere Leitfähigkeitsruß oder nickelbeschichtete C-Fasern zugesetzt werden.
Den erfindungsgemäßen Formmassen können als Hilfs- und Verarbeitungszusatzstoffe verschiedene Additive (D) in Mengen von 0 bis 5 Gew.-% zugesetzt werden. Als Zusatzstoffe (D) kommen alle solche Substanzen in Betracht, die üblicherweise zur Verarbeitung oder Ausrüstung der Polymere zum Einsatz kommen.
Genannt seien beispielsweise Farbstoffe, Pigmente, Färbemittel, Antistatika, Antioxi- dantien, Stabilisatoren zur Verbesserung der Thermostabilität, Stabilisatoren zur Erhöhung der Lichtstabilität, Stabilisatoren zum Anheben der Hydrolysebeständigkeit und der Chemikalienbeständigkeit, Mittel gegen die Wärmezersetzung und insbesondere Schmier-/Gleitmittel, die für die Herstellung von Formkörpern bzw. Formteilen zweckmäßig sind. Das Eindosieren dieser weiteren Zusatzstoffe kann in jedem Stadium des Herstellungsprozesses erfolgen, vorzugsweise jedoch zu einem frühen Zeitpunkt, um frühzeitig die Stabilisierungseffekte (oder anderen speziellen Effekte) des Zusatzstoffes auszunutzen. Hinsichtlich weiterer üblicher Hilfs- und Zusatzstoffe wird z.B. auf "Plas- tics Additives Handbook", Ed. Gächter and Müller, 4th edition, Hanser Publ., Munich, 1996, verwiesen.
Geeignete Pigmente sind beispielsweise Titandioxid, Phthalocyanine, Ultramarinblau, Eisenoxide oder Ruß, sowie die gesamte Klasse der organischen Pigmente.
Geeignete Färbemittel sind z.B. alle Farbstoffe, die zur transparenten, halbtransparenten oder nichttransparenten Einfärbung von Polymeren verwendet werden können, insbesondere solche, die zur Einfärbung von Styrolcopolymeren geeignet sind. Als geeignete Flammschutzmittel können z.B. die dem Fachmann bekannten halogenhaltigen oder phosphorhaltigen Verbindungen, Magnesiumhydroxid, sowie andere gebräuchliche Verbindungen, oder deren Mischungen verwendet werden.
Geeignete Antioxidantien sind z.B. sterisch gehinderte einkernige oder mehrkernige phenolische Antioxidantien, die auf verschiedene Weise substituiert und auch über Substituenten verbrückt sein können. Hierzu zählen neben monomeren auch oligomere Verbindungen, die aus mehreren phenolischen Grundkörpern aufgebaut sein können. Ferner kommen Hydrochinone und Hydrochinon-analoge, substituierte Verbindungen in Betracht, ebenso Antioxidantien auf Basis von Tocopherolen und deren Derivaten. Auch Mischungen verschiedener Antioxidantien können verwendet werden. Prinzipiell können alle handelsüblichen oder für Styrolcopolymere geeigneten Verbindungen eingesetzt werden, z.B. Antioxidantien aus der Irganox-Reihe. Zusammen mit den zuvor beispielhaft genannten phenolischen Antioxidantien können sogenannte Co- Stabilisatoren mitverwendet werden, insbesondere Phosphor- oder Schwefelhaltige Co-Stabilisatoren. Solche P- oder S-haltigen Co-Stabilisatoren sind dem Fachmann bekannt.
Geeignete Stabilisatoren gegen Lichteinwirkung sind z.B. verschiedene substituierte Resorcine, Salicylate, Benzotriazole und Benzophenone. Als Mattierungsmittel kommen sowohl anorganische Stoffe wie Talkum, Glaskugeln oder Metallcarbonate (wie z.B. MgCC>3, CaCC>3) in Betracht, als auch Polymerpartikel - insbesondere sphärische Partikel mit Durchmessern d50 über 1 mm - auf Basis von z.B. Methyl- methacrylat, Styrolverbindungen, Acrylnitril oder deren Mischungen. Ferner kann man auch Polymere verwenden, die saure und/oder basische Monomere einpolymerisiert enthalten. Geeignete Anti-Tropf mittel sind beispielsweise Polytetrafluorethylen (Teflon)-Polymere und ultrahochmolekulares Polystyrol (Molmasse Mw über 2000000).
Als Beispiele für faserförmige bzw. pulverförmige Füllstoffe seien Kohlenstoff- oder Glasfasern in Form von Glasgeweben, Glasmatten oder Glasseidenrovings, Schnittglas, Glaskugeln sowie Wollastonit genannt, besonders bevorzugt Glasfasern. Bei der Verwendung von Glasfasern können diese zur besseren Verträglichkeit mit den Blendkomponenten mit einer Schlichte und einem Haftvermittler ausgerüstet sein. Die Einarbeitung der Glasfasern kann sowohl in Form von Kurzglasfasern als auch in Form von Endlossträngen (Rovings) erfolgen. Als teilchenförmige Füllstoffe eignen sich z.B. Ruß, amorphe Kieselsäure, Magnesiumcarbonat, gepulverter Quarz, Glimmer, Mica, Bentonite, Talkum, Feldspat oder insbesondere Calciumsilikate wie Wollastonit und Kaolin.
