WO2014091850A1 - 多板積層式熱交換器及びそのコアプレート - Google Patents

多板積層式熱交換器及びそのコアプレート Download PDF

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匠造 若松
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Definitions

  • the present invention relates to a multi-plate stacked heat exchanger in which a large number of core plates are stacked, and more particularly to an improvement of the core plate.
  • a multi-plate stacked heat exchanger is used for an automotive oil cooler.
  • a large number of core plates each provided with a tapered outer peripheral taper portion extending on the outer peripheral side are laminated on the peripheral edge portion of the base portion, and the outer peripheral taper portions of adjacent core plates are joined by brazing.
  • a heat exchange channel is formed between the base portions of adjacent core plates.
  • the plates may not be laminated well if the outer peripheral taper portion is not dimensioned when the core plates are stacked.
  • the present invention has been made in view of such problems, and is a novel multi-plate laminated heat exchanger and its core plate that are excellent in assemblability and can improve quality after assembling.
  • the purpose is to provide.
  • the present invention relates to a multi-plate stacked heat exchanger in which a heat exchange channel is formed between the bases of adjacent core plates and the core plate.
  • the outer peripheral taper portion has a straight shape in which the outer peripheral surface and the inner peripheral surface are linear in cross section. And the recessed part depressed toward the outer peripheral surface side is formed in the inner peripheral surface in the front-end
  • the concave portion is formed on the inner peripheral surface of the tip portion of the outer peripheral taper portion in this way, when the core plates are stacked in the plate stacking direction, the plates can be stacked well and the assemblability is improved. In addition, quality after assembly can be improved.
  • the concave portion is provided only on the inner peripheral surface side of the outer peripheral taper portion, and the outer peripheral surface side has a straight shape with a straight section, the molding is easier than in the case of the trumpet shape, resulting in individual differences. Because it is difficult, quality improves. In addition, since the expansion of the tip portion is suppressed even when the core plates are stacked, there is no risk of strength reduction.
  • the concave portions of the adjacent core plates are configured to be separated from each other with respect to the inclination direction of the outer peripheral tapered portion.
  • a section where the inner peripheral surface and the outer peripheral surface of the adjacent core plates are directly joined can be secured, and sufficient strength can be secured.
  • the assembling property can be improved and the quality after assembling can be improved.
  • Sectional drawing which shows the principal part of the oil cooler (multi-plate lamination type heat exchanger) which concerns on 1st Example of this invention.
  • the partially broken side view which shows the oil cooler which concerns on the said 1st Example.
  • the top view which shows the oil cooler which concerns on the said 1st Example.
  • It is explanatory drawing which shows the state which piled up the core plate of 1st Example, (A) is before brazing, (B) is explanatory drawing which shows the state after brazing.
  • Explanatory drawing which shows the recessed part of the core plate which concerns on 2nd Example of this invention.
  • Explanatory drawing which shows the recessed part of the core plate which concerns on 3rd Example of this invention.
  • the oil cooler 10 includes a core portion 11 that performs heat exchange between oil as a heat exchange fluid and cooling water, a relatively thick top plate 12 that is attached to the upper surface of the core portion 11, and the core portion 11. And bottom plates 13 and 14 attached to the lower surface.
  • the core portion 11 is formed by alternately laminating a plurality of first core plates 15A (15) and second core plates 15B (15) having a common basic shape, and between the core plates 15, Oil flow paths 17 and cooling water flow paths 18 serving as heat exchange flow paths are alternately configured.
  • Oil flow paths 17 and cooling water flow paths 18 serving as heat exchange flow paths are alternately configured.
  • an oil flow path 17 is formed between the lower surface of the first core plate 15A and the upper surface of the second core plate 15B, and the lower surface of the second core plate 15B and the upper surface of the first core plate 15A.
  • the cooling water channel 18 is formed between the two.
  • a substantially rectangular fin plate 16 is sandwiched in each oil flow path 17. Note that the fin plate 16 in FIG. 1 is schematically drawn, and is actually formed in a so-called fin shape as a whole.
  • oil longitudinal channels are formed at two locations on the diagonal, and cooling water longitudinal channels are formed at two locations on different diagonals, and A central oil longitudinal channel is formed at the center.
  • These longitudinal flow paths are configured by joining boss portions around holes formed in a large number of core plates 15 and extending through the large number of core plates 15 in the plate stacking direction L1. .
