WO2013172381A1 - 合成樹脂積層体 - Google Patents

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WO2013172381A1
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polycarbonate
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resin
resin laminate
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浩靖 日野
猛史 大西
修 柿木
英貴 清水
浩彦 相川
俊成 青木
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三菱瓦斯化学株式会社
Ｍｇｃフィルシート株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a synthetic resin laminate, and more specifically, is used for a transparent substrate material or protective material, and includes a polycarbonate base layer, a resin layer containing a specific (meth) acrylate copolymer resin and a specific polycarbonate resin ( And a synthetic resin laminate having excellent shape stability, surface hardness and / or impact resistance in high temperature and high humidity environments.
  • Patent Document 1 proposes a method of coating the surface with an ultraviolet curable resin or the like, and a method of applying a hard coat to a substrate obtained by coextruding a polycarbonate resin and an acrylic resin.
  • a hard coat is applied to the surface of the polycarbonate resin, the required pencil hardness cannot be satisfied and it cannot be used for applications requiring surface hardness.
  • the surface hardness is improved to some extent by the method of applying the acrylic resin to the surface layer, the application is extended to the front plate of the information display device, etc. Due to the difference in water absorption characteristics, warping occurs with changes in the environment, so that problems occur in applications where environmental changes occur.
  • Patent Document 2 discloses a laminate characterized by laminating a methylmethacrylate-styrene copolymer, which is a resin having a lower water absorption rate than an acrylic resin, on a polycarbonate resin as a method for suppressing warpage.
  • a methylmethacrylate-styrene copolymer which is a resin having a lower water absorption rate than an acrylic resin
  • 40 ° C / 90% of the environmental test is insufficient as a condition of high temperature and high humidity.
  • Patent Document 3 discloses a laminate characterized by laminating a high-hardness modified polycarbonate resin on a polycarbonate resin, but does not mention water absorption characteristics or shape stability when the environment changes.
  • Patent Document 4 discloses a laminate characterized by laminating a high-hardness modified polycarbonate resin different from Patent Document 3 on a polycarbonate resin.
  • An object of the present invention is to provide a synthetic resin laminate that is used for a transparent substrate material and a protective material and has excellent shape stability and surface hardness in a high temperature and high humidity environment.
  • the present inventors have laminated a resin containing a specific (meth) acrylate copolymer resin and a specific polycarbonate resin on one side or both sides of a polycarbonate base layer.
  • the inventors have found that a synthetic resin laminate excellent in shape stability and surface hardness can be obtained by using the above synthetic resin laminate, and the present invention has been achieved. That is, the present invention provides the following synthetic resin laminate and a transparent material using the synthetic resin laminate.
  • a resin layer (base layer) containing polycarbonate (B) is replaced with a resin layer (high hardness layer) containing a resin (A) containing a specific (meth) acrylate copolymer (a1) and a specific polycarbonate (a2).
  • a synthetic resin laminate comprising: a polycarbonate containing a resin (A) having a ratio of (a1) of 5 to 55% by mass and a ratio of (a2) of 95 to 45% by mass. is there.
  • the polycarbonate (a2) is represented by the following formula [2] 20 to 100% by mass of the structural unit of the following formula [3]
  • the synthetic resin laminate according to the above ⁇ 1> which is a polycarbonate homopolymer or copolymer containing 80 to 0% by mass of the structural unit.
  • A2 The synthetic resin laminate as described in ⁇ 1> or ⁇ 2> above, comprising 95 to 45% by mass.
  • the resin layer containing the resin (A) has a thickness of 10 to 250 ⁇ m, and the total thickness of the synthetic resin laminate is in the range of 0.1 to 2.0 mm.
  • ⁇ 5> The synthetic resin laminate according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 4>, wherein the polycarbonate (B) has a weight average molecular weight of 18,000 to 40,000.
  • ⁇ 6> The synthetic resin laminate according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 5>, wherein the resin layer and / or the base material layer contains an ultraviolet absorber.
  • ⁇ 9> The above ⁇ 1>, wherein one or both surfaces of the synthetic resin laminate are subjected to any one or more of an antireflection treatment, an antifouling treatment, an anti-fingerprint treatment, an antistatic treatment, a weather resistance treatment and an antiglare treatment.
  • ⁇ 10> A transparent substrate material comprising the synthetic resin laminate according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 9>.
  • ⁇ 11> A transparent protective material comprising the synthetic resin laminate according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 9>.
  • a synthetic resin laminate excellent in shape stability, surface hardness and / or impact resistance in a high temperature or high humidity environment is provided, and the synthetic resin laminate is a transparent substrate material or a transparent protective material.
  • portable display devices such as mobile phone terminals, portable electronic play equipment, portable information terminals, and mobile PCs
  • stationary display devices such as notebook PCs, desktop PC liquid crystal monitors, and liquid crystal televisions. used.
  • a resin layer containing a resin (A) containing a (meth) acrylate copolymer (a1) and a polycarbonate (a2) is laminated on one or both sides of a base material layer containing a polycarbonate (B).
  • R represents a single bond, an alkylene group having 1 to 6 carbon atoms, an arylene group having 6 to 10 carbon atoms, or a cyclic alkylene group having 3 to 8 carbon atoms
  • a synthetic resin laminate comprising: a polycarbonate containing a resin (A) having a ratio of (a1) of 5 to 55% by mass and a ratio of (a2) of 95 to 45% by mass. is there.
  • the (a1) used in the laminate of the present invention is a (meth) acrylate copolymer comprising 5 to 80% by mass of aromatic (meth) acrylate units (a11) and 20 to 95% by mass of methyl methacrylate units (a12). It is.
  • Aromatic (meth) acrylate refers to (meth) acrylate having an aromatic group in the ester moiety.
  • the aromatic (meth) acrylate include phenyl (meth) acrylate and benzyl (meth) acrylate. These can be used alone or in combination of two or more. Of these, phenyl methacrylate and benzyl methacrylate are preferable, and phenyl methacrylate is more preferable.
  • the methyl methacrylate unit (a12) has an effect of being well dispersed with the polycarbonate resin and moves to the surface of the molded body, so that the surface hardness of the molded body can be improved.
  • the (meth) acrylate copolymer (a1) used in the present invention is a (meth) acrylate copolymer having a mass ratio of (a11) and (a12) of 5 to 80/20 to 95. If the content of the aromatic (meth) acrylate unit (a11) in (a1) is 5% by mass or more, transparency is maintained in the high addition region of (a1), and if it is 80% by mass or less. In addition, the compatibility with the aromatic polycarbonate is not too high, and the migration to the surface of the molded article does not decrease, so the surface hardness does not decrease.
  • the weight average molecular weight of the (meth) acrylate copolymer (a1) is preferably 5,000 to 30,000, more preferably 10,000 to 25,000. When the weight average molecular weight is 5,000 to 30,000, the compatibility with the aromatic polycarbonate is good, and the effect of improving the surface hardness is excellent.
  • the weight average molecular weight (Mw), number average molecular weight (Mn), and molecular weight distribution (Mw / Mn) of (a1) should be measured using gel permeation chromatography using THF or chloroform as a solvent. Can do.
  • the polycarbonate (a2) used in the present invention is a polycarbonate containing the structural unit of the formula [1], and any single polymer or copolymer can be used as long as it is a polycarbonate containing the structural unit of the formula [1]. Is possible.
  • the copolymer in addition to the copolymer containing only the structural unit of the formula [1], a copolymer polycarbonate containing the formula [1] and the formula [3] in the structural unit can also be used. When using this copolymer, it is preferable that the ratio of the structural unit of Formula [3] used for a copolymer shall be 80 mass% or less.
  • a structural unit of the following formula [2] is particularly preferred.
  • the polycarbonate (a2) is represented by the following formula [2]. 20 to 100% by mass of the structural unit of the following formula [3]
  • a preferred embodiment is a polycarbonate homopolymer or copolymer containing 80 to 0% by mass of the following structural units.
  • the polycarbonate (a2) used in the present invention is preferably a polycarbonate homopolymer containing 30 to 100% by mass of the structural unit of the above formula [2] and 70 to 0% by mass of the structural unit of the above formula [3] or It is a copolymer.
  • the polycarbonate containing the structural unit of the formula [1] has a higher surface hardness than the polycarbonate containing the structural unit of the formula [3]
  • a polycarbonate containing the structural unit of the formula [1] is used in the polycarbonate (a2).
  • a resin (A) having a high surface hardness can be obtained.
  • the weight average molecular weight of the polycarbonate (a2) is determined by the ease of mixing (dispersing) with the (meth) acrylate copolymer (a1) and the ease of production of the resin (A). That is, if the weight average molecular weight of the polycarbonate (a2) is too large, the difference in melt viscosity between (a1) and (a2) becomes too large, so that the mixing (dispersion) of both becomes worse, and the transparency of the resin (A) Inconvenience occurs, or stable melt-kneading cannot be continued.
  • the weight average molecular weight of the polycarbonate (a2) is preferably in the range of 21,000 to 40,000, and more preferably in the range of 24,000 to 38,000. More preferably, it is in the range of 27,000 to 36,000.
  • the composition ratio of the (meth) acrylate copolymer (a1) to the polycarbonate (a2) is 95 to 45% by mass of the (a2) component with respect to 5 to 55% by mass of the (a1) component.
  • the component (a2) is 80 to 50% by mass with respect to the component (a1) of 20 to 50% by mass.
  • the polycarbonate (B) used in the present invention contains a carbonate ester bond in the molecular main chain, that is, — [OR—OCO] —unit (where R is an aliphatic group, aromatic group, or aliphatic group). And those containing both an aromatic group and those having a straight chain structure or a branched structure), a polycarbonate containing the structural unit of the formula [3] is used. It is preferable to do. By using such a polycarbonate, a resin laminate excellent in impact resistance can be obtained.
