WO2014017534A1 - 研磨材再生方法 - Google Patents

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polishing
recovered
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佑樹 永井
前澤　明弘
智恵 乾
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Konica Minolta Inc
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    • B03C2201/00—Details of magnetic or electrostatic separation
    • B03C2201/20—Magnetic separation of bulk or dry particles in mixtures

Definitions

  • the present invention relates to an abrasive recycling method.
  • Abrasive materials used for precision polishing in the manufacturing process of glass optical elements, glass substrates, and semiconductor devices have traditionally used rare earth oxides with cerium oxide as the main component plus lanthanum oxide, neodymium oxide, praseodymium oxide, etc. Has been.
  • Examples of other abrasives include diamond, iron oxide, aluminum oxide (also referred to as alumina), zirconium oxide (also referred to as zirconia), colloidal silica, and the like.
  • wastewater containing suspended fine particles generated in various industrial fields is treated by aggregating and separating suspended fine particles using a neutralizing agent, inorganic flocculant, polymer flocculant, etc., and then the treated water is discharged.
  • a neutralizing agent inorganic flocculant, polymer flocculant, etc.
  • the coagulated and separated sludge is disposed of by incineration or other means.
  • the waste liquid containing the used abrasive is mixed with a component to be polished, such as optical glass waste, generated in a large amount in the polishing process.
  • a component to be polished such as optical glass waste
  • the method for recovering the abrasive component is a method for recovering the colloidal silica-based abrasive by agglomeration by adjusting the pH value to 10 or more by adding alkali to the abrasive waste liquid in the presence of magnesium ions.
  • a method of recovering the abrasive by performing the above is disclosed (for example, see Patent Document 1).
  • the abrasive slurry containing the used abrasive may contain metal element particles different from the abrasive component as impurities.
  • a component derived from an object to be polished and the polishing material can be separated and the polishing material can be collected, but the metal element particles that are mixed impurities cannot be removed.
  • the present invention is to provide an abrasive recycling method capable of obtaining a higher-purity recycled abrasive from an abrasive slurry containing a used abrasive.
  • an abrasive material recycling method for regenerating an abrasive material from an abrasive slurry containing a used abrasive material, wherein the abrasive material is at least one selected from the following abrasive material group and undergoes the following steps AD.
  • the polishing material is regenerated, and the process D is performed after any of the processes A to C or simultaneously with the process B or the process C.
  • Step A Slurry recovery step A for recovering abrasive slurry containing used abrasive
  • Step B Separation and concentration step B in which a metal salt containing an alkaline earth metal element as an inorganic salt is added to the recovered abrasive slurry to aggregate the abrasive, and the abrasive is separated from the mother liquor and concentrated.
  • Step C Abrasive recovery step C in which the separated and concentrated abrasive is recovered by solid-liquid separation.
  • Process D Filtration process D that removes metal element particles mixed in the abrasive slurry by filtering with a magnetic filter
  • Abrasive materials cerium oxide, diamond, boron nitride, silicon carbide, alumina, alumina zirconia, zirconium oxide
  • the magnetic filter is made of a permanent magnet material or an electromagnet material.
  • Step E A particle size control step E for adjusting the particle size of the recovered abrasive is provided.
  • the filtration step D is performed immediately before the particle size control step E.
  • Step F After the abrasive recovery step C and before the particle diameter control step E, a second concentration step F is performed in which the recovered abrasive is subjected to filtration to perform secondary concentration. It is characterized by that.
  • invention of Claim 5 is the abrasive
  • the metal salt containing an alkaline earth metal element used in the separation and concentration step B is a magnesium salt.
  • invention of Claim 6 is the abrasive
  • the abrasive recovery method in the abrasive recovery step C is a decantation separation method by natural sedimentation.
  • a higher-purity recycled abrasive can be obtained from an abrasive slurry containing a used abrasive.
  • the schematic diagram which shows an example of the basic process flow of the abrasive
  • ⁇ is used to mean that the numerical values described before and after it are included as the lower limit value and the upper limit value.
  • abrasives such as optical glass and semiconductor substrates are made by dispersing fine particles such as bengara ( ⁇ Fe 2 O 3 ), cerium oxide, aluminum oxide, manganese oxide, zirconium oxide, colloidal silica in water or oil to form a slurry.
  • fine particles such as bengara ( ⁇ Fe 2 O 3 ), cerium oxide, aluminum oxide, manganese oxide, zirconium oxide, colloidal silica in water or oil to form a slurry.
  • CMP chemical mechanical polishing
  • cerium oxide used as an abrasive contains more rare earth elements called bust nesite than pure cerium oxide. A lot of smashed ore is used after firing.
  • cerium oxide is the main component, it contains rare earth elements such as lanthanum, neodymium, and praseodymium as other components, and may contain fluorides in addition to oxides.
  • cerium oxide is an example and is not limited to this.
  • the abrasive used in the present invention is not particularly limited with respect to its components and shape, and those generally marketed as abrasives can be used, and the abrasive content is 50% by mass or more. In some cases, the effect is large and preferable.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing an example of a basic process flow of the abrasive recycling method of the present invention.
  • the present invention is an abrasive recycling method in which used abrasives used in the polishing step performed before the slurry recovery step A shown in FIG. 1 are recycled as recycled abrasives.
  • the polishing process using the abrasive will be explained.
  • polishing process Taking the polishing of a glass substrate as an example, in the polishing process, one polishing process is generally constituted by preparation of an abrasive slurry, polishing processing, and cleaning of a polishing portion.
  • the polishing machine 1 has a polishing surface plate 2 to which a polishing cloth K composed of a nonwoven fabric, a synthetic resin foam, a synthetic leather or the like is attached.
  • the polishing surface plate 2 is rotatable.
  • an object to be polished for example, optical glass, glass substrate for information recording medium, silicon wafer, etc.
  • an object to be polished for example, optical glass, glass substrate for information recording medium, silicon wafer, etc.
  • the polishing surface plate 2 is rotated.
  • the slurry liquid 4 (abrasive slurry) prepared in advance is supplied from the slurry nozzle 5 via the pump P.
  • Abrasive liquid after use 4 (abrasive slurry containing spent abrasive) is stored in a slurry tank T 1 through the channel 6, repeatedly circulates between the polishing machine 1 and the slurry tank T 1.
  • the washing water 7 for cleaning the polishing machine 1 are stored in the washing water storage tank T 2, from the washing water ejecting nozzle 8, washed by spraying the polishing section, the cleaning liquid 10 containing an abrasive ( as abrasive slurry) containing the spent abrasive, through the pump, through the channel 9, is stored in the cleaning liquid storage tank T 3.
  • the cleaning liquid reservoir T 3 is a tank for storing the cleaning water after being used in the washing (rinsing).
  • the cleaning liquid reservoir T 3 is precipitated, in order to prevent agglomeration, is agitated by the constant stirring blade.
  • the cleaning liquid 10 stored in the cleaning liquid storage tank T 3 is polished with abrasive particles, which are polished It is in a state containing a glass component or the like derived from an object to be polished that has been scraped off from the object 3.
  • abrasive slurry is prepared by adding and dispersing abrasive powder in a concentration range of 1 to 40 mass% with respect to a solvent such as water. This abrasive slurry is circulated and supplied to the polishing machine 1 as shown in FIG.
  • the particles used as the abrasive particles having an average particle size of several tens nm to several ⁇ m are used.
  • a dispersant or the like to the abrasive slurry used by circulating supply, it is possible to prevent the abrasive particles from agglomerating and to maintain a dispersed state by constantly stirring with an agitator or the like. Is preferred.
  • a tank for abrasive slurry is installed next to the polishing machine 1, a dispersion state is always maintained using a stirrer, etc., and a supply pump is used to circulate and supply to the polishing machine 1 It is preferable to do.
  • polishing pad polishing cloth K
  • the object to be polished 3 are brought into contact with each other, and the pad F and the object to be polished are applied under pressure while supplying the abrasive slurry to the contact surface.
  • the object 3 is moved relative to each other.
  • the used abrasive slurry referred to in the present invention is the abrasive slurry stored in the cleaning liquid storage tank T 3 and the polishing machine 1, the slurry tank T 1 and the cleaning liquid storage tank T 3 are discharged out of the polishing process system.