  • the oil longitudinal channel and the central oil longitudinal channel communicate with a plurality of oil channels 17, and the cooling water longitudinal channel communicates with a plurality of cooling water channels 18.
  • the first core plate 15A and the second core plate 15B are formed by press-molding a thin base material of an aluminum alloy, and have a substantially rectangular shape as a whole.
  • Each core plate 15 has a base portion 30 having a thin plate shape, and an outer peripheral taper portion 31 having a taper shape extending outward is integrally formed at the peripheral portion of the base portion 30. In a state where the core plates 15 are stacked, the outer peripheral tapered portions 31 are in close contact with each other.
  • the base 30 of the first core plate 15A is provided with a large number of protrusions 32, and the protrusions 32 are joined to the adjacent second core plate 15B to form the flow paths 17 and 18. Strength and rigidity are given to secure space.
  • the top plate 12 is further laminated on the top of the core 11.
  • the top plate 12 includes a cooling water introduction pipe 21 that communicates with one of the pair of cooling water longitudinal channels of the core section 11 and a cooling water discharge pipe 22 that communicates with the other.
  • the top plate 12 has a bulging portion 23 along one diagonal line, and the bulging portion 23 communicates one oil longitudinal channel of the core portion 11 with the upper end of the central oil longitudinal channel.
  • a communication path (not shown) is configured.
  • bottom plates 13 and 14 having sufficient rigidity are laminated on the lower portion of the core portion 11.
  • these bottom plates 13 and 14 are formed with an oil inlet communicating with one of the oil longitudinal channels of the core 11 and an oil outlet communicating with the central oil longitudinal channel.
  • the bolt hole 20 (see FIG. 3) is attached to the cylinder block or the like via a suitable gasket by means of a bolt.
  • the oil that has become hot due to lubrication of each part of the internal combustion engine is introduced from the oil inlets of the bottom plates 13 and 14 into the respective oil flow paths 17 of the core part 11, and the adjacent cooling water flow. After being cooled by exchanging heat with the cooling water flowing in the passage 18, it flows to the central oil longitudinal flow path via the communication path by the bulging portion 23 of the top plate 12, and finally, the bottom plates 13, 14. From the oil outlet to the internal combustion engine side. It is also possible to reverse the oil flow so that high-temperature oil is introduced into the central oil longitudinal flow path and heat exchange is performed in the core portion 11 and then returned to the internal combustion engine from the lowermost oil longitudinal flow path. It is. Further, the cooling water is distributed from the cooling water introduction pipe 21 to each cooling water flow path 18 through the cooling water longitudinal flow path, and finally flows out to the cooling water discharge pipe 22.
  • each of these parts is formed using a so-called clad material in which a brazing material layer is coated on the surface of an aluminum alloy substrate, and each part is heated in a furnace in a temporarily assembled state at a predetermined position. By doing so, it is brazed together.
  • the core plate 15 located at the uppermost part and the lowermost part of the core part 11 is different from the general core plate 15 located at the intermediate part of the core part 11 because of the relationship with the top plate 12 and the bottom plates 13 and 14. It has a slightly different configuration.
  • the outer peripheral taper portion 31 rises from the peripheral portion of the base portion 30 while being inclined outward at a predetermined angle ⁇ , and the outer peripheral surface and the inner peripheral surface (however, except for the base portion with the base portion 30 curved with an appropriate curvature) (Except for a portion cut out by a concave portion 33 described later), both have a straight shape extending in a straight section.
  • the concave portion 33 has a rectangular cross-sectional shape whose dimension in the plate thickness direction is significantly shorter than the dimension in the direction along the inclination direction L2 of the outer peripheral tapered portion 31, and at the tip of the outer peripheral tapered portion 31. It is open. Therefore, the outer peripheral taper portion 31 is partially recessed on the inner peripheral surface side of the tip portion by the concave portion 33, and the plate thickness of the tip portion is locally thin.
  • the recesses 33 are in the assembled state in which the core plates 15 are stacked, so that the recesses 33 of the adjacent core plates 15 do not overlap with each other in the inclination direction L2 of the outer peripheral taper portion 31.
  • the dimension in the inclination direction L2 is set to be relatively short so that a predetermined gap (section D) is secured between the recesses 33 in the inclination direction L2.
  • the concave portion 33 is provided on the inner peripheral surface side of the distal end portion of the outer peripheral taper portion 31 of the core plate 15. It is possible to effectively suppress / avoid the interference of the inner peripheral surface side of the tip portion with the other core plate 15. That is, since the concave portion 33 functions as a guiding shape when the core plates 15 are stacked, the assembling property is greatly improved, and the quality after assembling can be improved.