Geeignete Antistatika sind beispielsweise Aminderivate wie N,N-Bis(hydroxy- alkyl)alkylamine oder -alkylenamine, Polyethylenglycolester, Copolymere aus Ethylenoxidglycol und Propylenoxidglycol (insbesondere Zweiblock- oder Dreiblock- copolymere aus Ethylenoxid- und Propylenoxid-Blöcken) und Glycerinmono- und -distearate, sowie deren Mischungen. Geeignete Stabilisatoren sind beispielsweise gehinderte Phenole, aber auch Vitamin E bzw. analog dazu aufgebaute Verbindungen, wie auch butylierte Kondensationsprodukte von p-Kresol und Dicyclopentadien. Auch HALS-Stabilisatoren (Hindered Amine Light Stabilizers), Benzophenone, Resorcine, Salicylate, Benzotriazole sind geeignet. Andere geeignete Verbindungen sind zum Beispiel Thiocarbonsäureester. Einsetzbar sind auch C6-C2o-Alkylester der Thiopropionsäure, besonders die Stearylester und Lau- rylester. Man kann auch Thiodipropionsäuredilaurylester (Dilaurylthiodipropionat), Thio- dipropionsäuredisterarylester (Distearylthiodipropionat) oder deren Mischungen verwenden. Weitere Additive sind beispielsweise HALS-Absorber, wie Bis(2, 2,6,6- tetramethyl-4-piperidyl)sebazat oder UV-Absorber wie 2H-Benzotriazol-2-yl-(4- methylphenol). Derartige Additive werden üblicherweise in Mengen von 0,01 bis zu 2 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgemisch) verwendet.
Geeignete Gleit- und Entformungsmittel sind Stearinsäuren, Stearylalkohol, Stearinsäureester, Amidwachse (Bisstearylamid),Polyolefinwachse bzw. allgemein höhere Fettsäuren, deren Derivate und entsprechende Fettsäuregemische mit 12 bis 30 Kohlenstoffatomen. Auch Ethylen-bis-stearamid (z. B. Irgawax, Hersteller Ciba, Schweiz) ist besonders geeignet.
Die Mengen dieser Zusätze liegen im Bereich von 0,05 bis 5 Gew.-%.
Auch Silikonöle, oligomeres Isobutylen oder ähnliche Stoffe kommen als Zusatzstoffe in Betracht. Die üblichen Mengen, falls verwendet, betragen von 0,001 bis 3 Gew.-% bezogen auf die Menge der Komponenten A plus B plus K. Auch Pigmente, Farbstoffe, Farbaufheller, wie Ultramarinblau, Phthalocyanine, Titandioxid, Cadmiumsulfide, Derivate der Perylentetracarbonsäure sind verwendbar. Verarbeitungshilfsmittel und Stabilisatoren wie UV-Stabilisatoren, Wärmestabilisatoren (z.B. butylierte Reaktionsprodukte von p-Cresol und Dicyclopentadien; Wingstay L; Hersteller: Omnova; oder aber Thio- dipropionsäuredilaurylester, Irganox PS 800, Hersteller: BASF), Schmiermittel und An- tistatika (z.B. Ethylenoxid-Propylenoxid-Copolymere wie Pluronic (Hersteller: BASF) werden, falls eingesetzt, üblicherweise in Mengen von 0,01 bis 5 Gew.-% verwendet, bezogen auf die gesamte Formmasse.
Die einzelnen Zusatzstoffe werden in der Regel in den jeweils üblichen Mengen verwendet.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Formmassen aus den Komponenten A und B (und gegebenenfalls weiteren Polymeren (TP), und Komponenten K wie Füllstoffen (F) sowie üblichen Zusatzstoffen (D)) kann nach allen bekannten Methoden erfolgen. Vorzugsweise erfolgt jedoch das Abmischen der Komponenten durch Schmelzevermischung, beispielsweise gemeinsames Extrudieren, Kneten oder Verwalzen der Komponenten. Dies wird bei Temperaturen im Bereich von 160 bis 400°C, bevorzugt von 180 bis 280°C durchgeführt. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Komponente (B) zuvor aus der bei den jeweiligen Herstellungsschritten erhaltenen wässrigen Dispersion teilweise oder vollständig isoliert. Beispielsweise können die Pfropfcopoly- mere B als feuchte oder trockene Krümel/Pulver (beispielsweise mit einer Restfeuchte von 1 bis 40 %, insbesondere 20 bis 40 %) mit den Matrix-Polymeren vermischt wer- den, wobei dann während des Vermischens die vollständige Trocknung der Pfropfco- polymere erfolgt. Die Trocknung der Partikel kann auch gemäß DE-A 19907136 erfolgen.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung der beschriebenen Form- massen zur Herstellung von Formteilen wie Platten oder Halbzeugen, Folien, Fasern oder auch von Schäumen sowie die entsprechenden Formteile wie Platten, Halbzeuge, Folien, Fasern oder Schäume.
