WO2014123033A1 - リチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材及びリチウムイオン二次電池セパレータ - Google Patents

リチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材及びリチウムイオン二次電池セパレータ Download PDF

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fiber
binder
pet
fibers
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友洋 佐藤
重松　俊広
加藤　真
兵頭　建二
相澤　和佳奈
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三菱製紙株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a nonwoven fabric substrate and a lithium ion secondary battery separator used for a lithium ion secondary battery separator.
  • lithium ion secondary battery separator for a lithium ion secondary battery (hereinafter sometimes abbreviated as “battery”)
  • battery a lithium ion secondary battery separator
  • polyolefins such as polyethylene and polypropylene
  • a porous membrane made of a resin has been used.
  • the resin porous membrane has a problem that it melts and contracts when the battery abnormally generates heat, and the function of isolating the positive and negative electrodes is lost, resulting in a significant short circuit.
  • Non-woven fabric base material for lithium ion secondary battery separators containing polyethylene terephthalate (PET) fibers (hereinafter referred to as “nonwoven fabric base material”) as a separator that hardly melts or shrinks even when the battery is abnormally heated.
  • nonwoven fabric base material polyethylene terephthalate (PET) fibers
  • separators obtained by coating various inorganic pigments have been proposed (see, for example, Patent Documents 1 to 3).
  • Patent Document 1 describes a nonwoven fabric substrate containing fibers having a fiber diameter of 0.1 to 10 ⁇ m.
  • Patent Document 2 describes a nonwoven fabric substrate containing crystallized PET fibers and binder PET fibers, and containing short fibers having an average fiber diameter of 3 ⁇ m or less as essential components.
  • Patent Document 3 describes a nonwoven fabric base material containing crystallized PET fibers and binder PET fibers, and including fibers having a fiber length of 2 mm or less as crystallized PET fibers.
  • the nonwoven fabric substrates of Patent Documents 1 to 3 when a thin separator is to be manufactured, the nonwoven fabric substrate is likely to wrinkle when a coating liquid containing an inorganic pigment is applied. There was a problem of falling.
  • Patent Document 1 in order to manufacture a separator using a nonwoven fabric base material having a thickness of 13 ⁇ m, an apparatus having a complicated configuration is used that conveys the nonwoven fabric base material supported by a belt.
  • the coating liquid containing the inorganic pigment is applied at an extremely low line speed of 8 m / hr.
  • the coating liquid breakthrough occurs and it is difficult to achieve both low internal resistance and high tensile strength.
  • JP 2005-536857 A Publication JP 2009-230975 A JP 2011-82148 A
  • the present invention is intended to solve the above problems. That is, in a nonwoven fabric base material used for a lithium ion secondary battery separator, when applying a coating liquid containing an inorganic pigment, a nonwoven fabric base material for a lithium ion secondary battery separator that is difficult to wrinkle and has high productivity of the separator. It is something to be offered. In addition, when applying a coating liquid containing an inorganic pigment, an attempt is made to provide a nonwoven fabric base material for a lithium ion secondary battery separator that is difficult to cause back-through of the coating liquid and that has both low internal resistance and high tensile strength. Is. Furthermore, it is intended to provide a nonwoven fabric base material for a lithium ion secondary battery separator that has high strength, good liquid retention, and can reduce the resistance of the separator.
  • the nonwoven fabric base material for lithium ion secondary battery separators mainly composed of polyethylene terephthalate fibers
  • the nonwoven fabric base material contains polyethylene terephthalate fibers for binder and crystallized polyethylene terephthalate fibers, and the fiber length is 2.5 mm or less.
  • the lithium ion secondary battery according to (1) comprising 21 to 60% by mass of polyethylene terephthalate fiber for binder having an average fiber diameter of 14.0 ⁇ m or less and a fiber length of 0.5 to 2.5 mm.
  • Nonwoven fabric substrate for separator for separator.
  • the nonwoven fabric base material for a lithium ion secondary battery separator according to (1) comprising a total of 80 to 100% by mass of crystallized polyethylene terephthalate fibers, and the crystallized polyethylene terephthalate fibers having an average fiber diameter of 2.0 to 4.0 ⁇ m .
  • a nonwoven fabric base material for lithium ion secondary battery separators mainly composed of polyethylene terephthalate fibers, characterized in that it contains polyethylene terephthalate fibers for binders containing 3,5-dicarbomethoxybenzenesulfonic acid as a copolymerization component.
  • a nonwoven fabric base material for lithium ion secondary battery separators mainly composed of polyethylene terephthalate fibers, characterized in that it contains polyethylene terephthalate fibers for binders containing 3,5-dicarbomethoxybenzenesulfonic acid as a copolymerization component.
  • a treatment for applying a coating liquid containing an inorganic pigment to a nonwoven fabric base material for a lithium ion secondary battery separator according to any one of (1) to (4), and a coating liquid containing organic particles At least one treatment selected from a treatment comprising: laminating a resin microporous membrane; a treatment comprising forming a fine fiber layer by an electrostatic spinning method; and a treatment applying a solid electrolyte or a gel electrolyte. Lithium ion secondary battery separator.
  • the nonwoven fabric substrate of the present invention producing a lithium ion secondary battery separator in which an inorganic pigment is coated on a nonwoven fabric substrate with high productivity is less likely to wrinkle when an inorganic pigment coating solution is applied. Can do.
  • a coating liquid containing an inorganic pigment it is possible to produce a lithium ion secondary battery separator that is unlikely to cause back-through of the coating liquid and that has both low internal resistance and high tensile strength.
  • the nonwoven fabric base material for lithium ion secondary battery separators which is strong and has good liquid retention can be provided.
  • the nonwoven fabric base material for lithium ion secondary battery separators mainly composed of polyethylene terephthalate (PET) fibers contains PET fibers for binders and crystallized PET fibers, and 10 PET fibers for binders having a fiber length of 2.5 mm or less.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the number of binder PET fibers in the nonwoven fabric base material can be increased and evenly distributed in the nonwoven fabric base material. Productivity can be improved.
  • a binder PET fiber having an average fiber diameter of 14.0 ⁇ m or less and a fiber length of 0.5 to 2.5 mm is contained, whereby the binder PET fiber in the nonwoven fabric substrate is contained.
  • the number of binder PET fibers and the number of bonded PET fibers can be reduced. Both wearing power increases. Therefore, a sufficiently high strength can be expressed with a small content of 10 to 30% by mass, and as a result, a low internal resistance can be obtained.
  • the average fiber diameter of the crystallized PET fiber is 2.0 to 4.0 ⁇ m, the nonwoven fabric substrate is appropriately clogged, the back-through of the coating liquid is reduced, and a low internal resistance is obtained. .
  • the nonwoven fabric base material for lithium ion secondary battery separators mainly composed of PET fibers contains PET fibers for binders containing 3,5-dicarbomethoxybenzenesulfonic acid as a copolymerization component, whereby the nonwoven fabric base material The fibers can be bonded without excessively closing the voids, and the nonwoven fabric substrate for a lithium ion secondary battery separator having high strength can be obtained without deteriorating the liquid retention.
  • the nonwoven fabric substrate (1) is mainly composed of PET fibers, contains PET fibers for binder and crystallized PET fibers, and contains 10 to 60% by mass of PET fibers for binder having a fiber length of 2.5 mm or less. It is a feature.
  • Nonwoven fabric substrate (1) contains PET fibers for binder. If the fiber length of the binder PET fiber is longer than 2.5 mm, the nonwoven fabric base material tends to stretch, or the binder PET fibers tend to get entangled with each other, resulting in uneven distribution in the nonwoven fabric base material. Sometimes wrinkles are likely to enter or the strength of the nonwoven fabric substrate may be weakened.
  • the fiber length of the binder PET fiber is more preferably 0.5 to 2.5 mm, still more preferably 0.7 to 2.3 mm, and particularly preferably 1.0 to 2.0 mm.
  • the content of the PET fiber for binder having a fiber length of 2.5 mm or less is 10 to 60% by mass. When the amount is less than 10% by mass, the strength of the nonwoven fabric substrate is weakened, and wrinkles are easily formed. When the amount is more than 60% by mass, the molten component closes the pores of the nonwoven fabric base material, and the liquid retention of the nonwoven fabric base material deteriorates. Moreover, internal resistance becomes high.
  • the content of the PET fiber for binder having a fiber length of 2.5 mm or less is more preferably 15 to 50% by mass, still more preferably 20 to 40% by mass, and particularly preferably 25 to 35% by mass.
  • the average fiber diameter of the binder PET fibers is preferably 0.1 to 14.0 ⁇ m.
  • the average fiber diameter of the binder PET fiber is more preferably 1.0 to 13.0 ⁇ m, still more preferably 1.5 to 10.0 ⁇ m, and particularly preferably 2.0 to 10.0 ⁇ m. .
  • the “average fiber diameter” as used herein refers to an average value of 10 fibers from the smallest of 20 measured equivalent circular diameters of fibers forming the nonwoven fabric substrate from a scanning electron micrograph of the nonwoven fabric substrate cross section. It is. The reason for using only the ten measured values from the smaller one is to exclude the measured values for fibers that have been severely cut off from a right angle to the longitudinal direction of the fibers.
  • PET fiber for the binder examples include a core-sheath type, an eccentric type, a side-by-side type, a sea-island type, an orange type, a multi-bimetal type composite fiber, and a single component type.
  • a one-component type heat-sealing fiber is preferable.
  • Nonwoven fabric substrate (1) contains crystallized PET fibers.
  • the content of the crystallized PET fiber is preferably 40 to 90% by mass, more preferably 50 to 85% by mass, further preferably 60 to 80% by mass, and particularly preferably 65 to 75% by mass. Even if the content of the crystallized PET fiber is less than 40% by mass or more than 90% by mass, the strength of the nonwoven fabric substrate may be weakened.
  • the average fiber diameter of the crystallized PET fiber is preferably from 0.1 to 10.0 ⁇ m, more preferably from 0.5 to 9.0 ⁇ m, still more preferably from 1.0 to 8.0 ⁇ m. If the average fiber diameter is less than 0.1 ⁇ m, the fibers may be too thin and fall off from the nonwoven fabric substrate. If the average fiber diameter is greater than 10.0 ⁇ m, it may be difficult to make the separator thin.
  • the fiber length of the crystallized PET fiber is preferably 1 to 10 mm, more preferably 2 to 7 mm, and further preferably 3 to 5 mm. If the fiber length is shorter than 1 mm, the strength of the nonwoven fabric substrate may be weakened. If the fiber length is longer than 10 mm, the fibers may be entangled and become lumpy, resulting in uneven thickness.
  • Nonwoven fabric substrate (1) mainly comprises PET fibers.
  • the “main body” means that the content of PET fibers is 70% by mass or more.
  • fibers other than PET fiber For example, short fiber and fibrillated solvent-spun cellulose and regenerated cellulose; natural cellulose fiber; pulped and fibrillated natural cellulose fiber; polyolefin, acrylic, wholly aromatic polyester, wholly aromatic polyester amide, polyamide, semi-aromatic polyamide , Wholly aromatic polyamide, wholly aromatic polyether, wholly aromatic polycarbonate, wholly aromatic polyazomethine, polyimide, polyamideimide (PAI), polyetheretherketone (PEEK), polyphenylene sulfide (PPS), poly-p-phenylene Single fibers and composite fibers made of resins such as benzobisoxazole (PBO), polybenzimidazole (PBI), polytetrafluoroethylene (PTFE), ethylene-vinyl alcohol copolymer, and
  • One kind of these fibers may be contained, or two or more kinds thereof may be contained.
  • Semi-aromatic refers to those having, for example, a fatty chain as part of the main chain.
  • the wholly aromatic polyamide may be para-type or meta-type.
  • the basis weight of the nonwoven fabric base material (1) is preferably 6.0 ⁇ 20.0g / m 2, 8.0 ⁇ 18.0g / m 2 , more preferably, 10.0 ⁇ 16.0g / m 2 and more preferable. If it exceeds 20.0 g / m 2 , it may be difficult to reduce the thickness of the separator, and if it is less than 6.0 g / m 2 , it may be difficult to obtain sufficient strength.
  • the basis weight is measured based on the method defined in JIS P 8124 (paper and paperboard—basis weight measurement method).
  • the thickness of the nonwoven fabric substrate (1) is preferably 10 to 30 ⁇ m, more preferably 13 to 27 ⁇ m, and even more preferably 15 to 25 ⁇ m. If it is less than 10 ⁇ m, sufficient strength of the nonwoven fabric substrate may not be obtained. If it is thicker than 30 ⁇ m, it is difficult to make the separator thin. The thickness is measured with an outer micrometer having a minimum display amount of 0.001 mm as defined in JIS B7502-1994.
  • the nonwoven fabric substrate (2) is a PET fiber for binders (hereinafter referred to as “for binder”) having an average fiber diameter of 14.0 ⁇ m or less and a fiber length of 0.5 to 2.5 mm in the nonwoven fabric substrate (1). It is characterized by containing 21 to 60% by mass of PET fiber (I) ”(sometimes abbreviated as“ PET fiber (I) ”).
  • the “average fiber diameter” as used herein refers to an average value of 10 fibers from the smallest of 20 measured equivalent circular diameters of fibers forming the nonwoven fabric substrate from a scanning electron micrograph of the nonwoven fabric substrate cross section. It is. The reason for using only the ten measured values from the smaller one is to exclude the measured values for fibers that have been severely cut off from a right angle to the longitudinal direction of the fibers.
  • the average fiber diameter of the binder PET fiber (I) is 14.0 ⁇ m or less, the number of fibers in the thickness direction is increased, so that the strength of the nonwoven fabric substrate is increased. If the PET fiber for binder (I) is too thin, it may fall off from the nonwoven fabric substrate, and therefore the average fiber diameter of the PET fiber for binder (I) is preferably 0.1 ⁇ m or more. Further, the average fiber diameter of the PET fiber (I) for binder is more preferably 1.0 to 13.0 ⁇ m, and further preferably 2.0 to 10.0 ⁇ m.
  • the fiber length of the binder-use PET fiber (I) When the fiber length of the binder-use PET fiber (I) is shorter than 0.5 mm, the fiber may fall off from the nonwoven fabric substrate. If the length is longer than 2.5 mm, the nonwoven fabric base material tends to stretch, the PET fibers for binder (I) tend to get entangled, and the distribution in the nonwoven fabric base material becomes uneven. Become.
  • the fiber length of the binder PET fiber (I) is more preferably 0.7 to 2.3 mm, and still more preferably 1.0 to 2.0 mm.
  • the content of the binder-use PET fiber (I) is less than 21% by mass, the strength of the nonwoven fabric substrate may be weakened or wrinkles may be easily formed. When it is more than 60% by mass, the molten component closes the pores of the nonwoven fabric base material, and the liquid retention of the nonwoven fabric base material deteriorates.
  • the content of the PET fiber (I) for binder is more preferably 25 to 50% by mass, further preferably more than 30% by mass and 50% by mass or less, and particularly preferably 35 to 45% by mass.
  • Nonwoven fabric substrate (2) contains crystallized PET fibers.
  • the content of crystallized PET fibers is preferably 40 to 79% by mass, more preferably 50 to 75% by mass, further preferably 50% by mass or more and less than 70% by mass, and particularly preferably 55 to 65% by mass. Even if the content of the crystallized PET fiber is less than 40% by mass or more than 79% by mass, the strength of the nonwoven fabric substrate may be weakened.
  • the average fiber diameter of the crystallized PET fiber is preferably from 0.1 to 10.0 ⁇ m, more preferably from 0.5 to 9.0 ⁇ m, still more preferably from 1.0 to 8.0 ⁇ m. If the average fiber diameter is less than 0.1 ⁇ m, the fibers may be too thin and fall off from the nonwoven fabric substrate. If the average fiber diameter is greater than 10.0 ⁇ m, it may be difficult to make the separator thin.
  • the fiber length of the crystallized PET fiber is preferably 1 to 10 mm, more preferably 2 to 7 mm, and further preferably 3 to 5 mm. If the fiber length is shorter than 1 mm, the strength of the nonwoven fabric substrate may be weakened. If the fiber length is longer than 10 mm, the fibers may be entangled and become lumpy, resulting in uneven thickness.
  • the nonwoven fabric substrate (2) may contain a binder PET fiber other than the binder PET fiber (I), but the content is preferably 20% by mass or less. If the content exceeds 20% by mass, the melted component of the binder PET fiber may block the pores of the nonwoven fabric substrate, and the resistance of the separator may deteriorate.
  • PET fiber for the binder examples include a core-sheath type, an eccentric type, a side-by-side type, a sea-island type, an orange type, a multi-bimetal type composite fiber, and a single component type.
  • a one-component type heat-sealing fiber is preferable.
  • the basis weight of the nonwoven fabric substrate (2) is preferably 6.0 ⁇ 20.0g / m 2, 8.0 ⁇ 18.0g / m 2 , more preferably, 10.0 ⁇ 16.0 g / m 2 and more preferable. If it exceeds 20.0 g / m 2 , it may be difficult to reduce the thickness of the separator, and if it is less than 6.0 g / m 2 , it may be difficult to obtain sufficient strength.
  • the basis weight is measured based on the method defined in JIS P 8124 (paper and paperboard—basis weight measurement method).