  • the weight average molecular weight of the polycarbonate (B) affects the impact resistance and molding conditions of the synthetic resin laminate. That is, when the weight average molecular weight is too small, the impact resistance of the synthetic resin laminate is lowered, which is not preferable. If the weight average molecular weight is too high, an excessive heat source may be required when laminating a resin layer containing the resin (A) (hereinafter sometimes referred to as “high hardness layer”), which is not preferable. Moreover, since a high temperature is required depending on the molding method, the resin (A) is exposed to a high temperature, which may adversely affect its thermal stability.
  • the weight average molecular weight of the polycarbonate (B) is preferably 18,000 to 40,000, more preferably 23,000 to 38,000. More preferably, it is 27,000 to 36,000.
  • the method for forming the synthetic resin laminate of the present invention is not particularly limited. For example, a method of laminating an individually formed high hardness layer and a base material layer containing polycarbonate (B) and thermocompression bonding them, laminating an individually formed high hardness layer and a base material layer, A method of adhering with an adhesive, a method of coextrusion molding of resin (A) and polycarbonate (B), and a polycarbonate (B) in-mold molding using a pre-formed high hardness layer to integrate Although there are various methods such as a method, a co-extrusion method is preferable from the viewpoint of manufacturing cost and productivity.
  • the production method of the polycarbonate (a2) and the polycarbonate (B) used in the present invention can be appropriately selected depending on the monomers used, such as a known phosgene method (interfacial polymerization method) and transesterification method (melting method).
  • the production method of the resin (A) is not particularly limited, and necessary components are mixed in advance using a mixer such as a tumbler, Henschel mixer, or super mixer, and then Banbury mixer, roll, Brabender.
  • a mixer such as a tumbler, Henschel mixer, or super mixer
  • Banbury mixer roll, Brabender.
  • a known method such as melt kneading by a machine such as a single screw extruder, a twin screw extruder or a pressure kneader can be applied.
  • the thickness of the high hardness layer affects the surface hardness and impact resistance of the synthetic resin laminate. That is, when the thickness of the high hardness layer is too thin, the surface hardness is lowered, which is not preferable. When the thickness of the high hardness layer is too large, the impact resistance is deteriorated, which is not preferable.
  • the thickness of the high hardness layer is preferably 10 to 250 ⁇ m, more preferably 30 to 200 ⁇ m. More preferably, it is 60 to 100 ⁇ m.
  • the total thickness of the synthetic resin laminate affects the amount of deformation (warpage) and impact resistance when the synthetic resin laminate is exposed to high temperature and high humidity.
  • the overall thickness is too thin, the amount of deformation (warpage) at the time of exposure to high temperature and high humidity increases and impact resistance decreases.
  • the overall thickness is thick, the amount of deformation (warping) when exposed to high temperature and high humidity is small and impact resistance is ensured.
  • the total thickness of the synthetic resin laminate is preferably 0.1 to 2.0 mm, and more preferably 0.3 to 2.0 mm. More preferably, it is 0.5 to 1.5 mm.
  • the ratio ((A) / (X)) of the thickness of the resin layer (high hardness layer) containing the resin (A) and the total thickness (X) of the synthetic resin laminate is the surface hardness and impact resistance of the synthetic resin laminate. Affects sex. That is, if the thickness ratio is too small, the surface hardness is undesirably low. If the thickness ratio is too high, the impact resistance deteriorates, which is not preferable.
  • the thickness ratio is preferably 0.01 to 0.5. More preferably, it is 0.015 to 0.4. More preferably, it is 0.02 to 0.3.
  • the high-hardness layer and / or the base material layer can be used by mixing an ultraviolet absorber. If the content of the UV absorber is too low, the light resistance will be insufficient, and if the content is too high, excessive UV absorber will be scattered due to high temperature depending on the molding method, causing the molding environment and causing problems. Sometimes.
  • the content of the ultraviolet absorber is preferably 0 to 5% by mass, more preferably 0 to 3% by mass, and still more preferably 0 to 1% by mass.
  • Examples of the ultraviolet absorber include 2,4-dihydroxybenzophenone, 2-hydroxy-4-methoxybenzophenone, 2-hydroxy-4-n-octoxybenzophenone, 2-hydroxy-4-dodecyloxybenzophenone, 2-hydroxy -4-octadecyloxybenzophenone, 2,2′-dihydroxy-4-methoxybenzophenone, 2,2′-dihydroxy-4,4′-dimethoxybenzophenone, 2,2 ′, 4,4′-tetrahydroxybenzophenone, etc.
  • Benzophenone UV absorber 2- (2-hydroxy-5-methylphenyl) benzotriazole, 2- (2-hydroxy-3,5-di-t-butylphenyl) benzotriazole, 2- (2-hydroxy-3 -T-Butyl-5-methylphenyl) benzotriazo , Benzotriazole ultraviolet absorbers such as (2H-benzotriazol-2-yl) -4,6-bis (1-methyl-1-phenylethyl) phenol, phenyl salicylate, 2,4-di-t-butyl Benzoate UV absorbers such as phenyl-3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzoate, and hindered amine UV absorbers such as bis (2,2,6,6-tetramethylpiperidin-4-yl) sebacate 2,4-diphenyl-6- (2-hydroxy-4-methoxyphenyl) -1,3,5-triazine, 2,4-diphenyl-6- (2-hydroxy-4-ethoxy
  • additives can be mixed and used for the high hardness layer and / or the base material layer.
  • additives include antioxidants, anti-colorants, antistatic agents, mold release agents, lubricants, dyes, pigments, plasticizers, flame retardants, resin modifiers, compatibilizers, organic fillers, and inorganic fillers. Examples include reinforcing materials.
  • the method of mixing is not particularly limited, and a method of compounding the whole amount, a method of dry blending the master batch, a method of dry blending the whole amount, and the like can be used.
  • the hard coat treatment forms a hard coat layer by using a hard coat paint that is cured using heat energy and / or light energy.
  • a hard coat paint that is cured using thermal energy include polyorganosiloxane-based and cross-linked acrylic-based thermosetting resin compositions.
  • a hard coat paint that is cured using light energy for example, a photocurable resin in which a photopolymerization initiator is added to a resin composition composed of monofunctional and / or polyfunctional acrylate monomers and / or oligomers. Examples thereof include a composition.
  • thermosetting resin composition in which 1 to 5 parts by mass of amine carboxylate and / or quaternary ammonium carboxylate is added to 100 parts by mass of resin composition comprising 50 to 200 parts by mass of colloidal silica solution.
  • examples of the hard coat paint to be cured using light energy applied on the high hardness layer include, for example, 40 to 80% by mass of tris (acryloxyethyl) isocyanurate and tris (acryloxyethyl) isocyanurate.
  • a photocurable resin composition comprising 1 to 10 parts by mass of a photopolymerization initiator added to 100 parts by mass of a resin composition comprising 20 to 60% by mass of a polymerizable bifunctional and / or trifunctional (meth) acrylate compound. Such as things.
  • Examples of the hard coat paint to be cured using light energy applied on the base material layer in the present invention include 20 to 60% by mass of 1,9-nonanediol diacrylate and a copolymer with 1,9-nonanediol diacrylate.
  • Examples thereof include a photocurable resin composition in which 1 to 10 parts by mass of a photopolymerization initiator is added to 100 parts by mass of a resin composition comprising 40 to 80% by mass of an epoxy (meth) acrylate oligomer compound.
  • the method for applying the hard coat paint in the present invention is not particularly limited, and a known method can be used. Examples include spin coating, dipping, spraying, slide coating, bar coating, roll coating, gravure coating, meniscus coating, flexographic printing, screen printing, beat coating, and blurring. .
  • a pretreatment of the coated surface may be performed before the hard coat. Examples of treatment include known methods such as sandblasting, solvent treatment, corona discharge treatment, chromic acid treatment, flame treatment, hot air treatment, ozone treatment, ultraviolet treatment, and primer treatment with a resin composition. Can be mentioned.
  • each material of the high hardness layer, the base material layer and the hard coat is preferably filtered and purified by a filter treatment.
  • a filter treatment By producing or laminating through a filter, it is possible to obtain a synthetic resin laminate having few appearance defects such as foreign matters and defects.
  • the filter to be used is not particularly limited, and known filters can be used, and are appropriately selected depending on the use temperature, viscosity, and filtration accuracy of each material.
  • the filter medium is not particularly limited, but polypropylene, cotton, polyester, viscose rayon or glass fiber nonwoven fabric or roving yarn roll, phenol resin impregnated cellulose, metal fiber nonwoven fabric sintered body, metal powder sintered body, breaker plate, Alternatively, any combination of these can be used. In view of heat resistance, durability, and pressure resistance, a type in which a metal fiber nonwoven fabric is sintered is preferable.
  • the filtration accuracy is 50 ⁇ m or less, preferably 30 ⁇ m or less, and more preferably 10 ⁇ m or less for the resin (A) and the polycarbonate (B).
  • the filtration accuracy of the hard coat agent is 20 ⁇ m or less, preferably 10 ⁇ m or less, and more preferably 5 ⁇ m or less because it is applied to the outermost layer of the synthetic resin laminate.
  • a polymer filter used for thermoplastic resin melt filtration is classified into a leaf disk filter, a candle filter, a pack disk filter, a cylindrical filter and the like depending on its structure, and a leaf disk filter having a large effective filtration area is particularly suitable.
  • the synthetic resin laminate of the present invention can be subjected to any one or more of antireflection treatment, antifouling treatment, antistatic treatment, weather resistance treatment and antiglare treatment on one or both sides.