  • the concave portion 33 is provided only on the inner peripheral surface side of the outer peripheral tapered portion 31, and the inner and outer peripheral surfaces of the outer peripheral tapered portion 31 excluding a part of the inner peripheral surface where the concave portion 33 is formed have a straight shape having a linear cross section. Therefore, as compared with the case where the outer peripheral taper portion is formed into a trumpet shape that gradually expands toward the tip, the molding and processing are easy, and individual differences are hardly caused, so that the quality is improved. And since it is straight shape, when the core plate 15 is piled up, the expansion of a front-end
  • the brazing material 34 also enters the concave portion 33 during brazing, and the adjacent core plates 15 are securely brazed. Therefore, the bonding strength is improved.
  • 4A shows a state immediately before brazing in which the core plates 15 are stacked
  • FIG. 4B shows a state after brazing. Further, although the brazing material is omitted in FIG. 1, the brazing material 34 actually enters the recess 33 as shown in FIG.
  • the concave portion 33 becomes too long in the inclination direction L2
  • the section D where the inner peripheral surface and the outer peripheral surface of the adjacent core plate 15 are directly joined becomes short, and there is a concern that the strength may be lowered. Therefore, in the present embodiment, the recesses 33 of the adjacent core plates 15 are arranged apart from each other in the plate stacking direction L1, and the inner peripheral surface and the outer peripheral surface of the adjacent core plates 15 are directly between the two. Since the section G to be joined is secured, sufficient strength can be secured.
  • the shape of the recess 33 is not limited to that of the above embodiment, and various shapes can be adopted as in the second and third embodiments shown in FIGS. 5 and 6, for example.
  • the concave portion 33A of the fifth embodiment shown in FIG. 5 has a curved surface shape in which the shape of the corner portion 35 on the opposite end side is curved. In addition, it is good also considering the whole recessed part as a curved surface shape.
