WO2013051557A1 - ポリカーボネート系樹脂組成物 - Google Patents

ポリカーボネート系樹脂組成物 Download PDF

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石川　康弘
隆義 田中
敬直 竹内
佑介 青木
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出光興産株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a polycarbonate resin composition.
  • Polycarbonate resins are excellent in mechanical strength, electrical properties, transparency, and the like, and are widely used as engineering plastics in various fields such as the electrical / electronic equipment field and the automotive field. Polycarbonate resin is also used in the case of mobile phones, mobile PCs, digital cameras, video cameras, power tools, etc. In these applications, impact resistance is important because of the possibility of dropping during handling. Designability (especially color) is also an important factor. By the way, the resin material is relatively easy to color, and the colorful resin material is used in many surroundings. In particular, white and gray are often used.
  • PC-PDMS polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer obtained by copolymerizing polyorganosiloxane
  • a polycarbonate-based resin composition (see Patent Document 1) that is excellent in mechanical properties such as impact resistance and rigidity, optical characteristics, and the like, and also excellent in reflectance characteristics is known.
  • Patent Document 1 a PC-PDMS-containing composition having a titanium oxide content of 5 to 10% exhibits good reflectance and mechanical strength.
  • a polycarbonate resin composition that exhibits excellent flame retardancy without the addition of phosphorus-based flame retardants or halogen-based flame retardants, and is highly reflective and light-shielding, with excellent thermal stability.
  • Patent Document 2 a PC-PDMS-containing composition having a titanium oxide content of 5 to 50% exhibits good reflectivity, Izod impact strength, and flame retardancy.
  • compositions described in these documents show high light reflection characteristics, on the other hand, because of the high titanium oxide content, the strength is low compared to the strength possessed by the original PC-PDMS. Therefore, the development of a PC-PDMS-containing composition having a low titanium oxide content while having good reflectance and mechanical strength has been desired.
  • a composition containing a relatively small amount (for example, 1 to 2.5% by weight) of titanium oxide and PC-PDMS is also known (see Patent Document 3).
  • an object of the present invention is to provide a polycarbonate resin composition having an excellent color appearance while maintaining the excellent properties of the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • the present inventors have found that when the polysiloxane chain length in the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer is short, it is difficult to develop strength. It was found that a long length was required, and that a long polysiloxane chain length resulted in good strength but a black streak-like appearance defect on the surface of the molded product. For example, it has been found that an excellent color appearance can be provided while maintaining the properties of the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • R 1 and R 2 each independently represents a halogen atom, an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms, or an alkoxy group having 1 to 6 carbon atoms.
  • X is a single bond, an alkylene group having 1 to 8 carbon atoms, an alkylidene group having 2 to 8 carbon atoms, a cycloalkylene group having 5 to 15 carbon atoms, a cycloalkylidene group having 5 to 15 carbon atoms, -S-, -SO- , -SO 2- , -O- or -CO-.
  • a and b each independently represent an integer of 0 to 4.
  • R 3 to R 6 each independently represent a hydrogen atom, a halogen atom, an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms, an alkoxy group having 1 to 6 carbon atoms, or an aryl group having 6 to 12 carbon atoms.
  • Y represents an organic residue containing a single bond, aliphatic group or aromatic group.
  • n is the average number of repetitions.
  • a molded article comprising the polycarbonate resin composition according to any one of [1] to [7].
  • a part for an electric / electronic device comprising the polycarbonate resin composition according to any one of [1] to [7].
  • An automotive part comprising the polycarbonate resin composition according to any one of [1] to [7].
  • the present invention it is possible to provide a polycarbonate resin composition having an excellent color appearance while maintaining the excellent properties of the polyorganosiloxane-polycarbonate copolymer.
  • the polycarbonate resin composition of the present invention is further excellent in flame retardancy.
  • the present invention relates to (A): a polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer having a main chain having a repeating unit represented by the general formula (I) and a structural unit represented by the general formula (II).
  • R 1 and R 2 each independently represents a halogen atom, an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms, or an alkoxy group having 1 to 6 carbon atoms.
  • X is a single bond, an alkylene group having 1 to 8 carbon atoms, an alkylidene group having 2 to 8 carbon atoms, a cycloalkylene group having 5 to 15 carbon atoms, a cycloalkylidene group having 5 to 15 carbon atoms, -S-, -SO- , -SO 2- , -O- or -CO-.
  • a and b each independently represent an integer of 0 to 4.
  • R 3 to R 6 each independently represent a hydrogen atom, a halogen atom, an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms, an alkoxy group having 1 to 6 carbon atoms, or an aryl group having 6 to 12 carbon atoms.
  • Y represents an organic residue containing a single bond, aliphatic group or aromatic group.
  • n is the average number of repetitions.
  • examples of the halogen atom independently represented by R 1 and R 2 include a fluorine atom, a chlorine atom, a bromine atom, and an iodine atom.
  • examples of the alkyl group independently represented by R 1 and R 2 include a methyl group, an ethyl group, an n-propyl group, an isopropyl group, and various butyl groups (“various” means linear and all branched ones). And the same applies hereinafter), various pentyl groups, and various hexyl groups.
  • examples of the alkoxy group independently represented by R 1 and R 2 include a case where the alkyl group moiety is the alkyl group.
  • Examples of the alkylene group represented by X include a methylene group, an ethylene group, a trimethylene group, a tetramethylene group, and a hexamethylene group, and an alkylene group having 1 to 5 carbon atoms is preferable.