Die Verarbeitung kann mittels der bekannten Verfahren der Thermoplastverarbeitung durchgeführt werden, insbesondere kann die Herstellung durch Thermoformen, Extrudieren, Spritzgießen, Kalandrieren, Hohlkörperblasen, Pressen, Presssintern, Tiefziehen oder Sintern, vorzugsweise durch Spritzgießen erfolgen. Die erfindungsgemäßen Formmassen weisen hervorragende mechanische Eigenschaften wie Zähigkeit und Steifigkeit auf. Des Weiteren wurde für die erfindungsgemäßen Formmassen ein verbesserter Oberflächenglanz gefunden.
Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele und die Patentansprüche näher erläutert:
Zunächst werden die zur Charakterisierung der Polymere eingesetzten Untersuchungsmethoden kurz zusammengefasst: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit [kJ/m2]:
Die Kerbschlagzähigkeit wird ermittelt an Probekörpern (80 x 10 x 4 mm, hergestellt durch Spritzguss bei einer Massetemperatur von 240°C und einer Werkzeugtemperatur von 70°C), bei 23°C nach ISO 179-1A b) Fließfähigkeit (MVR [ml/10 min]):
Die Fließfähigkeit wird ermittelt an einer Polymerschmelze bei 220°C und 10 kg Belastung nach ISO 1 133. c) Teilchengröße [nm]:
Zur Messung der gewichtsmittleren Teilchengröße dw der Kautschukdispersionen der Pfropfgrundlage B1 und der agglomerierten Pfropfgrundlage B1 wurde eine Scheibenzentrifuge DC 24000 von CPS Instruments Inc. verwendet. Die Messung erfolgte in 17,1 ml einer wässrigen Zuckerlösung mit einem Saccharose-Dichtegradienten von 8 bis 20 Gew.-%, um ein stabiles Flotationsverhalten der Partikel zu erreichen. Ein Po- lybutadienlatex mit einer engen Verteilung und einer mittleren Teilchengröße von 405 nm wurde für die Kalibrierung verwendet. Die Messungen wurden bei einer Drehzahl der Scheibe von 24000 UpM durch Einspritzen von 0,1 ml einer verdünnten Kaut- schukdispersion (wässrige 24 Gew.-% Saccharose-Lösung, enthaltend ca. 0,2 - 2 Gew.-% Kautschukteilchen) in die Scheibenzentrifuge, enthaltend die wässrige Zuckerlösung mit einem Saccharose Dichtegradienten von 8 bis 20 Gew.-%, durchgeführt. Zur Messung der gewichtsmittleren Teilchengröße dw des agglomerierend wirkenden Copolymers (C) mit der Scheibenzentrifuge DC 24000 von CPS Instruments Inc. wurden 17,1 ml einer wässrigen Zuckerlösung mit einem Saccharose-Dichtegradienten von 3,5 bis 15,5 Gew.-% verwendet, um ein stabiles Sedimentationsverhalten der Teilchen zu erreichen. Ein Polyurethan-Latex (Teilchendichte 1 ,098 g / ml) mit einer engen Verteilung und einer mittleren Teilchengröße von 155 nm wurde für die Kalibrierung verwendet. Die Messungen wurden bei einer Drehzahl der Scheibe von 24000 UpM durchgeführt durch Einspritzen von 0,1 ml einer verdünnten Dispersion des Copoly- mers C (hergestellt durch Verdünnen mit Wasser bis zu einem Gehalt von 1 - 2 Gew.%) in die Scheibenzentrifuge, enthaltend die wässrige Zuckerlösung mit einem Saccharose Dichtegradienten von 3,5 bis 15,5 Gew.%, durchgeführt.
Die Berechnung gewichtsmittleren Teilchengröße dw und der gewichtsmittleren Teil- chendurchmesser d50 sowie d und d90 erfolgte mittels der Formel:
dw = Summe ( n, * d,4 ) / Summe( n, * d,3 )
n,: Anzahl der Partikel mit dem Durchmesser d,)
Die Feststoffgehalte wurden nach Trocknung der Proben bei 180 °C für 25 min in ei- nem Trockenschrank gemessen. d) Quellungsindex Ql und Gelgehalt [%]
Die Werte für den Gelgehalt wurden mit dem Drahtkäfigverfahren in Toluol (siehe Hou- ben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Makromolekulare Stoffe, Teil 1 , Seite 307 (1961 ) Thieme Verlag Stuttgart) ermittelt.
Aus der wässrigen Dispersion der Pfropfgrundlage wurde durch Verdampfen des Wassers ein Film hergestellt. 0,2 g dieses Films wurden mit 50 g Toluol versetzt. Nach 24 Stunden wurde das Toluol von der aufgequollenen Probe abgetrennt und die Probe ausgewogen. Nach 16 Stunden Trocknen der Probe im Vakuum bei 1 10 °C wurde erneut ausgewogen.
