WO2013077107A1 - 炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法及び炭素質材料－ポリマー複合材料 - Google Patents

炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法及び炭素質材料－ポリマー複合材料 Download PDF

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中壽賀　章
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a carbonaceous material obtained by grafting a carbonaceous material with a disulfide material having a functional group, and further relates to a method for producing a carbonaceous material-polymer composite material obtained by grafting a polymer thereto. Specifically, the present invention relates to a method for producing a carbonaceous material-polymer composite material using a depolymerizable cyclic disulfide compound or a polymer of the cyclic disulfide compound that can be polymerized in an open container under normal pressure.
  • Graphite is a hexagonal layered compound of SP 2 carbon, and one layer constituting the graphite is called graphene.
  • a method of heat-treating silicon carbide or a method of stacking graphene on a metal film such as a copper foil by a CVD method is known.
  • Non-Patent Document 1 discloses that when a monomer is polymerized by mixing a polymerization initiator and a styrene monomer component in the presence of exfoliated graphite obtained by exfoliating graphite by chemical treatment, It has been reported that styrene polymer chains are grafted on the surface.
  • exfoliated graphite has been redispersed in a solvent, and a polymerization initiator serving as a polymerization initiation point has been added to the dispersion, or a copolymerizable reactive functional group has been grafted on the surface of graphene. Thereafter, polymerization was performed in a solution, and the polymer was grafted on the graphene surface. Accordingly, there are a plurality of processes, and it takes a very long time to produce the graft product.
  • An object of the present invention is to provide a method for producing a carbonaceous material-polymer composite material in which a polymer can be easily grafted to a carbonaceous material, and carbon in which a polymer is grafted to the carbonaceous material obtained by the production method. It is to provide a material-polymer composite material.
  • the present inventors have used a polymer obtained by polymerizing a cyclic disulfide compound by heating, at a relatively low temperature in a carbonaceous material such as graphite or exfoliated graphite, In addition, the inventors have found that a polymer can be grafted to a carbonaceous material under normal pressure in an open container, and have reached the present invention.
  • the method for producing a carbonaceous material-polymer composite material of the present invention is obtained by polymerizing a carbonaceous material, a polymer obtained by polymerizing a cyclic disulfide compound, and a cyclic disulfide compound and a radical polymerizable functional group-containing monomer.
  • a temperature at which 10% by weight of the polymer A is decomposed is defined as a decomposition start temperature
  • a temperature at which 90% by weight of the polymer A is decomposed is defined as a decomposition completion temperature.
  • Such measurement of decomposition start temperature and decomposition completion temperature can be identified by performing TG / DTA measurement in a nitrogen atmosphere.
  • a mixture comprising a carbonaceous material and a polymer containing a cyclic disulfide is a polymer carbon composite obtained by mechanically mixing a polymer obtained by polymerizing a cyclic disulfide and a monomer having a radical polymerizable functional group and a carbonaceous material. It may be a body.
  • the mixture may be a polymer carbon composite obtained by polymerizing a cyclic disulfide compound monomer containing the carbonaceous material by heating.
  • the carbonaceous material, the cyclic disulfide compound, and a radical polymerizable functional group-containing monomer may be a polymer carbon composite obtained by co-polymerizing a monomer mixture obtained by mixing together.
  • the above mixture is obtained by further co-polymerizing a polymer-carbon composite obtained by polymerizing a carbonaceous material and a cyclic disulfide compound with a radical-polymerizable functional group-containing monomer and then co-polymerizing again.
  • the resulting polymer carbon composite may be used.
  • the above mixture is a polymer obtained by mixing a polymer carbon composite obtained by polymerizing a carbonaceous material and a cyclic disulfide compound by heating and a polymer obtained by polymerizing a radical polymerizable functional group-containing monomer. It may be a carbon composite.
  • Cyclic disulfide compounds spontaneously polymerize by heating to a temperature above the melting point to become a polymer. Further, when the decomposition start temperature is set to D ° C., heating to a temperature equal to or higher than (D-75) ° C. causes the polymer to partially decompose into monomers and generate radicals. Moreover, after it becomes a monomer at a temperature equal to or higher than the decomposition start temperature and then cooled to a temperature lower than the decomposition start temperature, it is polymerized again to become a polymer. In other words, the monomer decomposes by heating at a high temperature to cause the polymer to decompose and become a monomer, which is then cooled to (D-75) ° C. or higher and kept in the middle temperature range below the decomposition start temperature. Reacts again to become a polymer.
  • a temperature range lower than the decomposition start temperature is a first temperature range
  • a temperature range higher than the decomposition start temperature and lower than the decomposition completion temperature is a second temperature range
  • a temperature range higher than the decomposition completion temperature is a first temperature range.
  • the temperature range is 3.
  • the intermediate temperature region is a first temperature region and is a region from (D-75) to D ° C. when the decomposition start temperature is D ° C.
  • the step of preparing the mixture is performed by mixing the carbonaceous material and the polymer A.
  • the polymer of the cyclic disulfide compound may be obtained directly by a method such as melt mixing with a carbonaceous material.
  • the step of preparing the mixture includes heating the cyclic disulfide compound to polymerize to obtain the polymer A; And a step of mixing the carbonaceous material before or after polymerization of the disulfide compound.
  • the polymer may be mixed with the carbonaceous material to obtain the above mixture, or the carbonaceous material may be mixed before the polymerization. You may mix with a cyclic disulfide compound.
  • the mixture after the heating step, when the decomposition start temperature of the polymer A is D ° C., the mixture is (D-75) It further includes a cooling step for cooling to a temperature lower than ° C.
  • the method further includes a step of repeating the heating step and the cooling a plurality of times.
  • the heating step of heating the mixture to a temperature range of (D-75) ° C. or higher and the decomposition completion temperature or lower and the cooling step of cooling the mixture to a temperature lower than (D-75) ° C. are repeated.
  • the chain length of the polymer A to be grafted can be easily adjusted.
  • the cyclic disulfide compound is 1,2-dithiane represented by the following chemical formula (1), and the following chemical formula (2): Lipoic acid represented by the following formula, 1,2-dithiacyclodecane represented by the following chemical formula (3), 1,4-dihydro-2,3-benzoditine represented by the following chemical formula (4), dithiacyclopentane, It is at least one compound selected from the group consisting of 1,2-dithiacyclooctane, lipoic amide and derivatives thereof.
  • the polymer of the cyclic disulfide compound can be easily grafted to the carbonaceous material according to the present invention.
  • the cyclic disulfide compound has a functional group bonded to a carbon atom in the cyclic skeleton.
  • composite materials having various physical properties can be provided by utilizing the physical properties of the functional group.
  • cyclic disulfide compound having such a functional group at least one compound selected from the group consisting of ⁇ -lipoic acid, lipoic amide, and modified products thereof can be suitably used.
  • two or more kinds of the cyclic disulfide compounds are used as the cyclic disulfide compound.
  • two or more kinds of cyclic disulfide compounds it is possible to easily provide a carbonaceous material-polymer composite material capable of expressing various physical properties.
  • two or more kinds of polymers A are used as the polymer A.
  • two or more kinds of polymers A it is possible to easily provide a carbonaceous material-polymer composite material capable of expressing various physical properties.
  • the radical polymerizable functional group-containing monomer is a vinyl group-containing monomer.
  • carbon dioxide or water in a supercritical state is mixed in at least a part of the heating step.
  • the ratio of contact between the radical and the carbonaceous material can be increased by mixing carbon dioxide or water in a supercritical state.
  • the mixture does not contain a polymerization initiator. That is, the monomer generated by the thermal decomposition of the polymer A can be polymerized spontaneously without a polymerization initiator so as to be a polymer as long as it is not higher than the decomposition completion temperature. Therefore, since the polymerization and decomposition can be repeated as described above without using a polymerization initiator, the carbonaceous material-polymer composite material of the present invention can be provided.
  • the carbonaceous material is at least selected from the group consisting of exfoliated graphite, graphite, carbon particles, carbon nanotubes, and fullerenes.
  • the carbonaceous material is at least selected from the group consisting of exfoliated graphite, graphite, carbon particles, carbon nanotubes, and fullerenes.
  • various carbonaceous materials can be used in the present invention as the carbonaceous material.
  • graphite is used as the carbonaceous material.
  • the graphite can be exfoliated simultaneously to obtain exfoliated graphite. Therefore, since the dispersibility of graphene in the composite material can be increased, physical properties such as heat resistance and mechanical strength can be increased with a small amount of graphite.
  • the carbonaceous material-polymer composite material according to the present invention is obtained by the production method according to the present invention, and is characterized in that a monomer and / or polymer derived from the polymer A is grafted on the carbonaceous material. To do.
  • a monomer and / or polymer derived from the polymer A having a functional group is grafted to the carbonaceous material, and in this case, the carbonaceous material-polymer capable of expressing various physical properties depending on the properties of the functional group It can be a composite material.
  • the carbonaceous material is exfoliated graphite.
  • physical properties such as mechanical strength and heat resistance can be enhanced with a small amount of exfoliated graphite.
  • Carbonaceous material In the present invention, a carbonaceous material is used as a raw material.
  • the carbonaceous material for example, graphite, exfoliated graphite, carbon particles, carbon nanotube, or fullerene can be used. In the present invention, one or more of these carbonaceous materials can be used.
  • graphite, exfoliated graphite, carbon particles, or carbon nanotubes can be used as the carbonaceous material.
  • the surface of carbonaceous material has radical trapping properties. Therefore, the cyclic disulfide compound or the polymer A obtained by polymerization can be easily grafted using the radical trapping property of the surface.
  • exfoliated graphite is used as the carbonaceous material.
  • Graphite is a material whose surface has radical trapping properties.
  • Graphite is a layered compound in which many graphenes are stacked.
  • exfoliated graphite refers to one obtained by exfoliating the above graphite into each layer and having a smaller number of graphene layers than the original graphite.
  • the number of graphene layers in exfoliated graphite is about several to 200 layers.
  • the number of graphene layers in graphite as a raw material is usually 1000 or more. Such an average number of layers can be identified by calculation from the specific surface area measured from the BET. If the thinned graphite is composed entirely of a single layer of graphene, this specific surface area is theoretically expected to be 2400-2600 m 2 per gram.
  • the specific surface area of exfoliated graphite obtained by exfoliating graphite into each layer can be about 2000 m 2 .
  • the average number of layers is considered to be 1 to 2 or less.
  • graphite having an average area as small as possible is preferable from the viewpoint of handleability. These small surface area graphites are easy to disperse in solution. However, even a relatively large exfoliated graphite having a diameter of about 10 ⁇ m square can achieve grafting of the polymer A onto the surface and exfoliation into a single layer or several layers of graphene.
  • the production method of the present invention does not require an oxidation step, a carbonaceous material-polymer composite material having a low oxygen content can be obtained. Thereby, a polymer carbon composite having high conductivity can be obtained.
  • cyclic disulfide compound means any compound in which the SS bond, that is, the disulfide bond constitutes a part of the cyclic skeleton.
  • examples of such cyclic disulfide compounds include 1,2-dithiane represented by the following chemical formula (1), lipoic acid represented by the following chemical formula (2), and 1,2-dithian represented by the following chemical formula (3).
  • thiacyclodecane Selected from the group consisting of thiacyclodecane, dihydro-2,3-benzoditine represented by the following chemical formula (4), dithiacyclopentane, 1,2-dithiacyclooctane, lipoic amide, and derivatives thereof At least one compound can be suitably used.
  • the derivative is not particularly limited.
  • a hydrogen atom bonded to the carbon atom constituting the cyclic skeleton of the cyclic disulfide compound such as 3,4-dihydro1,2-dithiane, may be used.
  • An appropriate compound substituted with the functional group can be exemplified.
  • a functional group-containing cyclic disulfide compound having a functional group bonded to a carbon atom in the cyclic skeleton is preferably used.
  • a polymer having the functional group is obtained by polymerization. Therefore, the property derived from the functional group can be imparted to the obtained carbonaceous material-polymer composite material. Accordingly, the elongation, strength, heat resistance and / or solvent dispersibility of the obtained carbonaceous material-polymer composite material can be improved.
  • the functional group is not particularly limited, and a carboxyl group, an amino group, a glycidyl group, and the like can be used.
  • a carboxyl group can be used as the functional group.
  • a carbonaceous material-polymer composite material having various physical properties can also be provided by modifying the carboxyl group.
  • the cyclic disulfide compound having a carboxyl group include ⁇ -lipoic acid.
  • the cyclic disulfide compound may be used alone or in combination of two or more.
  • FIG. 1 is a graph showing the relationship between the treatment temperature and the relative weight concentration of a polymer when ⁇ -lipoic acid, which is a cyclic disulfide, is heated, that is, the conversion rate to a polymer (heating for 6 hours).
  • ⁇ -lipoic acid which is an example of a cyclic disulfide compound
  • the polymer is polymerized and converted to a polymer by heating to the melting point or higher, and most of the polymer is converted to a polymer at a temperature exceeding 70 ° C. It has been converted.
  • the polymer A used in the present invention that is, a polymer obtained by polymerizing the cyclic disulfide can be easily obtained.