  • the first is a washing operation with discharge abrasive slurry which is stored the cleaning liquid to the cleaning liquid reservoir T 3 comprising (rinse slurry), second is discarded after being given the number of manipulations used, the slurry it is spent abrasive slurry reserved in the tank T 1 (Life end slurry).
  • a characteristic of the life end slurry is that the concentration of the glass component is higher than that of a new abrasive slurry.
  • the abrasive recycling method of the present invention in which a high-purity abrasive is regenerated from an abrasive slurry containing a used abrasive and reused as a recycled abrasive is, as shown in FIG. It comprises six steps: a step B, an abrasive recovery step C, a second concentration step F, a filtration step D, and a particle size control step E.
  • the second concentration step F and the particle size control step E either or both of the steps are appropriately omitted depending on the type of abrasive that is reused as the recycled abrasive, the required concentration, purity, and the like. be able to.
  • the slurry recovery step A is a step of recovering an abrasive slurry containing a used abrasive.
  • the recovered abrasive slurry contains an abrasive in the range of about 0.1 to 40% by mass.
  • the recovered abrasive slurry may immediately proceed to the separation and concentration step B after recovery, or may be stored until a certain amount is recovered. In any case, it is preferable that the recovered abrasive slurry is constantly stirred to prevent aggregation of particles and maintain a stable dispersion state.
  • the two types of abrasive slurry recovered in the slurry recovery step A are mixed and prepared as a mother liquor, and then treated in the separation and concentration step B or recovered in the slurry recovery step A.
  • the rinse slurry and the life end slurry may be treated in the separation and concentration step B as independent mother liquors.
  • Separation and concentration step C is a step of adding a metal salt containing an alkaline earth metal element as an inorganic salt to the recovered abrasive slurry to aggregate the abrasive, and separating and concentrating the abrasive from the mother liquor. .
  • the collected used abrasive slurry is in a state in which glass components derived from the object to be polished are mixed. Further, since the concentration is lowered due to the mixing of the washing water, it is necessary to separate the glass component and the like and concentrate the abrasive component in order to use the recovered abrasive again in the polishing process.
  • the separation and concentration step B adds an alkaline earth metal salt as an inorganic salt to the abrasive slurry (mother liquor) recovered in the slurry recovery step A, particularly without adding a pH adjuster,
  • the abrasive is separated from the mother liquor and concentrated. This allows only the abrasive component to coagulate and precipitate, and then allows the majority of the glass component to be present in the supernatant to separate the coagulated precipitate, thereby separating the abrasive component from the glass component and concentrating the abrasive slurry. Can be performed simultaneously.
  • alkaline earth metal salt examples include calcium salts, strontium salts, and barium salts. Furthermore, in the present invention, elements belonging to Group 2 of the periodic table are also broadly defined. , Defined as an alkaline earth metal. Therefore, beryllium salts and magnesium salts also belong to the alkaline earth metal salts referred to in the present invention.
  • the alkaline earth metal salt according to the present invention is preferably in the form of a halide, sulfate, carbonate, acetate or the like having high solubility in water.
  • the alkaline earth metal salt applicable to the present invention a magnesium salt having a small pH change of the solution upon addition is preferable.
  • the magnesium salt is not limited as long as it functions as an electrolyte, but magnesium chloride, magnesium bromide, magnesium iodide, magnesium sulfate, magnesium acetate and the like are preferable from the viewpoint of high solubility in water.
  • Magnesium chloride and magnesium sulfate are particularly preferred because the pH change is small and the settled abrasive and waste liquid can be easily treated.
  • the inorganic salt to be added may be supplied directly to the abrasive slurry (mother liquid) or after being dissolved in a solvent such as water and then added to the abrasive slurry (mother liquid). Although it is good, it is preferable to add in the state dissolved in the solvent so that it may become a uniform state after adding to the abrasive slurry.
  • a preferable concentration of the inorganic salt is an aqueous solution having a concentration range of 0.5 to 50% by mass.
  • the concentration is in the range of 10 to 40% by mass.
  • the temperature at which the inorganic salt is added is not less than the temperature at which the recovered abrasive slurry is frozen and can be appropriately selected as long as it is in the range up to 90 ° C. From the viewpoint of efficiently performing the separation, it is preferably in the range of 10 to 40 ° C, more preferably in the range of 15 to 35 ° C.
  • Addition rate of inorganic salt The addition rate of the inorganic salt to the abrasive slurry (mother liquor) is uniform as the inorganic salt concentration in the recovered abrasive slurry without locally generating a high concentration region. It is preferable to add such that.
  • the addition amount per minute is preferably 20% by mass or less of the total addition amount, and more preferably 10% by mass or less.
  • the pH value of the abrasive slurry recovered in advance is not adjusted.
  • the pH value of the recovered abrasive slurry is slightly alkaline because it contains a glass component and is in the range of less than 8 to 10.
  • the pH value of the mother liquor is 10. It is preferable to perform separation and concentration under a condition of less than 0.
  • the pH value is a value measured at 25 ° C. using a Lacom Tester desktop pH meter (pH 1500, manufactured by As One Co., Ltd.).
  • the pH value at the time of inorganic salt addition means the pH value immediately after the addition of the inorganic salt is completed.
  • stirring is preferably continued for at least 10 minutes, more preferably 30 minutes or more. Aggregation of the abrasive particles starts simultaneously with the addition of the inorganic salt, but maintaining the stirring state makes the aggregation state uniform throughout the system, narrowing the particle size distribution of the concentrate, and facilitating subsequent separation.
  • the abrasive recovery process C is a process of recovering the concentrate by solid-liquid separation of the abrasive that has been separated in the separation and concentration process B and concentrated.
  • a general solid-liquid separation method of the concentrate can be employed as a method for separating the concentrated abrasive and the supernatant liquid from the addition of the inorganic salt. That is, a method of separating only the supernatant by performing natural sedimentation, or a method of forcibly separating using a mechanical method such as a centrifuge can be applied. From the viewpoint of obtaining a high-purity recycled abrasive without mixing impurities such as a glass component derived from the object to be polished 3 as much as possible into the concentrated concentrate, it is preferable to apply natural sedimentation as the concentration method.
  • the concentrate has a higher specific gravity than the abrasive slurry recovered in the recovery step A. It will be concentrated.
  • This concentrate contains used abrasives at a concentration higher than the recovered abrasive slurry.
  • the second concentration step F is a step of separating the concentrate containing the used abrasive from the abrasive slurry recovered in the abrasive recovery step C.
  • separation by a natural sedimentation method is applied in order to prevent contamination of impurities. Since this concentrate is mixed in a state where a part of the supernatant is not separated and removed, the supernatant mixed in the concentrate is further removed as a second concentration step F by filtration. Then, a treatment for further increasing the purity of the collected used abrasive is applied.
  • the second concentration step F is a step desirably applied in order to obtain a recycled abrasive with higher purity, but is appropriately omitted depending on the type of abrasive to be recycled, the required concentration, and the like. be able to.
  • the filtration filter used in the second concentration step F is not particularly limited, and examples thereof include a hollow fiber filter, a metal filter, a bobbin filter, a ceramic filter, and a roll-type polypropylene filter. Among these, it is preferable to use a ceramic filter.
  • a ceramic filter applicable to the present invention for example, a ceramic filter manufactured by TAMI, France, a ceramic filter manufactured by Noritake, a ceramic filter manufactured by NGK (for example, Ceralek DPF, Sepilt, etc.) can be used.
  • the magnetic filter used in the filtration step D includes a filter portion made of a material such as a permanent magnet or an electromagnet, for example.
  • a filter portion made of a material such as a permanent magnet or an electromagnet
  • the metal element particles which are the impurities, are attracted by the magnetic force of the filter and are removed from the abrasive.
  • an electromagnet is used as the material for the magnetic filter, the magnetic force can be easily controlled by turning on / off the current.
  • the specific shape of the magnetic filter is not particularly limited.
  • the magnetic filter may be formed in a rod shape along the flow path through which the solution or concentrate containing the abrasive passes, or the solution or concentrate flows. You may form in the rod shape along the orthogonal direction of a direction.
  • One or more rod-like magnetic filters may be formed in the flow path.
  • the flow path through which the solution or concentrate passes may have one or a plurality of large-diameter portions (reservoir portions), and may include a rod-shaped magnetic filter in the reentrant portion.
  • the shape of the magnetic filter can be changed as appropriate according to the type and viscosity of the abrasive slurry containing the used abrasive.