  • the methods of antireflection treatment, antifouling treatment, antistatic treatment, weather resistance treatment and antiglare treatment are not particularly limited, and known methods can be used. For example, a method of applying a reflection reducing coating, a method of depositing a dielectric thin film, a method of applying an antistatic coating, and the like can be mentioned.
  • ⁇ Weight average molecular weight> A (meth) acrylate copolymer and a polycarbonate resin were similarly measured by GPC based on a calibration curve obtained by dissolving standard polystyrene in chloroform in advance and measuring by gel permeation chromatography (GPC). The weight average molecular weight of each was calculated by comparing the two.
  • the apparatus configuration of GPC is as follows. Device: Weights 2690 Column: Shodex GPC KF-805L 8 ⁇ ⁇ 300 mm 2-linked developing solvent: chloroform flow rate: 1 ml / min Temperature: 30 ° C Detector: UV ... 486nm Polycarbonate RI ... Special acrylic
  • the water absorption rate was measured according to JIS-K7209 A method. First, a test piece of 60 mm ⁇ 60 mm ⁇ 1.0 mm prepared by press molding was prepared, and it was dried in an oven at 50 ° C. After 24 hours, the test piece was taken out of the oven and cooled in a desiccator adjusted to 23 ° C. After 1 hour, the weight of the test piece was measured and then put into water at 23 ° C. After 24 hours, the test piece was taken out of the water, the surface moisture was wiped off, and the weight was measured. The water absorption was calculated by dividing the difference between the weight immediately after drying in water and the weight immediately after drying by the weight immediately after drying, and multiplying that value by 100.
  • the test piece was cut into a 10 cm ⁇ 6 cm square.
  • the test piece was set in a two-point support type holder, placed in an environmental testing machine set at a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 50% for 24 hours or more, and after adjusting the state, the warpage was measured.
  • Before treatment Next, the test piece was set in a holder, put into an environmental test machine set at a temperature of 85 ° C. and a relative humidity of 85%, and kept in that state for 120 hours. Further, the holder was moved into an environmental testing machine set to a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 50%, and the warpage was measured again after being held in that state for 4 hours.
  • ⁇ Pencil scratch hardness test> In accordance with JIS K 5600-5-4, the hardness of the hardest pencil that did not cause scars was gradually increased by pressing the pencil against the surface of the resin (A) at an angle of 45 degrees and a load of 750 g with respect to the surface. The hardness was evaluated.
  • BPA bis(triethylbenzylammonium chloride)
  • triethylbenzylammonium chloride 3.8 g
  • hydrosulfite 50.0 g
  • 24 L of methylene chloride was added to this, and while maintaining the temperature at 15 ° C., 5390 g of phosgene was blown in over 40 minutes.
  • 190 g of pt-butylphenol was added and stirred vigorously to emulsify the reaction solution.
  • 110 ml of triethylamine was added, and the mixture was stirred at a temperature of 20 to 25 ° C. for about 1 hour for polymerization. It was.
  • the reaction solution was separated into an aqueous phase and an organic phase, the organic phase was neutralized with phosphoric acid, and washing with water was repeated until the conductivity of the previous solution (aqueous phase) was 10 ⁇ S / cm or less.
  • the obtained polymer solution was added dropwise to warm water maintained at 62 ° C., and the solvent was removed by evaporation to obtain a white powdery precipitate.
  • the obtained precipitate was filtered and dried at a temperature of 120 ° C. for 24 hours to obtain a target polycarbonate polymer powder having 60% by mass of the structural unit of the formula [2] and 40% by mass of the structural unit of the formula [3]. Obtained.
  • the weight average molecular weight of the obtained polycarbonate was 33,000.
  • Production Example 2 [Production of Resin (A12) Pellets] 25% by mass of the (meth) acrylate copolymer used in Production Example 1 and 75% by mass of the polycarbonate polymer of Synthesis Example 1 were mixed and pelletized. Pelletization was performed under the same conditions as in Production Example 1. The pellets could be manufactured stably.
  • Example 1 A synthetic resin laminate was molded using a multilayer extruder having a single-screw extruder having a shaft diameter of 40 mm, a single-screw extruder having a shaft diameter of 75 mm, and a multi-manifold die connected to each extruder.
  • the resin (A11) obtained in Production Example 1 was continuously introduced into a single-screw extruder having a shaft diameter of 40 mm and extruded under conditions of a cylinder temperature of 240 ° C. and a discharge rate of 4.0 kg / h.
  • Polycarbonate resin (B1) (manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics, trade name: Iupilon S-1000, weight average molecular weight: 33,000) was continuously introduced into a single screw extruder having a shaft diameter of 75 mm, and the cylinder temperature was 270 ° C. And extruded at a discharge rate of 63.0 kg / h.
  • the resin extruded by each extruder is laminated inside the multi-manifold, formed into a sheet, pushed from the T-die, and the mirror surface is transferred from the upstream by three mirror finish rolls with temperatures of 130 ° C, 120 ° C, and 190 ° C. While cooling, a laminate (E1) of (A11) and (B1) was obtained.
  • the total thickness of the obtained laminate was 1.0 mm, and the thickness of the layer made of (A11) was 60 ⁇ m near the center.
  • the result of the high-temperature and high-humidity exposure test was 9 ⁇ m, and the result of the pencil scratch hardness test was 2H.
  • Example 2 Lamination of (A11) and (B1) in the same manner as in Example 1 except that the discharge amount of the 40 mm single screw extruder was 7.0 kg / h and the discharge amount of the 75 mm single screw extruder was 60.0 kg / h.
  • a body (E2) was obtained.
  • the total thickness of the obtained laminate was 1.0 mm, and the thickness of the high hardness layer made of (A11) was 110 ⁇ m near the center.
  • the result of the high temperature and high humidity exposure test was 14 ⁇ m, and the result of the pencil scratch hardness test was 2H.
  • Example 3 On the high hardness layer composed of (A11) of the laminate (E1) obtained in Example 1, the coating thickness after curing of the photocurable resin composition (F1) obtained in Production Example 3 is 3 to 8 ⁇ m. Coating with a bar coater so as to become, and covering and pressing with a PET film, and coating the photocurable resin composition (F2) obtained in Production Example 4 on a base material layer made of (B1) after curing It was applied using a bar coater so that the thickness was 3 to 8 ⁇ m, covered with a PET film, and pressure-bonded.
  • the PET film was peeled off by irradiating with UV light at a line speed of 1.5 m / min on a conveyor equipped with a high pressure mercury lamp with a light source distance of 12 cm and an output of 80 W / cm.
  • a laminate (E3) provided with a hard coat layer composed of (F1) and (F2) was obtained.
  • the result of the high temperature and high humidity exposure test was 9 ⁇ m, and the result of the pencil scratch hardness test was 4H.
  • Example 4 A laminate (E4) of (A12) and (B1) was obtained in the same manner as in Example 1 except that the resin (A12) was used instead of the resin (A11).
  • the total thickness of the obtained laminate was 1.0 mm, and the thickness of the high hardness layer made of (A12) was 60 ⁇ m near the center.
  • the result of the high temperature and high humidity exposure test was 40 ⁇ m, and the result of the pencil scratch hardness test was H.
  • Example 5 Lamination of (A12) and (B1) in the same manner as in Example 4 except that the discharge rate of the 40 mm single screw extruder was 7.0 kg / h and the discharge rate of the 75 mm single screw extruder was 60.0 kg / h. A body (E5) was obtained. The total thickness of the obtained laminate was 1.0 mm, and the thickness of the high hardness layer made of (A12) was 110 ⁇ m near the center. The result of the high temperature and high humidity exposure test was 47 ⁇ m, and the result of the pencil scratch hardness test was H.
  • Comparative Example 1 Except having used resin (A2) instead of resin (A11), it carried out similarly to Example 1, and obtained the laminated body (E6) of (A2) and (B1).
  • the total thickness of the obtained laminate was 1.0 mm, and the thickness of the high hardness layer made of (A2) was 60 ⁇ m near the center.
  • the result of the high temperature and high humidity exposure test was 34 ⁇ m, and the result of the pencil scratch hardness test was F.
  • Comparative Example 2 Lamination of (A2) and (B1) in the same manner as in Comparative Example 1 except that the discharge rate of the 40 mm single screw extruder was 7.0 kg / h and the discharge rate of the 75 mm single screw extruder was 60.0 kg / h. A body (E7) was obtained. The total thickness of the obtained laminate was 1.0 mm, and the thickness of the high hardness layer made of (A2) was 110 ⁇ m near the center. The result of the high-temperature and high-humidity exposure test was 27 ⁇ m, and the result of the pencil scratch hardness test was F.
  • Comparative Example 3 Instead of resin (A11), methyl methacrylate-styrene copolymer (A3) (MS resin manufactured by Nippon Steel Chemical Co., Ltd., trade name: MS600) was replaced with polycarbonate (B2) (Mitsubishi Engineering Plastics). Manufactured by Co., Ltd., trade name: Iupilon S-3000, mass average molecular weight: 27,000), the cylinder temperature of a single screw extruder with a shaft diameter of 32 mm is 220 ° C., and the roll temperature is 130 ° C. and 140 ° C. from the upstream. A laminate (E8) of (A3) and (B2) was obtained in the same manner as in Example 1 except that the temperature was 190 ° C.
  • a laminate (E8) of (A3) and (B2) was obtained in the same manner as in Example 1 except that the temperature was 190 ° C.
  • the total thickness of the obtained laminate was 1.0 mm, and the thickness of the high hardness layer made of (A3) was 60 ⁇ m near the center. Further, in the same manner as in Example 3, a laminate (E9) provided with a hard coat layer composed of (F1) and (F2) on the high hardness layer and the base material layer of the laminate (E8) was obtained. The result of the high temperature and high humidity exposure test was 400 ⁇ m, and the result of the pencil scratch hardness test was 3H.