Der Quellungsindex wird bestimmt durch:
Gequollenes Gel mit Toluol vor dem Trocknen
Quellungsindex Ql =
Gel nach dem Trocknen Der Gelgehalt wird bestimmt durch:
_ , , ,, Masse der im Vakuum getrockneten Probe 1 ΛΛ η /
Gelgehalt = - x l00 %
Einwaage der Probe vor der Quellung e) Glanzverhalten
Zur Bestimmung des Glanzverhaltens werden mittels einer Spritzgussmaschine bei einer Massetemperatur von 240°C und einer Werkzeugtemperatur von 70°C rechteckige Plättchen mit den Abmessungen 60 mm x 40 mm x 2 mm aus der Polymerschmelze hergestellt. Der Oberflächenglanz wird durch Reflektionsmessung nach DIN 67530 bei einem Winkel von 20° gemessen. f) Yellowness Index Yl
Die Bestimmung des Yl-Wertes erfolgte an Plättchen mit den Abmessungen 60 x 40 x 2 mm, hergestellt durch Spritzguss bei einer Massetemperatur von 240°C und einer Werkzeugtemperatur von 70°C nach ASTM-Methode E313-96 (Lichtart / Beobachter- Kombination C / 2 ").
Beispiele
Pfropfgrundlage B1
Die Herstellung der Pfropfgrundlage B1 -1 erfolgt durch Emulsionspolymerisation nach dem Zulaufverfahren. Als Comonomer werden 7 Gew.-% Styrol verwendet.
Die Emulsionspolymerisation wird in einem 150 L- Reaktor bei einer Temperatur von 67 °C durchgeführt. 43120 g der Monomermischung (Butadien und Styrol) werden bei 67 °C in Anwesenheit von 431 ,2 g tert.-Dodecylmercaptan (TDM), 31 1 g Kaliumstearat, 82 g Kaliumpersulfat, 147 g Natriumhydrogencarbonat und 58400 g Wasser polymeri- siert, wobei ein Latex der Pfropfgrundlage mit einem Feststoffgehalt von 42,1 Gew.-% erhalten wird.
Die Monomere werden in der im Folgenden aufgeführten Reihenfolge in den Reaktor gegeben:
Zunächst erfolgt die Zugabe von Styrol in einer Menge von 7 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Monomermenge, innerhalb von 20 Minuten. Im Anschluss an die Styrolzuga- be erfolgt die Zugabe eines ersten Teils des Butadiens in einer Menge von 7 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Monomermenge, innerhalb von 25 Minuten.
Der restliche Teil des Butadiens, der 86 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Monomermenge, entspricht, wird anschließend innerhalb von 8,5 Stunden zugegeben. TDM wird zu Beginn der Reaktion auf einmal zugegeben. Der Umsatz beträgt > 95 %.
Die Herstellung der Pfropfgrundlage B1 -2 erfolgt wie zuvor für B1 -1 beschrieben, aber mit folgenden Änderungen: Der erste Teil von 7 Gew.-% Butadien (bezogen auf die gesamte Monomermenge) wird durch eine Mischung aus 0,527 Gew.-% Styrol und 6,473 Gew.-% Butadien ersetzt, und der restliche Teil an Butadien von 86 Gew.-% (bezogen auf die gesamte Monomermenge), wird durch eine Mischung aus 6,473 Gew.-% Styrol und 79,527 Gew.-% Butadien ersetzt.
Die Herstellung der Pfropfgrundlage B1 -3 erfolgt wie zuvor für B1 -1 beschrieben, aber mit folgenden Änderungen:
Der erste Teil von 7 Gew.-% Butadien (bezogen auf die gesamte Monomermenge) wird durch eine Mischung aus 1 ,054 Gew.-% Styrol und 5,946 Gew.-% Butadien ersetzt, und der restliche Teil an Butadien von 86 Gew.-% (bezogen auf die gesamte Monomermenge), wird durch eine Mischung aus 12,946 Gew.-% Styrol und 73,054 Gew.-% Butadien ersetzt. Die Herstellung der Pfropfgrundlage B1 -4 erfolgt wie zuvor für B1 -1 beschrieben, aber mit folgenden Änderungen:
Der erste Teil von 7 Gew.-% Butadien (bezogen auf die gesamte Monomermenge) wird durch eine Mischung aus 1 ,581 Gew.-% Styrol und 5,419 Gew.-% Butadien ersetzt, und der restliche Teil an Butadien von 86 Gew.-% (bezogen auf die gesamte Monomermenge), wird durch eine Mischung aus 19,419 Gew.-% Styrol und 66,581 Gew.-% Butadien ersetzt.
