WO2012127890A1 - 端子付電線の製造方法及び端子圧着装置 - Google Patents

端子付電線の製造方法及び端子圧着装置 Download PDF

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WO2012127890A1
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crimping
terminal
core wire
exposed core
mold
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Inventor
知宏 柴田
Original Assignee
住友電装株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for forming connections by deformation, e.g. crimping tool
    • H01R43/048—Crimping apparatus or processes
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/10—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation
    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H01R4/183—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section
    • H01R4/184—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion
    • H01R4/185—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion combined with a U-shaped insulation-receiving portion

Definitions

  • This invention relates to a technique for crimping a terminal to an exposed core portion of an end portion of an electric wire.
  • Patent Document 2 Conventionally, there is one disclosed in Patent Document 2 as an electric wire with a terminal.
  • a barrel for crimping core wire is provided on a terminal, and the barrel for crimping core wire is crimped and crimped to a core wire exposed from an end of an electric wire.
  • Patent Document 1 discloses an example of a protective coating applied to a steel plate.
  • the core wire portion is extended due to the compressive force and protrudes greatly. If the above-mentioned protective agent for film formation is applied to the surface of the connection portion between the terminal and the electric wire, the film thickness of the tip edge portion becomes thin at the portion where the core wire portion protrudes greatly, and sufficient protection performance is obtained. There is a risk that it will not be obtained.
  • an object of the present invention is to make the protrusion of the exposed core portion from the terminal as small as possible when the terminal is crimped to the exposed core portion of the end portion of the electric wire.
  • a first aspect is a method of manufacturing a terminal-attached electric wire in which a crimp portion of a terminal is crimped to an exposed core wire portion of an end portion of an electric wire, and (a) the exposed core wire is placed in the crimp portion.
  • a step of arranging a portion (b) a step of crimping the crimping portion to the exposed core portion with the crimping portion sandwiched between a lower die and an upper die, and (c) the step (b ), A step of pressing a portion of the exposed core portion protruding from the crimping portion toward the terminal.
  • a second aspect is a method of manufacturing a terminal-attached electric wire according to the first aspect, and in the step (c), the crimping of the exposed core wire portion is performed by a pressing member integrally formed with the upper mold. A portion protruding from the portion is pressed toward the terminal.
  • a 3rd aspect is a manufacturing method of the electric wire with a terminal concerning the 1st aspect, Comprising: In the above-mentioned process (c), it is separated from the upper metallic mold, and moves in synchronization with the upper metallic mold A pressing member that presses a portion of the exposed core portion that protrudes from the crimping portion toward the terminal.
  • the 4th aspect is a terminal crimping apparatus which crimps
  • the said exposed core part was arrange
  • An upper mold that crimps the crimping part to the exposed core part with the part interposed therebetween, and a movable part that is movable in synchronization with the upper mold, and moves toward the lower mold, thereby exposing the exposed part.
  • a pressing member that presses a portion of the core wire portion protruding from the crimping portion toward the terminal;
  • the exposed core wire portion protrudes from the crimping portion. Since the portion is pressed toward the terminal, the protrusion of the exposed core portion from the terminal can be made as small as possible.
  • the durability of the pressing member is improved.
  • the third aspect it is possible to easily add and replace the holding member with respect to the upper die.
  • the crimping part when the crimping part is crimped to the exposed core part with the crimping part sandwiched between the lower mold and the upper mold, a part of the exposed core part that protrudes from the crimping part Since the protrusion of the exposed core portion from the terminal can be made as small as possible.
  • FIG. 1 is a schematic side view showing the terminal 20 and the electric wire 12 before crimping
  • FIG. 2 is a schematic side view showing the electric wire 10 with terminal.
  • the electric wire 12 is configured such that the outer periphery of the core wire portion 14 is covered with a covering portion 16 by extrusion coating or the like.
  • the core wire portion 14 is constituted by a stranded wire or a single wire of metal wires such as copper, copper alloy, aluminum, and aluminum alloy. Further, the covering portion 16 at the end of the electric wire 12 is peeled off, and the core wire portion 14 is exposed at the end of the electric wire 12.
  • the core wire portion 14 exposed at the end of the electric wire 12 may be referred to as an exposed core wire portion 14a.
  • the terminal 20 has a crimping part 22 and a mating connection part 28.
  • the counterpart connection portion 28 is a portion connected to the counterpart terminal, and is here formed in a substantially cylindrical shape, so-called female terminal shape. And the other party terminal (what is called a male terminal) which has a pin-shaped or tab-shaped connection part is inserted and connected to this other party connection part 28.
  • the mating connection portion 28 may be formed in a pin-shaped or tab-shaped shape, a so-called male terminal shape, and is formed in an annular shape that can be connected to the mating member by a screw or the like. Also good.
