WO2013057964A1 - 端子付電線の製造方法、端子付電線、および、端子圧着装置 - Google Patents

端子付電線の製造方法、端子付電線、および、端子圧着装置 Download PDF

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core wire
crimping
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upper mold
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正幸 川村
今井　正弘
直之 上田
知宏 柴田
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住友電装株式会社
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    • Y10T29/53235—Means to fasten by deformation

Definitions

  • This invention relates to a technique for crimping a terminal to an exposed core portion of an end portion of an electric wire.
  • Patent Document 2 Conventionally, there is one disclosed in Patent Document 2 as an electric wire with a terminal.
  • a barrel for crimping core wire is provided on a terminal, and the barrel for crimping core wire is crimped and crimped to a core wire exposed from an end of an electric wire.
  • Patent Document 1 discloses an example of a protective coating applied to a steel plate.
  • the terminal has a configuration in which a connecting portion connected to a counterpart terminal and a core wire crimping barrel are connected.
  • compressive force is applied only to the portion excluding the vicinity of the end portion on the connection portion side, not the entire core wire crimping barrel. It has become.
  • compressive force is applied to the entire core wire crimping barrel including the vicinity of the end on the connection side, a load is applied to the connecting portion between the core wire pressing barrel and the connecting portion, and the connecting portion is deformed or damaged (for example, cracked). This is because there is a risk that the above may occur.
  • the core for crimping the core wire crimped to the core wire in the above-described form has a shape in which the vicinity of the end on the connection side swells in a tapered shape (bell mouth shape), that is, a shape in which the end protrudes upward. It becomes.
  • a protruding part is formed in a part of the terminal, when the protective agent for film formation is applied to the surface of the connection part between the terminal and the electric wire, the film thickness of the protective film is increased at the protruding part. It may become thin locally and sufficient protection performance may not be obtained. This problem becomes more prominent as the protruding width of the protruding portion is larger.
  • an object of the present invention is to make the protruding width of the protruding portion formed on the terminal as small as possible when the terminal is crimped to the exposed core portion at the end of the electric wire.
  • a first aspect is a method of manufacturing a terminal-attached electric wire in which a crimp portion of a terminal is crimped to an exposed core wire portion at an end portion of an electric wire, and a) a step of arranging the exposed core wire portion in the crimp portion; b) a step of crimping a part of the crimping part to the exposed core part by sandwiching a part of the crimping part between the lower mold surface of the lower mold and the upper mold surface of the upper mold; c) Pressing the end portion of the crimping portion protruding from the upper mold surface from above.
  • a 2nd aspect is a manufacturing method of the electric wire with a terminal concerning the 1st aspect, Comprising: In the above-mentioned c) process, it is the lower end face of the terminal pressing member moved toward the lower metallic mold, The above upper mold surface The end portion of the crimping portion protruding from the upper side is pressed from above, and the lower end surface of the terminal pressing member is a surface that does not have a wall surface region along the moving direction of the terminal pressing member.
  • a 3rd aspect is a manufacturing method of the electric wire with a terminal concerning the 2nd aspect, and the above-mentioned lower end surface is a flat surface which intersects perpendicularly to the direction of movement of the above-mentioned terminal pressing member.
  • a 4th aspect is a manufacturing method of the electric wire with a terminal concerning the 2nd or 3rd aspect, Comprising:
  • the above-mentioned upper mold surface is a groove notched toward the base end part from the tip part of the above-mentioned upper mold
  • the terminal pressing member is closest to the lower mold with the position of the innermost portion of the groove in a state where the upper mold is closest to the lower mold as a reference position.
  • the lower end surface of the terminal pressing member is disposed at a position closer to the base end portion than the reference position in the moving direction of the terminal pressing member.
  • a fifth aspect is a method of manufacturing a terminal-attached electric wire according to any one of the second to fourth aspects, wherein in the step b), the upper mold is moved toward the lower mold. When the crimping part is sandwiched between the lower mold, the terminal pressing member moved in synchronization with the upper mold presses the end part of the crimping part protruding from the upper mold surface, Step c) is performed.
  • the sixth aspect is a method of manufacturing the electric wire with terminal according to the fifth aspect, wherein the upper mold and the terminal pressing member are integrally formed.
  • a seventh aspect is a method of manufacturing a terminal-attached electric wire according to any one of the first to sixth aspects, and d) pressing a portion of the exposed core portion that protrudes from the crimp portion toward the terminal. A step of attaching.
  • An eighth aspect is a method for manufacturing a terminal-attached electric wire according to the seventh aspect, wherein in the step d), the lower end surface of the core wire pressing member moved toward the lower mold, from the crimping portion.
  • the exposed core wire portion that protrudes is pressed from above, and the lower end surface of the core wire pressing member is a surface that does not have a wall surface region along the moving direction of the core wire pressing member.
  • a ninth aspect is a method for manufacturing a terminal-attached electric wire according to the eighth aspect, wherein the upper mold surface is a groove-shaped surface cut out from a distal end portion to a proximal end portion of the upper mold.
  • the upper mold surface is a groove-shaped surface cut out from a distal end portion to a proximal end portion of the upper mold.
  • a tenth aspect is a method of manufacturing a terminal-attached electric wire according to any one of the first to ninth aspects, wherein the upper mold surface is notched from a distal end portion to a proximal end portion of the upper mold.
  • An eleventh aspect is a terminal-equipped electric wire including an electric wire including a coated core wire portion and a terminal crimped to an exposed core wire portion at an end portion of the electric wire in the crimp portion, and the crimp portion is a bottom plate portion. And an elongated piece of core wire crimping piece extending from both sides of the bottom plate portion, and the exposed portion of the core wire crimping piece is compressed and deformed so as to hold the exposed core wire portion. An end portion excluding the target portion of the core wire crimping piece is pressed against the core wire portion and pressed from the upper side toward the bottom plate portion.
  • a twelfth aspect is a terminal crimping apparatus for crimping a crimping portion of a terminal to an exposed core wire portion at an end portion of an electric wire, wherein a lower mold surface on which the crimping portion on which the exposed core wire portion is disposed can be disposed.
  • a lower mold, and an upper mold surface disposed opposite to the lower mold surface, and moved toward the lower mold, whereby the pressure-bonding portion between the lower mold surface and the upper mold surface
  • An upper mold that crimps a part of the crimping part to the exposed core part, and an end part of the crimping part that is moved toward the lower mold and protrudes from the upper mold surface
  • a terminal pressing member that presses down from above.
  • the terminal when the terminal is crimped to the exposed core portion of the end portion of the electric wire, the end portion of the crimping portion protruding from the upper mold surface is pressed from above. Therefore, when the terminal is crimped to the exposed core portion at the end of the electric wire, the protruding width of the protruding portion formed on the terminal can be made as small as possible.
  • the protruding width of the protruding portion of the terminal can be reliably reduced with a simple configuration.
  • the configuration of the terminal pressing member becomes particularly simple.
  • the vertical compression rate of the end portion of the crimping portion protruding from the upper mold surface is smaller than the vertical compression rate of the crimping portion crimped to the exposed core portion. It is difficult for the exposed core portion to be damaged at the corner of the end portion of the crimping portion.
  • the electric wire with terminal can be efficiently manufactured.
  • the durability of the terminal pressing member is improved.
  • the portion of the exposed core portion that protrudes from the crimping portion is pressed toward the terminal. Therefore, the protrusion of the exposed core portion from the terminal can be made as small as possible.
  • the protruding width of the exposed core portion from the terminal can be reliably reduced with a simple configuration.
  • the protruding width of the exposed core portion from the terminal can be reliably reduced.
  • the innermost portion of the groove is inclined in the direction toward the base end portion as it goes toward the end. According to this configuration, the end portion of the crimping portion that does not protrude from the upper mold surface is deformed into a shape that swells in a tapered shape. Therefore, it is difficult to cause a situation in which the exposed core portion is damaged at the corner of the end portion of the crimping portion.
  • the end portion of the core crimping piece excluding the target region to be crimped to the exposed core wire is pressed from above. Accordingly, the protruding width of the protruding portion formed on the terminal when the terminal is crimped to the exposed core portion at the end of the electric wire is made as small as possible.
  • the terminal when the terminal is crimped to the exposed core portion of the end portion of the electric wire, the end portion of the crimp portion protruding from the upper mold surface is pressed from above. Therefore, when the terminal is crimped to the exposed core portion at the end of the electric wire, the protruding width of the protruding portion formed on the terminal can be made as small as possible.
  • Electric wire with terminal 1 The electric wire with terminal 1 is formed by crimping the terminal 2 to the end of the electric wire 3.
  • the electric wire 1 with a terminal is demonstrated referring FIG. 1, FIG. FIG. 1 is a schematic side view showing the terminal 2 and the electric wire 3 before crimping.
  • FIG. 2 is a schematic side view showing the terminal-attached electric wire 1.
  • the electric wire 3 is configured such that the outer periphery of the core wire portion 31 is covered with a covering portion 32 by extrusion coating or the like.
  • the core wire portion 31 is constituted by a stranded wire or a single wire of metal wires such as copper, copper alloy, aluminum, and aluminum alloy.
  • coated part 32 is peeled and the core part 31 is exposed at the edge part of the electric wire 3.
  • the core wire portion 31 exposed at the end of the electric wire 3 may be referred to as an “exposed core wire portion 311”.
  • the terminal 2 has a configuration in which a mating connection part 21 and a crimping part 22 are connected via a connecting part 23.
  • the counterpart connection part 21 is a part connected to the counterpart terminal.
  • the mating connection part 21 is formed in a substantially cylindrical shape (so-called female terminal shape), and a mating terminal (so-called male terminal) having a pin-like or tab-like connection part can be inserted and connected.
  • the other party connection part 21 may be formed in pin shape or tab shape (what is called male terminal shape), and is formed in the annular shape etc. which can be connected to the other party member with a screw etc. May be.
  • the crimping part 22 is configured to be crimped to the electric wire 3.
  • the crimping portion 22 includes a bottom plate portion 221, a pair of coated crimping pieces 222, and a pair of core wire crimping pieces 223.
  • the bottom plate portion 221 is formed in a long plate shape that extends from the base end side of the counterpart connection portion 21.
  • the pair of coated crimping pieces 222 are formed in a long piece shape extending from both side portions of the end portion of the bottom plate portion 221.
  • the pair of core wire crimping pieces 223 is formed in a long piece shape extending from both sides of the bottom plate portion 221 between the pair of coated crimping pieces 222 and the mating connection portion 21.
  • a portion where the pair of coated crimping pieces 222 are formed and a portion where the pair of core wire crimping pieces 223 are formed have a substantially U-shaped cross section. Further, a gap is provided between the pair of coated crimping pieces 222 and the pair of core crimping pieces 223.
  • the end portion on the connecting portion 23 side is referred to as “front end portion P1”, and the end portion on the covering crimping piece 222 side is referred to as “rear end portion P2”. , May be written respectively.
