WO2015093516A1 - 合成樹脂積層体 - Google Patents

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layer
resin laminate
laminate
resin
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猛史 大西
康善 中安
帰心 小澤
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三菱瓦斯化学株式会社
Ｍｇｃフィルシート株式会社
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    • C08F220/02—Monocarboxylic acids having less than ten carbon atoms; Derivatives thereof
    • C08F220/10—Esters
    • C08F220/12—Esters of monohydric alcohols or phenols
    • C08F220/16—Esters of monohydric alcohols or phenols of phenols or of alcohols containing two or more carbon atoms
    • C08F220/18—Esters of monohydric alcohols or phenols of phenols or of alcohols containing two or more carbon atoms with acrylic or methacrylic acids
    • C08F220/1812—C12-(meth)acrylate, e.g. lauryl (meth)acrylate

Definitions

  • the present invention relates to a synthetic resin laminate, and more specifically, a layer containing a polycarbonate resin, a resin layer containing a specific (meth) acrylate copolymer and a polycarbonate resin, which is used for a transparent substrate material or a protective material. And a synthetic resin laminate having excellent shape stability, surface hardness, impact resistance, weather resistance, coating film adhesion and heat resistance in a high temperature and high humidity environment.
  • Patent Document 1 proposes a method of coating the surface with an ultraviolet curable resin or the like, and a method of applying a hard coat to a substrate obtained by coextruding a polycarbonate resin and an acrylic resin.
  • a hard coat to the surface of the polycarbonate resin cannot satisfy the required pencil hardness and cannot be used for applications requiring surface hardness.
  • Patent Document 2 discloses a laminate in which a resin having a low water absorption rate is laminated on a polycarbonate resin as a method for suppressing warpage, but 40 ° C / 90% of the environmental test is insufficient as a condition of high temperature and high humidity. Therefore, it cannot be said that the required performance of low warpage is sufficiently evaluated.
  • the MS resin treated in this document is generally considered to have low heat resistance, which may cause a problem during post-processing.
  • a laminate in which an acrylic resin layer is laminated on both sides of a polycarbonate resin layer. When a surface impact is applied to one side of the laminate, cracks are caused in the acrylic resin layer on the opposite surface. It is easy to occur and may become a problem depending on the method of use.
  • the present invention is used for transparent substrate materials and protective materials, shape stability in high temperature and high humidity environment, surface hardness, impact resistance, weather resistance and heat resistance, coating film It aims at providing the synthetic resin laminated body which is excellent in adhesiveness.
  • the present inventors have laminated a resin layer containing a specific (meth) acrylate copolymer and a polycarbonate resin on at least one side of the layer containing a polycarbonate resin. It has been found that a synthetic resin laminate having these characteristics can be obtained by using a synthetic resin laminate, and the present invention has been achieved. That is, the present invention provides the following synthetic resin laminate and a transparent material using the synthetic resin laminate.
  • the (meth) acrylate copolymer (C) comprises an aromatic (meth) acrylate unit (c1) represented by the following formula (1) and a methyl methacrylate unit (c2) in a mass ratio of 5 to 80/20 to 95.
  • X represents a single bond, —C (R2) (R3) —, —C ( ⁇ O) —, —O—, —OC ( ⁇ O) —, —OC ( ⁇ O) O—.
  • R2 and R3 are each independently a hydrogen atom, a carbon number, 1 to 10 linear alkyl group, 3 to 10 carbon branched alkyl group, 3 to 10 carbon cyclic alkyl group, 1 to 10 carbon linear alkoxy group, 3 to 10 carbon branched An alkoxy group, a cyclic alkoxy group having 3 to 10 carbon atoms, a phenyl group or a phenylphenyl group; R2 and R3 are connected to each other, and together with the carbon atom to which they are bonded, 3 to 10 carbon atoms
  • a cyclic alkyl group of R1 is a hydrogen atom or a methyl group;
  • R4 and R5 are each independently a linear alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, a branched alkyl group having 3 to 10 carbon atoms, a cyclic alkyl group having 3 to 10
  • the polycarbonate (D) has a viscosity average molecular weight of 21,000 to 40,000, and is a synthetic resin laminate. ⁇ 2> The synthetic resin laminate according to ⁇ 1>, wherein the resin layer (A) has a glass transition point of 110 to 135 ° C.
  • ⁇ 3> The synthetic resin laminate according to ⁇ 1> or ⁇ 2>, wherein the water absorption of the resin layer (A) is 0.05 to 0.5%.
  • the thickness of the resin layer (A) is 10 to 250 ⁇ m, the total thickness (X) of the synthetic resin laminate is 0.1 to 2.0 mm, and (A) / (X) The synthetic resin laminate according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 3>, wherein the thickness ratio is 0.01 to 0.5.
  • ⁇ 5> The synthetic resin laminate according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 4>, wherein the base material layer (B) has a viscosity average molecular weight of 21,000 to 40,000.
  • ⁇ 6> The synthetic resin laminate according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 5>, wherein the resin layer (A) and / or the base material layer (B) contains an ultraviolet absorber.
  • ⁇ 7> The synthetic resin laminate according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 6>, wherein a hard coat treatment is performed on a surface of the resin layer (A).
  • ⁇ 8> The synthetic resin laminate according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 6>, wherein a hard coat treatment is performed on the surface of the resin layer (A) and the surface of the base material layer (B). .
  • One or more of the synthetic resin laminate is subjected to any one or more of antireflection treatment, antifouling treatment, fingerprint resistance treatment, antistatic treatment, weather resistance treatment and antiglare treatment, and vapor deposition treatment.
  • ⁇ 12> The synthetic resin laminate according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 9>, which is used for an electrode substrate of a touch panel.
  • a synthetic resin laminate excellent in shape stability, surface hardness, impact resistance, weather resistance and heat resistance, and coating film adhesion in a high temperature or high humidity environment is provided, and the synthetic resin laminate is Used as a transparent substrate material, a transparent protective material, and the like.
  • portable display devices such as mobile phone terminals, portable electronic play equipment, portable information terminals, and mobile PCs
  • stationary display devices such as notebook PCs, desktop PC liquid crystal monitors, and liquid crystal televisions. used.
  • the (meth) acrylate copolymer (C) comprises an aromatic (meth) acrylate unit (c1) and a methyl methacrylate unit (c2) represented by the following structural formula (1) in a mass of 5 to 80/20 to 95.
  • the (meth) acrylate copolymer (C) has a mass average molecular weight of 5,000 to 30,000, and the polycarbonate (D) has a viscosity average molecular weight of 21,000. ⁇ 40,000.
  • the synthetic resin laminate of the present invention has a resin layer containing a specific (meth) acrylate copolymer and polycarbonate on one side or both sides of the base layer (B) containing polycarbonate. A) is laminated.
  • the resin layer (A) is laminated only on one side, when the surface impact is applied to the resin layer (A) side which is a hard structure, the opposite surface is a base layer (B) having a soft structure. , Relieve shock and cause less damage due to shock.
  • the saturated water absorption rate of the resin layer B is 0.2 to 0.4%, for example, about 0.3%
  • the saturated water absorption rate of the resin layer A is preferably 0.05 to 0.5%. %, More preferably 0.1 to 0.45%, still more preferably 0.1 to 0.4%. Therefore, the difference in saturated water absorption between the resin layer A and the resin layer B is preferably about 0.20 to 0.25%, more preferably about 0.15 to 0.10%.
  • the laminate in which the resin layer (A) is laminated on both surfaces of the base material layer (B) is excellent in impact resistance because the resin layer (A) contains polycarbonate. Even if a surface impact is applied, the opposite surface is less likely to be destroyed by the impact. In addition, since the same resin is laminated on both sides, it is structurally symmetric and the occurrence of warpage is further suppressed, which is preferable.
  • the method for forming the synthetic resin laminate of the present invention is not particularly limited. For example, a method of laminating individually formed resin layers (A) and base material layers (B) and thermocompression bonding them, laminating individually formed resin layers (A) and base material layers (B) Then, using a method of adhering both with an adhesive, a method of co-extrusion molding of the resin layer (A) and the base material layer (B), a pre-formed resin layer (A), There are various methods such as in-mold forming and integrating the polycarbonate resin which is the main component of B), but from the viewpoint of production cost and productivity, the co-extrusion method is preferred.
  • the polycarbonate used in the base material layer (B) and the polycarbonate (D) used in the resin layer (A) in the present invention contains a carbonate bond in the molecular main chain, — [O—R—OCO] — It is not particularly limited as long as it contains a unit (R contains an aliphatic group, an aromatic group, or both an aliphatic group and an aromatic group, and further has a linear structure or a branched structure). .
  • an aromatic polycarbonate resin or an alicyclic polycarbonate resin is preferably used.
  • the production method of the polycarbonate used for the base material layer (B) in the present invention and the polycarbonate (D) used for the resin layer (A) is known phosgene method (interfacial polymerization method), transesterification method (melting method). Etc., depending on the monomer used.
  • the (meth) acrylate copolymer (C) used in the present invention comprises an aromatic (meth) acrylate unit (c1) and a methyl methacrylate unit (c2) represented by the structural formula (1).
  • (meth) acrylate refers to acrylate or methacrylate.
  • the aromatic (meth) acrylate unit (c1) represented by the structural formula (1) is 2-phenylbenzyl (meth) acrylate, 3-phenylbenzyl (meth) acrylate, 4-phenylbenzyl (meth) acrylate, 4 -Biphenylbenzyl (meth) acrylate and the like. Of these, 4-phenylbenzyl (meth) acrylate is particularly preferred.
  • Monomers constituting the methyl methacrylate unit (c2) are methacrylates such as methyl methacrylate, ethyl methacrylate, butyl methacrylate, propyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate; methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, propyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate Acrylates such as glycidyl acrylate. Of these, methyl methacrylate is particularly preferred.
  • the methyl methacrylate unit (c2) has an effect of being well dispersed with the polycarbonate-based resin, and moves to the surface of the molded body, so that the surface hardness of the molded body can be improved.
  • the (meth) acrylate copolymer (C) contains 5 to 80% by mass of the aromatic (meth) acrylate unit (c1) and 20 to 95% by mass of the methyl methacrylate unit (c2) (provided that (c1) and (c The total of c2) is 100% by mass). If the content of the aromatic (meth) acrylate unit (c1) in the (meth) acrylate copolymer (C) is 10% by mass or more, it is transparent in the high addition region of the (meth) acrylate copolymer (C). If the property is maintained and is 80% by mass or less, the compatibility with the polycarbonate resin is not too high, and the migration to the surface of the molded article does not decrease, so the surface hardness does not decrease.
  • the mass average molecular weight of the (meth) acrylate copolymer (C) is 5,000 to 30,000, preferably 8,000 to 25,000, and more preferably 8,000 to 15,000.
  • the weight average molecular weight (Mw), number average molecular weight (Mn), and molecular weight distribution (Mw / Mn) of the (meth) acrylate copolymer (C) are gel permeation chromatography using THF or chloroform as a solvent. Can be used to measure.
  • the production method of the resin layer (A) is not particularly limited, and necessary components are mixed in advance using a mixer such as a tumbler, a Henschel mixer, or a super mixer, and then Banbury mixer, roll, A known method such as melt kneading with a machine such as a lavender, a single screw extruder, a twin screw extruder, or a pressure kneader can be applied.
  • the composition ratio of the (meth) acrylate copolymer (C) and the polycarbonate (D) is 5 to 55% by mass for the (C) component and 95 to 45% by mass for the (D) component.
  • the component (C) is 20 to 50% by mass and the component (D) is 80 to 50% by mass. More preferably, the component (C) is 30 to 50% by mass and the component (D) is 70 to 50% by mass.
  • the viscosity average molecular weight of the polycarbonate (D) is determined based on the ease of mixing (dispersing) with the (meth) acrylate copolymer (C) and the ease of production of the resin layer (A). Is done. That is, if the viscosity average molecular weight of the polycarbonate (D) is too large, the difference in melt viscosity between the component (D) and the component (C) becomes too large, so that the mixing (dispersion) of both becomes worse and the resin layer (A) There arises a problem that transparency is deteriorated or stable melt-kneading cannot be continued.
  • the viscosity average molecular weight of the polycarbonate (D) is preferably in the range of 21,000 to 40,000. More preferably, it is in the range of 23,000 to 38,000. More preferably, it is in the range of 24,000 to 36,000.
  • the polycarbonate (D) is particularly preferably an aromatic polycarbonate resin. BPA and BPC type homopolymers are particularly desirable.
  • the glass transition point of the resin layer (A) affects the heat resistance of the synthetic resin laminate. That is, if the glass transition point is too low, the heat resistance of the synthetic resin laminate is lowered, which is not preferable. If the glass transition point is too high, an excessive heat source may be required when the resin layer (A) is laminated, which is not preferable.
  • the glass transition point of the resin layer (A) is preferably 110 to 135 ° C. More preferably, it is 115 to 135 ° C. More preferably, it is 120 to 135 ° C.
  • the water absorption rate of the resin layer (A) affects the amount of deformation (warpage) of the synthetic resin laminate when exposed to high temperature and high humidity. That is, if the water absorption is too high, the amount of deformation (g) becomes large, which is not preferable. If the water absorption rate is too small, the magnitude relationship of the water absorption rate of the base material layer (B) is reversed, so that a deformation amount (h) in the opposite direction to the above deformation may occur, which is not preferable.
  • the water absorption rate of the resin layer (A) is preferably 0.05 to 0.5%. More preferably, it is 0.1 to 0.45%. More preferably, it is 0.1 to 0.4%.
  • the thickness of the resin layer (A) affects the surface hardness and impact resistance of the synthetic resin laminate. That is, when the thickness of the resin layer (A) is too thin, the surface hardness is lowered, which is not preferable. If the thickness of the resin layer (A) is too thick, the impact resistance is deteriorated.
  • the thickness of the resin layer (A) is preferably 10 to 250 ⁇ m. More preferably, it is 30 to 200 ⁇ m. More preferably, it is 40 to 150 ⁇ m.
  • the total (total) thickness of the synthetic resin laminate affects the amount of deformation (warpage) and impact resistance when the synthetic resin laminate is exposed to high temperature and high humidity. That is, if the total thickness is too thin, the amount of deformation (warpage) at the time of exposure to high temperature and high humidity increases and impact resistance decreases. When the total thickness is thick, the amount of deformation (warping) when exposed to high temperature and high humidity is small and impact resistance is ensured. However, if it is thicker than necessary, excessive amounts of raw material will be used in the polycarbonate (D). Not economical.
  • the total thickness of the synthetic resin laminate is preferably 0.1 to 2.0 mm. More preferably, it is 0.3 to 2.0 mm. More preferably, it is 0.5 to 1.5 mm.