  • the crimping part 22 is configured to be crimped to the exposed core part 14 a of the electric wire 12.
  • the crimping part 22 has a bottom plate part 23, a pair of coated crimping pieces 24, and a pair of core wire crimping pieces 25.
  • the bottom plate portion 23 is formed in a long plate shape extending from the proximal end portion side of the counterpart connection portion 28.
  • the pair of coated crimping pieces 24 are formed in a long piece shape extending from both side portions of the end portion of the bottom plate portion 23.
  • a portion of the crimping portion 22 where the pair of coated crimping pieces 24 is formed is formed in a substantially U-shaped cross section.
  • the pair of core wire crimping pieces 25 are formed in a long piece shape extending from both side portions of the bottom plate portion 23 between the pair of coated crimping pieces 24 and the mating connection portion 28. Gaps are provided between the pair of core crimping pieces 25 and the pair of coated crimping pieces 24 and between the pair of coated crimping pieces 24 and the mating connection portion 28. Moreover, the part in which a pair of core wire crimping piece 25 was formed among the crimping
  • the pair of core crimping pieces 25 are crimped to the exposed core wire portion 14a so as to hold the exposed core wire portion 14a, and the pair of coated crimping pieces 24 hold the end portions of the covering portion 16.
  • the end portion of the electric wire 12 and the terminal 20 are crimped and connected.
  • the terminal 20 includes a pair of coated crimping pieces 24, and a configuration in which the terminal 20 is crimped to the coated portion 16 of the electric wire 12 is not essential.
  • a coating 18 is formed on the surface of the crimp connection portion between the exposed core portion 14a and the crimp portion 22.
  • the coating 18 covers the surface of the connection portion between the exposed core portion 14a and the crimping portion 22, thereby suppressing the adhesion of the liquid to the portion and thereby suppressing the deterioration.
  • the potential difference between the two becomes large. For this reason, when moisture adheres to the connection portion between the crimping portion 22 and the exposed core portion 14a, the moisture acts as an electrolysis solution, and there is a possibility that electrolytic corrosion occurs.
  • Such a coating 18 can be formed by various methods, for example, by applying a coating material such as a resin by melting it with heat, followed by cooling and solidification.
  • the thickness of the coating 18 may be reduced at the projected portion.
  • the exposed core wire portion 14 a extends to the mating connection portion 28 due to the compressive force at the time of crimping.
  • tip part of the extended exposed core wire part 14a may protrude in the direction away from the baseplate part 23 in the space between a pair of core wire crimping piece 25 and the other party connection part 28.
  • the thickness of the coating film 18 tends to be thin at the protruding edge portion of the exposed core portion 14a.
  • the core wire crimping piece 25 tends to be compressed with a greater force, and the tip portion of the exposed core wire portion 14 a tends to extend greatly.
  • the following method for manufacturing a terminal-attached electric wire and a terminal crimping apparatus are employed.
  • FIG. 3 is an explanatory view showing the terminal crimping device 30
  • FIG. 4 is a side view showing the core wire upper die 50 of the terminal crimping device 30
  • FIG. 5 is a front view showing the core wire upper die 50. It is.
  • the terminal crimping device 30 includes a core wire lower mold 40, a core wire upper mold 50, and a pressing member 70.
  • the core wire lower mold 40 is fixed to the base 48 so as to protrude upward.
  • a lower crimping surface 42 having a cross-sectional arc-shaped groove shape on which a portion of the crimping portion 22 where the pair of core wire crimping pieces 25 are formed can be placed.
  • the bottom plate portion 23 of the crimping portion 22 can be placed and supported on the lower die 40 for the core wire with the end portion of the electric wire 12 including the exposed core wire portion 14a disposed in the crimping portion 22. It has become.
  • the core wire lower mold 40 is also called an anvil.
  • the core wire upper mold 50 is disposed to face the core wire lower mold 40.
  • the upper core wire mold 50 is disposed so as to be movable toward and away from the lower core wire mold 40 above the lower core wire mold 40 by an actuator 58 such as an air cylinder or a hydraulic cylinder. ing.
  • the crimping portion 22 is disposed on the core wire lower mold 40, and the core wire upper mold 50 is disposed in the crimp portion 22 with the exposed core wire portion 14 a of the electric wire 12 disposed therein. By moving closer to 40, the pair of core wire crimping pieces 25 of the crimping portion 22 is sandwiched between the core wire lower mold 40 and the core wire upper mold 50.
  • the core wire upper mold 50 is also called a crimper.
  • the holding member 70 is disposed so as to be able to move closer to and away from the lower die 40 for core wire in synchronization with the upper die 50 for core wire (that is, to be able to reciprocate in the approaching direction and away from it). . Then, by moving toward the lower die 40 for core wire, the portion of the exposed core wire portion 14a that protrudes from the pair of core wire crimping pieces 25, that is, the tip edge portion of the exposed core wire portion 14a is pressed toward the terminal 20. It is like that.