  • the connecting part 23 is a part that connects the counterpart connecting part 21 and the pair of core wire crimping pieces 223, and is formed in a bowl shape.
  • the terminal-attached electric wire 1 is formed by crimping the end of the electric wire 3 and the terminal 2. That is, in the electric wire with terminal 1, the pair of core wire crimping pieces 223 (more precisely, the caulking target portion A of each core wire crimping piece 223 (see FIG. 3)) is compressed and deformed so as to hold the exposed core wire portion 311. And is crimped to the exposed core portion 311, and the pair of coated crimping pieces 222 are compressed and deformed so as to hold the end portions of the coated portion 32, and are crimped to the coated portion 32. The end and the terminal 2 are crimped and connected.
  • the pair of core wire crimping pieces 223 more precisely, the caulking target portion A of each core wire crimping piece 223 (see FIG. 3)
  • the pair of coated crimping pieces 222 are compressed and deformed so as to hold the end portions of the coated portion 32, and are crimped to the coated portion 32.
  • the end and the terminal 2 are cri
  • the end portions on the front end portion P1 side excluding each crimping target portion A in the pair of core wire crimping pieces 223 are pressed from the upper side toward the bottom plate portion 221.
  • the protrusion width of the part is suppressed small.
  • the part of the edge part of the exposed core part 311 which protrudes from a pair of core wire crimping pieces 223 is also pressed toward the terminal 2 from the upper side, and the protrusion width
  • the coating portion 4 On the surface of the crimp connection portion between the exposed core wire portion 311 and the crimp portion 22, the coating portion 4 is formed.
  • the coating 4 covers the surface of the connection part between the exposed core part 311 and the crimping part 22, thereby preventing the liquid from adhering to the part and thus suppressing the deterioration.
  • the potential difference between the two becomes large. For this reason, when moisture adheres to the connection portion between the crimping portion 22 and the exposed core portion 311, the moisture acts as an electrolysis solution, and there is a possibility that electrolytic corrosion occurs.
  • the film part 4 can be formed by various methods. For example, it can be formed by applying a coating material such as resin by melting it with heat and then cooling and solidifying the coating film.
  • the coating material When the coating material is applied to the surface of the crimping connection portion between the exposed core portion 311 and the crimping portion 22, if there is a partially projecting portion at the application target location, the thickness of the coating portion 4 is reduced at the projecting portion.
  • the protruding width of the protruding portion of the application target portion is kept small. Therefore, a situation in which the thickness of the coating portion 4 is locally reduced is unlikely to occur, and the crimp connection portion between the exposed core portion 311 and the crimp portion 22 is reliably protected.
  • Terminal crimping device 5 A terminal crimping device 5 used for manufacturing the terminal-attached electric wire 1 will be described with reference to FIGS.
  • FIG. 3 is an explanatory view showing the terminal crimping device 5.
  • FIG. 4 is a side view showing the core wire upper mold 7 and the pressing member 8 included in the terminal crimping device 5.
  • FIG. 5 is a front view showing the upper die 7 for core wire and the pressing member 8.
  • the terminal crimping device 5 mainly includes a core wire lower mold 6, a core wire upper mold 7, a pressing member 8, and a covering mold 9.
  • the core wire lower mold 6 is fixed to the base 50 so as to protrude upward.
  • a lower mold surface 61 having a cross-sectional arc-shaped groove shape on which a portion of the crimp portion 22 where the pair of core wire crimping pieces 223 is formed can be placed.
  • the lower mold surface 61 can support the bottom plate portion 221 of the crimping portion 22 (specifically, the crimping portion 22 with the end portion of the electric wire 3 including the exposed core portion 311 disposed therein). It has become.
  • the core wire lower mold 6 is also called an anvil.
  • the core wire upper mold 7 is disposed to face the core wire lower mold 6.
  • the core wire upper mold 7 is formed in an elongated plate shape, and an upper mold surface 71 extending in a notch groove shape from the distal end portion toward the proximal end portion is formed (see FIG. 5).
  • the upper mold surface 71 faces the lower mold surface 61 of the core wire lower mold 6.
  • the innermost (upper) portion of the upper mold surface 71 is formed in a shape in which two arc-shaped peripheral surfaces that protrude upward are arranged side by side, and both side surfaces on the distal end side of the upper mold surface 71 are directed toward the distal end side. Are formed in a shape that expands sequentially.
  • the longitudinal direction of the upper mold surface 71 (the extending direction of the groove and the longitudinal direction of the exposed core wire portion 311 to be disposed between the core wire lower mold 6 and the core wire upper mold 7)
  • the length along the direction) is shorter than the length along the longitudinal direction of the core wire crimping piece 223 to be disposed between the core wire lower mold 6 and the core wire upper mold 7 (for example, , About 2/3 of the length along the longitudinal direction of the core wire crimping piece 223).
  • the upper die surface 71 has one end portion in the longitudinal direction at the rear end portion of the core wire crimping piece 223 to be disposed between the core wire lower die 6 and the core wire upper die 7. It is made to oppose P2, and the other edge part is made to oppose the position of back (rear end part P2 side) rather than the front end part P1 of the said core wire crimping piece 223.
  • An inclined surface region 711 is formed which is inclined in a direction toward the base end portion as it goes toward the longitudinal end of the upper mold surface 71.
  • the inclined angle of the inclined surface region 711 is sufficiently small, and the protruding width of the protruding portion formed at the rear end portion P2 of the core wire crimping piece 223 can ensure the protection performance of the coating portion 4. It will be small enough.
  • the upper mold surface 71 has substantially the same cross-sectional shape along the longitudinal direction.
  • the core wire upper die 7 can be moved close to and away from the core wire lower die 6 above the core wire lower die 6 by an actuator 10 such as an air cylinder or a hydraulic cylinder (that is, in the approaching direction and It can be reciprocated in the direction of going away).
  • an actuator 10 such as an air cylinder or a hydraulic cylinder (that is, in the approaching direction and It can be reciprocated in the direction of going away).
  • the crimping part 22 (the crimping part 22 in which the exposed core part 311 of the electric wire 3 is arranged) disposed on the lower mold surface 61 of the core mold 6 for the core wire
  • the core wire upper mold 7 is disposed as the core wire.
  • the crimping part 22 By approaching and moving toward the lower mold 6 for the wire, the crimping part 22 (specifically, between the lower mold surface 61 of the lower mold 6 for the core wire and the upper mold surface 71 of the upper mold 7 for the core wire) A pair of core wire crimping pieces 223 in the crimping portion 22 is sandwiched (see FIG. 6). However, as described above, since the length along the longitudinal direction of the upper die surface 71 is shorter than the length along the longitudinal direction of the core wire crimping piece 223, the upper die surface 71 is sandwiched between a part of the pair of core wire crimping pieces 223. The front end portion P1 of the pair of core wire crimping pieces 223 and the vicinity thereof protrude from the upper mold surface 71.
  • the front end P1 side along the longitudinal direction of the core wire crimping piece 223 One third of the region protrudes from the upper mold surface 71.
  • the portion A sandwiched between the upper mold surfaces 71 in the pair of core wire crimping pieces 223 (hereinafter also referred to as “caulking target portion A”) is sandwiched between the lower mold surface 61 and the upper mold surface 71, It is curved and deformed inward along the upper mold surface 71 while being in sliding contact with the mold surface 71 (see FIG. 7).
  • the caulking target portion A of the pair of core wire crimping pieces 223 is deformed so as to cover the exposed core wire portion 311.
  • the crimping part 22 is crimped to the exposed core part 311.
  • the upper die 7 for core wire is also called a crimper.
  • the holding member 8 is disposed so as to be able to move closer to and away from the lower die 6 for core wire in synchronization with the upper die 7 for core wire (that is, to be able to reciprocate in the approaching direction and away from it). . Then, by moving closer toward the lower die 6 for core wire, a portion of the pair of core wire crimping pieces 223 that protrudes from the upper die surface 71 in the vicinity of each front end portion P1 and a pair of core wire crimping pieces of the exposed core wire portion 311 The leading edge portion of the exposed core portion 311 protruding from 223 is pressed from above.
  • the pressing member 8 includes a terminal pressing member 81 and a core pressing member 82.
  • the core wire pressing member 82 is formed integrally with the terminal pressing member 81 (specifically, the surface of the terminal pressing member 81 opposite to the covering upper mold 92). That is, the terminal pressing member 81 and the core wire pressing member 82 are integrally formed to constitute the pressing member 8.
  • the pressing member 8 is integrally formed on the core wire upper mold 7 (specifically, the surface of the core wire upper mold 7 opposite to the covering upper mold 92).
  • the upper part of the upper die 7 for the core wire is formed thicker than the lower part thereof, and extends downward from the central portion in the width direction of the lower end portion of the thick portion 72 for the core wire.
  • a pressing member 8 that protrudes in a protruding manner from one main surface of the upper mold 7 is formed. As a result, the pressing member 8 is synchronized with and separated from the upper die 7 for the core wire and moves toward and away from the terminal 2.
  • the terminal pressing member 81 is disposed above each front end portion P1 of the pair of core wire crimping pieces 223 of the terminal 2 to be disposed on the core wire lower mold 6.
  • the tip (lower end) surface of the terminal pressing member 81 is a surface that does not include a wall surface region along the moving direction of the terminal pressing member 81, and here is a flat surface orthogonal to the moving direction of the terminal pressing member 81. .
  • the lower end surface comes into contact with the portion protruding from the upper mold surface 71 in the vicinity of each front end portion P1 of the pair of core wire crimping pieces 223 from above, Press the part from above.
  • this lower end surface is also referred to as “terminal holding surface 811”.
  • the terminal pressing surface 811 is slightly smaller than the innermost portion of the upper mold surface 71 (however, the innermost portion excluding the inclined surface region 711) in the moving direction of the terminal pressing member 81 (for example, about 0.1 mm). ) Only upward (the base end side of the upper die 7 for core wire).
  • the width dimension of the terminal pressing member 81 may be formed to be approximately the same width as the width of the lower mold surface 61, or may be formed to a larger width.
  • the core wire pressing member 82 is disposed at a position above the gap between the pair of core wire crimping pieces 223 of the terminal 2 to be disposed on the core wire lower mold 6 and the counterpart connection portion 21. .
  • the front end (lower end) surface of the core wire pressing member 82 is a surface that does not have a wall surface region along the moving direction of the core wire pressing member 82, and here is a flat surface orthogonal to the moving direction of the core wire pressing member 82. .
  • the lower end surface comes into contact with the tip edge portion protruding from the pair of core wire crimping pieces 223 in the exposed core wire portion 311 from above, and the portion Press down from above.
  • this lower end surface is also referred to as “core wire pressing surface 821”.
  • the core wire pressing surface 821 is formed at the same position as the position of the innermost portion of the upper mold surface 71 (however, the innermost portion in the portion excluding the inclined surface region 711) in the moving direction of the core wire pressing member 82.