  • the ratio ((A) / (X)) of the thickness of the resin layer (A) and the total thickness (X) of the synthetic resin laminate affects the surface hardness and impact resistance of the synthetic resin laminate. That is, if the thickness ratio is too small, the surface hardness is undesirably low. If the thickness ratio is too high, the impact resistance deteriorates, which is not preferable.
  • the thickness ratio is preferably 0.01 to 0.5. More preferably, it is 0.015 to 0.4. More preferably, it is 0.02 to 0.3.
  • the amount of warpage of a laminate having a thickness of 1.2 mm or less that is kept for 24 hours or more under conditions of a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 50% is 200 ⁇ m or less, preferably 150 ⁇ m or less, and a laminate having a thickness of 0.5 mm or less.
  • the amount of warping of the body is 300 ⁇ m or less, preferably 200 ⁇ m or less. Details of these temperature and humidity conditions and the measurement method will be described later.
  • the amount of warpage of the laminated body after treatment for 24 hours or more under the above-described conditions and further maintained for 120 hours under the conditions of 85 ° C. and 85% relative humidity is 400 ⁇ m or less, preferably 300 ⁇ m or less.
  • the amount of warping of the laminate after the treatment having a thickness of 0.5 mm or less is 500 ⁇ m or less, preferably 400 ⁇ m or less.
  • the amount of warpage of a laminate having a thickness of 0.8 mm was 80 ⁇ m under the high temperature and high humidity conditions.
  • the viscosity average molecular weight of the base material layer (B) affects the impact resistance and molding conditions of the synthetic resin laminate. That is, when the viscosity average molecular weight is too small, the impact resistance of the synthetic resin laminate is lowered, which is not preferable. When the viscosity average molecular weight is too high, an excessive heat source may be required when laminating the resin layer (A), which is not preferable. Moreover, since a high temperature is required depending on the molding method, the resin layer (A) is exposed to a high temperature, which may adversely affect its thermal stability.
  • the viscosity average molecular weight of the base material layer (B) is 21,000 to 40,000, preferably 18,000 to 40,000. More preferably, it is 21,000-38,000. More preferably, it is 24,000 to 36,000.
  • an ultraviolet absorber can be mixed into the resin layer (A) and / or the base material layer (B). If the content is too low, the light resistance will be insufficient, and if the content is too high, excessive UV absorbers may scatter due to high temperatures and contaminate the molding environment. .
  • the content is 0 to 5% by mass, preferably 0 to 3% by mass, and more preferably 0 to 1% by mass.
  • Examples of the ultraviolet absorber include 2,4-dihydroxybenzophenone, 2-hydroxy-4-methoxybenzophenone, 2-hydroxy-4-n-octoxybenzophenone, 2-hydroxy-4-dodecyloxybenzophenone, 2-hydroxy -4-octadecyloxybenzophenone, 2,2′-dihydroxy-4-methoxybenzophenone, 2,2′-dihydroxy-4,4′-dimethoxybenzophenone, 2,2 ′, 4,4′-tetrahydroxybenzophenone, etc.
  • Benzophenone UV absorber 2- (2-hydroxy-5-methylphenyl) benzotriazole, 2- (2-hydroxy-3,5-di-t-butylphenyl) benzotriazole, 2- (2-hydroxy-3 -T-Butyl-5-methylphenyl) benzotriazo , Benzotriazole ultraviolet absorbers such as (2H-benzotriazol-2-yl) -4,6-bis (1-methyl-1-phenylethyl) phenol, phenyl salicylate, 2,4-di-t-butyl Benzoate UV absorbers such as phenyl-3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzoate, and hindered amine UV absorbers such as bis (2,2,6,6-tetramethylpiperidin-4-yl) sebacate 2,4-diphenyl-6- (2-hydroxy-4-methoxyphenyl) -1,3,5-triazine, 2,4-diphenyl-6- (2-hydroxy-4-ethoxy
  • additives can be mixed and used in the resin layer (A) and / or the base material layer (B).
  • additives include antioxidants, anti-colorants, antistatic agents, mold release agents, lubricants, dyes, pigments, plasticizers, flame retardants, resin modifiers, compatibilizers, organic fillers, and inorganic fillers. Examples include reinforcing materials.
  • the method of mixing is not particularly limited, and a method of compounding the whole amount, a method of dry blending the master batch, a method of dry blending the whole amount, and the like can be used.
  • a hard coat treatment may be performed on the surface of the resin layer (A) and / or the base material layer (B) which is the surface of the laminate.
  • the hard coat layer is formed by a hard coat process using a hard coat paint that is cured using thermal energy and / or light energy.
  • the hard coat paint that is cured using thermal energy include polyorganosiloxane-based and cross-linked acrylic-based thermosetting resin compositions.
  • a hard coat paint that is cured using light energy for example, a photocurable resin in which a photopolymerization initiator is added to a resin composition composed of monofunctional and / or polyfunctional acrylate monomers and / or oligomers. Examples thereof include a composition.
  • the hard coat coating applied on the resin layer (A) and cured using thermal energy includes, for example, 100 parts by weight of organotrialkoxysilane (a11) and colloidal silica having a particle size of 4 to 20 nm. 1 to 5 parts by weight of amine carboxylate and / or quaternary ammonium carboxylate (a13) is added to 100 parts by weight of resin composition comprising 50 to 200 parts by weight of colloidal silica solution (a12) containing 10 to 50% by weight. And thermosetting resin compositions.
  • the hard coat coating applied on the resin layer (A) and cured using light energy includes, for example, 40 to 80% by weight of tris (acryloxyethyl) isocyanurate (a21), (a21), 1 to 10 parts by weight of a photopolymerization initiator (a23) is added to 100 parts by weight of a resin composition comprising 20 to 60% by weight of a copolymerizable bifunctional and / or trifunctional (meth) acrylate compound (a22).
  • the photocurable resin composition etc. which were made are mentioned.
  • Examples of the hard coat paint applied on the base material layer (B) in the present invention and cured using light energy include 1,9-nonanediol diacrylate (b1) 20 to 60% by weight, and (b1) Bifunctional or higher polyfunctional (meth) acrylate monomer capable of copolymerization and bifunctional or higher polyfunctional urethane (meth) acrylate oligomer and / or bifunctional or higher polyfunctional polyester (meth) acrylate oligomer and / or bifunctional or higher
  • the method for applying the hard coat paint in the present invention is not particularly limited, and a known method can be used. Examples include spin coating, dipping, spraying, slide coating, bar coating, roll coating, gravure coating, meniscus coating, flexographic printing, screen printing, beat coating, and blurring. .
  • a pretreatment of the coated surface may be performed before the hard coat. Examples of treatment include known methods such as sandblasting, solvent treatment, corona discharge treatment, chromic acid treatment, flame treatment, hot air treatment, ozone treatment, ultraviolet treatment, and primer treatment with a resin composition. Can be mentioned.
  • the materials of the resin layer (A), the base material layer (B), and the hard coat in the present invention are preferably filtered and purified by a filter treatment.
  • a filter treatment By producing or laminating through a filter, it is possible to obtain a synthetic resin laminate having few appearance defects such as foreign matters and defects.
  • the filter to be used is not particularly limited, and known filters can be used, and are appropriately selected depending on the use temperature, viscosity, and filtration accuracy of each material.
  • the filter medium is not particularly limited, but polypropylene, cotton, polyester, viscose rayon or glass fiber nonwoven fabric or roving yarn roll, phenol resin impregnated cellulose, metal fiber nonwoven fabric sintered body, metal powder sintered body, breaker plate, Alternatively, any combination of these can be used. In view of heat resistance, durability, and pressure resistance, a type in which a metal fiber nonwoven fabric is sintered is preferable.
  • the filtration accuracy is 50 ⁇ m or less, preferably 30 ⁇ m or less, and more preferably 10 ⁇ m or less for the resin of the resin layer (A) and the base material layer (B).
  • the filtration accuracy of the hard coat agent is 20 ⁇ m or less, preferably 10 ⁇ m or less, and more preferably 5 ⁇ m or less because it is applied to the outermost layer of the synthetic resin laminate.
  • a polymer filter used for thermoplastic resin melt filtration is classified into a leaf disk filter, a candle filter, a pack disk filter, a cylindrical filter and the like depending on its structure, and a leaf disk filter having a large effective filtration area is particularly suitable.
  • the synthetic resin laminate of the present invention can be subjected to any one or more of antireflection treatment, antifouling treatment, antistatic treatment, weather resistance treatment and antiglare treatment, and vapor deposition treatment on one or both sides thereof.
  • the methods of antireflection treatment, antifouling treatment, antistatic treatment, weather resistance treatment and antiglare treatment, and vapor deposition treatment are not particularly limited, and known methods can be used. For example, a method of applying a reflection reducing coating, a method of depositing a dielectric thin film, a method of applying an antistatic coating, a method of depositing an ITO film, and the like can be mentioned.
  • a (meth) acrylate copolymer and a polycarbonate resin were similarly measured by GPC based on a calibration curve obtained by previously dissolving standard polystyrene in chloroform and measuring by gel permeation chromatography (GPC). By comparing the two, the respective viscosity average molecular weights were calculated.
  • the GPC device configuration is as follows.
  • ⁇ Viscosity average molecular weight> The polycarbonate resin was dissolved in methylene chloride (concentration 6.0 g / L (liter)), and the specific viscosity ⁇ sp at 20 ° C. was measured using an Ubbelohde viscosity tube, and the viscosity was determined by the following equations (2) and (3). Average molecular weight (Mv) was calculated. In the following formula, C represents concentration, and [ ⁇ ] represents intrinsic viscosity.
  • the water absorption rate was measured according to JIS-K7209 A method. First, a test piece of 100 mm ⁇ 100 mm ⁇ 3.0 mm prepared by injection molding was prepared, and it was dried in an oven at 50 ° C. After 24 hours, the test piece was taken out of the oven and cooled in a desiccator adjusted to 23 ° C. After 1 hour, the weight of the test piece was measured and then put into water at 23 ° C. After 24 hours, the test piece was taken out of the water, the surface moisture was wiped off, and the weight was measured. The difference between the weight after charging in water and the weight immediately after drying was divided by the weight immediately after drying, and the value was multiplied by 100 to calculate the water absorption rate (saturated water absorption rate).
  • each material pellet was set in an appropriate amount in a thermal analyzer TG-DTA2000SA manufactured by BRUKER, and then heated at a rate of 10 ° C./min in a nitrogen atmosphere to obtain a glass transition point Tg [° C.]. It was measured.
  • ⁇ High temperature and high humidity exposure test> Cut the test piece into 100 ⁇ 60 mm square.
  • the test piece was set in a two-point support type holder, placed in an environmental testing machine set at a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 50% for 24 hours or more, and after adjusting the state, the warpage was measured.
  • the test piece was set in a holder, put into an environmental test machine set at a temperature of 85 ° C. and a relative humidity of 85%, and kept in that state for 120 hours. Further, the holder was moved into an environmental testing machine set to a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 50%, and the warpage was measured again after being held in that state for 4 hours.
  • ⁇ Impact resistance test> The test piece was cut out to 80 mm square. After conditioning for 24 hours or more in an environment with a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 50%, the base layer (B) is fixed on a circular flange having a diameter of 50 mm and the tip is placed on the base layer (B). A metal weight having a radius of 2.5 mm was dropped so that the tip of the weight collided. Gradually, the weight of the weight was increased from 40 g to 160 g, or the height at which the weight was dropped was increased to increase the applied fall energy. The highest drop energy [J] that did not cause breakage was evaluated as impact resistance.
  • Test specimens with a thickness of 1 mm that were not hard-coated, hard-coated single-sided, and hard-coated single-sided and hard-coated double-sided were accepted when the drop energy was less than 0.9 J and did not break.
  • About the test piece of the coat single-sided treatment and the hard coat double-sided treatment, those having a drop energy of less than 0.3 J and not causing breakage were accepted.
  • ⁇ Light resistance test> This test was conducted on a test piece coated with hard coat a2 (see Production Example 7 described later). A test piece was cut into 8 ⁇ 5 cm. After adjustment for 24 hours or more in an environment of a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 50%, the resin layer (A) was placed on the iron plate so that the central portion was exposed with an aluminum adhesive tape with the resin layer (A) side facing up. This was set in a black box equipped with a 19 mW UVB lamp (280 to 360 nm) and irradiated for 72 hours. YI before and after UVB irradiation was measured and ⁇ YI was 1 or less.
  • ⁇ Heat resistance test> This test was carried out on a test piece hard-coated on the resin layer (A) side. The test piece was cut out to 100 ⁇ 200 mm, and the entire inner circumference of 10 mm on the outer periphery was scratched linearly with a cutter. This was set so that it could be hung from a dryer that had been heated to a predetermined temperature. After leaving it for 30 minutes, it was taken out from the dryer, and the one having a temperature of 120 ° C. or higher when there was no crack in the scratched frame was regarded as acceptable.
  • ⁇ Coating adhesion test> This test was conducted on a test piece coated with hard coat a2. Cut the test piece into 100 ⁇ 60 mm square. The entire circumference 1 cm inside the outer periphery was scratched linearly with a cutter. Place the test piece in the holder, put it in an environmental test machine set at 85 ° C and 85% relative humidity, take it out at 24, 48, 72, 120 hours respectively and put 25 square grids with a cutter Then, a tape peeling test was performed from four directions. The cross-cut portion was confirmed by visual observation, and all the 25 squares were not peeled off after 120 hours.
  • Synthesis Example 1 ⁇ Synthesis of Methacrylate Resin (C1)> 200 parts by mass of deionized water, 0.5 part by mass of calcium triphosphate as a suspension stabilizer, 0.01% sodium dodecylbenzenesulfonate as a surfactant in a high-pressure reactor capable of heating equipped with a stirrer After adding a mass part, it stirred.
  • Synthesis Example 2 ⁇ Synthesis of methacrylate resin (C2)> A methacrylate resin (C2) was obtained in the same manner as in Synthesis Example 1, except that 10% by mass of 4-phenylbenzyl methacrylate and 87% by mass of methyl methacrylate were used.
  • the weight average molecular weight of the obtained methacrylate resin (C2) was 13,800.
  • Production Example 2 Manufacture of pellets for laminated resin (A12)] Pelletization was performed in the same manner as in Production Example 1 except that the charge ratio of (meth) acrylate copolymer (C1) and polycarbonate (D) was 40:60. The pellets could be manufactured stably. The glass transition temperature of the obtained pellet was 117 ° C.
  • Production Example 3 Manufacture of Pellet for Laminated Resin (A13)] Pelletization was performed in the same manner as in Production Example 1 except that the charging ratio of (meth) acrylate copolymer (C1) and polycarbonate (D) was 20:80. The pellets could be manufactured stably. The glass transition temperature of the obtained pellet was 128 ° C.
  • Production Example 5 Manufacture of pellets for laminated resin (A15)] Pelletization was performed in the same manner as in Production Example 1 except that the charging ratio of (meth) acrylate copolymer (C2) and polycarbonate (D) was 20:80. The pellets could be manufactured stably. The glass transition temperature of the obtained pellet was 129 ° C.