  • the base end side of the terminal 20 to be crimped corresponds to the pair of coated crimping pieces 24 of the terminal 20 for coating.
  • a lower mold 60 and a covering upper mold 62 are disposed.
  • the coating lower mold 60 is mounted on the base 48, and the coating upper mold 62 is synchronized with the coating upper mold 50 by the actuator 58 with respect to the coating lower mold 60. It is provided so as to be able to move closer and away.
  • the covering upper mold 62 also approaches the covering lower mold 60.
  • the pair of coated crimping pieces 24 are moved and deformed inward to crimp the crimped portion 22 to the coated portion 16 of the electric wire 12.
  • the core wire upper mold 50 and the pressing member 70 will be described more specifically.
  • the upper die 50 for core wire is formed in an elongated plate shape.
  • An upper crimping surface 52 extending in a notch groove shape from the distal end portion to the proximal end portion of the core wire upper mold 50 is formed.
  • the upper crimping surface 52 is opposed to the lower crimping surface 42.
  • the innermost (upper) portion of the upper pressure-bonding surface 52 is formed in a shape in which two arc-shaped peripheral surfaces that protrude upward are arranged side by side, and both side surfaces on the front end side of the upper pressure-bonding surface 52 are directed toward the front end side. It is formed in a shape that expands sequentially.
  • the upper crimping surface 52 has substantially the same cross-sectional shape along the longitudinal direction of the exposed core wire portion 14a to be disposed between the core wire lower mold 40 and the core wire upper mold 50. Then, when the upper core wire mold 50 is moved toward the lower core wire mold 40 in a state where the crimp portion 22 is placed and supported on the lower core wire mold 40, the pair of core wire crimping pieces 25 is formed. While being in sliding contact with the upper pressure-bonding surface 52, it is curved and deformed inward along the upper pressure-bonding surface 52.
  • the pressing member 70 is disposed at a position above the gap between the pair of core wire crimping pieces 25 of the terminal 20 disposed on the core wire lower mold 40 and the mating connection portion 28.
  • the holding member 70 is integrally formed on the surface opposite to the covering upper mold 62 with respect to the core upper mold 50. That is, the upper part of the upper core wire mold 50 is formed thicker than the lower part thereof, and extends downward from the center in the width direction of the lower end portion of the thick part 71 so as to extend upward.
  • a pressing member 70 is formed to protrude from one main surface of the protrusion 50 into a protrusion.
  • the width dimension of the pressing member 70 is formed to be approximately the same as the width of the lower pressure-bonding surface 42, but may be formed to a larger width.
  • the front end surface of the pressing member 70 is formed on a pressing surface 72 orthogonal to the approaching / separating movement direction of the pressing member 70.
  • the pressing member 70 is moved toward and away from the terminal 20 in synchronism with and integrally with the core wire upper mold 50.
  • the pressing surface 72 is formed at the same position as the innermost position of the upper pressure-bonding surface 52 in the approaching / separating movement direction.
  • the presser surface 72 when the upper crimping surface 52 crimps the pair of core wire crimping pieces 25, the presser surface 72 is within the range in which the presser surface 72 can press the leading edge of the exposed core wire portion 14 a, and the presser surface 72 has the upper crimping surface 52. It may be shifted upward or downward from the position of the innermost part.
  • the pressing member 70 is integrally formed with the core wire upper mold 50.
  • the core wire upper mold 150 and the pressing member 170 may be separated.
  • the thick portion 71 and the portion corresponding to the pressing member 70 are integrally formed.
  • positioning holes 150h and 160h are formed in the core wire upper mold 150 and the pressing member 170, respectively.
  • the upper die 150 for core wires and the pressing member 170 are piled up closely.
  • the positioning pin 168 is inserted into the positioning holes 150h and 160h, so that the core wire upper mold 150 and the holding member 170 are integrated, and both are synchronized and the core wire upper portion is synchronized.
  • the terminal 20 on the mold 50 moves toward and away from the terminal 20.
  • the upper die 150 for core wires and the pressing member 170 are separated, it is not essential that the two are in close contact.
  • the core wire upper mold 150 and the pressing member 170 are connected to the same actuator 58 and are provided so as to be able to move toward and away from each other synchronously, there may be a gap between the respective tip portions.
  • the core wire upper mold 150 and the presser member 170 are closely stacked, the core wire upper mold 150 and the presser member 170 are less likely to be deformed, and there is dust or the like between them. There is a merit in that it is difficult to be caught.