  • the polymer A obtained by polymerizing the cyclic disulfide is further heated, the polymer A is decomposed to become a polymer, oligomer or monomer (hereinafter referred to as “monomer etc.”) having a shorter molecular chain than the original polymer A, And generate radicals.
  • monomer etc. oligomer or monomer having a shorter molecular chain than the original polymer A, And generate radicals.
  • the decomposition of the polymer A by heating will be described with reference to FIG. 2 by taking polystyrene as an example of another polymer to be grafted to the carbonaceous material by thermal decomposition.
  • FIG. 2 is a schematic diagram when TG / DTA measurement is performed in a nitrogen atmosphere using the above-described polymer for explaining the decomposition start temperature and decomposition completion temperature of the polymer grafted to the carbonaceous material by thermal decomposition. It is.
  • the polymer is heated to a first temperature range higher than the melting point temperature and lower than the decomposition start temperature, the polymer begins to be gradually decomposed into monomers and the like.
  • the temperature at which 10% by weight of the polymer is decomposed is defined as a decomposition start temperature.
  • the polymer is further heated, the polymer is completely decomposed into monomers.
  • the temperature at which 90% by weight of the polymer is decomposed is defined as a decomposition completion temperature.
  • the decomposition start temperature is 260 ° C.
  • the decomposition completion temperature is 300 ° C.
  • the decomposition start temperature and decomposition completion temperature can be identified by performing TG / DTA measurement under a nitrogen atmosphere in the polymer A of the present invention that is grafted to a carbonaceous material by thermal decomposition as in the case of the polystyrene.
  • the polymer A obtained by polymerizing the cyclic disulfide gradually decomposes when heated to (D-75) ° C. or higher, where the decomposition start temperature of the polymer A is D ° C. Then, when the polymer A starts to decompose into monomers or the like (D-75) and is cooled to a temperature lower than 0 ° C., the monomers and the like are polymerized again to become polymers. As described above, the decomposition from the polymer A to the monomer or the like by heating and the polymerization from the monomer or the like to the polymer by cooling proceed reversibly.
  • the polymer A obtained by polymerizing the cyclic disulfide has a polymer decomposition and decomposition temperature in the range of (D-75) ° C. or higher and the intermediate temperature range up to the decomposition start temperature, where the decomposition start temperature of the polymer A is D ° C.
  • Polymerization occurs in parallel. That is, in the intermediate temperature region, the monomer and the like produced by decomposition of the polymer A are polymerized again to become a polymer, and the polymer is again decomposed to become a monomer and the like while generating radicals. In this manner, the polymer is repeatedly decomposed and polymerized in the intermediate temperature region, and monomers or polymer radicals are repeatedly generated.
  • the cyclic disulfide compound has a low temperature range in which polymerization is completed, and the polymer obtained by polymerizing the cyclic disulfide starts thermal decomposition at a temperature 75 ° C. lower than the decomposition start temperature.
  • the temperature at which grafting to the carbonaceous material occurs is relatively low. Therefore, without the need for a hermetically sealed container, the polymer A can be grafted onto the carbonaceous material in a normal pressure reaction kettle generally used conventionally. That is, no pressurization is required.
  • Polymer A obtained by polymerizing a cyclic disulfide compound and a radical polymerizable functional group-containing monomer As the polymer A used as a raw material, a polymer obtained by polymerizing a cyclic disulfide compound and a radical polymerizable functional group-containing monomer can also be used.
  • the radical polymerizable functional group-containing monomer mentioned here is not particularly limited as long as it is a monomer having a functional group generally known as radical polymerizable, and a monomer having an appropriate radical polymerizable functional group can be used.
  • Examples of the monomer having a radical polymerizable functional group include styrene, methyl ⁇ -ethyl acrylate, methyl ⁇ -benzyl acrylate, methyl ⁇ - [2,2-bis (carbomethoxy) ethyl] acrylate, itacon.
  • ⁇ -Substituted acrylic acid ester consisting of dibutyl acid, dimethyl itaconate, dicyclohexyl itaconate, ⁇ -methylene- ⁇ -valerolactone, ⁇ -methylstyrene, ⁇ -acetoxystyrene, glycidyl methacrylate, 3,4-epoxycyclohexylmethyl methacrylate , Vinyl monomers having a glycidyl group or hydroxyl group, such as hydroxyethyl methacrylate, hydroxyethyl acrylate, hydroxypropyl acrylate, 4-hydroxybutyl methacrylate; allylamine, diethylaminoethyl (meth) acrylate Vinyl monomers having amino groups such as dimethylaminoethyl (meth) acrylate; methacrylic acid, maleic anhydride, maleic acid, itaconic acid, acrylic acid, crotonic acid, 2-acryloyloxyethy
  • Polymer A obtained by polymerizing the cyclic disulfide compound and a radical polymerizable functional group-containing monomer uses the cyclic disulfide compound as a raw material for polymerization. Therefore, in the same manner as the polymer A obtained by polymerizing the cyclic disulfide described above, when the decomposition start temperature of the polymer A is D ° C., the decomposition starts at (D-75) ° C. or higher, and (D-75) Polymer decomposition and polymerization occur in parallel under normal pressure conditions in the range of the intermediate temperature range from 0 ° C. to the decomposition start temperature.
  • the blending ratio of the cyclic disulfide compound used as a raw material for polymer A and the radical polymerizable functional group-containing monomer is not particularly limited, but the radical polymerizable functional group-containing monomer with respect to 100 parts by weight of the cyclic disulfide compound. Is preferably 1000 parts by weight or less. If the amount of the radical polymerizable functional group-containing monomer is larger than the above ratio, the graft efficiency of the polymer A onto the carbonaceous material decreases.
  • the polymer A may be a polymer obtained by polymerizing the cyclic disulfide compound, and is obtained by polymerizing the cyclic disulfide compound and the radical polymerizable functional group-containing monomer. It may be a polymer.
  • the method for preparing the above mixture is not particularly limited.
  • a mixture may be prepared by mixing the carbonaceous material and the polymer A.
  • the carbonaceous material may be mixed with the polymer after it is obtained by heating and polymerizing the cyclic disulfide compound in the first temperature range.
  • a complex composed of the cyclic disulfide compound and the carbonaceous material may be mixed with the polymer.
  • the mixture may be prepared by mixing a carbonaceous material with a cyclic disulfide compound or a cyclic disulfide compound and a radical polymerizable functional group-containing monomer before polymerization, and then polymerizing the cyclic disulfide compound by heating. .
  • the blending ratio of the carbonaceous material and the polymer A is not particularly limited, but it is desirable that the weight ratio is 50:50 to 0.01: 99.99.
  • the carbonaceous material is mixed with the cyclic disulfide compound or the cyclic disulfide compound and the radical polymerizable functional group-containing monomer before polymerization, the carbonaceous material, the cyclic disulfide compound or the cyclic disulfide compound, and the radical polymerizable functional group-containing monomer are mixed.
  • the blending ratio with the total is desirably a ratio of 50:50 to 0.01: 99.99 by weight.
  • the mixing ratio of the carbonaceous material and the polymer A is preferably 50:50 to 0.5: 99.5 in terms of weight ratio.
  • the polymer A two or more kinds of polymers A may be used. Further, the polymer A may be obtained by using two or more of the above cyclic disulfide compounds. Thereby, a carbonaceous material-polymer composite material obtained by combining a polymer obtained by polymerizing a plurality of types of polymers or a plurality of types of cyclic disulfide compounds with a carbonaceous material can also be obtained.
  • one or more kinds of cyclic disulfide compounds may be used in combination with one or more kinds of the above polymers. That is, the above mixture may contain one or more cyclic disulfide compounds, that is, monomers.
  • the mixture obtained as described above is heated to a temperature range of (D-75) ° C. or higher and the decomposition completion temperature when the decomposition start temperature of the polymer A is D ° C.
  • the decomposition start temperature of the polymer A is D ° C.
  • the mixture A is heated to (D-75) ° C. or more, whereby the polymer A is decomposed to become a monomer or the like and a high concentration radical is generated.
  • the carbonaceous material has radical trapping properties. Therefore, when heated to (D-75) ° C. or higher, the generated radical is trapped on the surface of the carbonaceous material, and the monomer or polymer radical generated by decomposition is grafted on the surface of the carbonaceous material. Therefore, the polymer radical generated from the cyclic disulfide compound monomer and / or the polymer A can be grafted on the surface of the carbonaceous material.
  • the heating method is not particularly limited, in the present invention, as described above, the polymer A can be finally grafted to the carbonaceous material without being sealed, that is, only by heating under normal pressure. Therefore, the carbonaceous material-polymer composite material of the present invention can be provided inexpensively and easily.
  • the heating temperature is in the range of (D-75) ° C. or more and decomposition completion temperature or less, where D is the decomposition start temperature of the polymer A.
  • a preferable heating temperature is a temperature in the middle temperature range from the decomposition start temperature to D ° C. (D-75) ° C. or more to the decomposition start temperature.
  • D ° C. D-75
  • repolymerization of monomers generated by polymer decomposition proceeds in parallel with the above-described polymer decomposition. Therefore, decomposition and polymerization of the polymer are repeated, and a monomer or a polymer radical is repeatedly generated.
  • the polymer in the above intermediate temperature range, for example, in the case of ⁇ -lipoic acid, the polymer can be grafted to the carbonaceous material with high efficiency by performing heat treatment for a long time at a temperature lower than the decomposition start temperature around 160 ° C. to 235 ° C. it can.
  • a step of cooling to a temperature lower than the decomposition start temperature, that is, the first temperature range may be performed.
  • the monomer and the like can be polymerized again.
  • the polymer obtained by re-polymerization can be decomposed again into a monomer or the like by further performing a heating step to generate a high concentration of radicals.
  • the polymer A can be more efficiently grafted onto the carbonaceous material.
  • the heating step and the cooling step may be repeated a plurality of times. Thereby, the chain length of the grafted polymer can be adjusted.
  • the grafted cyclic disulfide monomer or polymer In addition, if it is cooled to a temperature lower than the decomposition start temperature and is further optionally added to the grafted cyclic disulfide monomer or polymer, another polymerizable monomer is added and polymerized.
  • the polymer can also be grafted to the carbonaceous material.
  • the carbonaceous material-polymer composite material of the present invention in which the polymer is grafted on exfoliated graphite can be obtained.
  • the carbonaceous material as the material used in the production method of the present invention and the carbonaceous material grafted in the resulting carbonaceous material-polymer composite material may be in different forms.
  • the carbonaceous material-polymer composite material obtained by the production method of the present invention may be in a form to which an ungrafted polymer is added.
  • the carbonaceous material-polymer composite material is purified by removing the ungrafted polymer as necessary. May be.
  • the decomposition start temperature and the decomposition completion temperature can be identified as follows. That is, as shown in FIG. 2, the weight of the decomposition residue is R, the maximum weight of the polymer in the first temperature range is A, the weight of the polymer at the decomposition start temperature is X, and the weight of the polymer at the decomposition completion temperature is Y.
  • unpolymerized unreacted monomer and / or residual solvent may be mixed in the polymer used for TG / DTA measurement.
  • the sum of the weight of the unreacted monomer and the residual solvent is N
  • the maximum weight of the polymer in the first temperature range is A
  • the weight of the polymer at the decomposition start temperature is X
  • the weight of the polymer at the decomposition completion temperature is Y
  • the temperature is 1.
  • FIG. 3 shows the relationship between the heating temperature and the relative weight concentration of the polymer in the case where a persistent residue remains.
  • FIG. 3 shows a case where the polymer is a polymer of an ⁇ -lipoic acid compound.
  • the polymer contains unreacted monomers.
  • the degradation rate of the polymer is slow, but in the middle temperature range, polymerization and degradation occur in parallel.
  • polymerization does not occur, polymer decomposition takes precedence, begins to decompose, becomes a monomer, and generates radicals.
  • the polymer is decomposed into monomers and decomposition residues.
  • the decomposition start temperature and the decomposition completion temperature may be defined by the above formula.
  • the heat treatment may be repeated to maintain the temperature at (D-75) ° C. or higher when the decomposition start temperature of the polymer A is D ° C.
  • the carbonaceous material-polymer composite material of the present invention is obtained by the production method of the present invention, and a monomer and / or polymer derived from the polymer A is grafted on the carbonaceous material.
  • the monomer or polymer derived from the polymer A is the above-described monomer or the like, that is, a polymer, oligomer or monomer having a shorter molecular chain than the original polymer A.
  • the carbonaceous material-polymer composite material of the present invention has enhanced elongation, strength, heat resistance, and / or solvent dispersibility.
  • the graft ratio of the carbonaceous material-polymer composite material is 2% or more.
  • the grafting rate is set to 2% or more, physical properties such as elongation, strength, heat resistance and / or solvent dispersibility of the carbonaceous material-polymer composite material can be effectively enhanced. If the grafting rate is lower than 2%, the physical properties of the carbonaceous material-polymer composite material described above may not be sufficiently improved.
  • the grafting rate of the carbonaceous material-polymer composite material is the ratio of the weight of the monomer and polymer directly forming a chemical bond to the carbonaceous material by grafting with respect to the weight of the carbonaceous material.
  • a monomer derived from the polymer A having a functional group as described above is grafted on the carbonaceous material.