  • the concentrate obtained by agglomerating and collecting the abrasive particles using an inorganic salt or the like is a lump as secondary particles in the state as it is, and in order to reuse, the aggregated abrasive particles are decomposed,
  • a particle diameter control step E it is preferable to incorporate a particle diameter control step E at the end.
  • Particle size control step E is a step in which the abrasive component obtained in the filtration step D is redispersed and the particle size is adjusted so as to have a particle size distribution equivalent to that of the abrasive slurry before processing.
  • a method for redispersing the aggregated abrasive particles a) a method of adding water to lower the concentration of inorganic ions in the treatment liquid, and b) an abrasive by adding a metal separating agent (also referred to as a dispersant).
  • a metal separating agent also referred to as a dispersant.
  • the amount added is appropriately selected according to the volume of the concentrated slurry, and is generally 5 to 50% by volume, preferably 10 to 40% by volume of the concentrated slurry.
  • the metal separating agent a polycarboxylic acid-based polymer dispersing agent having a carboxy group is preferably exemplified, and an acrylic acid-maleic acid copolymer is particularly preferable.
  • Specific examples of the metal separating agent (dispersant) include Polyty A550 (manufactured by Lion Corporation). The addition amount of the metal separating agent (dispersant) is 0.01 to 5% by volume with respect to the concentrated slurry.
  • an ultrasonic disperser a medium stirring mill such as a sand mill or a bead mill can be applied, and it is particularly preferable to use an ultrasonic disperser.
  • ultrasonic disperser examples are commercially available from SMT Co., Ltd., Ginsen Co., Ltd., Taitec Co., Ltd., BRANSON, Kinematica Co., Ltd., Nippon Seiki Seisakusho Co., Ltd., and SMT UDU Co., Ltd. -1, UH-600MC, Ginsen GSD600CVP, Nippon Seiki Seisakusho RUS600TCVP, etc. can be used.
  • the frequency of the ultrasonic wave is not particularly limited.
  • Examples of the circulation system that performs mechanical agitation and ultrasonic dispersion simultaneously are SMT Co., Ltd. UDU-1, UH-600MC, Ginseng Co., Ltd. GSD600RCVP, GSD1200RCVP, Nippon Seiki Seisakusho Co., Ltd. RUS600TCVP, etc. You can, but you are not limited to this.
  • the particle size distribution obtained in the particle size control step E it is desirable that there is little variation with time and little variation in particle size after one day.
  • the final recovered abrasive obtained through the particle size control step E contains a high-purity abrasive of 98% by mass or more, has a small variation with time in the particle size distribution, and is higher than the concentration at the time of recovery.
  • the content of is preferably in the range of 0.0005 to 0.08 mass%.
  • the filtration step D may be provided after the slurry recovery step A, for example, after the separation and concentration step B, the abrasive recovery step C, the second concentration step D, or The structure performed simultaneously with a process may be sufficient.
  • the particle size control step E is an abrasive material regeneration in which a redispersion process is performed to change the abrasive particles from a lump as a secondary particle to a single particle (primary particle) state. Since this is the final step of the method, it is desirable to perform the filtration process by the filtration step D before the particle diameter control step E, which can remove all the metal element particles mixed in by the operation of each step.
  • Slurry recovery process A In the polishing step shown in FIG. 1, after polishing the hard disk glass substrate using cerium oxide (made by CI Kasei Co., Ltd.) as an abrasive, 210 liters of a rinsing slurry containing cleaning water and used abrasive 30 liters of the life end slurry was collected, and 240 liters were collected as a recovered slurry liquid.
  • This recovered slurry liquid has a specific gravity of 1.03 and contains 8.5 kg of cerium oxide.
  • Second concentration step F The 2nd concentration process F processed by the filtration process using the filtration apparatus which is not illustrated.
  • the concentrate recovered in the abrasive recovery step C was sent to a filtration device by a pump while being slowly stirred with a stirrer in the state of secondary particles.
  • This filtration apparatus was equipped with the filtration filter, the concentrate was passed through the filtration filter, and the supernatant liquid containing a glass component was isolate
  • the concentrate was circulated in the filtration apparatus for 15 minutes at a flow rate of 1.2 L / min, and concentrated and filtered until it became 1/2 of the initial liquid amount of the concentrate.
  • the filter used in the second concentration step F was a ceramic filter “Cefilt” (pore diameter: 0.5 ⁇ m) manufactured by NGK.
  • Filtration process D performed the process which filters and removes the particle
  • Particle size control step E 12 liters of water was added to the separated concentrate. Furthermore, after adding 300 g of Polyty A550 (manufactured by Lion Corporation) as a metal separating agent (polymer dispersing agent) and stirring for 30 minutes, the concentrate was dispersed using an ultrasonic disperser (manufactured by BRANSON). I unraveled it.
  • Polyty A550 manufactured by Lion Corporation
  • an ultrasonic disperser manufactured by BRANSON
  • filtration was performed with a 10-micron membrane filter to obtain a regenerated abrasive 1 containing regenerated cerium oxide.
  • Example 3 In the preparation of the regenerated abrasive 1, a regenerated abrasive 3 was obtained in the same manner except that the liquid feeding speed in the filtration step D was changed to 2.0 L / min.
  • Recycled abrasive 4 was obtained in the same manner as in the preparation of recycled abrasive 1 except that the magnetic force of the magnetic filter in filtration step D was changed to 5000 Tesla.
  • Recycled abrasive 6 was obtained in the same manner as in the preparation of recycled abrasive 3 except that the magnetic force of the magnetic filter in filtration step D was changed to 5000 Tesla.
  • Recycled abrasive 7 was obtained in the same manner as in the preparation of recycled abrasive 2 except that the magnetic force of the magnetic filter in filtration step D was changed to 10,000 Tesla.
  • Regenerated abrasive 8 was obtained in the same manner as in the preparation of the regenerated abrasive 3 except that the magnetic force of the magnetic filter in the filtration step D was changed to 10,000 Tesla.
  • Recycled abrasive 10 was obtained in the same manner as in the preparation of recycled abrasive 2 except that the magnetic force of the magnetic filter in filtration step D was changed to 20000 Tesla.
  • Table 1 shows the results obtained by the above evaluation.
  • Examples 1 to 10 clearly have fewer scratches after processing than Comparative Example 1 in which the treatment by the filtration step D using a magnetic filter was not performed. Further, in Examples 1 to 10, it is considered that a slight amount of metal element particles remained in the polishing material due to an increase in the liquid feeding speed, and the number of scratches increased. Moreover, about Examples 1-10, it turns out that the number of the cracks after a process is reducing by strengthening the magnetic force of a magnetic filter compared with the Example of the same liquid feeding speed.
  • the abrasive is at least one selected from cerium oxide, diamond, boron nitride, silicon carbide, alumina, alumina zirconia, and zirconium oxide, and has been used.
  • the polishing material is regenerated from the abrasive slurry containing the used abrasive material through the filtering step D to be removed, and the process D includes the steps A to C. After either the step or step B or step C simultaneously performed.
  • impurities such as metal element particles mixed in the process of polishing the object to be polished and metal element particles mixed from the apparatus to be used can be removed, and metal elements having a particle diameter smaller than that of the abrasive particles can be removed. Since even particles can be removed, a higher-purity recycled abrasive can be obtained from an abrasive slurry containing a used abrasive.
  • the magnetic filter is made of a permanent magnet material or an electromagnet material, the metal element particles can be removed regardless of the particle diameter of the abrasive particles. Further, when an electromagnet material is used, the magnetic force can be easily controlled by turning on / off the current.
  • the particle diameter control process E which adjusts the particle diameter of the collect
  • the recovered abrasive is filtered and subjected to a second concentration process F for secondary concentration, so that it is higher.
  • a recycled abrasive having an abrasive concentration can be obtained.
  • the metal salt containing the alkaline earth metal element used in the separation and concentration step B is a magnesium salt, the pH change of the solution due to the addition is small, and the settled abrasive and waste liquid can be easily treated.
  • the abrasive recovery method in the abrasive recovery step C is a decantation separation method by natural sedimentation, high purity is achieved without mixing impurities such as glass components derived from the object to be polished into the concentrated concentrate as much as possible. The regenerated abrasive can be obtained.
  • the magnetic force and the liquid feeding speed in the filtration step D are examples, and can be appropriately changed according to the type, concentration, viscosity, and the like of the abrasive.