  • the terminal 20 and the electric wire 12 shown in FIG. 1 are prepared. Then, as shown in FIG. 3, the crimping portion 22 of the terminal 20 with the core wire upper mold 50 and the coating upper mold 62 being separated from the core wire lower mold 40 and the coating lower mold 60. Is placed on the lower die 40 for core wire and the lower die 60 for covering. Then, the exposed core part 14 a is disposed in the crimping part 22. At this time, the pair of core wire crimping pieces 25 of the bottom plate portion 23 of the crimping portion 22 are disposed on the core wire lower mold 40 and the pair of coated crimping pieces 24 of the bottom plate portion 23 are covered with the covering lower metal. It is disposed on the mold 60. In addition, the exposed core wire portion 14a of the electric wire 12 is disposed in the pair of core wire crimping piece 25 portions, and the end portion of the covering portion 16 is disposed in the pair of coated crimping piece 24 portions.
  • the core wire upper mold 50 and the coating upper mold 62 are moved close to the core wire lower mold 40 and the coating lower mold 60.
  • the portion of the crimping portion 22 provided with the pair of core wire crimping pieces 25 is sandwiched between the core wire lower die 40 and the core wire upper die 50 so that the pair of core wire crimping pieces 25 are
  • the pair of coated crimping pieces 24 are also deformed inward and crimped to the end of the covering portion 16 (see FIGS. 9 and 10).
  • the compressed exposed core wire portion 14 a protrudes from the pair of core wire crimping pieces 25 toward the mating connection portion 28, and the leading edge thereof tends to protrude upward.
  • the exposed edge portion of the exposed core portion 14 a is pressed toward the terminal 20 by the pressing member 70. Thereby, the front-end
  • a coating material is applied to the surface of the crimp connection portion between the exposed core portion 14 a and the crimp portion 22 to form the coating 18.
  • the crimping part 22 is sandwiched between the core wire lower mold 40 and the core wire upper mold 50, and the crimping part 22.
  • the portion of the exposed core portion 14a that protrudes from the crimp portion 22 is pressed into the terminal 20, so that the protrusion of the exposed core portion 14a from the terminal 20 can be made as small as possible. it can.
  • compression-bonding part 22 can be made as small as possible, and it can suppress that the coating film 18 becomes thin partially.