  • thermosetting resin composition (a1).
  • Production Example 7 [Production of photocurable resin composition (a2) coated on resin layer (A)]
  • a mixing vessel equipped with a stirring blade 60 parts by mass of tris (2-acryloxyethyl) isocyanurate (manufactured by Aldrich) and 40 parts by mass of neopentyl glycol oligoacrylate (manufactured by Osaka Organic Chemical Industry, trade name: 215D) 1 part by mass of 2,4,6-trimethylbenzoyldiphenylphosphine oxide (manufactured by Ciba Japan, trade name: DAROCUR TPO), 0.3 part by mass of 1-hydroxycyclohexyl phenyl ketone (manufactured by Aldrich), Introduced a composition comprising 1 part by weight of 2- (2H-benzotriazol-2-yl) -4,6-bis (1-methyl-1-phenylethyl) phenol (Ciba Japan, trade name: TINUVIN234) And it stirred for 1
  • Production Example 8 [Production of photocurable resin composition (b) coated on base material layer (B)]
  • a mixing tank equipped with a stirring blade 40 parts by mass of 1,9-nonanediol diacrylate (manufactured by Osaka Organic Chemical Industry Co., Ltd., trade name: Biscote # 260) and a hexafunctional urethane acrylate oligomer (manufactured by Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd., Product name: U-6HA) 40 parts by mass, succinic acid / trimethylolethane / acrylic acid molar ratio 1/2/4 condensate 20 parts by mass, 2,4,6-trimethylbenzoyldiphenylphosphine oxide (Ciba -Japan Co., Ltd., trade name: DAROCUR TPO) 2.8 parts by mass, benzophenone (manufactured by Aldrich) 1 part by mass, 2- (2H-benzotriazol-2-yl) -4,
  • Comparative production example 1 Manufacture of pellets for laminated resin (A21)] Mitsubishi Rayon Co., Ltd. Methbrene H-880 (mass average molecular weight: 14,000) resin 30% by mass as the (meth) acrylate copolymer (C3) and Iupilon E-2000 (Mitsubishi Engineering Plastics) as the polycarbonate (D) Made, 70% by mass of viscosity average molecular weight: 27,000), mixed in a blender for 30 minutes, and then used a twin screw extruder with a screw diameter of 26 mm (Toshiki Machine, TEM-26SS, L / D ⁇ 40) It was melt-kneaded at a temperature of 260 ° C., extruded into a strand shape, and pelletized with a pelletizer. Pelletization was performed stably. The glass transition temperature of the obtained pellet was 123 ° C.
  • Example 1 Synthetic resin using a multi-layer extrusion apparatus having a single-screw extruder with a shaft diameter of 40 mm, a single-screw extruder with a shaft diameter of 75 mm, a feed block connected to all the extruders, and a T-die connected to the feed block A laminate was formed.
  • the laminated resin (A11) obtained in Production Example 1 was continuously introduced into a single-screw extruder having a shaft diameter of 40 mm and extruded under conditions of a cylinder temperature of 240 ° C. and a discharge speed of 4.5 kg / h.
  • Polycarbonate resin (B1) (manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics, trade name: Iupilon S-1000, viscosity average molecular weight: 25,000) was continuously introduced into a single screw extruder having a shaft diameter of 75 mm, and the cylinder temperature was 270 ° C. And extruded at a discharge speed of 70.0 kg / h.
  • the feed block connected to the entire extruder was provided with two types and two layers of distribution pins, and was laminated at a temperature of 270 ° C. by introducing (A11) and (B1). Extruded into a sheet form with a T-die with a temperature of 270 ° C.
  • Example 2 (A11) is the same as Example 1 except that the discharge rate of the laminated resin (A11) used in Example 1 is 4.5 kg / h and the discharge rate of the polycarbonate resin (B1) is 58 kg / h.
  • a laminate (E2) of (B1) was obtained.
  • the thickness of the obtained laminate was 0.8 mm, and the thickness of the (A11) layer was 60 ⁇ m near the center.
  • the result of the high-temperature and high-humidity exposure test is 40.0 ⁇ m, the pencil scratch hardness test result is F, the impact resistance test result is 2.3 J or more, and the overall judgment is pass. there were.
  • Example 3 (A11) is the same as in Example 1 except that the discharge rate of the laminated resin (A11) used in Example 1 is 4.5 kg / h and the discharge rate of the polycarbonate resin (B1) is 86 kg / h.
  • a laminate (E3) of (B1) was obtained.
  • the thickness of the obtained laminate was 1.2 mm, and the thickness of the (A11) layer was 60 ⁇ m near the center.
  • the result of the high-temperature and high-humidity exposure test is 10.0 ⁇ m, the pencil scratch hardness test result is F, the impact resistance test result is 2.3 J or more, and the overall judgment is pass. there were.
  • Example 4 On the (A11) layer of the laminate (E1) obtained in Example 1, a bar was applied so that the coating thickness after curing of the thermosetting resin composition (a1) obtained in Production Example 6 was 3 to 8 ⁇ m. After coating with a coater and drying at 25 ° C. for 15 minutes, the laminate (F1) provided with a hard coat (a1) on the (A11) layer was cured with a hot air circulating dryer set at 130 ° C. for 1 hour. Obtained. The result of the high-temperature and high-humidity exposure test is acceptable at 150 ⁇ m, the result of the pencil scratch hardness test is acceptable at 4H, the result of the impact resistance test is acceptable at 2.3 J, and the heat resistance is acceptable at 130 ° C. Yes, the overall judgment was acceptable.
  • Example 5 On the (A11) layer of the laminate (E1) obtained in Example 1, a bar was applied so that the coating thickness after curing the photocurable resin composition (a2) obtained in Production Example 7 was 3 to 8 ⁇ m. Apply using a coater, cover with PET film, and press-bond, and then cure the PET film by irradiating with UV light at a line speed of 1.5 m / min on a conveyor equipped with a high pressure mercury lamp with a light source distance of 12 cm and an output of 80 W / cm. It peeled and the laminated body (F2) provided with the hard-coat (a2) in the (A11) layer was obtained.
  • the result of the high-temperature and high-humidity exposure test is acceptable at 180 ⁇ m
  • the result of the pencil scratch hardness test is acceptable at 3H
  • the result of the impact resistance test is acceptable at 2.3 J
  • the light resistance is acceptable at 0.4.
  • the heat resistance was acceptable at 130 ° C.
  • the coating film adhesion was acceptable for 120 hours or more, and the overall judgment was acceptable.
  • Example 6 On the (A11) layer of the laminate (E1) obtained in Example 1, a bar was applied so that the coating thickness after curing the photocurable resin composition (a2) obtained in Production Example 7 was 3 to 8 ⁇ m. A coater is applied, covered with a PET film and pressure-bonded. On the (B1) layer, the photocurable resin composition (b) obtained in Production Example 8 has a coating thickness of 3 to 8 ⁇ m after curing. It is applied using a bar coater, covered with a PET film, and then pressure-bonded. It is cured by irradiation with ultraviolet rays at a line speed of 1.5 m / min on a conveyor equipped with a high-pressure mercury lamp with a light source distance of 12 cm and an output of 80 W / cm.
  • the film was peeled off to obtain a laminate (F3) having hard coats (a2) and (b) on the (A11) layer and the (B1) layer, respectively.
  • the result of the high temperature and high humidity exposure test is 70 ⁇ m
  • the pencil scratch hardness test is 3H
  • the impact resistance test is 1.90J
  • the light resistance is 0.4.
  • the heat resistance was acceptable at 130 ° C.
  • the coating film adhesion was acceptable for 120 hours or more, and the overall judgment was acceptable.
  • Example 7 In the same manner as in Example 3 except that the laminate (E2) obtained in Example 2 was used instead of the laminate (E1) used in Example 4 (obtained in Example 1) ( A laminate (F4) having a hard coat (a1) in the A11) layer was obtained.
  • the result of the high-temperature and high-humidity exposure test is 200 ⁇ m
  • the pencil scratch hardness test is 4H
  • the impact test is 2.0J
  • the heat resistance is 130 ° C. Yes, the overall judgment was acceptable.
  • Example 8 The same procedure as in Example 4 was performed except that the laminate (E2) obtained in Example 2 was used instead of the laminate (E1) (obtained in Example 1) used in Example 4 ( A laminate (F5) having a hard coat (a2) in the A11) layer was obtained.
  • the result of the high-temperature and high-humidity exposure test is 210 ⁇ m
  • the pencil scratch hardness test is 3H
  • the impact resistance test is 2.0J
  • the light resistance is 0.4.
  • the heat resistance was acceptable at 130 ° C.
  • the coating film adhesion was acceptable for 120 hours or more, and the overall judgment was acceptable.
  • Example 9 The same procedure as in Example 5 was conducted except that the laminate (E2) obtained in Example 2 was used instead of the laminate (E1) used in Example 4 (obtained in Example 1) ( A layered product (F6) provided with hard coats (a2) and (b) in the A11) layer and the (B1) layer was obtained.
  • the result of the high-temperature and high-humidity exposure test is acceptable at 120 ⁇ m
  • the result of the pencil scratch hardness test is acceptable at 3H
  • the result of the impact resistance test is acceptable at 1.8 J
  • the light resistance is acceptable at 0.4.
  • the heat resistance was acceptable at 130 ° C.
  • the coating film adhesion was acceptable for 120 hours or more, and the overall judgment was acceptable.
  • Example 10 The same procedure as in Example 3 was conducted except that the laminate (E3) obtained in Example 3 was used instead of the laminate (E1) used in Example 4 (obtained in Example 1) ( A laminate (F7) having a hard coat (a1) in the A11) layer was obtained.
  • the result of the high temperature and high humidity exposure test is 100 ⁇ m
  • the pencil scratch hardness test is 4H
  • the impact test is 2.3J
  • the heat resistance is 130 ° C. Yes, the overall judgment was acceptable.
  • Example 11 In the same manner as in Example 4 except that the laminate (E3) obtained in Example 3 was used instead of the laminate (E1) used in Example 4 (obtained in Example 1) ( A laminate (F8) having a hard coat (a2) in the A11) layer was obtained.
  • the result of the high-temperature and high-humidity exposure test was 130 ⁇ m
  • the pencil scratch hardness test was 3H
  • the impact test was 2.3J
  • the light resistance was 0.4.
  • the heat resistance was acceptable at 130 ° C.
  • the coating film adhesion was acceptable for 120 hours or more, and the overall judgment was acceptable.
  • Example 12 instead of the laminate (E1) (obtained in Example 1) used in Example 4, the laminate (E3) obtained in Example 3 was used in the same manner as in Example 5 ( A laminate (F9) provided with hard coats (a2) and (b) in the A11) layer and the (B1) layer was obtained.
  • the result of the high-temperature and high-humidity exposure test is 50 ⁇ m
  • the pencil scratch hardness test is 3H
  • the impact resistance test is 2.3J
  • the light resistance is 0.4.
  • the heat resistance was acceptable at 130 ° C.
  • the coating film adhesion was acceptable for 120 hours or more, and the overall judgment was acceptable.
  • Example 13 A laminated body of (A12) and (B1) in the same manner as in Example 1 except that the laminated resin (A12) obtained in Production Example 2 was used instead of the laminated resin (A11) used in Example 1. E4) was obtained.
  • the thickness of the obtained laminate was 1.0 mm, and the thickness of the (A12) layer was 60 ⁇ m near the center.
  • the result of the high-temperature and high-humidity exposure test was 20 ⁇ m, the pencil scratch hardness test was H, the impact test was 2.3 J or more, and the overall judgment was acceptable. .
  • Example 14 A laminated body of (A13) and (B1) in the same manner as in Example 1 except that the laminated resin (A13) obtained in Production Example 3 was used instead of the laminated resin (A11) used in Example 1. E5) was obtained.
  • the thickness of the obtained laminate was 1.0 mm, and the thickness of the (A13) layer was 60 ⁇ m near the center.
  • the result of the high-temperature and high-humidity exposure test was 15 ⁇ m, the pencil scratch hardness test was F, the impact resistance test was 2.3 J or more, and the overall judgment was acceptable. .
  • Example 15 A laminated body of (A14) and (B1) in the same manner as in Example 1 except that the laminated resin (A14) obtained in Production Example 4 was used instead of the laminated resin (A11) used in Example 1. E6) was obtained.
  • the thickness of the obtained laminate was 1.0 mm, and the thickness of the (A14) layer was 60 ⁇ m near the center.
  • the result of the high-temperature and high-humidity exposure test was 20 ⁇ m, the pencil scratch hardness test was H, the impact test was 2.3 J or more, and the overall judgment was acceptable. .
  • Example 16 The same procedure as in Example 5 was conducted except that the laminate (E4) obtained in Example 13 was used instead of the laminate (E1) used in Example 5 (obtained in Example 1) ( A laminate (F10) having hard coats (a2) and (b) in the A12) layer and the (B1) layer was obtained.
  • the result of the high-temperature and high-humidity exposure test is 100 ⁇ m
  • the pencil scratch hardness test is 4H
  • the impact resistance test is 1.8J
  • the light resistance is 0.4.
  • the heat resistance was acceptable at 130 ° C.
  • the coating film adhesion was acceptable for 120 hours or more, and the overall judgment was acceptable.
  • Example 17 The same procedure as in Example 5 was conducted except that the laminate (E5) obtained in Example 14 was used instead of the laminate (E1) used in Example 5 (obtained in Example 1) ( A laminate (F11) provided with hard coats (a2) and (b) in the A13) layer and the (B1) layer was obtained.
  • the result of the high-temperature and high-humidity exposure test is 90 ⁇ m
  • the pencil scratch hardness test is 3H
  • the impact resistance test is 2.3 J
  • the light resistance is 0.4.
  • the heat resistance was acceptable at 130 ° C.
  • the coating film adhesion was acceptable for 120 hours or more, and the overall judgment was acceptable.
  • Example 18 The same procedure as in Example 5 was conducted except that the laminate (E6) obtained in Example 14 was used instead of the laminate (E1) (obtained in Example 1) used in Example 5 ( A laminate (F12) provided with hard coats (a2) and (b) in the A14 layer and the (B1) layer was obtained.
  • the result of the high-temperature and high-humidity exposure test was 70 ⁇ m
  • the pencil scratch hardness test was 4H
  • the impact test was 1.8J
  • the light resistance was 0.4.
  • the heat resistance was acceptable at 130 ° C.
  • the coating film adhesion was acceptable for 120 hours or more, and the overall judgment was acceptable.
  • Example 19 A laminated body of (A15) and (B1) in the same manner as in Example 1 except that the laminated resin (A15) obtained in Production Example 5 was used instead of the laminated resin (A11) used in Example 1. E7) was obtained.
  • the thickness of the obtained laminate was 1.0 mm, and the thickness of the (A15) layer was 60 ⁇ m near the center.