  • the thickness of the nonwoven fabric substrate (2) is preferably 10 to 30 ⁇ m, more preferably 13 to 27 ⁇ m, and even more preferably 15 to 25 ⁇ m. If it is less than 10 ⁇ m, sufficient strength of the nonwoven fabric substrate may not be obtained. If it is thicker than 30 ⁇ m, it is difficult to make the separator thin. The thickness is measured with an outer micrometer having a minimum display amount of 0.001 mm as defined in JIS B7502-1994.
  • the nonwoven fabric substrate (3) is a nonwoven fabric substrate (1) having an average fiber diameter of 1.5 to 2.8 ⁇ m and a fiber length of 1.0 to 2.5 mm (hereinafter referred to as “binder”). 10-30% by mass) of PET fiber (II) for use as a binder), and 80-100% by mass in total of PET fiber (II) for binder and crystallized PET fiber, and crystallized PET fiber.
  • the average fiber diameter is 2.0 to 4.0 ⁇ m.
  • the “average fiber diameter” as used herein refers to an average value of 10 fibers from the smallest of 20 measured equivalent circular diameters of fibers forming the nonwoven fabric substrate from a scanning electron micrograph of the nonwoven fabric substrate cross section. It is. The reason for using only the ten measured values from the smaller one is to exclude the measured values for fibers that have been severely cut off from a right angle to the longitudinal direction of the fibers.
  • the average fiber diameter of the binder-use PET fibers (II) By setting the average fiber diameter of the binder-use PET fibers (II) to 2.8 ⁇ m or less, the number of the binder-use PET fibers is increased, and the specific surface area of the binder-use PET fibers is increased to improve the binding force. Sufficient strength can be obtained with a small content of 30% by mass or less. However, even if the nonwoven fabric substrate (3) contains a small amount of binder-use PET fibers having a fiber diameter exceeding 2.8 ⁇ m, the effect on the nonwoven fabric substrate (3) is not greatly affected. Here, the “small amount” is 15% by mass or less with respect to the nonwoven fabric substrate.
  • the PET fiber for binders having a thin average fiber diameter like the PET fiber for binders (II) when the fiber length exceeds 2.5 mm, the PET fibers for binder are easily entangled with each other in the nonwoven fabric base material. The distribution of the PET fibers for the binder becomes non-uniform, and the binding force is reduced. If the content is as low as 30% by mass or less, sufficient strength cannot be obtained. However, even if the nonwoven fabric substrate (3) contains a small amount of binder-use PET fibers having a fiber length exceeding 2.5 mm, the effect on the nonwoven fabric substrate (3) is not greatly affected.
  • the “small amount” herein is 10% by mass or less based on the nonwoven fabric substrate.
  • the average fiber diameter of the binder-use PET fibers (II) is 1.5 ⁇ m or more, entanglement between the binder-use PET fibers can be suppressed, and the distribution of the binder-use PET fibers in the nonwoven fabric substrate is made uniform. Therefore, the binding force is improved, and sufficient strength can be obtained with a small content of 30% by mass or less.
  • the nonwoven fabric substrate (3) contains a small amount of binder PET fibers having a fiber diameter of less than 1.5 ⁇ m, the effect on the nonwoven fabric substrate (3) is not greatly affected.
  • the “small amount” is 5% by mass or less with respect to the nonwoven fabric substrate.
  • the fiber length of the PET fiber for binder (II) is 1.0 mm or more, the PET fiber for binder can be prevented from falling off from the non-woven fabric substrate, and the strength is sufficient with a small content of 30% by mass or less. Is obtained. From such a viewpoint, the fiber length of the binder-use PET fiber (II) is more preferably 1.5 mm or more. However, even if the nonwoven fabric substrate (3) contains a small amount of binder PET fibers having a fiber length of less than 1.0 mm, the effect on the nonwoven fabric substrate (3) is not greatly affected. Here, the “small amount” is 5% by mass or less with respect to the nonwoven fabric substrate.
  • the content of the PET fiber (II) for binder is less than 10% by mass, the strength of the nonwoven fabric substrate is weakened. From such a viewpoint, the content of the binder-use PET fiber (II) is more preferably 15% by mass or more. In addition, when the content of the binder fiber having a thin average fiber diameter is more than 30% by mass as in the case of the PET fiber (II) for the binder, the melted component may block the pores of the nonwoven fabric substrate and increase the internal resistance. . From such a viewpoint, the content of the PET fiber for binder (II) is preferably 30% by mass or less, and more preferably 25% by mass or less.
  • sea component is eluted from melt-spun sea-island fiber filaments using PET resin as island component and appropriate solvent-soluble resin such as alkaline aqueous solution-soluble polyester resin as sea component.
  • a single component type PET fiber for a binder obtained by cutting the fiber having an average fiber diameter of 1.5 to 2.8 ⁇ m obtained by using a suitable cutting device so that the fiber length is 1.0 to 2.5 mm. Staples can be used.
  • the sea-island fiber filament may be first cut to have a fiber length of 1.0 to 2.5 mm and then the sea component may be eluted.
  • Nonwoven fabric substrate (3) contains 80 to 100% by mass in total of PET fiber (II) for binder and crystallized PET fiber.
  • fibers other than PET fiber (II) for binder and crystallized PET fiber may be contained, but the amount is limited to 20% by mass or less.
  • the fiber other than the PET fiber for binder (II) and the crystallized PET fiber exceeds 20% by mass, the binding force between the PET fiber for binder (II) and the other fiber decreases.
  • a nonwoven fabric substrate with high strength cannot be obtained. From such a viewpoint, it is more preferable that the nonwoven fabric substrate (3) contains 90% by mass or more in total of the PET fiber (II) for binder and the crystallized PET fiber.
  • the nonwoven fabric substrate (3) crystallized PET fibers having an average fiber diameter of 2.0 to 4.0 ⁇ m are used. If the average fiber diameter is less than 2.0 ⁇ m, the nonwoven fabric substrate is too clogged and the internal resistance is increased. However, even if the nonwoven fabric substrate (3) contains a small amount of crystallized PET fibers having a fiber diameter of less than 2.0 ⁇ m, the effect on the nonwoven fabric substrate (3) is not greatly affected.
  • the “small amount” is 15% by mass or less based on the nonwoven fabric substrate.
  • the average fiber diameter of the crystallized PET fiber exceeds 4.0 ⁇ m, the non-woven fabric base material becomes insufficiently clogged, and the coating liquid tends to break through. From such a viewpoint, the average fiber diameter of the crystallized PET fiber is more preferably 3.5 ⁇ m or less. However, even if the nonwoven fabric substrate (3) contains a small amount of crystallized PET fibers having a fiber diameter exceeding 4.0 ⁇ m, the effect on the nonwoven fabric substrate (3) is not greatly affected. Here, the “small amount” is 15% by mass or less with respect to the nonwoven fabric substrate.
  • the fiber length of the crystallized PET fiber is preferably 2.5 to 6.0 mm. If the fiber length of the crystallized PET fiber is less than 2.5 mm, sufficient tensile strength may not be obtained, and if it exceeds 6.0 mm, the formation deteriorates due to the entanglement of the fibers, and the separator High-thickness defects that may have an undesirable effect on the use of
  • the basis weight of the nonwoven fabric substrate (3) is preferably 6.0 to 12.0 g / m 2 . If it is less than 6.0 g / m 2 , it may be difficult to obtain sufficient strength. If it exceeds 12.0 g / m 2 , it may be difficult to make the separator thin.
  • the basis weight is measured based on the method defined in JIS P 8124 (paper and paperboard—basis weight measurement method).
  • the thickness of the nonwoven fabric substrate (3) is preferably 8 to 18 ⁇ m. If it is less than 8 micrometers, even if it is a nonwoven fabric base material (3), the show-through of a coating liquid may arise easily. If it is thicker than 18 ⁇ m, the internal resistance may increase. In the present invention, the thickness of the nonwoven fabric substrate is measured with an outer micrometer having a minimum display amount of 0.001 mm as defined in JIS B7502-1994.
  • the nonwoven fabric substrate (4) is composed mainly of PET fibers and contains 3,5-dicarbomethoxybenzenesulfonic acid as a copolymerization component, and is abbreviated as “PET fibers for binder (III)”. May be included).
  • the average fiber diameter of the binder PET fiber (III) is preferably 0.5 to 14.0 ⁇ m, more preferably 1.0 to 13.0 ⁇ m, and more preferably 2.0 to 10.0 ⁇ m. Further preferred. If the average fiber diameter is thinner than 0.5 ⁇ m, it may fall off from the nonwoven fabric substrate. If it is thicker than 14.0 ⁇ m, the number of fibers in the thickness direction will decrease, and the strength of the nonwoven fabric substrate may be weakened. .
  • the “average fiber diameter” as used herein refers to an average value of 10 fibers from the smallest of 20 measured equivalent circular diameters of fibers forming the nonwoven fabric substrate from a scanning electron micrograph of the nonwoven fabric substrate cross section. It is. The reason for using only the ten measured values from the smaller one is to exclude the measured values for fibers that have been severely cut off from a right angle to the longitudinal direction of the fibers.
  • the fiber length of the binder PET fiber (III) is preferably 0.5 to 5.0 mm, more preferably 0.7 to 4.0 mm, and further preferably 1.0 to 3.0 mm. preferable. If the fiber length is shorter than 0.5 mm, the fiber may fall off from the nonwoven fabric substrate, and if it is longer than 5.0 mm, the fiber may become entangled and become lumpy, resulting in uneven thickness.
  • the content of the PET fiber (III) for binder is preferably 5 to 60% by mass, more preferably 10 to 55% by mass, and further preferably 20 to 50% by mass.
  • the content is less than 5% by mass, the strength of the nonwoven fabric substrate may be weakened.
  • the content is more than 60% by mass, the molten component closes the pores of the nonwoven fabric substrate and the liquid retention of the nonwoven fabric substrate deteriorates. Or the resistance of the separator may increase.
  • the binder PET fiber (III) is preferably a single-component heat-sealing fiber from the viewpoint of obtaining uniformity.
  • the PET fiber (III) for binder may contain alkyl glycol and its derivatives as copolymerization components other than 3,5-dicarbomethoxybenzenesulfonic acid.
  • alkyl glycol and its derivatives diethylene glycol is preferred.
  • the nonwoven fabric substrate (4) preferably contains crystallized PET fibers in addition to the binder PET fibers (III).
  • the content of crystallized PET fiber is preferably 40 to 95% by mass, more preferably 45 to 90% by mass, and further preferably 50 to 80% by mass. Even if the content of the crystallized PET fiber is less than 40% by mass or more than 95% by mass, the strength of the nonwoven fabric substrate may be weakened.
  • the average fiber diameter of the crystallized PET fiber is preferably 0.5 to 10.0 ⁇ m, more preferably 0.7 to 8.0 ⁇ m, and further preferably 1.0 to 6.0 ⁇ m. If the average fiber diameter is less than 0.5 ⁇ m, the fibers may be too thin and fall off from the nonwoven fabric substrate. If the average fiber diameter is greater than 10.0 ⁇ m, it may be difficult to make the separator thin.
  • the fiber length of the crystallized PET fiber is preferably 1 to 10 mm, more preferably 2 to 7 mm, and further preferably 3 to 5 mm. If the fiber length is shorter than 1 mm, the strength of the nonwoven fabric substrate may be weakened. If the fiber length is longer than 10 mm, the fibers may be entangled and become lumpy, resulting in uneven thickness.
  • the nonwoven fabric substrate (4) may contain binder PET fibers other than the binder PET fibers (III), but the content is preferably 20% by mass or less. If the content exceeds 20% by mass, the melted component of the binder PET fiber may block the voids of the nonwoven fabric substrate, resulting in deterioration of liquid retention and separator resistance.
  • Nonwoven fabric substrate (4) mainly comprises PET fibers.
  • the “main body” means that the content of the PET fiber is 70% by mass or more.
  • fibers other than PET fiber For example, short fiber and fibrillated solvent-spun cellulose and regenerated cellulose; natural cellulose fiber; pulped and fibrillated natural cellulose fiber; polyolefin, acrylic, wholly aromatic polyester, wholly aromatic polyester amide, polyamide, semi-aromatic polyamide , Wholly aromatic polyamide, wholly aromatic polyether, wholly aromatic polycarbonate, wholly aromatic polyazomethine, polyimide, polyamideimide (PAI), polyetheretherketone (PEEK), polyphenylene sulfide (PPS), poly-p-phenylene Single fibers and composite fibers made of resins such as benzobisoxazole (PBO), polybenzimidazole (PBI), polytetrafluoroethylene (PTFE), ethylene-vinyl alcohol copolymer,
  • One kind of these fibers may be contained, or two or more kinds thereof may be contained.
  • Semi-aromatic refers to those having, for example, a fatty chain as part of the main chain.
  • the wholly aromatic polyamide may be para-type or meta-type.
  • the basis weight of the nonwoven fabric substrate (4) is preferably 6.0 ⁇ 20.0g / m 2, 8.0 ⁇ 18.0g / m 2 , more preferably, 10.0 ⁇ 16.0g / m 2 and more preferable. If it exceeds 20.0 g / m 2 , it may be difficult to reduce the thickness of the separator, and if it is less than 6.0 g / m 2 , it may be difficult to obtain sufficient strength.
  • the basis weight is measured based on the method defined in JIS P 8124 (paper and paperboard—basis weight measurement method).
  • the thickness of the nonwoven fabric substrate (4) is preferably 10 to 30 ⁇ m, more preferably 13 to 27 ⁇ m, and even more preferably 15 to 25 ⁇ m. If it is less than 10 ⁇ m, sufficient strength of the nonwoven fabric substrate may not be obtained. If it is thicker than 30 ⁇ m, it is difficult to make the separator thin. The thickness is measured with an outer micrometer having a minimum display amount of 0.001 mm as defined in JIS B7502-1994.
  • the nonwoven fabric substrates (1) to (4) of the present invention are preferably used for the production of a separator formed by coating a coating solution containing an inorganic pigment on a nonwoven fabric substrate.
  • the nonwoven fabric substrates (1) to (4) of the present invention are made of resin fine particles such as separators, polyethylene microporous membranes, and polypropylene microporous membranes, which are obtained by coating a nonwoven fabric substrate with a coating liquid containing organic particles.
  • the nonwoven fabric substrates (1) to (4) of the present invention are precursor sheets for lithium ion secondary battery separators.
  • Inorganic pigments include alumina, gibbsite, boehmite, magnesium oxide, magnesium hydroxide, silica, titanium oxide, barium titanate, zirconium oxide and other inorganic oxides, aluminum nitride and silicon nitride inorganic nitrides, aluminum compounds, zeolites And mica.
  • Organic particles include particles of polyethylene, polypropylene, polyacrylonitrile, polymethyl methacrylate, polyethylene oxide, polystyrene, polyvinylidene fluoride, ethylene-vinyl monomer copolymer, polyolefin wax, and the like.
  • the medium for preparing a coating liquid containing inorganic pigments and organic particles is not particularly limited as long as it can uniformly dissolve or disperse binders, inorganic pigments, organic particles, etc.
  • aromatic carbonization such as toluene Hydrogen, tetrahydrofuran such as tetrahydrofuran, ketones such as methyl ethyl ketone, alcohols such as isopropyl alcohol, N-methyl-2-pyrrolidone (NMP), dimethylacetamide, dimethylformamide, dimethyl sulfoxide, water, etc. are used as necessary. be able to. Moreover, you may mix and use these media as needed.
  • the medium to be used is preferably a medium that does not expand or dissolve the nonwoven fabric substrate.
  • Examples of methods for applying a coating liquid containing inorganic pigments and organic particles onto a nonwoven fabric substrate include various coating methods such as blades, rods, reverse rolls, lips, dies, curtains, and air knives, flexo, screen, and offset.
  • Various printing methods such as gravure and inkjet, transfer methods such as roll transfer and film transfer, pulling methods such as dipping, and the like can be selected and used as necessary.
  • the porous film is not particularly limited as long as it is a resin capable of forming a film, but polyolefin resins such as polyethylene resins and polypropylene resins are preferable.
  • the polyethylene resin include a resin of a single polyethylene resin such as ultra-low density polyethylene, low density polyethylene, linear low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, or ultra high density polyethylene.
  • the mixture of an ethylene propylene copolymer, a polyethylene-type resin, and another polyolefin resin is mentioned.
  • Polypropylene resins include homopropylene (propylene homopolymer), propylene and ethylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, 1-octene, 1-nonene, 1-decene, etc. Examples thereof include a random copolymer or block copolymer with ⁇ -olefin.
  • the lithium ion secondary battery in the present invention is a general term for secondary batteries in which lithium ions in the electrolyte solution are responsible for electrical conduction.
  • Battery negative electrode active materials include natural graphite, artificial graphite, carbon materials such as hard carbon and coke; metal lithium; alloys of metals such as silicon, aluminum, tin, nickel and lead; lithium; lithium titanate, tin oxide Examples thereof include complex oxides of lithium and metal such as lithium silicate.
  • the positive electrode active material examples include lithium cobaltate, lithium manganate, lithium nickelate, lithium titanate, lithium nickel manganese oxide, etc .; transition metal and lithium composite oxide; olivine type lithium iron phosphate; nickel-cobalt-manganese -One or more transition metals such as lithium complex oxide, nickel-cobalt-manganese-lithium complex oxide, nickel-cobalt-aluminum-lithium complex oxide, iron-manganese-nickel-lithium complex oxide And lithium composite oxide, or one or more transition metals, one or more typical metals, and lithium composite oxide.