  • regenerating method of this invention although it was set as the structure which performs the filtration process by the filtration process D once, according to the kind etc. of abrasives, it is good also as a structure performed several times.
  • the present invention can be used in the field of recycling abrasives used in the manufacturing process of glass products, semiconductor devices, crystal oscillators and the like.

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Description

研磨材再生方法
　本発明は、研磨材再生方法に関する。
　ガラス光学素子やガラス基板、半導体デバイスの製造工程で精密研磨する研磨材としては、従来、酸化セリウムを主成分とし、これに酸化ランタン、酸化ネオジム、酸化プラセオジムなどが加わった希土類元素酸化物が使用されている。この他の研磨材としては、ダイヤモンド、酸化鉄、酸化アルミニウム（アルミナともいう）、酸化ジルコニウム（ジルコニアともいう）、コロイダルシリカ等があげられる。
　一般に、研磨材の主構成元素の中には、日本国内では産出しない鉱物から得られるものもあり、一部では輸入に頼っている資源であり、かつ材料価格としても高価なものが多い。そのため、使用済みの研磨材を含有する研磨材廃液については、資源の再利用化への技術的対応が必要となっている。
　一般的に各種工業分野において発生する懸濁微粒子を含む廃水の処理方法としては、中和剤や無機凝集剤、高分子凝集剤等を用いて懸濁微粒子を凝集分離した後、処理水は放流し、凝集分離した汚泥は焼却等の手段により廃棄処理されているのが現状である。
　また、使用済みの研磨材を含む廃液には、研磨工程で多量に発生する被研磨成分、例えば、光学ガラス屑等が混入している。通常、この廃液に含まれる研磨材成分と被研磨成分とを効率的に分離することが困難であるため、研磨材廃液は、多くの場合、使用後に廃棄されているのが現状であり、廃棄コストの面で問題を抱えている。
　したがって、近年、研磨材の主構成元素を効率よく回収及び再利用して、希少価値の高い元素の省資源化を図ることが重要な課題となっている。
　研磨材成分の回収方法には、コロイダルシリカ系の研磨材を回収する方法として、研磨材廃液に対し、マグネシウムイオンの存在下で、アルカリ添加してｐＨ値を１０以上に調整することにより凝集処理を行うことで研磨材を回収する方法が開示されている（例えば、特許文献１参照。）。
特開２０００－２５４６５９号公報
　ところで、使用済みの研磨材を含む研磨材スラリーには、不純物として研磨材成分とは異なる金属元素の粒子が混入している場合がある。
　特許文献１の方法では、被研磨物由来の成分と研磨材を分離して、研磨材を回収することができるが、混入した不純物である金属元素の粒子を取り除くことができない。
　不純物である粒子を取り除く方法としては、メッシュ等を備えるセラミックフィルター等による除去が考えられる。しかし、セラミックフィルター等により不純物である粒子を除去する方法では、混入した金属元素の粒子が研磨材粒子の粒子径よりも大きい場合には、セラミックフィルター等のフィルターにより除去されるが、研磨材粒子の粒子径と同程度又はそれよりも小さい粒子である場合に有効に除去することができないため、再生研磨材の純度の低下につながってしまう。
　本発明は、使用済みの研磨材を含む研磨材スラリーからより高純度の再生研磨材を得ることができる研磨材再生方法を提供することである。
　上記課題を解決するため、請求項１に記載の発明は、
　使用済みの研磨材を含む研磨材スラリーから、研磨材を再生する研磨材再生方法であって、当該研磨材が、下記研磨材群から選ばれる少なくとも一種であり、かつ下記工程Ａ～Ｄを経て研磨材を再生するとともに、工程Ｄが工程Ａ～工程Ｃのいずれかの工程の後又は工程Ｂ若しくは工程Ｃと同時に行われることを特徴とする。
　工程Ａ：使用済みの研磨材を含む研磨材スラリーを回収するスラリー回収工程Ａ
　工程Ｂ：当該回収された研磨材スラリーに対し、無機塩としてアルカリ土類金属元素を含む金属塩を添加して研磨材を凝集させ、当該研磨材を母液より分離して濃縮する分離濃縮工程Ｂ
　工程Ｃ：当該分離され、濃縮された研磨材を固液分離して回収する研磨材回収工程Ｃ
　工程Ｄ：マグネティックフィルターにより研磨材スラリーに混入する金属元素の粒子を濾過して取り除く濾過工程Ｄ
　研磨材群：酸化セリウム、ダイヤモンド、窒化ホウ素、炭化ケイ素、アルミナ、アルミナジルコニア、酸化ジルコニウム
　請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の研磨材再生方法であって、
　前記マグネティックフィルターは、永久磁石材料又は電磁石材料により構成されていることを特徴する。
　請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の研磨材再生方法であって、
　工程Ｅ：前記回収された研磨材の粒子径を調整する粒子径制御工程Ｅを備え、
　前記濾過工程Ｄは、前記粒子径制御工程Ｅの直前に行われることを特徴とする。
　請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の研磨材再生方法であって、
　工程Ｆ：前記研磨材回収工程Ｃの後であって、前記粒子径制御工程Ｅの前に、前記回収された研磨材に対し濾過処理を施して２次濃縮を行う第２濃縮工程Ｆを備えることを特徴とする。
　請求項５に記載の発明は、請求項１から４のいずれか一項に記載の研磨材再生方法であって、
　前記分離濃縮工程Ｂで用いるアルカリ土類金属元素を含む金属塩が、マグネシウム塩であることを特徴とする。
　請求項６に記載の発明は、請求項１から５のいずれか一項に記載の研磨材再生方法であって、
　前記研磨材回収工程Ｃにおける研磨材の回収方法が、自然沈降によるデカンテーション分離法であることを特徴とする。
　本発明の上記方法により、使用済みの研磨材を含む研磨材スラリーからより高純度の再生研磨材を得ることができる。
本発明の研磨材再生方法の基本的な工程フローの一例を示す模式図。
　以下、本発明の構成要素及び本発明を実施するための形態・態様について詳細な説明をする。なお、本発明において示す「～」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用する。
　以下、既存の研磨材、本発明に係る研磨材再生方法及び構成技術の詳細について説明する。
　〔研磨材〕
　一般に、光学ガラスや半導体基板等の研磨材としては、ベンガラ（αＦｅ２Ｏ３）、酸化セリウム、酸化アルミニウム、酸化マンガン、酸化ジルコニウム、コロイダルシリカ等の微粒子を水や油に分散させてスラリー状にしたものが用いられているが、本発明の研磨材再生方法では、半導体基板の表面やガラスの研磨加工において、高精度に平坦性を維持しつつ、十分な加工速度を得るために、物理的な作用と化学的な作用の両方で研磨を行う、化学機械研磨（ＣＭＰ）への適用が可能な酸化セリウム、ダイヤモンド、窒化ホウ素、炭化ケイ素、アルミナ、アルミナジルコニア及び酸化ジルコニウムから選ばれる少なくとも１種の研磨材の回収に適用することを特徴とする。