  • the result of the high-temperature and high-humidity exposure test was 20 ⁇ m, the pencil scratch hardness test was F, the impact test was 2.3 J or more, and the overall judgment was acceptable. .
  • Example 20 A laminated body of (A15) and (B1) in the same manner as in Example 2 except that the laminated resin (A15) obtained in Production Example 5 was used instead of the laminated resin (A11) used in Example 2. E8) was obtained.
  • the thickness of the obtained laminate was 0.8 mm, and the thickness of the (A15) layer was 60 ⁇ m near the center.
  • the result of the high-temperature and high-humidity exposure test was 20 ⁇ m, the pencil scratch hardness test was F, the impact test was 2.3 J or more, and the overall judgment was acceptable. .
  • Example 21 The same procedure as in Example 5 was conducted except that the laminate (E7) obtained in Example 19 was used instead of the laminate (E1) used in Example 5 (obtained in Example 1) ( A laminate (F13) provided with hard coats (a2) and (b) in the A15) layer and the (B1) layer, respectively, was obtained.
  • the result of the high-temperature and high-humidity exposure test was 70 ⁇ m
  • the pencil scratch hardness test was 4H
  • the impact resistance test was 2.0J
  • the light resistance was 0.4.
  • the heat resistance was acceptable at 130 ° C.
  • the coating film adhesion was acceptable for 120 hours or more, and the overall judgment was acceptable.
  • Example 22 Example 1 except that the laminated resin (A11) used in Example 1 is changed to (A15), the discharge rate is 4.5 kg / h, and the polycarbonate resin (B1) is 58 kg / h. Similarly, a laminate (E9) of (A15) and (B1) was obtained. The thickness of the obtained laminate was 0.5 mm, and the thickness of the (A15) layer was 60 ⁇ m near the center. The result of the high-temperature and high-humidity exposure test was acceptable at 150 ⁇ m, the result of the pencil scratch hardness test was acceptable at F, the result of the impact resistance test was acceptable at 1.8 J, and the overall judgment was acceptable.
  • Example 23 The same procedure as in Example 5 was conducted except that the laminate (E9) obtained in Example 22 was used instead of the laminate (E1) used in Example 5 (obtained in Example 1) ( A layered product (F14) having hard coats (a2) and (b) in the A15) layer and the (B1) layer was obtained.
  • the result of the high-temperature and high-humidity exposure test is acceptable at 400 ⁇ m
  • the result of the pencil scratch hardness test is acceptable at 3H
  • the result of the impact resistance test is acceptable at 1.0 J
  • the light resistance is acceptable at 0.4.
  • the heat resistance was acceptable at 130 ° C.
  • the coating film adhesion was acceptable for 120 hours or more, and the overall judgment was acceptable.
  • Comparative Example 3 In the same manner as in Example 1 except that polymethyl methacrylate resin (A4) (manufactured by Kuraray, trade name: Parapet HR-L) was used instead of the laminated resin (A11) used in Example 1 (A4 ) And (B1) laminate (E12) was obtained. The thickness of the obtained laminate was 1.0 mm, and the thickness of the (A4) layer was 60 ⁇ m near the center. Further, in the same manner as in Example 5, a laminate (F16) provided with hard coats (a2) and (b) in the (A4) layer and (B1) layer of the laminate (E12) was obtained. The result of the high-temperature and high-humidity exposure test was rejected at 1200 ⁇ m, the result of the impact resistance test was rejected at 0.4 J, the heat resistance was rejected at 110 ° C., and the comprehensive judgment was rejected. .
  • polymethyl methacrylate resin (A4) manufactured by Kuraray, trade name: Parapet HR-L
  • Comparative Example 4 In the same manner as in Example 2 except that polymethyl methacrylate resin (A4) (manufactured by Kuraray, trade name: Parapet HR-L) was used instead of the laminated resin (A11) used in Example 2. ) And (B1) laminate (E13) was obtained. The thickness of the obtained laminate was 0.5 mm, and the thickness of the (A4) layer was 60 ⁇ m near the center. As a result of the high-temperature and high-humidity exposure test, the measurement was impossible and the test was rejected. Further, the impact resistance result was 0.15 J, and the comprehensive judgment was rejected.
  • Comparative Example 5 Instead of the laminated resin (A11) used in Example 2, a polycarbonate resin (A5) (manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics, trade name: Iupilon H-3000, viscosity average molecular weight: 19,000) was used. In the same manner as in Example 2, a laminate (E22) of (A5) and (B1) was obtained. The thickness of the obtained laminate was 0.5 mm, and the (A5) layer was difficult to distinguish from (B1), and the thickness of the (A5) layer was unknown. Furthermore, it carried out similarly to Example 3, and obtained the laminated body (F) provided with the hard-coat (a1) in the (A5) layer of the laminated body (E22). The result of the high-temperature and high-humidity exposure test was 20 ⁇ m and passed, but the result of the pencil scratch hardness test was HB and rejected, and the overall judgment was rejected.
  • A5 manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics, trade name: Iupilon H-3000, viscosity average molecular weight: 1
  • Comparative Example 6 A laminated body of (A21) and (B1) in the same manner as in Example 1 except that the laminated resin (A21) obtained in Comparative Production Example 1 was used instead of the laminated resin (A11) used in Example 1. (E14) was obtained. The thickness of the obtained laminate was 1.0 mm, and the thickness of the (A21) layer was 60 ⁇ m near the center. Further, in the same manner as in Example 5, a laminate (F17) having hard coats (a2) and (b) in the (A21) layer and the (B1) layer of the laminate (E14) was obtained.
  • the synthetic resin laminate of the present invention is excellent in shape stability, surface hardness, impact resistance, weather resistance, heat resistance and coating film adhesion in high temperature and high humidity environments.
  • the synthetic resin laminate of the present invention is characterized by excellent shape stability, surface hardness, impact resistance, weather resistance and heat resistance in high temperature and high humidity environments, such as a transparent substrate material, a transparent protective material, etc.
  • a transparent substrate material such as a transparent substrate material, a transparent protective material, etc.
  • it is suitably used as a display unit front plate, a touch panel substrate, and a thermal bending sheet for OA devices and portable electronic devices.

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Abstract

　高温や高湿な環境における形状安定性、表面硬度、耐熱性、塗膜密着性などに優れる合成樹脂積層体を提供することを目的とする。　上記課題は、ポリカーボネートを含む基材層（Ｂ）の片面もしくは両面に、（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ）を５～５５質量％及びポリカーボネート（Ｄ）を９５～４５質量％含む樹脂層（Ａ）が積層された合成樹脂積層体であって、前記（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ）が、芳香族（メタ）アクリレート単位（ｃ１）とメチルメタクリレート単位（ｃ２）とを５～８０／２０～９５の質量比（ｃ１／ｃ２）で含み、かつ、前記（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ）の質量平均分子量が５，０００～３０，０００であり、前記ポリカーボネート（Ｄ）の粘度平均分子量が２１，０００～４０，０００であることを特徴とする合成樹脂積層体によって解決することができる。

Description

合成樹脂積層体
　本発明は、合成樹脂積層体に関し、詳しくは、透明性の基板材料や保護材料に使用され、ポリカーボネート樹脂を含む層と、特定の（メタ）アクリレート共重合体とポリカーボネート樹脂とを含む樹脂層とを有し、高温や高湿な環境における形状安定性、表面硬度、耐衝撃性、耐候性、塗膜密着性および耐熱性に優れる合成樹脂積層体に関する。
　ポリカーボネート樹脂板は、透明性や耐衝撃性および耐熱性に優れ、防音隔壁やカーポート、看板、グレージング材、照明用器具などに利用されているが、表面硬度が低いために傷つきやすいという欠点があり、用途が制限されている。
　特許文献１には、この欠点を改良する為に紫外線硬化樹脂などで表面をコーティングする方法や、ポリカーボネート樹脂とアクリル系樹脂を共押出した基板にハードコートを施す方法が提案されている。