  • a solution obtained by dissolving a lithium salt in an organic solvent such as propylene carbonate, ethylene carbonate, dimethyl carbonate, diethyl carbonate, dimethoxyethane, dimethoxymethane, or a mixed solvent thereof is used.
  • the lithium salt include lithium hexafluorophosphate (LiPF 6 ) and lithium tetrafluoroborate (LiBF 4 ). If necessary, additives such as vinylene carbonate and boric acid esters may be added.
  • a gelled electrolytic solution obtained by dissolving a polymer such as polyethylene glycol or a derivative thereof, polymethacrylic acid derivative, polysiloxane or a derivative thereof, or polyvinylidene fluoride can be used.
  • a method for producing the nonwoven fabric substrates (1) to (4) a method can be used in which a nonwoven fabric is produced by forming a fiber web and bonding, fusing, or intertwining the fibers in the fiber web.
  • the obtained nonwoven fabric may be used as it is or may be used as a laminate comprising a plurality of sheets.
  • the method for producing the fiber web include a dry method such as a card method, an air lay method, a spun bond method, and a melt blow method; a wet method such as a paper making method; and an electrostatic spinning method.
  • the fiber web obtained by a wet method is homogeneous and dense, and can be suitably used as a nonwoven fabric substrate for a lithium ion secondary battery separator.
  • the wet method is a method in which fibers are dispersed in water to form a uniform papermaking slurry, and this papermaking slurry is obtained using a papermaking machine having at least one of a wire such as a circular net, a long net, and an inclined type to obtain a fiber web. is there.
  • a hydroentanglement method As a method for producing a nonwoven fabric from a fibrous web, a hydroentanglement method, a needle punch method, a binder adhesion method, or the like can be used.
  • a wet method when used with emphasis on uniformity, it is preferable to bond the PET fibers for the binder by performing a binder bonding method.
  • a uniform nonwoven fabric is formed from a uniform fiber web by the binder bonding method.
  • the thickness or make the thickness uniform it is preferable to adjust the thickness or make the thickness uniform by pressurizing the nonwoven fabric thus manufactured with a calendar or the like.
  • a lithium ion secondary battery separator having a thickness of 25 ⁇ m or less which is difficult to manufacture with high productivity due to wrinkles generated during coating and back-through of the coating liquid. It is possible to manufacture. In particular, it is also possible to produce a lithium ion secondary battery separator having a thickness of 22 ⁇ m or less. Of course, a lithium ion secondary battery separator having a thickness of more than 25 ⁇ m can also be easily manufactured. On the other hand, an extremely thin separator having a thickness of less than 10 ⁇ m is difficult to manufacture according to the present invention. The thickness is measured with an outer micrometer having a minimum display amount of 0.001 mm as defined in JIS B7502-1994.
  • PET fiber A2 for binder Single-component unstretched PET fiber (softening point 120 ° C., melting point 230 ° C.) having an average fiber diameter of 4.3 ⁇ m and a fiber length of 1.5 mm was designated as PET fiber A2 for binder.
  • PET fiber A3 for binder Single-component unstretched PET fiber (softening point 120 ° C., melting point 230 ° C.) having an average fiber diameter of 4.3 ⁇ m and a fiber length of 2.5 mm was designated as PET fiber A3 for binder.
  • PET fiber A4 for binder Single-component unstretched PET fibers (softening point 120 ° C., melting point 230 ° C.) having an average fiber diameter of 14.0 ⁇ m and a fiber length of 2.5 mm were designated as PET fibers A4 for binders.
  • PET fiber A5 for binder Single-component unstretched PET fiber (softening point 120 ° C., melting point 230 ° C.) having an average fiber diameter of 1.0 ⁇ m and a fiber length of 1.0 mm was designated as PET fiber A5 for binder.
  • PET fiber A6 for binder A core-sheath type heat-fusible PET fiber (sheath part melting point: 110 ° C., core part: 250 ° C.) having an average fiber diameter of 7.2 ⁇ m and a fiber length of 2.0 mm was designated as PET fiber A6 for binder.
  • PET fiber A7 for binder A single-component unstretched PET fiber (softening point 120 ° C., melting point 230 ° C.) having an average fiber diameter of 4.3 ⁇ m and a fiber length of 0.3 mm was designated as PET fiber A7 for binder.
  • PET fiber A8 for binder Single-component unstretched PET fibers (softening point 120 ° C., melting point 230 ° C.) having an average fiber diameter of 4.3 ⁇ m and a fiber length of 3.0 mm were used as PET fibers A8 for binders.
  • PET fiber A9 for binder Single-component unstretched PET fiber (softening point 120 ° C., melting point 230 ° C.) having an average fiber diameter of 15.0 ⁇ m and a fiber length of 2.5 mm was designated as PET fiber A9 for binder.
  • a papermaking slurry was prepared according to the fiber raw materials and fiber blending ratio shown in Table 1.
  • “B1” in Table 1 is a crystallized PET fiber having an average fiber diameter of 2.5 ⁇ m and a fiber length of 3 mm
  • “B2” is a crystallized PET fiber having an average fiber diameter of 3.2 ⁇ m and a fiber length of 3 mm
  • “B3” is a crystallized PET fiber having an average fiber diameter of 5.5 ⁇ m and a fiber length of 3 mm
  • “B4” is a crystallized PET fiber having an average fiber diameter of 7.8 ⁇ m and a fiber length of 5 mm
  • “C1” is a fineness of 0.75 dtex.
  • Wholly aromatic polyamide fiber having a fiber length of 3 mm (copoly (para-phenylene-3,4'-oxydiphenylene terephthalamide, copolymer (para-phenylene-3,4'-oxydiphenylethylene amide)), "C2" has a fineness 0.10 dtex, fiber length 3 mm acrylic fiber (acrylonitrile, methyl acrylate, methacrylic acid derivative It means consisting of components acrylonitrile copolymer).
  • Example 1 to 3, 5 to 13 Slurries 1 to 3, 5 to 12 and 14 were wet-made at a speed of 18 m / min using a circular net / tilted combination paper machine, and the nonwoven fabric bases of Examples 1 to 3, 5 to 12 and 14 shown in Table 2 were used.
  • a material was prepared. The thickness was determined by using a heat calender device having a configuration of metal roll-resin roll (Shore hardness D92) under the conditions of a metal roll temperature of 195 ° C., a linear pressure of 200 kN / m, a processing speed of 10 m / min, and a nip (nip). Adjustment was performed by performing a thermal calendar process.
  • a heat calender device having a configuration of metal roll-resin roll (Shore hardness D92) under the conditions of a metal roll temperature of 195 ° C., a linear pressure of 200 kN / m, a processing speed of 10 m / min, and
  • Example 4 Slurry 4 was subjected to wet paper making at a speed of 18 m / min using a circular mesh / tilted combination paper machine to produce a separator of Example 4 shown in Table 2.
  • the thickness was determined by using a heat calender device having a structure of metal roll-resin roll (Shore hardness D92) under the conditions of a metal roll temperature of 195 ° C., a linear pressure of 100 kN / m, a processing speed of 10 m / min, and a nip (nip). Adjustment was performed by performing a thermal calendar process.
  • Comparative Examples 1 and 3 Slurries 13 and 16 were subjected to wet paper making at a speed of 18 m / min using a circular net / tilted combination paper machine to produce separators of Comparative Examples 1 and 2 shown in Table 2.
  • the thickness was determined by using a heat calender device having a configuration of metal roll-resin roll (Shore hardness D92) under the conditions of a metal roll temperature of 195 ° C., a linear pressure of 200 kN / m, a processing speed of 10 m / min, and a nip (nip). Adjustment was performed by performing a thermal calendar process.
  • Comparative Example 2 Slurry 15 was subjected to wet paper making at a speed of 18 m / min using a circular mesh / tilted combination paper machine to produce a separator of Comparative Example 2 shown in Table 2.
  • the thickness was determined by using a heat calender device having a structure of metal roll-resin roll (Shore hardness D92) under the conditions of a metal roll temperature of 195 ° C., a linear pressure of 100 kN / m, a processing speed of 10 m / min, and a nip (nip). Adjustment was performed by performing a thermal calendar process.
  • the liquid retention rate is measured twice or more for one sample, and the average value of the measured values is “A” if it is 300% or more, “B” if it is 270% or more and less than 300%, and if it is less than 270%. Represented by “C”.
  • a 100% part by weight boehmite having a volume average particle size of 0.9 ⁇ m and a BET specific surface area of 5.5 m 2 / g is dispersed in 150 parts by weight of water. 75 parts by mass of a 2% by weight aqueous solution of methylcellulose sodium salt was added and mixed with stirring.
  • the coating liquid A is 47 g / m 2 as a liquid at a line speed of 30 m / min.
  • One side of the coating was applied.
  • the coated nonwoven fabric substrate was dried by blowing hot air at 90 ° C. with a floating air dryer directly connected to a reverse gravure coater to obtain a separator.
  • the separator was classified into the following three stages according to the state of occurrence of wrinkles when the separator was wound up by 500 m with a reeler.
  • ⁇ Wrinkles are not observed during coating. ⁇ : Less wrinkling during coating. ⁇ : Many wrinkles occur during coating.
  • the nonwoven fabric substrates produced in Examples 1 to 13 are mainly composed of PET fibers, contain PET fibers for binders and crystallized PET fibers, and have a fiber length of 2.5 mm or less.
  • a lithium ion secondary battery separator coated with an inorganic pigment could be manufactured.
  • the nonwoven fabric base materials produced in Examples 1 to 11 mainly consist of PET, have an average fiber diameter of 14.0 ⁇ m or less, and have a fiber length of 0.5 to 2.5 mm. It is also a nonwoven fabric substrate (2) containing 21 to 60% by mass. Therefore, the elongation of the nonwoven fabric substrate is small, and the distribution of the PET fibers for binder in the nonwoven fabric substrate is uniform. Therefore, even when compared with the nonwoven fabric substrates prepared in Examples 12 to 13, Generation
  • the nonwoven fabric base material produced in Example 12 has a fiber length of the PET fibers for binders shorter than 0.5 mm, a slight dropout from the nonwoven fabric base material is seen, and the nonwoven fabric base material produced in Examples 1 to 11 However, the tensile strength was weakened.
  • the nonwoven fabric substrate produced in Example 13 has an average fiber diameter of 14.0 ⁇ m thicker than the PET fiber for the binder, so the number of fibers in the thickness direction is reduced, and the nonwoven fabric substrate produced in Examples 1 to 11 However, the tensile strength was weakened.
  • the nonwoven fabric base material produced in Comparative Example 1 has a fiber length of the PET fiber for the binder longer than 2.5 mm, the nonwoven fabric base material is easily stretched and entangled between the binder PET fibers, so wrinkles are included. Easy and inferior in productivity.
  • the non-woven fabric base material produced in Comparative Example 2 had a PET fiber for binder content of less than 10% by mass, so that wrinkles at the time of coating were likely to occur and the separator productivity was poor. Since the nonwoven fabric base material produced in Comparative Example 3 had a content of PET fiber for binder of more than 60% by mass, the melted component blocked the pores, resulting in poor liquid retention.
  • the nonwoven fabric base materials produced in Examples 1 to 11 will be compared. Since the nonwoven fabric substrate produced in Example 1 has a slightly short fiber length of the PET fiber for binder, the nonwoven fabric substrate produced in Example 4 has a slightly thick fiber diameter of the PET fiber for binder. Since the basis weight of the nonwoven fabric substrate produced in 9 was slightly low, the tensile strength was slightly weaker than that of the nonwoven fabric substrates produced in Examples 2, 3, 5 to 8, 10, and 11.
  • the nonwoven fabric base material produced in Example 8 has an average fiber diameter of 14.0 ⁇ m or less and a slightly higher content of PET fibers (I) for binders having a fiber length of 0.5 to 2.5 mm. As compared with the nonwoven fabric base materials produced in Examples 1 to 7 and 9 to 11, the liquid retention was slightly deteriorated.
  • the nonwoven fabric substrate produced in Example 3 has a slightly longer fiber length of the PET fiber for binder
  • the nonwoven fabric substrate produced in Example 4 has an average fiber diameter of 14.0 ⁇ m or less and a fiber length. Since the content of the PET fiber for binder having a thickness of 0.5 to 2.5 mm was slightly smaller, the wrinkles were slightly more likely to occur during coating than the nonwoven fabric substrates prepared in Examples 1, 2, and 5 to 11.
  • ⁇ PET fiber for binder (average fiber diameter 1.6 ⁇ m)>
  • a binder fiber having an average fiber diameter of 1.6 ⁇ m was produced by cutting a filament produced by eluting sea components from sea-island fibers into a predetermined length.
  • ⁇ PET fiber for binder (average fiber diameter 2.8 ⁇ m)>
  • a binder fiber having an average fiber diameter of 2.8 ⁇ m was produced by cutting a filament produced by eluting sea components from sea-island fibers into a predetermined length.
  • ⁇ PET fiber for binder (average fiber diameter 4.3 ⁇ m)>
  • a binder fiber having an average fiber diameter of 4.3 ⁇ m was produced by cutting a filament produced by a melt spinning method into a predetermined length.
  • ⁇ Crystalline PET fiber 24 Crystallized PET staple (softening point 250 ° C.) obtained by melt spinning and having a mean fiber diameter of 2.4 ⁇ m cut to a length of 3.0 mm was used as the stretched crystallized PET fiber 24.
  • Crystallized PET staple (softening point 250 ° C.) obtained by cutting a filament having an average fiber diameter of 1.6 ⁇ m produced by eluting sea components from sea-island fibers into a length of 3.0 mm is used as stretched crystallized PET fiber 16 It was.
  • ⁇ Crystalline PET fiber 43 > Crystallized PET staples (softening point 250 ° C.) prepared by melt spinning and having filaments with an average fiber diameter of 4.3 ⁇ m cut to a length of 3.0 mm were used as stretched crystallized PET fibers 43.
  • ⁇ Cellulose fiber> Using a double disk refiner, lyocell (solvent-spun cellulose) fibers beaten to a Canadian standard freeness of 50 mL were used.
  • ⁇ Aramid fiber> Para-aramid fibers beaten to a Canadian standard freeness of 250 mL using a double disc refiner were used.
  • Papermaking slurries were prepared according to the fiber raw materials and contents shown in Tables 4-5. These were made at a speed of 8 m / min using an inclined wire paper machine so that the basis weight after drying was 9.0 g / m 2 , dried by a cylinder dryer, and then a metal roll-resin roll (Shore hardness D92 ) With a metal roll temperature of 195 ° C., a linear pressure of 100 kN / m, a processing speed of 5 m / min, and a nip (nip) of a non-woven fabric base having a thickness of 13 ⁇ m. I got the material.
  • Non-volatile concentration of 40 containing 100 parts by mass of magnesium hydroxide having an average particle size of 1.0 ⁇ m, 1.5 parts by mass of styrene-butadiene latex, and 1.0 part by mass of sodium carboxymethylcellulose in the nonwoven fabric base materials of Examples and Comparative Examples
  • the coating solution of mass% was applied using a rod coater so that the coating amount after drying was 10 g / m 2 . At this time, black color image paper was used as the mount.
  • Tables 4 to 5 show the results of classification into the following four stages according to the amount of the coating liquid that has adhered to the black drawing paper used as the backing sheet through the nonwoven fabric substrate in the separator preparation.
  • a The coating liquid is not attached to the mount.
  • a lithium ion secondary battery for evaluation having a capacity of 30 mAh (electrode area: 15 cm 2 , positive electrode: lithium manganate, negative electrode: hard carbon, electrolyte: 1M lithium hexafluorophosphate (LiPF 6 ) using each separator produced.
  • Ethylene carbonate (EC) / diethyl carbonate (DEC) 3/7 (volume ratio) mixed solvent solution, pouch type battery) was prepared.
  • Tables 4 to 5 show the internal resistances obtained by the following (Equation 2) from the inter-terminal voltage E 0 after the battery was fully charged and the inter-terminal voltage E 1 immediately after discharging at 150 mA for 10 seconds.
  • the nonwoven fabric base materials produced in Examples 14 to 30 are mainly composed of PET fibers, contain PET fibers for binders and crystallized PET fibers, and 10 to 60 masses of PET fibers for binders having a fiber length of 2.5 mm or less. % Containing nonwoven fabric substrate (1). For this reason, wrinkles at the time of coating did not occur or even if they occurred, it was possible to correct by adjusting the lateral tension. On the other hand, since the nonwoven fabric base material of Comparative Example 4 contains only 5% by mass of the binder PET fibers, the nonwoven fabric base material of Comparative Example 5 has a fiber length of 3. 3% for the binder PET fibers. Since it was as long as 0 mm, wrinkles occurred and it was difficult to correct the wrinkles.
  • the nonwoven fabric base materials produced in Examples 14 to 21 are 10 to 30 masses of PET fiber (II) for binder having an average fiber diameter of 1.5 to 2.8 ⁇ m and a fiber length of 1.0 to 2.5 mm.
  • the nonwoven fabric substrate of Example 22 has a tensile strength of 400 N / m because the fiber diameter of the PET fiber for binder is as thin as 1.3 ⁇ m, which is lower than the nonwoven fabric substrate prepared in Examples 14-21.
  • the nonwoven fabric base material of Example 23 has a tensile strength of 420 N / m because the fiber diameter of the PET fiber for binder is as thick as 4.3 ⁇ m.