  • various physical properties derived from the functional group can be expressed.
  • the dispersibility in an aqueous medium such as water can be improved.
  • the dispersibility in the hydrophobic organic solvent can be enhanced.
  • monomers derived from a plurality of types of polymers A can be grafted, and composite materials having various physical properties can be provided.
  • the exfoliated graphite as the carbonaceous material is grafted with the polymer A or a monomer derived from the polymer A having a functional group.
  • exfoliated graphite has a larger specific surface area than graphite, physical properties such as heat resistance and strength of the composite material can be greatly improved by adding a small amount.
  • the polymer can be grafted onto the surface of the carbonaceous material simply by preparing a mixture containing the carbonaceous material and the polymer A and heating the mixture.
  • polymer A is a polymer obtained by polymerizing a composition containing a cyclic disulfide compound, the decomposition and polymerization of polymer A by heating of this mixture proceed at a relatively low temperature. Therefore, the polymer can be grafted to the carbonaceous material under normal pressure using an open container. Therefore, it is possible to provide a carbonaceous material-polymer composite material by simply controlling the temperature with simple equipment and without performing a long graft polymerization step.
  • the method for producing a carbonaceous material-polymer composite material according to the present invention is a solventless process, the amount of discharged volatile organic compounds can be reduced. Moreover, the process of oxidizing the carbonaceous material is not required. Therefore, a carbonaceous material-polymer composite material having excellent conductivity can also be provided.
  • the carbonaceous material-polymer composite material is obtained by the production method of the present invention, and the carbonaceous material is grafted with the monomer and / or polymer derived from the polymer A.
  • the physical properties of the composite material can be improved.
  • FIG. 1 is a diagram showing the relationship between the heating temperature and the conversion to polymer when ⁇ -lipoic acid is polymerized as a monomer.
  • FIG. 2 is a schematic diagram when TG / DTA measurement is performed in a nitrogen atmosphere using the above-described polymer for explaining the decomposition start temperature and decomposition completion temperature of the polymer grafted to the carbonaceous material by thermal decomposition. It is.
  • FIG. 3 is a diagram when TG / DTA is measured in a nitrogen atmosphere when ⁇ -lipoic acid is polymerized as a monomer.
  • FIG. 4 is a diagram showing an XRD spectrum of the dispersion obtained in Comparative Example 1.
  • FIG. 1 is a diagram showing the relationship between the heating temperature and the conversion to polymer when ⁇ -lipoic acid is polymerized as a monomer.
  • FIG. 2 is a schematic diagram when TG / DTA measurement is performed in a nitrogen atmosphere using the above-described polymer for explaining the decomposition start
  • FIG. 5 is a diagram showing a TG / DTA measurement result of exfoliated graphite obtained in Comparative Example 1.
  • FIG. 6 is a diagram showing a TG / DTA measurement result of exfoliated graphite obtained in Comparative Example 2.
  • FIG. 7 is an XRD spectrum of expanded graphite obtained by electrochemical treatment in Example 1.
  • FIG. 8 is a diagram showing a TG / DTA measurement result of exfoliated graphite obtained in Example 1.
  • FIG. 9 is a schematic configuration diagram showing the reflux apparatus used in Examples 1 to 3.
  • FIG. 10 is a view showing a TG / DTA measurement result of the carbonaceous material-polymer composite material obtained in Example 1.
  • FIG. 11 is a diagram showing the TG / DTA measurement results of the carbonaceous material-polymer composite material obtained in Example 2.
  • FIG. 12 is a view showing a TG / DTA measurement result of the carbonaceous material-polymer composite material obtained in Example 3.
  • FIG. 13 is a diagram showing the TG / DTA measurement results of the carbonaceous material-polymer composite material obtained in Example 4.
  • Evaluation Method 1 XRD Measurement A dispersion solution containing graphite was dropped on a slide glass and dried at room temperature. The X-ray diffraction measurement was performed using an Rigaku X-ray diffractometer Rint1000.
  • Cu was used as a target, the tube voltage was 50 kV, the tube current was 150 mA, and diffraction was obtained by the 2 ⁇ - ⁇ method.
  • a scintillation counter was used as a detector, and scanning was performed at a speed of 0.2 degrees / minute.
  • Evaluation method 2 TG / DTA measurement 2 to 10 mg of graphite and exfoliated graphite were precisely weighed, and TG / DTA was measured using TG / DTA6300 manufactured by SII Nano Technology.
  • the initial temperature was 25 ° C., and the temperature was raised to 800 ° C. at a rate of 10 ° C. per minute.
  • the decomposition start temperature and decomposition completion temperature were measured under a nitrogen gas atmosphere with a gas flow rate of 50 ml / min.
  • the polymer graft rate was measured under an air atmosphere with a gas flow rate of 50 ml / min.
  • Evaluation method 3 Measurement of polymer adsorption rate on exfoliated graphite 1-10 g of the obtained sample is dissolved in a solvent having a weight 50 times or more. Dispersion treatment was performed at room temperature for 30 minutes at an output of 45 kHz and 100 W using an ultrasonic device.
  • the obtained solution was filtered using a PTFE-T300A090C manufactured by Advantech having a hole diameter of 3 ⁇ m while suctioning with an aspirator. Furthermore, the same amount of solvent as the amount of the solution was added and filtered again, and the unreacted polymer with respect to graphene was washed and filtered.
  • the sample on the filter paper was dried in an oven to remove the contained solvent.
  • the glass sample bottle was charged with 10 mg and 20 ml of THF and subjected to ultrasonic treatment.
  • As the ultrasonic processing apparatus a W-113 sampler manufactured by Hyundai Electronics Co., Ltd. was used. Sonication was performed for 30 minutes at an output of 100 W and an oscillation frequency of 28 kHz. A coarse dispersion with visible particles as an appearance was obtained.
  • the dispersion solution was subjected to XRD measurement according to the previous evaluation method 1).
  • a dispersion mixture was obtained by placing 51.4 mg of the above expanded graphite pulverized product, 10.5 g of decalin, and 2.7 g of ⁇ -lipoic acid in a 100 ml volume flask and performing ultrasonic treatment.
  • ultrasonic treatment a W-113 sampler manufactured by Hyundai Electronics Co., Ltd. was used, and the treatment was performed at an output of 100 W and an oscillation frequency of 28 kHz for 30 minutes.
  • the flask was placed in an oil bath, and the temperature of the oil bath was increased to 100 ° C. while stirring with a stirrer, and heated for 4 hours. Polymerization of ⁇ -lipoic acid progressed, and the dispersion mixture became viscous. Thereafter, the mixture was gradually cooled overnight, and the eggplant flask 1 was removed from the reflux apparatus.
  • the black dispersion mixture was taken out and filtered using PTFE-T300A090C manufactured by Advantech having a hole diameter of 3 ⁇ m while suctioning with an aspirator.
  • the filtration residue was redispersed in THF, dried at 80 ° C. for 2 hours, and subjected to TG / DTA measurement under air.
  • the peak derived from exfoliated graphite was 97%
  • the peak of residual solvent (decalin) was 3%
  • the peak derived from grafted ⁇ -lipoic acid was 1% or less.
  • Example 2 A dispersion mixture was obtained by placing 50.0 mg of the above expanded graphite pulverized product, 10 g of decalin, and 2.7 g of ⁇ -lipoic acid in a 100 ml volume flask and performing ultrasonic treatment.
  • ultrasonic treatment a W-113 sampler manufactured by Hyundai Electronics Co., Ltd. was used, and the treatment was performed at an output of 100 W and an oscillation frequency of 28 kHz for 30 minutes.
  • the flask was placed in an oil bath, and the temperature of the oil bath was increased to 150 ° C. while stirring with a stirrer, and heated for 4 hours. Polymerization of ⁇ -lipoic acid progressed, and the dispersion mixture became viscous. Thereafter, the mixture was gradually cooled overnight, and the eggplant flask 1 was removed from the reflux apparatus.
  • the black dispersion mixture was taken out and filtered using PTFE-T300A090C manufactured by Advantech having a hole diameter of 3 ⁇ m while suctioning with an aspirator.
  • the filtration residue was dried at 80 ° C. for 2 hours and then subjected to TG / DTA measurement under air.
  • the residual solvent peak was 20%
  • the exfoliated graphite peak was 74%
  • the decomposition residue peak was 4.5%
  • the grafted ⁇ -lipoic acid peak was 1.5% or less. there were.
  • Example 1 Preparation of graphene and grafting of disulfide A graphite sheet was used as a raw material, and a low-density graphite sheet having a product number: PF100-UHP, a density of 0.7, and a thickness of 1 mm was prepared. The sheet-like graphite was cut into a size of 3 cm ⁇ 3 cm to obtain a sheet-like graphite as an electrode material. The sheet-like graphite was formed by cutting with a cutter knife so that the slit length was 1 cm and the width was 1 cm. An electrode made of Pt was inserted into the sheet-like graphite on which the two slits were formed.
  • the sheet-like graphite thus prepared was immersed in a 60 wt% nitric acid aqueous solution together with a reference electrode (cathode) made of Pt and a reference electrode made of Ag / AgCl, as a working electrode (anode).
  • a reference electrode cathode
  • a reference electrode made of Ag / AgCl a working electrode made of Ag / AgCl
  • the current value was fixed at 0.7 A and applied for 2 hours.
  • the graphite used as the working electrode for the anode gradually expanded and became several times thicker.
  • FIG. 7 shows the XRD pattern of expanded graphite. A slight graphite multilayer structure has been observed.
  • the expanded graphite obtained above was cut into 1 cm square, one of which was placed in a carbon crucible and subjected to electromagnetic induction heat treatment.
  • the induction heating device MU1700D manufactured by SK Medical Co., Ltd. was used, and the current was 10 A so that the maximum temperature reached 550 ° C. in an argon gas atmosphere.
  • the exfoliated graphite was exfoliated by electromagnetic induction heating, and the obtained exfoliated graphite powder was measured with a specific surface area measuring device ASAP-2000 of Shimadzu Corporation using nitrogen gas. The ratio was 697 m 2 / g. Surface area is shown.
  • FIG. 8 shows the result of TG / DTA measurement of the exfoliated graphite obtained. As the peeling progressed, a decrease in the decomposition temperature was observed.
  • a dispersion mixture was obtained by adding 0.25 g of the graphene and 40 g of decalin into a two-necked eggplant flask having a capacity of 100 ml and performing ultrasonic treatment.
  • ultrasonic treatment a W-113 sampler manufactured by Hyundai Electronics Co., Ltd. was used. The output was processed at 100 W and an oscillation frequency of 28 kHz for 40 minutes.
  • the eggplant flask containing this dispersion mixture was set in a reflux apparatus shown in FIG. A syringe was inserted into the dispersion mixture in the eggplant flask 1, and decalin solvent was bubbled with nitrogen for 10 minutes.
  • 10 g of ⁇ -lipoic acid P type, manufactured by Oriza Oil Chemical Co., Ltd.
  • the eggplant flask 1 was attached to an oil bath 2 and the temperature of the oil bath 2 was raised to 100 ° C. and heated for 4 hours. Polymerization of ⁇ -lipoic acid progressed, and the dispersion mixture became viscous. Subsequently, the temperature of the oil bath 2 was raised to 170 ° C., heated for 4 hours, and subjected to pyrolytic grafting. After the thermal decomposition, the flask was gradually cooled overnight, and the eggplant flask 1 was removed from the reflux apparatus.
  • Tetrahydrofuran 100 g was added to the eggplant flask 1 and mixed with the dispersion mixture, followed by sonication.
  • a W-113 sampler manufactured by Hyundai Electronics Co., Ltd. was used as the ultrasonic processing apparatus. The output was processed at 100 W and an oscillation frequency of 28 kHz for 60 minutes.
  • the black dispersion mixture was taken out and filtered using PTFE-T300A090C manufactured by Advantech having a hole diameter of 3 ⁇ m while suctioning with an aspirator.
  • the filtration residue was redispersed in THF, dried at 80 ° C. for 2 hours, and subjected to TG / DTA measurement under air.
  • the peak derived from exfoliated graphite is 62%
  • the peak derived from the grafted polymer is 23%
  • the peak of the residual solution derived from decalin
  • the peak of the decomposition residual is 4%. It was.
  • the polymer graft rate was estimated to be 29.9% by weight.
  • Example 2 A dispersion mixture was obtained by placing 0.25 g of expanded graphite pulverized product manufactured by Toyo Tanso Co., Ltd., product name: PF8F, and 40 g of decalin into a 100 ml two-necked eggplant flask and performing ultrasonic treatment.
  • a W-113 sampler manufactured by Hyundai Electronics Co., Ltd. was used for ultrasonic treatment.
  • the output was processed at 100 W and an oscillation frequency of 28 kHz for 40 minutes.
  • the eggplant flask containing this dispersion mixture was set in a reflux apparatus shown in FIG. A syringe was inserted into the dispersion mixture in the eggplant flask 1, and decalin solvent was bubbled with nitrogen for 10 minutes.