  • the concave portion 33B has a tapered shape that expands toward the tip. That is, the concave portion 33B is formed by the inclined surface 36 having a predetermined angle with respect to the inner peripheral surface so that the dimension in the thickness direction of the concave portion 33B increases toward the tip, and eventually the thickness decreases toward the tip. Is formed. According to the concave portion 33B of the sixth embodiment, the distance from the adjacent core plate 15 increases toward the tip, so that when the core plates 15 are stacked, interference between the core plates 15 is more reliably suppressed. This can be avoided and the assemblability is further improved.

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Abstract

　基部（３０）の周縁部に外周側に拡がったテーパ状をなす外周テーパ部（３１）が設けられた多数のコアプレート（１５）を積層し、隣接するコアプレートの外周テーパ部（３１）同士をロー付けにより接合することによって、隣接するコアプレートの基部（３０）の間に熱交換用流路（１７，１８）を形成する。外周テーパ部（３１）は、その外周面及び内周面が断面直線状のストレート形状をなしている。外周テーパ部（３１）の先端部の内周面に、外周面側へ向かって窪んだ凹部（３３）を形成する。

Description

多板積層式熱交換器及びそのコアプレート
　本発明は、多数のコアプレートを積層する多板積層式熱交換器に関し、特に、コアプレートの改良に関する。
　特許文献１に記載されているように、自動車用オイルクーラには多板積層式熱交換器が用いられる。この熱交換器は、基部の周縁部に外周側に拡がったテーパ状の外周テーパ部が設けられた多数のコアプレートが積層され、隣接するコアプレートの外周テーパ部同士をロー付けにより接合することによって、隣接するコアプレートの基部の間に熱交換用流路が形成されている。
米国特許第６，１８２，７４６Ｂ１号
　コアプレートの外周テーパ部が断面直線状のストレート形状である場合、コアプレートを積み重ねたときに、外周テーパ部の寸法が出ていないと、プレート同士が上手く積層されないおそれがある。
　一方、上記特許文献１に記載のように、外周テーパ部が先端へ向かうに従って外周側へ拡がる、いわゆるラッパ状の形状である場合、外周テーパ部においてストレート部分が少なくなるために、コアプレート同士が重なり合う部分が少なくなって、強度が低下する懸念がある。また、このように外周テーパ部がラッパ状の形状のものでは、先端部の形状成形性が低下する。つまり、先端部を拡げた形に加工する際に、コアプレートの素材自体のスプリングバック（復元力）によって個々のコアプレートの拡がり方に個体差を生じ易い。このため、先端の拡がりが大きいものや狭いものが混在し、製品としての品質が低下する。
　本発明は、このような課題に鑑みてなされたものであり、組付け性に優れ、かつ、組付け後の品質の向上を図ることができる新規な多板積層式熱交換器及びそのコアプレートを提供することを目的としている。
　本発明は、基部の周縁部に外周側に拡がったテーパ状をなす外周テーパ部が設けられた多数のコアプレートを積層し、隣接するコアプレートの外周テーパ部同士をロー付けにより接合することによって、隣接するコアプレートの基部の間に熱交換用流路を形成してなる多板積層式熱交換器及びそのコアプレートに関する。
　上記外周テーパ部は、その外周面及び内周面が断面直線状のストレート形状をなしている。そして、上記外周テーパ部の先端部における内周面に、外周面側へ向かって窪んだ凹部が形成されている。
　このように外周テーパ部の先端部の内周面に凹部が形成されているために、コアプレートをプレート積層方向に積み重ねたときに、プレート同士を上手く積層することができ、組付け性が向上するとともに、組付後の品質向上を図ることができる。
　また、凹部を外周テーパ部の内周面側のみに設け、外周面側は断面直線状のストレート形状としているために、上記ラッパ形状の場合に比して成形も容易であり、個体差を生じ難いことから、品質が向上する。しかも、コアプレートを積み重ねた際にも先端部の拡がりが抑えられるために、強度低下のおそれがない。
　好ましくは、隣接するコアプレートの凹部同士が、上記外周テーパ部の傾斜方向に関して互いに離間するように構成されている。これによって、隣り合うコアプレートの内周面と外周面とが直接的に接合する区間を確保し、十分な強度を確保することができる。
　以上のように本発明によれば、多板積層式熱交換器のコアプレートを改良することによって、組付け性が向上するとともに、組付後の品質向上を図ることができる。