Weitere Daten der Pfropfgrundlage B1 -1 bis B1 -4 sind Tabelle 1 zu entnehmen. Der Gesamtstyrolgehalt ist die gesamte Styrolmenge, bezogen auf die gesamte Monomermenge; der Kernstyrolgehalt bezieht sich auf das zuerst polymerisierte Styrol, er beträgt in allen Versuchen 7 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Monomermenge. Tabelle 1
Figure imgf000032_0001
Agglomerierend wirkendes Copolymer C-1 (erfindungsgemäß)
Die Herstellung des Copolymers C-1 erfolgt mittels Emulsionspolymerisation.
In 1 177,2 g entmineralisiertem Wasser werden zuerst 6,29 g Mersolat H95 (Lanxess Deutschland GmbH, Emulgator, Ci2-Ci8-S03 " K+) gelöst und in einer Stickstoffatmosphäre auf 60°C unter Rühren erhitzt.
Unter fortgesetztem Rühren werden 4,87 g Kaliumpersulfat, gelöst in 209,2 g entmineralisiertem Wasser, zu dieser Lösung gegeben. Nach 15 Minuten werden 21 1 ,2 g Ethylacrylat innerhalb von 18 Minuten zugeführt, während sich gleichzeitig die Temperatur von 60 auf 80°C erhöht. Dann erfolgt die Zufuhr der folgenden 3 Zuläufe in 405 Minuten: a) 1691 ,3 g Ethylacrylat
b) 3,98 g Kaliumpersulfat, in 170,9 g entmineralisiertem Wasser gelöst,
c) Lösung von 32,95 g Mersolat H95 (Lanxess Deutschland GmbH) und 90,6 g Methacrylamid in 1248,8 g entmineralisiertem Wasser.
Nach Beendigung der Zuläufe a-c) wird die Polymerisation für 60 Minuten bei 80°C unter Rühren fortgesetzt. Danach erfolgt Abkühlen auf Raumtemperatur und Zugabe von 150,9 g entmineralisiertem Wasser. Der Feststoffgehalt des Latex des agglomerierend wirkenden Copolymers C1 beträgt 40,8 Gew.-%.
Weitere Daten des Copolymers C-1 :
Figure imgf000033_0001
Agglomerierend wirkendes Copolymer C-2 (Vergleichsbeispiel):
Die Herstellung des Copolymers C-2 erfolgt mittels Emulsionspolymerisation.
In 1 177,2 g entmineralisiertem Wasser werden zuerst 17,83 g Mersolat H95 (Lanxess Deutschland GmbH, Emulgator, Ci2-Ci8-S03 " K+) gelöst und in einer Stickstoffatmosphäre auf 60°C unter Rühren erhitzt. Unter fortgesetztem Rühren werden 4,87 g Kaliumpersulfat, gelöst in 209,2 g entmineralisiertem Wasser, zu dieser Lösung gegeben. Nach 15 Minuten werden 21 1 ,2 g Ethylacrylat innerhalb von 18 Minuten zugeführt, während sich gleichzeitig die Temperatur von 60 auf 80 ° C erhöht. Dann erfolgt die Zufuhr der folgenden 3 Zuläufe in 405 Minuten: a) 1691 ,3 g Ethylacrylat
b) 3,98 g Kaliumpersulfat, in 170,9 g entmineralisiertem Wasser gelöst
c) Lösung von 21 ,38 g Mersolat H95 (Lanxess Deutschland GmbH) und 90,6 g
Methacrylamid in 1248,8 g entmineralisiertem Wasser. Nach Beendigung der Zuläufe a-c) wird die Polymerisation für 60 Minuten bei 80°C unter Rühren fortgesetzt. Danach erfolgt Abkühlen auf Raumtemperatur und Zugabe von 150,9 g entmineralisiertem Wasser. Der Feststoffgehalt des Latex des agglomerierend wirkenden Copolymers C-2 beträgt 40,0 Gew.-%. Weitere Daten des Copolymers C-2 (Vergleichsbeispiel):
Figure imgf000034_0001
Agglomerierte Pfropfgrundlage B1
Allgemeine Vorgehensweise:
Zuerst werden 59 Gew.-Teile des Latex der Pfropfgrundlage B1 , bezogen auf den Feststoffgehalt des Latex, bei einer Temperatur von 68°C vorgelegt und gerührt. 1 ,357 Gew.-Teile des Latex des agglomerierend wirkenden Copolymers C (bezogen auf Feststoffe des Latex), werden mit 10,24 Gew.-Teilen entmineralisiertem Wasser verdünnt. Dann wird dieser verdünnte Latex zur Agglomeration der Pfropfgrundlage B1 innerhalb von 25 Minuten unter Rühren zugegeben. Nach 5 Minuten werden 0,56 Gew.-Teile Kaliumstearat, gelöst in 40,98 Gew.-Teilen entmineralisiertem Wasser von 68°C, dem agglomerierten Latex der Pfropfgrundlage B1 unter fortgesetztem Rühren zugesetzt. Die Teilchengrößenverteilung der agglomerierten Pfropfgrundlage B1 wird gemessen. Nur ein Bruchteil der Teilchen in dem Latex der Pfropfgrundlage B1 wird zu größeren Partikeln agglomeriert. Die Agglomerationsausbeute ist der Anteil der agglomerierten Teilchen in Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge der Teilchen. Die Agglomerationsausbeute wird bestimmt aus der kumulativen Verteilungskurve der Teilchengrößen- messung. Die gewichtsmittlere Teilchengröße d50 und die Polydispersität U der Teilchengrößenverteilung des Anteils der agglomerierten Teilchen (= Fraktion y) in dem erhaltenen agglomerierten Latex der Pfropfgrundlage B wird bestimmt.