  • 10 g of ⁇ -lipoic acid Oryza Oil Chemical Co., Ltd., P type
  • the eggplant flask 1 was attached to an oil bath 2 and the temperature of the oil bath 2 was raised to 100 ° C. and heated for 4 hours. Polymerization of ⁇ -lipoic acid progressed, and the solution became viscous. Subsequently, the temperature of the oil bath 2 was raised to 170 ° C., heated for 4 hours, and subjected to pyrolytic grafting. After thermal decomposition, the mixture was gradually cooled overnight, and the eggplant flask 1 was removed from the reflux apparatus.
  • Tetrahydrofuran 100 g was added to eggplant flask 1 and mixed with this dispersion mixture, followed by ultrasonic treatment.
  • a W-113 sampler manufactured by Hyundai Electronics Co., Ltd. was used as the ultrasonic processing apparatus. The output was processed at 100 W and an oscillation frequency of 28 kHz for 60 minutes.
  • the black dispersion mixture was taken out and filtered using PTFE-T300A090C manufactured by Advantech having a hole diameter of 3 ⁇ m while suctioning with an aspirator.
  • the filtration residue was redispersed in THF, dried at 80 ° C. for 2 hours, and subjected to TG / DTA measurement under air.
  • Example 3 A 100 ml capacity 2-necked eggplant flask was charged with 53.1 mg of ⁇ -lipoic acid grafted graphite obtained in Example 2, 19.9 g of styrene monomer, and 19.3 g of decalin, and sonicated to obtain a dispersion mixture. Obtained.
  • a W-113 sampler manufactured by Hyundai Electronics Co., Ltd. was used, and the treatment was performed at an output of 100 W and an oscillation frequency of 28 kHz for 30 minutes.
  • the eggplant flask containing this dispersion mixture was set again in the reflux apparatus shown in FIG. A syringe was inserted into the dispersion mixture in the eggplant flask 1, and decalin solvent was bubbled with nitrogen for 30 minutes.
  • the eggplant flask 1 was placed in an oil bath 2 and the temperature of the oil bath 2 was raised to 100 ° C. and heated for 46 minutes. Furthermore, it was heated at 130 ° C. for 28 minutes, further at 150 ° C. for 46 minutes, and at 170 ° C. for 70 minutes, and subjected to pyrolytic grafting. After thermal decomposition, the mixture was gradually cooled overnight, and the eggplant flask was removed from the reflux apparatus.
  • the viscous dispersion mixture was taken out and filtered using PTFE-T300A090C manufactured by Advantech having a hole diameter of 3 ⁇ m while suctioning with an aspirator.
  • the filtration residue was redispersed in 60 g of THF, filtered, dried at 80 ° C. for 2 hours, and subjected to TG / DTA measurement under air.
  • Example 2 since the graft ratio of cyclic disulfide, that is, ⁇ lipoic acid was 4%, the styrene polymer graft ratio in Example 3 was estimated to be 4% by weight.
  • Example 4 Toyo Carbon Co., Ltd., expanded graphite pulverized product, product name: PF8F 50 mg, ⁇ lipoic acid 2.7 g in a sample tube with a capacity of 100 ml.
  • a dispersion mixture was obtained by adding 10 g of decalin and performing ultrasonic treatment.
  • For ultrasonic treatment a W-113 sampler manufactured by Hyundai Electronics Co., Ltd. was used. The output was processed at 100 W and an oscillation frequency of 28 kHz for 30 minutes. After the stirrer tip was placed in the sample tube containing the dispersion mixture, the sample tube was heated on a hot plate at 150 ° C. with stirring for 2 hours.
  • the sample tube was cooled to room temperature, 10 g of styrene monomer was added and the ultrasonic treatment was performed for 30 minutes. Subsequently, the sample tube was heated on a hot plate at 240 ° C. for 2 hours. Further, the sample tube was replaced with another hot plate at 150 ° C., and then heated at 150 ° C. for 2 hours. After the treatment at 240 ° C. for 2 hours again, the heat treatment at 150 ° C. was further heated for 2 hours. Thus, 150 degreeC and 240 degreeC heat processing were performed repeatedly. After these series of heat treatments, the sample tube was gradually cooled overnight.
  • the black dispersion mixture was taken out and filtered using Advantech PTFE-T300A090C having a hole diameter of 3 ⁇ m while suctioning with an aspirator.
  • the filtration residue was redispersed in 60 g of THF, filtered, dried at 80 ° C. for 2 hours, and subjected to TG / DTA measurement under air.

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Abstract

　炭素質材料に、ポリマーを容易にグラフトすることができる、炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法及び炭素質材料－ポリマー複合材料を提供する。　炭素質材料と、環状ジスルフィド化合物を重合して得られるポリマー及び環状ジスルフィド化合物とラジカル重合性官能基含有モノマーとを重合して得られるポリマーのうち少なくとも１種のポリマーＡとを含む混合物を用意する工程と、前記ポリマーＡの分解開始温度をＤ℃としたとき、前記混合物を（Ｄ－７５）℃以上の温度に加熱する加熱工程とを備える、炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法、及び前記製造方法により得られ、炭素質材料に前記ポリマーＡに由来するモノマー及び／またはポリマーがグラフトしている炭素質材料－ポリマー複合材料。

Description

炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法及び炭素質材料－ポリマー複合材料
　本発明は、炭素質材料に官能基を有するジスルフィド材料をグラフトしてなる炭素質材料の製造方法に関し、さらには、それにポリマーをグラフトしてなる炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法に関し、より詳細には、常圧下で、開放容器内で重合し得る、解重合性の環状ジスルフィド化合物または該環状ジスルフィド化合物のポリマーを用いた炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法に関する。
　従来、カーボン粒子またはカーボンナノチューブのような炭素質材料と、樹脂との複合材料が種々提案されている。これらの炭素質材料を樹脂に複合化させることにより、強度の向上等を図ることができる。また、黒鉛は、ＳＰ２の炭素のヘキサゴナルな層状化合物であり、黒鉛を構成している一層はグラフェンと称されている。従来、グラフェンを得るには、シリコンカーバイドを加熱処理する方法や、銅箔などの金属膜上においてグラフェンをＣＶＤ法で積層する方法が知られている。
　他方、黒鉛を強酸で処理し、黒鉛の層間にイオンをドープし、さらに急速加熱処理することにより、元の黒鉛よりもグラフェン積層数が少ない酸化グラフェンや薄片化黒鉛を得る方法が知られている（下記の特許文献１）。
　また、従来、黒鉛を剥離処理することにより得られた薄片化黒鉛とポリマーとの複合材料が種々検討されている。例えば下記の非特許文献１には、黒鉛を化学的処理により剥離処理することにより得られた薄片化黒鉛の共存下に、重合開始剤及びスチレンモノマー成分を混合し、モノマーを重合するとき、グラフェン表面にスチレンポリマー鎖がグラフトされることが報告されている。
ＵＳ７，６５８，９０１　Ｂ０２
第５９回　高分子学会年次大会予稿集、３Ｐｂ０１６
　炭素質材料をポリマーにブレンドして得られた従来の炭素質材料－ポリマー複合材料では、炭素質材料とポリマーとが結合していない。そのため、物性の改善に限界があった。他方、炭素質材料にポリマーをグラフトさせれば、両者の結合により、複合材料の強度等をより一層高めることができる。
　しかしながら、炭素質材料にポリマーをグラフトさせる場合、炭素質材料の存在下でモノマーを重合する工程が複雑であった。
　特に、炭素質材料の中でも、薄片化黒鉛にポリマーをグラフトさせる場合には、薄片化黒鉛を得た後に、重合性モノマーや開始剤を表面にグラフトし、それらを起点にポリマーをグラフト重合する方法では、原料の薄片化黒鉛の取り扱いが煩雑であるという問題があった。すなわち、薄片化黒鉛や剥離したグラフェンが空気中に漂う程、剥離処理後の薄片化黒鉛やグラフェンは軽量であり、剥離処理後の薄片化黒鉛の取り扱いが非常に困難であった。そのため、従来、薄片化黒鉛を溶剤に再分散し、分散液に、重合開始点となる重合開始剤を添加したり、共重合反応性の官能基をグラフェン表面にグラフトしたりしていた。しかる後、溶液中で重合し、グラフェン表面にポリマーをグラフトしていた。従って、工程が複数となり、グラフト物の製造に非常に長い時間を要していた。