  • the nonwoven fabric base material prepared in Examples 14 to 21 Low Since the nonwoven fabric base material of Example 24 has a high content of PET fiber for binder as 40% by mass, the internal resistance of the lithium ion battery separator produced using this is 4.8 ⁇ .
  • Examples 14 to 21 It is high compared with the lithium ion battery separator produced using the nonwoven fabric substrate produced in 1.
  • the nonwoven fabric substrate of Example 25 has a tensile strength of 330 N / m because the fiber length of the binder PET fiber is as short as 0.5 mm, which is lower than that of the nonwoven fabric substrate produced in Examples 14-21.
  • the nonwoven fabric base materials of Example 26 and Example 27 contain fibers other than PET fibers in excess of 20% by mass, so that the tensile strengths are 300 and 280 N / m, respectively. Low compared to the nonwoven fabric substrate.
  • the fiber diameter of the crystallized PET fiber is as thin as 1.6 ⁇ m.
  • the internal resistance of the lithium ion battery separator produced using this is 4.8 ⁇ , and Examples 14 to 21 It is high compared with the non-woven fabric base material made in In the nonwoven fabric substrate of Example 29, the fiber diameter of the crystallized PET fiber is as thick as 4.3 ⁇ m, so that the coating liquid does not show through compared with the nonwoven fabric substrates prepared in Examples 14-21.
  • PET fiber A11 for binder Single-component unstretched PET fiber having an average fiber diameter of 0.5 ⁇ m and a fiber length of 0.5 mm containing 3,5-dicarbomethoxybenzenesulfonic acid and diethylene glycol as a copolymerization component (softening point 120 ° C., melting point 230 ° C. ) was designated as PET fiber A11 for binder.
  • PET fiber A12 for binder As a copolymerization component, a single-component unstretched PET fiber containing 3,5-dicarbomethoxybenzenesulfonic acid and diethylene glycol and having an average fiber diameter of 1.0 ⁇ m and a fiber length of 1.0 mm (softening point 120 ° C., melting point 230 ° C. ) was designated as PET fiber A12 for binder.
  • PET fiber A13 for binder As a copolymerization component, a single-component unstretched PET fiber containing 3,5-dicarbomethoxybenzenesulfonic acid and diethylene glycol and having an average fiber diameter of 2.0 ⁇ m and a fiber length of 2.0 mm (softening point 120 ° C., melting point 230 ° C. ) was designated as PET fiber A13 for binder.
  • PET fiber A14 for binder As a copolymerization component, a single-component unstretched PET fiber having an average fiber diameter of 4.3 ⁇ m and a fiber length of 3.0 mm containing 3,5-dicarbomethoxybenzenesulfonic acid and diethylene glycol (softening point 120 ° C., melting point 230 ° C. ) was designated as PET fiber A14 for binder.
  • PET fiber A15 for binder Single-component unstretched PET fiber having an average fiber diameter of 10.0 ⁇ m and a fiber length of 4.0 mm containing 3,5-dicarbomethoxybenzenesulfonic acid and diethylene glycol as a copolymerization component (softening point 120 ° C., melting point 230 ° C. ) was designated as PET fiber A15 for binder.
  • PET fiber A16 for binder Single-component unstretched PET fiber having an average fiber diameter of 14.0 ⁇ m and a fiber length of 5.0 mm containing 3,5-dicarbomethoxybenzenesulfonic acid and diethylene glycol as a copolymerization component (softening point 120 ° C., melting point 230 ° C. ) was designated as PET fiber A16 for binder.
  • ⁇ PET fiber a17 for binder> As a copolymer component, a single-component unstretched PET fiber (softening point 120 ° C., melting point 230 ° C.) having an average fiber diameter of 10.5 ⁇ m and a fiber length of 5.0 mm containing diethylene glycol was used as a binder PET fiber a17.
  • ⁇ PET fiber a18 for binder> As a copolymer component, a core-sheath type heat-fusible PET fiber (sheath part melting point: 110 ° C., core part: 250 ° C.) having an average fiber diameter of 10.1 ⁇ m and a fiber length of 5.0 mm containing diethylene glycol is used as a binder PET. It was set as fiber a18.
  • a papermaking slurry was prepared according to the fiber raw materials and fiber blending ratio shown in Table 6.
  • “B11” in Table 6 is a crystallized PET fiber having an average fiber diameter of 0.7 ⁇ m and a fiber length of 1.7 mm containing diethylene glycol as a copolymer component
  • “B12” is diethylene glycol as a copolymer component.
  • Examples 30 to 44 Slurries 17 to 31 were wet paper-made at a speed of 18 m / min using a circular net / tilted combination paper machine to prepare nonwoven fabric substrates of Examples 30 to 44 shown in Table 7.
  • the thickness was determined by using a heat calender device having a configuration of metal roll-resin roll (Shore hardness D92) under the conditions of a metal roll temperature of 195 ° C., a linear pressure of 200 kN / m, a processing speed of 10 m / min, and a nip (nip). Adjustment was performed by performing a thermal calendar process.
  • Comparative Example 6 The slurry 32 was subjected to wet papermaking at a speed of 18 m / min using a circular mesh / tilted combination paper machine to prepare a nonwoven fabric substrate of Comparative Example 6 shown in Table 7.
  • the thickness was determined by using a heat calender device having a configuration of metal roll-resin roll (Shore hardness D92) under the conditions of a metal roll temperature of 195 ° C., a linear pressure of 200 kN / m, a processing speed of 10 m / min, and a nip (nip). Adjustment was performed by performing a thermal calendar process.
  • Comparative Example 7 The slurry 33 was subjected to wet papermaking at a speed of 18 m / min using a circular mesh / tilted combination paper machine to produce a nonwoven fabric substrate of Comparative Example 7 shown in Table 7.
  • Comparative Example 8 The non-woven fabric substrate of Comparative Example 7 was subjected to a metal roll temperature of 195 ° C., a linear pressure of 200 kN / m, a processing speed of 10 m / min, and a 1 nip using a heat calender device having a metal roll-resin roll (Shore hardness D92). Thermal calendar treatment was performed under the conditions of (nip), and a nonwoven fabric substrate of Comparative Example 8 shown in Table 7 was produced.
  • the liquid retention rate is measured twice or more for one sample, and the average value of the measured values is “A” if it is 300% or more, “B” if it is 270% or more and less than 300%, and if it is less than 270%. Represented by “C”.
  • a 100% part by weight boehmite having a volume average particle size of 0.9 ⁇ m and a BET specific surface area of 5.5 m 2 / g is dispersed in 150 parts by weight of water. 75 parts by mass of a 2% by weight aqueous solution of methylcellulose sodium salt was added and mixed with stirring.
  • the coating liquid A is 47 g / m 2 as a liquid at a line speed of 30 m / min.
  • One side of the coating was applied.
  • the coated substrate was dried by blowing hot air at 90 ° C. with a floating air dryer directly connected to a reverse gravure coater to obtain a separator.
  • the nonwoven fabric substrates produced in Examples 30 to 44 contain PET fibers for binders mainly composed of PET and containing 3,5-dicarbomethoxybenzenesulfonic acid as a copolymerization component.
  • the nonwoven fabric base material produced in Comparative Example 6 does not contain PET fibers for binders containing 3,5-dicarbomethoxybenzenesulfonic acid as a copolymerization component.
  • the liquid retention was deteriorated.
  • the resistance of the separator was increased.
  • Comparative Example 7 since the nonwoven fabric base materials produced in Comparative Examples 7 and 8 do not contain a binder-use PET fiber containing 3,5-dicarbomethoxybenzenesulfonic acid as a copolymerization component, Comparative Example 7 before thermal calendering treatment was used. The strength of the nonwoven fabric base material was weak, and the nonwoven fabric base material of Comparative Example 8 after the thermal calendering treatment had poor liquid retention and increased separator resistance.
  • the nonwoven fabric substrate produced in Example 30 is a nonwoven fabric substrate because the fiber diameter of the PET fiber for binder containing 3,5-dicarbomethoxybenzenesulfonic acid as a copolymerization component is slightly thin and the fiber length is slightly short. Some of the fibers dropped out from the fabric, and the tensile strength was slightly weaker than the nonwoven fabric substrates of Examples 31 to 34 and 37 to 44.