Tabelle 2 zeigt die ermittelten Werte. Tabelle 2
Figure imgf000035_0001
Pfropfcopolymer B
Allgemeine Vorgehensweise:
Nach Beendigung des Agglomerationsschrittes werden 0,074 Gew.-Teile Kaliumpersulfat, gelöst in 3,13 Gew.-Teilen entmineralisiertem Wasser, dem agglomerierten Latex der Pfropfgrundlage B1 bei 68°C unter fortgesetztem Rühren zugesetzt. Ein Monomer- gemisch von 32,8 Gew.-Teilen Styrol und 8,2 Gew.-Teilen Acrylnitril wird innerhalb von 2 Stunden und 44 Minuten zugegeben, während das Rühren fortgesetzt wird. Innerhalb dieses Zeitraums der Zuführung des Styrol/Acrylnitril-Gemisches wird die Temperatur auf 80°C erhöht. Nach Beendigung der Zuführung des Styrol/Acrylnitril-Gemisches werden 0,074 Gew.-Teile Kaliumpersulfat, gelöst in 3,13 Gew.-Teilen entmineralisiertem Wasser, unter fortgesetztem Rühren zugesetzt. Die Polymerisation wird 80 Minuten bei 80°C fortgesetzt und der erhaltene Latex des Pfropfcopolymers B wird auf Umgebungstemperatur abgekühlt.
Zu dem erhaltenen Pfropflatex werden 0,37 Gew.-Teile einer Dispersion eines Stabilisators (bezogen auf Feststoffe der Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 60 Gew.%) zugegeben und anschließend mit 313 Gew.-Teilen einer Magnesiumsulfatlösung mit einem Feststoffgehalt von 1 ,0 Gew.-% bei einer Temperatur von 80 bis 95°C ausgefällt. Nach dem Filtrieren des Pfropfcopolymers, wird der Niederschlag zweimal mit 550 Gew.-Teilen entmineralisiertem Wasser gewaschen und bei 70°C im Trockenschrank bis zu einer Restfeuchte von weniger als 1 Gew.-% getrocknet. In der Tabelle 3 werden die Pfropfgrundlage B1 und das agglomerierend wirkende Copolymer C genannt, die zur Herstellung des Pfropfcopolymers B verwendet werden. Tabelle 3
Figure imgf000036_0001
Thermoplastisches Copolymer A SAN Polymer: Statistisches Copolymer aus Styrol und Acrylnitril mit einem Verhältnis von Styrol zu Acrylnitril von 75:25 mit einer Viskositätszahl von 64 ml/g (Konzentration 5 g/l in Dimethylformamid bei 20°C gemessen) und einer Schmelzflussrate MVR von 64 [ml/10 min], gemessen bei 220°C und 10 kg Belastung nach ISO 1 133, hergestellt durch radikalische Lösungspolymerisation.
Zusatzstoffe D
Silikonöl: Polydimethylsiloxan mit einer kinematischen Viskosität von 30.000 mm2/s
Thermoplastische Formmassen aus SAN-Polymer und einem der Pfropfcopolymere B- 1 bis B-8
Das SAN-Polymer und ein Pfropfcopolymer der Pfropfcopolymeren B-1 bis B-8 werden in einem Doppelschneckenextruder mit einem Wellendurchmesser von 25 mm gemischt. In der Extrusionszone wurde die Temperatur auf 200 bis 250°C eingestellt und die Verarbeitung erfolgte bei 700 UpM des Doppelschneckenextruders. Die Batch- Größe für alle Beispiele war 4 kg.
Mit den erhaltenen ABS-Formmassen wurden Tests zur Bestimmung der Fließfähigkeit (MVR), der Charpy-Kerbschlagzähigkeit, des Yellowness Index (Yl), und des Oberflä- chenglanzes durchgeführt. Dabei wurden die oben aufgeführten Testmethoden angewandt. In Tabelle 4 sind die Testergebnisse zusammengefasst. Die Zusammensetzungen sind in Gewichtsteilen angegeben.
Tabelle 4
Figure imgf000037_0001
Tabelle 4 zeigt, dass die erfindungsgemäßen ABS-Formmassen gemäß Beispiel 3 und 5 eine deutlich verbesserte Kerbschlagzähigkeit bei gleichbleibendem Oberflächenglanz aufweisen.