  • the tip edge portion of the exposed core wire portion 14a is pressed when the core wire crimping piece 25 is crimped, the pressing operation can be easily performed.
  • the press member 70 formed integrally with the core wire upper mold 50 by performing the pressing operation of the tip edge portion of the exposed core wire portion 14a by the press member 70 formed integrally with the core wire upper mold 50, the deformation of the press member 70 is suppressed and the durability is improved. Can do. Moreover, it can suppress that dust etc. adhere between the upper metal mold
  • the press member 170 by performing the pressing operation of the tip edge portion of the exposed core wire portion 14a by the press member 170 separate from the core wire upper mold 150, for example, a press member for the existing core wire upper mold 50 is provided.
  • the additional installation of 170, the replacement of the core wire upper mold 150 or the pressing member 170 alone, and the like can be easily performed.

Abstract

　電線の端部の露出芯線部に端子の圧着部が圧着された端子付電線の製造方法であって、(a)前記圧着部内に前記露出芯線部を配設する工程と、(b)下金型と上金型との間で前記圧着部を挟んで、前記圧着部を前記露出芯線部に圧着する工程とを備える。端子付電線の製造方法は、(c)前記工程(b)において、前記露出芯線部のうち前記圧着部からはみ出る部分を前記端子に向けて押える工程をさらに備える。

Description

端子付電線の製造方法及び端子圧着装置
　この発明は、電線端部の露出芯線部に端子を圧着する技術に関する。
　従来、端子付電線として特許文献２に開示のものがある。特許文献２では、端子に芯線圧着用バレルが設けられ、この芯線圧着用バレルが電線端末から露出する芯線にかしめ圧着されている。
　特許文献１には、鋼板に塗布される保護被膜の例が開示されている。
特開平１１－１６６１５１号公報 特開２０００－２８５９８３号公報
　しかしながら、電線の端部に露出する芯線に端子をかしめ圧着すると、圧縮力によって芯線部が伸びてしまい、大きく突出してしまう。このような端子と電線との接続部分の表面に、上記被膜形成用の保護剤を塗布すると、芯線部が大きく突出した部分で先端縁部の膜厚が薄くなってしまい、十分な保護性能が得られない恐れがある。
　そこで、本発明は、電線の端部の露出芯線部に端子を圧着する際に、端子からの露出芯線部の突出をなるべく小さくすることを目的とする。
　上記課題を解決するため、第１の態様は、電線の端部の露出芯線部に端子の圧着部が圧着された端子付電線の製造方法であって、(a)前記圧着部内に前記露出芯線部を配設する工程と、(b)下金型と上金型との間で前記圧着部を挟んで、前記圧着部を前記露出芯線部に圧着する工程と、(c)前記工程(b)において、前記露出芯線部のうち前記圧着部からはみ出る部分を前記端子に向けて押える工程とを備える。
　第２の態様は、第１の態様に係る端子付電線の製造方法であって、前記工程(c)では、前記上金型と一体形成された押え部材によって、前記露出芯線部のうち前記圧着部からはみ出る部分を前記端子に向けて押えるようにしている。
　第３の態様は、第１の態様に係る端子付電線の製造方法であって、前記工程(c)では、前記上金型と別体とされ、かつ、前記上金型と同期して移動する押え部材によって、前記露出芯線部のうち前記圧着部からはみ出る部分を前記端子に向けて押えるようにしている。
　また、上記課題を解決するため、第４の態様は、電線の端部の露出芯線部に端子の圧着部を圧着する端子圧着装置であって、内部に前記露出芯線部が配設された前記圧着部を配設可能な下金型と、前記下金型に対して接近離隔移動可能に配設され、前記下金型に向けて移動することで、前記下金型との間で前記圧着部を挟んで、前記圧着部を前記露出芯線部に圧着する上金型と、前記上金型と同期して移動可能に配設され、前記下金型に向けて移動することで、前記露出芯線部のうち前記圧着部からはみ出る部分を前記端子に向けて押える押え部材とを備える。
　第１の態様によると、下金型と上金型との間で前記圧着部を挟んで、前記圧着部を前記露出芯線部に圧着する際に、前記露出芯線部のうち前記圧着部からはみ出る部分を前記端子に向けて押えるため、端子からの露出芯線部の突出をなるべく小さくすることができる。