  • the nonwoven fabric substrate produced in Example 35 has a slightly smaller number of fibers in the thickness direction because the fiber diameter of the PET fiber for binder containing 3,5-dicarbomethoxybenzenesulfonic acid as a copolymerization component is slightly thick. Thus, the tensile strength was slightly weaker than the nonwoven fabric substrates of Examples 31 to 34 and 37 to 44.
  • the nonwoven fabric substrate produced in Example 36 has a slightly lower content of PET fiber for binder containing 3,5-dicarbomethoxybenzenesulfonic acid as a copolymerization component, and the basis weight is slightly lower. Compared to 31-34 and 37-44 nonwoven fabric substrates, the tensile strength was slightly weaker.
  • the nonwoven fabric substrate produced in Example 41 has a slightly higher content of the PET fiber for the binder containing 3,5-dicarbomethoxybenzenesulfonic acid as a copolymerization component, so that the voids of the nonwoven substrate are blocked.
  • the liquid retention was slightly deteriorated and the resistance of the separator was slightly increased.
  • the nonwoven fabric base material produced in Example 43 is a copolymer of PET fiber for binder containing 3,5-dicarbomethoxybenzenesulfonic acid as a copolymerization component and 3,5-dicarbomethoxybenzenesulfonic acid as binder fibers.
  • PET for binders not contained as a component is used in combination, since the content of PET for binders not containing 3,5-dicarbomethoxybenzenesulfonic acid as a copolymerization component is slightly high, voids in the nonwoven substrate A blocked portion was observed, and the liquid retention was slightly deteriorated and the resistance of the separator was slightly increased as compared with the nonwoven fabric substrates of Examples 30 to 40, 42 and 44.
  • a nonwoven fabric base material for a lithium ion secondary battery separator is suitable.

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Abstract

[要約] ポリエチレンテレフタレート繊維を主体としてなるリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材において、該不織布基材がバインダー用ポリエチレンテレフタレート繊維と結晶化ポリエチレンテレフタレート繊維を含有し、繊維長が２．５ｍｍ以下のバインダー用ポリエチレンテレフタレート繊維を１０～６０質量％含有することを特徴とするリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材。

Description

リチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材及びリチウムイオン二次電池セパレータ
　本発明は、リチウムイオン二次電池セパレータに用いる不織布基材及びリチウムイオン二次電池セパレータに関する。
　リチウムイオン二次電池（以下、「電池」と略記する場合がある）用のリチウムイオン二次電池セパレータ（以下、「セパレータ」と略記する場合がある）としては、従来、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂からなる多孔膜が用いられてきた。しかし、樹脂製多孔膜には、電池が異常発熱した場合に溶融・収縮し、正負極を隔離する機能が失われて、著しい短絡を生じる問題があった。
　電池が異常発熱した場合でも溶融・収縮を生じにくいセパレータとして、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維を含有してなるリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材（以下、「不織布基材」と略記する場合がある）に各種の無機顔料を塗工してなるセパレータが提案されている（例えば、特許文献１～３参照）。
　特許文献１には、繊維径０．１～１０μｍの繊維を含有してなる不織布基材が記載されている。特許文献２には、結晶化ＰＥＴ繊維とバインダー用ＰＥＴ繊維を含有し、平均繊維径が３μｍ以下の短繊維を必須成分として含有する不織布基材が記載されている。そして、特許文献３には、結晶化ＰＥＴ繊維とバインダー用ＰＥＴ繊維を含有し、結晶化ＰＥＴ繊維として繊維長が２ｍｍ以下の繊維を含む不織布基材が記載されている。しかしながら、特許文献１～３の不織布基材では、厚みの薄いセパレータを製造しようとする場合、無機顔料を含む塗液を塗工する際に、不織布基材にシワが入りやすく、セパレータの生産性が落ちる問題があった。例えば、特許文献１の実施例（２ａ～２ｕ）では、厚さ１３μｍの不織布基材を用いたセパレータを製造するために、不織布基材をベルトで支持して搬送する複雑な構成の装置を用い、８ｍ／ｈｒという極端に低いライン速度で、無機顔料を含む塗液を塗工している。また、塗液の裏抜けが生じる場合や、低い内部抵抗と高い引張強度の両立が困難な場合もあった。
　さらに、特許文献１～３のセパレータは、不織布基材の強度を上げるために、バインダー用ＰＥＴ繊維の溶融を進めると、バインダー用ＰＥＴ繊維が不織基材中の空隙を塞ぎ、保液性が悪化するという問題や、セパレータの抵抗が高くなるという問題が発生する場合があった。
特表２００５－５３６８５７号公報 特開２００９－２３０９７５号公報 特開２０１１－８２１４８号公報
　本発明は、上記課題を解決しようとするものである。すなわち、リチウムイオン二次電池セパレータに用いる不織布基材において、無機顔料を含む塗液を塗工する際に、シワが入りにくく、セパレータの生産性の高いリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材を提供しようとするものである。また、無機顔料を含む塗液を塗工する際に、塗液の裏抜けが生じにくく、かつ低い内部抵抗と高い引張強度を両立するリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材を提供しようとするものである。さらに、強度が強く、保液性が良好であり、セパレータの抵抗を低くすることができるリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材を提供しようとするものである。
　上記課題は、下記発明によって解決された。
（１）ポリエチレンテレフタレート繊維を主体としてなるリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材において、該不織布基材がバインダー用ポリエチレンテレフタレート繊維と結晶化ポリエチレンテレフタレート繊維を含有し、繊維長が２．５ｍｍ以下のバインダー用ポリエチレンテレフタレート繊維を１０～６０質量％含有することを特徴とするリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材。
（２）平均繊維径が１４．０μｍ以下であり、かつ、繊維長が０．５～２．５ｍｍのバインダー用ポリエチレンテレフタレート繊維を２１～６０質量％含有する（１）記載のリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材。
（３）平均繊維径が１．５～２．８μｍであり、かつ繊維長が１．０～２．５ｍｍのバインダー用ポリエチレンテレフタレート繊維を１０～３０質量％含有し、該バインダー用ポリエチレンテレフタレート繊維と結晶化ポリエチレンテレフタレート繊維を合計で８０～１００質量％含有し、結晶化ポリエチレンテレフタレート繊維の平均繊維径が２．０～４．０μｍである（１）記載のリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材。
（４）ポリエチレンテレフタレート繊維を主体としてなるリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材において、３，５－ジカルボメトキシベンゼンスルホン酸を共重合成分として含有するバインダー用ポリエチレンテレフタレート繊維を含有することを特徴とするリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材。
（５）上記（１）～（４）のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材に、無機顔料を含む塗液を塗工する処理、有機粒子を含む塗液を塗工してなる処理、樹脂微多孔膜を積層する処理、静電紡糸法により微細繊維層を形成してなる処理、固体電解質やゲル状電解質を塗工する処理から選ばれる少なくとも１つの処理を施してなるリチウムイオン二次電池セパレータ。
　本発明の不織布基材によれば、無機顔料の塗液を塗工する際にシワが入りにくく、高い生産性で不織布基材に無機顔料を塗工したリチウムイオン二次電池セパレータを製造することができる。また、無機顔料を含む塗液を塗工する際に、塗液の裏抜けが生じにくく、かつ低い内部抵抗と高い引張強度を両立するリチウムイオン二次電池セパレータを製造することができる。さらに、強度が強く、保液性が良好なリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材を提供することができる。
　すなわち、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維を主体としてなるリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材がバインダー用ＰＥＴ繊維と結晶化ＰＥＴ繊維を含有し、繊維長が２．５ｍｍ以下のバインダー用ＰＥＴ繊維を１０～６０質量％含有することによって、不織布基材中のバインダー用ＰＥＴ繊維の本数が増え、不織布基材中に均一に分布させることができることから、塗工時にシワを入り難くすることができ、セパレータの生産性を向上させることができる。
　特に、平均繊維径が１４．０μｍ以下であり、かつ、繊維長が０．５～２．５ｍｍのバインダー用ＰＥＴ繊維を２１～６０質量％含有させることによって、不織布基材中のバインダー用ＰＥＴ繊維の本数が増え、不織布基材中に均一に分布させることができることから、塗工時にシワを入りにくくすることができ、セパレータの生産性を向上させるという効果を達成することができる。
　また、平均繊維径が１．５～２．８μｍであり、かつ繊維長が１．０～２．５ｍｍのバインダー用ＰＥＴ繊維を含有させることにより、バインダー用ＰＥＴ繊維の本数と１本当たりの結着力とが共に増加する。そのため、１０～３０質量％と言う少ない含有量で、十分に高い強度を発現することができ、その結果、低い内部抵抗が得られる。また、結晶化ＰＥＴ繊維の平均繊維径が２．０～４．０μｍであることにより、適度に目の詰まった不織布基材となり、塗液の裏抜けが少なくなると共に、低い内部抵抗が得られる。
　また、ＰＥＴ繊維を主体としてなるリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材が３，５－ジカルボメトキシベンゼンスルホン酸を共重合成分として含有するバインダー用ＰＥＴ繊維を含有させることによって、不織布基材中の空隙を過度に塞ぐことなく、繊維間を接着させることができ、保液性を悪化させることなく、強度の強いリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材とすることができる。
＜リチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材（１）＞
　不織布基材（１）は、ＰＥＴ繊維を主体としてなり、バインダー用ＰＥＴ繊維と結晶化ＰＥＴ繊維を含有し、繊維長が２．５ｍｍ以下のバインダー用ＰＥＴ繊維を１０～６０質量％含有することを特徴としている。
　不織布基材（１）は、バインダー用ＰＥＴ繊維を含有する。バインダー用ＰＥＴ繊維の繊維長が２．５ｍｍより長いと、不織布基材が伸びやすくなったり、バインダー用ＰＥＴ繊維同士が絡まりやすく、不織布基材中の分布が不均一となったりするため、塗工時にシワが入り易くなる場合や不織布基材の強度が弱くなる場合がある。バインダー用ＰＥＴ繊維の繊維長は、より好ましくは０．５～２．５ｍｍであり、さらに好ましくは０．７～２．３ｍｍであり、特に好ましくは１．０～２．０ｍｍである。
　繊維長が２．５ｍｍ以下のバインダー用ＰＥＴ繊維の含有量は、１０～６０質量％である。１０質量％より少ない場合、不織布基材の強度が弱くなったり、シワが入りやすくなったりする。６０質量％より多い場合、溶融成分が不織布基材の細孔を塞ぎ、不織布基材の保液性が悪化する。また、内部抵抗が高くなる。繊維長が２．５ｍｍ以下のバインダー用ＰＥＴ繊維の含有量は、より好ましくは１５～５０質量％であり、さらに好ましくは２０～４０質量％であり、特に好ましくは２５～３５質量％である。
　バインダー用ＰＥＴ繊維の平均繊維径は、０．１～１４．０μｍであることが好ましい。平均繊維径が１４．０μｍ以下の場合、厚さ方向における繊維本数が多くなるため、不織布基材の強度が強くなる。バインダー用ＰＥＴ繊維が細すぎると、不織布基材から脱落する場合があることから、バインダー用ＰＥＴ繊維の平均繊維径は０．１μｍ以上であることが好ましい。また、バインダー用ＰＥＴ繊維の平均繊維径は、より好ましくは１．０～１３．０μｍであり、さらに好ましくは１．５～１０．０μｍであり、特に好ましくは２．０～１０．０μｍである。
　ここで言う「平均繊維径」とは、不織布基材断面の走査型電子顕微鏡写真より、不織布基材を形成する繊維の等価円直径を２０本計測したもののうち、小さい方から１０本の平均値である。小さい方から１０本の測定値のみを用いる理由は、繊維の長手方向に対して直角から大きく外れて切断された繊維に関する測定値を除外するためである。
　バインダー用ＰＥＴ繊維は、芯鞘型、偏芯型、サイドバイサイド型、海島型、オレンジ型、多重バイメタル型の複合繊維、あるいは単一成分タイプなどが挙げられるが、均一性を得るという点から特に単一成分タイプの熱融着繊維であることが好ましい。
　不織布基材（１）は、結晶化ＰＥＴ繊維を含有する。結晶化ＰＥＴ繊維の含有量は４０～９０質量％が好ましく、５０～８５質量％がより好ましく、６０～８０質量％がさらに好ましく、６５～７５質量％が特に好ましい。結晶化ＰＥＴ繊維の含有量が４０質量％より少なくても、９０質量％より多くても、不織布基材の強度が弱くなる場合がある。
　結晶化ＰＥＴ繊維の平均繊維径は０．１～１０．０μｍが好ましく、０．５～９．０μｍがより好ましく、１．０～８．０μｍがさらに好ましい。平均繊維径が０．１μｍ未満では、繊維が細すぎて、不織布基材から脱落する場合があり、平均繊維径が１０．０μｍより太いと、セパレータの薄膜化が難しくなる場合がある。
　結晶化ＰＥＴ繊維の繊維長は１～１０ｍｍが好ましく、２～７ｍｍがより好ましく、３～５ｍｍがさらに好ましい。繊維長が１ｍｍより短いと、不織布基材の強度が弱くなることがあり、１０ｍｍより長いと、繊維がもつれてダマになり、厚みむらが生じる場合がある。
　不織布基材（１）はＰＥＴ繊維を主体としてなる。不織布基材（１）において、「主体」とは、ＰＥＴ繊維の含有量が７０質量％以上のことを言う。また、ＰＥＴ繊維以外の繊維を含有しても良い。例えば、溶剤紡糸セルロースや再生セルロースの短繊維やフィブリル化物；天然セルロース繊維；天然セルロース繊維のパルプ化物やフィブリル化物；ポリオレフィン、アクリル、全芳香族ポリエステル、全芳香族ポリエステルアミド、ポリアミド、半芳香族ポリアミド、全芳香族ポリアミド、全芳香族ポリエーテル、全芳香族ポリカーボネート、全芳香族ポリアゾメチン、ポリイミド、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリ－ｐ－フェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）、ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、エチレン－ビニルアルコール共重合体などの樹脂からなる単繊維や複合繊維、これらの樹脂からなる単繊維や複合繊維のフィブリル化物や分割物を含有しても良い。これらの繊維は、１種含有しても良いし、２種以上含有しても良い。半芳香族とは、主鎖の一部に例えば脂肪鎖などを有するものを指す。全芳香族ポリアミドはパラ型、メタ型いずれでも良い。
　不織布基材（１）の坪量は、６．０～２０．０ｇ／ｍ２が好ましく、８．０～１８．０ｇ／ｍ２がより好ましく、１０．０～１６．０ｇ／ｍ２がさらに好ましい。２０．０ｇ／ｍ２を超えると、セパレータの薄膜化が難しい場合があり、６．０ｇ／ｍ２未満であると、十分な強度を得ることが難しい場合がある。なお、坪量はＪＩＳ　Ｐ　８１２４（紙及び板紙－坪量測定法）に規定された方法に基づき測定される。