　また、研磨材として使用される酸化セリウム（例えば、シーアイ化成社製、テクノライズ社製、和光純薬社製等）は、純粋な酸化セリウムよりは、バストネサイトと呼ばれる、希土類元素を多く含んだ鉱石を焼成した後、粉砕したものが多く利用されている。酸化セリウムが主成分ではあるが、その他成分として、ランタンやネオジウム、プラセオジウム等の希土類元素を含有し、酸化物以外にフッ化物等が含まれることもある。以下、使用される研磨材として酸化セリウムを用いて説明するが、一例であって、これに限定するものではない。
　本発明に使用される研磨材は、その成分及び形状に関しては、特に限定はなく、一般的に研磨材として市販されているものを使用することができ、研磨材含有量が５０質量％以上である場合に、効果が大きく好ましい。
　次に、本発明の研磨材再生方法全体の工程フローについて、図を用いて説明する。
　図１は、本発明の研磨材再生方法の基本的な工程フローの一例を示す模式図である。
　本発明は、図１で示すスラリー回収工程Ａの前に行われる研磨工程で使用された使用済み研磨材を、再生研磨材として再生する研磨材再生方法である。研磨材の再生方法を説明する前に、研磨材による研磨工程について説明する。
　〔研磨工程〕
　ガラス基板の研磨を例にとると、研磨工程では、研磨材スラリーの調製、研磨加工、研磨部の洗浄で一つの研磨工程を構成しているのが一般的である。
　図１に示した研磨工程の全体の流れとしては、研磨機１は、不織布、合成樹脂発泡体、合成皮革などから構成される研磨布Ｋを貼付した研磨定盤２を有しており、この研磨定盤２は回転可能となっている。研磨作業時には、ケイ素を主成分とする被研磨物（例えば、光学ガラス、情報記録媒体用ガラス基板、シリコンウェハー等）３を、保持具Ｈを用いて、所定の押圧力Ｎで上記研磨定盤２に押し付けながら、研磨定盤２を回転させる。同時に、スラリーノズル５から、ポンプＰを介して予め調製した研磨材液４（研磨材スラリー）を供給する。使用後の研磨材液４（使用済みの研磨材を含む研磨材スラリー）は、流路６を通じてスラリー槽Ｔ１に貯留され、研磨機１とスラリー槽Ｔ１との間を繰り返し循環する。
　また、研磨機１を洗浄するための洗浄水７は、洗浄水貯蔵槽Ｔ２に貯留されており、洗浄水噴射ノズル８より、研磨部に吹き付けて洗浄を行い、研磨材を含む洗浄液１０（使用済みの研磨材を含む研磨材スラリー）として、ポンプを介し、流路９を通じて、洗浄液貯蔵槽Ｔ３に貯留される。この洗浄液貯蔵槽Ｔ３は、洗浄（リンス）で使用された後の洗浄水を貯留するための槽である。この洗浄液貯蔵槽Ｔ３内は、沈殿、凝集を防止するため、常時撹拌羽根によって撹拌される。
　また、研磨により生じ、スラリー槽Ｔ１に貯留された後に循環して使用される研磨材液４と、洗浄液貯蔵槽Ｔ３に貯留される洗浄液１０は、研磨材粒子と共に、研磨された被研磨物３より削り取られた被研磨物由来のガラス成分等を含有した状態になっている。
　研磨工程における具体的な方法を説明する。
　（１）研磨材スラリーの調製
　研磨材の粉体を水等の溶媒に対して１～４０質量％の濃度範囲となるように添加、分散させて研磨材スラリーを調製する。この研磨材スラリーは、研磨機１に対して、図１で示したように循環供給して使用される。研磨材として使用される粒子は、平均粒子径が数十ｎｍから数μｍの大きさの粒子が使用される。
　また、循環供給して使用される研磨材スラリーには、分散剤等を添加することにより、研磨材粒子の凝集を防止するとともに、撹拌機等を用いて常時撹拌して分散状態を維持することが好ましい。一般には、研磨機１の横に研磨材スラリー用のタンクを設置し、撹拌機等を使用して常時分散状態を維持し、供給用ポンプを使用して研磨機１に循環供給する方法を採用することが好ましい。
　（２）研磨
　図１に示すように、研磨パット（研磨布Ｋ）と被研磨物３を接触させ、接触面に対して研磨材スラリーを供給しながら、加圧条件下でパットＦと被研磨物３を相対運動させる。
　（３）洗浄
　研磨された直後の被研磨物３及び研磨機１には大量の研磨材が付着している。そのため、研磨した後に研磨材スラリーの代わりに水等を供給し、被研磨物３及び研磨機１に付着した研磨材の洗浄が行われる。この際に、研磨材を含む洗浄液１０は系外９に排出される。
　この洗浄操作で、一定量の研磨材が系外９に排出されるため、系内の研磨材量が減少する。この減少分を補うために、スラリー槽Ｔ１に対して新たな研磨材スラリーを追加する。追加の方法は１加工毎に追加を行っても良いし、一定加工毎に追加を行っても良いが、溶媒に対して十分に分散された状態の研磨材を添加することが望ましい。
　〔使用済みの研磨材スラリー〕
　本発明でいう使用済み研磨材スラリーとは、洗浄液貯蔵槽Ｔ３に貯蔵される研磨材スラリー及び研磨機１、スラリー槽Ｔ１及び洗浄液貯蔵槽Ｔ３から構成される研磨工程の系外に排出される研磨材スラリーであって、主として以下の二種類がある。
　一つ目は、洗浄操作で排出された洗浄液を含む洗浄液貯蔵槽Ｔ３に貯蔵されている研磨材スラリー（リンススラリー）であり、二つ目は一定加工回数使用された後に廃棄される、スラリー槽Ｔ１に貯留されている使用済みの研磨材スラリー（ライフエンドスラリー）である。
　洗浄水を含むリンススラリーの特徴として、以下の２点が挙げられる。
　１）洗浄時に排出されるため、洗浄水が大量に混入し、研磨工程の系内の研磨材スラリーと比較して研磨材濃度が著しく低い。
　２）研磨布Ｋ等に付着している切削されたガラス成分も、洗浄時にこのリンススラリー中に混入する。
　一方、ライフエンドスラリーの特徴としては、新品の研磨材スラリーと比較してガラス成分の濃度が高くなっていることが挙げられる。
　〔研磨材再生方法〕
　使用済みの研磨材を含む研磨材スラリーから高純度の研磨材を再生し、再生研磨材として再利用する本発明の研磨材再生方法は、図１に示すように、スラリー回収工程Ａ、分離濃縮工程Ｂ、研磨材回収工程Ｃ、第２濃縮工程Ｆ、濾過工程Ｄ及び粒子径制御工程Ｅの６つの工程を備える。なお、第２濃縮工程Ｆ及び粒子径制御工程Ｅは、再生研磨材として再利用する研磨材の種類、必要とされる濃度、純度等に応じて、どちらか一方又は両方の工程を適宜省略することができる。
　（１：スラリー回収工程Ａ）
　スラリー回収工程Ａは、使用済みの研磨材を含む研磨材スラリーを回収する工程である。なお、回収された研磨材スラリーには、おおむね０．１～４０質量％の範囲で研磨材が含まれる。
　回収された研磨材スラリーは、回収後、直ちに分離濃縮工程Ｂに進めても良いし、一定量を回収するまで貯蔵しても良い。いずれの場合でも回収された研磨材スラリーは、常時撹拌し、粒子の凝集を防止し、安定した分散状態を維持することが好ましい。
　本発明においては、スラリー回収工程Ａで回収された２種類の研磨材スラリーを混合して母液として調製した後、分離濃縮工程Ｂで処理する方法であっても、あるいはスラリー回収工程Ａで回収したリンススラリーとライフエンドスラリーを、それぞれ独立した母液として、分離濃縮工程Ｂで、それぞれ処理してもよい。
　（２：分離濃縮工程Ｂ）
　分離濃縮工程Ｃは、回収した研磨材スラリーに対し、無機塩としてアルカリ土類金属元素を含む金属塩を添加して研磨材を凝集させ、当該研磨材を母液より分離して濃縮する工程である。回収された使用済み研磨材スラリーは、被研磨物由来のガラス成分等が混入した状態にある。また、洗浄水の混入により濃度が低下しており、回収した研磨材を研磨加工に再度使用するためには、ガラス成分等の分離と、研磨材成分の濃縮化を行う必要がある。
　具体的には、分離濃縮工程Ｂは、スラリー回収工程Ａで回収した研磨材スラリー（母液）に対して、特に、ｐＨ調整剤を添加しない状態で無機塩としてアルカリ土類金属塩を添加し、研磨材のみを凝集させ、非研磨成分（ガラス成分）を凝集させない状態で、該研磨材を母液より分離して濃縮する。これにより、研磨材成分のみを凝集沈殿させた後、ガラス成分の大半を上澄みに存在させて凝集沈殿を分離することができるため、研磨材成分とガラス成分との分離と、研磨材スラリーの濃縮を同時に行うことができる。
　〈アルカリ土類金属塩〉