　第２の態様によると、上金型と押え部材とが一体化されているため、押え部材の耐久性が向上する。
　第３の態様によると、上金型に対する押え部材の追加、交換等を容易に行える。
　第４の態様によると、下金型と上金型との間で前記圧着部を挟んで前記圧着部を前記露出芯線部に圧着する際に、前記露出芯線部のうち前記圧着部からはみ出る部分を前記端子に向けて押えることができるため、端子からの露出芯線部の突出をなるべく小さくすることができる。
圧着前の端子及び電線を示す概略側面図である。 端子付電線を示す概略側面図である。 実施形態に係る端子圧着装置を示す説明図である。 同上の端子圧着装置の芯線用上金型を示す側面図である。 同上の芯線用上金型を示す正面図である。 変形例に係る芯線用上金型を示す正面図である。 変形例に係る押え部材を示す正面図である。 変形例に係る芯線用上金型及び押え部材を示す側面図である。 圧着作業工程の説明図である。 圧着作業工程の説明図である。
　以下、実施形態に係る端子付電線の製造方法及び端子圧着装置について説明する。
　まず、端子付電線１０について説明する。図１は圧着前の端子２０及び電線１２を示す概略側面図であり、図２は端子付電線１０を示す概略側面図である。
　電線１２は、芯線部１４の外周に被覆部１６が押出被覆等によって被覆された構成とされている。芯線部１４は、銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属線の撚り合せ線又は単線によって構成されている。また、電線１２の端部の被覆部１６が皮剥ぎされ、電線１２の端部に芯線部１４が露出している。以下、電線１２の端部に露出する芯線部１４を露出芯線部１４ａと表記する場合がある。
　端子２０は、圧着部２２と相手側接続部２８とを有している。
　相手側接続部２８は、相手側の端子と接続される部分であり、ここでは、略筒状の形状、いわゆるメス端子形状に形成されている。そして、この相手側接続部２８に、ピン状又はタブ状の接続部を有する相手側端子（いわゆるオス端子）が挿入接続される。もっとも、相手側接続部２８は、ピン状又はタブ状の形状、いわゆるオス端子形状に形成されていてもよく、また、ネジ等によって相手側の部材に接続可能な環状形状等に形成されていてもよい。
　圧着部２２は、電線１２の露出芯線部１４ａに圧着接続可能に構成されている。ここでは、圧着部２２は、底板部２３と、一対の被覆圧着片２４と、一対の芯線圧着片２５とを有している。底板部２３は、相手側接続部２８の基端部側より延出する長尺板状に形成されている。一対の被覆圧着片２４は、底板部２３の端部の両側部より延出する長尺片状に形成されている。圧着部２２のうちこの一対の被覆圧着片２４が形成された部分は、断面略Ｕ字状に形成されている。一対の芯線圧着片２５は、一対の被覆圧着片２４と相手側接続部２８との間で、底板部２３の両側部より延出する長尺片状に形成されている。この一対の芯線圧着片２５と一対の被覆圧着片２４との間、及び、一対の被覆圧着片２４と相手側接続部２８との間には隙間が設けられている。また、圧着部２２のうち一対の芯線圧着片２５が形成された部分は、断面略Ｕ字状に形成されている。
　そして、上記一対の芯線圧着片２５が露出芯線部１４ａを抱持するように当該露出芯線部１４ａに圧着されると共に、一対の被覆圧着片２４が被覆部１６の端部を抱持するように当該被覆部１６に圧着されることにより、電線１２の端部と端子２０とが圧着接続される。
　なお、端子２０が一対の被覆圧着片２４を備えており、電線１２の被覆部１６に圧着される構成は必須ではない。
　また、露出芯線部１４ａと圧着部２２との圧着接続部分の表面には、被膜１８が形成されている。被膜１８は、露出芯線部１４ａと圧着部２２との接続部分表面を覆うことで、当該部分への液体の付着等を抑制し、もって劣化を抑制する役割を果す。特に、芯線部１４としてアルミニウム又はアルミニウム合金を用い、端子２０として銅又は銅合金の表面にスズメッキ層が形成された構成のものを用いた場合、両者間で電位差が大きくなる。このため、圧着部２２と露出芯線部１４ａとの接続部分に水分が付着すると、水分が電界液として作用し、電食が生じてしまう恐れがある。そこで、上記のように、露出芯線部１４ａと圧着部２２との圧着接続部分の表面に被膜１８を形成することで、その表面部分での電食を有効に抑制することができる。このような被膜１８は、例えば、樹脂等の塗布材料を熱で溶融させて塗布した後、冷却固化する等、各種方法にて形成することができる。
　露出芯線部１４ａと圧着部２２との圧着接続部分の表面に塗布材料を塗布する際、塗布対象箇所が部分的に突出していると、その突出した部分で被膜１８の厚みが薄くなってしまう恐れがある。例えば、露出芯線部１４ａに一対の芯線圧着片２５を圧着する際、圧着の際の圧縮力によって露出芯線部１４ａが相手側接続部２８に伸びてしまう。そして、伸びた露出芯線部１４ａの先端部が、一対の芯線圧着片２５と相手側接続部２８との間の空間で底板部２３から離れる方向に突出してしまう恐れがある。すると、露出芯線部１４ａのうち突出した先端縁部で被膜１８の厚みが薄くなりやすい。特に、芯線部１４としてアルミニウム線又はアルミニウム合金線を用いた場合、芯線圧着片２５はより大きな力で圧縮される傾向にあり、露出芯線部１４ａの先端部が大きく伸び出やすい。
　かかる問題を解決するため、本実施形態では、下記の端子付電線の製造方法及び端子圧着装置を採用している。
　端子圧着装置３０について説明する。図３は端子圧着装置３０を示す説明図であり、図４は同端子圧着装置３０の芯線用上金型５０を示す側面図であり、図５は同芯線用上金型５０を示す正面図である。