　しかし、ポリカーボネート樹脂の表面にハードコートを施しただけでは要求される鉛筆硬度を満たす事ができず表面硬度を要求する用途には使用できない。
　また、アクリル系樹脂を表層に施す方法では、表面硬度がある程度向上するので、情報表示機器前面板などに用途が広がるが、この方法によれば、異なる材料の２層構成のアクリル系樹脂とポリカーボネート樹脂との吸水特性や、ガラス転移温度に代表される耐熱性の違いにより大きな反りを生じることがあるので環境変化が生じる用途では不具合が発生する。
　特許文献２には、反りを抑える方法として吸水率の低い樹脂をポリカーボネート樹脂上に積層する積層体が開示されているが、環境試験の４０℃／９０％は高温高湿の条件としては不十分であり、低反り性の要求性能を十分評価しているとは言えない。また本文献で扱われているＭＳ樹脂は一般的に耐熱性が低いとされており、後加工時に問題になることがある。
　また、反りを抑える方法としてポリカーボネート樹脂層の両面にアクリル系樹脂層を積層する積層体があるが、その積層体の片面に面衝撃を与えた際にその反対面のアクリル系樹脂層においてクラックを生じ易く、使用方法によっては問題となることがある。
特開２００６－１０３１６９号公報 特開２０１０－１６７６５９号公報
　本発明は、以上のような状況から、透明性の基板材料や保護材料に使用される、高温や高湿な環境における形状安定性、表面硬度、耐衝撃性、耐候性および耐熱性、塗膜密着性に優れる合成樹脂積層体を提供することを目的とする。
　本発明者らは、上記の課題を解決するため鋭意研究を重ねた結果、ポリカーボネート樹脂を含む層の少なくとも片面に、特定の（メタ）アクリレート共重合体とポリカーボネート樹脂を含む樹脂層を積層させた合成樹脂積層体とすることにより、これらの特性を備えた合成樹脂積層体が得られることを見出し、本発明に到達した。
　すなわち、本発明は、以下の合成樹脂積層体および該合成樹脂積層体を用いた透明性材料を提供するものである。
＜１＞　ポリカーボネートを含む基材層（Ｂ）の片面もしくは両面に、
（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ）を５～５５質量％及びポリカーボネート（Ｄ）を９５～４５質量％含む樹脂層（Ａ）が積層された合成樹脂積層体であって、
　前記（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ）が、下記式（１）で示される芳香族（メタ）アクリレート単位（ｃ１）とメチルメタクリレート単位（ｃ２）とを５～８０／２０～９５の質量比（ｃ１／ｃ２）で含み、かつ、前記（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ）の質量平均分子量が５，０００～３０，０００であり、
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
　式（１）中、Ｘは、単結合、－Ｃ（Ｒ２）（Ｒ３）－、－Ｃ（＝Ｏ）－、－Ｏ－、－ＯＣ（＝Ｏ）－　、－ＯＣ（＝Ｏ）Ｏ－、－Ｓ－、－ＳＯ－、－ＳＯ２－及びこれらの任意の組み合わせからなる群から選択される二価の基であり（ここで、Ｒ２及びＲ３は、各々独立に、水素原子、炭素数１～１０の直鎖状アルキル基、炭素数３～１０の分岐状アルキル基、炭素数３～１０の環状アルキル基、炭素数１～１０の直鎖状アルコキシ基、炭素数３　～１０の分岐状アルコキシ基、炭素数３～１０の環状アルコキシ基、フェニル基又はフェニルフェニル基であり；Ｒ２及びＲ３は、相互に連結して、これらが結合する炭素原子と一緒になって炭素数３～１０の環状アルキル基を形成していてもよい）；　
　Ｒ１は、水素原子又はメチル基であり；　
　Ｒ４及びＲ５は、各々独立に、炭素数１～１０の直鎖状アルキル基、炭素数３～１０の分岐状アルキル基、炭素数３～１０の環状アルキル基、炭素数１～１０の直鎖状アルコキシ基、炭素数３～１０の分岐状アルコキシ基、炭素数３～１０の環状アルコキシ基、ハロゲン原子、フェニル基又はフェニルフェニル基であり　
　ｍは、１～１０の整数であり；ｐは、０～４の整数であり；ｑは、０～５の整数である。）
　前記ポリカーボネート（Ｄ）の粘度平均分子量が２１，０００～４０，０００であることを特徴とする合成樹脂積層体である。
＜２＞　前記樹脂層（Ａ）のガラス転移点が１１０～１３５℃である上記＜１＞に記載の合成樹脂積層体である。
＜３＞　前記樹脂層（Ａ）の吸水率が０．０５～０．５％である上記＜１＞または＜２＞に記載の合成樹脂積層体である。
＜４＞　前記樹脂層（Ａ）の厚さが１０～２５０μｍであり、前記合成樹脂積層体のトータル厚さ（Ｘ）が０．１～２．０ｍｍであり、（Ａ）／（Ｘ）の厚み比が０．０１～０．５である上記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の合成樹脂積層体である。
＜５＞　前記基材層（Ｂ）の粘度平均分子量が２１，０００～４０，０００である上記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の合成樹脂積層体である。
＜６＞　前記樹脂層（Ａ）および／または前記基材層（Ｂ）が紫外線吸収剤を含有する上記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の合成樹脂積層体である。
＜７＞　前記樹脂層（Ａ）の表面上にハードコート処理を施した上記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の合成樹脂積層体である。
＜８＞　前記樹脂層（Ａ）の表面上および前記基材層（Ｂ）の表面上にハードコート処理を施した上記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の合成樹脂積層体である。
＜９＞　前記合成樹脂積層体の片面または両面に、反射防止処理、防汚処理、耐指紋処理、帯電防止処理、耐候性処理および防眩処理、蒸着処理のいずれか一つ以上を施した上記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載の合成樹脂積層体である。
＜１０＞　上記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載の合成樹脂積層体を含む透明性基板材料である。
＜１１＞　上記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載の合成樹脂積層体を含む透明性保護材料である。
＜１２＞　タッチパネルの電極基板に使用される上記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載の合成樹脂積層体である。
　本発明によれば、高温や高湿な環境における形状安定性、表面硬度、耐衝撃性、耐候性および耐熱性、塗膜密着性に優れる合成樹脂積層体が提供され、該合成樹脂積層体は透明性基板材料、透明性保護材料などとして用いられる。具体的には携帯電話端末、携帯型電子遊具、携帯情報端末、モバイルＰＣいった携帯型のディスプレイデバイスや、ノート型ＰＣ、デスクトップ型ＰＣ液晶モニター、液晶テレビといった設置型のディスプレイデバイスなどに好適に使用される。
　以下、本発明について製造例や実施例等を例示して詳細に説明するが、本発明は例示される製造例や実施例等に限定されるものではなく、本発明の内容を大きく逸脱しない範囲であれば、例示されたものを適宜、変更することもできる。
　本発明の合成樹脂積層体は、ポリカーボネートを含む基材層（Ｂ）の片面もしくは両面に、（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ）を５～５５質量％及びポリカーボネート（Ｄ）を９５～４５質量％含む樹脂層（Ａ）が積層され、
　前記（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ）が、下記構造式（１）で示される芳香族（メタ）アクリレート単位（ｃ１）とメチルメタクリレート単位（ｃ２）とを５～８０／２０～９５の質量比（ｃ１／ｃ２）で含み、かつ、前記（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ）の質量平均分子量が５，０００～３０，０００であり、前記ポリカーボネート（Ｄ）の粘度平均分子量が２１，０００～４０，０００であることを特徴とする。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
　本発明の合成樹脂積層体は、ポリカーボネート樹脂の表面硬度を上げるために、ポリカーボネートを含む基材層（Ｂ）の片面もしくは両面に、特定の（メタ）アクリレート共重合体とポリカーボネートを含む樹脂層（Ａ）が積層される。片面のみに樹脂層（Ａ）が積層されていると、硬い構造である樹脂層（Ａ）側に面衝撃を与えた際にその反対面が柔らかい構造の基材層（Ｂ）であることにより、衝撃を緩和し、衝撃による破壊を生じることが少ない。そして吸水率がポリカーボネートに近い樹脂層（Ａ）を積層させることにより、吸水率が異なる樹脂が積層された時に生じる反りの問題も緩和される。具体的には、樹脂層Ｂの飽和吸水率は、０．２～０．４％、例えば０．３％程度であり、樹脂層Ａの飽和吸水率は、好ましくは０．０５～０．５％、より好ましくは０．１～０．４５％、さらに好ましくは０．１～０．４％である。
　よって、樹脂層Ａおよび樹脂層Ｂの間の飽和吸水率の差は、好ましくは０．２０～０．２５％、より好ましくは０．１５～０．１０％程度である。
　更に、基材層（Ｂ）の両面に樹脂層（Ａ）を積層させた積層体は、樹脂層（Ａ）がポリカーボネートを含むので耐衝撃性にも優れているため、その積層体の片面に面衝撃を与えてもその反対面が衝撃による破壊を起こしにくい。その上、両面側に同じ樹脂を積層させるので構造的に対称となり、反りの発生がさらに抑制されるので好ましい。
　本発明の合成樹脂積層体の形成方法は特に限定されない。例えば、個別に形成した樹脂層（Ａ）と基材層（Ｂ）とを積層して両者を加熱圧着する方法、個別に形成した樹脂層（Ａ）と基材層（Ｂ）とを積層して、両者を接着剤によって接着する方法、樹脂層（Ａ）と基材層（Ｂ）とを共押出成形する方法、予め形成しておいた樹脂層（Ａ）を用いて、基材層（Ｂ）の主成分であるポリカーボネート樹脂をインモールド成形して一体化する方法、などの各種方法があるが、製造コストや生産性の観点からは、共押出成形する方法が好ましい。
　本発明における基材層（Ｂ）に使用されるポリカーボネート及び樹脂層（Ａ）に使用されるポリカーボネート（Ｄ）は、分子主鎖中に炭酸エステル結合を含む、－［Ｏ－Ｒ－ＯＣＯ］－単位（Ｒが脂肪族基、芳香族基、又は脂肪族基と芳香族基の双方を含むもの、さらに直鎖構造あるいは分岐構造を持つもの）を含むものであれば特に限定されるものではない。例えば、芳香族ポリカーボネート樹脂、脂環式ポリカーボネート樹脂が好適に用いられる。
　本発明における基材層（Ｂ）に使用されるポリカーボネート及び樹脂層（Ａ）に使用されるポリカーボネート（Ｄ）の製造方法は、公知のホスゲン法（界面重合法）、エステル交換法（溶融法）等、使用するモノマーにより適宜選択できる。
　本発明で使用される（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ）は、前記構造式（１）で示される芳香族（メタ）アクリレート単位（ｃ１）とメチルメタクリレート単位（ｃ２）からなる。なお本発明において（メタ）アクリレートとは、アクリレートもしくはメタクリレートの事を指す。
　前記構造式（１）で示される芳香族（メタ）アクリレート単位（ｃ１）とは、２－フェニルベンジル（メタ）アクリレート、３－フェニルベンジル（メタ）アクリレート、４－フェニルベンジル（メタ）アクリレート、４－ビフェニルベンジル（メタ）アクリレートなどである。中でも特に４－フェニルベンジル（メタ）アクリレートが好ましい。芳香族（メタ）アクリレート単位（ｃ１）を有することで、ポリカーボネート樹脂と混合した成形体の透明性を向上させることができる。
　メチルメタクリレート単位（ｃ２）を構成する単量体は、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ブチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、２－エチルヘキシルメタクリレート等のメタクリレート；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、プロピルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート、グリシジルアクリレート等のアクリレートなどである。中でも特にメチルメタクリレートが好ましい。
　メチルメタクリレート単位（ｃ２）は、ポリカーボネート系樹脂と良分散する効果を有し、成形体表面へ移行するため成形体の表面硬度を向上させることができる。
　（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ）は、芳香族（メタ）アクリレート単位（ｃ１）５～８０質量％及びメチルメタクリレート単位（ｃ２）２０～９５質量％を含有する（但し、（ｃ１）と（ｃ２）の合計は１００質量％である）。（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ）中の芳香族（メタ）アクリレート単位（ｃ１）の含有率が１０質量％以上であれば、（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ）の高添加領域において透明性が維持され、８０質量％以下であれば、ポリカーボネート樹脂との相容性が高過ぎず、成形体表面への移行性が低下しないため、表面硬度が低下しない。
　（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ）の質量平均分子量は、５，０００～３０，０００であり、８，０００～２５，０００が好ましく、さらに８，０００～１５，０００がより好ましい。質量平均分子量が５，０００～３０，０００において、ポリカーボネートとの相溶性が良好であり、表面硬度の向上効果に優れる。なお、（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ）の質量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）、及び分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、溶媒としてＴＨＦやクロロホルムを用いたゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて測定を行うことができる。
　本発明において樹脂層（Ａ）の製造方法には特に制限はなく、必要な成分を例えばタンブラーやヘンシェルミキサー、スーパーミキサーなどの混合機を用いて予め混合しておき、その後バンバリーミキサー、ロール、ブラベンダー、単軸押出機、二軸押出機、加圧ニーダーなどの機械で溶融混練するといった公知の方法が適用できる。
　本発明において、（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ）とポリカーボネート（Ｄ）の組成比は、（Ｃ）成分が５～５５質量％に対して（Ｄ）成分が９５～４５質量％である。好ましくは（Ｃ）成分が２０～５０質量％に対して（Ｄ）成分が８０～５０質量％である。更に好ましくは（Ｃ）成分が３０～５０質量％に対して（Ｄ）成分が７０～５０質量％である。この組成比内にすることにより、透明性を維持しつつ、表面硬度と耐衝撃性や吸水率といった諸物性のバランスがとれた樹脂層（Ａ）となる。
　本発明において、ポリカーボネート（Ｄ）の粘度平均分子量は、（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ）との混合（分散）の容易さ、および樹脂層（Ａ）の製造の容易さなどに基づいて決定される。つまり、ポリカーボネート（Ｄ）の粘度平均分子量が大きすぎると（Ｄ）成分と（Ｃ）成分の溶融粘度差が大きくなりすぎる為に、両者の混合（分散）が悪くなって樹脂層（Ａ）の透明性が悪化する、あるいは安定した溶融混練が継続できないといった不具合が起こる。逆にポリカーボネート（Ｄ）の粘度平均分子量が小さすぎると、樹脂層（Ａ）の強度が低下するので、合成樹脂積層板の耐衝撃性が低下するといった問題が発生する。ポリカーボネート（Ｄ）の粘度平均分子量は、好ましくは２１，０００～４０，０００の範囲である。より好ましくは２３，０００～３８，０００の範囲である。さらに好ましくは２４，０００～３６，０００の範囲である。ポリカーボネート（Ｄ）は特に芳香族ポリカーボネート樹脂が好ましい。特にＢＰＡおよびＢＰＣタイプのホモポリマーが望ましい。
　本発明において、樹脂層（Ａ）のガラス転移点は、合成樹脂積層体の耐熱性に影響する。つまり、ガラス転移点が低すぎると合成樹脂積層板の耐熱性が低下して好ましくない。ガラス転移点が高すぎると樹脂層（Ａ）を積層させる時に過剰な熱源を必要とする場合があり好ましくない。樹脂層（Ａ）のガラス転移点は、好ましくは１１０～１３５℃である。より好ましくは１１５～１３５℃である。さらに好ましくは１２０～１３５℃である。