　本発明に係るアルカリ土類金属塩としては、例えば、カルシウム塩、ストロンチウム塩、バリウム塩を挙げることができるが、更には、本発明においては、広義として周期律表の第２族に属する元素も、アルカリ土類金属であると定義する。したがって、ベリリウム塩、マグネシウム塩も本発明でいうアルカリ土類金属塩に属する。
　また、本発明に係るアルカリ土類金属塩としては、水への溶解度が高い、ハロゲン化物、硫酸塩、炭酸塩、酢酸塩等の形態であることが好ましい。
　また、本発明に適用可能なアルカリ土類金属塩としては、添加による溶液のｐＨ変化が小さいマグネシウム塩が好ましい。マグネシウム塩としては、電解質として機能するものであれば限定はないが、水への溶解性が高い点から、塩化マグネシウム、臭化マグネシウム、ヨウ化マグネシウム、硫酸マグネシウム、酢酸マグネシウムなどが好ましく、溶液のｐＨ変化が小さく、沈降した研磨材及び廃液の処理が容易である点から、塩化マグネシウム及び硫酸マグネシウムが特に好ましい。
　〈無機塩の添加方法〉
　次いで、本発明に係る無機塩の研磨材スラリー（母液）に対する添加方法を説明する。
　ａ）無機塩の濃度
　添加する無機塩は、粉体を研磨材スラリー（母液）に直接供給しても良いし、水等の溶媒に溶解させてから研磨材スラリー（母液）に添加してもよいが、研磨材スラリーに添加した後に均一な状態になるように、溶媒に溶解させた状態で添加することが好ましい。
　好ましい無機塩の濃度は、０．５～５０質量％の濃度範囲の水溶液とすることである。系のｐＨ変動を抑え、ガラス成分との分離を効率化するためには、１０～４０質量％の濃度範囲内であることがより好ましい。
　ｂ）無機塩の添加温度
　無機塩を添加する際の温度は、回収した研磨材スラリーが凍結する温度以上であって、９０℃までの範囲であれば適宜選択することができるが、ガラス成分との分離を効率的に行う観点からは、１０～４０℃の範囲内であることが好ましく、１５～３５℃の範囲内であることがより好ましい。
　ｃ）無機塩の添加速度
　無機塩の研磨材スラリー（母液）に対する添加速度としては、回収した研磨材スラリー中での無機塩濃度として、局部的に高濃度領域が発生することなく、均一になるように添加することが好ましい。１分間当たりの添加量が全添加量の２０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましい。
　ｄ）添加の際のｐＨ値
　本発明の研磨材再生方法においては、分離濃縮工程Ｂで無機塩を添加する際に、あらかじめ回収した研磨材スラリーのｐＨ値を調整しないことが好ましい態様である。一般に、回収した研磨材スラリーのｐＨ値は、ガラス成分を含有しているためややアルカリ性を示し、８～１０未満の範囲であり、本発明においては、母液の２５℃換算のｐＨ値が１０．０未満の条件で分離濃縮を行うことが好ましい。これは、ｐＨ値が１０以上である場合は、被研磨物３であるガラス成分が凝集しやすく添加剤の添加により研磨材とともに凝集・沈降してしまうが、ｐＨ値が１０未満であれば、溶解度の差が大きいため、２次粒子の状態に凝集した研磨材成分にガラス成分が取り込まれることが少ないためである。
　本発明において、ｐＨ値は、２５℃で、ラコムテスター卓上型ｐＨメーター（アズワン（株）製　ｐＨ１５００）を使用して測定した値を用いる。
　本発明においては、無機塩を添加し、その後該濃縮物を分離するまで無機塩添加時のｐＨ値以下に維持することが好ましい。ここでいう無機塩添加時のｐＨ値とは、無機塩の添加が終了した直後のｐＨ値のことをいう。
　したがって、沈殿した濃縮物を分離するまで、無機塩添加時のｐＨ値以下の条件、具体的には１０．０未満の条件を維持することが好ましい。
　ｅ）無機塩添加後の撹拌
　無機塩を添加した後、少なくとも１０分以上撹拌を継続することが好ましく、より好ましくは３０分以上である。無機塩を添加すると同時に研磨材粒子の凝集が開始されるが、撹拌状態を維持することで凝集状態が系全体で均一となり濃縮物の粒度分布が狭くなり、その後の分離が容易となる。
　（３：研磨材回収工程Ｃ）
　研磨材回収工程Ｃは、分離濃縮工程Ｂにて分離され、濃縮された研磨材を固液分離して濃縮物を回収する工程である。
　無機塩の添加により凝集した研磨材の濃縮物と上澄み液とを分離する方法としては、一般的な濃縮物の固液分離法を採用することができる。すなわち、自然沈降を行って上澄み部分だけを分離する方法、あるいは遠心分離機等の機械的な方法を用いて強制的に分離する方法等を適用することができるが、本発明においては、下部に沈降する濃縮物に被研磨物３由来のガラス成分等の不純物を極力混入させることなく、高純度の再生研磨材を得る観点からからは、濃縮方法としては、自然沈降を適用することが好ましい。
　無機塩の添加により、回収研磨材粒子は凝集し、この状態で上澄み液と分離されていることから、濃縮物は、回収工程Ａにて回収された研磨材スラリーと比較して比重が増加し、濃縮されていることとなる。この濃縮物には、回収された研磨材スラリー以上の濃度で使用済みの研磨材が含有されている。
　（４：第２濃縮工程Ｆ）
　第２濃縮工程Ｆは、研磨材回収工程Ｃで回収した研磨材スラリーから使用済み研磨材を含む濃縮物を分離する工程である。第２濃縮工程Ｆで用いられる分離方法には、不純物の混入を防止するため自然沈降法による分離を適用している。この濃縮物には、上澄み液の一部が分離・除去されていない状態で混入しているため、更に、第２濃縮工程Ｆとして、濾過処理により濃縮物に混入している上澄み液を除去して、回収された使用済み研磨材の純度をより一層高くする処理を施す。この濾過処理は、分離濃縮工程Ｂより前に実施することも可能ではあるが、回収スラリー中に存在するガラス成分による目詰まりを防ぐため、分離濃縮工程Ｂ及び研磨材回収工程Ｃにおいて一定量のガラス成分等を除去した後に、第２濃縮工程Ｆを適用することが、生産効率の観点から好ましい。また、第２濃縮工程Ｆは、より純度の高い再生研磨材を得るために、適用することが望ましい工程であるが、再生する研磨材の種類、必要とされる濃度等に応じて適宜省略することができる。
　第２濃縮工程Ｆで用いる濾過フィルターとしては、特に制限はなく、例えば、中空糸フィルター、金属フィルター、糸巻フィルター、セラミックフィルター、ロール型ポリプロピレン製フィルター等を上げることができるが、本発明では、その中でも、セラミックフィルターを用いることが好ましい。
　本発明に適用可能なセラミックフィルターとしては、例えば、フランスＴＡＭＩ社製のセラミックフィルター、ノリタケ社製セラミックフィルター、日本ガイシ社製セラミックフィルター（例えば、セラレックＤＰＦ、セフィルト等）等を用いることができる。
　（５：濾過工程Ｄ）
　本発明の研磨材再生方法においては、第２濃縮工程Ｆの後に、マグネティックフィルターにより、使用済みの研磨材を含む研磨材スラリーに含まれる金属元素の粒子、例えば、分離濃縮工程Ｂにおいて添加されたアルカリ土類金属塩により混入した金属元素の粒子等、各工程における操作、装置等から混入した金属元素の粒子を濾過して取り除く濾過工程Ｄを備える。
　濾過工程Ｄにおいて用いられるマグネティックフィルターは、例えば、永久磁石、電磁石等の材料からなるフィルター部分を備える。研磨材を含む濃縮物等の液は、永久磁石、電磁石等の材料からなるフィルターを通過すると、上述した不純物である金属元素の粒子がフィルターの磁力により引きつけられることで研磨材から取り除かれる。また、マグネティックフィルターの材料として電磁石を用いる場合には、通電のオンオフにより磁力を簡便に制御することができる。
　また、マグネティックフィルターの具体的な形状は、特に限定されないが、例えば、研磨材を含む溶液又は濃縮物が通過する流路に沿って棒状に形成されていてもよいし、溶液又は濃縮物が流れる方向の直交方向に沿って棒状に形成されていてもよい。また、棒状のマグネティックフィルターは、流路内に１つ又は複数形成されていてもよい。また、溶液又は濃縮物が通過する流路は、径の大きい部分（たまり部分）を１つ又は複数有していてもよく、たまり部分に棒状のマグネティックフィルターを備えていてもよい。マグネティックフィルターの形状は、使用済みの研磨材を含む研磨材スラリーの種類、粘度等に応じて適宜変更することができる。