　さらに、分散媒や溶媒に薄片化黒鉛やナノカーボン材料を再分散するに際し、濃度が高いと、高粘度のスラリーとなる。例えば、溶媒や分散媒に、１重量％程度の薄片化黒鉛を分散するだけでも、非常に高い粘度のスラリー、もしくは固い凝集塊となる。そのため、薄片化黒鉛の濃度を非常に低くしなければ、攪拌すら容易ではなかった。従って、薄片化黒鉛にポリマーをグラフトしてなる複合材料を容易に得ることは困難であった。よって、薄片化黒鉛を含む炭素質材料にポリマーを容易にグラフトし得る製造方法が望まれていた。
　また、炭素質材料にグラフトさせるポリマーの種類にも制限があった。さらに、ポリマーとして官能基を有するポリマーを炭素質材料にグラフトできれば、官能基の種類に応じて様々な特性を発現し得る複合材料を得ることができる。
　本発明の目的は、炭素質材料に、ポリマーを容易にグラフトすることができる、炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法、並びに該製造方法により得られる炭素質材料にポリマーがグラフトされている炭素質材料－ポリマー複合材料を提供することにある。
　本願発明者らは、上記課題を達成すべく鋭意検討した結果、環状ジスルフィド化合物を加熱により重合して得られるポリマーを用いれば、黒鉛や薄片化黒鉛などの炭素質材料に比較的低い温度で、かつ開放された容器内で常圧下において炭素質材料にポリマーをグラフトさせ得ることを見出し、本発明をなすに至った。
　すなわち、本発明の炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法は、炭素質材料と、環状ジスルフィド化合物を重合して得られるポリマー及び環状ジスルフィド化合物とラジカル重合性官能基含有モノマーとを重合して得られるポリマーのうち少なくとも１種のポリマーＡとを含む混合物を用意する工程と、前記ポリマーＡの分解開始温度をＤ℃としたとき、前記混合物を（Ｄ－７５）℃以上かつ分解完了温度以下の温度範囲に加熱する加熱工程とを備える。本発明においては、前記ポリマーＡの１０重量％が分解するに至る温度を分解開始温度とし、前記ポリマーＡの９０重量％が分解するに至る温度を分解完了温度とする。このような分解開始温度、分解完了温度の測定は、チッ素雰囲気下のＴＧ／ＤＴＡ測定を行うことによって同定できる。
　炭素質材料と環状ジスルフィドを含むポリマーからなる混合物は、環状ジスルフィドとラジカル重合性官能基含有モノマーとを重合して得られるポリマーと、炭素質材料とを機械的に混合して得られるポリマー炭素複合体であってもよい。
　また、上記混合物は、該炭素質材料を含む環状ジスルフィド化合物モノマーを加熱により重合して得られるポリマー炭素複合体であってもよく、炭素質材料と、環状ジスルフィド化合物とラジカル重合性官能基含有モノマーとを混合してなるモノマー混合物とを共存重合して得られるポリマー炭素複合体であってもよい。
　さらには、上記混合物は、炭素質材料と環状ジスルフィド化合物とを加熱により重合して得られるポリマー炭素複合体に対して、さらにラジカル重合性官能基含有モノマーとを混合した後、再度共存重合して得られるポリマー炭素複合体であってもよい。
　また、上記混合物は、炭素質材料と環状ジスルフィド化合物とを加熱により重合して得られるポリマー炭素複合体と、ラジカル重合性官能基含有モノマーを重合して得られるポリマーとを混合して得られるポリマー炭素複合体であってもよい。
　環状ジスルフィド化合物類は、およそ融点以上の温度に加熱することにより自発的に重合し、ポリマーとなる。さらに、分解開始温度Ｄ℃としたとき、（Ｄ－７５）℃となる温度以上に加熱するとポリマーが一部熱分解してモノマーとなりかつラジカルを発生させる。また、分解開始温度以上の温度でモノマーとなった後、分解開始温度より低い温度まで冷却すれば、再度重合し、ポリマーとなる。すなわち、高温加熱により、ポリマーが分解しモノマーとなる反応が進行し、そこから冷却して（Ｄ－７５）℃以上、分解開始温度未満までの中温領域に反応系を保持することにより分解したモノマーが再度重合しポリマーとなる反応がおこる。
　この分解開始温度Ｄとしたときの（Ｄ－７５）℃以上分解開始温度までの、いわゆる中温領域では、重合と分解とが可逆的に進行する。従って、上記混合物を（Ｄ－７５）℃以上の高温に加熱することによりラジカルを発生させ、該ラジカルの作用によって、熱分解モノマー、未分解のポリマー及びオリゴマーを炭素質材料にグラフトさせることができる。
　以下、本発明においては、前記分解開始温度未満を第１の温度域、前記分解開始温度以上前記分解完了温度以下の温度域を第２の温度域、前記分解完了温度よりも高い温度域を第３の温度域とする。また、上記中温領域とは、第１の温度域であって、分解開始温度Ｄ℃としたときの（Ｄ－７５）～Ｄ℃の領域をいう。
　本発明に係る炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法のある特定の局面では、前記混合物を用意する工程が、前記炭素質材料と、前記ポリマーＡとを混合することにより行われる。このように、本発明の製造方法では、上記環状ジスルフィド化合物のポリマーを直接炭素質材料と溶融混合などの方法によって混合物を得てもよい。
　本発明に係る炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法の他の特定の局面では、前記混合物を用意する工程が、前記環状ジスルフィド化合物を加熱して重合し前記ポリマーＡを得る工程と、前記環状ジスルフィド化合物の重合前または重合後に前記炭素質材料を混合する工程とを備える。このように、モノマーとしての環状ジスルフィド化合物を加熱して重合しポリマーＡを得た後に、該ポリマーに炭素質材料を混合して上記混合物を得てもよく、あるいは上記重合前に炭素質材料を環状ジスルフィド化合物に混合してもよい。
　本発明に係る炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法の別の特定の局面では、前記加熱工程の後に、前記ポリマーＡの分解開始温度をＤ℃としたとき、前記混合物を（Ｄ－７５）℃よりも低い温度まで冷却する冷却工程をさらに備える。好ましくは、上記加熱工程と上記冷却を複数回にわたって繰り返す工程がさらに備えられる。このように、前記混合物を（Ｄ－７５）℃以上かつ分解完了温度以下の温度範囲に加熱する加熱工程と、前記混合物を（Ｄ－７５）℃よりも低い温度まで冷却する冷却工程とを繰り返すことにより、グラフトするポリマーＡの鎖長を容易に調整することができる。
　本発明に係る炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法のさらに他の特定の局面では、前記環状ジスルフィド化合物が、下記の化学式（１）に示される１，２－ジチアン、下記の化学式（２）に示されるリポ酸、下記の化学式（３）に示される１，２－ジチアシクロデカン、下記の化学式（４）で示される１，４－ジヒドロ－２，３－ベンゾジチン、ジチアシクロペンタン、１，２－ジチアシクロオクタン、リポイックアミド及びこれらの誘導体からなる群から選択された少なくとも１種の化合物である。これらの環状ジスルフィド化合物の少なくとも１種を用いることにより、本発明に従って、環状ジスルフィド化合物のポリマーを容易に炭素質材料にグラフトすることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000008
　本発明に係る炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法のさらに別の特定の局面では、前記環状ジスルフィド化合物が、環状骨格中の炭素原子に結合している官能基を有する。この場合には、官能基の物性を利用して、様々な物性の複合材料を提供することができる。
　このような官能基を有する環状ジスルフィド化合物としては、αリポ酸、リポイックアミド及びこれらの変性体からなる群から選択された少なくとも１種の化合物を好適に用いることができる。
　本発明に係る炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法のさらに別の特定の局面では、前記環状ジスルフィド化合物として、２種以上の前記環状ジスルフィド化合物を用いる。２種以上の環状ジスルフィド化合物を用いることにより、様々な物性を発現し得る炭素質材料－ポリマー複合材料を容易に提供することができる。
　本発明に係る炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法のさらに別の特定の局面では、前記ポリマーＡとして、２種以上のポリマーＡを用いる。２種以上のポリマーＡを用いることによっても、様々な物性を発現し得る炭素質材料－ポリマー複合材料を容易に提供することができる。
　本発明に係る炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法のさらに別の特定の局面では、前記ラジカル重合性官能基含有モノマーが、ビニル基含有モノマーである。
　本発明に係る炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法のさらに他の特定の局面では、前記加熱工程の少なくとも一部において、超臨界状態にある二酸化炭素もしくは水を混入させる。この場合には、超臨界状態にある二酸化炭素または水を混入させることにより、ラジカルと炭素質材料とが接触する割合を高めることができる。
　本発明に係る炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法のさらに他の特定の局面では、前記混合物が重合開始剤を含まない。すなわち、ポリマーＡが熱分解して発生したモノマーは、分解完了温度以下であれば重合開始剤なしに自発的に重合してポリマーとなることができる。従って、重合開始剤を用いなくとも、上述のように重合と分解を繰り返すことができるため、本発明の炭素質材料－ポリマー複合材料を提供することができる。
　本発明に係る炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法のさらに別の特定の局面では、前記炭素質材料が、薄片化黒鉛、黒鉛、カーボン粒子、カーボンナノチューブ及びフラーレンからなる群から選択された少なくとも１種である。このように、炭素質材料としては、様々な炭素質材料を本発明において用いることができる。好ましくは、炭素質材料として黒鉛が用いられる。その場合には、本発明の製造方法において、黒鉛を同時に薄片化し、薄片化黒鉛とすることができる。よって、複合材料中におけるグラフェンの分散性を高めることができるので、少量の黒鉛で、耐熱性、機械的強度等の物性を高めることができる。
　本発明に係る炭素質材料－ポリマー複合材料は、本発明に従った製造方法により得られるものであり、炭素質材料にポリマーＡに由来するモノマー及び／またはポリマーがグラフトしていることを特徴とする。
　好ましくは、炭素質材料に官能基を有するポリマーＡに由来するモノマー及び／またはポリマーがグラフトしており、その場合には、官能基の性質により、様々な物性を発現し得る炭素質材料－ポリマー複合材料とすることができる。
　また、好ましくは、上記炭素質材料は薄片化黒鉛であり、その場合には、少量の薄片化黒鉛で、機械的強度、耐熱性等の物性を高めることができる。
　以下、本発明の詳細を説明する。
　（炭素質材料）
　本発明においては、原料として炭素質材料が用いられる。炭素質材料としては、例えば、黒鉛、薄片化黒鉛、カーボン粒子、カーボンナノチューブ、またはフラーレンを用いることができる。本発明においては、これらの炭素質材料の１種または２種以上を用いることができる。好ましくは、上記炭素質材料としては、黒鉛、薄片化黒鉛、カーボン粒子またはカーボンナノチューブを用いることができる。
　炭素質材料は、表面がラジカルトラップ性を有する。従って、環状ジスルフィド化合物または重合により得られた前記ポリマーＡを表面のラジカルトラップ性を利用して容易にグラフトすることができる。
　上記炭素質材料としては、より好ましくは、薄片化黒鉛が用いられる。黒鉛は表面がラジカルトラップ性を有する材料である。黒鉛は、グラフェンが多数積層された層状化合物である。本明細書において、「薄片化黒鉛」とは、上記黒鉛を各層に剥離することにより得られ、元の黒鉛よりもグラフェン積層数が少ないものを指している。薄片化黒鉛におけるグラフェンの積層数は、数層～２００層程度である。なお、原料としての黒鉛におけるグラフェンの積層数は、通常、１０００層以上である。このような平均の積層数は、ＢＥＴから測定される比表面積から計算により同定できる。薄層化黒鉛が、完全に一層のグラフェンだけから構成されるならば、この比表面積は、グラム当たり、２４００～２６００ｍ２となることが理論的に予測される。
　黒鉛を各層に剥離することにより得られる薄片化黒鉛の比表面積は、２０００ｍ２程度とし得る。この場合は、平均的の層数は１～２層以下であると考えられる。
　薄片化黒鉛の原料としては、できるだけその平均的な面積の比較的小さい黒鉛が取扱い性の点で好ましい。これらの表面積の小さな黒鉛は溶液分散が容易である。もっとも、直径が１０μｍ角程度の比較的大きな薄片化黒鉛であっても、表面へのポリマーＡのグラフトと、単層もしくは数層のグラフェンへの剥離化を達成することができる。
　また、本発明の製造法は、酸化工程を必要としないため、酸素含有率が低い炭素質材料－ポリマー複合材料を得ることができる。それによって、高い導電性を有するポリマー炭素複合体を得ることができる。
　（環状ジスルフィド化合物を重合して得られるポリマーＡ）
　本発明においては、原料として用いられるポリマーＡとして、環状ジスルフィド化合物を重合して得られるポリマーを用いることができる。本発明において、環状ジスルフィド化合物とは、Ｓ－Ｓ結合が、すなわちジスルフィド結合が、環状骨格の一部を構成している任意の化合物をいうものとする。このような環状ジスルフィド化合物としては、下記の化学式（１）に示される１，２－ジチアン、下記の化学式（２）に示されるリポ酸、下記の化学式（３）に示される１，２－ジチアシクロデカン、下記の化学式（４）で示されるジヒドロ－２，３－ベンゾジチン、ジチアシクロペンタン、１，２－ジチアシクロオクタン、リポイックアミド、及びこれらの誘導体からなる群から選択された少なくとも１種の化合物を好適に用いることができる。