  • Examples of the alkylidene group represented by X include an ethylidene group and an isopropylidene group.
  • Examples of the cycloalkylene group represented by X include a cyclopentanediyl group, a cyclohexanediyl group, and a cyclooctanediyl group, and a cycloalkylene group having 5 to 10 carbon atoms is preferable.
  • Examples of the cycloalkylidene group represented by X include a cyclohexylidene group, a 3,5,5-trimethylcyclohexylidene group, a 2-adamantylidene group and the like, and a cycloalkylidene group having 5 to 10 carbon atoms is preferable.
  • a cycloalkylidene group having 5 to 8 carbon atoms is more preferred.
  • a and b each independently represent an integer of 0 to 4, preferably 0 to 2, more preferably 0 or 1.
  • examples of the halogen atom independently represented by R 3 to R 6 include a fluorine atom, a chlorine atom, a bromine atom, and an iodine atom.
  • examples of the alkyl group and alkoxy group independently represented by R 3 to R 6 include the same groups as those for R 1 and R 2 .
  • Examples of the aryl group independently represented by R 3 to R 6 include a phenyl group and a naphthyl group.
  • Examples of the organic residue containing an aliphatic group represented by Y include an alkylene group having 1 to 10 carbon atoms (preferably 1 to 6 carbon atoms, more preferably 1 to 3 carbon atoms).
  • Examples of the organic residue containing an aromatic group represented by Y include an arylene group having 6 to 12 ring carbon atoms such as a phenylene group, a naphthylene group, and a biphenyldiyl group.
  • polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer (A-1) which is one of the components (A) and is an essential component will be described.
  • the content of the structural unit represented by the general formula (II) is 2 to 20% by mass, preferably 2 to 15% by mass, more preferably It is 2 to 10% by mass, more preferably 3 to 8% by mass, further preferably 4 to 7% by mass, and particularly preferably 4 to 6% by mass.
  • the average repeating number n in the structural unit represented by the general formula (II) is 25 to 65, preferably 30 to 60, more preferably 30 to 50, and still more preferably. 30-45.
  • n is less than 25, the effect of improving the impact strength is not sufficient, and if it exceeds 65, it is difficult to obtain an excellent color appearance.
  • the viscosity average molecular weight (Mv) of (A-1) is preferably 16,000 to 30,000, more preferably 16,000 to 25,000, and further preferably 17,000 to 23,000. is there.
  • the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer (A-1) includes a dihydric phenol represented by the following general formula (1), a polyorganosiloxane represented by the following general formula (2), phosgene, carbonate ester or It can be produced by copolymerizing with chloroformate.
  • the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer (A-1) can also be produced by reacting a polycarbonate oligomer (for example, a polycarbonate oligomer having a terminal chloroformate group) with a polyorganosiloxane.
  • the reaction rate of the polyorganosiloxane represented by the following general formula (2) is preferably 95% or more, more preferably 97% or more. Is more preferable, and it is more preferable to make it 99% or more.
  • X, R 1 to R 2 , a and b are the same as those in the general formula (I).
  • R 3 to R 6 , Y and n are the same as those in the general formula (II).
  • n is 25 to 65.
  • Z represents a halogen atom, —R 7 OH, —R 7 —Z′—R 8 —OH, —R 7 COOH, —R 7 NH 2 , —COOH or —SH, and the above R 7 is substituted or absent.
  • R 8 represents an arylene group having 6 to 12 ring carbon atoms
  • Z ′ represents an alkylene group having 1 to 8 carbon atoms, an alkylidene group having 2 to 8 carbon atoms, or a cycloalkylene group having 5 to 10 carbon atoms.
  • m represents 0 or 1.
  • halogen atom represented by Z examples include a fluorine atom, a chlorine atom, a bromine atom, and an iodine atom. Among these, a chlorine atom is preferable.
  • Z represents -R 7 OH, as the -R 7 -Z'-R 8 -OH, -R 7 COOH, alkylene groups represented by R 7 in -R 7 NH 2, for example, methylene group, ethylene group, propylene And an alkylene group having 1 to 10 carbon atoms (preferably 1 to 5 carbon atoms) such as a group, trimethylene group and pentamethylene group.
  • Examples of the cycloalkylene group represented by R 7 include cycloalkylene groups having 3 to 10 ring carbon atoms (preferably 4 to 8) such as a cyclopentylene group and a cyclohexylene group.
  • Examples of the arylene group represented by R 7 include arylene groups having 6 to 12 ring carbon atoms such as a phenylene group, a naphthylene group, and a biphenyldiyl group.
  • R 7 may be substituted with an alkyl group having 1 to 5 carbon atoms, an alkoxy group having 1 to 5 carbon atoms, an aryl group having 6 to 12 ring carbon atoms, or the like.
  • Examples of the alkyl group include a methyl group, an ethyl group, a propyl group, and various butyl groups.
  • Examples of the alkoxy group include those having an alkyl group moiety as the alkyl group.
  • Examples of the aryl group include a phenyl group.
  • Examples of the alkylene group, alkylidene group, cycloalkylene group, and cycloalkylidene group represented by Z ′ include the same as those in the case of X.
  • Z ′ is preferably an alkylidene group having 2 to 8 carbon atoms, more preferably an isopropylidene group.
  • polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer (A-2) which is one of the components (A) and is an optional component will be described.