  • the width dimension of the core wire pressing member 82 may be formed to be approximately the same as the width of the lower mold surface 61 or may be formed to a larger width.
  • the coating die 9 is on the proximal end side of the terminal 2 to be crimped with respect to the core wire lower die 6 and the core wire upper die 7 and corresponds to the pair of coated crimping pieces 222 of the terminal 2.
  • the lower die 91 for covering and the upper die 92 for covering are provided.
  • the lower coating die 91 is mounted on the base 50, and the upper coating die 92 approaches the lower coating die 91 in synchronism with the upper core die 7 by the actuator 10. It is provided so that it can move apart.
  • the covering upper die 92 is also moved closer to the covering lower die 91.
  • the pair of coated crimping pieces 222 are deformed inward so that the crimped portion 22 is crimped to the coated portion 32 of the electric wire 3.
  • FIGS. 6 and 7 are explanatory diagrams of a manufacturing process of the terminal-attached electric wire 1.
  • the core wire upper mold 7 and the coating upper mold 92 are separated from the core wire lower mold 6 and the coating lower mold 91. Further, the terminal 2 and the electric wire 3 are prepared, and the crimping portion 22 of the terminal 2 is placed on the core wire lower die 6 and the covering lower die 91, and the exposed core wire portion 311 is disposed in the crimping portion 22. (The state shown in FIG. 3). However, at this time, the pair of core wire crimping pieces 223 of the bottom plate portion 221 of the crimping portion 22 is in a state of being disposed on the lower mold surface 61 of the core wire lower mold 6, and the bottom plate portion 221. Of these, the pair of coated crimping pieces 222 are arranged on the lower die 91 for coating.
  • the exposed core portion 311 of the electric wire 3 is in a state where it is disposed in the portion of the pair of core wire crimping pieces 223, and the end portion of the covering portion 32 is disposed in the portion of the pair of covering crimping pieces 222 To do.
  • one end portion in the longitudinal direction of the upper mold surface 71 (the end portion on the side where the inclined surface region 711 is formed) is opposed to the rear end portion P2 of the core wire crimping piece 223 disposed on the bottom plate portion 221.
  • the other end portion is in a state of facing the position behind the front end portion P1 of the core wire crimping piece 223.
  • terminal pressing surface 811 is in a state of facing the end portion on the front end portion P1 side of the core wire crimping piece 223 disposed on the bottom plate portion 221, and the core wire pressing surface 821 is exposed to protrude from the core wire crimping piece 223. It will be in the state which opposed the front-end edge part of the core wire part 311.
  • the core wire upper mold 7 and the covering upper mold 92 are moved closer to the core wire lower mold 6 and the covering lower mold 91 (state shown in FIGS. 6 and 7).
  • the crimping part 22 (specifically, the caulking target part A of the core wire crimping piece 223) is sandwiched between the core wire lower mold 6 and the core wire upper mold 7 so that the pair of core wire crimping pieces 223
  • the caulking target part A is deformed inward and is crimped to the exposed core part 311.
  • the crimping portion 22 (specifically, the portion of the crimping portion 22 provided with the pair of covering crimping pieces 222) is sandwiched between the lower die 91 for covering and the upper die 92 for covering.
  • the pair of coated crimping pieces 222 are deformed inward and are crimped to the end portions of the coated portion 32.
  • no compressive force is applied to the vicinity of the front end portion P1 of the core wire crimping piece 223. Therefore, it is difficult for a load to be applied to the connecting portion 23, and the connecting portion 23 is not easily deformed or damaged.
  • the holding member 8 is also moved closer to the lower die 6 for core wire in synchronization with the upper die 7 for core wire.
  • the terminal pressing surface 811 of the terminal pressing member 81 protrudes from the upper mold surface 71 in the vicinity of each front end P1 of the pair of core wire crimping pieces 223, that is, the end portion of the crimping portion 22 that protrudes from the upper mold surface 71.
  • the core wire pressing surface 821 of the core wire pressing member 82 is pressed from the upper edge of the exposed core wire portion 311, that is, from the pair of core wire crimping pieces 223 of the exposed core wire portion 311.
  • the protruding edge portion of the exposed core portion 311 is pressed toward the terminal 2 from above. Since the compressive force from the upper mold surface 71 is not applied to the part of the pair of core wire crimping pieces 223 that protrudes from the upper mold surface 71, the protruding part protrudes upward and swells into a tapered shape. Is pressed into the terminal pressing surface 811 from the upper side, so that the protruding width of the protruding portion is suppressed small. However, since no compressive force is applied to the side of the protruding portion, the connecting portion 23 is hardly loaded, and the connecting portion 23 is not easily deformed or damaged.
  • the compressed exposed core wire portion 311 extends and protrudes toward the connecting portion 23, and the tip portion of the exposed exposed core wire portion 311 protrudes.
  • the leading end portion is pressed onto the core wire pressing surface 821 from above, so that the protruding width of the leading end portion is suppressed to be small.
  • a coating material is applied to the surface of the crimp connection portion between the exposed core portion 311 and the crimp portion 22 to form the coating portion 4 (see FIG. 2).
  • the electric wire 1 with a terminal is obtained.
  • the projecting width of the projecting portion is suppressed to be small (that is, the unevenness is made as small as possible). Therefore, local reduction in the thickness of the coating material is suppressed. Therefore, a thin portion is not easily formed in the coating portion 4 formed here, and the crimp connection portion between the exposed core portion 311 and the crimp portion 22 is reliably protected.
  • the portion of the pair of core wire crimping pieces 223 that protrudes from the upper mold surface 71 is pressed from above. Therefore, the protruding width of the protruding portion formed at the protruding portion can be made as small as possible. Further, in the above-described embodiment, the portion of the exposed core portion 311 that protrudes from the pair of core wire crimping pieces 223 is pressed toward the terminal 2. Therefore, the protruding width of the exposed core part 311 from the terminal 2 can be made as small as possible.
  • the core wire crimping piece 223 tends to be compressed with a greater force, and the above-described implementation is performed where the tip portion of the exposed core wire portion 311 tends to extend greatly.
  • the protruding width of the exposed core wire portion 311 from the terminal 2 can be reduced.
  • the coating portion 4 is suppressed from being partially thinned. That is, the protection performance of the film part 4 is ensured.
  • the portion of the pair of core wire crimping pieces 223 that protrudes from the upper mold surface 71 is the lower end surface of the terminal pressing member 81 (terminal pressing surface 811) that is moved toward the core wire lower mold 6. ) Press from above.
  • the protruding width of the protruding portion formed in the protruding portion can be reliably reduced with a simple configuration.
  • the terminal pressing surface 811 is a surface that does not include a wall surface region along the moving direction of the terminal pressing member 81, when the terminal pressing member 81 is moved closer to the terminal 2, the pair of core wire crimping pieces 223.
  • the portion protruding from the upper mold surface 71 is pressed only from the upper side, and no compressive force is applied to the side (becomes free). Therefore, when the protruding part is pressed, it is difficult to apply force to the part other than the core crimping piece 223, and the connecting part 23 is not easily deformed or damaged.
  • the configuration of the terminal pressing member 81 is particularly simple.
  • the exposed core wire portion 311 protruding from the core wire crimping piece 223 is the lower end surface (core wire pressing surface 821) of the core wire pressing member 82 moved toward the lower core wire mold 6. Press down from the top. According to this configuration, the protruding width of the exposed core portion 311 from the terminal 2 can be reliably reduced with a simple configuration.
  • the terminal pressing surface 811 is slightly above the innermost portion of the upper mold surface 71 in the moving direction of the terminal pressing member 81 (the base end portion of the core wire upper mold 7). It is formed at a position shifted to the side). Further, the core wire pressing surface 821 is formed at the same position as the innermost part of the upper mold surface 71 in the moving direction of the core wire pressing member 82. Accordingly, in the state where the upper die 7 for core wire 7 and the pressing member 8 moved in synchronism therewith are closest to the lower die 6 for core wire (the state shown in FIG.
  • the terminal pressing surface 811 has the terminal With respect to the moving direction of the pressing member 81, the pressing member 81 is disposed at a position above the position of the innermost part of the upper mold surface 71 (reference position H) (on the side of the base end of the core wire upper mold 7). Further, the core wire pressing surface 821 is disposed at the same position as the reference position H in the moving direction of the core wire pressing member 82. According to this configuration, the compression ratio in the vertical direction of the portion protruding from the upper mold surface 71 in the pair of core wire crimping pieces 223 is smaller than the compression rate in the vertical direction of the caulking target portion A in the pair of core wire crimping pieces 223.
  • the protruding height of the portion protruding from the core wire crimping piece 223 in the exposed core wire portion 311 is lower than the protruding height of the front end portion P1 of the core wire crimping piece 223, and the protruding width of the exposed core wire portion 311 from the terminal 2 is increased. It can be surely made small.
  • the core wire upper mold 7 and the pressing member 8 are moved in synchronization, so that each caulking target portion A of the pair of core wire crimping pieces 223 is crimped to the exposed core wire portion 311.
  • the step, the step of pressing the portion protruding from the upper die surface 71 of the pair of core wire crimping pieces 223 from the upper side, and the step of pressing the portion protruding from the core wire crimping piece 223 of the exposed core wire portion 311 from the upper side are simultaneously performed. According to this structure, the electric wire 1 with a terminal can be manufactured efficiently.
  • the core wire upper die 7 and the pressing member 8 are integrated, the deformation of the pressing member 8 is suppressed, and the durability of the pressing member 8 is improved. Moreover, it can suppress that dust etc. adhere between the upper metal mold
  • type surface 71 Comprising:
  • region 711 is formed in the edge part which will face the rear-end part P2 of the core wire crimping piece 223.
  • the end portion (rear end portion P2) portion of the core wire crimping piece 223 that does not protrude from the upper mold surface 71 is deformed into a swelled shape. Accordingly, it is difficult for the exposed core wire portion 311 to be damaged at the corner of the rear end portion P2 of the core wire crimping piece 223.
  • the terminal pressing surface 811 is a surface that does not have a wall surface region along the moving direction of the terminal pressing member 81 (that is, when the terminal pressing member 81 is moved closer to the terminal 2, the terminal 2
  • a terminal pressing surface 811 is not necessarily in the direction of movement of the terminal pressing member 81 as described above.
  • the present invention is not limited to a flat surface orthogonal to the plane.
  • the terminal pressing surface 811a may be processed into a gentle arc-shaped peripheral surface in which a surface orthogonal to the moving direction of the terminal pressing member 81 is convex upward.
  • the terminal pressing surface 811b is processed into a shape in which the surface orthogonal to the moving direction of the terminal pressing member 81 has two arcuate peripheral surfaces that protrude upward. It may be.
  • the pressing member 8 is formed integrally with the core wire upper mold 7.