　不織布基材（１）の厚みは１０～３０μｍが好ましく、１３～２７μｍがより好ましく、１５～２５μｍがさらに好ましい。１０μｍ未満では、十分な不織布基材の強度が得られない場合があり、３０μｍより厚いと、セパレータの薄膜化が難しくなる。なお、厚みは、ＪＩＳ　Ｂ７５０２－１９９４に定められる、最小表示量０．００１ｍｍの外側マイクロメータによって測定する。
＜リチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材（２）＞
　不織布基材（２）は、不織布基材（１）において、平均繊維径が１４．０μｍ以下であり、かつ、繊維長が０．５～２．５ｍｍのバインダー用ＰＥＴ繊維（以下、「バインダー用ＰＥＴ繊維（Ｉ）」と略記する場合がある）を２１～６０質量％含有することを特徴としている。
　ここで言う「平均繊維径」とは、不織布基材断面の走査型電子顕微鏡写真より、不織布基材を形成する繊維の等価円直径を２０本計測したもののうち、小さい方から１０本の平均値である。小さい方から１０本の測定値のみを用いる理由は、繊維の長手方向に対して直角から大きく外れて切断された繊維に関する測定値を除外するためである。
　バインダー用ＰＥＴ繊維（Ｉ）の平均繊維径が１４．０μｍ以下の場合、厚さ方向における繊維本数が多くなるため、不織布基材の強度が強くなる。バインダー用ＰＥＴ繊維（Ｉ）が細すぎると、不織布基材から脱落する場合があることから、バインダー用ＰＥＴ繊維（Ｉ）の平均繊維径は０．１μｍ以上であることが好ましい。また、バインダー用ＰＥＴ繊維（Ｉ）の平均繊維径は、より好ましくは１．０～１３．０μｍであり、さらに好ましくは２．０～１０．０μｍである。
　バインダー用ＰＥＴ繊維（Ｉ）の繊維長が０．５ｍｍより短いと、繊維が不織布基材から脱落することがある。２．５ｍｍより長いと、不織布基材が伸びやすくなったり、バインダー用ＰＥＴ繊維（Ｉ）同士が絡まりやすく、不織布基材中の分布が不均一となったりするため、塗工時にシワが入りやすくなる。バインダー用ＰＥＴ繊維（Ｉ）の繊維長は、より好ましくは０．７～２．３ｍｍであり、さらに好ましくは１．０～２．０ｍｍである。
　バインダー用ＰＥＴ繊維（Ｉ）の含有量が２１質量％より少ない場合、不織布基材の強度が弱くなったり、シワが入りやすくなったりする。６０質量％より多い場合、溶融成分が不織布基材の細孔を塞ぎ不織布基材の保液性が悪化する。バインダー用ＰＥＴ繊維（Ｉ）の含有量は、より好ましくは２５～５０質量％であり、さらに好ましくは３０質量％超５０質量％以下であり、特に好ましくは３５～４５質量％である。
　不織布基材（２）は、結晶化ＰＥＴ繊維を含有する。結晶化ＰＥＴ繊維の含有量は４０～７９質量％が好ましく、５０～７５質量％がより好ましく、５０質量％以上７０質量％未満がさらに好ましく、５５～６５質量％が特に好ましい。結晶化ＰＥＴ繊維の含有量が４０質量％より少なくても、７９質量％より多くても、不織布基材の強度が弱くなる場合がある。
　結晶化ＰＥＴ繊維の平均繊維径は０．１～１０．０μｍが好ましく、０．５～９．０μｍがより好ましく、１．０～８．０μｍがさらに好ましい。平均繊維径が０．１μｍ未満では、繊維が細すぎて、不織布基材から脱落する場合があり、平均繊維径が１０．０μｍより太いと、セパレータの薄膜化が難しくなる場合がある。
　結晶化ＰＥＴ繊維の繊維長は１～１０ｍｍが好ましく、２～７ｍｍがより好ましく、３～５ｍｍがさらに好ましい。繊維長が１ｍｍより短いと、不織布基材の強度が弱くなることがあり、１０ｍｍより長いと、繊維がもつれてダマになり、厚みむらが生じる場合がある。
　不織布基材（２）は、バインダー用ＰＥＴ繊維（Ｉ）以外のバインダー用ＰＥＴ繊維を含有しても良いが、その含有量は２０質量％以下が好ましい。含有量が２０質量％を超えると、バインダー用ＰＥＴ繊維の溶融成分が不織布基材の細孔を塞ぎ、セパレータの抵抗が悪化することがある。
　バインダー用ＰＥＴ繊維は、芯鞘型、偏芯型、サイドバイサイド型、海島型、オレンジ型、多重バイメタル型の複合繊維、あるいは単一成分タイプなどが挙げられるが、均一性を得るという点から特に単一成分タイプの熱融着繊維であることが好ましい。
　不織布基材（２）の坪量は、６．０～２０．０ｇ／ｍ２が好ましく、８．０～１８．０ｇ／ｍ２がより好ましく、１０．０～１６．０ｇ／ｍ２がさらに好ましい。２０．０ｇ／ｍ２を超えると、セパレータの薄膜化が難しい場合があり、６．０ｇ／ｍ２未満であると、十分な強度を得ることが難しい場合がある。なお、坪量はＪＩＳ　Ｐ　８１２４（紙及び板紙－坪量測定法）に規定された方法に基づき測定される。
　不織布基材（２）の厚みは１０～３０μｍが好ましく、１３～２７μｍがより好ましく、１５～２５μｍがさらに好ましい。１０μｍ未満では、十分な不織布基材の強度が得られない場合があり、３０μｍより厚いと、セパレータの薄膜化が難しくなる。なお、厚みは、ＪＩＳ　Ｂ７５０２－１９９４に定められる、最小表示量０．００１ｍｍの外側マイクロメータによって測定する。
＜リチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材（３）＞
　不織布基材（３）は、不織布基材（１）において、平均繊維径が１．５～２．８μｍで、かつ繊維長が１．０～２．５ｍｍのバインダー用ＰＥＴ繊維（以下、「バインダー用ＰＥＴ繊維（II）」と略記する場合がある）を１０～３０質量％含有し、バインダー用ＰＥＴ繊維（II）と結晶化ＰＥＴ繊維の合計で８０～１００質量％含有し、結晶化ＰＥＴ繊維の平均繊維径が２．０～４．０μｍであることを特徴とする。
　ここで言う「平均繊維径」とは、不織布基材断面の走査型電子顕微鏡写真より、不織布基材を形成する繊維の等価円直径を２０本計測したもののうち、小さい方から１０本の平均値である。小さい方から１０本の測定値のみを用いる理由は、繊維の長手方向に対して直角から大きく外れて切断された繊維に関する測定値を除外するためである。
　バインダー用ＰＥＴ繊維（II）の平均繊維径を２．８μｍ以下とすることで、バインダー用ＰＥＴ繊維の本数が多くなり、また、バインダー用ＰＥＴ繊維の比表面積も増大して結着力が向上し、３０質量％以下という少ない含有量で十分な強度が得られる。ただし、不織布基材（３）において、繊維径が２．８μｍを超えるバインダー用ＰＥＴ繊維が少量含まれていても、不織布基材（３）における効果に対し大きな影響は及ぼさない。ここにおける「少量」とは、不織布基材に対して１５質量％以下である。
　また、バインダー用ＰＥＴ繊維（II）のように、細い平均繊維径のバインダー用ＰＥＴ繊維においては、繊維長が２．５ｍｍを超える場合、バインダー用ＰＥＴ繊維同士が絡まり易くなり、不織布基材中のバインダー用ＰＥＴ繊維の分布が不均一になって結着力が低下し、やはり３０質量％以下という少ない含有量では十分な強度が得られなくなる。ただし、不織布基材（３）において、繊維長が２．５ｍｍを超えるバインダー用ＰＥＴ繊維が少量含まれていても、不織布基材（３）における効果に対し大きな影響は及ぼさない。ここにおける「少量」とは、不織布基材に対して１０質量％以下である。
　バインダー用ＰＥＴ繊維（II）の平均繊維径が１．５μｍ以上であることによって、バインダー用ＰＥＴ繊維同士の絡まりを抑制することができ、不織布基材中のバインダー用ＰＥＴ繊維の分布を均一にすることができるので、結着力が向上し、３０質量％以下という少ない含有量で十分な強度を得ることができる。ただし、不織布基材（３）において、繊維径が１．５μｍ未満であるバインダー用ＰＥＴ繊維が少量含まれていても、不織布基材（３）における効果に対し大きな影響は及ぼさない。ここにおける「少量」とは、不織布基材に対して５質量％以下である。
　また、バインダー用ＰＥＴ繊維（II）の繊維長が１．０ｍｍ以上であることによって、バインダー用ＰＥＴ繊維の不織布基材からの脱落を抑制でき、やはり３０質量％以下という少ない含有量で十分な強度が得られる。このような観点より、バインダー用ＰＥＴ繊維（II）の繊維長は、１．５ｍｍ以上であることがより好ましい。ただし、不織布基材（３）において、繊維長が１．０ｍｍ未満であるバインダー用ＰＥＴ繊維が少量含まれていても、不織布基材（３）における効果に対し大きな影響は及ぼさない。ここにおける「少量」とは、不織布基材に対して５質量％以下である。
　バインダー用ＰＥＴ繊維（II）の含有量が１０質量％より少ない場合、不織布基材の強度が弱くなる。このような観点より、バインダー用ＰＥＴ繊維（II）の含有量は、１５質量％以上であることがより好ましい。また、バインダー用ＰＥＴ繊維（II）のように、平均繊維径が細いバインダー繊維の含有量が３０質量％より多い場合、溶融成分が不織布基材の細孔を塞ぎ内部抵抗が高くなることがある。このような観点より、バインダー用ＰＥＴ繊維（II）の含有量は、３０質量％以下であることが好ましく、２５質量％以下であることがより好ましい。
　バインダー用ＰＥＴ繊維（II）としては、ＰＥＴ樹脂を島成分、アルカリ水溶液可溶型ポリエステル樹脂等の適切な溶剤可溶型樹脂を海成分として溶融紡糸された海島型繊維フィラメントから、海成分を溶出して得られる平均繊維径が１．５～２．８μｍの繊維を、適切な切断装置を用いて繊維長１．０～２．５ｍｍとなるように切断した単一成分型のバインダー用ＰＥＴ繊維ステープルを用いることができる。海島型繊維フィラメントをまず繊維長１．０～２．５ｍｍとなるように切断してから海成分を溶出しても良い。平均繊維径が１．５～２．８μｍ、繊維長１．０～２．５ｍｍであれば、前記の方法以外で製造された、芯鞘型、偏芯型、サイドバイサイド型、海島型、オレンジ型、多重バイメタル型の複合繊維、あるいは単一成分タイプのバインダー用ＰＥＴ繊維を用いることも可能である。
　不織布基材（３）は、バインダー用ＰＥＴ繊維（II）と結晶化ＰＥＴ繊維の合計で８０～１００質量％含有する。言い換えれば、バインダー用ＰＥＴ繊維（II）と結晶化ＰＥＴ繊維以外の繊維を含有しても良いが、その量は２０質量％以下に限定される。バインダー用ＰＥＴ繊維（II）と結晶化ＰＥＴ繊維以外の繊維が２０質量％を超えて含まれる場合には、バインダー用ＰＥＴ繊維（II）とそれ以外の繊維との間の結着力が低下するため、強度の高い不織布基材を得ることができない。このような観点より、不織布基材（３）は、バインダー用ＰＥＴ繊維（II）と結晶化ＰＥＴ繊維の合計で、９０質量％以上を含有することがより好ましい。
　不織布基材（３）においては、結晶化ＰＥＴ繊維として、平均繊維径が２．０～４．０μｍのものが用いられる。平均繊維径が２．０μｍ未満であると、不織布基材の目が詰まりすぎ、内部抵抗が高くなる。ただし、不織布基材（３）において、繊維径が２．０μｍ未満である結晶化ＰＥＴ繊維が少量含まれていても、不織布基材（３）における効果に対し大きな影響は及ぼさない。ここにおける「少量」とは、不織布基材に対し１５質量％以下である。
　結晶化ＰＥＴ繊維の平均繊維径が４．０μｍを超えると、不織布基材の目の詰まりが不十分になり、塗液の裏抜けが生じやすくなる。このような観点より、結晶化ＰＥＴ繊維の平均繊維径は、３．５μｍ以下であることがより好ましい。ただし、不織布基材（３）において、繊維径が４．０μｍを超える結晶化ＰＥＴ繊維が少量含まれていても、不織布基材（３）における効果に対し大きな影響は及ぼさない。ここにおける「少量」とは、不織布基材に対して１５質量％以下である。
　不織布基材（３）において、結晶化ＰＥＴ繊維の繊維長は、２．５～６．０ｍｍであることが好ましい。結晶化ＰＥＴ繊維の繊維長が２．５ｍｍ未満であると、十分な引張強度が得られないことがあるし、６．０ｍｍを超える場合には、繊維の絡みにより地合が悪化して、セパレータとしての使用に好ましくない影響を与える高厚み欠陥を生じることがある。
　不織布基材（３）の坪量は、６．０～１２．０ｇ／ｍ２が好ましい。６．０ｇ／ｍ２未満であると、十分な強度を得ることが難しい場合がある。また１２．０ｇ／ｍ２を超えると、セパレータの薄膜化が難しい場合がある。なお、坪量はＪＩＳ　Ｐ　８１２４（紙及び板紙－坪量測定法）に規定された方法に基づき測定される。
　不織布基材（３）の厚みは８～１８μｍが好ましい。８μｍ未満では、不織布基材（３）であっても、塗液の裏抜けが生じやすくなることがある。１８μｍより厚いと、内部抵抗が高くなることがある。なお、本発明において、不織布基材の厚みは、ＪＩＳ　Ｂ７５０２－１９９４に定められる、最小表示量０．００１ｍｍの外側マイクロメータによって測定する。
＜リチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材（４）＞
　不織布基材（４）は、ＰＥＴ繊維を主体としてなり、３，５－ジカルボメトキシベンゼンスルホン酸を共重合成分として含有するバインダー用ＰＥＴ繊維（以下、「バインダー用ＰＥＴ繊維（III）」と略記する場合がある）を含有する。
　バインダー用ＰＥＴ繊維（III）の平均繊維径は０．５～１４．０μｍであることが好ましく、１．０～１３．０μｍであることがより好ましく、２．０～１０．０μｍであることがさらに好ましい。平均繊維径が０．５μｍより細いと、不織布基材から脱落する場合があり、１４．０μｍより太いと、厚さ方向における繊維本数が少なくなるため、不織布基材の強度が弱くなる場合がある。
　ここで言う「平均繊維径」とは、不織布基材断面の走査型電子顕微鏡写真より、不織布基材を形成する繊維の等価円直径を２０本計測したもののうち、小さい方から１０本の平均値である。小さい方から１０本の測定値のみを用いる理由は、繊維の長手方向に対して直角から大きく外れて切断された繊維に関する測定値を除外するためである。
　バインダー用ＰＥＴ繊維（III）の繊維長は０．５～５．０ｍｍであることが好ましく、０．７～４．０ｍｍであることがより好ましく、１．０～３．０ｍｍであることがさらに好ましい。繊維長が０．５ｍｍより短いと、繊維が不織布基材から脱落する場合があり、５．０ｍｍより長いと、繊維がもつれてダマになり、厚みむらが生じる場合がある。
　バインダー用ＰＥＴ繊維（III）の含有量は５～６０質量％が好ましく、１０～５５質量％がより好ましく、２０～５０質量％がさらに好ましい。含有量が５質量％より少ないと、不織布基材の強度が弱くなる場合があり、６０質量％より多いと、溶融成分が不織布基材の細孔を塞ぎ、不織布基材の保液性が悪化する場合や、セパレータの抵抗が高くなる場合がある。
　バインダー用ＰＥＴ繊維（III）は、均一性を得るという点から単一成分タイプの熱融着繊維であることが好ましい。
　バインダー用ＰＥＴ繊維（III）は３，５－ジカルボメトキシベンゼンスルホン酸以外の共重合成分として、アルキルグリコール及びその誘導体を含有しても良い。アルキルグリコール及びその誘導体として、ジエチレングリコールが好ましい。
　不織布基材（４）は、バインダー用ＰＥＴ繊維（III）以外に、結晶化ＰＥＴ繊維を含有することが好ましい。結晶化ＰＥＴ繊維の含有量は４０～９５質量％が好ましく、４５～９０質量％がより好ましく、５０～８０質量％がさらに好ましい。結晶化ＰＥＴ繊維の含有量が４０質量％より少なくても、９５質量％より多くても、不織布基材の強度が弱くなる場合がある。
　結晶化ＰＥＴ繊維の平均繊維径は０．５～１０．０μｍが好ましく、０．７～８．０μｍがより好ましく、１．０～６．０μｍがさらに好ましい。平均繊維径が０．５μｍ未満では、繊維が細すぎて、不織布基材から脱落する場合があり、平均繊維径が１０．０μｍより太いと、セパレータの薄膜化が難しくなる場合がある。
　結晶化ＰＥＴ繊維の繊維長は１～１０ｍｍが好ましく、２～７ｍｍがより好ましく、３～５ｍｍがさらに好ましい。繊維長が１ｍｍより短いと、不織布基材の強度が弱くなることがあり、１０ｍｍより長いと、繊維がもつれてダマになり、厚みむらが生じる場合がある。
　不織布基材（４）は、バインダー用ＰＥＴ繊維（III）以外のバインダー用ＰＥＴ繊維を含有しても良いが、その含有量は２０質量％以下が好ましい。含有量が２０質量％を超えると、バインダー用ＰＥＴ繊維の溶融成分が不織布基材の空隙を塞ぎ、保液性が悪化することや、セパレータの抵抗が悪化することがある。
　不織布基材（４）はＰＥＴ繊維を主体としてなる。「主体」とは、ＰＥＴ繊維の含有量が７０質量％以上のことを言う。また、ＰＥＴ繊維以外の繊維を含有しても良い。例えば、溶剤紡糸セルロースや再生セルロースの短繊維やフィブリル化物；天然セルロース繊維；天然セルロース繊維のパルプ化物やフィブリル化物；ポリオレフィン、アクリル、全芳香族ポリエステル、全芳香族ポリエステルアミド、ポリアミド、半芳香族ポリアミド、全芳香族ポリアミド、全芳香族ポリエーテル、全芳香族ポリカーボネート、全芳香族ポリアゾメチン、ポリイミド、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリ－ｐ－フェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）、ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、エチレン－ビニルアルコール共重合体などの樹脂からなる単繊維や複合繊維、これらの樹脂からなる単繊維や複合繊維のフィブリル化物や分割物を含有しても良い。これらの繊維は、１種含有しても良いし、２種以上含有しても良い。半芳香族とは、主鎖の一部に例えば脂肪鎖などを有するものを指す。全芳香族ポリアミドはパラ型、メタ型いずれでも良い。
　不織布基材（４）の坪量は、６．０～２０．０ｇ／ｍ２が好ましく、８．０～１８．０ｇ／ｍ２がより好ましく、１０．０～１６．０ｇ／ｍ２がさらに好ましい。２０．０ｇ／ｍ２を超えると、セパレータの薄膜化が難しい場合があり、６．０ｇ／ｍ２未満であると、十分な強度を得ることが難しい場合がある。なお、坪量はＪＩＳ　Ｐ　８１２４（紙及び板紙－坪量測定法）に規定された方法に基づき測定される。
　不織布基材（４）の厚みは１０～３０μｍが好ましく、１３～２７μｍがより好ましく、１５～２５μｍがさらに好ましい。１０μｍ未満では、十分な不織布基材の強度が得られない場合があり、３０μｍより厚いと、セパレータの薄膜化が難しくなる。なお、厚みは、ＪＩＳ　Ｂ７５０２－１９９４に定められる、最小表示量０．００１ｍｍの外側マイクロメータによって測定する。
＜リチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材（１）～（４）及びリチウムイオン二次電池セパレータ＞
　本発明の不織布基材（１）～（４）は、無機顔料を含む塗液を不織布基材に塗工してなるセパレータの製造に好ましく用いられる。これに加え、本発明の不織布基材（１）～（４）は、不織布基材に有機粒子を含む塗液を塗工してなるセパレータ、ポリエチレン微多孔膜、ポリプロピレン微多孔膜等の樹脂微多孔膜と不織布基材を積層してなるセパレータ、不織布基材上に、静電紡糸法により微細繊維層を形成してなるセパレータ、固体電解質やゲル状電解質を塗工してなるセパレータ等に用いることもできる。このように、本発明の不織布基材（１）～（４）は、リチウムイオン二次電池セパレータの前駆体シートである。
　無機顔料としては、アルミナ、ギブサイト、ベーマイト、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、シリカ、酸化チタン、チタン酸バリウム、酸化ジルコニウムなどの無機酸化物、窒化アルミニウムや窒化珪素などの無機窒化物、アルミニウム化合物、ゼオライト、マイカなどが挙げられる。