  • the content of the structural unit represented by the general formula (II) is 2 to 20% by mass, preferably 2 to 15% by mass, more preferably It is 2 to 10% by mass, more preferably 3 to 8% by mass, and particularly preferably 3 to 7% by mass. If it is less than 2% by mass, the effect of improving the impact resistance is insufficient, and if it exceeds 20% by mass, the heat resistance is greatly lowered.
  • the average repeating number n in the structural unit represented by the general formula (II) is 70 to 350, preferably 80 to 200, more preferably 80 to 110, and still more preferably. 80-100.
  • n is less than 70, the effect of improving the impact strength is not sufficient, and when it exceeds 350, the viscosity becomes high and the handleability deteriorates.
  • the viscosity average molecular weight (Mv) of (A-2) is preferably 16,000 to 30,000, more preferably 16,000 to 25,000, and further preferably 17,000 to 23,000. is there.
  • the structural unit represented by the general formula (II) in (A-2) has the advantage of suppressing the occurrence of black streak appearance and easily improving the impact strength. It is preferable that it is 2.5 mass% or less with respect to A) component whole quantity, and it is more preferable in it being 2.0 mass% or less.
  • the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer (A-2) includes a dihydric phenol represented by the general formula (1) and a polyorganosiloxane represented by the general formula (2) (where n is 70 to 350) and phosgene, carbonate or chloroformate.
  • the polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer (A-2) can also be produced by reacting a polycarbonate oligomer (for example, a polycarbonate oligomer having a terminal chloroformate group) with a polyorganosiloxane.
  • the reaction rate of the polyorganosiloxane represented by the general formula (2) is preferably 90% or more, more preferably 95% or more. Is more preferably 97% or more, and particularly preferably 99% or more.
  • dihydric phenols represented by the general formula (1) used as the raw material of (A-1) or (A-2).
  • 2-bis (4-hydroxyphenyl) propane (common name: bisphenol A) is preferred.
  • bisphenols other than bisphenol A include bis (4-hydroxyphenyl) methane, 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) ethane, 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) butane, and 2,2-bis.
  • (4-hydroxyphenyl) octane bis (4-hydroxyphenyl) phenylmethane, bis (4-hydroxyphenyl) diphenylmethane, 2,2-bis (4-hydroxy-3-methylphenyl) propane, bis (4-hydroxyphenyl) ) Naphthylmethane, 1,1-bis (4-hydroxy-t-butylphenyl) propane, 2,2-bis (4-hydroxy-3-bromophenyl) propane, 2,2-bis (4-hydroxy-3, 5-tetramethylphenyl) propane, 2,2-bis (4-hydroxy-3-chlorofe) Bis (hydroxyaryl) alkanes such as propane, 2,2-bis (4-hydroxy-3,5-dichlorophenyl) propane, 2,2-bis (4-hydroxy-3,5-dibromophenyl) propane; 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) cyclopentane, 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) cyclohexane, 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) -3,
  • the polyorganosiloxane represented by the general formula (2) contains a phenol having an olefinically unsaturated carbon-carbon bond (preferably vinylphenol, allylphenol, eugenol, isopropenylphenol, etc.) having a predetermined polymerization degree n. It can be easily produced by hydrosilation reaction at the end of the polyorganosiloxane chain having the above.
  • the phenols are more preferably allylphenol or eugenol.
  • Y in the general formula (II) of (A-1) or (A-2) is an organic residue derived from allylphenol or eugenol.
  • Examples of the polyorganosiloxane represented by the general formula (2) include the following.
  • R 3 ⁇ R 6 are the same as R 3 ⁇ R 6 in general formula (1).
  • n is the average number of repeating units of the organosiloxane structural unit, which is 25 to 65 in the case of (A-1) and 70 to 350 in the case of (A-2).
  • C represents a positive integer, preferably an integer of 1 to 6, more preferably an integer of 1 to 3, and further preferably 3.
  • ⁇ ⁇ -bis [3- (o-hydroxyphenyl) propyl] polydimethylsiloxane, which is one of the compounds represented by the general formula (4), or ⁇ , which is one of the compounds represented by the general formula (5).
  • ⁇ -bis [3- (4-hydroxy-3-methoxyphenyl) propyl] polydimethylsiloxane is preferred from the standpoint of availability.
  • the phenol-modified polyorganosiloxane can be produced by a known method.
  • Known production methods include the following, for example. Cyclotrisiloxane and disiloxane are reacted in the presence of an acidic catalyst to synthesize ⁇ , ⁇ -dihydrogenorganopolysiloxane. At this time, ⁇ , ⁇ -dihydrogenorganopolysiloxane having a desired repeating unit can be synthesized by changing the charging ratio of cyclotrisiloxane and disiloxane.
  • this ⁇ , ⁇ -dihydrogenorganopolysiloxane is subjected to an addition reaction with a phenol compound having an unsaturated aliphatic hydrocarbon group such as allylphenol or eugenol, to thereby obtain a desired compound.
  • a phenol compound having an unsaturated aliphatic hydrocarbon group such as allylphenol or eugenol
  • a phenol-modified polyorganosiloxane having a repeating unit can be produced.
  • low molecular weight cyclic polyorganosiloxane and an excessive amount of the phenol compound remain as impurities. Therefore, heating is performed under reduced pressure to distill off these low molecular compounds.
  • aromatic polycarbonate (A-3) which is one of the components (A) will be described.
  • (A-3) corresponds to all aromatic polycarbonates other than (A-1) and (A-2).
  • (A-3) is preferably an aromatic polycarbonate composed only of the structural unit represented by the general formula (I).