  • the pressing member 8 and the core wire upper mold 7 are not necessarily formed integrally. There is no.
  • the core wire upper mold 70 and the pressing member 80 may be separated.
  • the pressing member 80 is formed by integrally forming a portion corresponding to the thick portion 72 and a portion corresponding to the pressing member 8 in the above embodiment.
  • the pressing member 80 is closely overlapped with the core wire upper mold 70.
  • positioning holes 701 and 801 are respectively formed in the core wire upper mold 70 and the pressing member 80, and positioning is performed in a state where the core wire upper mold 70 and the pressing member 80 are overlapped.
  • the core wire upper mold 70 and the pressing member 80 are integrated, and both are synchronized with the terminal 2 on the core wire lower mold 6 To move closer and away.
  • the pressing member 80 and the core wire upper mold 70 are formed separately, the additional installation of the pressing member 80 with respect to the core wire upper mold 70, the pressing member 80, or the core wire upper mold 70 alone. The advantage that it can be easily exchanged is obtained.
  • the core wire upper mold 70 and the pressing member 80 may be separated and moved separately (without synchronization).
  • the core wire upper mold 70 and the pressing member 80 may be connected to separate actuators without being integrated.
  • the upper die 70 for core wire is moved closer to the lower die 6 for core wire to deform each crimping target portion A of the pair of core wire crimping pieces 223 and crimped to the exposed core portion 311, and then the pressing member 80 is moved close to the lower die 6 for core wire, and the portion of the pair of core wire crimping pieces 223 that protrudes from the upper mold surface 71 is pressed from above, and the portion of the exposed core wire portion 311 that protrudes from the pair of core wire crimping pieces 223
  • the terminal-attached electric wire 1 can be manufactured by a flow of pressing the terminal 2 toward the terminal 2.
  • the terminal pressing surface 8110 is above the reference position H in the moving direction of the pressing member 80 (the upper wire core metal It is preferable that the core wire pressing surface 8210 is disposed at the same position as the reference position H, at the position on the base end portion side of the mold 7.
  • the core wire upper mold 70 and the pressing member 80 are separated, it is not essential that they are in close contact with each other, and there may be a gap between the respective tip portions. However, when the core wire upper mold 70 and the pressing member 80 are closely stacked, the core wire upper mold 70 and the pressing member 80 are less likely to be deformed, and dust or the like is between them. There is a merit in that it is hard to be pinched.
  • the terminal pressing member 81 and the core wire pressing member 82 are integrally formed.
  • the terminal pressing member 81 and the core wire pressing member 82 are not necessarily formed integrally. Absent.
  • the core wire upper mold 70 and the terminal pressing member 810 may be separate, and the terminal pressing member 810 and the core pressing member 820 may be separate.
  • the core wire pressing member 820 is overlapped with the terminal pressing member 810 in close contact, and the terminal presser member 810 is overlapped with the core wire upper mold 70 in close contact.
  • positioning holes 701, 8101, and 8201 are formed in the core wire upper mold 70, the terminal pressing member 810, and the core wire pressing member 820, respectively, and the core wire upper mold 70 and the terminal pressing member.
  • the positioning pin 901 is inserted into the positioning holes 701, 8101, and 8201 in a state where the terminal pressing member 810 and the core wire pressing member 820 are overlapped with each other so that the upper die 70 for the core wire is inserted.
  • the terminal pressing member 810 and the core wire pressing member 820 are integrated, and these are moved in close proximity to and away from the terminal 2 on the lower core die 6 for core wire.
  • the terminal pressing member 810 and the core wire pressing member 820 are formed separately, additional installation of the core pressing member 820 with respect to the terminal pressing member 810, replacement of the terminal pressing member 810, or the core wire pressing member 820 alone, etc. It is possible to obtain an advantage that it can be easily performed.
  • the terminal pressing member 810 and the core wire pressing member 820 may be separated and moved separately (without synchronization).
  • the core wire upper mold 70, the terminal pressing member 810, and the core pressing member 820 may be connected to separate actuators without being integrated.
  • the upper die 70 for core wire is moved closer to the lower die 6 for core wire to deform each crimping target portion A of the pair of core wire crimping pieces 223 and crimped to the exposed core wire portion 311.
  • the terminal pressing member 810 is moved closer to the lower die 6 for core wire, and the portions protruding from the upper mold surface 71 of the pair of core wire crimping pieces 223 are pressed from above, and then the pair of core wire crimps of the exposed core wire portion 311 are pressed.
  • the terminal-attached electric wire 1 can be manufactured by a flow of pressing the portion protruding from the piece 223 toward the terminal 2.