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Figure JPOXMLDOC01-appb-C000012
　なお、上記誘導体としては、特に限定されず、例えば、３，４－ジヒドロ１，２－ジチアンのように、環状ジスルフィド化合物の環状骨格を構成している炭素原子に結合されている水素原子が他の官能基で置換されている適宜の化合物などを挙げることができる。
　また、本発明においては、好ましくは、上記環状骨格中の炭素原子に結合している官能基を有する官能基含有環状ジスルフィド化合物が用いられる。その場合には、重合により、上記官能基を有するポリマーが得られる。そのため、上記官能基に由来する性質を、得られる炭素質材料－ポリマー複合材料に与えることができる。従って、得られる炭素質材料－ポリマー複合材料の伸度、強度、耐熱性及び／または溶媒分散性などを高めることができる。
　上記官能基としては特に限定されないが、カルボキシル基、アミノ基、グリシジル基などを用いることができる。好ましくは、上記官能基としては、カルボキシル基を用いることができる。その場合には、カルボキシル基を変性することによっても、様々な物性の炭素質材料－ポリマー複合材料を提供することができる。カルボキシル基を有する環状ジスルフィド化合物としては、例えば、αリポ酸などが挙げられる。
　上記環状ジスルフィド化合物は１種のみを用いてもよく、２種以上を用いてもよい。
　上記環状ジスルフィド化合物は、加熱により重合開始剤を用いずとも重合し、ポリマーとなる。図１は、環状ジスルフィドであるαリポ酸を加熱した場合のポリマーの相対的重量濃度すなわちポリマーへの転化率（６時間加熱）と、処理温度との関係を示す図である。図１に示されるように、環状ジスルフィド化合物の一例であるαリポ酸の場合には、融点以上に加熱することにより重合してポリマーへと転化し、７０℃を超える温度では大部分がポリマーへと転化している。このようにして、上記環状ジスルフィド化合物を加熱することによって、本発明において用いられるポリマーＡ、すなわち環状ジスルフィドを重合して得られるポリマーを容易に得ることができる。
　上記環状ジスルフィドを重合して得られるポリマーＡをさらに加熱すると、上記ポリマーＡが分解し、元のポリマーＡよりも分子鎖の短いポリマー、オリゴマーあるいはモノマー（以下「モノマー等」と記載する）となり、かつラジカルを発生させる。以下、上記ポリマーＡの加熱による分解について、熱分解により炭素質材料へグラフト化する他のポリマーとしてポリスチレンを例に取り、図２を参照して説明する。
　図２は、熱分解により炭素質材料へグラフト化するポリマーの分解開始温度及び分解完了温度を説明するための、上記ポリマーを用いてチッ素雰囲気下でＴＧ／ＤＴＡ測定を行ったときの模式図である。上記ポリマーを融点温度以上かつ分解開始温度未満の第１の温度域に加熱すると、上記ポリマーがモノマー等へと徐々に分解され始める。ここで、ポリマーの１０重量％が分解するに至る温度を分解開始温度とする。上記ポリマーをさらに加熱すると、ポリマーが完全に分解し、モノマーとなる。ここで、ポリマーの９０重量％が分解するに至る温度を分解完了温度とする。図２に示されるＴＧ／ＤＴＡ測定によると、分解開始温度は２６０℃であり、分解完了温度は３００℃であると見積もられる。
　分解開始温度及び分解完了温度については、熱分解により炭素質材料へグラフト化する本発明のポリマーＡにおいても、上記ポリスチレンと同様に、チッ素雰囲気下のＴＧ／ＤＴＡ測定を行うことによって同定できる。
　上記環状ジスルフィドを重合して得られるポリマーＡは、上記ポリマーＡの分解開始温度をＤ℃としたとき、（Ｄ－７５）℃以上に加熱すると、徐々に分解する。そして、上記ポリマーＡがモノマー等に分解し始める（Ｄ－７５）℃よりも低い温度に冷却すると、モノマー等が再度重合しポリマーとなる。このように、加熱による上記ポリマーＡからモノマー等への分解と、冷却によるモノマー等からポリマーへの重合とは、可逆的に進行する。
　上記環状ジスルフィドを重合して得られるポリマーＡは、上記ポリマーＡの分解開始温度をＤ℃としたとき、（Ｄ－７５）℃以上かつ分解開始温度までの中温領域の範囲において、ポリマーの分解と重合とが並行して起きる。すなわち、上記中温領域においては、上記ポリマーＡが分解して生成した上記モノマー等が再度重合してポリマーとなり、そのポリマーも再び分解してラジカルを発生しつつモノマー等となる。このようにして、上記中温領域においてはポリマーの分解と重合が繰り返され、モノマーあるいはポリマーラジカルが繰り返し発生する。
　上記のように、上記環状ジスルフィド化合物は重合が完了する温度領域が低く、上記環状ジスルフィドを重合して得られるポリマーが分解開始温度よりも７５℃低い温度で熱分解を開始するため、熱分解による炭素質材料へのグラフト化が起きる温度が比較的低い。従って、密閉された容器を必要とせず、従来より一般的に用いられていた常圧反応釜において上記炭素質材料へのポリマーＡのグラフトを行うことができる。すなわち、加圧を要しない。
　（環状ジスルフィド化合物とラジカル重合性官能基含有モノマーとを重合して得られるポリマーＡ）
　本発明においては、原料として用いられるポリマーＡとして、環状ジスルフィド化合物とラジカル重合性官能基含有モノマーとを重合して得られるポリマーを用いることもできる。ここで挙げられるラジカル重合性官能基含有モノマーは、ラジカル重合性として一般に知られる官能基を有するモノマーである限り特に限定されず、適宜のラジカル重合性官能基を有するモノマーを用いることができる。
　上記ラジカル重合性の官能基を有するモノマーとしては、例えば、スチレン、α－エチルアクリル酸メチル、α－ベンジルアクリル酸メチル、α－［２，２－ビス（カルボメトキシ）エチル]アクリル酸メチル、イタコン酸ジブチル、イタコン酸ジメチル、イタコン
酸ジシクロヘキシル、α－メチレン－δ－バレロラクトン、α－メチルスチレン、α－アセトキシスチレンからなるα－置換アクリル酸エステル、グリシジルメタクリレート、３，４－エポキシシクロヘキシルメチルメタアクリレート、ヒドロキシエチルメタクリレート、ヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、４－ヒドロキシブチルメタクリレートなどのグリシジル基や水酸基を持つビニルモノマー；アリルアミン、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレートのようなアミノ基を有するビニルモノマー；メタクリル酸、無水マレイン酸、マレイン酸、イタコン酸、アクリル酸、クロトン酸、２－アクリロイルオキシエチルサクシネート、２－メタクリロイルオキシエチルサクシネート、２－メタクリロイロキシエチルフタル酸などのカルボキシル基を有するモノマー；ユニケミカル社製、ホスマーＭ、ホスマーＣＬ、ホスマーＰＥ、ホスマーＭＨ、ホスマーＰＰなどのリン酸基を有するモノマー；ビニルトリメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシランなどのアルコキシシリル基を有するモノマー；アルキル基やベンジル基などを有する（メタ）アクリレート系モノマーなどが挙げられる。
　上記環状ジスルフィド化合物とラジカル重合性官能基含有モノマーとを重合して得られるポリマーＡは、上記環状ジスルフィド化合物を重合の原料としている。そのため、上述の上記環状ジスルフィドを重合して得られるポリマーＡと同様に、上記ポリマーＡの分解開始温度をＤ℃としたとき、（Ｄ－７５）℃以上において分解が始まり、（Ｄ－７５）℃以上かつ分解開始温度までの中温領域の範囲において、ポリマーの分解と重合とが常圧条件で並行して起きる。
　ポリマーＡの重合の原料となる上記環状ジスルフィド化合物と上記ラジカル重合性官能基含有モノマーとの配合割合は、特に限定されないが、上記環状ジスルフィド化合物１００重量部に対し、上記ラジカル重合性官能基含有モノマーを１０００重量部以下とすることが好ましい。上記割合よりも上記ラジカル重合性官能基含有モノマーの量が多いと、上記ポリマーＡの上記炭素質材料へのグラフト効率が低下する。
　（製造方法の具体的な説明）
　本発明においては、まず、上記炭素質材料と、ポリマーＡとを含む混合物を用意する工程を行う。この場合ポリマーＡとしては、上述したように、上記環状ジスルフィド化合物を重合して得られるポリマーであってもよく、上記環状ジスルフィド化合物と上記ラジカル重合性官能基含有モノマーとを重合して得られたポリマーであってもよい。
　上記混合物を用意する方法は特に限定されない。例えば、炭素質材料と上記ポリマーＡを混合することにより混合物を用意してもよい。あるいは、環状ジスルフィド化合物を第１の温度域に加熱して重合することによって得た後に、炭素質材料を該ポリマーに混合してもよい。または環状ジスルフィド化合物と炭素質材料を混合し、第１の温度域に加熱して重合することによって得た後に、環状ジスルフィド化合物と炭素質材料からなる複合体を該ポリマーに混合してもよい。さらには、重合前に環状ジスルフィド化合物または環状ジスルフィド化合物及びラジカル重合性官能基含有モノマーに炭素質材料を混合し、しかる後に環状ジスルフィド化合物を加熱により重合することにより、上記混合物を用意してもよい。
　上記炭素質材料と、上記ポリマーＡとの配合割合は特に限定されないが、重量比で５０：５０～０．０１：９９．９９の割合とすることが望ましい。重合前に環状ジスルフィド化合物または環状ジスルフィド化合物及びラジカル重合性官能基含有モノマーに炭素質材料を混合する場合には、炭素質材料と、環状ジスルフィド化合物または環状ジスルフィド化合物及びラジカル重合性官能基含有モノマーの合計との配合割合を、重量比で５０：５０～０．０１：９９．９９の割合とすることが望ましい。また、ポリマーＡを炭素質材料と直接混合する場合には、炭素質材料とポリマーＡとの混合割合は、重量比で５０：５０～０．５：９９．５とすることが望ましい。
　上記ポリマーＡとしては、２種以上のポリマーＡを用いてもよい。また、上記環状ジスルフィド化合物を２種以上用いてポリマーＡを得てもよい。それによって、複数種のポリマーまたは複数種の環状ジスルフィド化合物を重合して得られるポリマーを炭素質材料に複合させてなる炭素質材料－ポリマー複合材料を得ることもできる。
　また、１種以上の環状ジスルフィド化合物すなわちモノマーと、１種以上の上記ポリマーとを併用してもよい。すなわち、上記混合物は、１種以上の環状ジスルフィド化合物すなわちモノマーを含んでいてもよい。
　本発明では、上記のようにして得た混合物を、上記ポリマーＡの分解開始温度をＤ℃としたとき、（Ｄ－７５）℃以上かつ分解完了温度の温度域に加熱する。
　上記混合物を、上記ポリマーＡの分解開始温度をＤ℃としたとき、（Ｄ－７５）℃以上に加熱することにより、ポリマーＡが分解してモノマー等となり、高濃度のラジカルが生成する。上記炭素質材料は、ラジカルトラップ性を有する。従って、上記（Ｄ－７５）℃以上に加熱されると、上記生成したラジカルが炭素質材料表面にトラップされ、分解により生成したモノマーあるいはポリマーラジカルが炭素質材料表面にグラフトすることとなる。従って、環状ジスルフィド化合物モノマー及び／またはポリマーＡから生成したポリマーラジカルを炭素質材料表面にグラフトさせることができる。
　上記加熱方法は特に限定されないが、本発明では、前述したように、密閉することなく、すなわち常圧下で加熱するだけで最終的にポリマーＡを炭素質材料にグラフトさせることができる。従って、安価にかつ容易に本発明の炭素質材料－ポリマー複合材料を提供することができる。
　加えて、ポリマーＡを炭素質材料にグラフトするに際し、炭素質材料を酸化する工程を必要としない。そのため、酸素含有量を低めることができる。従って、炭素質材料の導電性も低下し難い。
　なお、上記混合物を、分解完了温度を超えて加熱すると、ポリマーＡが分解して生じた環状ジスルフィド化合物モノマーが、反応系の外に気散してしまうことがある。従って、上記加熱温度は、上記ポリマーＡの分解開始温度をＤ℃としたとき、（Ｄ－７５）℃以上かつ分解完了温度以下の範囲である。
　比較的長鎖のポリマーを炭素質材料にグラフトさせる場合に、好ましい加熱温度は、分解開始温度をＤ℃としたときに（Ｄ－７５）℃以上分解開始温度までの中温領域の温度である。また、上記中温領域においては、上述のポリマーの分解と共に、ポリマーの分解により生成したモノマーの再重合が並行して進行している。そのため、ポリマーの分解と重合が繰り返され、モノマーあるいはポリマーラジカルが繰り返し発生する。従って、上記中温領域において、例えばαリポ酸の場合は１６０℃～２３５℃付近の分解開始温度よりも低い温度において長時間加熱処理する事によって、ポリマーを炭素質材料に高い効率によりグラフトすることができる。
　本発明においては、上記加熱工程の後、分解開始温度よりも低い温度、すなわち第１の温度域まで冷却する工程を行ってもよい。それによって、上記モノマー等を再度重合することができる。再度重合して得られたポリマーは、さらに加熱工程を行うことにより、再びモノマー等へと分解し、高濃度のラジカルを発生させることができる。それによって、炭素質材料に上記ポリマーＡをさらに効率的にグラフトすることができる。
　さらに、本発明においては、上記加熱工程と上記冷却工程とを複数回にわたって繰り返してもよい。それによって、グラフトされるポリマーの鎖長を調整することができる。
また、分解開始温度より低い温度まで冷却し、かつグラフトされている環状ジスルフィドモノマーやポリマーに、さらに任意ではあるが、追加的に他の重合性モノマーを添加し重合させた場合には、種々のポリマーを炭素質材料にグラフトさせることもできる。
　本発明の製造方法において、上記炭素質材料として黒鉛を用いた場合には、上記分解開始温度以上に加熱された場合に発生したラジカルが、黒鉛の表面やエッジを攻撃する。そのため黒鉛が剥離し、薄片化が進行する。この場合には、黒鉛の剥離により薄片化黒鉛を得る工程を同時に達成することができる。従って、薄片化黒鉛にポリマーがグラフトされた本発明の炭素質材料－ポリマー複合材料を得ることができる。このように、本発明の製造方法において用いられる材料としての炭素質材料と、得られる炭素質材料－ポリマー複合材料においてグラフト化された炭素質材料とは、異なる形態であってもよい。