  • (A-3) is reacted with a dihydric phenol compound and phosgene in the presence of an organic solvent inert to the reaction and an aqueous alkaline solution, and then a tertiary amine or a secondary amine.
  • a terminal terminator or a molecular weight regulator is usually used.
  • the molecular weight regulator various types can be used as long as they are usually used for polymerization of polycarbonate resin.
  • monohydric phenol for example, phenol, on-butylphenol, mn-butylphenol, pn-butylphenol, o-isobutylphenol, m-isobutylphenol, p-isobutylphenol, ot -Butylphenol, mt-butylphenol, pt-butylphenol, on-pentylphenol, mn-pentylphenol, pn-pentylphenol, on-hexylphenol, mn-hexylphenol, pn-hexylphenol, pt-octylphenol, o-cyclohexylphenol, m-cyclohexylphenol, p-cyclohexylphenol, p-cyclohexylphenol,
  • a branched polycarbonate can be obtained by using a branching agent in combination in the range of 0.01 to 3 mol%, particularly 0.1 to 1 mol%, with respect to the dihydric phenol compound.
  • the branching agent include 1,1,1-tris (4-hydroxyphenyl) ethane, 4,4 ′-[1- [4- [1- (4-hydroxyphenyl) -1-methylethyl] phenyl] ethylidene.
  • the contents of (A-1) to (A-3) in the (A) polycarbonate resin are (A-1) 5 to 100% by mass, (A-2) 0 to 95% by mass, and (A-3) ) 0 to 95% by mass.
  • (A-1) the content of the polyorganosiloxane block part containing the structural unit represented by the general formula (II) during production
  • the amount must be 20% by mass or more.
  • (A-1) the uniformity of the reaction may be reduced in the polymerization step during production, and the polymer and washing water may be used in the polymer washing step.
  • the content of (A-1) in the component (A) is preferably 20 to 100% by mass, more preferably 30 to 100% by mass, still more preferably 40 to 100% by mass
  • the content of A-2) is preferably 0 to 80% by mass, more preferably 0 to 70% by mass, still more preferably 0 to 60% by mass, and particularly preferably 0 to 40% by mass.
  • the component (A) includes (A-1) and (A-2), (A-1) and (A-3), (A-1) to (A-3) Those consisting of all are also preferred.
  • the content ratio of both is preferably (A-1) 20 to 95% by mass and (A-2) 80 to 5% by mass. %, More preferably (A-1) 20 to 90% by mass and (A-2) 80 to 10% by mass, still more preferably (A-1) 40 to 80% by mass and (A-2) 60 to 20% by mass. %, Particularly preferably (A-1) 50 to 70% by mass and (A-2) 50 to 30% by mass.
  • the content ratio of both is preferably (A-1) 20 to 95% by mass and (A-3) 80 to 5% by mass, more preferably (A-1) 20 to 90% by mass and (A-3) 80 to 10% by mass, more preferably (A-1) 50 to 90% by mass and (A-3) 50 to 10% by mass.
  • the content ratio thereof is preferably (A-1) 20 to 80% by mass, (A-2) 10 -60 mass% and (A-3) 10-50 mass%, more preferably (A-1) 25-60 mass%, (A-2) 10-50 mass%, and (A-3) 25 to 60% by mass.
  • the content of (B) titanium oxide (titanium dioxide: TiO 2 ) is 0.1 to 99.9 to 96 parts by mass of (A) from the viewpoint of impact resistance strength.
  • To 4 parts by mass preferably 0.5 to 3 parts by mass with respect to (A) 99.5 to 97 parts by mass, and more preferably 0.5 to 3 parts by mass with respect to (A) 99.5 to 98 parts by mass. 2 parts by mass (however, the sum of the component (A) and the component (B) is 100 parts by mass).
  • the primary average particle diameter of titanium oxide is preferably 0.05 to 0.5 ⁇ m, more preferably 0.1 to 0.4 ⁇ m, and still more preferably 0.15 to 0.3 ⁇ m.
  • the surface of the titanium oxide may be coated.
  • the surface of titanium oxide may be coated with a hydrated oxide and / or oxide of at least one element containing elements such as aluminum, silicon, magnesium, zirconia titanium, and tin.
  • the titanium oxide may be further surface-treated with a polyol not containing a nitrogen atom, an organosilicon compound, alkanolamines, higher fatty acids and the like. Titanium oxide is preferably coated with a hydrated oxide and / or oxide of aluminum or silicon. Further, titanium oxide surface-treated with a polyol containing no nitrogen atom is also preferable.
  • polyols that do not contain nitrogen atoms that coat titanium oxide include trimethylolpropane, trimethylolethane, ditrimethylolpropane, trimethylolpropane ethoxylate, and pentaerythritol. Among these, the reduction in impact strength is prevented. From the viewpoint of obtaining, trimethylolpropane and trimethylolethane are preferred. These polyols may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type. Either a wet method or a dry method may be used to coat the surface with a polyol not containing nitrogen atoms.
  • the wet method is performed by adding titanium oxide to a mixed liquid of a polyol not containing nitrogen atoms and a low boiling solvent, and removing the low boiling solvent after stirring.
  • a polyol not containing a nitrogen atom and titanium oxide are mixed in a mixer such as a Henschel mixer or a tumbler, or a polyol not containing a nitrogen atom is dissolved in a solvent, or a dispersed mixed solution is oxidized. This is done by spraying on titanium.
  • the production method of titanium oxide may be one produced by either a chlorine method or a sulfuric acid method.