  • the terminal pressing surface 8101 is preferably arranged at a position above the reference position H (on the side of the base end of the core wire upper mold 7) in the moving direction of the terminal pressing member 810. Further, it is preferable that the core wire pressing surface 821 is arranged at the same position as the reference position H in the moving direction of the core wire pressing member 820 in a state where the core wire pressing member 820 is closest to the core wire lower mold 6.
  • terminal pressing member 810 and the core wire pressing member 820 are separated from each other, it is not essential that the two are in close contact with each other, and there may be a gap between the respective tip portions.
  • the terminal 2 includes the pair of coated crimping pieces 222.
  • the terminal 2 does not necessarily include the pair of coated crimping pieces 222.
  • the terminal pressing surface 811 is formed at a position shifted slightly above the innermost portion of the upper mold surface 71 in the moving direction of the terminal pressing member 81.
  • the terminal pressing surface 811 may be displaced upward or downward from the position described above as long as the end of the core wire crimping piece 223 can be pressed.
  • the core wire pressing surface 821 is formed at the same position as the innermost part of the upper mold surface 71 in the moving direction of the core wire pressing member 82. As long as the leading edge of the exposed core 311 can be pressed, it may be displaced upward or downward from the position described above.

Abstract

　本発明の目的は、電線の端部の露出芯線部に端子を圧着する際に端子に形成される突出部分の突出幅を、なるべく小さくすることである。この目的を達成するために、電線の端部の露出芯線部に端子の圧着部が圧着された端子付電線の製造方法は、ａ）圧着部内に露出芯線部を配設する工程と、ｂ）芯線用下金型の下型面と芯線用上金型の上型面との間で圧着部の一部を挟んで、圧着部の一部を露出芯線部に圧着する工程と、ｃ）圧着部のうち上型面からはみ出る端部部分を上側から押さえ付ける工程と、を備える。

Description

端子付電線の製造方法、端子付電線、および、端子圧着装置
　この発明は、電線端部の露出芯線部に端子を圧着する技術に関する。
　従来、端子付電線として特許文献２に開示のものがある。特許文献２では、端子に芯線圧着用バレルが設けられ、この芯線圧着用バレルが電線端末から露出する芯線にかしめ圧着されている。
　特許文献１には、鋼板に塗布される保護被膜の例が開示されている。
特開平１１－１６６１５１号公報 特開２０００－２８５９８３号公報
　ところで、端子は、相手側の端子と接続される接続部と芯線圧着用バレルとが連ねられた構成を備えている。ここで、芯線圧着用バレルを電線端末から露出する芯線にかしめ圧着する際には、芯線圧着用バレルの全体ではなく、接続部側の端部付近を除いた部分だけに圧縮力を付加するようになっている。接続部側の端部付近を含む芯線圧着用バレルの全体に圧縮力を付加すると、芯線圧着用バレルと接続部との連結部分に負荷がかかり、当該連結部分に、変形、損傷（例えばひび割れ）等が生じるおそれがあるからである。
　ところが、上記の態様で、芯線にかしめ圧着された芯線圧着用バレルは、接続部側の端部付近がテーパ状に膨らんだ形状（ベルマウス形状）、すなわち、当該端部が上方に突出した形状となる。このように、端子の一部に突出部分が形成されてしまうと、端子と電線との接続部分の表面に被膜形成用の保護剤を塗布した際に、当該突出部分で保護被膜の膜厚が局所的に薄くなってしまい、十分な保護性能が得られないおそれがある。この問題は、突出部分の突出幅が大きいほど顕著になる。
　そこで、本発明は、電線の端部の露出芯線部に端子を圧着する際に端子に形成される突出部分の突出幅を、なるべく小さくすることを目的とする。
　第１の態様は、電線の端部の露出芯線部に端子の圧着部が圧着された端子付電線の製造方法であって、ａ）前記圧着部内に前記露出芯線部を配設する工程と、ｂ）下金型の下型面と上金型の上型面との間で前記圧着部の一部を挟んで、前記圧着部の一部を前記露出芯線部に圧着する工程と、ｃ）前記上型面からはみ出る前記圧着部の端部部分を上側から押さえ付ける工程と、を備える。
　第２の態様は、第１の態様に係る端子付電線の製造方法であって、前記ｃ）工程において、前記下金型に向けて移動される端子押さえ部材の下端面で、前記上型面からはみ出る前記圧着部の端部部分を上側から押さえ付け、前記端子押さえ部材の下端面が、前記端子押さえ部材の移動方向に沿う壁面領域を備えない面である。
　第３の態様は、第２の態様に係る端子付電線の製造方法であって、前記下端面が、前記端子押さえ部材の移動方向に対して直交する平坦な面である。
　第４の態様は、第２または第３の態様に係る端子付電線の製造方法であって、前記上型面が、前記上金型の先端部から基端部に向けて切り欠かれた溝状の面であり、前記上金型が前記下金型と最も近接された状態における前記溝の最奥部の位置を基準位置として、前記端子押さえ部材が前記下金型と最も近接された状態において、前記端子押さえ部材の下端面が、前記端子押さえ部材の移動方向について、前記基準位置よりも前記基端部の側の位置に配置される。
　第５の態様は、第２から第４のいずれかの態様に係る端子付電線の製造方法であって、前記ｂ）工程において、前記上金型が前記下金型に向けて移動されて前記下金型との間で前記圧着部を挟む際に、前記上金型と同期して移動される前記端子押さえ部材が前記上型面からはみ出る前記圧着部の端部部分を押さえ付けることによって、前記ｃ）工程が行われる。
　第６の態様は、第５の態様に係る端子付電線の製造方法であって、前記上金型と前記端子押さえ部材とが一体に形成される。
　第７の態様は、第１から第６のいずれかの態様に係る端子付電線の製造方法であって、ｄ）前記露出芯線部のうち前記圧着部からはみ出る部分を、前記端子に向けて押さえ付ける工程、をさらに備える。
　第８の態様は、第７の態様に係る端子付電線の製造方法であって、前記ｄ）工程において、前記下金型に向けて移動される芯線押さえ部材の下端面で、前記圧着部からはみ出る前記露出芯線部の部分を上側から押さえ付け、前記芯線押さえ部材の下端面が、前記芯線押さえ部材の移動方向に沿う壁面領域を備えない面である。
　第９の態様は、第８の態様に係る端子付電線の製造方法であって、前記上型面が、前記上金型の先端部から基端部に向けて切り欠かれた溝状の面であり、前記上金型が前記下金型と最も近接された状態における前記溝の最奥部の位置を基準位置として、前記芯線押さえ部材が前記下金型と最も近接された状態において、前記芯線押さえ部材の下端面が、前記芯線押さえ部材の移動方向について、前記基準位置と同じ位置に配置される。
　第１０の態様は、第１から第９のいずれかの態様に係る端子付電線の製造方法であって、前記上型面が、前記上金型の先端部から基端部に向けて切り欠かれた溝状の面であり、前記上型面における、前記圧着部のうち前記上型面からはみ出ない方の端部部分と対向する端部において、前記溝の最奥部が、端に向かうにつれて前記基端部に向かう方向に傾斜している。
　第１１の態様は、被覆された芯線部を備える電線と、圧着部において前記電線の端部の露出芯線部に圧着された端子とを備える端子付電線であって、前記圧着部が、底板部と、前記底板部の両側部より延出する長尺片状の芯線圧着片と、を備え、前記芯線圧着片における対象部分が、前記露出芯線部を抱持するように圧縮変形されて当該露出芯線部に圧着され、前記芯線圧着片における前記対象部分を除く端部部分が、上側から前記底板部に向けて押さえ付けられている。
　第１２の態様は、電線の端部の露出芯線部に端子の圧着部を圧着する端子圧着装置であって、前記露出芯線部が配設された前記圧着部を配設可能な下型面を備える下金型と、前記下型面と対向配置された上型面を備え、前記下金型に向けて移動されることによって、前記下金面と前記上型面との間で前記圧着部の一部を挟んで、前記圧着部の一部を前記露出芯線部に圧着する上金型と、前記下金型に向けて移動されて、前記上型面からはみ出る前記圧着部の端部部分を上側から押さえ付ける端子押さえ部材と、を備える。
　第１～第１０の態様によると、電線の端部の露出芯線部に端子を圧着する際に上型面からはみ出る圧着部の端部部分を、上側から押さえ付ける。したがって、電線の端部の露出芯線部に端子を圧着する際に端子に形成される突出部分の突出幅を、なるべく小さくすることができる。
　特に、第２の態様によると、簡易な構成で、端子の突出部分の突出幅を確実に小さくすることができる。
　特に、第３の態様によると、端子押さえ部材の下端面が平坦な面であるので、端子押さえ部材の構成が特に簡易なものとなる。
　特に、第４の態様によると、上型面からはみ出る圧着部の端部部分の上下方向の圧縮率が、露出芯線部に圧着される圧着部の部分の上下方向の圧縮率よりも小さくなるので、圧着部の当該端部部分の角で露出芯線部が傷つくといった事態が生じにくい。
　特に、第５の態様によると、ｂ）工程とｃ）工程とが同時に行われるので、端子付電線を効率的に製造することができる。
　特に、第６の態様によると、上金型と端子押さえ部材とが一体化されているため、端子押さえ部材の耐久性が向上する。
　特に、第７の態様によると、露出芯線部のうち圧着部からはみ出る部分を、端子に向けて押さえ付ける。したがって、端子からの露出芯線部の突出をなるべく小さくすることができる。
　特に、第８の態様によると、簡易な構成で、端子からの露出芯線部の突出幅を確実に小さくすることができる。
　特に、第９の態様によると、端子からの露出芯線部の突出幅を確実に小さくすることができる。
　特に、第１０の態様によると、上型面の一方の端部において、溝の最奥部が端に向かうにつれて前記基端部に向かう方向に傾斜している。この構成によると、上型面からはみ出ない方の圧着部の端部部分は、テーパ状に膨らんだ形状に変形される。したがって、圧着部の当該端部部分の角で露出芯線部が傷つくといった事態が生じにくい。
　第１１の態様によると、芯線圧着片における、露出芯線部に圧着される対象領域を除く端部部分が、上側から押さえ付けられている。したがって、電線の端部の露出芯線部に端子を圧着する際に端子に形成される突出部分の突出幅が、なるべく小さくされている。