  • Comparative Example 4 Example 1 except that polymethyl methacrylate resin (A4) (manufactured by ARKEMA, trade name: ALTUGLAS V020) was used instead of resin (A11), and the roll temperatures were 130 ° C., 130 ° C., and 190 ° C.
  • A4 polymethyl methacrylate resin
  • A11 resin (A11)
  • the roll temperatures were 130 ° C., 130 ° C., and 190 ° C.
  • a laminate (E10) of (A4) and (B1) was obtained.
  • the total thickness of the obtained laminate was 1.0 mm, and the thickness of the high hardness layer made of (A4) was 60 ⁇ m near the center.
  • the result of the high-temperature and high-humidity exposure test was 1020 ⁇ m, and the result of the pencil scratch hardness test was 3H.
  • Comparative Example 5 A laminate (E11) of (A4) and (B2) was obtained in the same manner as in Comparative Example 4 except that polycarbonate (B2) was used instead of polycarbonate (B1).
  • the total thickness of the obtained laminate was 1.0 mm, and the thickness of the high hardness layer made of (A4) was 60 ⁇ m near the center.
  • the result of the high-temperature and high-humidity exposure test was 1030 ⁇ m, and the result of the pencil scratch hardness test was 3H.
  • Comparative Example 6 In the same manner as in Example 3, on the high hardness layer composed of (A4) and the base material layer composed of (B2) of the laminate (E11) obtained in Comparative Example 5, each composed of (F1) and (F2). A laminate (E12) provided with a hard coat layer was obtained.
  • the result of the high-temperature and high-humidity exposure test was 1200 ⁇ m, and the result of the pencil scratch hardness test was 4H.
  • a polycarbonate layer containing a structural unit of the formula [2] and a resin layer (high hardness layer) containing a specific (meth) acrylate copolymer are laminated on a polycarbonate base layer.
  • the resin laminate of the present invention has a high surface hardness and a high temperature compared to a resin laminate of a comparative example in which a polycarbonate resin containing the structural unit of the formula [2] is laminated on a polycarbonate substrate layer. It has dimensional stability under high humidity environment.
  • the resin laminate of the present invention is superior in shape stability in a high-temperature and high-humidity environment as compared with a resin laminate of a comparative example in which a (meth) acrylate copolymer is laminated on a polycarbonate substrate layer. .
  • the synthetic resin laminate of the present invention is excellent in shape stability, surface hardness, impact resistance, weather resistance and heat resistance in a high temperature and high humidity environment.
  • the synthetic resin laminate of the present invention is characterized by excellent shape stability, surface hardness, impact resistance, weather resistance and heat resistance in high temperature and high humidity environments, such as a transparent substrate material, a transparent protective material, etc.
  • a transparent substrate material such as a transparent substrate material, a transparent protective material, etc.
  • it is suitably used as a display unit front plate, a touch panel substrate, and a thermal bending sheet for OA devices and portable electronic devices.

Landscapes

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Abstract

　透明性の基板材料や保護材料に使用される、高温や高湿な環境における形状安定性、表面硬度に優れる合成樹脂積層体を提供することを目的とする。 上記課題は、（メタ）アクリレート共重合体（ａ１）とポリカーボネート（ａ２）を含有する樹脂（Ａ）を含む樹脂層を、ポリカーボネート（Ｂ）を含む基材層の片面もしくは両面に積層させて成る合成樹脂積層体であって、前記（ａ１）が芳香族（メタ）アクリレート単位（ａ１１）５～８０質量％とメチルメタクリレート単位（ａ１２）２０～９５質量％から成る（メタ）アクリレート共重合体であり、前記（ａ２）が下記式［１］ の構成単位を含むポリカーボネートであり、樹脂（Ａ）中の前記（ａ１）の比率が５～５５質量％であり、前記（ａ２）の比率が９５～４５質量％であることを特徴とする樹脂積層体によって解決することができる。

Description

合成樹脂積層体
　本発明は、合成樹脂積層体に関し、詳しくは、透明性の基板材料や保護材料に使用され、ポリカーボネート基材層と、特定の（メタ）アクリレート共重合樹脂及び特定のポリカーボネート樹脂を含む樹脂層（高硬度層）とを有し、高温や高湿な環境における形状安定性、表面硬度及び／又は耐衝撃性に優れる合成樹脂積層体に関する。
　ポリカーボネート樹脂板は、透明性や耐衝撃性および耐熱性に優れ、防音隔壁やカーポート、看板、グレージング材、照明用器具などに利用されているが、表面硬度が低いために傷つきやすいという欠点があり、用途が制限されている。
特許文献１には、この欠点を改良する為に紫外線硬化樹脂などで表面をコーティングする方法や、ポリカーボネート樹脂とアクリル系樹脂を共押出した基板にハードコートを施す方法が提案されている。
　しかし、ポリカーボネート樹脂の表面にハードコートを施したのでは要求される鉛筆硬度を満たす事ができず表面硬度を要求する用途には使用できない。
　また、アクリル系樹脂を表層に施す方法では、表面硬度がある程度向上するので、情報表示機器前面板などに用途が広がるが、この方法は異なる材料の２層構成になりアクリル系樹脂とポリカーボネート樹脂との吸水特性の違いゆえ、環境の変化に伴い反りが発生するため、環境変化が生じる用途では不具合が発生する。
　反りを抑える方法としてポリカーボネート樹脂層の両面にアクリル系樹脂層を積層する方法があるが、その積層体の片面に面衝撃を与えた際にその反対面のアクリル系樹脂層においてクラックを生じ易く、使用方法によっては問題となることがある。
　特許文献２には、反りを抑える方法として、吸水率がアクリル樹脂より低い樹脂であるメチルメタアクリレレート－スチレン共重合体をポリカーボネート樹脂上に積層させることを特徴とする積層体が開示されているが、環境試験の４０℃/９０％は高温高湿の条件としては不十分である。
　特許文献３には、高硬度変性ポリカーボネート樹脂をポリカーボネート樹脂上に積層することを特徴とする積層体が開示されているが、吸水特性や環境変化時の形状安定性については言及されていない。
　特許文献４には、特許文献３とは別の高硬度変性ポリカーボネート樹脂をポリカーボネート樹脂上に積層させることを特徴とする積層体が開示されている。
先行特許文献
特開２００６－１０３１６９号公報 特開２０１０－１６７６５９号公報 特表２００９－５００１９５号公報 特開２０１０－１８８７１９号公報