  • the crystal structure of titanium oxide can be either a rutile type or an anatase type, but the rutile type is preferable from the viewpoint of the thermal stability and light resistance of the polycarbonate resin composition.
  • the polycarbonate-based resin composition of the present invention may further contain a polytetrafluoroethylene-containing mixed powder as the component (C).
  • the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder is composed of polytetrafluoroethylene particles having an average particle diameter of 10 ⁇ m or less and organic polymer particles.
  • the morphology of the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder varies depending on the mixing ratio and particle size of the polytetrafluoroethylene-based particles and the organic polymer particles, and is not particularly limited. For example, a form in which organic polymer particles are surrounded around polytetrafluoroethylene particles, and a form in which polytetrafluoroethylene particles are surrounded around organic polymer particles, In some cases, several particles are aggregated.
  • the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder used in the present invention is composed of polytetrafluoroethylene particles having a particle diameter of 10 ⁇ m or less and an organic polymer, and an aggregate of 10 ⁇ m or more of polytetrafluoroethylene in the powder. It is necessary not to be.
  • a polytetrafluoroethylene-containing mixed powder a polytetrafluoroethylene particle aqueous dispersion having a particle diameter of 0.05 to 1.0 ⁇ m and an organic polymer particle aqueous dispersion are mixed and coagulated or spray-dried.
  • An aqueous polytetrafluoroethylene particle dispersion having a particle size of 0.05 to 1.0 ⁇ m can be obtained by polymerizing a tetrafluoroethylene monomer by emulsion polymerization using a fluorine-containing surfactant.
  • Fluorine-containing olefins such as hexafluoropropylene, chlorotrifluoroethylene, fluoroalkylethylene, perfluoroalkyl vinyl ether, and fluorine-containing materials such as perfluoroalkyl (meth) acrylate, as copolymerization components in polytetrafluoroethylene during emulsion polymerization Alkyl (meth) acrylates can be used.
  • copolymer components are preferably 10% by mass or less with respect to tetrafluoroethylene.
  • Commercially available raw materials for the aqueous dispersion of polytetrafluoroethylene particles include Asahi ICI Fluoropolymer's Fullon AD-1, AD-936, Daikin Industries' Polyflon D-1, D-2, Mitsui DuPont Fluorochemicals A typical example is Teflon (registered trademark) 30J.
  • the organic polymer particles are not particularly limited.
  • polycarbonate (PC) polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene naphthalate, 6-nylon, 6,6-nylon, polyarylate , Polyphenylene ether, modified polyphenylene ether, polyphenylene sulfide, polyether ketone, polyether ether ketone, polysulfone, polyethersulfone, polyamideimide, polyetherimide, polypropylene, polyethylene, polystyrene, high impact polystyrene, polyalkyl (meth) acrylate, Polyacetal, copolymer composed of aromatic alkenyl compound and vinyl cyanide compound, phenol resin, urea resin, melamine resin Unsaturated polyester resin, alkyd resin, epoxy resin, silicon resin, polyurethane, ethylene-propylene copolymer, styrene-butadiene block copolymer,
  • the moiety for the entire polymer include a polymer such as containing such that 50 wt% or less. These may be used individually by 1 type and may use 2 or more types together. From the viewpoint of the dispersibility of polytetrafluoroethylene, it is preferable that the resin has an affinity for the polycarbonate-based resin, and in particular, those having a polyalkyl (meth) acrylate as a main component or a rubbery polymer are preferable. What has 30 mass% or more of polyalkyl (meth) acrylates having an alkyl group having 4 or more carbon atoms is preferred.
  • Examples of the rubber polymer include polybutadiene, polyisoprene, styrene-butadiene random copolymer, block copolymer, water additive of the block copolymer, acrylonitrile-butadiene copolymer, and butadiene-isoprene copolymer.
  • Diene rubbers such as coalescence, ethylene-propylene random copolymers and block copolymers, ethylene-butene random copolymers and block copolymers, ethylene- ⁇ -olefin copolymers, ethylene-methacrylate, Copolymers with ethylene-unsaturated carboxylic acid esters such as ethylene-butyl acrylate, acrylic acid ester-butadiene copolymers, for example, acrylic elastic polymers such as butyl acrylate-butadiene, and copolymers with ethylene-vinyl acetate , Ethylene-propylene-ethylideneno Examples include bornene copolymers, ethylene-propylene non-conjugated diene terpolymers such as ethylene-propylene-hexadiene copolymers, butylene-isoprene copolymers, and these may be used alone or in combination of two or more.
  • ethylene-propylene rubber, ethylene-propylene non-conjugated diene terpolymer diene rubber, and acrylic elastic polymer are preferable.
  • polybutadiene and styrene-butadiene copolymer can be exemplified, and polybutadiene and styrene-butadiene copolymer.
  • Composite rubber containing polyorganosiloxane, polyalkyl (meth) acrylate, polyorganosiloxane and polyalkyl (meth) acrylate are preferred.
  • As a method for producing these organic polymers generally known methods such as bulk polymerization, solution polymerization, suspension polymerization, and emulsion polymerization are used.
  • the mixing ratio of the polytetrafluoroethylene-based particles and the organic polymer particles in the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder is not particularly limited, but the polytetrafluoroethylene-based particles should be 0.1 to 90% by mass. Is preferred.
  • the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder dissolves metal salts such as calcium chloride and magnesium sulfate into an aqueous dispersion obtained by stirring and mixing a polytetrafluoroethylene-based particle dispersion and an organic polymer particle dispersion. Can be separated and recovered as particles by a method such as salting out and solidifying.