　第１２の態様によると、電線の端部の露出芯線部に端子を圧着する際に上型面からはみ出る圧着部の端部部分を、上側から押さえ付ける。したがって、電線の端部の露出芯線部に端子を圧着する際に端子に形成される突出部分の突出幅を、なるべく小さくすることができる。
　この発明の目的、特徴、局面、および利点は、以下の詳細な説明と添付図面とによって、より明白となる。
圧着前の端子および電線を示す概略側面図である。 端子付電線を示す概略側面図である。 端子圧着装置を示す説明図である。 端子圧着装置が備える芯線用上金型および押さえ部材を示す側面図である。 端子圧着装置が備える芯線用上金型および押さえ部材を示す正面図である。 端子付電線の製造工程の説明図である。 端子付電線の製造工程の説明図である。 変形例に係る芯線用上金型および押さえ部材を示す正面図である。 変形例に係る芯線用上金型および押さえ部材を示す正面図である。 変形例に係る芯線用上金型および押さえ部材を示す側面図である。 変形例に係る芯線用上金型および押さえ部材を示す側面図である。
　以下、実施形態に係る端子付電線の製造方法および端子圧着装置について説明する。
　＜１．端子付電線１＞
　端子付電線１は、端子２が電線３の端部に圧着されることにより形成される。端子付電線１について、図１、図２を参照しながら説明する。図１は、圧着前の端子２、および電線３を示す概略側面図である。図２は、端子付電線１を示す概略側面図である。
　電線３は、芯線部３１の外周に被覆部３２が押出被覆等によって被覆された構成とされている。芯線部３１は、銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属線の撚り合せ線又は単線によって構成されている。また、電線３の端部は、被覆部３２が皮剥ぎされて、芯線部３１が露出している。以下、電線３の端部に露出する芯線部３１を「露出芯線部３１１」と表記する場合がある。
　端子２は、相手側接続部２１と圧着部２２とが連結部２３を介して連ねられた構成を備えている。
　相手側接続部２１は、相手側の端子と接続される部分である。ここでは、相手側接続部２１は、略筒状の形状（いわゆるメス端子形状）に形成されており、ピン状又はタブ状の接続部を有する相手側端子（いわゆるオス端子）が挿入接続可能とされている。なお、相手側接続部２１は、ピン状又はタブ状の形状（いわゆるオス端子形状）に形成されていてもよく、また、ネジ等によって相手側の部材に接続可能な環状形状等に形成されていてもよい。
　圧着部２２は、電線３に圧着接続可能に構成されている。ここでは、圧着部２２は、底板部２２１と、一対の被覆圧着片２２２と、一対の芯線圧着片２２３とを有している。底板部２２１は、相手側接続部２１の基端部側より延出する長尺板状に形成されている。一対の被覆圧着片２２２は、底板部２２１の端部の両側部より延出する長尺片状に形成されている。一対の芯線圧着片２２３は、一対の被覆圧着片２２２と相手側接続部２１との間で、底板部２２１の両側部より延出する長尺片状に形成されている。圧着部２２のうち、一対の被覆圧着片２２２が形成された部分と一対の芯線圧着片２２３が形成された部分とは、断面略Ｕ字状に形成されている。また、一対の被覆圧着片２２２と一対の芯線圧着片２２３との間には、隙間が設けられる。なお、以下において、芯線圧着片２２３の長手方向に沿う端部のうち、連結部２３側の端部を「前端部Ｐ１」と、被覆圧着片２２２側の端部を「後端部Ｐ２」と、それぞれ表記する場合がある。
　連結部２３は、相手側接続部２１と一対の芯線圧着片２２３とを連結する部分であり、樋状に形成されている。
　上述したとおり、端子付電線１は、電線３の端部と端子２とが圧着接続されることにより形成される。すなわち、端子付電線１においては、一対の芯線圧着片２２３（より正確には、各芯線圧着片２２３のかしめ対象部分Ａ（図３参照））が露出芯線部３１１を抱持するように圧縮変形されて当該露出芯線部３１１に圧着されるとともに、一対の被覆圧着片２２２が被覆部３２の端部を抱持するように圧縮変形されて当該被覆部３２に圧着され、これによって、電線３の端部と端子２とが圧着接続される。
　ここで、後に明らかになるように、一対の芯線圧着片２２３における各かしめ対象部分Ａを除く前端部Ｐ１側の端部部分は、上側から底板部２２１に向けて押さえ付けられており、これによって当該部分の突出幅が小さく抑えられている。また、一対の芯線圧着片２２３からはみ出る露出芯線部３１１の端部の部分も、上側から端子２に向けて押さえ付けられており、これによって当該部分の突出幅も小さく抑えられている。
　露出芯線部３１１と圧着部２２との圧着接続部分の表面には、被膜部４が形成されている。被膜部４は、露出芯線部３１１と圧着部２２との接続部分表面を覆うことで、当該部分への液体の付着等を抑制し、もって劣化を抑制する役割を果す。特に、芯線部３１としてアルミニウム又はアルミニウム合金を用い、端子２として銅又は銅合金の表面にスズメッキ層が形成された構成のものを用いた場合、両者間で電位差が大きくなる。このため、圧着部２２と露出芯線部３１１との接続部分に水分が付着すると、水分が電界液として作用し、電食が生じてしまうおそれがある。露出芯線部３１１と圧着部２２との圧着接続部分の表面に被膜部４を形成しておけば、その表面部分での電食を有効に抑制することができる。被膜部４は、各種の方法で形成することができる。例えば、樹脂等の塗布材料を熱で溶融させて塗布した後、当該塗布膜を冷却固化させることによって形成することができる。
　露出芯線部３１１と圧着部２２との圧着接続部分の表面に塗布材料を塗布する際、塗布対象箇所に部分的に突出した部分があると、その突出した部分で被膜部４の厚みが薄くなってしまうおそれがあるところ、この端子付電線１においては、塗布対象箇所の突出部分の突出幅が小さく抑えられている。したがって、被膜部４の厚みが局所的に薄くなるといった事態が生じにくく、露出芯線部３１１と圧着部２２との圧着接続部分が確実に保護されるようになっている。
　＜２．端子圧着装置５＞
　端子付電線１の製造に用いられる端子圧着装置５について、図３～図５を参照しながら説明する。図３は、端子圧着装置５を示す説明図である。図４は、端子圧着装置５が備える芯線用上金型７および押さえ部材８を示す側面図である。図５は、芯線用上金型７および押さえ部材８を示す正面図である。
　端子圧着装置５は、芯線用下金型６と、芯線用上金型７と、押さえ部材８と、被覆用金型９とを主として備えている。
　＜芯線用下金型６＞
　芯線用下金型６は、基台５０に上方に向けて突出するように固定されている。芯線用下金型６の上面には、圧着部２２のうち一対の芯線圧着片２２３が形成された部分を載置可能な断面弧状溝形状の下型面６１が形成されている。下型面６１は、圧着部２２（具体的には、露出芯線部３１１を含む電線３の端部を内部に配設した状態の圧着部２２）の底板部２２１を載置して支持できるようになっている。芯線用下金型６は、アンビルとも呼ばれる。
　＜芯線用上金型７＞
　芯線用上金型７は、芯線用下金型６に対向して配設されている。芯線用上金型７は、細長板状に形成されており、その先端部から基端部に向けて切欠溝状に延びる上型面７１が形成されている（図５参照）。上型面７１は、芯線用下金型６の下型面６１と対向している。上型面７１の最奥（上）部は、上向きに凸となる弧状周面を２つ横並びにした形状に形成されており、上型面７１の先端側の両側面は、先端側に向けて順次拡開する形状に形成されている。
　ここで、上型面７１の長手方向（溝の延在方向であって、芯線用下金型６と芯線用上金型７との間に配設されることとなる露出芯線部３１１の長手方向に沿う方向）に沿う長さは、芯線用下金型６と芯線用上金型７との間に配設されることとなる芯線圧着片２２３の長手方向に沿う長さよりも短く（例えば、芯線圧着片２２３の長手方向に沿う長さの約３分の２の長さに）形成されている。そして、上型面７１は、その長手方向の一方の端部を、芯線用下金型６と芯線用上金型７との間に配設されることとなる芯線圧着片２２３の後端部Ｐ２と対向させ、他方の端部を、当該芯線圧着片２２３の前端部Ｐ１よりも後方（後端部Ｐ２側）の位置と対向させる。
　また、上型面７１の長手方向の端部であって、芯線圧着片２２３の後端部Ｐ２と対向することとなる側の端部において、上型面７１の溝の最奥部には、上型面７１の長手方向の端に向かうにつれて基端部に向かう方向に傾斜する傾斜面領域７１１が形成されている。上型面７１の端部に傾斜面領域７１１が形成されることによって、芯線圧着片２２３の後端部Ｐ２は緩やかに膨らんだ形状に変形されることとなる。ただし、傾斜面領域７１１の傾斜角度は十分小さいものとされており、芯線圧着片２２３の後端部Ｐ２に形成されることとなる突出部の突出幅は、被膜部４の保護性能を担保可能な程度に十分小さいものになる。なお、傾斜面領域７１１を除いた部分において、上型面７１は、その長手方向に沿って、略同一断面形状とされている。
　芯線用上金型７は、エアシリンダや油圧シリンダ等のアクチュエータ１０により、芯線用下金型６の上方で、芯線用下金型６に対して接近離隔移動可能に（つまり、接近する方向および遠ざかる方向に往復移動可能に）、配設されている。芯線用下金型６の下型面６１上に圧着部２２（内部に電線３の露出芯線部３１１が配設された圧着部２２）を配設した状態で、芯線用上金型７を芯線用下金型６に向けて接近移動させることで、芯線用下金型６の下型面６１と芯線用上金型７の上型面７１との間で圧着部２２（具体的には、圧着部２２のうち一対の芯線圧着片２２３の部分）が挟み込まれる（図６参照）。ただし、上述したとおり、上型面７１の長手方向に沿う長さは芯線圧着片２２３の長手方向に沿う長さよりも短いため、上型面７１によって挟み込まれるのは一対の芯線圧着片２２３の一部分Ａだけであり、一対の芯線圧着片２２３の前端部Ｐ１およびその付近は上型面７１からはみ出ることになる。例えば、上型面７１の長手方向に沿う長さが、芯線圧着片２２３の長手方向に沿う長さの約３分の２である場合、芯線圧着片２２３の長手方向に沿って前端部Ｐ１側の３分の１の領域が上型面７１からはみ出ることになる。一対の芯線圧着片２２３における、上型面７１によって挟み込まれた部分Ａ（以下「かしめ対象部分Ａ」とも表記する）は、下型面６１と上型面７１との間で挟み込まれると、上型面７１に摺接しつつ上型面７１に沿って内向きに湾曲変形する（図７参照）。すなわち、一対の芯線圧着片２２３のかしめ対象部分Ａが露出芯線部３１１の上に覆い被さるように変形する。これによって、圧着部２２が露出芯線部３１１に圧着される。芯線用上金型７は、クリンパとも呼ばれる。
　＜押さえ部材８＞
　押さえ部材８は、芯線用上金型７と同期して芯線用下金型６に対して接近離隔移動可能に（つまり、接近する方向および遠ざかる方向に往復移動可能に）、配設されている。そして、芯線用下金型６に向けて接近移動することで、一対の芯線圧着片２２３の各前端部Ｐ１付近における上型面７１からはみ出る部分と、露出芯線部３１１のうち一対の芯線圧着片２２３からはみ出る露出芯線部３１１の先端縁部とを、上側から押さえ付けるようになっている。
　押さえ部材８は、より具体的には、端子押さえ部材８１と、芯線押さえ部材８２とを備える。ここでは、芯線押さえ部材８２は、端子押さえ部材８１（具体的には、端子押さえ部材８１の、被覆用上金型９２とは反対側の面）に一体に形成されている。すなわち、端子押さえ部材８１と芯線押さえ部材８２とが一体に形成されることにより押さえ部材８を構成している。また、押さえ部材８は、芯線用上金型７（具体的には、芯線用上金型７の、被覆用上金型９２とは反対側の面）に一体に形成されている。具体的には、芯線用上金型７の上部は、その下部よりも肉厚に形成されており、その肉厚部分７２の下端部の幅方向中央部より下方に延びるようにして、芯線用上金型７の一主面より突状に突出する押さえ部材８が形成されている。これによって、押さえ部材８が芯線用上金型７と同期しかつ一体となって、端子２に向けて接近離隔移動するようになっている。
　端子押さえ部材８１は、芯線用下金型６上に配設されることになる端子２の一対の芯線圧着片２２３の各前端部Ｐ１の上方位置に配設されている。端子押さえ部材８１の先端（下端）面は、端子押さえ部材８１の移動方向に沿う壁面領域を備えない面であり、ここでは、端子押さえ部材８１の移動方向に対して直交する平坦な面である。この下端面は、端子押さえ部材８１が端子２に向けて接近移動された際に、一対の芯線圧着片２２３の各前端部Ｐ１付近における上型面７１からはみ出る部分に、上側から当接して、当該部分を上側から押さえ付ける。以下、この下端面を「端子押さえ面８１１」とも表記する。