　有機粒子としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアクリロニトリル、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレンオキシド、ポリスチレン、ポリフッ化ビニリデン、エチレン－ビニルモノマー共重合体、ポリオレフィンワックスなどの粒子が挙げられる。
　無機顔料や有機粒子を含む塗液を調製するための媒体としては、バインダーや無機顔料、有機粒子等を均一に溶解又は分散できるものであれば特に限定されず、例えば、トルエンなどの芳香族炭化水素類、テトラヒドロフランなどのフラン類、メチルエチルケトンなどのケトン類、イソプロピルアルコールなどのアルコール類、Ｎ－メチル－２－ピロリドン（ＮＭＰ）、ジメチルアセトアミド、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、水などを必要に応じて用いることができる。また、必要に応じてこれらの媒体を混合して用いても良い。なお、使用する媒体は、不織布基材を膨張あるいは溶解させないものが好ましい。
　無機顔料や有機粒子を含む塗液を不織布基材上に塗工する方法としては、例えばブレード、ロッド、リバースロール、リップ、ダイ、カーテン、エアーナイフ等各種の塗工方式、フレキソ、スクリーン、オフセット、グラビア、インクジェット等の各種印刷方式、ロール転写、フィルム転写などの転写方式、ディッピング等の引き上げ方式等を、必要に応じて選択して用いることができる。
　多孔質フィルムとしては、フィルムを形成できる樹脂であれば、特に制限はないが、ポリエチレン系樹脂及びポリプロピレン系樹脂と言ったポリオレフィン系樹脂が好ましい。ポリエチレン系樹脂としては、超低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、又は超高密度ポリエチレンのようなポリエチレン系樹脂単独の樹脂が挙げられる。また、エチレンプロピレン共重合体、ポリエチレン系樹脂と他のポリオレフィン系樹脂との混合物なども挙げられる。ポリプロピレン系樹脂としては、ホモプロピレン（プロピレン単独重合体）、プロピレンとエチレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－へキセン、１－へプテン、１－オクテン、１－ノネン若しくは１－デセンなどのα－オレフィンとのランダム共重合体又はブロック共重合体などが挙げられる。
　本発明におけるリチウムイオン二次電池とは、電解液中のリチウムイオンが電気伝導を担う二次電池を総称したものである。電池の負極活物質としては、天然黒鉛、人造黒鉛、ハードカーボンやコークスなどの炭素材料；金属リチウム；珪素、アルミニウム、スズ、ニッケル、鉛等の金属とリチウムとの合金；チタン酸リチウム、酸化スズ、珪酸リチウム等の金属とリチウムの複合酸化物等が例示される。正極活物質としては、コバルト酸リチウム、マンガン酸リチウム、ニッケル酸リチウム、チタン酸リチウム、リチウムニッケルマンガン酸化物等、遷移金属とリチウムの複合酸化物；オリビン型リン酸鉄リチウム；ニッケル－コバルト－マンガン－リチウムの複合酸化物、ニッケル－コバルト－マンガン－リチウムの複合酸化物、ニッケル－コバルト－アルミニウム－リチウムの複合酸化物、鉄－マンガン－ニッケル－リチウムの複合酸化物等、１種以上の遷移金属とリチウムの複合酸化物、又は１種以上の遷移金属と１種以上の典型金属とリチウムの複合酸化物等が例示される。
　電池の電解液には、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジメトキシエタン、ジメトキシメタン、これらの混合溶媒などの有機溶媒にリチウム塩を溶解させたものが用いられる。リチウム塩としては、六フッ化リン酸リチウム（ＬｉＰＦ６）や４フッ化ホウ酸リチウム（ＬｉＢＦ４）が挙げられる。必要に応じ、ビニレンカーボネート、ホウ酸エステル類等の添加剤が添加されていても差し支えない。また、ポリエチレングリコールやその誘導体、ポリメタクリル酸誘導体、ポリシロキサンやその誘導体、ポリフッ化ビニリデン等のポリマーを溶解させて、ゲル状にした電解液を用いることもできる。
　不織布基材（１）～（４）の製造方法としては、繊維ウェブを形成し、繊維ウェブ内の繊維を接着・融着・絡合させて不織布を製造する方法を用いることができる。得られた不織布は、そのまま使用しても良いし、複数枚からなる積層体として使用することもできる。繊維ウェブの製造方法としては、例えば、カード法、エアレイ法、スパンボンド法、メルトブロー法等の乾式法；抄紙法等の湿式法；静電紡糸法等がある。このうち、湿式法によって得られる繊維ウェブは、均質かつ緻密であり、リチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材として好適に用いることができる。湿式法は、繊維を水中に分散して均一な抄紙スラリーとし、この抄紙スラリーを円網、長網、傾斜式等のワイヤーの少なくとも１つを有する抄紙機を用いて、繊維ウェブを得る方法である。
　繊維ウェブから不織布を製造する方法としては、水流交絡法、ニードルパンチ法、バインダー接着法等を使用することができる。特に、均一性を重視して前記湿式法を用いる場合、バインダー接着法を施してバインダー用ＰＥＴ繊維を接着することが好ましい。バインダー接着法により、均一な繊維ウェブから均一な不織布が形成される。
　このようにして製造した不織布に対して、カレンダーなどによって加圧することによって、厚さを調整することや、あるいは厚さを均一化することが好ましい。特に、本発明により厚み２５μｍ以下の薄いセパレータを製造しようとする場合、不織布に熱を加えながらカレンダーによって加圧することで、不織布基材の厚みを薄くすることが好ましい。ただし、バインダー用ＰＥＴ繊維が皮膜化しない温度（バインダー用ＰＥＴ繊維の融点又は軟化点よりも２０℃以上低い温度）で加圧することが好ましい。
　本発明によれば、従来技術では、塗工時に発生するシワや、塗液の裏抜けのため、高い生産性で製造することが困難であった、厚み２５μｍ以下のリチウムイオン二次電池セパレータを製造することが可能である。特に、厚み２２μｍ以下のリチウムイオン二次電池セパレータを製造することも可能である。もちろん、厚み２５μｍ超のリチウムイオン二次電池セパレータも容易に製造することができる。一方、厚み１０μｍ未満といった極端に薄いセパレータは、本発明によっても製造が難しい。なお、厚みは、ＪＩＳ　Ｂ７５０２－１９９４に定められる、最小表示量０．００１ｍｍの外側マイクロメータによって測定する。
　以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。
≪実施例１～１３、比較例１～３≫
＜バインダー用ＰＥＴ繊維Ａ１＞
　平均繊維径４．３μｍ、繊維長０．５ｍｍの単一成分型未延伸ＰＥＴ繊維（軟化点１２０℃、融点２３０℃）をバインダー用ＰＥＴ繊維Ａ１とした。
＜バインダー用ＰＥＴ繊維Ａ２＞
　平均繊維径４．３μｍ、繊維長１．５ｍｍの単一成分型未延伸ＰＥＴ繊維（軟化点１２０℃、融点２３０℃）をバインダー用ＰＥＴ繊維Ａ２とした。
＜バインダー用ＰＥＴ繊維Ａ３＞
　平均繊維径４．３μｍ、繊維長２．５ｍｍの単一成分型未延伸ＰＥＴ繊維（軟化点１２０℃、融点２３０℃）をバインダー用ＰＥＴ繊維Ａ３とした。
＜バインダー用ＰＥＴ繊維Ａ４＞
　平均繊維径１４．０μｍ、繊維長２．５ｍｍの単一成分型未延伸ＰＥＴ繊維（軟化点１２０℃、融点２３０℃）をバインダー用ＰＥＴ繊維Ａ４とした。
＜バインダー用ＰＥＴ繊維Ａ５＞
　平均繊維径１．０μｍ、繊維長１．０ｍｍの単一成分型未延伸ＰＥＴ繊維（軟化点１２０℃、融点２３０℃）をバインダー用ＰＥＴ繊維Ａ５とした。
＜バインダー用ＰＥＴ繊維Ａ６＞
　平均繊維径７．２μｍ、繊維長２．０ｍｍの芯鞘型熱融着性ＰＥＴ繊維（鞘部溶点：１１０℃、芯部：２５０℃）をバインダー用ＰＥＴ繊維Ａ６とした。
＜バインダー用ＰＥＴ繊維Ａ７＞
　平均繊維径４．３μｍ、繊維長０．３ｍｍの単一成分型未延伸ＰＥＴ繊維（軟化点１２０℃、融点２３０℃）をバインダー用ＰＥＴ繊維Ａ７とした。
＜バインダー用ＰＥＴ繊維Ａ８＞
　平均繊維径４．３μｍ、繊維長３．０ｍｍの単一成分型未延伸ＰＥＴ繊維（軟化点１２０℃、融点２３０℃）をバインダー用ＰＥＴ繊維Ａ８とした。
＜バインダー用ＰＥＴ繊維Ａ９＞
　平均繊維径１５．０μｍ、繊維長２．５ｍｍの単一成分型未延伸ＰＥＴ繊維（軟化点１２０℃、融点２３０℃）をバインダー用ＰＥＴ繊維Ａ９とした。
　表１に示した繊維原料と繊維配合率に従って、抄紙用スラリーを調製した。ここで、表１中の「Ｂ１」は、平均繊維径２．５μｍ、繊維長３ｍｍの結晶化ＰＥＴ繊維、「Ｂ２」は、平均繊維径３．２μｍ、繊維長３ｍｍの結晶化ＰＥＴ繊維、「Ｂ３」は、平均繊維径５．５μｍ、繊維長３ｍｍの結晶化ＰＥＴ繊維、「Ｂ４」は、平均繊維径７．８μｍ、繊維長５ｍｍの結晶化ＰＥＴ繊維、「Ｃ１」は、繊度０．７５ｄｔｅｘ、繊維長３ｍｍの全芳香族ポリアミド繊維（コポリ（パラ－フェニレン－３，４′－オキシジフェニレンテレフタルアミド、ｃｏｐｏｌｙ（ｐａｒａ－ｐｈｅｎｙｌｅｎｅ－３，４′－ｏｘｙｄｉｐｈｅｎｙｌｅｎｅｔｅｒｅｐｈｔｈａｌｉｃ　ａｍｉｄｅ））、「Ｃ２」は、繊度０．１０ｄｔｅｘ、繊維長３ｍｍのアクリル系繊維（アクリロニトリル、アクリル酸メチル、メタクリル酸誘導体の３成分からなるアクリロニトリル系共重合体）を意味する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
＜不織布基材＞
（実施例１～３、５～１３）
　スラリー１～３、５～１２、１４を円網・傾斜コンビネーション抄紙機を用いて、１８ｍ／ｍｉｎの速度で湿式抄紙し、表２に示す実施例１～３、５～１２、１４の不織布基材を作製した。厚みは、金属ロール－樹脂ロール（ショア硬度Ｄ９２）の構成の熱カレンダー装置を使用して、金属ロール温度１９５℃、線圧２００ｋＮ／ｍ、加工速度１０ｍ／ｍｉｎ、１ニップ（ｎｉｐ）の条件で熱カレンダー処理を行うことで調整した。
（実施例４）
　スラリー４を円網・傾斜コンビネーション抄紙機を用いて、１８ｍ／ｍｉｎの速度で湿式抄紙し、表２に示す実施例４のセパレータを作製した。厚みは、金属ロール－樹脂ロール（ショア硬度Ｄ９２）の構成の熱カレンダー装置を使用して、金属ロール温度１９５℃、線圧１００ｋＮ／ｍ、加工速度１０ｍ／ｍｉｎ、１ニップ（ｎｉｐ）の条件で熱カレンダー処理を行うことで調整した。
（比較例１および３）
　スラリー１３、１６を円網・傾斜コンビネーション抄紙機を用いて、１８ｍ／ｍｉｎの速度で湿式抄紙し、表２に示す比較例１～２のセパレータを作製した。厚みは、金属ロール－樹脂ロール（ショア硬度Ｄ９２）の構成の熱カレンダー装置を使用して、金属ロール温度１９５℃、線圧２００ｋＮ／ｍ、加工速度１０ｍ／ｍｉｎ、１ニップ（ｎｉｐ）の条件で熱カレンダー処理を行うことで調整した。
（比較例２）
　スラリー１５を円網・傾斜コンビネーション抄紙機を用いて、１８ｍ／ｍｉｎの速度で湿式抄紙し、表２に示す比較例２のセパレータを作製した。厚みは、金属ロール－樹脂ロール（ショア硬度Ｄ９２）の構成の熱カレンダー装置を使用して、金属ロール温度１９５℃、線圧１００ｋＮ／ｍ、加工速度１０ｍ／ｍｉｎ、１ニップ（ｎｉｐ）の条件で熱カレンダー処理を行うことで調整した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
［引張強度］
　実施例及び比較例の不織布基材を流れ方向に長辺がくるように５０ｍｍ巾、２００ｍｍ長に切り取り、試験片を卓上型材料試験機（商品名：ＳＴＡ－１１５０、（株）オリエンテック製）を用いて、つかみ間隔１００ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／分の条件で伸長し、切断時の荷重値を引張強度とした。１試料について５ヶ所以上引張強度を測定し、全測定値の平均値を表３に示した。
［保液性］
　実施例及び比較例の不織布基材を１００ｍｍ×１００ｍｍに切り取り、その質量（Ｗ１）を計測した後、試験片をプロピレンカーボネートに１分間浸し、１分間干した後の質量（Ｗ２）を計測し、保液率を下記（式１）により求めた。
（式１）　保液率（％）＝（Ｗ２－Ｗ１）／Ｗ１×１００
　保液率は、１試料について２回以上測定し、測定値の平均値について、３００％以上であれば「Ａ」、２７０％以上３００％未満であれば「Ｂ」、２７０％未満であれば「Ｃ」で表した。
［塗工時のシワ］
　体積平均粒子径０．９μｍ、ＢＥＴ比表面積５．５ｍ２／ｇのベーマイト１００質量部を、水１５０質量部に分散したものに、その１質量％水溶液の２５℃における粘度が２００ｍＰａ・ｓのカルボキシメチルセルロースナトリウム塩２質量％水溶液７５質量部を添加・攪拌混合し、ガラス転移点－１８℃、体積平均粒子径０．２μｍのカルボキシ変性スチレン－ブタジエン共重合樹脂エマルション（固形分濃度５０質量％）１０質量部を添加・攪拌混合し、最後に調整水を加えて固形分濃度を２５質量％に調整し、塗液Ａを作製した。
　実施例及び比較例の不織布基材の樹脂ロール面に、塗工装置としてリバースグラビアコーターを用い、３０ｍ／ｍｉｎのライン速度にて、塗液Ａを、液としての付着量が４７ｇ／ｍ２となるように片面塗工した。塗工された不織布基材は、リバースグラビアコーターに直結されたフローティングエアドライヤーで、９０℃の熱風を吹き付けて乾燥させ、セパレータを得た。「塗液時のシワ」の評価として、セパレータをリーラーで５００ｍ巻き取った際のシワの発生状況により、次の３段階に分類した。
○：塗工時のシワの発生は見られない。
△：塗工時のシワの発生が少ない。
×：塗工時のシワの発生が多い。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３に示した通り、実施例１～１３で作製した不織布基材は、ＰＥＴ繊維を主体としてなり、バインダー用ＰＥＴ繊維と結晶化ＰＥＴ繊維を含有し、繊維長が２．５ｍｍ以下のバインダー用ＰＥＴ繊維を１０～６０質量％含有している不織布基材（１）である。そのため、不織布基材の伸びが少ないこと、不織布基材中のバインダー用ＰＥＴ繊維の分布が均一であることから、塗工時のシワの発生を抑えることができ、高い生産性で不織布基材に無機顔料を塗工したリチウムイオン二次電池セパレータを製造することができた。
　実施例１～１１で作製した不織布基材は、ＰＥＴを主体としてなり、平均繊維径が１４．０μｍ以下であり、かつ、繊維長が０．５～２．５ｍｍのバインダー用ＰＥＴ繊維（Ｉ）を２１～６０質量％含有している不織布基材（２）でもある。そのため、不織布基材の伸びが少ないこと、不織布基材中のバインダー用ＰＥＴ繊維の分布が均一であることから、実施例１２～１３で作製した不織布基材と比較しても、塗工時のシワの発生を抑えることができ、高い生産性で不織布基材に無機顔料を塗工したリチウムイオン二次電池セパレータを製造することができた。実施例１２で作製した不織布基材は、バインダー用ＰＥＴ繊維の繊維長が０．５ｍｍより短いことから、不織布基材からの脱落が若干見られ、実施例１～１１で作製した不織布基材よりも、引張強度が弱くなった。実施例１３で作製した不織布基材は、バインダー用ＰＥＴ繊維の平均繊維径が１４．０μｍより太いことから、厚さ方向における繊維本数が少なくなり、実施例１～１１で作製した不織布基材よりも、引張強度が弱くなった。
　比較例１で作製した不織布基材は、バインダー用ＰＥＴ繊維の繊維長が２．５ｍｍより長いことから、不織布基材が伸びやすい上、バインダー用ＰＥＴ繊維同士のもつれが見られたため、シワが入りやすく、生産性に劣っていた。
　比較例２で作製した不織布基材は、バインダー用ＰＥＴ繊維の含有量が１０質量％より少ないことから、塗工時のシワが入りやすく、セパレータの生産性に劣っていた。比較例３で作製した不織布基材は、バインダー用ＰＥＴ繊維の含有量が６０質量％より多いことから、溶融成分が細孔を塞ぎ、保液性が悪化した。
　以下、実施例１～１１で作製した不織布基材を比較する。実施例１で作製した不織布基材は、バインダー用ＰＥＴ繊維の繊維長がやや短いことから、実施例４で作製した不織布基材は、バインダー用ＰＥＴ繊維の繊維径がやや太いことから、実施例９で作製した不織布基材は、坪量がやや低いことから、実施例２、３、５～８、１０、１１で作製した不織布基材に比べ、やや引張強度が弱くなった。
　実施例８で作製した不織布基材は、平均繊維径が１４．０μｍ以下であり、かつ、繊維長が０．５～２．５ｍｍのバインダー用ＰＥＴ繊維（Ｉ）の含有量がやや多いことから、実施例１～７、９～１１で作製した不織布基材に比べ、やや保液性が悪くなった。
　実施例３で作製した不織布基材は、バインダー用ＰＥＴ繊維の繊維長がやや長いことから、実施例４で作製した不織布基材は、平均繊維径が１４．０μｍ以下であり、かつ、繊維長が０．５～２．５ｍｍのバインダー用ＰＥＴ繊維の含有量がやや少ないことから、実施例１、２、５～１１で作製した不織布基材に比べ、塗工時にややシワが入りやすかった。
≪実施例１４～２９、比較例４～５≫
＜バインダー用ＰＥＴ繊維（平均繊維径１．３μｍ）＞
　平均繊維径１．３μｍのバインダー繊維は、海島繊維から海成分を溶出することで製造されたフィラメントを、所定の長さに切断することにより製造した。
＜バインダー用ＰＥＴ繊維（平均繊維径１．６μｍ）＞
　平均繊維径１．６μｍのバインダー繊維は、海島繊維から海成分を溶出することで製造されたフィラメントを、所定の長さに切断することにより製造した。
＜バインダー用ＰＥＴ繊維（平均繊維径２．８μｍ）＞
　平均繊維径２．８μｍのバインダー繊維は、海島繊維から海成分を溶出することで製造されたフィラメントを、所定の長さに切断することにより製造した。
＜バインダー用ＰＥＴ繊維（平均繊維径４．３μｍ）＞
　平均繊維径４．３μｍのバインダー繊維は、溶融紡糸法で製造されたフィラメントを、所定の長さに切断することにより製造した。
＜結晶化ＰＥＴ繊維２４＞
　溶融紡糸法で製造された、平均繊維径２．４μｍのフィラメントを、長さ３．０ｍｍに切断した結晶化ＰＥＴステープル（軟化点２５０℃）を延伸結晶化ＰＥＴ繊維２４として用いた。
＜結晶化ＰＥＴ繊維１６＞
　海島繊維から海成分を溶出することで製造された平均繊維径１．６μｍのフィラメントを、長さ３．０ｍｍに切断した結晶化ＰＥＴステープル（軟化点２５０℃）を延伸結晶化ＰＥＴ繊維１６として用いた。
＜結晶化ＰＥＴ繊維４３＞
　溶融紡糸法で製造された、平均繊維径４．３μｍのフィラメントを、長さ３．０ｍｍに切断した結晶化ＰＥＴステープル（軟化点２５０℃）を延伸結晶化ＰＥＴ繊維４３として用いた。
＜セルロース繊維＞
　ダブルディスクリファイナーを用いて、カナダ標準ろ水度５０ｍＬに叩解したリヨセル（溶剤紡糸セルロース）繊維を用いた。
＜アラミド繊維＞
　ダブルディスクリファイナーを用いて、カナダ標準ろ水度２５０ｍＬに叩解したパラアラミド繊維を用いた。
＜抄造＞
　表４～５に示した繊維原料と含有量に従って、抄紙用スラリーを調製した。これらを、乾燥後の坪量が９．０ｇ／ｍ２となるように傾斜ワイヤー抄紙機を用いて８ｍ／ｍｉｎの速度で抄造し、シリンダードライヤーによって乾燥し、金属ロール－樹脂ロール（ショア硬度Ｄ９２）の構成の熱カレンダー装置を使用して、金属ロール温度１９５℃、線圧１００ｋＮ／ｍ、加工速度５ｍ／ｍｉｎ、１ニップ（ｎｉｐ）の条件で熱カレンダー処理を行って、厚み１３μｍの不織布基材を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