  • the blending amount is preferably 0.1 to 1 part by weight with respect to 100 parts by weight as a total of the component (A) and the component (B). More preferably, it is 0.1 to 0.6 parts by mass.
  • the polycarbonate resin composition of the present invention further includes at least one selected from alkali metal salts of organic sulfonic acids and alkaline earth metal salts of organic sulfonic acids as component (D). It can also be blended.
  • alkali metal salt and alkaline earth metal salt of organic sulfonic acid include various ones. Alkali metal salt and alkaline earth metal salt of organic sulfonic acid having at least one carbon atom.
  • the organic acid sulfonic acid include organic sulfonic acid and polystyrene sulfonic acid.
  • alkali metal examples include sodium, potassium, lithium and cesium.
  • alkaline earth metal examples include magnesium, calcium, strontium and barium.
  • alkali metal salts of sodium, potassium and cesium are preferably used as the organic acid sulfonate.
  • the organic sulfonic acid has the following general formula (12). (C c F 2c + 1 SO 3 ) d M (12) [Wherein c represents an integer of 1 to 10, M represents an alkaline metal such as lithium, sodium, potassium and cesium, or an alkaline earth metal such as magnesium, calcium, strontium and barium, and d represents an atom of M Indicates the value. ]
  • An alkali metal salt or alkaline earth metal salt of perfluoroalkanesulfonic acid represented by the formula is preferably used.
  • these metal salts for example, those described in Japanese Patent Publication No. 47-40445 are applicable.
  • examples of perfluoroalkanesulfonic acid include perfluoromethanesulfonic acid, perfluoroethanesulfonic acid, perfluoropropanesulfonic acid, perfluorobutanesulfonic acid, perfluoromethylbutanesulfonic acid, Fluorohexane sulfonic acid, perfluoro heptane sulfonic acid, perfluoro octane sulfonic acid, etc. can be mentioned. In particular, these potassium salts are preferably used.
  • alkylsulfonic acid alkylsulfonic acid, benzenesulfonic acid, alkylbenzenesulfonic acid, diphenylsulfonic acid, naphthalenesulfonic acid, 2,5-dichlorobenzenesulfonic acid, 2,4,5-trichlorobenzenesulfonic acid, diphenylsulfone-3-sulfonic acid, Examples thereof include diphenylsulfone-3,3′-disulfonic acid, naphthalenetrisulfonic acid and their fluorine-substituted products, and alkali metal salts and alkaline earth metal salts of organic sulfonic acids such as polystyrene sulfonic acid.
  • organic sulfonic acid perfluoroalkanesulfonic acid and diphenylsulfonic acid are preferable.
  • alkali metal salt and / or alkaline earth metal salt of polystyrene sulfonic acid the following general formula (13)
  • X represents a sulfonate group
  • m represents an integer of 1 to 5.
  • Y represents a hydrogen atom or a hydrocarbon group having 1 to 10 carbon atoms.
  • n represents a mole fraction, and 0 ⁇ n ⁇ 1.
  • the sulfonate group containing aromatic vinyl type resin represented by this can be mentioned.
  • the sulfonate group is an alkali metal salt and / or alkaline earth metal salt of sulfonic acid, and examples of the metal include sodium, potassium, lithium, rubidium, cesium, beryllium, magnesium, calcium, strontium and barium. Can be mentioned.
  • Y is a hydrogen atom or a hydrocarbon group having 1 to 10 carbon atoms, preferably a hydrogen atom or a methyl group.
  • m is an integer of 1 to 5
  • n has a relationship of 0 ⁇ n ⁇ 1. That is, the sulfonate group (X) may be a fully substituted aromatic ring, a partially substituted one, or an unsubstituted one.
  • the blending amount is preferably 0.01 to 0.15 with respect to a total of 100 parts by mass of the component (A) and the component (B). Part by mass, preferably 0.02 to 0.13 parts by mass, more preferably 0.03 to 0.1 parts by mass.
  • the polycarbonate resin composition of the present invention various other known additives conventionally added to the polycarbonate resin composition can be blended as other components as required.
  • these other components include, for example, reinforcing materials, fillers, stabilizers, antioxidants, UV absorbers, antistatic agents, lubricants, mold release agents, dyes, pigments, other flame retardants, and improved impact resistance.
  • the blending amount is preferably 20 parts by mass or less, more preferably with respect to 100 parts by mass in total of the component (A) and the component (B). Is 10 parts by mass or less, more preferably 5 parts by mass or less.
  • the polycarbonate resin composition of the present invention contains titanium oxide.
  • titanium oxide when titanium oxide is added to the polycarbonate resin, an undesirable effect of decomposing the polycarbonate resin and lowering its molecular weight may be exhibited.
  • the phosphorus stabilizer can suppress this undesirable effect as much as possible.
  • Examples of the phosphorus stabilizer used in the present invention include an aromatic phosphine compound and / or a phosphoric acid compound.
  • aromatic phosphine compound examples include triphenylphosphine, diphenylbutylphosphine, diphenyloctadecylphosphine, tris- (p-tolyl) phosphine, tris- (p-nonylphenyl) phosphine, tris- (naphthyl) phosphine, diphenyl- ( Hydroxymethyl) -phosphine, diphenyl- (acetoxymethyl) -phosphine, diphenyl- ( ⁇ -ethylcarboxyethyl) -phosphine, tris- (p-chlorophenyl) phosphine, tris- (p-fluorophenyl) phosphine, diphenylbenzylphosphine, Diphenyl- ⁇ -cyanoethylphosphine, diphenyl- (p-hydroxyphenyl) -phosphine, diphenyl
  • Examples of the phosphoric acid compound include phosphorous acid, phosphoric acid, phosphonous acid, phosphonic acid, and esters thereof.