　本発明において、樹脂層（Ａ）の吸水率は、合成樹脂積層体の高温高湿暴露時の変形量（そり量）に影響を及ぼす。つまり、吸水率が高すぎると変形量（ｇ）が大きくなり好ましくない。吸水率が小さすぎると、基材層（Ｂ）の吸水率の大小関係が逆転するので上記変形と逆方向の変形量（ｈ）が発生したりする事があるので好ましくない。樹脂層（Ａ）の吸水率は、好ましくは０．０５～０．５％である。より好ましくは０．１～０．４５％である。さらに好ましくは０．１～０．４％である。
　本発明において、樹脂層（Ａ）の厚さは、合成樹脂積層体の表面硬度、耐衝撃性に影響する。つまり、樹脂層（Ａ）の厚さが薄すぎると表面硬度が低くなり、好ましくない。樹脂層（Ａ）の厚さが厚すぎると耐衝撃性が悪くなり好ましくない。樹脂層（Ａ）の厚さは好ましくは１０～２５０μｍである。より好ましくは３０～２００μｍである。さらに好ましくは４０～１５０μｍである。
　本発明において、合成樹脂積層体のトータル（総）厚さは、合成樹脂積層体の高温高湿暴露時の変形量（反り量）と耐衝撃性に影響する。つまりトータル厚さが薄すぎると高温高湿暴露時の変形量（反り量）は大きくなり耐衝撃性が低下する。トータル厚さが厚い時には高温高湿暴露時の変形量（反り量）は小さくなり耐衝撃性は確保されるが、必要以上に厚い場合はポリカーボネート（Ｄ）に過剰に原料を使用する事になり経済的でない。合成樹脂積層体のトータル厚さは、好ましくは０．１～２．０ｍｍである。より好ましくは０．３～２．０ｍｍである。さらに好ましくは０．５～１．５ｍｍである。
　樹脂層（Ａ）の厚さと合成樹脂積層体のトータル厚さ（Ｘ）の比（（Ａ）／（Ｘ））は、合成樹脂積層体の表面硬度、耐衝撃性に影響する。つまり、厚み比が小さすぎると表面硬度が低くなり好ましくない。厚み比が高すぎると耐衝撃性が悪くなり好ましくない。厚み比は好ましくは０．０１～０．５である。より好ましくは０．０１５～０．４である。
さらに好ましくは０．０２～０．３である。
　温度２３℃、相対湿度５０％の条件下に２４時間以上おいた、厚みが１．２ｍｍ以下の積層体の反り量は、２００μｍ以下、好ましくは１５０μｍ以下であり、厚みが０．５ｍｍ以下の積層体の反り量は、３００μｍ以下、好ましくは２００μｍ以下である。これらの温度と湿度条件、および測定方法の詳細については後述する。また、上述の条件下で２４時間以上おいた後、さらに温度８５℃、相対湿度８５％の条件下に１２０時間保持する処理後の積層体の反り量は、４００μｍ以下、好ましくは３００μｍ以下であり、厚みが０．５ｍｍ以下の処理後の積層体の反り量は、５００μｍ以下、好ましくは４００μｍ以下である。具体例として、例えば、厚みが０．８ｍｍの積層体の反り量は、上記高温高湿の条件下で８０μｍであった。
　本発明において、基材層（Ｂ）の粘度平均分子量は、合成樹脂積層体の耐衝撃性および成形条件に影響する。つまり、粘度平均分子量が小さすぎる場合は、合成樹脂積層体の耐衝撃性が低下するので好ましくない。粘度平均分子量が高すぎる場合は、樹脂層（Ａ）を積層させる時に過剰な熱源を必要とする場合があり好ましくない。また成形法によっては高い温度が必要になるので、樹脂層（Ａ）が高温にさらされることになりその熱安定性に悪影響を及ぼすことがある。基材層（Ｂ）の粘度平均分子量は、２１，０００～４０，０００でであり、好ましくは１８，０００～４０，０００である。より好ましくは２１，０００～３８，０００である。さらに好ましくは２４，０００～３６，０００である。
　本発明において、樹脂層（Ａ）および／または基材層（Ｂ）には紫外線吸収剤を混合することができる。含有量が少なすぎると耐光性が足りなくなり、含有量が多すぎると成形法によっては過剰な紫外線吸収剤が、高温度がかかることによって飛散して成形環境を汚染するので不具合を起こすことがある。その含有割合は０～５質量％、好ましくは０～３質量％、さらに好ましくは０～１質量％である。紫外線吸収剤としては、例えば、２，４－ジヒドロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－ｎ－オクトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－ドデシロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－オクタデシロキシベンゾフェノン、２，２’－ジヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２，２’－ジヒドロキシ－４，４’－ジメトキシベンゾフェノン、２，２’，４，４’－テトラヒドロキシベンゾフェノンなどのベンゾフェノン系紫外線吸収剤、２－（２－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（２－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（２－ヒドロキシ－３－ｔ－ブチル－５－メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－４，６－ビス（１－メチル－１－フェニルエチル）フェノールなどのベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、サリチル酸フェニル、２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル－３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンゾエートなどのベンゾエート系紫外線吸収剤、ビス（２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－４－イル）セバケートなどのヒンダードアミン系紫外線吸収剤、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－メトキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－エトキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－（２－ヒドロキシ－４－プロポキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－（２－ヒドロキシ－４－ブトキシフェニル）１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－ブトキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－ヘキシルオキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－オクチルオキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－ドデシルオキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－ベンジルオキシフェニル）－１，３，５－トリアジンなどのトリアジン系紫外線吸収剤などが挙げられる。紫外線吸収剤を混合する方法は特に限定されず、全量コンパウンドする方法、マスターバッチをドライブレンドする方法、全量ドライブレンドする方法などを用いることができる。
　本発明において、樹脂層（Ａ）および／または基材層（Ｂ）には各種添加剤を混合して使用することができる。添加剤としては、例えば、抗酸化剤や抗着色剤、抗帯電剤、離型剤、滑剤、染料、顔料、可塑剤、難燃剤、樹脂改質剤、相溶化剤、有機フィラーや無機フィラーといった強化材などが挙げられる。混合の方法は特に限定されず、全量コンパウンドする方法、マスターバッチをドライブレンドする方法、全量ドライブレンドする方法などを用いることができる。
　本発明において、積層体の表面である樹脂層（Ａ）および／または基材層（Ｂ）の表面上に、ハードコート処理を施しても良い。例えば、熱エネルギーおよび／または光エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料を用いるハードコート処理により、ハードコート層を形成する。熱エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料としては、例えば、ポリオルガノシロキサン系、架橋型アクリル系などの熱硬化性樹脂組成物が挙げられる。また、光エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料としては、例えば、１官能および／または多官能であるアクリレートモノマーおよび／またはオリゴマーからなる樹脂組成物に光重合開始剤が加えられた光硬化性樹脂組成物などが挙げられる。
　本発明において、樹脂層（Ａ）上に施す、熱エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料としては、例えば、オルガノトリアルコキシシラン（ａ１１）１００重量部と、粒径が４～２０ｎｍのコロイダルシリカを１０～５０重量％含有するコロイダルシリカ溶液（ａ１２）５０～２００重量部からなる樹脂組成物１００重量部にアミンカルボキシレートおよび／または第４級アンモニウムカルボキシレート（ａ１３）が１～５重量部添加された熱硬化性樹脂組成物などが挙げられる。
　本発明において、樹脂層（Ａ）上に施す、光エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料としては、例えば、トリス（アクロキシエチル）イソシアヌレート（ａ２１）４０～８０重量％と、（ａ２１）と共重合可能な２官能および／または３官能の（メタ）アクリレート化合物（ａ２２）２０～６０重量％とからなる樹脂組成物の１００重量部に光重合開始剤（ａ２３）が１～１０重量部添加された光硬化性樹脂組成物などが挙げられる。
　本発明における基材層（Ｂ）上に施す、光エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料としては、例えば、１，９－ノナンジオールジアクリレート（ｂ１）２０～６０重量％と、（ｂ１）と共重合可能な２官能以上の多官能（メタ）アクリレートモノマーならびに２官能以上の多官能ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーおよび／または２官能以上の多官能ポリエステル（メタ）アクリレートオリゴマーおよび／または２官能以上の多官能エポキシ（メタ）アクリレートオリゴマーからなる化合物（ｂ２）４０～８０重量％とからなる樹脂組成物の１００重量部に光重合開始剤（ｂ３）が１～１０重量部添加された光硬化性樹脂組成物などが挙げられる。
　本発明におけるハードコート塗料を塗布する方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、スピンコート法、ディップ法、スプレー法、スライドコート法、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、メニスカスコート法、フレキソ印刷法、スクリーン印刷法、ビートコート法、捌け法などが挙げられる。
　ハードコートの密着性を向上させる目的でハードコート前に塗布面の前処理を行うことがある。処理例として、サンドブラスト法、溶剤処理法、コロナ放電処理法、クロム酸処理法、火炎処理法、熱風処理法、オゾン処理法、紫外線処理法、樹脂組成物によるプライマー処理法などの公知の方法が挙げられる。
　本発明における樹脂層（Ａ）、基材層（Ｂ）、ハードコートの各材料は、フィルター処理によりろ過精製されることが好ましい。フィルターを通して生成あるいは積層する事により異物や欠点といった外観不良が少ない合成樹脂積層体を得ることが出来る。ろ過方法に特に制限はなく、溶融ろ過、溶液ろ過、あるいはその組み合わせ等を使うことが出来る。
　使用するフィルターに特に制限はなく、公知のものが使用でき、各材料の使用温度、粘度、ろ過精度により適宜選ばれる。フィルターの濾材としては、特に限定されないがポリプロピレン、コットン、ポリエステル、ビスコースレイヨンやグラスファイバーの不織布あるいはロービングヤーン巻物、フェノール樹脂含浸セルロース、金属繊維不織布焼結体、金属粉末焼結体、ブレーカープレート、あるいはこれらの組み合わせなど、いずれも使用可能である。特に耐熱性や耐久性、耐圧力性を考えると金属繊維不織布を焼結したタイプが好ましい。
　ろ過精度は、樹脂層（Ａ）と基材層（Ｂ）の樹脂については、５０μｍ以下、好ましくは３０μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下である。またハードコート剤のろ過精度は、合成樹脂積層板の最表層に塗布される事から、２０μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下、さらに好ましくは５μｍ以下である。
　樹脂層（Ａ）と基材層（Ｂ）のろ過については、例えば熱可塑性樹脂溶融ろ過に用いられているポリマーフィルターを使うことが好ましい。ポリマーフィルターは、その構造によりリーフディスクフィルター、キャンドルフィルター、パックディスクフィルター、円筒型フィルターなどに分類されるが、特に有効ろ過面積が大きいリーフディスクフィルターが好適である。
　本発明の合成樹脂積層体には、その片面または両面に反射防止処理、防汚処理、帯電防止処理、耐候性処理および防眩処理、蒸着処理のいずれか一つ以上を施すことができる。反射防止処理、防汚処理、帯電防止処理、耐候性処理および防眩処理、蒸着処理の方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、反射低減塗料を塗布する方法、誘電体薄膜を蒸着する方法、帯電防止塗料を塗布する方法、ＩＴＯ膜を蒸着する方法などが挙げられる。
　以下、実施例により本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例により何ら制限されるものではない。
　製造例で得られた積層樹脂の物性測定、および実施例ならびに比較例で得られた合成樹脂積層体の評価は以下のように行った。
＜質量平均分子量＞
　あらかじめ標準ポリスチレンをクロロホルムに溶かしてゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）で測定した検量線を基準にして、（メタ）アクリレート共重合体とポリカーボネート樹脂を同様にＧＰＣで測定した。両者の比較により、それぞれの粘度平均分子量を算出した。ＧＰＣの装置構成は以下の通り。
装置：Ｗａｔｅｓ　２６９０
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ　ＧＰＣ　ＫＦ－８０５Ｌ　８φ×３００ｍｍ　２連結
展開溶媒：クロロホルム
流速：１ｍｌ／ｍｉｎ
温度：３０℃
検出器：ＵＶ・・・４８６ｎｍ　ポリカーボネート
　　　　ＲＩ・・・特殊アクリル
＜粘度平均分子量＞
　ポリカーボネート樹脂を塩化メチレンに溶解し（濃度６．０ｇ／Ｌ（リットル））、ウベローデ粘度管を用いて、２０℃における比粘度ηｓｐ）を測定し、下記の式（２）および（３）により粘度平均分子量（Ｍｖ）を算出した。下記式中、Ｃは濃度を表し、［η］は極限粘度を表す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
　＜吸水率＞
　ＪＩＳ－Ｋ７２０９　Ａ法に準処し吸水率測定を行った。まず射出成型で作成した１００ｍｍ×１００ｍｍ×３．０ｍｍの試験片を作成し、それを５０℃のオーブンに入れて乾燥させた。２４時間後、試験片をオーブンから取り出し、２３℃に温調したデシケーター中で冷却した。１時間後、試験片の重量を測定し、その後２３℃の水中に投入した。２４時間後、水中から試験片を取り出し、表面の水分を拭き取った後重量を測定した。水中投入後の重量と乾燥直後の重量の差を乾燥直後の重量で除し、その値に１００を乗じることで、吸水率（飽和吸水率）を算出した。
＜ガラス転移点＞
　ＪＩＳ－Ｋ７１２１に準処して、各材料ペレットをＢＲＵＫＥＲ製の熱分析装置ＴＧ－ＤＴＡ２０００ＳＡに適量セットした後、窒素雰囲気下１０℃／分の速度で昇温して、ガラス転移点Ｔｇ［℃］を測定した。
＜高温高湿曝露試験＞
　試験片を１００×６０ｍｍ四方に切り出す。試験片を２点支持型のホルダーにセットして温度２３℃、相対湿度５０％に設定した環境試験機に２４時間以上投入して状態調整した後、反りを測定した。（処理前）
　次に試験片をホルダーにセットして温度８５℃、相対湿度８５％に設定した環境試験機の中に投入し、その状態で１２０時間保持した。さらに温度２３℃、相対湿度５０％に設定した環境試験機の中にホルダーごと移動し、その状態で４時間保持後に再度反りを測定した。（処理後）
　反りの測定には、電動ステージ具備の３次元形状測定機を使用し、取り出した試験片を上に凸の状態で水平に静置し、１ミリ間隔でスキャンし、中央部の盛り上がりを反りとして計測した。（処理後反り量（μｍ））－（処理前反り量（μｍ））を形状安定性として評価した。厚み１．２ｍｍ以下の試験片は、無塗装品および両面塗装品については変化量３００μ以下を合格とし、片面塗装品については変化量１０００μ未満を合格とした。ただし、厚み０．５ｍｍ以下の試験片に関しては、変化量５００μｍ以下を合格とし、片面塗装品に関しては変化量１０００μｍ未満を合格とした。
＜鉛筆引っかき硬度試験＞