　本発明は、透明性の基板材料や保護材料に使用される、高温や高湿な環境における形状安定性や表面硬度に優れる合成樹脂積層体を提供することを目的とする。
　本発明者らは、上記の課題を解決するため鋭意研究を重ねた結果、ポリカーボネート基材層の片面もしくは両面に特定の（メタ）アクリレート共重合樹脂と特定のポリカーボネート樹脂を含有する樹脂を積層させた合成樹脂積層体とすることにより、形状安定性や表面硬度に優れた合成樹脂積層体が得られることを見出し、本発明に到達した。
　すなわち、本発明は、以下の合成樹脂積層体および該合成樹脂積層体を用いた透明性材料を提供するものである。
＜１＞　特定の（メタ）アクリレート共重合体（ａ１）と特定のポリカーボネート（ａ２）を含有する樹脂（Ａ）を含む樹脂層（高硬度層）を、ポリカーボネート（Ｂ）を含む樹脂層（基材層）の片面もしくは両面に積層させて成る合成樹脂積層体であって、前記（ａ１）が芳香族（メタ）アクリレート単位（ａ１１）５～８０質量％とメチルメタクリレート単位（ａ１２）２０～９５質量％から成る（メタ）アクリレート共重合体であり、前記（ａ２）が下記式［１］
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
 （［１］式中、Ｒは単結合、炭素原子数１～６のアルキレン基、炭素原子数６～１０のアリーレン基、または炭素原子数３～８の環状アルキレン基を表す）の構成単位を含むポリカーボネートであり、樹脂（Ａ）中の前記（ａ１）の比率が５～５５質量％であり、前記（ａ２）の比率が９５～４５質量％であることを特徴とする合成樹脂積層体である。
＜２＞　前記ポリカーボネート（ａ２）が下記式［２］
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
 の構成単位２０～１００質量％と、下記式［３］
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
 の構成単位８０～０質量％とを含むポリカーボネート単一重合体もしくは共重合体であることを特徴とする上記＜１＞に記載の合成樹脂積層体である。
＜３＞　前記樹脂（Ａ）が、重量平均分子量５，０００～３０，０００の前記（メタ）アクリレート共重合体（ａ１）５～５５質量％と重量平均分子量２１，０００～４０，０００のポリカーボネート（ａ２）９５～４５質量％から成ることを特徴とする上記＜１＞または＜２＞に記載の合成樹脂積層体である。
＜４＞　前記樹脂（Ａ）を含む樹脂層の厚さが１０～２５０μｍであり、前記合成樹脂積層体の全体厚みが０．１～２．０ｍｍの範囲であり、該樹脂層／合成樹脂積層体の全体厚みの比が０．０１～０．５であることを特徴とする上記＜１＞～＜３＞のいずれかに記載の合成樹脂積層体である。
＜５＞　前記ポリカーボネート（Ｂ）の重量平均分子量が１８，０００～４０，０００であることを特徴とする上記＜１＞～＜４＞のいずれかに記載の合成樹脂積層体である。
＜６＞　前記樹脂層および／または前記基材層が紫外線吸収剤を含有することを特徴とする上記＜１＞～＜５＞のいずれかに記載の合成樹脂積層体である。
＜７＞　前記樹脂（Ａ）を含む樹脂層の上にハードコート処理を施した上記＜１＞～＜６＞のいずれかに記載の合成樹脂積層体である。
＜８＞　前記樹脂（Ａ）を含有する樹脂層を前記ポリカーボネート（Ｂ）を含む基材層の片面のみに積層させて成る合成樹脂積層体であって、前記樹脂（Ａ）を含む樹脂層上および前記ポリカーボネート（Ｂ）を含む基材層の上にハードコート処理を施した上記＜１＞～＜６＞のいずれかに記載の合成樹脂積層体である。
＜９＞　前記合成樹脂積層体の片面または両面に、反射防止処理、防汚処理、耐指紋処理、帯電防止処理、耐候性処理および防眩処理のいずれか一つ以上を施した上記＜１＞～＜８＞のいずれかに記載の合成樹脂積層体である。
＜１０＞　上記＜１＞～＜９＞のいずれかに記載の合成樹脂積層体を含む透明性基板材料である。
＜１１＞　上記＜１＞～＜９＞のいずれかに記載の合成樹脂積層体を含む透明性保護材料である。
　本発明によれば、高温や高湿な環境における形状安定性、表面硬度及び／又は耐衝撃性に優れる合成樹脂積層体が提供され、該合成樹脂積層体は透明性基板材料や透明性保護材料として用いられる。具体的には携帯電話端末、携帯型電子遊具、携帯情報端末、モバイルＰＣいった携帯型のディスプレイデバイスや、ノート型ＰＣ、デスクトップ型ＰＣ液晶モニター、液晶テレビといった設置型のディスプレイデバイスなどに好適に使用される。
　以下、本発明について製造例や実施例等を例示して詳細に説明するが、本発明は例示される製造例や実施例等に限定されるものではなく、本発明の内容を大きく逸脱しない範囲であれば任意の方法に変更して行なうこともできる。
　本発明は、（メタ）アクリレート共重合体（ａ１）とポリカーボネート（ａ２）を含有する樹脂（Ａ）を含む樹脂層を、ポリカーボネート（Ｂ）を含む基材層の片面もしくは両面に積層させて成る合成樹脂積層体であって、前記（ａ１）が芳香族（メタ）アクリレート単位（ａ１１）５～８０質量％とメチルメタクリレート単位（ａ１２）２０～９５質量％から成る（メタ）アクリレート共重合体であり、前記（ａ２）が下記式［１］
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000007
 （［１］式中、Ｒは単結合、炭素原子数１～６のアルキレン基、炭素原子数６～１０のアリーレン基、または炭素原子数３～８の環状アルキレン基を表す）の構成単位を含むポリカーボネートであり、樹脂（Ａ）中の前記（ａ１）の比率が５～５５質量％であり、前記（ａ２）の比率が９５～４５質量％であることを特徴とする合成樹脂積層体である。
＜（メタ）アクリレート共重合体（ａ１）＞
　本発明の積層体に用いられる前記（ａ１）は、芳香族（メタ）アクリレート単位（ａ１１）５～８０質量％とメチルメタクリレート単位（ａ１２）２０～９５質量％から成る（メタ）アクリレート共重合体である。
　芳香族（メタ）アクリレートとは、エステル部分に芳香族基を有する（メタ）アクリレートのことを言う。芳香族（メタ）アクリレートとしては、例えば、フェニル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレートを挙げることができる。これらは１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらのうち、好ましくはフェニルメタクリレート、ベンジルメタクリレートであり、より好ましくはフェニルメタクリレートである。芳香族（メタ）アクリレート単位（ａ１１）を有することで、芳香族ポリカーボネート樹脂と混合した成形体の透明性を向上させることができる。
　メチルメタクリレート単位（ａ１２）は、ポリカーボネート系樹脂と良分散する効果を有し、成形体表面へ移行するため成形体の表面硬度を向上させることができる。
　本発明で用いられる（メタ）アクリレート共重合体（ａ１）は、（ａ１１）と（ａ１２）の質量比が５～８０／２０～９５である（メタ）アクリレート共重合体である。前記（ａ１）中の芳香族（メタ）アクリレート単位（ａ１１）の含有率が５質量％以上であれば、前記（ａ１）の高添加領域において透明性が維持され、８０質量％以下であれば、芳香族ポリカーボネートとの相容性が高過ぎず、成形体表面への移行性が低下しないため、表面硬度が低下しない。
　（メタ）アクリレート共重合体（ａ１）の重量平均分子量は、５，０００～３０，０００が好ましく、１０，０００～２５，０００がより好ましい。重量平均分子量が５，０００～３０，０００において、芳香族ポリカーボネートとの相溶性が良好であり、表面硬度の向上効果に優れる。なお、（ａ１）の重量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）、及び分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、溶媒としてＴＨＦやクロロホルムを用いたゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて測定を行うことができる。
＜ポリカーボネート（ａ２）＞
　本発明で用いられるポリカーボネート（ａ２）は、前記式［１］の構成単位を含むポリカーボネートであり、式［１］の構成単位を含むポリカーボネートであれば、単一重合体、共重合体のいずれも使用可能である。共重合体については、式［１］の構成単位のみを含む共重合体に加え、式［１］と前記式［３］を構成単位に含む共重合ポリカーボネートも使用可能である。この共重合体を用いる場合、共重合体に用いられる式［３］の構成単位の比率は８０質量％以下とすることが好ましい。
　式［１］としては、下記式［２］の構成単位が特に好ましい。
　即ち、本発明では、ポリカーボネート（ａ２）が下記式［２］
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000008
 の構成単位２０～１００質量％と、下記式［３］
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000009
 の構成単位８０～０質量％とを含むポリカーボネート単一重合体もしくは共重合体である態様が好ましい。
　本発明で用いられるポリカーボネート（ａ２）は、好ましくは、上記式［２］の構成単位３０～１００質量％と、上記式［３］の構成単位７０～０質量％とを含むポリカーボネート単一重合体もしくは共重合体である。
　前記式［１］の構成単位を含むポリカーボネートは、前記式［３］の構成単位を含むポリカーボネートと比較し表面硬度が高いため、ポリカーボネート（ａ２）に式［１］の構成単位を含むポリカーボネートを用いることで表面硬度の高い樹脂（Ａ）を得ることができる。
　本発明において、ポリカーボネート（ａ２）の重量平均分子量は、（メタ）アクリレート共重合体（ａ１）との混合（分散）のしやすさおよび前記樹脂（Ａ）の製造の容易さで決定される。つまり、ポリカーボネート（ａ２）の重量平均分子量が大きすぎると（ａ１）と（ａ２）の溶融粘度差が大きくなりすぎる為に、両者の混合（分散）が悪くなって前記樹脂（Ａ）の透明性が悪化する、あるいは安定した溶融混練が継続できないといった不具合が起こる。逆にポリカーボネート（ａ２）の重量平均分子量が小さすぎると、樹脂（Ａ）の強度が低下するので、合成樹脂積層板の耐衝撃性が低下するといった問題が発生する。ポリカーボネート（ａ２）の重量平均分子量は、２１，０００～４０，０００の範囲が好ましく、２４，０００～３８，０００の範囲がより好ましい。さらに好ましくは２７，０００～３６，０００の範囲である。
＜樹脂（Ａ）：（メタ）アクリレート共重合体（ａ１）とポリカーボネート（ａ２）の混合体＞
　本発明において、（メタ）アクリレート共重合体（ａ１）とポリカーボネート（ａ２）の組成比は、（ａ１）成分が５～５５質量％に対して（ａ２）成分が９５～４５質量％である。好ましくは（ａ１）成分が２０～５０質量％に対して（ａ２）成分が８０～５０質量％である。この組成比内にすることにより、透明性を維持しつつ、表面硬度と耐衝撃性や吸水率といった諸物性のバランスがとれた樹脂（Ａ）となる。