　この端子圧着装置３０は、芯線用下金型４０と芯線用上金型５０と押え部材７０とを備えている。
　芯線用下金型４０は、基台４８に上方に向けて突出するように固定されている。芯線用下金型４０の上面には、圧着部２２のうち一対の芯線圧着片２５が形成された部分を載置可能な断面弧状溝形状の下側圧着面４２が形成されている。そして、圧着部２２内に露出芯線部１４ａを含む電線１２の端部を配設した状態で、圧着部２２の底板部２３を、芯線用下金型４０上に載置して支持できるようになっている。この芯線用下金型４０は、アンビルとも呼ばれる。
　芯線用上金型５０は、上記芯線用下金型４０に対向して配設されている。ここで、芯線用上金型５０は、エアシリンダや油圧シリンダ等のアクチュエータ５８により、芯線用下金型４０の上方で、当該芯線用下金型４０に対して接近離隔移動可能に配設されている。そして、芯線用下金型４０上に圧着部２２を配設すると共に、圧着部２２内に電線１２の露出芯線部１４ａを配設した状態で、芯線用上金型５０を芯線用下金型４０に向けて接近移動させることで、芯線用下金型４０と芯線用上金型５０との間で圧着部２２のうち一対の芯線圧着片２５部分が挟込まれる。これにより、一対の芯線圧着片２５が露出芯線部１４ａ上に覆い被さるように変形して、圧着部２２が露出芯線部１４ａに圧着される。かかる芯線用上金型５０は、クリンパとも呼ばれる。
　押え部材７０は、上記芯線用上金型５０と同期して芯線用下金型４０に対して接近離隔移動可能に（つまり、接近する方向及び遠ざかる方向に往復移動可能に）配設されている。そして、芯線用下金型４０に向けて接近移動することで、露出芯線部１４ａのうち一対の芯線圧着片２５からはみ出る部分、つまり、露出芯線部１４ａの先端縁部を端子２０に向けて押えるようになっている。
　なお、上記芯線用下金型４０及び芯線用上金型５０に対して、圧着対象となる端子２０の基端側には、当該端子２０の一対の被覆圧着片２４に対応して、被覆用下金型６０及び被覆用上金型６２が配設されている。被覆用下金型６０は基台４８上に取付けられており、被覆用上金型６２は、アクチュエータ５８により、上記芯線用上金型５０と同期して、被覆用下金型６０に対して接近離隔移動可能に設けられている。そして、上記芯線用下金型４０と芯線用上金型５０との間で圧着部２２を露出芯線部１４ａに圧着する際、被覆用上金型６２も被覆用下金型６０に対して接近移動して、一対の被覆圧着片２４を内側に変形させて当該圧着部２２を電線１２の被覆部１６に圧着させるようになっている。
　芯線用上金型５０及び押え部材７０についてより具体的に説明する。
　芯線用上金型５０は、細長板状に形成されている。芯線用上金型５０の先端部から基端部に向けて切欠溝状に延びる上側圧着面５２が形成されている。この上側圧着面５２は、上記下側圧着面４２と対向している。上側圧着面５２の最奥（上）部は、上向きに凸となる弧状周面を２つ横並びにした形状に形成されており、上側圧着面５２の先端側両側面は、先端側に向けて順次拡開する形状に形成されている。この上側圧着面５２は、芯線用下金型４０と芯線用上金型５０との間に配設されることとなる露出芯線部１４ａの長手方向に沿って略同一断面形状とされている。そして、芯線用下金型４０上に圧着部２２を載置支持した状態で、本芯線用上金型５０を芯線用下金型４０に向けて接近移動させると、一対の芯線圧着片２５が上記上側圧着面５２に摺接しつつ当該上側圧着面５２に沿って内向きに湾曲変形するようになっている。
　押え部材７０は、芯線用下金型４０上に配設される端子２０の一対の芯線圧着片２５と相手側接続部２８との間の隙間の上方位置に配設されている。
　より具体的には、押え部材７０は、芯線用上金型５０に対して被覆用上金型６２の反対側の面に一体形成されている。すなわち、芯線用上金型５０の上部は、その下部よりも肉厚に形成されており、その肉厚部分７１の下端部の幅方向中央部より下方に延びるようにして、芯線用上金型５０の一主面より突条に突出する押え部材７０が形成されている。ここでは、押え部材７０の幅寸法は、下側圧着面４２の幅とほぼ同じ程度の幅に形成されているが、より大きな幅に形成されていてもよい。また、押え部材７０の先端面は、押え部材７０の接近離隔移動方向に対して直交する押え面７２に形成されている。これにより、押え部材７０が芯線用上金型５０と同期しかつ一体となって、端子２０に向けて接近離隔移動するようになっている。ここでは、押え面７２は、その接近離隔移動方向において、上側圧着面５２の最奥部の位置と同じ位置に形成されている。そして、上側圧着面５２が一対の芯線圧着片２５を圧着する際に、押え面７２が露出芯線部１４ａのうち一対の芯線圧着片２５より突出する先端縁部に当接するようになっている。もっとも、上側圧着面５２が一対の芯線圧着片２５を圧着する際に、押え面７２が露出芯線部１４ａの先端縁部を押え付けることが可能な範囲で、押え面７２が、上側圧着面５２の最奥部の位置よりも上方又は下方にずれていてもよい。
　なお、押え部材７０が芯線用上金型５０と一体形成されていることは必須ではない。図６～図８に示すように、芯線用上金型１５０と、押え部材１７０とが別体とされていてもよい。ここでは、押え部材１７０は、上記肉厚部分７１と押え部材７０に対応する部分とが一体形成されている。また、芯線用上金型１５０と押え部材１７０とにそれぞれ位置決用孔１５０ｈ、１６０ｈが形成されている。そして、芯線用上金型１５０と押え部材１７０とが密接状態に重ね合されている。また、この重ね合せ状態で、位置決めピン１６８が位置決用孔１５０ｈ、１６０ｈに挿通されることで、芯線用上金型１５０と押え部材１７０とが一体化され、両者が同期して芯線用上金型５０上の端子２０に対して接近離隔移動するようになっている。