本発明の第１実施例に係るオイルクーラ（多板積層式熱交換器）の要部を示す断面図。 上記第１実施例に係るオイルクーラを示す一部破断側面図。 上記第１実施例に係るオイルクーラを示す上面図。 第１実施例のコアプレートを積み重ねた状態を示す説明図であり、（Ａ）はロー付け前、（Ｂ）はロー付け後の状態を示す説明図。 本発明の第２実施例に係るコアプレートの凹部を示す説明図。 本発明の第３実施例に係るコアプレートの凹部を示す説明図。
　以下、図示実施例により本発明を説明する。先ず図１～図４を参照して、本発明の第１実施例に係る多板積層式熱交換器としての自動車用のオイルクーラについて説明する。
　このオイルクーラ１０は、熱交換用流体としてのオイルと冷却水との熱交換を行うコア部１１と、このコア部１１の上面に取り付けられる比較的厚肉の頂部プレート１２と、コア部１１の下面に取り付けられる底部プレート１３，１４と、を有している。
　上記のコア部１１は、基本的な形状が共通の多数の第１のコアプレート１５Ａ（１５）と第２のコアプレート１５Ｂ（１５）とを交互に積層し、各コアプレート１５の間に、熱交換流路としてしのオイル流路１７と冷却水流路１８とを交互に構成したものである。図示例では、第１のコアプレート１５Ａの下面と第２のコアプレート１５Ｂの上面との間にオイル流路１７が構成され、第２のコアプレート１５Ｂの下面と第１のコアプレート１５Ａの上面との間に冷却水流路１８が構成される。各オイル流路１７には、それぞれ略矩形のフィンプレート１６が挟み込まれている。なお、図１におけるフィンプレート１６は、模式的に描かれたものであり、実際は全体がいわゆるフィン形状に形成されている。
　また、図示していないが、コア部１１の内部には、その対角線上の２箇所にオイル縦流路が形成されるとともに、異なる対角線上の２箇所に冷却水縦流路が形成され、かつ、中央部に中央オイル縦流路が形成されている。これらの縦流路は、多数のコアプレート１５に形成された孔の周囲のボス部が互いに接合することによって構成されており、多数のコアプレート１５を貫通してプレート積層方向Ｌ１に延びている。オイル縦流路と中央オイル縦流路とは複数のオイル流路１７に連通し、冷却水縦流路は複数の冷却水流路１８に連通している。
　上記の第１のコアプレート１５Ａおよび第２のコアプレート１５Ｂは、アルミニウム合金の薄い母材をプレス成形したものであって、全体として略矩形をなしている。各コアプレート１５は、薄板状をなす基部３０を有するとともに、この基部３０の周縁部には、外側に拡がったテーパ状をなす外周テーパ部３１が一体的に形成されている。各コアプレート１５を積層した状態では、各外周テーパ部３１が互いに密に接するようになっている。
　また、第１のコアプレート１５Ａの基部３０には多数の突起部３２が設けられており、これら突起部３２が隣接する第２のコアプレート１５Ｂに接合することによって、流路１７，１８となる空間を確保するための強度・剛性が与えられている。
　コア部１１の最上部には、さらに上記の頂部プレート１２が積層されている。この頂部プレート１２は、コア部１１の一対の冷却水縦流路の一方に連通する冷却水導入管２１と他方に連通する冷却水排出管２２とを備えている。また、頂部プレート１２は、一方の対角線に沿った膨出部２３を有し、この膨出部２３によって、コア部１１の一方のオイル縦流路と中央オイル縦流路の上端とを互いに連通する連通路（図示せず）が構成されている。
　コア部１１の下部には、上述したように、十分な剛性を有する比較的厚肉の底部プレート１３，１４が積層されている。これらの底部プレート１３，１４は、図示していないが、コア部１１のオイル縦流路の一方に連通するオイル入口と、中央オイル縦流路に連通するオイル出口と、が開口形成されており、ボルト孔２０（図３参照）を挿通するボルトによって、シリンダブロック等に適宜なガスケットを介して液密に取り付けられるようになっている。
　従って、オイルの流れとしては、内燃機関の各部を潤滑して高温となったオイルが、底部プレート１３，１４のオイル入口からコア部１１のそれぞれのオイル流路１７へ導入され、隣接する冷却水流路１８を流れる冷却水と熱交換して冷却された上で、頂部プレート１２の膨出部２３による連通路を経由して中央オイル縦流路へと流れ、最終的に、底部プレート１３，１４のオイル出口から内燃機関側へ戻される。なお、オイルの流れを逆にして、高温のオイルを中央オイル縦流路に導入し、コア部１１で熱交換した後に最下部のオイル縦流路から内燃機関へ戻すように構成することも可能である。また、冷却水は、冷却水導入管２１から冷却水縦流路を通して各冷却水流路１８へ分配され、最終的に冷却水排出管２２へと流れ出る。
　上述した多数のコアプレート１５、フィンプレート１６、頂部プレート１２、および底部プレート１３，１４は、ロー（鑞）付けによって互いに接合され一体化されている。詳しくは、これらの各部品は、アルミニウム合金の基材の表面にロー材層を被覆したいわゆるクラッド材を用いて形成されており、各部を所定の位置に仮組付した状態で炉内で加熱することにより、一体にロー付けされる。なお、コア部１１の最上部および最下部に位置するコアプレート１５は、頂部プレート１２や底部プレート１３，１４との関係から、コア部１１の中間部に位置する一般的なコアプレート１５とは多少異なる構成を有している。