　端子押さえ面８１１は、端子押さえ部材８１の移動方向について、上型面７１の最奥部（ただし、傾斜面領域７１１を除いた部分における最奥部）よりも微少量（例えば、０．１ｍｍ程度）だけ上方（芯線用上金型７の基端部側）にずれた位置に形成されている。なお、端子押さえ部材８１の幅寸法は、下型面６１の幅とほぼ同じ程度の幅に形成されていてもよいし、より大きな幅に形成されていてもよい。
　芯線押さえ部材８２は、芯線用下金型６上に配設されることになる端子２の一対の芯線圧着片２２３と相手側接続部２１との間の隙間の上方位置に配設されている。芯線押さえ部材８２の先端（下端）面は、芯線押さえ部材８２の移動方向に沿う壁面領域を備えない面であり、ここでは、芯線押さえ部材８２の移動方向に対して直交する平坦な面である。この下端面は、芯線押さえ部材８２が端子２に向けて接近移動された際に、露出芯線部３１１のうち一対の芯線圧着片２２３より突出する先端縁部に、上側から当接して、当該部分を上側から押さえ付ける。以下、この下端面を「芯線押さえ面８２１」とも表記する。
　芯線押さえ面８２１は、芯線押さえ部材８２の移動方向について、上型面７１の最奥部（ただし、傾斜面領域７１１を除いた部分における最奥部）の位置と同じ位置に形成されている。なお、芯線押さえ部材８２の幅寸法は、下型面６１の幅とほぼ同じ程度の幅に形成されていてもよいし、より大きな幅に形成されていてもよい。
　＜被覆用金型９＞
　被覆用金型９は、芯線用下金型６および芯線用上金型７に対して、圧着対象となる端子２の基端側であって、当該端子２の一対の被覆圧着片２２２に対応して配設された、被覆用下金型９１と被覆用上金型９２とを備える。
　被覆用下金型９１は基台５０上に取付けられており、被覆用上金型９２は、アクチュエータ１０により、芯線用上金型７と同期して、被覆用下金型９１に対して接近離隔移動可能に設けられている。芯線用下金型６と芯線用上金型７との間で圧着部２２を露出芯線部３１１に圧着する際、被覆用上金型９２も被覆用下金型９１に対して接近移動して、一対の被覆圧着片２２２を内側に変形させて当該圧着部２２を電線３の被覆部３２に圧着させるようになっている。
　＜３．端子付電線１の製造方法＞
　端子圧着装置５を用いた端子付電線１の製造方法について、図３に加え、図６、図７を参照しながら説明する。図６、図７は、端子付電線１の製造工程の説明図である。
　まず、芯線用上金型７および被覆用上金型９２を、芯線用下金型６および被覆用下金型９１から離間させた状態とする。また、端子２および電線３を準備し、端子２の圧着部２２を芯線用下金型６および被覆用下金型９１上に載置するとともに、圧着部２２内に露出芯線部３１１が配設された状態とする（図３に示される状態）。ただし、この際、圧着部２２の底板部２２１のうち一対の芯線圧着片２２３の部分が、芯線用下金型６の下型面６１上に配設された状態とするとともに、底板部２２１のうち一対の被覆圧着片２２２の部分が被覆用下金型９１上に配設された状態とする。また、電線３の露出芯線部３１１を一対の芯線圧着片２２３の部分に配設された状態とするとともに、被覆部３２の端部を一対の被覆圧着片２２２の部分に配設された状態とする。このとき、上型面７１の長手方向の一方の端部（傾斜面領域７１１が形成された側の端部）が、底板部２２１に配設された芯線圧着片２２３の後端部Ｐ２と対向した状態となり、他方の端部が、当該芯線圧着片２２３の前端部Ｐ１よりも後方の位置と対向した状態となる。また、端子押さえ面８１１が、底板部２２１に配設された芯線圧着片２２３の前端部Ｐ１側の端部部分と対向した状態となり、芯線押さえ面８２１が、当該芯線圧着片２２３より突出する露出芯線部３１１の先端縁部に対向した状態となる。
　続いて、芯線用上金型７および被覆用上金型９２を、芯線用下金型６および被覆用下金型９１に接近移動させる（図６および図７に示される状態）。これによって、芯線用下金型６と芯線用上金型７との間で圧着部２２（具体的には、芯線圧着片２２３のかしめ対象部分Ａ）を挟み込んで、一対の芯線圧着片２２３のかしめ対象部分Ａを内向けに変形させて露出芯線部３１１に圧着する。また、これとともに、被覆用下金型９１と被覆用上金型９２との間で圧着部２２（具体的には、圧着部２２のうち一対の被覆圧着片２２２が設けられた部分）を挟み込んで、一対の被覆圧着片２２２を内向けに変形させて被覆部３２の端部に圧着する。この圧着態様によると、芯線圧着片２２３の前端部Ｐ１付近に圧縮力が付加されないので、連結部２３に負荷がかかりにくく、連結部２３に変形、損傷等が生じにくい。
　一方、芯線用上金型７を芯線用下金型６に接近移動させると、芯線用上金型７と同期して押さえ部材８も芯線用下金型６に接近移動される。これによって、端子押さえ部材８１の端子押さえ面８１１が、圧着部２２のうち上型面７１からはみ出る端部部分、すなわち、一対の芯線圧着片２２３の各前端部Ｐ１付近における上型面７１からはみ出る部分を、上側から底板部２２１に向けて押さえ付けるとともに、芯線押さえ部材８２の芯線押さえ面８２１が、露出芯線部３１１の先端縁部、すなわち、露出芯線部３１１のうち一対の芯線圧着片２２３からはみ出る露出芯線部３１１の先端縁部を、上側から端子２に向けて押さえ付ける。一対の芯線圧着片２２３における上型面７１からはみ出る部分には上型面７１からの圧縮力が付加されないため、当該はみ出る部分は上方に突出してテーパ状に膨らもうとするところ、当該はみ出る部分が端子押さえ面８１１に上側から押さえ込まれることによって、当該はみ出る部分の突出幅が小さく抑えられる。ただし、ここでは、当該はみ出る部分の側方には圧縮力が付加されないので、連結部２３には負荷がかかりにくく、連結部２３に変形、損傷等が生じにくい。また、芯線圧着片２２３に上型面７１からの圧縮力が付加されると、圧縮された露出芯線部３１１が伸びて連結部２３の側にはみ出て、当該はみ出た露出芯線部３１１の先端部が、上方（底板部２２１から離れる方向）に突出しようとするところ、当該先端部が芯線押さえ面８２１に上側から押さえ込まれることによって、当該先端部の突出幅が小さく抑えられる。
　続いて、露出芯線部３１１と圧着部２２との圧着接続部分の表面に、塗布材料を塗布して、被膜部４（図２参照）を形成する。これによって、端子付電線１が得られる。上述したとおり、露出芯線部３１１と圧着部２２との圧着接続部分の表面においては、突出する部分の突出幅が小さく抑えられている（すなわち、凹凸がなるべく小さくされている）。したがって、塗布材料の膜厚が局所的に薄くなることが抑制されている。したがって、ここで形成される被膜部４には部分的に薄い部分が生じにくく、露出芯線部３１１と圧着部２２との圧着接続部分は確実に保護される。
　＜４．効果＞
　上記の実施の形態においては、一対の芯線圧着片２２３における上型面７１からはみ出る部分を上側から押さえ付ける。したがって、当該はみ出る部分に形成される突出部分の突出幅を、なるべく小さくすることができる。また、上記の実施の形態においては、露出芯線部３１１のうち一対の芯線圧着片２２３からはみ出る部分を、端子２に向けて押さえ付ける。したがって、端子２からの露出芯線部３１１の突出幅をなるべく小さくすることができる。特に、芯線部３１としてアルミニウム線又はアルミニウム合金線を用いた場合、芯線圧着片２２３はより大きな力で圧縮される傾向にあり、露出芯線部３１１の先端部が大きく伸び出やすいところ、上記の実施の形態によると、芯線部３１としてアルミニウム線あるいはアルミニウム合金線が用いられた場合であっても、端子２からの露出芯線部３１１の突出幅を小さくすることができる。露出芯線部３１１と圧着部２２との圧着接続部分の表面の凹凸が小さくなると、被膜部４が部分的に薄くなることが抑制される。すなわち、被膜部４の保護性能が担保される。
　また、上記の実施の形態においては、一対の芯線圧着片２２３における上型面７１からはみ出る部分を、芯線用下金型６に向けて移動される端子押さえ部材８１の下端面（端子押さえ面８１１）で上側から押さえ付ける。この構成によると、簡易な構成で、当該はみ出る部分に形成される突出部分の突出幅を確実に小さくすることができる。また、端子押さえ面８１１は、端子押さえ部材８１の移動方向に沿う壁面領域を備えない面であるので、端子押さえ部材８１が端子２に向けて接近移動された際に、一対の芯線圧着片２２３における上型面７１からはみ出る部分は、上側からのみ押さえ付けられ、側方には圧縮力が付加されない（フリーの状態とされる）。したがって、当該はみ出る部分が押さえ付けられる際に、芯線圧着片２２３以外の部分に力が及びにくく、連結部２３に変形、損傷等が生じにくい。
　また、上記の実施の形態においては、端子押さえ部材８１の端子押さえ面８１１が平坦な面であるので、端子押さえ部材８１の構成が特に簡易なものとなる。
　また、上記の実施の形態においては、芯線圧着片２２３からはみ出る露出芯線部３１１の部分を、芯線用下金型６に向けて移動される芯線押さえ部材８２の下端面（芯線押さえ面８２１）で上側から押さえ付ける。この構成によると、簡易な構成で、端子２からの露出芯線部３１１の突出幅を確実に小さくすることができる。
　さらに、上記の実施の形態においては、端子押さえ面８１１は、端子押さえ部材８１の移動方向について、上型面７１の最奥部よりも微少量だけ上方（芯線用上金型７の基端部側）にずれた位置に形成される。また、芯線押さえ面８２１は、芯線押さえ部材８２の移動方向について、上型面７１の最奥部と同位置に形成される。したがって、芯線用上金型７およびこれと同期して移動される押さえ部材８が芯線用下金型６と最も近接された状態（図７に示される状態）において、端子押さえ面８１１が、端子押さえ部材８１の移動方向について、上型面７１の最奥部の位置（基準位置Ｈ）よりも上方（芯線用上金型７の基端部の側）の位置に配置される。また、芯線押さえ面８２１が、芯線押さえ部材８２の移動方向について、基準位置Ｈと同じ位置に配置される。この構成によると、一対の芯線圧着片２２３における上型面７１からはみ出る部分の上下方向の圧縮率が、一対の芯線圧着片２２３におけるかしめ対象部分Ａの上下方向の圧縮率よりも小さくなるので、芯線圧着片２２３の前端部Ｐ１の角で露出芯線部３１１が傷つくといった事態が生じにくい。その一方で、露出芯線部３１１のうち芯線圧着片２２３からはみ出る部分の突出高さが芯線圧着片２２３の前端部Ｐ１の突出高さよりも低くなり、端子２からの露出芯線部３１１の突出幅を確実に小さくすることができる。
　また、上記の実施の形態によると、芯線用上金型７と押さえ部材８とが同期して移動されるので、一対の芯線圧着片２２３の各かしめ対象部分Ａを露出芯線部３１１に圧着する工程と、一対の芯線圧着片２２３における上型面７１からはみ出る部分を上側から押さえ付ける工程と、露出芯線部３１１のうち芯線圧着片２２３からはみ出る部分を上側から押さえ付ける工程とが同時に行われる。この構成によると、端子付電線１を効率的に製造することができる。
　また、上記の実施の形態によると、芯線用上金型７と押さえ部材８とが一体化されているため、押さえ部材８の変形が抑制され、押さえ部材８の耐久性が向上する。また、芯線用上金型７と押さえ部材８との間にゴミ等が付着することを抑制でき、メンテナンス性にも優れる。
　また、上記の実施の形態によると、上型面７１の長手方向の端部であって、芯線圧着片２２３の後端部Ｐ２と対向することとなる側の端部に傾斜面領域７１１が形成されている。この構成によると、上型面７１からはみ出ない方の芯線圧着片２２３の端部（後端部Ｐ２）部分は、テーパ状に膨らんだ形状に変形される。したがって、芯線圧着片２２３の後端部Ｐ２の角で露出芯線部３１１が傷つくといった事態が生じにくい。
　＜５．変形例＞
　上記の実施の形態において、端子押さえ面８１１は、端子押さえ部材８１の移動方向に沿う壁面領域を備えない面（つまり、端子押さえ部材８１が端子２に向けて接近移動された際に、端子２の側方には接触せず当該側方をフリー状態としておける形状の面）であることが好ましいが、このような端子押さえ面８１１は、必ずしも、上述したような、端子押さえ部材８１の移動方向に対して直交する平坦な面に限られるものではない。例えば、図８に示すように、端子押さえ面８１１ａは、端子押さえ部材８１の移動方向に対して直交する面が、上向きに凸となるなだらかな弧状周面に加工されたものであってもよい。また、図９に示すように、端子押さえ面８１１ｂは、端子押さえ部材８１の移動方向に対して直交する面が、上向きに凸となる弧状周面を２つ横並びにした形状に加工されたものであってもよい。