  • triphenyl phosphite tris (nonylphenyl) phosphite, tris (2,4-di-tert-butylphenyl) phosphite, tridecyl phosphite, trioctyl phosphite, trioctadecyl phosphite, di Decyl monophenyl phosphite, dioctyl monophenyl phosphite, diisopropyl monophenyl phosphite, diphenyl isooctyl phosphite, diphenyl-n-octyl phosphite, monobutyl diphenyl phosphite, monodecyl diphenyl phosphite, monooctyl dio
  • Diphenylisooctyl phosphite, diphenyl-n-octyl phosphite, trisnonylphenyl phosphite, trimethyl phosphate, tris (2,4-di-tert-butylphenyl) phosphite and dimethyl benzenephosphonate are preferred.
  • the amount is preferably 0.1 to 1 part by mass with respect to 100 parts by mass in total of the component (A) and the component (B).
  • the polycarbonate-type resin composition of this invention can be obtained by mix
  • the blending and kneading are usually performed using a method such as a ribbon blender, a Henschel mixer, a Banbury mixer, a drum tumbler, a single screw extruder, a twin screw extruder, a kneader, or a multi screw extruder. It can be done by a method.
  • the heating temperature at the time of kneading is usually selected in the range of 250 to 320 ° C.
  • the viscosity average molecular weight (Mv), the unreacted PDMS amount, and the PDMS reaction rate were determined by the following methods.
  • the tubular reactor had a jacket portion, and the temperature of the reaction solution was kept at 40 ° C. or lower by passing cooling water through the jacket.
  • the reaction solution exiting the tubular reactor was continuously introduced into a 40-liter baffled tank reactor equipped with a receding blade, and further 2.8 L / hr of sodium hydroxide aqueous solution of bisphenol A, 25
  • the reaction was carried out by adding 0.04 L / hr of a mass% aqueous sodium hydroxide solution, 17 L / hr of water, and 0.64 L / hr of an aqueous 1 mass% triethylamine solution.
  • the reaction liquid overflowing from the tank reactor was continuously extracted and allowed to stand to separate and remove the aqueous phase, and the methylene chloride phase was collected.
  • the polycarbonate oligomer thus obtained had a concentration of 318 g / L and a chloroformate group concentration of 0.75 mol / L.
  • the weight average molecular weight (Mw) was 1190.
  • the weight average molecular weight (Mw) was measured using GPC [column: TOSOH TSK-GEL MULTIPIORE HXL-M (2) + Shodex KF801 (1)], temperature 40 ° C., flow rate 1. It was measured as a standard polystyrene equivalent molecular weight (weight average molecular weight: Mw) at 0 ml / min, detector: RI].
  • Reaction of the modified polydimethylsiloxane was carried out.
  • a methylene chloride solution of pt-butylphenol (PTBP) [129 g of PTBP dissolved in 2.0 L of methylene chloride]
  • an aqueous solution of sodium hydroxide of bisphenol A [581 g of sodium hydroxide and sodium dithionite 2 1 g of bisphenol A dissolved in an aqueous solution of 3 g dissolved in 8.5 L of water] was added, and the polymerization reaction was carried out for 50 minutes.
  • PTBP pt-butylphenol
  • the organic phase was separated into an organic phase containing polycarbonate and an aqueous phase containing excess bisphenol A and sodium hydroxide, and the organic phase was isolated.
  • the methylene chloride solution of the polycarbonate-polydimethylsiloxane copolymer thus obtained was washed successively with 15% by volume of 0.03 mol / L sodium hydroxide aqueous solution and 0.2 mol / L hydrochloric acid with respect to the solution. The washing was repeated with pure water until the electric conductivity in the aqueous phase after washing was 0.01 ⁇ S / m or less.
  • the methylene chloride solution of the polycarbonate-polydimethylsiloxane copolymer obtained by washing was concentrated and pulverized, and the obtained flakes were dried at 120 ° C. under reduced pressure.
  • the polycarbonate-polydimethylsiloxane copolymer (SiPC-1) obtained as described above has an amount of polydimethylsiloxane residue determined by NMR measurement of 4.8% by mass, conforming to ISO 1628-4 (1999). The viscosity number measured in this way was 49.5 and the viscosity average molecular weight (Mv) was 18,600.
  • the amount of unreacted PDMS-1 was 150 ppm or less, and the reaction rate of PDMS-1 was 99.5% or more.
  • the polycarbonate-polydimethylsiloxane copolymer (SiPC-2) obtained as described above has an amount of polydimethylsiloxane residue determined by NMR measurement of 4.0% by mass, conforming to ISO 1628-4 (1999).
  • the viscosity number measured in this way was 55.9 and the viscosity average molecular weight (Mv) was 21,400.
  • the amount of unreacted PDMS-1 was 150 ppm or less, and the reaction rate of PDMS-1 was 99.5% or more.
  • the polycarbonate-polydimethylsiloxane copolymer (SiPC-3) obtained as described above has an amount of polydimethylsiloxane residue determined by NMR measurement of 6.1% by mass, conforming to ISO 1628-4 (1999).
  • the viscosity number measured in this way was 47.5, and the viscosity average molecular weight (Mv) was 17,700.