　次に、本実施例の要部であるコアプレート１５の外周テーパ部３１の構造について説明する。外周テーパ部３１は、基部３０の周縁部から所定角度痾で外側に傾斜しつつ立ち上がっており、適宜な曲率で湾曲する基部３０との付け根部分を除いて、その外周面及び内周面（但し、後述する凹部３３により切り欠かれた部分を除く）ともに断面直線状に延びるストレート形状とされている。
　そして、この外周テーパ部３１の先端部の内周面に、外周面側へ向けて窪んだ凹部３３が形成されている。凹部３３は、この第１実施例では、板厚方向の寸法が外周テーパ部３１の傾斜方向Ｌ２に沿う方向の寸法よりも大幅に短い断面直方形状をなしており、外周テーパ部３１の先端において開放している。従って、外周テーパ部３１は、凹部３３によって先端部の内周面側が部分的に窪んでおり、この先端部の板厚が局所的に薄い形状となっている。
　また、凹部３３は、コアプレート１５を積層した組付状態で、隣接するコアプレート１５の凹部３３同士が、外周テーパ部３１の傾斜方向Ｌ２に関して重ならないように、言い換えると、隣り合うコアプレート１５の凹部３３の間に傾斜方向Ｌ２に関して所定の間隙（区間トＤ）を確保するように、傾斜方向Ｌ２の寸法が比較的短く設定されている。
　このような本実施例によれば、コアプレート１５を積層する際に、コアプレート１５の外周テーパ部３１の先端部の内周面側に凹部３３を設けているために、外周テーパ部３１の先端部の内周面側が他のコアプレート１５と干渉することを効果的に抑制・回避することができる。つまり、凹部３３がコアプレート１５を積み重ねる際の誘い込み形状として機能するために、組付け性が大幅に向上し、組付け後の品質の向上を図ることができる。
　また、凹部３３を外周テーパ部３１の内周面側のみに設け、この凹部３３が形成された内周面の一部を除く外周テーパ部３１の内・外周面を断面直線状のストレート形状としているために、外周テーパ部を先端へ向けて徐々に拡がるラッパ形状とする場合に比して、成形・加工も容易であり、個体差を生じ難いことから、品質が向上する。しかも、ストレート形状であるために、コアプレート１５を積み重ねた際にも先端部の拡がりが抑えられ、強度低下のおそれがない。
　更に、凹部３３を設けることで、図４（Ｂ）にも示すように、ロー付けの際に凹部３３内にもロー材３４が侵入する形となり、隣り合うコアプレート１５同士を確実にロー付けすることができるために、接合強度が向上する。なお、図４（Ａ）はコアプレート１５を積み重ねたロー付け直前の状態を示し、図４（Ｂ）はロー付け後の状態を示している。また、図１ではロー材を省略して描いているが、実際には図４（Ｂ）に示すようにロー材３４が凹部３３内に入り込んでいる。
　但し、凹部３３が傾斜方向Ｌ２に長くなり過ぎると、隣り合うコアプレート１５の内周面と外周面とが直接的に接合する区間トＤが短くなり、強度低下が懸念される。そこで本実施例では、隣り合うコアプレート１５の凹部３３同士をプレート積層方向Ｌ１に離間して配置しており、両者１５の間に、隣り合うコアプレート１５の内周面と外周面とが直接的に接合する区間トＤを確保しているために、十分な強度を確保することができる。
　なお、凹部３３の形状は上記実施例のものに限らず、例えば図５及び図６に示す第２，第３実施例のように様々な形状を採用することができる。図５に示す第５実施例の凹部３３Ａは、反先端側のコーナー部３５の形状が湾曲する湾曲面形状とされている。なお、凹部全体を湾曲面形状としても良い。
　図６に示す第６実施例では、凹部３３Ｂが先端へ向かうに従って拡がるテーパ形状とされている。つまり、先端へ向かうに従って凹部３３Ｂの板厚方向の寸法が大きくなり、ひいては先端へ向かうに従って板厚が薄くなるように、内周面に対して所定の角度を持った傾斜面３６により凹部３３Ｂが形成されている。この第６実施例の凹部３３Ｂによれば、先端へ向かうに従って隣り合うコアプレート１５との距離が拡大することから、コアプレート１５を積み重ねる際に、コアプレート１５同士の干渉をより確実に抑制・回避することが可能で、組付け性が更に向上する。

Claims (3)

  1. 　基部の周縁部に外周側に拡がったテーパ状をなす外周テーパ部が設けられた多数のコアプレートを積層し、隣接するコアプレートの外周テーパ部同士をロー付けにより接合することによって、隣接するコアプレートの基部の間に熱交換用流路を形成してなる多板積層式熱交換器において、
    　上記外周テーパ部は、その外周面及び内周面が断面直線状のストレート形状をなしており、
    　かつ、上記外周テーパ部の先端部の内周面に、外周面側へ向かって窪んだ凹部が形成されている多板積層式熱交換器。
  2. 　隣接するコアプレートの凹部同士が、上記外周テーパ部の傾斜方向に関して互いに離間するように構成されている請求項１に記載の多板積層式熱交換器。
  3. 　基部の周縁部に外周側に拡がったテーパ状をなす外周テーパ部が設けられた多数のコアプレートを積層し、隣接するコアプレートの周縁部同士をロー付けにより接合することによって、隣接するコアプレートの基部の間に熱交換用流路を形成してなる多板積層式熱交換器のコアプレートにおいて、
    　上記外周テーパ部は、その外周面及び内周面が断面直線状をなしており、
    　かつ、上記外周テーパ部の先端部の内周面に、外周面側へ向かって窪んだ凹部が形成されている多板積層式熱交換器のコアプレート。
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