　なお、芯線用上金型１５０と押え部材１７０とを別体とした場合、両者が密接していることは必須ではない。例えば、芯線用上金型１５０と押え部材１７０とが同じアクチュエータ５８に連結され、同期して接近離隔移動可能に設けられていれば、それぞれの先端部間に隙間があってもよい。もっとも、芯線用上金型１５０と押え部材１７０とが密接状態に重ね合されている方が、芯線用上金型１５０と押え部材１７０とが変形しにくくなり、また、両者間にゴミ等が挟込まれ難いという点でメリットがある。
　この端子圧着装置３０を用いた端子付電線１０の製造方法について説明する。
　まず、図１に示す端子２０及び電線１２を準備する。そして、図３に示すように、芯線用上金型５０及び被覆用上金型６２を、芯線用下金型４０及び被覆用下金型６０から離間させた状態で、端子２０の圧着部２２を芯線用下金型４０及び被覆用下金型６０上に載置する。そして、圧着部２２内に露出芯線部１４ａを配設する。この際、圧着部２２の底板部２３のうち一対の芯線圧着片２５部分を芯線用下金型４０上に配設すると共に、底板部２３のうち一対の被覆圧着片２４部分を被覆用下金型６０上に配設する。また、電線１２の露出芯線部１４ａを一対の芯線圧着片２５部分に配設すると共に、被覆部１６の端部を一対の被覆圧着片２４部分に配設する。
　そして、芯線用上金型５０及び被覆用上金型６２を、芯線用下金型４０及び被覆用下金型６０に接近移動させる。これにより、芯線用下金型４０と芯線用上金型５０との間で、圧着部２２のうち一対の芯線圧着片２５が設けられた部分を挟込んで、一対の芯線圧着片２５をうち向けに変形させて露出芯線部１４ａに圧着すると共に、一対の被覆圧着片２４もうち向けに変形させて被覆部１６の端部に圧着する（図９及び図１０参照）。この際、圧縮された露出芯線部１４ａが一対の芯線圧着片２５から相手側接続部２８側にはみ出て、その先端縁部が上方に突出しようとする。この露出芯線部１４ａの先端縁部を、押え部材７０により端子２０に向けて押え込む。これにより、露出芯線部１４ａの先端縁部が端子２０内に向けて押え込まれ、その突出が抑制される。
　この後、露出芯線部１４ａと圧着部２２との圧着接続部分の表面に、塗布材料を塗布して、被膜１８を形成する。
　以上のように構成された端子付電線１０の製造方法及び端子圧着装置３０によると、芯線用下金型４０と芯線用上金型５０との間で圧着部２２を挟込んで、圧着部２２を露出芯線部１４ａに圧着する際に、露出芯線部１４ａのうち圧着部２２からはみ出る部分を端子２０内に向けて押え付ける為、端子２０からの露出芯線部１４ａの突出をなるべく小さくすることができる。これにより、露出芯線部１４ａと圧着部２２との圧着接続部分の表面の凹凸をなるべく小さくし、被膜１８が部分的に薄くなることを抑制できる。
　しかも、芯線圧着片２５を圧着する際に、露出芯線部１４ａの先端縁部を押え付けているため、当該押え付け作業も容易に行える。
　また、露出芯線部１４ａの先端縁部の押え付け作業を、芯線用上金型５０と一体形成された押え部材７０によって行うことによって、押え部材７０の変形を抑制して耐久性を向上させることができる。また、芯線用上金型５０と押え部材７０との間にゴミ等が付着することを抑制でき、メンテナンス性に優れる。
　また、露出芯線部１４ａの先端縁部の押え付け作業を、芯線用上金型１５０とは別体とされた押え部材１７０によって行うことによって、例えば、既存の芯線用上金型５０に対する押え部材１７０の追加設置、芯線用上金型１５０或は押え部材１７０単独の交換等を容易に行うことができる。
　以上のようにこの発明は詳細に説明されたが、上記した説明は、すべての局面において、例示であって、この発明がそれに限定されるものではない。例示されていない無数の変形例が、この発明の範囲から外れることなく想定され得るものと解される。

Claims (4)

  1. 　電線の端部の露出芯線部に端子の圧着部が圧着された端子付電線の製造方法であって、
    　(a)前記圧着部内に前記露出芯線部を配設する工程と、
    　(b)下金型と上金型との間で前記圧着部を挟んで、前記圧着部を前記露出芯線部に圧着する工程と、
    　(c)前記工程(b)において、前記露出芯線部のうち前記圧着部からはみ出る部分を前記端子に向けて押える工程と、
    　を備える端子付電線の製造方法。
  2. 　請求項１記載の端子付電線の製造方法であって、
    　前記工程(c)では、前記上金型と一体形成された押え部材によって、前記露出芯線部のうち前記圧着部からはみ出る部分を前記端子に向けて押える、端子付電線の製造方法。
  3. 　請求項１記載の端子付電線の製造方法であって、
    　前記工程(c)では、前記上金型と別体とされ、かつ、前記上金型と同期して移動する押え部材によって、前記露出芯線部のうち前記圧着部からはみ出る部分を前記端子に向けて押える、端子付電線の製造方法。
  4. 　電線の端部の露出芯線部に端子の圧着部を圧着する端子圧着装置であって、
    　内部に前記露出芯線部が配設された前記圧着部を配設可能な下金型と、
    　前記下金型に対して接近離隔移動可能に配設され、前記下金型に向けて移動することで、前記下金型との間で前記圧着部を挟んで、前記圧着部を前記露出芯線部に圧着する上金型と、
    　前記上金型と同期して移動可能に配設され、前記下金型に向けて移動することで、前記露出芯線部のうち前記圧着部からはみ出る部分を前記端子に向けて押える押え部材と、
    　を備える端子圧着装置。
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