　（６：粒子径制御工程Ｅ）
　本発明の研磨材再生方法においては、上記各工程を経て回収した使用済みの研磨材を再利用するため、最終工程として、２次粒子状態で凝集している研磨材粒子を解膠して１次粒子状態の粒子径分布にする粒子径制御工程Ｅを備えてもよい。
　無機塩等を用いて、研磨材粒子を凝集して回収した濃縮物は、そのままの状態では、２次粒子としての塊状であり、再利用するために、凝集した研磨材粒子を分解して、単独粒子状態（１次粒子）にするための再分散処理を施すため、最後に粒子径制御工程Ｅを組み入れることが好ましい。
　粒子径制御工程Ｅは、濾過工程Ｄで得られた研磨材成分を再分散させて、処理前の研磨材スラリーと同等の粒度分布になるように粒子径を調整する工程である。
　凝集した研磨材粒子を再分散させる方法としては、ａ）水を添加し、処理液中の無機イオン濃度を低下させる方法、ｂ）金属分離剤（分散剤ともいう）を添加することで研磨材に付着する金属イオン濃度を低下させる方法、ｃ）分散機等を使用して、凝集した研磨材粒子を解砕する方法がある。
　これらの方法は、それぞれ単独で使用しても良いし、組み合わせて使用しても良いが、ａ）、ｂ）、ｃ）の内いずれか二つを組み合わせる方法が好ましく、ａ）、ｂ）、ｃ）を全て組み合わせて行う方法がより好ましい。
　水を添加する場合、その添加量は、濃縮したスラリーの体積によって適宜選択され、一般的には濃縮したスラリーの５～５０体積％であり、好ましくは１０～４０体積％である。
　金属分離剤（分散剤）としては、カルボキシ基を有するポリカルボン酸系高分子分散剤が好ましく挙げられ、特にアクリル酸－マレイン酸の共重合であることが好ましい。具体的な金属分離剤（分散剤）としては、ポリティーＡ５５０（ライオン（株）製）等が挙げられる。金属分離剤（分散剤）の添加量としては、濃縮したスラリーに対して０．０１～５体積％である。
　また、分散機としては、超音波分散機、サンドミルやビーズミルなどの媒体撹拌ミルが適用可能であり、特には、超音波分散機を用いることが好ましい。
　また、超音波分散機としては、例えば、（株）エスエムテー、（株）ギンセン、タイテック（株）、ＢＲＡＮＳＯＮ社、Ｋｉｎｅｍａｔｉｃａ社、（株）日本精機製作所等から市販されており、（株）エスエムテー　ＵＤＵ－１、ＵＨ－６００ＭＣ、（株）ギンセン　ＧＳＤ６００ＣＶＰ、（株）日本精機製作所　ＲＵＳ６００ＴＣＶＰ等を使用することができる。超音波の周波数は、特に限定されない。
　機械的撹拌及び超音波分散を同時並行的に行う循環方式の装置としては、（株）エスエムテー　ＵＤＵ－１、ＵＨ－６００ＭＣ、（株）ギンセン　ＧＳＤ６００ＲＣＶＰ、ＧＳＤ１２００ＲＣＶＰ、（株）日本精機製作所　ＲＵＳ６００ＴＣＶＰ等を挙げることができるが、これに限ったものでない。
　この粒子径制御工程Ｅで得られる粒度分布としては、経時変動が少なく、１日経過後の粒度変動が少ないものが望ましい。
　〔再生研磨材〕
　上記粒子径制御工程Ｅを経て得られる最終的な回収研磨材は、９８質量％以上の高純度の研磨材を含有し、粒度分布の経時変動が小さく、回収した時の濃度より高く、無機塩の含有量としては、０．０００５～０．０８質量％の範囲であることが好ましい。
　なお、研磨材再生方法において、濾過工程Ｄは、スラリー回収工程Ａの後に備えられていればよく、例えば、分離濃縮工程Ｂ、研磨材回収工程Ｃ、第２濃縮工程Ｄの後、或いは、各工程と同時に行う構成であってもよい。また、粒子径制御工程Ｅを備える場合、粒子径制御工程Ｅは、研磨材粒子を２次粒子としての塊状から単独粒子（１次粒子）の状態にする再分散処理が施される研磨材再生方法の最終工程であるため、各工程の操作等により混入した金属元素の粒子を全て取り除くことができる粒子径制御工程Ｅの前に濾過工程Ｄによる濾過処理を行うことが望ましい。
　以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例において「％」の表示を用いるが、特に断りがない限り「質量％」を表す。
　《再生研磨材の調製》
　〔再生研磨材１の調製：実施例１〕
　以下の工程に従って、研磨材として酸化セリウムを用いた再生研磨材１を調製した。なお、特に断りがない限りは、研磨材再生工程は、基本的には、２５℃、５５％ＲＨの条件下で行った。このとき、溶液等の温度も２５℃である。
　１）スラリー回収工程Ａ
　図１に記載の研磨工程で、研磨材として酸化セリウム（シーアイ化成社製）を用いてハードディスク用ガラス基板の研磨加工を行った後、洗浄水を含むリンススラリーを２１０リットル、使用済み研磨材を含むライフエンドスラリーを３０リットル回収し、回収スラリー液として２４０リットルとした。この回収スラリー液は比重１．０３であり、８．５ｋｇの酸化セリウムが含まれている。
　２）分離濃縮工程Ｂ
　次いで、この回収スラリー液を酸化セリウムが沈降しない程度に撹拌しながら、無機塩として塩化マグネシウムの１０質量％水溶液を２．０リットル、１０分間かけて添加した。塩化マグネシウムを添加した直後の２５℃換算のｐＨ値は８．６０であった。
　３）研磨材回収工程Ｃ
　上記の状態で３０分撹拌を継続した後、４５分間静置して、自然沈降法により、上澄み液と濃縮物とを沈降・分離した。４５分後に、排水ポンプを用いて、上澄み液を排出して、濃縮物を固液分離して回収した。回収した濃縮物は６０リットルであった。
　４）第２濃縮工程Ｆ
　第２濃縮工程Ｆは、図示しない濾過装置を用いる濾過処理により処理を行った。
　上記３）研磨材回収工程Ｃで回収した濃縮物を、２次粒子の状態で、ゆっくりと撹拌機で撹拌しながら、ポンプにより濾過装置に送液した。この濾過装置は、濾過フィルターを備え、濾過フィルター内に濃縮物を通過させ、ガラス成分を含む上澄み液を分離した。分離した上澄み液は、配管で系外に排出した。この濾過処理は、濃縮物を、濾過装置内を１５分間、１．２Ｌ／ｍｉｎの流量で循環させ、濃縮物の初期液量の１／２となるまで濃縮濾過を行った。
　なお、第２濃縮工程Ｆで使用した濾過フィルターは、日本ガイシ社製のセラミックフィルター「セフィルト」（細孔径：０．５μｍ）を用いた。
　５）濾過工程Ｄ
　濾過工程Ｄは、マグネティックフィルターにより研磨材に混入する金属元素の粒子を濾過して取り除く処理を行った。
　具体的には、濾過工程Ｄは、マグネティックフィルターの磁力を３０００Ｔｅｓｌａ、濾過する濃縮物の送液速度を０．５Ｌ／ｍｉｎで濾過処理を行った。
　６）粒子径制御工程Ｅ
　分離した濃縮物に水１２リットルを添加した。さらに、金属分離剤（高分子分散剤）としてポリティーＡ５５０（ライオン（株）製）を３００ｇ添加し、３０分撹拌した後、超音波分散機（ＢＲＡＮＳＯＮ社製）を用いて、濃縮物を分散して解きほぐした。
　分散終了後、１０ミクロンのメンブランフィルターで濾過を行って、再生酸化セリウムを含有する再生研磨材１を得た。
　〔再生研磨材２の調製：実施例２〕
　上記再生研磨材１の調製において、濾過工程Ｄにおける送液速度を１．０Ｌ／ｍｉｎに変更した以外は同様にして再生研磨材２を得た。
　〔再生研磨材３の調製：実施例３〕
　上記再生研磨材１の調製において、濾過工程Ｄにおける送液速度を２．０Ｌ／ｍｉｎに変更した以外は同様にして再生研磨材３を得た。
　〔再生研磨材４の調製：実施例４〕
　上記再生研磨材１の調製において、濾過工程Ｄにおけるマグネティックフィルターの磁力を５０００Ｔｅｓｌａに変更した以外は同様にして再生研磨材４を得た。
　〔再生研磨材５の調製：実施例５〕
　上記再生研磨材２の調製において、濾過工程Ｄにおけるマグネティックフィルターの磁力を５０００Ｔｅｓｌａに変更した以外は同様にして再生研磨材５を得た。