　ＪＩＳ　Ｋ　５６００－５－４に準拠し、表面に対して角度４５度、荷重７５０ｇで樹脂層（Ａ）の表面に次第に硬度を増して鉛筆を押し付け、きず跡を生じなかった最も硬い鉛筆の硬度を鉛筆硬度として評価した。ハードコート未処理の試験片については鉛筆硬度ＨＢ以上を合格とし、ハードコート処理の試験片については鉛筆硬度Ｈ以上を合格とした。
＜耐衝撃性試験＞
　試験片を８０ｍｍ四方に切り出した。温度２３℃、相対湿度５０％の環境に２４時間以上放置して状態調整した後、直径５０ｍｍの円形フランジに基材層（Ｂ）を上にして固定し、基材層（Ｂ）上に先端半径２．５ｍｍの金属製錘を錘の先端部分が衝突するように落下させた。次第に錘の重量を４０ｇ→１６０ｇと重く、あるいは錘を落下させる高さを増して、加える落下エネルギーを増加させた。破壊の生じなかった最も高い落下エネルギー［Ｊ］を耐衝撃性として評価した。厚み１ｍｍでハードコート未処理およびハードコート片面処理およびハードコート両面処理の試験片については落下エネルギーが０．９Ｊ未満で破壊の生じないものを合格とし、厚み０．５ｍｍでハードコート未処理、ハードコート片面処理およびハードコート両面処理の試験片については落下エネルギー０．３Ｊ未満で破壊の生じないものを合格とした。
＜耐光性試験＞
　本試験はハードコートａ２（後述する製造例７参照）を塗布した試験片について実施した。試験片を８×５ｃｍに切り出した。温度２３℃、相対湿度５０％の環境に２４時間以上放置して状態調整した後、樹脂層（Ａ）側を上側にしてアルミ製粘着テープで中央部が露光するように鉄板に貼り付けた。これを出力１９ｍＷのＵＶＢランプ（２８０～３６０ｎｍ）を取り付けたブラックボックスにセットして７２時間照射させた。ＵＶＢ照射前後のＹＩを測定してΔＹＩが１以下を合格とした。
＜耐熱性試験＞
　本試験は樹脂層（Ａ）側をハードコートした試験片について実施した。試験片を１００×２００ｍｍに切り取り、外周の内側１０ｍｍ全周にカッターで直線状にキズをつけた。これを所定の温度に昇温した乾燥機に一角をつまんで吊り下げるようにセットした。３０分放置後に乾燥機から取り出してキズをつけた枠内にクラックがない時の温度が１２０℃以上のものを合格とした。
＜塗膜密着性試験＞
　本試験はハードコートａ２を塗布した試験片について実施した。試験片を１００×６０ｍｍ四方に切り出す。外周の内側１ｃｍ全周にカッターで直線状にキズをつけた。試験片をホルダーにセットして温度８５℃、相対湿度８５％に設定した環境試験機の中に投入し、２４、４８、７２、１２０時間でそれぞれ取り出し、カッターにて２５マスの碁盤目を入れて、４方向よりテープ剥離試験を実施した。目視にて碁盤目部分を確認し、１２０時間後に２５マスすべて剥離がないことで合格とした。
合成例１＜メタアクリレート樹脂（Ｃ１）の合成＞
　撹拌装置が装備された加温可能な高圧反応器中に脱イオン水２００質量部、懸濁安定剤である第三リン酸カルシウム０．５質量部、界面活性剤であるドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０１質量部を加えた後、撹拌した。別途、４－フェニルベンジルメタクリレート１５質量部、メチルメタクリレート８２質量部、メチルアクリレート３質量部、開始剤であるパーブチルＥ（日油株式会社製）０．３質量部、連鎖移動剤であるノルマル－オクチルメルカプタン１．８質量部を混合して均一にしたモノマー溶液を作成し、反応容器内に加えた。窒素で反応容器内を満たし、０．１ＭＰａに加圧した。１１０℃で１時間、１２０℃で２時間反応を行って重合反応を完結させた。得られたビーズ状の重合体を水洗、乾燥し、メタアクリレート樹脂（Ｃ１）を得た。得られたメタクリレート樹脂（Ｃ１）の質量平均分子量は、１４，０００であった。
合成例２＜メタアクリレート樹脂（Ｃ２）の合成＞
　４－フェニルベンジルメタクリレート１０質量％、メチルメタクリレート８７質量％とした以外は、合成例１と同様の方法で、メタアクリレート樹脂（Ｃ２）を得た。得られたメタクリレート樹脂（Ｃ２）の質量平均分子量は１３，８００であった。
製造例１〔積層樹脂（Ａ１１）用ペレットの製造〕
　（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ１）として合成例１（質量平均分子量：１４，０００）のもの３０質量％と、ポリカーボネート（Ｄ）としてユーピロンＥ－２０００（三菱エンジニアリングプラスチック社製、粘度平均分子量：２７，０００）７０質量％とを仕込みブレンダーで３０分混合後、スクリュー径２６ｍｍの２軸押出機（東芝機械製、ＴＥＭ－２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ≒４０）を用い、シリンダー温度２６０℃で溶融混錬して、ストランド状に押出してペレタイザーでペレット化した。ペレットは安定して製造できた。得られたペレットのガラス転移温度は、１２３℃であった。
製造例２〔積層樹脂（Ａ１２）用ペレットの製造〕
　（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ１）とポリカーボネート（Ｄ）の仕込み比率を４０：６０にした以外は製造例１と同様にペレット化を行なった。ペレットは安定して製造できた。得られたペレットのガラス転移温度は、１１７℃であった。
製造例３〔積層樹脂（Ａ１３）用ペレットの製造〕
　（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ１）とポリカーボネート（Ｄ）の仕込み比率を２０：８０にした以外は製造例１と同様にペレット化を行なった。ペレットは安定して製造できた。得られたペレットのガラス転移温度は、１２８℃であった。
製造例４〔積層樹脂（Ａ１４）用ペレットの製造〕
　（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ２）として合成例２（質量平均分子量：１３，８００）のもの３０質量％と、ポリカーボネート（Ｄ）としてユーピロンＥ－２０００（三菱エンジニアリングプラスチック社製、粘度平均分子量：２７，０００）７０質量％とを仕込みブレンダーで３０分混合後、スクリュー径２６ｍｍの２軸押出機（東芝機械製、ＴＥＭ－２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ≒４０）を用い、シリンダー温度２６０℃で溶融混錬して、ストランド状に押出してペレタイザーでペレット化した。ペレットは安定して製造できた。得られたペレットのガラス転移温度は、１２３℃であった。
製造例５〔積層樹脂（Ａ１５）用ペレットの製造〕
　（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ２）とポリカーボネート（Ｄ）の仕込み比率を２０：８０にした以外は製造例１と同様にペレット化を行なった。ペレットは安定して製造可能であった。得られたペレットのガラス転移温度は、１２９℃であった。
製造例６〔樹脂層（Ａ）に被覆する熱硬化性樹脂組成物（ａ１）の製造〕
　撹拌翼と滴下装置を備えた混合槽に、メチルトリメトキシシラン１００質量部と酢酸１質量部を加えて混合し、氷水浴で冷却して０～１０℃に保持しながら撹拌した。次いで平均粒径１０～２０ｎｍのコロイダルシリカ３０重量％溶液（日産化学工業社製、商品名：スノーテックス３０）８４質量部を滴下し１０℃に保持しながら４時間撹拌した。更に平均粒径１０～２０ｎｍのコロイダルシリカ２５～２６重量％溶液（日産化学社製、商品名：スノーテックスＩＢＡ－ＳＴ）８４質量部を滴下し２０℃に保持しながら５０時間撹拌した。酢酸セロソルブ４５質量部と、イソブチルアルコール５０質量部と、ポリオキシアルキレングリコールジメチルシロキサン共重合体（信越化学工業社製、商品名：ＫＰ－３４１）０．０２質量部とからなる混合物を２５℃に保持しながら１時間かけて滴下混合し、２，４－ジヒドロキシベンゾフェエノンを樹脂分１００質量部に対して１０質量部添加し熱硬化性樹脂組成物（ａ１）を得た。
製造例７〔樹脂層（Ａ）に被覆する光硬化性樹脂組成物（ａ２）の製造〕
　撹拌翼を備えた混合槽に、トリス（２－アクロキシエチル）イソシアヌレート（Ａｌｄｒｉｃｈ社製）６０質量部と、ネオペンチルグリコールオリゴアクリレート（大阪有機化学工業社製、商品名：２１５Ｄ）４０質量部と、２，４，６－トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド（チバ・ジャパン社製、商品名：ＤＡＲＯＣＵＲ　ＴＰＯ）１質量部と、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（Ａｌｄｒｉｃｈ社製）０．３質量部と、２－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－４，６－ビス（１－メチル－１－フェニルエチル）フェノール（チバ・ジャパン社製、商品名：ＴＩＮＵＶＩＮ２３４）１質量部からなる組成物を導入し、４０℃に保持しながら１時間撹拌して光硬化性樹脂組成物（ａ２）を得た。
製造例８〔基材層（Ｂ）に被覆する光硬化性樹脂組成物（ｂ）の製造〕
　撹拌翼を備えた混合槽に、１，９－ノナンジオールジアクリレート（大阪有機化学工業社製、商品名：ビスコート＃２６０）４０質量部と、６官能ウレタンアクリレートオリゴ
マー（新中村化学工業社製、商品名：Ｕ－６ＨＡ）４０質量部と、コハク酸／トリメチロールエタン／アクリル酸のモル比１／２／４縮合物２０質量部と、２，４，６－トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド（チバ・ジャパン社製、商品名：ＤＡＲＯＣＵＲ　ＴＰＯ）２．８質量部と、ベンゾフェノン（Ａｌｄｒｉｃｈ社製）１質量部と、２－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－４，６－ビス（１－メチル－１－フェニルエチル）フェノール（チバ・ジャパン社製、商品名：ＴＩＮＵＶＩＮ２３４）１質量部からなる組成物を導入し、４０℃に保持しながら１時間撹拌して光硬化性樹脂組成物（ｂ）を得た。
比較製造例１〔積層樹脂（Ａ２１）用ペレットの製造〕
　（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ３）として三菱レイヨン（株）メタブレンＨ－８８０（質量平均分子量：１４，０００）の樹脂３０質量％と、ポリカーボネート（Ｄ）としてユーピロンＥ－２０００（三菱エンジニアリングプラスチック社製、粘度平均分子量：２７，０００）７０質量％とを仕込みブレンダーで３０分混合後、スクリュー径２６ｍｍの２軸押出機（東芝機械製、ＴＥＭ－２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ≒４０）を用い、シリンダー温度２６０℃で溶融混錬して、ストランド状に押出してペレタイザーでペレット化した。ペレット化は安定して行なわれた。得られたペレットのガラス転移温度は、１２３℃であった。
実施例１
　軸径４０ｍｍの単軸押出機と、軸径７５ｍｍの単軸押出機と、全押出機に連結されたフィードブロックと、フィードブロックに連結されたＴダイとを有する多層押出装置を用いて合成樹脂積層体を成形した。軸径４０ｍｍの単軸押出機に製造例１で得た積層樹脂（Ａ１１）を連続的に導入し、シリンダ温度２４０℃、吐出速度４．５ｋｇ／ｈの条件で押し出した。また軸径７５ｍｍの単軸押出機にポリカーボネート樹脂（Ｂ１）（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名：ユーピロンＳ－１０００、粘度平均分子量：２５，０００）を連続的に導入し、シリンダ温度２７０℃、吐出速度７０．０ｋｇ／ｈで押し出した。全押出機に連結されたフィードブロックは２種２層の分配ピンを備え、温度２７０℃として（Ａ１１）と（Ｂ１）を導入し積層した。その先に連結された温度２７０℃のＴダイでシート状に押し出し、上流側から温度１３０℃、１３０℃、１３０℃とした３本の鏡面仕上げロールで鏡面を転写しながら冷却し、（Ａ１１）と（Ｂ１）の積層体（Ｅ１）を得た。得られた積層体の厚みは１．０ｍｍ、（Ａ１１）層の厚みは中央付近で６０μｍであった。高温高湿暴露試験の結果は２０．０μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果はＦで合格であり、耐衝撃性試験の結果は２．３Ｊ以上で合格であり、総合判定は合格であった。
実施例２
　実施例１で使用した積層樹脂（Ａ１１）の吐出速度を４．５ｋｇ／ｈとし、ポリカーボネート樹脂（Ｂ１）の吐出速度を５８ｋｇ／ｈとした以外は、実施例１と同様にして（Ａ１１）と（Ｂ１）の積層体（Ｅ２）を得た。得られた積層体の厚みは０．８ｍｍ、（Ａ１１）層の厚みは中央付近で６０μｍであった。高温高湿暴露試験の結果は４０．０μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果はＦで合格であり、耐衝撃性試験の結果は２．３Ｊ以上で合格であり、総合判定は合格であった。
実施例３
　実施例１で使用した積層樹脂（Ａ１１）の吐出速度を４．５ｋｇ／ｈとし、ポリカーボネート樹脂（Ｂ１）の吐出速度を８６ｋｇ／ｈとした以外は、実施例１と同様にして（Ａ１１）と（Ｂ１）の積層体（Ｅ３）を得た。得られた積層体の厚みは１．２ｍｍ、（Ａ１１）層の厚みは中央付近で６０μｍであった。高温高湿暴露試験の結果は１０．０μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果はＦで合格であり、耐衝撃性試験の結果は２．３Ｊ以上で合格であり、総合判定は合格であった。
実施例４
　実施例１で得た積層体（Ｅ１）の（Ａ１１）層上に、製造例６で得た熱硬化性樹脂組成物（ａ１）を硬化後の塗膜厚さが３～８μｍとなるようバーコーターを用いて塗布し、２５℃で１５分間乾燥した後、１３０℃に設定した熱風循環乾燥機で１時間硬化して（Ａ１１）層にハードコート（ａ１）を備えた積層体（Ｆ１）を得た。高温高湿暴露試験の結果は１５０μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果は４Ｈで合格であり、耐衝撃性試験の結果は２．３Ｊで合格であり、耐熱性は１３０℃で合格であり、総合判定は合格であった。
実施例５
　実施例１で得た積層体（Ｅ１）の（Ａ１１）層上に、製造例７で得た光硬化性樹脂組成物（ａ２）を硬化後の塗膜厚さが３～８μｍとなるようバーコーターを用いて塗布しＰＥＴフィルムで覆って圧着し、光源距離１２ｃｍ、出力８０Ｗ／ｃｍの高圧水銀灯を備えたコンベアでラインスピード１．５ｍ／分の条件で紫外線を照射し硬化させてＰＥＴフィルムを剥離し、（Ａ１１）層にハードコート（ａ２）を備えた積層体（Ｆ２）を得た。高温高湿暴露試験の結果は１８０μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果は３Ｈで合格であり、耐衝撃性試験の結果は２．３Ｊで合格であり、耐光性は０．４で合格であり、耐熱性は１３０℃で合格であり、塗膜密着性は１２０時間以上で合格であり、総合判定は合格であった。
実施例６
　実施例１で得た積層体（Ｅ１）の（Ａ１１）層上に、製造例７で得た光硬化性樹脂組成物（ａ２）を硬化後の塗膜厚さが３～８μｍとなるようバーコーターを用いて塗布しＰＥＴフィルムで覆って圧着し、また（Ｂ１）層上に製造例８で得た光硬化性樹脂組成物（ｂ）を硬化後の塗膜厚さが３～８μｍとなるようバーコーターを用いて塗布しＰＥＴフィルムで覆って圧着し、光源距離１２ｃｍ、出力８０Ｗ／ｃｍの高圧水銀灯を備えたコンベアでラインスピード１．５ｍ／分の条件で紫外線を照射し硬化させてＰＥＴフィルムを剥離し、（Ａ１１）層および（Ｂ１）層にそれぞれハードコート（ａ２）および（ｂ）を備えた積層体（Ｆ３）を得た。高温高湿暴露試験の結果は７０μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果は３Ｈで合格であり、耐衝撃性試験の結果は１．９０Ｊで合格であり、耐光性は０．４で合格であり、耐熱性は１３０℃で合格であり、塗膜密着性は１２０時間以上で合格であり、総合判定は合格であった。
実施例７
　実施例４で使用した積層体（Ｅ１）（実施例１で得られたもの）の代わりに、実施例２で得た積層体（Ｅ２）を使用した以外は、実施例３と同様にして（Ａ１１）層にハードコート（ａ１）を備えた積層体（Ｆ４）を得た。高温高湿暴露試験の結果は２００μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果は４Ｈで合格であり、耐衝撃性試験の結果は２．０Ｊで合格であり、耐熱性は１３０℃で合格であり、総合判定は合格であった。
実施例８
　実施例４で使用した積層体（Ｅ１）（実施例１で得られたもの）の代わりに、実施例２で得た積層体（Ｅ２）を使用した以外は、実施例４と同様にして（Ａ１１）層にハードコート（ａ２）を備えた積層体（Ｆ５）を得た。高温高湿暴露試験の結果は２１０μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果は３Ｈで合格であり、耐衝撃性試験の結果は２．０Ｊで合格であり、耐光性は０．４で合格であり、耐熱性は１３０℃で合格であり、塗膜密着性は１２０時間以上で合格であり、総合判定は合格であった。
実施例９