＜ポリカーボネート（Ｂ）＞
　本発明に使用されるポリカーボネート（Ｂ）は、分子主鎖中に炭酸エステル結合を含む、即ち、－［Ｏ－Ｒ－ＯＣＯ］－単位（Ｒが脂肪族基、芳香族基、又は脂肪族基と芳香族基の双方を含むもの、さらに直鎖構造あるいは分岐構造を持つもの）を含むものであれば特に限定されるものではないが、特に前記式［３］の構造単位を含むポリカーボネートを使用することが好ましい。このようなポリカーボネートを使用することで、耐衝撃性に優れた樹脂積層体を得ることができる。
　本発明において、ポリカーボネート（Ｂ）の重量平均分子量は、合成樹脂積層体の耐衝撃性および成形条件に影響する。つまり、重量平均分子量が小さすぎる場合は、合成樹脂積層体の耐衝撃性が低下するので好ましくない。重量平均分子量が高すぎる場合は、樹脂（Ａ）を含む樹脂層（以後、「高硬度層」と表記する場合がある）を積層させる時に過剰な熱源を必要とする場合があり好ましくない。また成形法によっては高い温度が必要になるので、樹脂（Ａ）が高温にさらされることになりその熱安定性に悪影響を及ぼすことがある。ポリカーボネート（Ｂ）の重量平均分子量は、１８，０００～４０，０００が好ましく、２３，０００～３８，０００がより好ましい。さらに好ましくは２７，０００～３６，０００である。
＜各種材料製造方法＞
　本発明の合成樹脂積層体の形成方法は特に限定されない。例えば、個別に形成した高硬度層とポリカーボネート（Ｂ）を含む基材層とを積層して両者を加熱圧着する方法、個別に形成した高硬度層と基材層とを積層して、両者を接着剤によって接着する方法、樹脂(Ａ)とポリカーボネート(Ｂ)とを共押出成形する方法、予め形成しておいた高硬度層を用いて、ポリカーボネート（Ｂ）をインモールド成形して一体化する方法、などの各種方法があるが、製造コストや生産性の観点からは、共押出成形する方法が好ましい。
　本発明に使用されるポリカーボネート（ａ２）およびポリカーボネート（Ｂ）の製造方法は、公知のホスゲン法（界面重合法）、エステル交換法（溶融法）等、使用するモノマーにより適宜選択できる。
　本発明において、樹脂（Ａ）の製造方法は特に制限はなく、必要な成分を例えばタンブラーやヘンシェルミキサー、スーパーミキサーなどの混合機を用いて予め混合しておき、その後バンバリーミキサー、ロール、ブラベンダー、単軸押出機、二軸押出機、加圧ニーダーなどの機械で溶融混練するといった公知の方法が適用できる。
＜樹脂積層体＞
　本発明において、高硬度層の厚さは、合成樹脂積層体の表面硬度や耐衝撃性に影響する。つまり、高硬度層の厚さが薄すぎると表面硬度が低くなり、好ましくない。高硬度層の厚さが大きすぎると耐衝撃性が悪くなり好ましくない。高硬度層の厚さは１０～２５０μｍが好ましく、３０～２００μｍがより好ましい。さらに好ましくは６０～１００μｍである。
　本発明において、合成樹脂積層体（シート）の全体厚さは、合成樹脂積層体の高温高湿暴露時の変形量（反り量）と耐衝撃性に影響する。つまり全体厚さが薄すぎると高温高湿暴露時の変形量（反り量）は大きくなり耐衝撃性が低下する。全体厚さが厚い時には高温高湿暴露時の変形量（反り量）は小さくなり耐衝撃性は確保されるが、必要以上に厚い場合は基材層に過剰に原料を使用する事になり経済的でない。合成樹脂積層体のトータル厚さは、０．１～２．０ｍｍが好ましく、０．３～２．０ｍｍがより好ましい。さらに好ましくは０．５～１．５ｍｍである。
　樹脂（Ａ）を含む樹脂層（高硬度層）の厚さと合成樹脂積層体の全体厚さ（Ｘ）の比（（Ａ）／（Ｘ））は、合成樹脂積層体の表面硬度、耐衝撃性に影響する。つまり、厚み比が小さすぎると表面硬度が低くなり好ましくない。厚み比が高すぎると耐衝撃性が悪くなり好ましくない。厚み比は好ましくは０．０１～０．５である。より好ましくは０．０１５～０．４である。さらに好ましくは０．０２～０．３である。
　本発明において、高硬度層および／または基材層には紫外線吸収剤を混合して使用することができる。紫外線吸収剤の含有量が少なすぎると耐光性が足りなくなり、含有量が多すぎると成形法によっては過剰な紫外線吸収剤が高い温度がかかることによって飛散して成形環境を汚染するので不具合を起こすことがある。紫外線吸収剤の含有割合は０～５質量％が好ましく、０～３質量％がより好ましく、さらに好ましくは０～１質量％である。紫外線吸収剤としては、例えば、２，４－ジヒドロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－ｎ－オクトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－ドデシロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－オクタデシロキシベンゾフェノン、２，２’－ジヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２，２’－ジヒドロキシ－４，４’－ジメトキシベンゾフェノン、２，２’，４，４’－テトラヒドロキシベンゾフェノンなどのベンゾフェノン系紫外線吸収剤、２－（２－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（２－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（２－ヒドロキシ－３－ｔ－ブチル－５－メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－４，６－ビス（１－メチル－１－フェニルエチル）フェノールなどのベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、サリチル酸フェニル、２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル－３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンゾエートなどのベンゾエート系紫外線吸収剤、ビス（２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－４－イル）セバケートなどのヒンダードアミン系紫外線吸収剤、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－メトキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－エトキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－（２－ヒドロキシ－４－プロポキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－（２－ヒドロキシ－４－ブトキシフェニル）１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－ブトキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－ヘキシルオキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－オクチルオキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－ドデシルオキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－ベンジルオキシフェニル）－１，３，５－トリアジンなどのトリアジン系紫外線吸収剤などが挙げられる。混合の方法は特に限定されず、全量コンパウンドする方法、マスターバッチをドライブレンドする方法、全量ドライブレンドする方法などを用いることができる。
　本発明において、高硬度層および／または基材層には各種添加剤を混合して使用することができる。添加剤としては、例えば、抗酸化剤や抗着色剤、抗帯電剤、離型剤、滑剤、染料、顔料、可塑剤、難燃剤、樹脂改質剤、相溶化剤、有機フィラーや無機フィラーといった強化材などが挙げられる。混合の方法は特に限定されず、全量コンパウンドする方法、マスターバッチをドライブレンドする方法、全量ドライブレンドする方法などを用いることができる。
　本発明において、ハードコート処理は熱エネルギーおよび／または光エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料を用いることによりハードコート層を形成する。熱エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料としては、例えば、ポリオルガノシロキサン系、架橋型アクリル系などの熱硬化性樹脂組成物が挙げられる。また、光エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料としては、例えば、１官能および／または多官能であるアクリレートモノマーおよび／またはオリゴマーからなる樹脂組成物に光重合開始剤が加えられた光硬化性樹脂組成物などが挙げられる。
　本発明において、高硬度層上に施す熱エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料としては、例えば、オルガノトリアルコキシシラン１００質量部と、粒径が４～２０ｎｍのコロイダルシリカを１０～５０質量％含有するコロイダルシリカ溶液５０～２００質量部からなる樹脂組成物１００質量部に、アミンカルボキシレートおよび／または第４級アンモニウムカルボキシレートが１～５質量部添加された熱硬化性樹脂組成物などが挙げられる。
　本発明において、高硬度層上に施す光エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料としては、例えば、トリス（アクロキシエチル）イソシアヌレート４０～８０質量％と、トリス（アクロキシエチル）イソシアヌレートと共重合可能な２官能および／または３官能の（メタ）アクリレート化合物２０～６０質量％とからなる樹脂組成物の１００質量部に光重合開始剤が１～１０質量部添加された光硬化性樹脂組成物などが挙げられる。
　本発明における基材層上に施す光エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料としては、例えば、１，９－ノナンジオールジアクリレート２０～６０質量％と、１，９－ノナンジオールジアクリレートと共重合可能な２官能以上の多官能（メタ）アクリレートモノマーならびに２官能以上の多官能ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーおよび／または２官能以上の多官能ポリエステル（メタ）アクリレートオリゴマーおよび／または２官能以上の多官能エポキシ（メタ）アクリレートオリゴマーからなる化合物４０～８０質量％とからなる樹脂組成物の１００質量部に、光重合開始剤が１～１０質量部添加された光硬化性樹脂組成物などが挙げられる。