Claims

Patentansprüche
Pfropfcopolymer B, aufgebaut aus:
B1 : 40 bis 85 Gew.-%, bezogen auf den Feststoffgehalt des Pfropfcopolymers B, einer Pfropfgrundlage (B1 ), erhältlich durch (a) Polymerisation von:
(B1 1 ): 10,5 bis 24,5 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage B1 , mindestens eines Vinylaromats, insbesondere Styrol, und (B12): 75,5 bis 89,5 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage B1 , mindestens eines Diens, insbesondere Butadien,
wobei (B1 1 ) und (B12) 100 Gew.-% ergeben;
und (b) Agglomeration der erhaltenen Pfropfgrundlage B1 durch Zugabe von (C): 0,01 bis 5 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Pfropfgrundlage B1 , jeweils bezogen auf den Feststoffgehalt, eines agglomerierend wirkenden Copolymers (C) aus:
(C1 ): 80 bis 99,9 Gew.-% ein oder mehreren C bis Ci2-
Alkylacrylaten oder d- bis Ci2-Alkylmethacrylaten und
(C2): 0,1 bis 20 Gew.-% ein oder mehreren Comonomeren aus der
Gruppe bestehend aus Acrylamid, Methylacrylamid, Ethylac- rylamid und n-Butylacrylamid,
wobei (C1 ) und (C2) 100 Gew.-% ergeben; und
B2: 15 bis 60 Gew.-%, bezogen auf den Feststoffgehalt des Pfropfcopolymers B, einer Pfropfhülle erhältlich durch Umsetzung der agglomerierten Pfropfgrundlage B1 mit einer Mischung von:
(B21 ) 70 bis 90 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfhülle (B2), Styrol und/oder a-Methylstyrol, insbesondere Styrol, und
(B22) 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfhülle (B2), Acrylnitril und/oder Methyl methacrylat, insbesondere Acrylnitril, wobei die Gesamtsumme aus Pfropfgrundlage B1 und Pfropfhülle B2 100 Gew.-% ergibt;
dadurch gekennzeichnet, dass das agglomerierend wirkende Copolymer (C) eine Polydispersität U kleiner 0,27 und einen d50-Wert von 100 bis 150 nm aufweist, und die agglomerierte Pfropfgrundlage B1 eine bimodale Teilchengrößenverteilung von einer Fraktion x) nicht agglomerierter Teilchen mit einem d50-Wert im Bereich von 80 bis 120 nm und einer Fraktion y) agglomerierter Teilchen mit einem d50-Wert im Bereich von 350 bis 550 nm und einer Polydispersitat U von kleiner 0,28 aufweist.
2. Pfropfcopolymer gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Copolymer (C) eine Polydispersitat U im Bereich von 0,26 bis 0,20 aufweist.
Pfropfcopolymer gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Copolymer (C) einen d50-Wert von 1 10 bis 140 nm, insbesondere 1 15 bis 140 nm, aufweist.
Pfropfcopolymer gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Copolymer (C) ein Copolymer aus 92 bis 98 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in (C), Ethylacrylat und 2 bis 8 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in (C), Methylacrylamid mit einer Polydispersität U im Bereich von 0,26 bis 0,20, und einem d50-Wert von 1 10 bis 140 nm ist.
Pfropfcopolymer gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die agglomerierte Pfropfgrundlage B1 eine y) Fraktion agglomerierter Teilchen mit einem d50-Wert im Bereich von 350 bis 450 nm und eine Polydispersität U im Bereich von 0,27 bis 0,20 aufweist.
Pfropfcopolymer gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Pfropfcopolymer B, aufgebaut ist aus:
B1 : 40 bis 85 Gew.-%, bezogen auf den Feststoffgehalt des Pfropfcopolymers B, einer Pfropfgrundlage (B1 ), erhältlich durch (a) Polymerisation von:
(B1 1 ): 10,5 bis 24,5 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage B1 ,
Styrol, und
(B12): 75,5 bis 89,5 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage B1 ,
Butadien,
wobei (B1 1 ) und (B12) 100 Gew.-% ergeben;
und (b) Agglomeration der erhaltenen Pfropfgrundlage B1 durch Zugabe von (C): 0,01 bis 5 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Pfropfgrundlage B1 , jeweils bezogen auf den Feststoffgehalt, eines agglomerierend wirkenden Copolymers (C) aus:
(C1 ): 80 bis 99,9 Gew.-% Ethylacrylat und
(C2): 0,1 bis 20 Gew.-% Methylacrylamid,
wobei (C1 ) und (C2) 100 Gew.-% ergeben; und
B2: 15 bis 60 Gew.-%, bezogen auf den Feststoffgehalt des Pfropfcopolymers B, einer Pfropfhülle erhältlich durch Umsetzung der agglomerierten Pfropfgrundlage B1 mit einer Mischung von:
(B21 ) 70 bis 90 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfhülle B2, Styrol, und
(B22) 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfhülle B2, Acrylnitril, wobei die Gesamtsumme aus Pfropfgrundlage B1 und Pfropfhülle B2 100
Gew.-% ergibt; dadurch gekennzeichnet, dass
(i) das agglomerierend wirkende Copolymer (C) eine Polydispersität U von kleiner 0,27 und einen d50-Wert von 100 bis 150 nm aufweist, und
(ii) die agglomerierte Pfropfgrundlage B1 eine bimodale Teilchengrößenverteilung von einer Fraktion x) nicht agglomerierter Teilchen mit einem d50-Wert im Bereich von 80 bis 120 nm und einer Fraktion y) agglomerierter Teilchen mit einem d50-Wert im Bereich von 350 bis 550 nm und einer Polydispersität U von kleiner 0,28 aufweist.