＜引張強度＞
　実施例及び比較例の不織布基材を、流れ方向に長辺がくるように、５０ｍｍ巾、２００ｍｍ長に切り取り、試験片を卓上型材料試験機（商品名：ＳＴＡ－１１５０、（株）オリエンテック製）を用いて、つかみ間隔１００ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／分の条件で伸長し、切断時の荷重値を引張強度とした。結果を表４～５に示す。
＜シワ＞
　塗工時のシワを模擬するため、以下の試験を行った。すなわち、実施例及び比較例の不織布基材を、幅２５０ｍｍにスリットし、巻き出し速度３ｍ／ｍｉｎ、巻き出し張力５Ｎで送り出し、鉛直上方２ｍに設けたロールで水平方向に方向転換後、巻き取った。２０ｍ巻き取る間のシワの発生程度により、次の３段階に分類した。
○：シワが発生しない
△：時々シワが発生するが、横方向の張力を加えると消失する
×：常時シワが発生し、横方向の張力を加えてもすぐに再発する
＜セパレータ＞
　実施例及び比較例の不織布基材に、平均粒径１．０μｍの水酸化マグネシウム１００質量部、スチレン－ブタジエンラテックス１．５質量部、カルボキシメチルセルロースナトリウム１．０質量部を含む、不揮発分濃度４０質量％の塗液を、乾燥後の塗工量が１０ｇ／ｍ２になるように、ロッドコーターを用いて塗工した。このとき、台紙としては黒色の色画用紙を用いた。
＜塗液の裏抜け＞
　前記のセパレータ作製において、台紙として用いた黒画用紙に、不織布基材を抜けて付着した塗液の量に応じて、次の４段階に分類した結果を表４～５に示す。
Ａ　台紙に塗液が付着していない。
Ｂ　台紙に斑点状に塗液が付着した（付着面積１０％未満）。
Ｃ　台紙に裏抜けした塗液が付着した（付着面積１０％以上３０％以下）。
Ｄ　台紙に裏抜けした塗液が大量に付着した（付着面積３０％超）。
＜内部抵抗＞
　作製した各セパレータを用い、容量３０ｍＡｈの評価用リチウムイオン二次電池（電極面積：１５ｃｍ２、正極：マンガン酸リチウム、負極：ハードカーボン、電解液：１Ｍ六フッ化リン酸リチウム（ＬｉＰＦ６）の炭酸エチレン（ＥＣ）／炭酸ジエチル（ＤＥＣ）＝３／７（容量比）混合溶媒溶液、パウチ型電池）を作製した。この電池の満充電後の端子間電圧Ｅ０と、１５０ｍＡで１０秒間放電した直後の端子間電圧Ｅ１とより、下記（式２）によって求めた内部抵抗を表４～５に示す。
（式２）　ＲＩ＝（Ｅ０－Ｅ１）／０．１５
　実施例１４～３０で作製した不織布基材は、ＰＥＴ繊維を主体としてなり、バインダー用ＰＥＴ繊維と結晶化ＰＥＴ繊維を含有し、繊維長が２．５ｍｍ以下のバインダー用ＰＥＴ繊維を１０～６０質量％含有している不織布基材（１）である。そのため、塗工時のシワが発生しないか、又は発生しても、横方向の張力を調整することで是正することが可能であった。これに対して、比較例４の不織布基材は、バインダー用ＰＥＴ繊維を５質量％しか含有していないため、また、比較例５の不織布基材は、バインダー用ＰＥＴ繊維の繊維長が３．０ｍｍと長いため、シワが発生し、シワの是正も困難であった。
　実施例１４～２１で作製した不織布基材は、平均繊維径が１．５～２．８μｍで、かつ繊維長が１．０～２．５ｍｍのバインダー用ＰＥＴ繊維（II）を１０～３０質量％含有し、バインダー用ＰＥＴ繊維（II）と結晶化ＰＥＴ繊維を合計で８０～１００質量％含有し、結晶化ＰＥＴ繊維の平均繊維径が２．０～４．０μｍである不織布基材（３）でもある。そのため、引張強度が高く、これらの不織布基材に無機顔料を塗工する際の塗液裏抜けが少なく、得られたリチウムイオン電池セパレータ内部抵抗も４．４Ω以下と低い。
　実施例２２の不織布基材は、バインダー用ＰＥＴ繊維の繊維径が１．３μｍと細いため、引張強度が４００Ｎ／ｍであり、実施例１４～２１で作製した不織布基材と比較して低い。また、実施例２３の不織布基材は、バインダー用ＰＥＴ繊維の繊維径が４．３μｍと太いため、引張強度が４２０Ｎ／ｍであり、実施例１４～２１で作製した不織布基材と比較して低い。実施例２４の不織布基材は、バインダー用ＰＥＴ繊維の含有量が４０質量％と多いため、これを用いて作製されたリチウムイオン電池セパレータの内部抵抗は４．８Ωであり、実施例１４～２１で作製した不織布基材を用いて作製されたリチウムイオン電池セパレータと比較して高い。実施例２５の不織布基材は、バインダー用ＰＥＴ繊維の繊維長が０．５ｍｍと短いため、引張強度が３３０Ｎ／ｍであり、実施例１４～２１で作製した不織布基材と比較して低い。実施例２６、実施例２７の不織布基材は、ＰＥＴ繊維以外の繊維が２０質量％を超えて含有されているため、引張強度がそれぞれ３００、２８０Ｎ／ｍであり、実施例１４～２１で作製した不織布基材と比較して低い。実施例２８の不織布基材は、結晶化ＰＥＴ繊維の繊維径が１．６μｍと細いため、これを用いて作製されたリチウムイオン電池セパレータの内部抵抗は４．８Ωであり、実施例１４～２１で作製した不織布基材と比較して高い。実施例２９の不織布基材は、結晶化ＰＥＴ繊維の繊維径が４．３μｍと太いため、実施例１４～２１で作製した不織布基材と比較して、塗液の裏抜けが悪い。
≪実施例３０～４４、比較例６～８≫
＜バインダー用ＰＥＴ繊維Ａ１１＞
　共重合成分として、３，５－ジカルボメトキシベンゼンスルホン酸とジエチレングリコールを含有する平均繊維径０．５μｍ、繊維長０．５ｍｍの単一成分型未延伸ＰＥＴ繊維（軟化点１２０℃、融点２３０℃）をバインダー用ＰＥＴ繊維Ａ１１とした。
＜バインダー用ＰＥＴ繊維Ａ１２＞
　共重合成分として、３，５－ジカルボメトキシベンゼンスルホン酸とジエチレングリコールを含有する平均繊維径１．０μｍ、繊維長１．０ｍｍの単一成分型未延伸ＰＥＴ繊維（軟化点１２０℃、融点２３０℃）をバインダー用ＰＥＴ繊維Ａ１２とした。
＜バインダー用ＰＥＴ繊維Ａ１３＞
　共重合成分として、３，５－ジカルボメトキシベンゼンスルホン酸とジエチレングリコールを含有する平均繊維径２．０μｍ、繊維長２．０ｍｍの単一成分型未延伸ＰＥＴ繊維（軟化点１２０℃、融点２３０℃）をバインダー用ＰＥＴ繊維Ａ１３とした。
＜バインダー用ＰＥＴ繊維Ａ１４＞
　共重合成分として、３，５－ジカルボメトキシベンゼンスルホン酸とジエチレングリコールを含有する平均繊維径４．３μｍ、繊維長３．０ｍｍの単一成分型未延伸ＰＥＴ繊維（軟化点１２０℃、融点２３０℃）をバインダー用ＰＥＴ繊維Ａ１４とした。
＜バインダー用ＰＥＴ繊維Ａ１５＞
　共重合成分として、３，５－ジカルボメトキシベンゼンスルホン酸とジエチレングリコールを含有する平均繊維径１０．０μｍ、繊維長４．０ｍｍの単一成分型未延伸ＰＥＴ繊維（軟化点１２０℃、融点２３０℃）をバインダー用ＰＥＴ繊維Ａ１５とした。
＜バインダー用ＰＥＴ繊維Ａ１６＞
　共重合成分として、３，５－ジカルボメトキシベンゼンスルホン酸とジエチレングリコールを含有する平均繊維径１４．０μｍ、繊維長５．０ｍｍの単一成分型未延伸ＰＥＴ繊維（軟化点１２０℃、融点２３０℃）をバインダー用ＰＥＴ繊維Ａ１６とした。
＜バインダー用ＰＥＴ繊維ａ１７＞
　共重合成分として、ジエチレングリコールを含有する平均繊維径１０．５μｍ、繊維長５．０ｍｍの単一成分型未延伸ＰＥＴ繊維（軟化点１２０℃、融点２３０℃）をバインダー用ＰＥＴ繊維ａ１７とした。
＜バインダー用ＰＥＴ繊維ａ１８＞
　共重合成分として、ジエチレングリコールを含有する平均繊維径１０．１μｍ、繊維長５．０ｍｍの芯鞘型熱融着性ＰＥＴ繊維（鞘部溶点：１１０℃、芯部：２５０℃）をバインダー用ＰＥＴ繊維ａ１８とした。
　表６に示した繊維原料と繊維配合率に従って、抄紙用スラリーを調製した。ここで、表６中の「Ｂ１１」は、共重合成分として、ジエチレングリコールを含有する平均繊維径０．７μｍ、繊維長１．７ｍｍの結晶化ＰＥＴ繊維、「Ｂ１２」は、共重合成分として、ジエチレングリコールを含有する平均繊維径２．５μｍ、繊維長３．０ｍｍの結晶化ＰＥＴ繊維、「Ｂ１３」は、共重合成分として、ジエチレングリコールを含有する平均繊維径３．２μｍ、繊維長３．０ｍｍの結晶化ＰＥＴ繊維、「Ｂ１４」は、共重合成分として、ジエチレングリコールを含有する平均繊維径５．５μｍ、繊維長３．０ｍｍの結晶化ＰＥＴ繊維、「Ｂ１５」は、共重合成分として、ジエチレングリコールを含有する平均繊維径７．８μｍ、繊維長５ｍｍの結晶化ＰＥＴ繊維、「Ｃ１１」は、繊度０．７５ｄｔｅｘ、繊維長３ｍｍの全芳香族ポリアミド繊維（コポリ（パラ－フェニレン－３，４′－オキシジフェニレンテレフタルアミド、ｃｏｐｏｌｙ（ｐａｒａ－ｐｈｅｎｙｌｅｎｅ－３，４′－ｏｘｙｄｉｐｈｅｎｙｌｅｎｅｔｅｒｅｐｈｔｈａｌｉｃ　ａｍｉｄｅ））を意味する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
＜不織布基材＞
（実施例３０～４４）
　スラリー１７～３１を円網・傾斜コンビネーション抄紙機を用いて、１８ｍ／ｍｉｎの速度で湿式抄紙し、表７に示す実施例３０～４４の不織布基材を作製した。厚みは、金属ロール－樹脂ロール（ショア硬度Ｄ９２）の構成の熱カレンダー装置を使用して、金属ロール温度１９５℃、線圧２００ｋＮ／ｍ、加工速度１０ｍ／ｍｉｎ、１ニップ（ｎｉｐ）の条件で熱カレンダー処理を行うことで調整した。
（比較例６）
　スラリー３２を円網・傾斜コンビネーション抄紙機を用いて、１８ｍ／ｍｉｎの速度で湿式抄紙し、表７に示す比較例６の不織布基材を作製した。厚みは、金属ロール－樹脂ロール（ショア硬度Ｄ９２）の構成の熱カレンダー装置を使用して、金属ロール温度１９５℃、線圧２００ｋＮ／ｍ、加工速度１０ｍ／ｍｉｎ、１ニップ（ｎｉｐ）の条件で熱カレンダー処理を行うことで調整した。
（比較例７）
　スラリー３３を円網・傾斜コンビネーション抄紙機を用いて、１８ｍ／ｍｉｎの速度で湿式抄紙し、表７に示す比較例７の不織布基材を作製した。
（比較例８）
　比較例７の不織布基材を、金属ロール－樹脂ロール（ショア硬度Ｄ９２）の構成の熱カレンダー装置を使用して、金属ロール温度１９５℃、線圧２００ｋＮ／ｍ、加工速度１０ｍ／ｍｉｎ、１ニップ（ｎｉｐ）の条件で熱カレンダー処理し、表７に示す比較例８の不織布基材を作製した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
［引張強度］
　実施例及び比較例の不織布基材を流れ方向に長辺がくるように５０ｍｍ巾、２００ｍｍ長に切り取り、試験片を卓上型材料試験機（商品名：ＳＴＡ－１１５０、（株）オリエンテック製）を用いて、つかみ間隔１００ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／分の条件で伸長し、切断時の荷重値を引張強度とした。１試料について５ヶ所以上引張強度を測定し、全測定値の平均値を求めた。引張強度が、７００Ｎ／ｍ以上であれば「Ａ」、６００Ｎ／ｍ以上７００Ｎ／ｍ未満であれば「Ｂ」、６００Ｎ／ｍ未満であれば「Ｃ」で表し、表８に示した。
［保液性］
　実施例及び比較例の不織布基材を１００ｍｍ×１００ｍｍに切り取り、その質量（Ｗ１）を計測した後、試験片をプロピレンカーボネートに１分間浸し、１分間干した後の質量（Ｗ２）を計測し、保液率を下記（式１）により求めた。
（式１）　保液率（％）＝（Ｗ２－Ｗ１）／Ｗ１×１００
　保液率は、１試料について２回以上測定し、測定値の平均値について、３００％以上であれば「Ａ」、２７０％以上３００％未満であれば「Ｂ」、２７０％未満であれば「Ｃ」で表した。
［セパレータの作製］
　体積平均粒子径０．９μｍ、ＢＥＴ比表面積５．５ｍ２／ｇのベーマイト１００質量部を、水１５０質量部に分散したものに、その１質量％水溶液の２５℃における粘度が２００ｍＰａ・ｓのカルボキシメチルセルロースナトリウム塩２質量％水溶液７５質量部を添加・攪拌混合し、ガラス転移点－１８℃、体積平均粒子径０．２μｍのカルボキシ変性スチレン－ブタジエン共重合樹脂エマルション（固形分濃度５０質量％）１０部を添加・攪拌混合し、最後に調整水を加えて固形分濃度を２５質量％に調整し、塗液Ａを作製した。実施例及び比較例の不織布基材の樹脂ロール面に、塗工装置としてリバースグラビアコーターを用い、３０ｍ／ｍｉｎのライン速度にて、塗液Ａを、液としての付着量が４７ｇ／ｍ２となるように片面塗工した。塗工された基材は、リバースグラビアコーターに直結されたフローティングエアドライヤーで、９０℃の熱風を吹き付けて乾燥させ、セパレータを得た。
［評価用電池の作製］
　前記の各セパレータを用い、正極にマンガン酸リチウム、負極にメソカーボンマイクロビーズ、電解液にヘキサフルオロリン酸リチウム（ＬｉＰＦ６）の１ｍｏｌ／Ｌ炭酸ジエチル（ＤＥＣ）／炭酸エチレン（ＥＣ）（容量比７／３）混合溶媒溶液を用いた設計容量３０ｍＡｈの評価用電池を作製した。
［内部抵抗の評価］
　作製した各電池について、６０ｍＡ定電流充電→４．２Ｖ定電圧充電（１時間）→６０ｍＡで定電流放電→２．８Ｖになったら次のサイクル　のシーケンスにて、５サイクルの慣らし充放電を行った後、６０ｍＡ定電流充電→４．２Ｖ定電圧充電（１時間）→６ｍＡで３０分間定電流放電（放電量３ｍＡｈ）→放電終了直前の電圧を測定（電圧ａ）→６０ｍＡ定電流充電→４．２Ｖ定電圧充電（１時間）→９０ｍＡで２分間定電流放電（放電量３ｍＡｈ）→放電終了直前の電圧（電圧ｂ）の測定を行い、内部抵抗を下記（式３）により求めた。結果を表８に記す。
（式３）　内部抵抗Ω＝（電圧ａ－電圧ｂ）／（９０ｍＡ－６ｍＡ）
　Ａ：内部抵抗４Ω未満
　Ｂ：内部抵抗４Ω以上５Ω未満
　Ｃ：内部抵抗５Ω以上
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　表８に示した通り、実施例３０～４４で作製した不織布基材は、ＰＥＴを主体としてなり、３，５－ジカルボメトキシベンゼンスルホン酸を共重合成分として含有するバインダー用ＰＥＴ繊維を含有している不織布基材（４）である。よって、不織布基材の強度が強く、保液性に優れており、セパレータの抵抗も低く優れていた。
　一方、比較例６で作製した不織布基材は、３，５－ジカルボメトキシベンゼンスルホン酸を共重合成分として含有するバインダー用ＰＥＴ繊維を含有していないことから、バインダー繊維が不織基材中の空隙を塞ぎ、保液性が悪化した。また、セパレータの抵抗も高くなった。
　比較例７、８で作製した不織布基材は、３，５－ジカルボメトキシベンゼンスルホン酸を共重合成分として含有するバインダー用ＰＥＴ繊維を含有していないことから、熱カレンダー処理前の比較例７の不織布基材では強度が弱くなり、熱カレンダー処理後の比較例８の不織布基材では保液性が悪く、セパレータの抵抗も高くなった。
　実施例３０で作製した不織布基材は、３，５－ジカルボメトキシベンゼンスルホン酸を共重合成分として含有するバインダー用ＰＥＴ繊維の繊維径がやや細く、繊維長がやや短いことから、不織布基材からの繊維の脱落が若干見られ、実施例３１～３４、３７～４４の不織布基材に比べ、引張強度がやや弱くなった。
　実施例３５で作製した不織布基材は、３，５－ジカルボメトキシベンゼンスルホン酸を共重合成分として含有するバインダー用ＰＥＴ繊維の繊維径がやや太いことから、厚さ方向における繊維本数がやや少なくなり、実施例３１～３４、３７～４４の不織布基材に比べ、引張強度がやや弱くなった。
　実施例３６で作製した不織布基材は、３，５－ジカルボメトキシベンゼンスルホン酸を共重合成分として含有するバインダー用ＰＥＴ繊維の含有量がやや少なく、さらに坪量がやや低いことから、実施例３１～３４、３７～４４の不織布基材に比べ、引張強度がやや弱くなった。
　実施例４１で作製した不織布基材は、３，５－ジカルボメトキシベンゼンスルホン酸を共重合成分として含有するバインダー用ＰＥＴ繊維の含有量がやや多いことから、不織基材の空隙が塞がれた部分が見られ、実施例３０～４０、４２、４４の不織布基材に比べ、保液性がやや悪くなり、セパレータの抵抗もやや高くなった。
　実施例４３で作製した不織布基材は、バインダー繊維として、３，５－ジカルボメトキシベンゼンスルホン酸を共重合成分として含有するバインダー用ＰＥＴ繊維と３，５－ジカルボメトキシベンゼンスルホン酸を共重合成分として含有しないバインダー用ＰＥＴが併用されているが、３，５－ジカルボメトキシベンゼンスルホン酸を共重合成分として含有しないバインダー用ＰＥＴの含有量がやや多いことから、不織基材の空隙が塞がれた部分が見られ、実施例３０～４０、４２、４４の不織布基材に比べ、保液性がやや悪くなり、セパレータの抵抗もやや高くなった。
　本発明の活用例としては、リチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材が好適である。

Claims (5)

  1. 　ポリエチレンテレフタレート繊維を主体としてなるリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材において、該不織布基材がバインダー用ポリエチレンテレフタレート繊維と結晶化ポリエチレンテレフタレート繊維を含有し、繊維長が２．５ｍｍ以下のバインダー用ポリエチレンテレフタレート繊維を１０～６０質量％含有することを特徴とするリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材。
  2. 　平均繊維径が１４．０μｍ以下であり、かつ、繊維長が０．５～２．５ｍｍのバインダー用ポリエチレンテレフタレート繊維を２１～６０質量％含有する請求項１記載のリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材。
  3. 　平均繊維径が１．５～２．８μｍであり、かつ繊維長が１．０～２．５ｍｍのバインダー用ポリエチレンテレフタレート繊維を１０～３０質量％含有し、該バインダー用ポリエチレンテレフタレート繊維と結晶化ポリエチレンテレフタレート繊維を合計で８０～１００質量％含有し、結晶化ポリエチレンテレフタレート繊維の平均繊維径が２．０～４．０μｍである請求項１記載のリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材。
  4. 　ポリエチレンテレフタレート繊維を主体としてなるリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材において、３，５－ジカルボメトキシベンゼンスルホン酸を共重合成分として含有するバインダー用ポリエチレンテレフタレート繊維を含有することを特徴とするリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材。
  5. 　請求項１～４のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池セパレータ用不織布基材に、無機顔料を含む塗液を塗工する処理、有機粒子を含む塗液を塗工してなる処理、樹脂微多孔膜を積層する処理、静電紡糸法により微細繊維層を形成してなる処理、固体電解質やゲル状電解質を塗工する処理から選ばれる少なくとも１つの処理を施してなるリチウムイオン二次電池セパレータ。
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