　本発明におけるハードコート塗料を塗布する方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、スピンコート法、ディップ法、スプレー法、スライドコート法、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、メニスカスコート法、フレキソ印刷法、スクリーン印刷法、ビートコート法、捌け法などが挙げられる。
　ハードコートの密着性を向上させる目的で、ハードコート前に塗布面の前処理を行うことがある。処理例として、サンドブラスト法、溶剤処理法、コロナ放電処理法、クロム酸処理法、火炎処理法、熱風処理法、オゾン処理法、紫外線処理法、樹脂組成物によるプライマー処理法などの公知の方法が挙げられる。
　本発明における高硬度層、基材層及びハードコートの各材料は、フィルター処理によりろ過精製されることが好ましい。フィルターを通して生成あるいは積層する事により異物や欠点といった外観不良が少ない合成樹脂積層体を得ることが出来る。ろ過方法に特に制限はなく、溶融ろ過、溶液ろ過、あるいはその組み合わせ等を使うことが出来る。
　使用するフィルターに特に制限はなく、公知のものが使用でき、各材料の使用温度、粘度、ろ過精度により適宜選ばれる。フィルターの濾材としては、特に限定されないがポリプロピレン、コットン、ポリエステル、ビスコースレイヨンやグラスファイバーの不織布あるいはロービングヤーン巻物、フェノール樹脂含浸セルロース、金属繊維不織布焼結体、金属粉末焼結体、ブレーカープレート、あるいはこれらの組み合わせなど、いずれも使用可能である。特に耐熱性や耐久性、耐圧力性を考えると金属繊維不織布を焼結したタイプが好ましい。
　ろ過精度は、樹脂（Ａ）とポリカーボネート(Ｂ)については、５０μｍ以下、好ましくは３０μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下である。またハードコート剤のろ過精度は、合成樹脂積層板の最表層に塗布される事から、２０μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下、さらに好ましくは５μｍ以下である。
　樹脂（Ａ）とポリカーボネート(Ｂ)のろ過については、例えば熱可塑性樹脂溶融ろ過に用いられているポリマーフィルターを使うことが好ましい。ポリマーフィルターは、その構造によりリーフディスクフィルター、キャンドルフィルター、パックディスクフィルター、円筒型フィルターなどに分類されるが、特に有効ろ過面積が大きいリーフディスクフィルターが好適である。
　本発明の合成樹脂積層体には、その片面または両面に反射防止処理、防汚処理、帯電防止処理、耐候性処理および防眩処理のいずれか一つ以上を施すことができる。反射防止処理、防汚処理、帯電防止処理、耐候性処理および防眩処理の方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、反射低減塗料を塗布する方法、誘電体薄膜を蒸着する方法、帯電防止塗料を塗布する方法などが挙げられる。
　以下、実施例により本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例により何ら制限されるものではない。
　製造例で得られた積層樹脂の物性測定および実施例ならびに比較例で得られた合成樹脂積層体の評価は以下のように行った。
＜重量平均分子量＞
　あらかじめ標準ポリスチレンをクロロホルムに溶かしてゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）で測定した検量線を基準にして、（メタ）アクリレート共重合体とポリカーボネート樹脂を同様にＧＰＣで測定した。両者の比較により、それぞれの重量平均分子量を算出した。ＧＰＣの装置構成は以下の通りである。
装置：Ｗａｔｅｓ　２６９０
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ　ＧＰＣ　ＫＦ－８０５Ｌ　８φ×３００ｍｍ　２連結
展開溶媒：クロロホルム
流速：１ｍｌ／ｍｉｎ
温度：３０℃
検出器：ＵＶ・・・４８６ｎｍ　ポリカーボネート
　　　　ＲＩ・・・特殊アクリル
＜吸水率＞
　ＪＩＳ－Ｋ７２０９　Ａ法に準処し吸水率測定を行った。まずプレス成型で作成した６０ｍｍ×６０ｍｍ×１．０ｍｍの試験片を作成し、それを５０℃のオーブンに入れて乾燥させた。２４時間後、試験片をオーブンから取り出し、２３℃に温調したデシケーター中で冷却した。１時間後、試験片の重量を測定し、その後２３℃の水中に投入した。２４時間後、水中から試験片を取り出し、表面の水分を拭き取った後重量を測定した。水中投入後の重量と乾燥直後の重量の差を乾燥直後の重量で除し、その値に１００を乗じることで、吸水率を算出した。
＜高温高湿曝露試験＞
　試験片を１０ｃｍ×６ｃｍ四方に切り出した。試験片を２点支持型のホルダーにセットして温度２３℃、相対湿度５０％に設定した環境試験機に２４時間以上投入して状態調整した後、反りを測定した。（処理前）次に試験片をホルダーにセットして温度８５℃、相対湿度８５％に設定した環境試験機の中に投入し、その状態で１２０時間保持した。さらに温度２３℃、相対湿度５０％に設定した環境試験機の中にホルダーごと移動し、その状態で４時間保持後に再度反りを測定した。（処理後）反りの測定は取り出した試験片を電動ステージ具備の３次元形状測定機を使用し、試験片は上に凸の状態で水平に静置し、１ｍｍ間隔でスキャンし、中央部の盛り上がりを反りとして計測した。（処理後反り量）－（処理前反り量）を形状安定性として評価した。
＜鉛筆引っかき硬度試験＞
　ＪＩＳ　Ｋ　５６００－５－４に準拠し、表面に対して角度４５度、荷重７５０ｇで樹脂（Ａ）の表面に次第に硬度を増して鉛筆を押し付け、傷跡を生じなかった最も硬い鉛筆の硬度を鉛筆硬度として評価した。
合成例１〔ポリカーボネート（ａ２）の製造〕
　２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）プロパン／２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン＝６／４共重合ポリカーボネートの合成
　９．０ｗ／ｗ％の水酸化ナトリウム水溶液５４.５Ｌに、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）プロパン（本州化学工業株式会社製）６１７４．７ｇ（２４．１２ｍｏｌ）と２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン（新日鐵化学株式会社製、以下「ＢＰＡ」と略称）４０８６ｇ（１７．９８ｍｏｌ）、トリエチルベンジルアンモニウムクロライド３．８ｇ、及びハイドロサルファイト５０.０ｇを溶解した。
　これにメチレンクロライド２４Ｌを加えて撹拌しつつ、１５℃に保ちながら、引き続き、ホスゲン５３９０ｇを４０分間で吹き込んだ。
　ホスゲンの吹き込み終了後、ｐ－ｔ－ブチルフェノール１９０ｇを加え、激しく撹拌して、反応液を乳化させ、乳化後、１１０ｍｌのトリエチルアミンを加え、温度２０～２５℃にて約１時間撹拌し、重合させた。
　重合終了後、反応液を水相と有機相に分離し、有機相をリン酸で中和し、先液（水相）の導電率が１０μＳ／ｃｍ以下になるまで水洗を繰り返した。得られた重合体溶液を、６２℃に保った温水に滴下し、溶媒を蒸発除去して白色粉末状沈殿物を得た。得られた沈殿物を濾過し、温度１２０℃、２４時間乾燥して、式[２]の構成単位を６０質量％と式[３]の構成単位を４０質量％有する目的のポリカーボネート重合体粉末を得た。得られたポリカーボネートの重量平均分子量は３３，０００であった。
製造例１〔樹脂（Ａ１１）ペレットの製造〕
　（メタ）アクリレート共重合体（ａ１）としてメタブレンＨ-８８０（三菱レイヨン社製、重量平均分子量：１４，０００、ａ１１／ａ１２＝３３／６６）４０質量％と、合成例１のポリカーボネート重合体６０質量％とを仕込みブレンダーで２０分混合後、スクリュー径３５ｍｍの２軸押出機を用い、シリンダー温度２６０℃で溶融混錬して、ストランド状に押出してペレタイザーでペレット化した。ペレットは安定して製造できた。
製造例２〔樹脂（Ａ１２）ペレットの製造〕
　製造例１で用いた（メタ）アクリレート共重合体を２５質量％、合成例１のポリカーボネート重合体を７５質量％の比率で混合し、ペレット化した。ペレット化は製造例１と同様の条件で行った。ペレットは安定して製造できた。
製造例３〔高硬度層に被覆する光硬化性樹脂組成物（Ｆ１）の製造〕
　撹拌翼を備えた混合槽に、トリス（２－アクロキシエチル）イソシアヌレート（Ａｌｄｒｉｃｈ社製）６０質量部と、ネオペンチルグリコールオリゴアクリレート（大阪有機化学工業社製、商品名：２１５Ｄ）４０質量部と、２，４，６－トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド（チバ・ジャパン社製、商品名：ＤＡＲＯＣＵＲ ＴＰＯ）１質量部と、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（Ａｌｄｒｉｃｈ社製）０．３質量部と、２－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－４，６－ビス（１－メチル－１－フェニルエチル）フェノール（チバ・ジャパン社製、商品名：ＴＩＮＵＶＩＮ２３４）１質量部からなる組成物を導入し、４０℃に保持しながら１時間撹拌して光硬化性樹脂組成物（Ｆ１）を得た。
製造例４〔基材層に被覆する光硬化性樹脂組成物（Ｆ２）の製造〕
　撹拌翼を備えた混合槽に、１，９－ノナンジオールジアクリレート（大阪有機化学工業社製、商品名：ビスコート＃２６０）４０質量部と、６官能ウレタンアクリレートオリゴマー（新中村化学工業社製、商品名：Ｕ－６ＨＡ）４０質量部と、コハク酸／トリメチロールエタン／アクリル酸のモル比が１／２／４である縮合物２０質量部と、２，４，６－トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド（チバ・ジャパン社製、商品名：ＤＡＲＯＣＵＲ ＴＰＯ）２．８質量部と、ベンゾフェノン（Ａｌｄｒｉｃｈ社製）１質量部と、２－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－４，６－ビス（１－メチル－１－フェニルエチル）フェノール（チバ・ジャパン社製、商品名：ＴＩＮＵＶＩＮ２３４）１質量部からなる組成物を導入し、４０℃に保持しながら１時間撹拌して光硬化性樹脂組成物（Ｆ２）を得た。
比較製造例１〔樹脂（Ａ２）ペレットの製造〕
　合成例１のポリカーボネート（ａ２）のみを材料とし、製造例１と同様にペレット化を行なった。ペレットは安定して製造できた。
実施例１