　また、上記の実施の形態においては、押さえ部材８が芯線用上金型７と一体に形成されているとしたが、押さえ部材８と芯線用上金型７とは必ずしも一体に形成される必要はない。例えば、図１０に示すように、芯線用上金型７０と、押さえ部材８０とが別体とされていてもよい。ここでは、押さえ部材８０は、上記の実施の形態における、肉厚部分７２に対応する部分と押さえ部材８に対応する部分とが一体に形成されたものとなっている。そして、押さえ部材８０が、芯線用上金型７０と密接状態に重ね合わされている。また、ここでは、芯線用上金型７０と押さえ部材８０とにそれぞれ位置決用孔７０１，８０１が形成されており、芯線用上金型７０と押さえ部材８０とが重ね合わされた状態で、位置決めピン９０１が位置決用孔７０１，８０１に挿通されることで、芯線用上金型７０と押さえ部材８０とが一体化され、両者が同期して芯線用下金型６上の端子２に対して接近離隔移動するようになっている。このように、押さえ部材８０と芯線用上金型７０とを別体に形成すれば、芯線用上金型７０に対する押さえ部材８０の追加設置、押さえ部材８０、あるいは、芯線用上金型７０単独の交換等を容易に行えるという利点が得られる。
　また、芯線用上金型７０と押さえ部材８０とを別体とし、かつ、両者を別々に（同期させずに）移動させてもよい。例えば、芯線用上金型７０と押さえ部材８０とを一体化せず、それぞれ別個のアクチュエータに連結してもよい。この場合、まず、芯線用上金型７０を芯線用下金型６に接近移動させて一対の芯線圧着片２２３の各かしめ対象部分Ａを変形させて露出芯線部３１１に圧着した後に、押さえ部材８０を芯線用下金型６に接近移動させて、一対の芯線圧着片２２３における上型面７１からはみ出る部分を上側から押さえ付けるとともに、露出芯線部３１１のうち一対の芯線圧着片２２３からはみ出る部分を端子２に向けて押さえ付ける、という流れで端子付電線１を製造することができる。
　ただし、芯線用上金型７０と押さえ部材８０とを別々に移動させる場合、芯線用上金型７０が芯線用下金型６と最も近接された状態における上型面７１０の溝の最奥部の位置を基準位置Ｈとして、押さえ部材８０が芯線用下金型６と最も近接された状態において、押さえ部材８０の移動方向について、端子押さえ面８１１０が基準位置Ｈよりも上方（芯線用上金型７の基端部の側）の位置に配置されるとともに、芯線押さえ面８２１０が基準位置Ｈと同じ位置に配置されることが好ましい。この構成によると、上述したとおり、芯線圧着片２２３の前端部Ｐ１の角で露出芯線部３１１が傷つくといった事態が生じにくく、その一方で、端子２からの露出芯線部３１１の突出幅を確実に小さくすることができる。
　また、芯線用上金型７０と押さえ部材８０とを別体とした場合、両者が密接していることは必須ではなく、それぞれの先端部間に隙間があってもよい。ただし、芯線用上金型７０と押さえ部材８０とが密接状態に重ね合されている方が、芯線用上金型７０と押さえ部材８０とが変形しにくくなり、また、両者間にゴミ等が挟み込まれ難いという点でメリットがある。
　また、上記の実施の形態においては、端子押さえ部材８１と芯線押さえ部材８２とが一体に形成されているとしたが、端子押さえ部材８１と芯線押さえ部材８２とは必ずしも一体に形成される必要はない。例えば、図１１に示すように、芯線用上金型７０と端子押さえ部材８１０とが別体とされるとともに、端子押さえ部材８１０と芯線押さえ部材８２０とが別体とされていてもよい。ここでは、芯線押さえ部材８２０が端子押さえ部材８１０と密接状態に重ね合わされるとともに、端子押さえ部材８１０が芯線用上金型７０と密接状態に重ね合わされている。また、ここでは、芯線用上金型７０、端子押さえ部材８１０、および芯線押さえ部材８２０のそれぞれに位置決用孔７０１，８１０１，８２０１が形成されており、芯線用上金型７０と端子押さえ部材８１０が重ね合わされるとともに、端子押さえ部材８１０と芯線押さえ部材８２０とが重ね合わされた状態で、位置決めピン９０１が位置決用孔７０１，８１０１，８２０１に挿通されることで、芯線用上金型７０、端子押さえ部材８１０、および芯線押さえ部材８２０が一体化され、これらが同期して芯線用下金型６上の端子２に対して接近離隔移動するようになっている。このように、端子押さえ部材８１０と芯線押さえ部材８２０とを別体に形成すれば、端子押さえ部材８１０に対する芯線押さえ部材８２０の追加設置、端子押さえ部材８１０、あるいは、芯線押さえ部材８２０単独の交換等を容易に行えるという利点が得られる。
　また、端子押さえ部材８１０と芯線押さえ部材８２０とを別体とし、かつ、両者を別々に（同期させずに）移動させてもよい。例えば、芯線用上金型７０、端子押さえ部材８１０、および、芯線押さえ部材８２０のそれぞれを一体化せず、それぞれ別個のアクチュエータに連結してもよい。この場合、まず、芯線用上金型７０を芯線用下金型６に接近移動させて一対の芯線圧着片２２３の各かしめ対象部分Ａを変形させて露出芯線部３１１に圧着し、続いて、端子押さえ部材８１０を芯線用下金型６に接近移動させて、一対の芯線圧着片２２３における上型面７１からはみ出る部分を上側から押さえ付け、続いて、露出芯線部３１１のうち一対の芯線圧着片２２３からはみ出る部分を端子２に向けて押さえ付ける、という流れで端子付電線１を製造することができる。
　ただし、芯線用上金型７０、端子押さえ部材８１０、および、芯線押さえ部材８２０のそれぞれを別々に移動させる場合、上述したとおり、端子押さえ部材８１０が芯線用下金型６と最も近接された状態において、端子押さえ部材８１０の移動方向について、端子押さえ面８１０１が上述した基準位置Ｈよりも上方（芯線用上金型７の基端部の側）の位置に配置されることが好ましい。また、芯線押さえ部材８２０が芯線用下金型６と最も近接された状態において、芯線押さえ部材８２０の移動方向について、芯線押さえ面８２１が基準位置Ｈと同じ位置に配置されることが好ましい。
　なお、端子押さえ部材８１０と芯線押さえ部材８２０とを別体とした場合、両者が密接していることは必須ではなく、それぞれの先端部間に隙間があってもよい。
　また、上記の実施の形態においては、端子２は、一対の被覆圧着片２２２を備える構成としたが、端子２は必ずしも一対の被覆圧着片２２２を備える必要はない。
　また、上記の実施の形態においては、端子押さえ面８１１は、端子押さえ部材８１の移動方向について、上型面７１の最奥部よりも微少量だけ上方にずれた位置に形成されるとしたが、端子押さえ面８１１は、芯線圧着片２２３の端部を押さえ付けることが可能な範囲で、上述した位置よりも上方又は下方にずれていてもよい。
　また、上記の実施の形態においては、芯線押さえ面８２１は、芯線押さえ部材８２の移動方向について、上型面７１の最奥部と同じ位置に形成されるとしたが、芯線押さえ面８２１は、露出芯線部３１１の先端縁部を押さえ付けることが可能な範囲で、上述した位置よりも上方又は下方にずれていてもよい。
　以上のようにこの発明は詳細に説明されたが、上記した説明は、すべての局面において、例示であって、この発明がそれに限定されるものではない。例示されていない無数の変形例が、この発明の範囲から外れることなく想定され得るものと解される。
　１　端子付電線
　２　端子
　２２　圧着部
　２２３　芯線圧着片
　３　電線
　３１　芯線
　３１１　露出芯線部
　４　被膜部
　５　端子圧着装置
　６　芯線用下金型
　７，７０　芯線用上金型
　７１　上型面
　８　押さえ部材
　８１　端子押さえ部材
　８２　芯線押さえ部材
　８、８０　押さえ部材
　８１１，８１１ａ，８１１ｂ　端子押さえ面
　８１，８１０　端子押さえ部材
　８２，８２０　芯線押さえ部材

Claims (12)

  1. 　電線の端部の露出芯線部に端子の圧着部が圧着された端子付電線の製造方法であって、
    　ａ）前記圧着部内に前記露出芯線部を配設する工程と、
    　ｂ）下金型の下型面と上金型の上型面との間で前記圧着部の一部を挟んで、前記圧着部の一部を前記露出芯線部に圧着する工程と、
    　ｃ）前記上型面からはみ出る前記圧着部の端部部分を上側から押さえ付ける工程と、
    を備える、端子付電線の製造方法。
  2. 　請求項１に記載の端子付電線の製造方法であって、
    　前記ｃ）工程において、前記下金型に向けて移動される端子押さえ部材の下端面で、前記上型面からはみ出る前記圧着部の端部部分を上側から押さえ付け、
    　前記端子押さえ部材の下端面が、前記端子押さえ部材の移動方向に沿う壁面領域を備えない面である、
    端子付電線の製造方法。
  3. 　請求項２に記載の端子付電線の製造方法であって、
    　前記下端面が、前記端子押さえ部材の移動方向に対して直交する平坦な面である、
    端子付電線の製造方法。
  4. 　請求項２に記載の端子付電線の製造方法であって、
    　前記上型面が、前記上金型の先端部から基端部に向けて切り欠かれた溝状の面であり、
    　前記上金型が前記下金型と最も近接された状態における前記溝の最奥部の位置を基準位置として、
    　前記端子押さえ部材が前記下金型と最も近接された状態において、前記端子押さえ部材の下端面が、前記端子押さえ部材の移動方向について、前記基準位置よりも前記基端部の側の位置に配置される、
    端子付電線の製造方法。
  5. 　請求項２に記載の端子付電線の製造方法であって、
    　前記ｂ）工程において、前記上金型が前記下金型に向けて移動されて前記下金型との間で前記圧着部を挟む際に、前記上金型と同期して移動される前記端子押さえ部材が前記上型面からはみ出る前記圧着部の端部部分を押さえ付けることによって、前記ｃ）工程が行われる、
    端子付電線の製造方法。
  6. 　請求項５に記載の端子付電線の製造方法であって、
    　前記上金型と前記端子押さえ部材とが一体に形成される、
    端子付電線の製造方法。
  7. 　請求項１に記載の端子付電線の製造方法であって、
    　ｄ）前記露出芯線部のうち前記圧着部からはみ出る部分を、前記端子に向けて押さえ付ける工程、
    をさらに備える、端子付電線の製造方法。
  8. 　請求項７に記載の端子付電線の製造方法であって、
    　前記ｄ）工程において、前記下金型に向けて移動される芯線押さえ部材の下端面で、前記圧着部からはみ出る前記露出芯線部の部分を上側から押さえ付け、
    　前記芯線押さえ部材の下端面が、前記芯線押さえ部材の移動方向に沿う壁面領域を備えない面である、
    端子付電線の製造方法。
  9. 　請求項８に記載の端子付電線の製造方法であって、
    　前記上型面が、前記上金型の先端部から基端部に向けて切り欠かれた溝状の面であり、
    　前記上金型が前記下金型と最も近接された状態における前記溝の最奥部の位置を基準位置として、
    　前記芯線押さえ部材が前記下金型と最も近接された状態において、前記芯線押さえ部材の下端面が、前記芯線押さえ部材の移動方向について、前記基準位置と同じ位置に配置される、
    端子付電線の製造方法。
  10. 　請求項１に記載の端子付電線の製造方法であって、
    　前記上型面が、前記上金型の先端部から基端部に向けて切り欠かれた溝状の面であり、
    　前記上型面における、前記圧着部のうち前記上型面からはみ出ない方の端部部分と対向する端部において、前記溝の最奥部が、端に向かうにつれて前記基端部に向かう方向に傾斜している、
    端子付電線の製造方法。
  11. 　被覆された芯線部を備える電線と、圧着部において前記電線の端部の露出芯線部に圧着された端子とを備える端子付電線であって、
    　前記圧着部が、
    　底板部と、
    　前記底板部の両側部より延出する長尺片状の芯線圧着片と、
    を備え、
    　前記芯線圧着片における対象部分が、前記露出芯線部を抱持するように圧縮変形されて当該露出芯線部に圧着され、
    　前記芯線圧着片における前記対象部分を除く端部部分が、上側から前記底板部に向けて押さえ付けられている、
    端子付電線。
  12. 　電線の端部の露出芯線部に端子の圧着部を圧着する端子圧着装置であって、
    　前記露出芯線部が配設された前記圧着部を配設可能な下型面を備える下金型と、
    　前記下型面と対向配置された上型面を備え、前記下金型に向けて移動されることによって、前記下金面と前記上型面との間で前記圧着部の一部を挟んで、前記圧着部の一部を前記露出芯線部に圧着する上金型と、
    　前記下金型に向けて移動されて、前記上型面からはみ出る前記圧着部の端部部分を上側から押さえ付ける端子押さえ部材と、
    を備える端子圧着装置。
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