　実施例４で使用した積層体（Ｅ１）（実施例１で得られたもの）の代わりに、実施例２で得た積層体（Ｅ２）を使用した以外は、実施例５と同様にして（Ａ１１）層および（Ｂ１）層にそれぞれハードコート（ａ２）および（ｂ）を備えた積層体（Ｆ６）を得た。高温高湿暴露試験の結果は１２０μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果は３Ｈで合格であり、耐衝撃性試験の結果は１．８Ｊで合格であり、耐光性は０．４で合格であり、耐熱性は１３０℃で合格であり、塗膜密着性は１２０時間以上で合格であり、総合判定は合格であった。
実施例１０
　実施例４で使用した積層体（Ｅ１）（実施例１で得られたもの）の代わりに、実施例３で得た積層体（Ｅ３）を使用した以外は、実施例３と同様にして（Ａ１１）層にハードコート（ａ１）を備えた積層体（Ｆ７）を得た。高温高湿暴露試験の結果は１００μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果は４Ｈで合格であり、耐衝撃性試験の結果は２．３Ｊで合格であり、耐熱性は１３０℃で合格であり、総合判定は合格であった。
実施例１１
　実施例４で使用した積層体（Ｅ１）（実施例１で得られたもの）の代わりに、実施例３で得た積層体（Ｅ３）を使用した以外は、実施例４と同様にして（Ａ１１）層にハードコート（ａ２）を備えた積層体（Ｆ８）を得た。高温高湿暴露試験の結果は１３０μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果は３Ｈで合格であり、耐衝撃性試験の結果は２．３Ｊで合格であり、耐光性は０．４で合格であり、耐熱性は１３０℃で合格であり、塗膜密着性は１２０時間以上で合格であり、総合判定は合格であった。
実施例１２
　実施例４で使用した積層体（Ｅ１）（実施例１で得られたもの）の代わりに、実施例３で得た積層体（Ｅ３）を使用した以外は、実施例５と同様にして（Ａ１１）層および（Ｂ１）層にそれぞれハードコート（ａ２）および（ｂ）を備えた積層体（Ｆ９）を得た。高温高湿暴露試験の結果は５０μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果は３Ｈで合格であり、耐衝撃性試験の結果は２．３Ｊで合格であり、耐光性は０．４で合格であり、耐熱性は１３０℃で合格であり、塗膜密着性は１２０時間以上で合格であり、総合判定は合格であった。
実施例１３
　実施例１で使用した積層樹脂（Ａ１１）の代わりに、製造例２で得た積層樹脂（Ａ１２）を使用した以外は、実施例１と同様にして（Ａ１２）と（Ｂ１）の積層体（Ｅ４）を得た。得られた積層体の厚みは１．０ｍｍ、（Ａ１２）層の厚みは中央付近で６０μｍであった。高温高湿暴露試験の結果は２０μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果はＨで合格であり、耐衝撃性試験の結果は２．３Ｊ以上で合格であり、総合判定は合格であった。
実施例１４
　実施例１で使用した積層樹脂（Ａ１１）の代わりに、製造例３で得た積層樹脂（Ａ１３）を使用した以外は、実施例１と同様にして（Ａ１３）と（Ｂ１）の積層体（Ｅ５）を得た。得られた積層体の厚みは１．０ｍｍ、（Ａ１３）層の厚みは中央付近で６０μｍであった。高温高湿暴露試験の結果は１５μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果はＦで合格であり、耐衝撃性試験の結果は２．３Ｊ以上で合格であり、総合判定は合格であった。
実施例１５
　実施例１で使用した積層樹脂（Ａ１１）の代わりに、製造例４で得た積層樹脂（Ａ１４）を使用した以外は、実施例１と同様にして（Ａ１４）と（Ｂ１）の積層体（Ｅ６）を得た。得られた積層体の厚みは１．０ｍｍ、（Ａ１４）層の厚みは中央付近で６０μｍであった。高温高湿暴露試験の結果は２０μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果はＨで合格であり、耐衝撃性試験の結果は２．３Ｊ以上で合格であり、総合判定は合格であった。
実施例１６
　実施例５で使用した積層体（Ｅ１）（実施例１で得られたもの）の代わりに、実施例１３で得た積層体（Ｅ４）を使用した以外は、実施例５と同様にして（Ａ１２）層および（Ｂ１）層にそれぞれハードコート（ａ２）および（ｂ）を備えた積層体（Ｆ１０）を得た。高温高湿暴露試験の結果は１００μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果は４Ｈで合格であり、耐衝撃性試験の結果は１．８Ｊで合格であり、耐光性は０．４で合格であり、耐熱性は１３０℃で合格であり、塗膜密着性は１２０時間以上で合格であり、総合判定は合格であった。
実施例１７
　実施例５で使用した積層体（Ｅ１）（実施例１で得られたもの）の代わりに、実施例１４で得た積層体（Ｅ５）を使用した以外は、実施例５と同様にして（Ａ１３）層および（Ｂ１）層にそれぞれハードコート（ａ２）および（ｂ）を備えた積層体（Ｆ１１）を得た。高温高湿暴露試験の結果は９０μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果は３Ｈで合格であり、耐衝撃性試験の結果は２．３Ｊで合格であり、耐光性は０．４で合格であり、耐熱性は１３０℃で合格であり、塗膜密着性は１２０時間以上で合格であり、総合判定は合格であった。
実施例１８
　実施例５で使用した積層体（Ｅ１）（実施例１で得られたもの）の代わりに、実施例１４で得た積層体（Ｅ６）を使用した以外は、実施例５と同様にして（Ａ１４）層および（Ｂ１）層にそれぞれハードコート（ａ２）および（ｂ）を備えた積層体（Ｆ１２）を得た。高温高湿暴露試験の結果は７０μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果は４Ｈで合格であり、耐衝撃性試験の結果は１．８Ｊで合格であり、耐光性は０．４で合格であり、耐熱性は１３０℃で合格であり、塗膜密着性は１２０時間以上で合格であり、総合判定は合格であった。
実施例１９
　実施例１で使用した積層樹脂（Ａ１１）の代わりに、製造例５で得た積層樹脂（Ａ１５）を使用した以外は、実施例１と同様にして（Ａ１５）と（Ｂ１）の積層体（Ｅ７）を得た。得られた積層体の厚みは１．０ｍｍ、（Ａ１５）層の厚みは中央付近で６０μｍであった。高温高湿暴露試験の結果は２０μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果はＦで合格であり、耐衝撃性試験の結果は２．３Ｊ以上で合格であり、総合判定は合格であった。
実施例２０
　実施例２で使用した積層樹脂（Ａ１１）の代わりに、製造例５で得た積層樹脂（Ａ１５）を使用した以外は、実施例２と同様にして（Ａ１５）と（Ｂ１）の積層体（Ｅ８）を得た。得られた積層体の厚みは０．８ｍｍ、（Ａ１５）層の厚みは中央付近で６０μｍであった。高温高湿暴露試験の結果は２０μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果はＦで合格であり、耐衝撃性試験の結果は２．３Ｊ以上で合格であり、総合判定は合格であった。
実施例２１
　実施例５で使用した積層体（Ｅ１）（実施例１で得られたもの）の代わりに、実施例１９で得た積層体（Ｅ７）を使用した以外は、実施例５と同様にして（Ａ１５）層および（Ｂ１）層にそれぞれハードコート（ａ２）および（ｂ）を備えた積層体（Ｆ１３）を得た。高温高湿暴露試験の結果は７０μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果は４Ｈで合格であり、耐衝撃性試験の結果は２．０Ｊで合格であり、耐光性は０．４で合格であり、耐熱性は１３０℃で合格であり、塗膜密着性は１２０時間以上で合格であり、総合判定は合格であった。
実施例２２
　実施例１で使用した積層樹脂（Ａ１１）を（Ａ１５）へ変更し、吐出速度を４．５ｋｇ／ｈとし、ポリカーボネート樹脂（Ｂ１）の吐出速度を５８ｋｇ／ｈとした以外は、実施例１と同様にして（Ａ１５）と（Ｂ１）の積層体（Ｅ９）を得た。得られた積層体の厚みは０．５ｍｍ、（Ａ１５）層の厚みは中央付近で６０μｍであった。高温高湿暴露試験の結果は１５０μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果はＦで合格であり、耐衝撃性試験の結果は１．８Ｊで合格であり、総合判定は合格であった。
実施例２３
　実施例５で使用した積層体（Ｅ１）（実施例１で得られたもの）の代わりに、実施例２２で得た積層体（Ｅ９）を使用した以外は、実施例５と同様にして（Ａ１５）層および（Ｂ１）層にそれぞれハードコート（ａ２）および（ｂ）を備えた積層体（Ｆ１４）を得た。高温高湿暴露試験の結果は４００μｍで合格であり、鉛筆引っかき硬度試験の結果は３Ｈで合格であり、耐衝撃性試験の結果は１．０Ｊで合格であり、耐光性は０．４で合格であり、耐熱性は１３０℃で合格であり、塗膜密着性は１２０時間以上で合格であり、総合判定は合格であった。
比較例１
　実施例１で使用した積層樹脂（Ａ１１）の代わりに、ＭＳ樹脂（Ａ３）（新日鐵化学製ＭＳ樹脂。商品名：ＭＳ６００）を使用して、軸径４０ｍｍの単軸押出機のシリンダ温度を２２０℃にした以外は、実施例１と同様にして（Ａ３）と（Ｂ１）の積層体（Ｅ１０）を得た。得られた積層体の厚みは１．０ｍｍ、（Ａ３）層の厚みは中央付近で６０μｍであった。さらに実施例５と同様にして積層体（Ｅ１８）の（Ａ３）層及び（Ｂ１）層にそれぞれハードコート（ａ２）および（ｂ）を備えた積層体（Ｆ１５）を得た。高温高湿暴露試験の結果は４００μｍで不合格であり、耐衝撃試験の結果は０．７Ｊで不合格であり、さらに耐熱性は９５℃で不合格であり、総合判定は不合格であった。
比較例２
　実施例２で使用した積層樹脂（Ａ１１）の代わりに、ＭＳ樹脂（Ａ３）（新日鐵化学製ＭＳ樹脂。商品名：ＭＳ６００）を使用して、軸径４０ｍｍの単軸押出機のシリンダ温度を２２０℃にした以外は、実施例２と同様にして（Ａ３）と（Ｂ１）の積層体（Ｅ１１）を得た。得られた積層体の厚みは０．５ｍｍ、（Ａ３）層の厚みは中央付近で６０μｍであった。高温高湿暴露試験の結果は１０００μｍで不合格であり、さらに耐衝撃性は０．１９Ｊで不合格であり、総合判定は不合格であった。
比較例３
　実施例１で使用した積層樹脂（Ａ１１）の代わりに、ポリメタクリル酸メチル樹脂（Ａ４）（クラレ製、商品名：パラペットＨＲ－Ｌ）を使用した以外は、実施例１と同様にして（Ａ４）と（Ｂ１）の積層体（Ｅ１２）を得た。得られた積層体の厚みは１．０ｍｍ、（Ａ４）層の厚みは中央付近で６０μｍであった。さらに実施例５と同様にして積層体（Ｅ１２）の（Ａ４）層及び（Ｂ１）層にそれぞれハードコート（ａ２）および（ｂ）を備えた積層体（Ｆ１６）を得た。高温高湿暴露試験の結果は１２００μｍで不合格であり、耐衝撃試験の結果は０．４Ｊで不合格であり、さらに耐熱性は１１０℃で不合格であり、総合判定は不合格であった。
比較例４
　実施例２で使用した積層樹脂（Ａ１１）の代わりに、ポリメタクリル酸メチル樹脂（Ａ４）（クラレ製、商品名：パラペットＨＲ－Ｌ）を使用した以外は、実施例２と同様にして（Ａ４）と（Ｂ１）の積層体（Ｅ１３）を得た。得られた積層体の厚みは０．５ｍｍ、（Ａ４）層の厚みは中央付近で６０μｍであった。高温高湿暴露試験の結果、測定不能で不合格であり、さらに耐衝撃性の結果は０．１５Ｊで不合格であり、総合判定は不合格であった。
比較例５
　実施例２で使用した積層樹脂（Ａ１１）の代わりに、ポリカーボネート樹脂（Ａ５）（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名：ユーピロンＨ－３０００、粘度平均分子量：１９，０００）を使用した以外は、実施例２と同様にして（Ａ５）と（Ｂ１）の積層体（Ｅ２２）を得た。得られた積層体の厚みは０．５ｍｍ、（Ａ５）層は（Ｂ１）との区別がつきにくく（Ａ５）層の厚みは不明であった。さらに実施例３と同様にして積層体（Ｅ２２）の（Ａ５）層にハードコート（ａ１）を備えた積層体（Ｆ）を得た。高温高湿暴露試験の結果は２０μｍで合格であったが、鉛筆引っかき硬度試験の結果はＨＢで不合格であり、総合判定は不合格であった。
比較例６
　実施例１で使用した積層樹脂（Ａ１１）の代わりに、比較製造例１で得た積層樹脂（Ａ２１）を使用した以外は、実施例１と同様にして（Ａ２１）と（Ｂ１）の積層体（Ｅ１４）を得た。得られた積層体の厚みは１．０ｍｍ、（Ａ２１）層の厚みは中央付近で６０μｍであった。さらに実施例５と同様にして積層体（Ｅ１４）の（Ａ２１）層及び（Ｂ１）層にそれぞれハードコート（ａ２）および（ｂ）を備えた積層体（Ｆ１７）を得た。高温高湿暴露試験の結果は７０μｍで合格であり、耐衝撃試験の結果は２．３Ｊで合格であり、さらに耐熱性は１３０℃で合格であったが、塗膜密着性試験にて７２時間で碁盤目剥離が５／２５で不合格であり、総合判定は不合格であった。
［発明の効果］
　表１および２より、本発明の合成樹脂積層体は高温や高湿な環境における形状安定性、表面硬度、耐衝撃性、耐候性および耐熱性および塗膜密着性に優れる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　本発明の合成樹脂積層体は、高温や高湿な環境における形状安定性、表面硬度、耐衝撃性、耐候性および耐熱性に優れるという特徴を有し、透明性基板材料、透明性保護材料などとして好適に用いられ、特にＯＡ機器・携帯電子機器の表示部前面板やタッチパネル基板さらには熱曲げ加工用シートとして好適に用いられる。
 

Claims (12)

  1. 　ポリカーボネートを含む基材層（Ｂ）の片面もしくは両面に、（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ）を５～５５質量％及びポリカーボネート（Ｄ）を９５～４５質量％含む樹脂層（Ａ）が積層された合成樹脂積層体であって、
    　前記（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ）が、下記式（１）で示される芳香族（メタ）アクリレート単位（ｃ１）とメチルメタクリレート単位（ｃ２）とを５～８０／２０～９５の質量比（ｃ１／ｃ２）で含み、かつ、前記（メタ）アクリレート共重合体（Ｃ）の質量平均分子量が５，０００～３０，０００であり、
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
    　式（１）中、Ｘは、単結合、－Ｃ（Ｒ２）（Ｒ３）－、－Ｃ（＝Ｏ）－、－Ｏ－、－ＯＣ（＝Ｏ）－　、－ＯＣ（＝Ｏ）Ｏ－、－Ｓ－、－ＳＯ－、－ＳＯ２－及びこれらの任意の組み合わせからなる群から選択される二価の基であり（ここで、Ｒ２及びＲ３は、各々独立に、水素原子、炭素数１～１０の直鎖状アルキル基、炭素数３～１０の分岐状アルキル基、炭素数３～１０の環状アルキル基、炭素数１～１０の直鎖状アルコキシ基、炭素数３　～１０の分岐状アルコキシ基、炭素数３～１０の環状アルコキシ基、フェニル基又はフェニルフェニル基であり；Ｒ２及びＲ３は、相互に連結して、これらが結合する炭素原子と一緒になって炭素数３～１０の環状アルキル基を形成していてもよい）；　
    　Ｒ１は、水素原子又はメチル基であり；　
    　Ｒ４及びＲ５は、各々独立に、炭素数１～１０の直鎖状アルキル基、炭素数３～１０の分岐状アルキル基、炭素数３～１０の環状アルキル基、炭素数１～１０の直鎖状アルコキシ基、炭素数３～１０の分岐状アルコキシ基、炭素数３～１０の環状アルコキシ基、ハロゲン原子、フェニル基又はフェニルフェニル基であり　
    　ｍは、１～１０の整数であり；ｐは、０～４の整数であり；ｑは、０～５の整数である。）
    　前記ポリカーボネート（Ｄ）の粘度平均分子量が２１，０００～４０，０００であることを特徴とする合成樹脂積層体。
  2. 　前記樹脂層（Ａ）のガラス転移点が１１０～１３５℃である請求項１に記載の合成樹脂積層体。
  3. 　前記樹脂層（Ａ）の吸水率が０．０５～０．５％である請求項１または２に記載の合成樹脂積層体。
  4. 　前記樹脂層（Ａ）の厚さが１０～２５０μｍであり、前記合成樹脂積層体のトータル厚さ（Ｘ）が０．１～２．０ｍｍであり、（Ａ）／（Ｘ）の厚み比が０．０１～０．５である請求項１から３のいずれかに記載の合成樹脂積層体。
  5. 　前記基材層（Ｂ）の粘度平均分子量が２１，０００～４０，０００である請求項１から請求項４のいずれかに記載の合成樹脂積層体。
  6. 　前記樹脂層（Ａ）および／または前記基材層（Ｂ）が紫外線吸収剤を含有する請求項１から請求項５のいずれかに記載の合成樹脂積層体。
  7. 　前記樹脂層（Ａ）の表面上にハードコート処理を施した請求項１から請求項６のいずれかに記載の合成樹脂積層体。
  8. 　前記樹脂層（Ａ）の表面上および前記基材層（Ｂ）の表面上にハードコート処理を施した請求項１から請求項６のいずれかに記載の合成樹脂積層体。
  9. 　前記合成樹脂積層体の片面または両面に、反射防止処理、防汚処理、耐指紋処理、帯電防止処理、耐候性処理および防眩処理、蒸着処理のいずれか一つ以上を施した請求項１から請求項８のいずれかに記載の合成樹脂積層体。
  10. 　請求項１から９のいずれかに記載の合成樹脂積層体を含む透明性基板材料。
  11. 　請求項１から９のいずれかに記載の合成樹脂積層体を含む透明性保護材料。
  12. 　タッチパネルの電極基板に使用される請求項１から請求項９のいずれかに記載の合成樹脂積層体。
     
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