　本発明の製造方法により得られる炭素質材料－ポリマー複合材料は、グラフトしていないポリマーが添加されている形態であってもよい。また、グラフトしていないポリマーが添加された炭素質材料－ポリマー複合材料を得た後に、必要に応じて、上記グラフトしていないポリマーを除去することにより、炭素質材料－ポリマー複合材料を精製してもよい。
　ポリマーによっては、上記分解完了温度よりも高い温度で難熱分解性の残渣が生じる。この場合、分解開始温度及び分解完了温度は以下のように同定できる。すなわち、図２に示すように、分解残渣の重量をＲ、上記第１の温度域におけるポリマーの最大重量をＡ、分解開始温度におけるポリマーの重量をＸ、分解完了温度におけるポリマーの重量をＹとしたとき、分解開始温度は、（Ｘ－Ｒ）／（Ａ－Ｒ）＝０．９である温度であり、分解完了温度を（Ｙ－Ｒ）／（Ａ－Ｒ）＝０．１である温度となる。
　また、ＴＧ／ＤＴＡ測定に用いたポリマー中に、重合していない未反応のモノマーもしくは残留溶媒またはその両方が混在していることがある。この場合、未反応モノマーの重量と残留溶媒の重量との合計をＮ、上記第１の温度域におけるポリマーの最大重量をＡ、分解開始温度におけるポリマーの重量をＸ、分解完了温度におけるポリマーの重量をＹとしたとき、分解開始温度は、（Ｘ－Ｎ）／（Ａ－Ｎ）＝０．９である温度であり、分解完了温度を（Ｙ－Ｎ）／（Ａ－Ｎ）＝０．１である温度となる。
　さらに、分解残渣が生じるポリマー中に未反応のモノマーもしくは残留溶媒またはその両方が含まれていた場合には、分解開始温度は、（Ｘ－Ｒ－Ｎ）／（Ａ－Ｒ－Ｎ）＝０．９である温度であり、分解完了温度を（Ｙ－Ｒ－Ｎ）／（Ａ－Ｒ－Ｎ）＝０．１となる。
　一例として、難分解性の残渣が残る系の場合の、加熱温度とポリマーの相対的重量濃度との関係を図３に示す。図３は、ポリマーがαリポ酸化合物のポリマーの場合を示す。図３に示すように、該ポリマーには未反応モノマーが含まれている。第１の温度域では該ポリマーの分解速度は遅いが、このうち中温領域では、重合と分解が並行して起こっている。第２の温度域まで加熱すると、重合はおきなくなり、ポリマー分解が優先し、分解し始め、モノマーとなり、ラジカルを発生させる。さらに、第３の温度域まで加熱するとポリマーが分解し、モノマーと分解残渣とになる。この分解残渣の重量Ｒ及び未反応モノマーの重量と残留溶媒の重量との合計Ｎを考慮して、上記式により分解開始温度及び分解完了温度を定義すればよい。
　なお、上記式において、ポリマーが第３の温度域に加熱されても分解残渣を生じない場合には、Ｒは０となる。同様に、未反応モノマー及び残留溶媒のいずれも含まないポリマーの場合には、Ｎは０となる。従って、上記分解開始温度及び分解完了温度を決定する式は、分解残渣を生じないポリマーにも適用することができる。
　好ましくは、発生したラジカルと炭素質材料との接触確率を高めるため、上記加熱工程に際し不活性ガスを供給することも望ましい。このような不活性ガスとしては、窒素、炭酸ガス、アルゴンガスなどを挙げることができる。さらに、加熱により超臨界状態となる流体を上記混合物に供給し、上記加熱工程を実施することも望ましい。それによって、発生したラジカルと炭素質材料との接触確率をより一層高めることができる。このような超臨界状態の流体としては、加熱により超臨界状態となり、かつラジカルトラップ特性のない二酸化炭素や水などを挙げることができる。さらに、ラジカルと炭素質材料との接触確率を高めるために、上記ポリマーＡの分解開始温度をＤ℃としたとき、（Ｄ－７５）℃以上に維持する加熱処理を繰り返してもよい。
　（炭素質材料－ポリマー複合材料）
　本発明の炭素質材料－ポリマー複合材料は、本発明の製造方法により得られたものであり、炭素質材料にポリマーＡに由来するモノマー及び／またはポリマーがグラフトされている。ここで、ポリマーＡに由来するモノマーまたはポリマーとは、上述したモノマー等、すなわち元のポリマーＡよりも分子鎖の短いポリマー、オリゴマーあるいはモノマーである。
　上記モノマー等が上記炭素質材料にグラフト化しているため、本発明の炭素質材料－ポリマー複合材料は、伸度、強度、耐熱性及び／または溶媒分散性などが高められている。
　好ましくは、上記炭素質材料－ポリマー複合材料のグラフト化率が２％以上である。上記グラフト化率を２％以上にすることにより、炭素質材料－ポリマー複合材料の伸度、強度、耐熱性及び／または溶媒分散性などの物性を効果的に高めることができる。上記グラフト化率が２％より低いと、上述した炭素質材料－ポリマー複合材料の物性が充分に高められないことがある。
　なお、本発明において炭素質材料－ポリマー複合材料のグラフト化率とは、上記炭素質材料の重量に対する、上記炭素質材料にグラフト化により直接化学結合を形成しているモノマー及びポリマーの重量の比率をいう。
　好ましくは、上記のように官能基を有するポリマーＡに由来するモノマー等が炭素質材料にグラフトされている。上記官能基を有するポリマーＡに由来するモノマー等が炭素質材料にグラフトされている場合には、官能基由来の様々な物性を発現させ得る。例えば、親水性官能基を有するポリマーＡに由来するモノマー等をグラフトした場合には、水などの水系媒体への分散性を高めることができる。あるいは、疎水性の官能基を有するポリマーＡに由来するモノマー等を炭素質材料にグラフトした場合には、疎水性有機溶剤への分散性を高めることもできる。さらに、複数種のポリマーＡに由来するモノマー等をグラフトすることもでき、様々な物性を有する複合材料を提供することも可能となる。
　さらに好ましくは、炭素質材料としての薄片化黒鉛に上記ポリマーＡまたは官能基を有するポリマーＡに由来するモノマー等がグラフトされている。その場合には、薄片化黒鉛では、黒鉛に比べて比表面積が大きいため、少量の添加で複合材料の耐熱性や強度などの物性を大幅に改善することができる。
　本発明に係る炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法では、炭素質材料とポリマーＡとを含む混合物を用意し、加熱するだけで、炭素質材料表面にポリマーをグラフトさせることができる。しかも、ポリマーＡは環状ジスルフィド化合物を含む組成物を重合して得られるポリマーであるため、この混合物の加熱によるポリマーＡの分解及び重合は、比較的低い温度で進行する。そのため、開放され容器を用い常圧下でポリマーを炭素質材料にグラフトさせることができる。よって、簡便な設備で、温度制御を行うだけで、しかも長時間のグラフト重合工程を実施することなく、炭素質材料－ポリマー複合材料を提供することが可能となる。
　しかも、本発明に係る炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法は無溶剤工程であるため、排出される揮発性有機化合物の量を低減することができる。また、炭素質材料を酸化処理する工程も必要としない。従って、導電性に優れた炭素質材料－ポリマー複合材料を提供することもできる。
　また、本発明に係る炭素質材料－ポリマー複合材料では、本発明の製造方法により得られ、炭素質材料にポリマーＡに由来するモノマー及び／またはポリマーがグラフトされているため、炭素質材料－ポリマー複合材料の物性を高めることができる。
図１は、αリポ酸をモノマーとして重合した用いた場合の加熱温度と、ポリマーへの転化率との関係を示す図である。 図２は、熱分解により炭素質材料へグラフト化するポリマーの分解開始温度及び分解完了温度を説明するための、上記ポリマーを用いてチッ素雰囲気下でＴＧ／ＤＴＡ測定を行ったときの模式図である。 図３は、αリポ酸をモノマーとして重合した用いた場合の、チッ素雰囲気下でＴＧ／ＤＴＡを測定したときの図である。 図４は、比較例１で得られた分散溶液のＸＲＤスペクトルを示す図である。 図５は、比較例１で得られた薄片化黒鉛のＴＧ／ＤＴＡ測定結果を示す図である。 図６は、比較例２で得られた薄片化黒鉛のＴＧ／ＤＴＡ測定結果を示す図である。 図７は、実施例１で電気化学処理により得られた膨張化黒鉛のＸＲＤスペクトルを示す図である。 図８は、実施例１で得られた薄片化黒鉛のＴＧ／ＤＴＡ測定結果を示す図である。 図９は、実施例１～３で用いた還流装置を示す概略構成図である。 図１０は、実施例１で得られた炭素質材料－ポリマー複合材料のＴＧ／ＤＴＡ測定結果を示す図である。 図１１は、実施例２で得られた炭素質材料－ポリマー複合材料のＴＧ／ＤＴＡ測定結果を示す図である。 図１２は、実施例３で得られた炭素質材料－ポリマー複合材料のＴＧ／ＤＴＡ測定結果を示す図である。 図１３は、実施例４で得られた炭素質材料－ポリマー複合材料のＴＧ／ＤＴＡ測定結果を示す図である。
　以下、本発明の具体的な実施例及び比較例を説明する。なお、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
　（評価方法）
　後述の実施例及び比較例について、以下の評価方法１）～５）のいずれかを用い、評価した。
　評価方法１）：ＸＲＤ測定
　黒鉛を含有する分散溶液をスライドガラス上に滴下し、室温にて乾燥した。Ｘ線回折測定をリガク社製Ｘ線回折装置Ｒｉｎｔ１０００を用いて行った。
　ターゲットにはＣｕを用い、管電圧５０ｋＶ、管電流１５０ｍＡ とし、２θ－θ法に
より回折を得た。検出器にはシンチレーションカウンターを用い、０．２度／分の速度でスキャンした。　
　評価方法２）：ＴＧ／ＤＴＡ測定
　黒鉛や薄片化黒鉛の２～１０ｍｇを精秤し、エスアイアイナノテクノロジー社製のＴＧ／ＤＴＡ６３００を用いてＴＧ／ＤＴＡを測定した。
　初期温度は２５℃とし、一分間に１０℃の昇温速度で８００℃まで昇温した。
　なお、分解開始温度及び分解完了温度は、窒素ガス雰囲気下で、ガス流量を５０ｍｌ／分として測定した。
　ポリマーグラフト率は、空気雰囲気下でガス流量を５０ｍｌ／分として測定した。
　評価方法３）：薄片化黒鉛へのポリマー吸着率の測定
　得られたサンプル１～１０ｇを５０倍以上の重量の溶媒で溶解する。超音波装置を用いて４５ｋＨｚ、１００Ｗの出力で、常温で３０分間分散処理を行った。
　得られた溶液を、３μｍの穴径を有するアドバンテック社製ＰＴＦＥ－Ｔ３００Ａ０９０Ｃを用いて、アスピレーター吸引をしながら濾過した。さらに、溶液量と同量の溶剤を添加して、再度濾過し、グラフェンに対して未反応のポリマーを洗浄濾過した。
　ろ紙上のサンプルを、オーブンで乾燥し、含有する溶剤を除去した。
　該サンプルを用いて、評価方法２）のＴＧ／ＤＴＡ測定を行った。
　評価方法４）：ＢＥＴの測定法
　得られた複合材料を、島津製作所（株）製比表面積測定装置ＡＳＡＰ－２０００で窒素ガスを用い、比表面積を測定した。
　（比較例１）
　原料黒鉛として東洋炭素社製、膨張黒鉛粉砕品、品名：ＰＦ８Ｆを用意した。
　ガラスサンプル瓶に、該１０ｍｇおよび２０ｍｌのＴＨＦを投入し、超音波処理を行った。超音波処理装置としては、本多電子社製、Ｗ－１１３サンパを用いた。出力を１００Ｗ、発振周波数２８ｋＨｚで３０分間超音波処理を行った。外観として粒子が見える粗い分散溶液が得られた。この分散溶液について先の評価方法１）に従い、ＸＲＤ測定を行った。
　得られた結果を図４に示す。グラファイト層結晶由来のピークが２６．４度付近に観察された。
　１００ｍｌの容量のフラスコに上記膨張黒鉛粉砕品５１．４ｍｇ、デカリン１０．５ｇ、αリポ酸２．７ｇを入れ、超音波処理を行うことにより、分散混合物を得た。超音波処理には、本多電子社製、Ｗ－１１３サンパを用い、出力を１００Ｗ、発振周波数２８ｋＨｚで、３０分間処理した。
　このフラスコをオイルバスにつけ、スターラーで撹拌しながらオイルバスの温度を１００℃まで上昇させ、４時間加熱した。αリポ酸の重合が進行し、分散混合物が粘稠になった。その後、一晩徐冷し、還流装置から、ナスフラスコ１を外した。
　本フラスコにテトロヒドロフラン１００ｇを加えて本分散混合物と混合し、超音波処理した。超音波処理装置として、本多電子社製、Ｗ－１１３サンパを用いた。出力を１００Ｗ、発振周波数２８ｋＨｚで６０分間処理した。
　黒色の本分散混合物をとりだし、３μｍの穴径を有するアドバンテック社製ＰＴＦＥ－Ｔ３００Ａ０９０Ｃを用いて、アスピレーター吸引をしながら濾過した。濾過残渣をＴＨＦに再分散し、８０℃で２時間乾燥後、空気下でＴＧ／ＤＴＡ測定を行った。
　得られた結果を図５に示す。図５に示すように、薄片化黒鉛由来のピークが９７％、残留溶媒（デカリン）のピークが３％、グラフトしたαリポ酸由来のピークが１％以下であった。
　（比較例２）
　１００ｍｌの容量のフラスコに上記膨張黒鉛粉砕品５０．０ｍｇ、デカリン１０ｇ、αリポ酸２．７ｇを入れ、超音波処理を行うことにより、分散混合物を得た。超音波処理には、本多電子社製、Ｗ－１１３サンパを用い、出力を１００Ｗ、発振周波数２８ｋＨｚで、３０分間処理した。
　このフラスコをオイルバスにつけ、スターラーで撹拌しながらオイルバスの温度を１５０℃まで上昇させ、４時間加熱した。αリポ酸の重合が進行し、分散混合物が粘稠になった。その後、一晩徐冷し、還流装置から、ナスフラスコ１を外した。
　本フラスコにトルエン５０ｇを加えて本分散混合物と混合し、超音波処理した。超音波処理装置として、本多電子社製、Ｗ－１１３サンパを用いた。出力を１００Ｗ、発振周波数２８ｋＨｚで６０分間処理した。
　黒色の本分散混合物をとりだし、３μｍの穴径を有するアドバンテック社製ＰＴＦＥ－Ｔ３００Ａ０９０Ｃを用いて、アスピレーター吸引をしながら濾過した。濾過残渣を８０℃で２時間乾燥後、空気下でＴＧ／ＤＴＡ測定を行った。
　得られた結果を図６に示す。図６に示すように、残留溶媒のピークが２０％、薄片化黒鉛由来のピークが７４％、分解残渣のピークが４．５％、グラフトしたαリポ酸由来のピークが１．５％以下であった。
　（実施例１）グラフェンの調製とジスルフィドのグラフト