　〔再生研磨材６の調製：実施例６〕
　上記再生研磨材３の調製において、濾過工程Ｄにおけるマグネティックフィルターの磁力を５０００Ｔｅｓｌａに変更した以外は同様にして再生研磨材６を得た。
　〔再生研磨材７の調製：実施例７〕
　上記再生研磨材２の調製において、濾過工程Ｄにおけるマグネティックフィルターの磁力を１００００Ｔｅｓｌａに変更した以外は同様にして再生研磨材７を得た。
　〔再生研磨材８の調製：実施例８〕
　上記再生研磨材３の調製において、濾過工程Ｄにおけるマグネティックフィルターの磁力を１００００Ｔｅｓｌａに変更した以外は同様にして再生研磨材８を得た。
　〔再生研磨材９の調製：実施例９〕
　上記再生研磨材１の調製において、濾過工程Ｄにおけるマグネティックフィルターの磁力を２００００Ｔｅｓｌａに変更した以外は同様にして再生研磨材９を得た。
　〔再生研磨材１０の調製：実施例１０〕
　上記再生研磨材２の調製において、濾過工程Ｄにおけるマグネティックフィルターの磁力を２００００Ｔｅｓｌａに変更した以外は同様にして再生研磨材１０を得た。
　〔再生研磨材１１の調製：比較例１〕
　上記再生研磨材２の調製において、濾過工程Ｄによる濾過処理を行わなかった以外は同様にして再生研磨材１１を得た。
　《再生研磨材の評価》
　〔加工キズ〕
　実施例１から１０及び比較例１について、被研磨物３である外径６５ｍｍ、内径２０ｍｍのドーナツ状ガラス基板１枚当たりに存在する０．２μｍ以上の傷（キズ）の個数を調べた。
　以上の評価により得られた結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
  
　表１からわかるように、実施例１から１０は、マグネティックフィルターによる濾過工程Ｄによる処理を行わなかった比較例１よりも明らかに加工後のキズの数が少ない。また、実施例１から１０については、送液速度が速くなることで、わずかな金属元素の粒子が研磨材中に残留し、キズの数が増加したものと考えられる。また、実施例１から１０については、マグネティックフィルターの磁力を強めることにより、同じ送液速度の実施例と比較して加工後のキズの数が減っていることがわかる。
　以上のように、本実施形態の研磨材再生方法によれば、研磨材が、酸化セリウム、ダイヤモンド、窒化ホウ素、炭化ケイ素、アルミナ、アルミナジルコニア及び酸化ジルコニウムから選ばれる少なくとも一種であり、使用済みの研磨材を含む研磨材スラリーを回収するスラリー回収工程Ａと、回収された研磨材スラリーに対し、無機塩としてアルカリ土類金属元素を含む金属塩を添加して研磨材を凝集させ、研磨材を母液より分離濃縮する分離濃縮工程Ｂと、分離され、濃縮された研磨材を固液分離して回収する研磨材回収工程Ｃと、マグネティックフィルターにより研磨材に混入する金属元素の粒子を濾過して取り除く濾過工程Ｄを経て使用済みの研磨材を含む研磨材スラリーから研磨材を再生するとともに、工程Ｄが工程Ａ～工程Ｃのいずれかの工程の後又は工程Ｂ若しくは工程Ｃと同時に行われる。これにより、被研磨物を研磨する工程において混入した金属元素の粒子や使用する装置等から混入した金属元素の粒子等の不純物を取り除くことができ、研磨材粒子よりも小さな粒子径の金属元素の粒子であっても取り除くことができるため、使用済みの研磨材を含む研磨材スラリーからより高純度の再生研磨材を得ることができる。
　また、マグネティックフィルターは、永久磁石材料又は電磁石材料により構成されているので、研磨材粒子の粒子径にかかわらず金属元素の粒子を除去できる。また、電磁石材料を用いる場合は、通電のオン・オフにより磁力を簡便に制御することができる。
　また、回収された研磨材の粒子径を調整する粒子径制御工程Ｅを備え、濾過工程Ｄは、粒子径制御工程Ｅの直前に行われるので、最終工程の直前に行うことで、各工程で混入した金属元素の粒子を全て取り除くことができる。
　また、研磨材回収工程Ｃの後であって、粒子径制御工程Ｅの前に、回収された研磨材に対し濾過処理を施して２次濃縮を行う第２濃縮工程Ｆを備えるので、より高い研磨材濃度の再生研磨材を得ることができる。
　また、分離濃縮工程Ｂで用いるアルカリ土類金属元素を含む金属塩が、マグネシウム塩であるので、添加による溶液のｐＨ変化が小さく、沈降した研磨材及び廃液の処理を容易に行うことができる。
　また、研磨材回収工程Ｃにおける研磨材の回収方法が、自然沈降によるデカンテーション分離法であるので、沈降する濃縮物に被研磨物由来のガラス成分等の不純物を極力混入させることなく、高純度の再生研磨材を得ることができる。
　なお、マグネティックフィルターとして電磁石材料を用いる場合、所定時間毎に電磁石に流す電流の向きを変化させることにより、磁石の極を入れ替えてもよい。これにより、引き寄せられた金属元素の粒子をマグネティックフィルターの広範囲に吸着させることができる。
　また、濾過工程Ｄにおける磁力、送液速度は、一例であって、研磨材の種類、濃度、粘度等に合わせて適宜変更することができる。また、本発明の研磨材再生方法において、濾過工程Ｄによる濾過処理を１度行う構成としたが、研磨材の種類等に応じて、複数回行う構成としてもよい。
　本発明は、ガラス製品や半導体デバイス、水晶発振子等の製造工程において使用される研磨材を再生する分野において利用可能性がある。
　１　研磨機
　２　研磨定盤
　３　被研磨物
　４　研磨材液
　５　スラリーノズル
　７　洗浄水
　８　洗浄水噴射ノズル
　１０　研磨材を含む洗浄液
　Ｆ　濾過濃縮部
　Ｋ　研磨布
　Ｔ１　スラリー槽
　Ｔ２　洗浄水貯蔵槽
　Ｔ３　洗浄液貯蔵槽

Claims (6)

  1. 　使用済みの研磨材を含む研磨材スラリーから、研磨材を再生する研磨材再生方法であって、当該研磨材が、下記研磨材群から選ばれる少なくとも一種であり、かつ下記工程Ａ～Ｄを経て研磨材を再生するとともに、工程Ｄが工程Ａ～工程Ｃのいずれかの工程の後又は工程Ｂ若しくは工程Ｃと同時に行われることを特徴とする研磨材再生方法。
    　工程Ａ：使用済みの研磨材を含む研磨材スラリーを回収するスラリー回収工程Ａ
    　工程Ｂ：当該回収された研磨材スラリーに対し、無機塩としてアルカリ土類金属元素を含む金属塩を添加して研磨材を凝集させ、当該研磨材を母液より分離して濃縮する分離濃縮工程Ｂ
    　工程Ｃ：当該分離され、濃縮された研磨材を固液分離して回収する研磨材回収工程Ｃ
    　工程Ｄ：マグネティックフィルターにより研磨材スラリーに混入する金属元素の粒子を濾過して取り除く濾過工程Ｄ
    　研磨材群：酸化セリウム、ダイヤモンド、窒化ホウ素、炭化ケイ素、アルミナ、アルミナジルコニア、酸化ジルコニウム
  2. 　前記マグネティックフィルターは、永久磁石材料又は電磁石材料により構成されていることを特徴する請求項１に記載の研磨材再生方法。
  3. 　工程Ｅ：前記回収された研磨材の粒子径を調整する粒子径制御工程Ｅを備え、
    　前記濾過工程Ｄは、前記粒子径制御工程Ｅの直前に行われることを特徴とする請求項１又は２に記載の研磨材再生方法。
  4. 　工程Ｆ：前記研磨材回収工程Ｃの後であって、前記粒子径制御工程Ｅの前に、前記回収された研磨材に対し濾過処理を施して２次濃縮を行う第２濃縮工程Ｆを備えることを特徴とする請求項３に記載の研磨材再生方法。
  5. 　前記分離濃縮工程Ｂで用いるアルカリ土類金属元素を含む金属塩が、マグネシウム塩であることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の研磨材再生方法。
  6. 　前記研磨材回収工程Ｃにおける研磨材の回収方法が、自然沈降によるデカンテーション分離法であることを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の研磨材再生方法。
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