Pfropfcopolymer gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Copolymer (C) eine Polydispersität U im Bereich von 0,26 bis 0,20 und einen d50-Wert von 1 10 bis 140 nm, insbesondere 1 15 bis 140 nm, aufweist.
Pfropfcopolymer gemäß Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die agglomerierte Pfropfgrundlage B1 eine y) Fraktion agglomerierter Teilchen mit einem d50-Wert im Bereich von 350 bis 450 nm und eine Polydispersität U im Bereich von 0,27 bis 0,20 aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines Pfropfcopolymers B gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 durch:
(i) Polymerisieren der Monomeren B12 und B1 1 in wässriger Emulsion zu einer teilchenförmigen Pfropfgrundlage B1 , Agglomeration der in einer Emulsion vorliegenden teilchenförmigen Pfropfgrundlage B1 mittels eines agglomerierend wirkenden Copolymers (C), wobei das Copolymer (C) eine Polydispersität U von kleiner 0,27 und einen d50-Wert von 100 bis 150 nm aufweist, zu einer agglomerierten teilchenförmigen Pfropfgrundlage B1 , und nachfolgend
Polymerisieren der Monomeren B21 und B22 der Pfropfhülle in wässriger Emulsion in Gegenwart der agglomerierten teilchenförmigen Pfropfgrundlage B1. 10. Verfahren gemäß Anspruch 9, wobei Schritt (i) gekennzeichnet ist durch:
(i) Polymerisieren der Monomeren B12 und B1 1 in wässriger Emulsion zu einer teilchenförmigen Pfropfgrundlage B1 , wobei
(i-l) zunächst nur Monomer (B1 1 ) in einer Menge von 3 bis 10 Gew.-%, in Bezug auf die Gesamtmonomermenge (B1 1 ) und (B12), polymerisiert wird, und (i-ll) danach eine Mischung aus Monomer (B12) und dem restlichen Monomer
(B1 1 ) polymerisiert wird.
1 1 . Thermoplastische Formmasse, enthaltend
ein thermoplastisches Copolymer A und ein Pfropfcopolymer B gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 sowie gegebenenfalls weitere Komponenten K, wobei die
Formmasse enthält:
A: 40 bis 80 Gew.-% mindestens eines thermoplastischen Copolymers A erhältlich aus:
A1 : 20 bis 31 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer A, Acrylnitril, und A2: 69 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer A, Styrol oder a- Methylstyrol oder einer Mischung aus Styrol und a-Methylstyrol,
B: 20 bis 60 Gew.-% des Pfropfcopolymers B;
und
K: 0 bis 5 Gew.-% weitere Komponenten K,
wobei die Summe aus A, B und K 100 Gew.-% ergibt.
12. Thermoplastische Formmasse gemäß Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Copolymer A aus den Monomeren Styrol und Acrylnitril aufgebaut ist.
13. Thermoplastische Formmasse gemäß Anspruch 1 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass sie zusätzlich mindestens ein weiteres thermoplastisches Polymer (TP), ausgewählt aus der Gruppe der Polycarbonate, Polyestercarbonate, Polyester und Polyamide enthält.
14. Verwendung einer thermoplastischen Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 1 bis 13 zur Herstellung von Formteilen.
Verfahren zur Herstellung von Copolymeren (C) gemäß Anspruch 1 , die einen Kern aufweisen, der aus mindestens einem der als Komponente (C1 ) genannten
Monomere aufgebaut ist, wobei dieser Kern mit einem Copolymer gepfropft ist, das aus den Komponenten (C1 ) und (C2) aufgebaut ist, durch eine Emulsionspolymerisation umfassend die Schritte:
(x) Emulsionspolymerisation mindestens eines Monomeren (C1 ) in einem ersten Schritt und
(y) Zugabe eines Monomerengemisches umfassend Monomere (C1 + C2) in einem weiteren Schritt,
dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte (x) und (y) in Gegenwart mindestens eines Emulgators erfolgen, der in Schritt (x) in einer Menge von 0,05 bis 0,50 Gew.-%,
und in Schritt (y) in einer Menge von 0,45 bis 4,50 Gew, jeweils bezogen auf den Gesamtmonomergehalt, eingesetzt wird.
16. Copolymer (C), erhältlich durch das Verfahren gemäß Anspruch 15.
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