　原料を黒鉛シートとして東洋炭素社製、品番：ＰＦ１００－ＵＨＰ、密度０．７、厚み１ｍｍの低密度黒鉛シートを用意した。上記シート状黒鉛を３ｃｍ×３ｃｍの大きさに切断し、電極材料としてのシート状の黒鉛を得た。このシート状の黒鉛に、スリットの長さが１ｃｍ、幅が１ｃｍとなるようにカッターナイフにより切削し、形成した。上記２本のスリットが形成されたシート状の黒鉛に、Ｐｔからなる電極を挿入した。このようにして用意したシート状の黒鉛を作用極（陽極）として、Ｐｔからなる対照極（陰極）及び、Ａｇ／ＡｇＣｌからなる参照極とともに６０重量％濃度の硝酸水溶液中に浸漬し、直流電圧を印加し電気化学処理を行った。
　電気化学処理に際しては、０．７Ａの電流値となるように固定して、２時間印加した。このようにして、陽極に作用極として用いた黒鉛は、次第に膨張し厚みが数倍になった。
　このようにして得た膨張化黒鉛を乾燥し、膨張化黒鉛の多層構造をＸＲＤ測定により評価した。図７に膨張化黒鉛のＸＲＤパターンを示す。わずかにグラファイト多層構造が観察されている。
　上記で得られた膨張化黒鉛を、１ｃｍ角に切断し、その１つをカーボンるつぼに入れて電磁誘導加熱処理を行った。誘導加熱装置はＳＫメディカル社製ＭＵ１７００Ｄを用い、アルゴンガス雰囲気下で最高到達温度５５０度となるように１０Ａの電流量で行った。電磁誘導加熱により膨張化黒鉛は薄片化され、得られた薄片化黒鉛の粉末を島津製作所（株）の比表面積測定装置ＡＳＡＰ－２０００で窒素ガスを用いて測定したところ、６９７ｍ２／ｇの比表面積を示した。得られた薄片化黒鉛を、ＴＧ／ＤＴＡ測定した結果を図８に示す。剥離の進行とともに、分解温度の低温化が観察された。
　１００ｍｌの容量の２口ナスフラスコに上記グラフェンを０．２５ｇ、デカリン４０ｇを入れ、超音波処理を行うことにより、分散混合物を得た。超音波処理には、本多電子社製、Ｗ－１１３サンパを用いた。出力を１００Ｗ、発振周波数２８ｋＨｚで、４０分間処理した。本分散混合物の入ったナスフラスコを図９に示す還流装置にセットして、ナスフラスコ１とした。ナスフラスコ１中の本分散混合物中にシリンジを挿入し、デカリン溶媒をチッ素で１０分間バブリングした。ここにαリポ酸（オリザ油化株式会社製、Ｐタイプ）を１０ｇ投入し、続けて、本分散混合物中に直接チッ素を２０分間バブリングした。
　このナスフラスコ１をオイルバス２につけ、オイルバス２の温度を１００℃まで上昇させ、４時間加熱した。αリポ酸の重合が進行し、分散混合物が粘稠になった。続いて、オイルバス２の温度を１７０℃に昇温して、４時間加熱し、熱分解グラフト処理した。上記熱分解の後、一晩徐冷し、還流装置から、ナスフラスコ１を外した。
　本ナスフラスコ１にテトロヒドロフラン１００ｇを加えて本分散混合物と混合し、超音波処理した。超音波処理装置として、本多電子社製、Ｗ－１１３サンパを用いた。出力を１００Ｗ、発振周波数２８ｋＨｚで６０分間処理した。
　黒色の本分散混合物をとりだし、３μｍの穴径を有するアドバンテック社製ＰＴＦＥ－Ｔ３００Ａ０９０Ｃを用いて、アスピレーター吸引をしながら濾過した。濾過残渣をＴＨＦに再分散し、８０℃で２時間乾燥後、空気下でＴＧ／ＤＴＡ測定を行った。
　得られた結果を図１０に示す。図１０に示すように、薄片化黒鉛由来のピークが６２％、グラフトしたポリマー由来のピークが２３％となり、残留溶液（デカリン由来）のピークが１１％、分解残差のピークが４％となった。ポリマーグラフト率は、２９．９重量％と見積もられた。
　（実施例２）
　１００ｍｌの容量の２口ナスフラスコに東洋炭素社製、膨張黒鉛粉砕品、品名：ＰＦ８Ｆを０．２５ｇ、デカリン４０ｇを入れ、超音波処理を行うことにより、分散混合物を得た。超音波処理には、本多電子社製、Ｗ－１１３サンパを用いた。出力を１００Ｗ、発振周波数２８ｋＨｚで４０分間処理した。本分散混合物の入ったナスフラスコを図８に示す還流装置にセットして、ナスフラスコ１とした。ナスフラスコ１中の本分散混合物中にシリンジを挿入し、デカリン溶媒をチッ素で１０分間バブリングした。ここにαリポ酸（オリザ油化株式会社、Ｐタイプ）を１０ｇ投入し、続けて、本分散混合物中に直接チッ素を２０分間バブリングした。
　このナスフラスコ１をオイルバス２につけ、オイルバス２の温度を１００℃まで上昇させ、４時間加熱した。αリポ酸の重合が進行し、溶液が粘稠になった。続いて、オイルバス２の温度を１７０℃に昇温して、４時間加熱し、熱分解グラフト処理した。熱分解後、一晩徐冷し、還流装置から、ナスフラスコ１を外した。
　ナスフラスコ１にテトロヒドロフラン１００ｇを加えて本分散混合物と混合し、超音波処理した。超音波処理装置として、本多電子社製、Ｗ－１１３サンパを用いた。出力を１００Ｗ、発振周波数２８ｋＨｚで６０分間処理した。
　黒色の本分散混合物をとりだし、３μｍの穴径を有するアドバンテック社製ＰＴＦＥ－Ｔ３００Ａ０９０Ｃを用いて、アスピレーター吸引をしながら濾過した。濾過残渣をＴＨＦに再分散し、８０℃で２時間乾燥後、空気下でＴＧ／ＤＴＡ測定を行った。
　得られた結果を図１１に示す。図１１に示すように、薄片化黒鉛由来のピークが９６％、グラフトしたαリポ酸由来のピークが４％であった。従って、αリポ酸がグラフェン表面にグラフト化されているαリポ酸グラフトグラファイトが得られていることがわかる。ポリマーグラフト率は、４重量％と見積もられた。
　（実施例３）
　１００ｍｌの容量の２口ナスフラスコに実施例２で得られたαリポ酸グラフトグラファイト５３．１ｍｇ、スチレンモノマー１９．９ｇ、及びデカリン１９．３ｇを入れ、超音波処理を行うことにより、分散混合物を得た。超音波処理には、本多電子社製、Ｗ－１１３サンパを用い、出力を１００Ｗ、発振周波数２８ｋＨｚで、３０分間処理した。
　本分散混合物の入ったナスフラスコを図９に示す還流装置に再度セットして、ナスフラスコ１とした。ナスフラスコ１中の本分散混合物中にシリンジを挿入し、デカリン溶媒をチッ素で３０分間バブリングした。
　このナスフラスコ１をオイルバス２につけ、オイルバス２の温度を１００℃まで上昇させ、４６分間加熱した。さらに、１３０℃で２８分間、さらに１５０℃で４６分間、１７０℃で７０分間加熱し、熱分解グラフト処理した。熱分解後、一晩徐冷し、還流装置から、ナスフラスコを外した。
　次に、本ナスフラスコにテトロヒドロフラン４０ｇを加えて本分散混合物と混合し、超音波処理した。超音波処理には、本多電子社製、Ｗ－１１３サンパを用い、出力を１００Ｗ、発振周波数２８ｋＨｚで、３０分間処理した。
　しかる後、粘稠な本分散混合物をとりだし、３μｍの穴径を有するアドバンテック社製ＰＴＦＥ－Ｔ３００Ａ０９０Ｃを用いて、アスピレーター吸引をしながら濾過した。濾過残渣をＴＨＦ６０ｇに再分散し、濾過後、８０℃で２時間乾燥後、空気下でＴＧ／ＤＴＡ測定を行った。
　得られた結果を図１２に示す。薄片化黒鉛由来のピークが９２％、グラフトしたポリマー由来のピークが８％となった。
　実施例２では、環状ジスルフィドすなわちαリポ酸のグラフト率は４％であったので、実施例３におけるスチレンポリマーグラフト率は、４重量％と見積もられた。
　（実施例４）
　１００ｍｌの容量のサンプル管に東洋炭素社製、膨張黒鉛粉砕品、品名：ＰＦ８Ｆを５０ｍｇ、αリポ酸２．７ｇ。デカリン１０ｇを入れ、超音波処理を行うことにより、分散混合物を得た。超音波処理には、本多電子社製、Ｗ－１１３サンパを用いた。出力を１００Ｗ、発振周波数２８ｋＨｚで３０分間処理した。本分散混合物の入った上記サンプル管にスターラーのチップを入れた後、上記サンプル管を１５０℃のホットプレート上において撹拌しつつ２時間加熱した。
　次に、上記サンプル管を室温まで冷却したのち、スチレンモノマー１０ｇを添加して、上記超音波処理を３０分間行った。続いて、このサンプル管を２４０℃のホットプレート上において２時間加熱した。さらに、このサンプル管を１５０℃の別のホットプレート上に置き換えた後、１５０℃において２時間加熱した。再度、２４０℃での処理を２時間行った後、さらに１５０℃での加熱処理を２時間加熱した。このようにして、１５０℃、２４０℃加熱処理を繰り返し行った。これらの一連の加熱処理後、上記サンプル管を一晩徐冷した。
　次に、上記サンプル管にトルエン５０ｍｌを加えて本分散混合物と混合し、超音波処理した。超音波処理には、本多電子社製、Ｗ－１１３サンパを用い、出力を１００Ｗ、発振周波数２８ｋＨｚで、３０分間処理した。
　しかる後、黒色の本分散混合物をとりだし、３μｍの穴径を有するアドバンテック社製ＰＴＦＥ－Ｔ３００Ａ０９０Ｃを用いて、アスピレーター吸引をしながら濾過した。濾過残渣をＴＨＦ６０ｇに再分散し、濾過後、８０℃で２時間乾燥後、空気下でＴＧ／ＤＴＡ測定を行った。
　得られた結果を図１３に示す。図１３に示すように、薄片化黒鉛由来のピークが９２％、グラフトしたαリポ酸由来のピークが４％であった。従って、αリポ酸とスチレンがグラフェン表面にグラフト化されているグラファイトが得られていることがわかる。ポリマーグラフト率は、４．３重量％と見積もられた。
１…ナスフラスコ
２…オイルバス

Claims (18)

  1. 　炭素質材料と、環状ジスルフィド化合物を重合して得られるポリマー及び環状ジスルフィド化合物とラジカル重合性官能基含有モノマーとを重合して得られるポリマーのうち少なくとも１種のポリマーＡとを含む混合物を用意する工程と、
    　前記ポリマーＡの分解開始温度をＤ℃としたとき、前記混合物を（Ｄ－７５）℃以上かつ分解完了温度以下の温度範囲の温度に加熱する加熱工程とを備える、炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法。
  2. 　前記混合物を用意する工程が、前記炭素質材料と、前記ポリマーＡとを混合することにより行われる、請求項１に記載の炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法。
  3. 　前記混合物を用意する工程が、前記環状ジスルフィド化合物を加熱して重合し前記ポリマーＡを得る工程と、前記環状ジスルフィド化合物の重合前または重合後に前記炭素質材料を混合する工程とを備える、請求項１に記載の炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法。
  4. 　前記加熱工程の後に、前記ポリマーＡの分解開始温度をＤ℃としたとき、前記混合物を（Ｄ－７５）℃よりも低い温度まで冷却する冷却工程をさらに備える、請求項１～３のいずれか一項に記載の炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法。
  5. 　前記加熱工程と前記冷却工程とを複数回にわたって繰り返す工程をさらに備える、請求項１～４のいずれか一項に記載の炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法。
  6. 　前記環状ジスルフィド化合物が、下記の化学式（１）に示される１，２－ジチアン、下記の化学式（２）に示されるリポ酸、下記の化学式（３）に示される１，２－ジチアシクロデカン、下記の化学式（４）で示される１，４－ジヒドロ－２，３－ベンゾジチン、ジチアシクロペンタン、１，２－ジチアシクロオクタン、リポイックアミド及びこれらの誘導体からなる群から選択された少なくとも１種の化合物である、請求項１～５のいずれか一項に記載の炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
  7. 　前記環状ジスルフィド化合物が、環状骨格中の炭素原子に結合している官能基を有する、請求項１～５のいずれか一項に記載の炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法。
  8. 　前記環状ジスルフィド化合物が、αリポ酸、リポイックアミド及びこれらの変性体からなる群から選択された少なくとも１種の化合物である、請求項７に記載の炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法。
  9. 　前記環状ジスルフィド化合物として、２種以上の環状ジスルフィド化合物を用いる、請求項１～８のいずれか一項に記載の炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法。
  10. 　前記ポリマーＡとして、２種以上のポリマーＡを用いる、請求項１～９のいずれか一項に記載の炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法。
  11. 　前記ラジカル重合性官能基含有モノマーが、ビニル基含有モノマーである、請求項１～１０のいずれか１項に記載の炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法。
  12. 　前記加熱工程の少なくとも一部において、超臨界状態にある二酸化炭素もしくは水を混入させる、請求項１～１１のいずれか一項に記載の炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法。
  13. 　前記混合物が重合開始剤を含まない、請求項１～１２のいずれか一項に記載の炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法。
  14. 　前記炭素質材料が、薄片化黒鉛、黒鉛、カーボン粒子、カーボンナノチューブ及びフラーレンからなる群から選択された少なくとも１種である、請求項１～１３のいずれか一項に記載の炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法。
  15. 　前記炭素質材料が黒鉛である、請求項１４に記載の炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法。
  16. 　請求項１～１５のいずれか一項に記載の炭素質材料－ポリマー複合材料の製造方法により得られ、炭素質材料に前記ポリマーＡに由来するモノマー及び／またはポリマーがグラフトしている炭素質材料－ポリマー複合材料。
  17. 　前記炭素質材料に、官能基を有する前記ポリマーＡに由来するモノマー及び／またはポリマーがグラフトしている、請求項１６に記載の炭素質材料－ポリマー複合材料。
  18. 　前記炭素質材料が薄片化黒鉛である、請求項１６または１７に記載の炭素質材料－ポリマー複合材料。
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