　軸径４０ｍｍの単軸押出機と、軸径７５ｍｍの単軸押出機と、各押出機と連結したマルチマニホールドダイとを有する多層押出装置を用いて合成樹脂積層体を成形した。軸径４０ｍｍの単軸押出機に製造例１で得た樹脂（Ａ１１）を連続的に導入し、シリンダー温度２４０℃、吐出量４．０ｋｇ／ｈの条件で押し出した。また軸径７５ｍｍの単軸押出機にポリカーボネート樹脂（Ｂ１）（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名：ユーピロンＳ－１０００、重量平均分子量：３３，０００）を連続的に導入し、シリンダー温度２７０℃、吐出量６３．０ｋｇ／ｈで押し出した。各押出機で押し出された樹脂をマルチマニホールド内部で積層し、シート状にしてＴダイから押し、上流側から温度１３０℃、１２０℃、１９０℃とした３本の鏡面仕上げロールで鏡面を転写しながら冷却し、（Ａ１１）と（Ｂ１）の積層体(Ｅ１)を得た。得られた積層体の全体厚みは１．０ｍｍ、（Ａ１１）から成る層の厚みは中央付近で６０μｍであった。高温高湿暴露試験の結果は９μｍであり、鉛筆引っかき硬度試験の結果は２Ｈであった。
実施例２
　４０ｍｍ単軸押出機の吐出量を７．０ｋｇ／ｈ、７５ｍｍ単軸押出機の吐出量を６０．０ｋｇ／ｈとした以外は、実施例１と同様にして（Ａ１１）と（Ｂ１）の積層体（Ｅ２）を得た。得られた積層体の全体厚みは１．０ｍｍ、（Ａ１１）から成る高硬度層の厚みは中央付近で１１０μｍであった。高温高湿暴露試験の結果は１４μｍであり、鉛筆引っかき硬度試験の結果は２Ｈであった。
実施例３
　実施例１で得た積層体（Ｅ１）の（Ａ１１）から成る高硬度層上に、製造例３で得た光硬化性樹脂組成物（Ｆ１）を硬化後の塗膜厚さが３～８μｍとなるようバーコーターを用いて塗布しＰＥＴフィルムで覆って圧着し、また（Ｂ１）から成る基材層上に製造例４で得た光硬化性樹脂組成物（Ｆ２）を硬化後の塗膜厚さが３～８μｍとなるようバーコーターを用いて塗布しＰＥＴフィルムで覆って圧着した。続いて、光源距離１２ｃｍ、出力８０Ｗ／ｃｍの高圧水銀灯を備えたコンベアでラインスピード１．５ｍ／分の条件で紫外線を照射し硬化させてＰＥＴフィルムを剥離し、高硬度層および基材層上にそれぞれ（Ｆ１）および（Ｆ２）から成るハードコート層を備えた積層体（Ｅ３）を得た。高温高湿暴露試験の結果は９μｍであり、鉛筆引っかき硬度試験の結果は４Ｈであった。
実施例４
　樹脂（Ａ１１）の代わりに樹脂（Ａ１２）を使用した以外は、実施例１と同様にして（Ａ１２）と（Ｂ１）の積層体（Ｅ４）を得た。得られた積層体の全体厚みは１．０ｍｍ、（Ａ１２）から成る高硬度層の厚みは中央付近で６０μｍであった。高温高湿暴露試験の結果は４０μｍであり、鉛筆引っかき硬度試験の結果はＨであった。
実施例５
　４０ｍｍ単軸押出機の吐出量を７．０ｋｇ／ｈ、７５ｍｍ単軸押出機の吐出量を６０．０ｋｇ／ｈとした以外は、実施例４と同様にして（Ａ１２）と（Ｂ１）の積層体（Ｅ５）を得た。得られた積層体の全体厚みは１．０ｍｍ、（Ａ１２）から成る高硬度層の厚みは中央付近で１１０μｍであった。高温高湿暴露試験の結果は４７μｍであり、鉛筆引っかき硬度試験の結果はＨであった。
比較例１
　樹脂（Ａ１１）の代わりに樹脂（Ａ２）を使用した以外は、実施例１と同様にして（Ａ２）と（Ｂ１）の積層体（Ｅ６）を得た。得られた積層体の全体厚みは１．０ｍｍ、（Ａ２）から成る高硬度層の厚みは中央付近で６０μｍであった。高温高湿暴露試験の結果は３４μｍであり、鉛筆引っかき硬度試験の結果はＦであった。
比較例２
　４０ｍｍ単軸押出機の吐出量を７．０ｋｇ／ｈ、７５ｍｍ単軸押出機の吐出量を６０．０ｋｇ／ｈとした以外は、比較例１と同様にして（Ａ２）と（Ｂ１）の積層体（Ｅ７）を得た。得られた積層体の全体厚みは１．０ｍｍ、（Ａ２）から成る高硬度層の厚みは中央付近で１１０μｍであった。高温高湿暴露試験の結果は２７μｍであり、鉛筆引っかき硬度試験の結果はＦであった。
比較例３
　樹脂（Ａ１１）の代わりに、メチルメタクリレート－スチレン共重合体（Ａ３）（新日鐵化学製ＭＳ樹脂。商品名：ＭＳ６００）を、ポリカーボネート（Ｂ１）の代わりにポリカーボネート（Ｂ２）（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名：ユーピロンＳ－３０００、質量平均分子量：２７，０００）を使用して、軸径３２ｍｍの単軸押出機のシリンダー温度を２２０℃に、ロール温度を上流から１３０℃、１４０℃、１９０℃とした以外は、実施例１と同様にして（Ａ３）と（Ｂ２）の積層体（Ｅ８）を得た。得られた積層体の全体厚みは１．０ｍｍ、（Ａ３）から成る高硬度層の厚みは中央付近で６０μｍであった。さらに実施例３と同様にして積層体（Ｅ８）の高硬度層及び基材層上にそれぞれ（Ｆ１）および（Ｆ２）から成るハードコート層を備えた積層体（Ｅ９）を得た。高温高湿暴露試験の結果は４００μｍであり、鉛筆引っかき硬度試験の結果は３Ｈであった。
比較例４
　樹脂（Ａ１１）の代わりにポリメチルメタクリレート樹脂（Ａ４）（ＡＲＫＥＭＡ社製、商品名：ＡＬＴＵＧＬＡＳ　Ｖ０２０）を使用し、ロール温度を１３０℃、１３０℃、１９０℃とした以外は、実施例１と同様にして（Ａ４）と（Ｂ１）の積層体（Ｅ１０）を得た。得られた積層体の全体厚みは１．０ｍｍ、（Ａ４）から成る高硬度層の厚みは中央付近で６０μｍであった。高温高湿暴露試験の結果は１０２０μｍであり、鉛筆引っかき硬度試験の結果は３Ｈであった。
比較例５
　ポリカーボネート（Ｂ１）の代わりにポリカーボネート（Ｂ２）を使用した以外は、比較例４と同様にして（Ａ４）と（Ｂ２）の積層体（Ｅ１１）を得た。得られた積層体の全体厚みは１．０ｍｍ、（Ａ４）から成る高硬度層の厚みは中央付近で６０μｍであった。高温高湿暴露試験の結果は１０３０μｍであり、鉛筆引っかき硬度試験の結果は３Ｈであった。
比較例６
　実施例３と同様の手法で、比較例５で得た積層体（Ｅ１１）の（Ａ４）から成る高硬度層及び（Ｂ２）から成る基材層上にそれぞれ（Ｆ１）及び（Ｆ２）から成るハードコート層を備えた積層体（Ｅ１２）を得た。高温高湿暴露試験の結果は１２００μｍであり、鉛筆引っかき硬度試験の結果は４Ｈであった。
　実施例及び比較例にあるように、前記式［２］の構成単位を含むポリカーボネートと特定の（メタ）アクリレート共重合体を含む樹脂層（高硬度層）をポリカーボネート基材層に積層させて成る本発明の樹脂積層体は、前記式［２］の構成単位を含むポリカーボネート樹脂をポリカーボネート基材層に積層させて成る比較例の樹脂積層体と比較して、高い表面硬度を有し、且つ高温高湿環境下での寸法安定性を有する。更に、本発明の樹脂積層体は、（メタ）アクリレート共重合体をポリカーボネート基材層に積層させて成る比較例の樹脂積層体と比較して、高温高湿環境下での形状安定性に優れる。
　表１および２より、本発明の合成樹脂積層体は高温や高湿な環境における形状安定性、表面硬度、耐衝撃性、耐候性および耐熱性に優れる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000011
　本発明の合成樹脂積層体は、高温や高湿な環境における形状安定性、表面硬度、耐衝撃性、耐候性および耐熱性に優れるという特徴を有し、透明性基板材料、透明性保護材料などとして好適に用いられ、特にＯＡ機器・携帯電子機器の表示部前面板やタッチパネル基板さらには熱曲げ加工用シートとして好適に用いられる。

Claims (11)

  1. 　（メタ）アクリレート共重合体（ａ１）とポリカーボネート（ａ２）を含有する樹脂（Ａ）を含む樹脂層を、ポリカーボネート（Ｂ）を含む基材層の片面もしくは両面に積層させて成る合成樹脂積層体であって、前記（ａ１）が芳香族（メタ）アクリレート単位（ａ１１）５～８０質量％とメチルメタクリレート単位（ａ１２）２０～９５質量％から成る（メタ）アクリレート共重合体であり、前記（ａ２）が下記式［１］
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
     （［１］式中、Ｒは単結合、炭素原子数１～６のアルキレン基、炭素原子数６～１０のアリーレン基、または炭素原子数３～８の環状アルキレン基を表す）の構成単位を含むポリカーボネートであり、樹脂（Ａ）中の前記（ａ１）の比率が５～５５質量％であり、前記（ａ２）の比率が９５～４５質量％であることを特徴とする合成樹脂積層体。
  2. 　前記ポリカーボネート（ａ２）が下記式［２］
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
     の構成単位２０～１００質量％と、下記式［３］
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
     の構成単位８０～０質量％を含むポリカーボネート単一重合体または共重合体であることを特徴とする請求項１に記載の合成樹脂積層体。
  3. 　前記樹脂（Ａ）が、重量平均分子量５，０００～３０，０００の前記（メタ）アクリレート共重合体（ａ１）５～５５質量％と重量平均分子量２１，０００～４０，０００のポリカーボネート（ａ２）９５～４５質量％から成ることを特徴とする請求項１または２に記載の合成樹脂積層体。
  4. 　前記樹脂（Ａ）を含む樹脂層の厚さが１０～２５０μｍであり、前記合成樹脂積層体の全体厚みが０．１～２．０ｍｍの範囲であり、該樹脂層／合成樹脂積層体の全体厚みの比が０．０１～０．５であることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の合成樹脂積層体。
  5. 　前記ポリカーボネート（Ｂ）の重量平均分子量が１８，０００～４０，０００であることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の合成樹脂積層体。
  6. 　前記樹脂層および／または前記基材層が紫外線吸収剤を含有することを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載の合成樹脂積層体。
  7. 　前記樹脂（Ａ）を含む樹脂層の上にハードコート処理を施した請求項１～６のいずれかに記載の合成樹脂積層体。
  8. 　前記樹脂（Ａ）を含む樹脂層を前記ポリカーボネート（Ｂ）を含む基材層の片面のみに積層させて成る合成樹脂積層体であって、前記樹脂（Ａ）を含む樹脂層上および前記ポリカーボネート（Ｂ）を含む基材層の上にハードコート処理を施した請求項１～６のいずれかに記載の合成樹脂積層体。
  9. 　前記合成樹脂積層体の片面または両面に、反射防止処理、防汚処理、耐指紋処理、帯電防止処理、耐候性処理および防眩処理のいずれか一つ以上を施した請求項１～８のいずれかに記載の合成樹脂積層体。
  10. 　請求項１～９のいずれかに記載の合成樹脂積層体を含む透明性基板材料。
  11. 　請求項１～９のいずれかに記載の合成樹脂積層体を含む透明性保護材料。
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