  • the amount of unreacted PDMS-1 was 150 ppm or less, and the reaction rate of PDMS-1 was 99.5% or more.
  • the polycarbonate-polydimethylsiloxane copolymer (SiPC-4) obtained as described above has an amount of polydimethylsiloxane residue determined by NMR measurement of 6.0% by mass, conforming to ISO 1628-4 (1999).
  • the viscosity number measured in this way was 47.5, and the viscosity average molecular weight (Mv) was 177,000.
  • the amount of unreacted PDMS-2 was 150 ppm or less, and the reaction rate of PDMS-2 was 99.5% or more.
  • a polycarbonate-polydimethylsiloxane copolymer (SiPC-) was prepared in the same manner as in Production Example 1 except that the amount of 2-allylphenol-terminated PDMS (PDMS-1) having a dimethylsiloxy unit repeating number of 40 was changed to 768 g. 5) was produced.
  • the polycarbonate-polydimethylsiloxane copolymer (SiPC-5) obtained as described above has an amount of polydimethylsiloxane residue determined by NMR measurement of 12% by mass, in accordance with ISO 1628-4 (1999).
  • the measured viscosity number was 46.8 and the viscosity average molecular weight (Mv) was 17,400.
  • the amount of unreacted PDMS-1 was 200 ppm, and the reaction rate of PDMS-1 was 99.5% or more.
  • the viscosity number measured in this way was 49.5 and the viscosity average molecular weight (Mv) was 18,600.
  • the amount of unreacted PDMS-1 was 150 ppm or less, and the reaction rate of PDMS-1 was 99.5% or more.
  • the polycarbonate-polydimethylsiloxane copolymer (SiPC-7) obtained as described above has an amount of polydimethylsiloxane residue determined by NMR measurement of 3.9% by mass, conforming to ISO 1628-4 (1999).
  • the viscosity number measured in this way was 55.9 and the viscosity average molecular weight (Mv) was 21,400.
  • the amount of unreacted PDMS-3 was 150 ppm or less, and the reaction rate of PDMS-3 was 99.5% or more.
  • the polycarbonate-polydimethylsiloxane copolymer (SiPC-8) obtained as described above has an amount of polydimethylsiloxane residue determined by NMR measurement of 4.1% by mass, conforming to ISO 1628-4 (1999).
  • the viscosity number measured in this way was 55.4, and the viscosity average molecular weight (Mv) was 21,200.
  • the amount of unreacted PDMS-4 was 150 ppm or less, and the reaction rate of PDMS-4 was 99.5% or more.
  • the polycarbonate-polydimethylsiloxane copolymer (SiPC-9) obtained as described above has an amount of polydimethylsiloxane residue determined by NMR measurement of 4.0% by mass, conforming to ISO 1628-4 (1999).
  • the viscosity number measured in this way was 55.9 and the viscosity average molecular weight (Mv) was 21,400.
  • the amount of unreacted PDMS-4 was 150 ppm or less, and the reaction rate of PDMS-4 was 99.5% or more.
  • the polycarbonate-polydimethylsiloxane copolymer (SiPC-10) obtained as described above has an amount of polydimethylsiloxane residue determined by NMR measurement of 6.0% by mass, conforming to ISO 1628-4 (1999).
  • the viscosity number measured in this way was 47.5, and the viscosity average molecular weight (Mv) was 17,700.
  • the amount of unreacted PDMS-4 was 150 ppm or less, and the reaction rate of PDMS-4 was 99.5% or more.
  • a tubular reactor having a sodium hydroxide aqueous solution of 40 L / hr of bisphenol A, a PDMS-2 9.3 mass% methylene chloride solution of 17 L / hr, and phosgene at a flow rate of 4.0 kg / hr, an inner diameter of 6 mm and a tube length of 30 m. Passed continuously.
  • the tubular reactor had a jacket portion, and the temperature of the reaction solution was kept at 40 ° C. or lower by passing cooling water through the jacket.
  • the reaction solution exiting the tubular reactor was continuously introduced into a 40-liter baffled tank reactor equipped with a receding blade, and further 2.8 L / hr of sodium hydroxide aqueous solution of bisphenol A, 25
  • the reaction was carried out by adding 0.04 L / hr of a mass% aqueous sodium hydroxide solution, 17 L / hr of water, and 0.64 L / hr of an aqueous 1 mass% triethylamine solution.
  • the reaction liquid overflowing from the tank reactor was continuously extracted and allowed to stand to separate and remove the aqueous phase, and the methylene chloride phase was collected.
  • the polycarbonate oligomer thus obtained had a concentration of 400 g / L and a chloroformate group concentration of 0.75 mol / L. Its weight average molecular weight (Mw) was 2,110.
  • Mw weight average molecular weight
  • an aqueous sodium hydroxide solution of BPA [675 g of sodium hydroxide and 2.4 g of sodium dithionite is added to 9.
  • 10 L of methylene chloride was added and stirred for 10 minutes, and then the organic phase was separated into an organic phase containing polycarbonate and an aqueous phase containing excess bisphenol A and sodium hydroxide, and the organic phase was isolated.
  • the methylene chloride solution of the polycarbonate-polydimethylsiloxane copolymer thus obtained was washed successively with 15% by volume of 0.03 mol / L sodium hydroxide aqueous solution and 0.2 mol / L hydrochloric acid with respect to the solution. The washing was repeated with pure water until the electric conductivity in the aqueous phase after washing was 0.01 ⁇ S / m or less.
  • the methylene chloride solution of the polycarbonate-polydimethylsiloxane copolymer obtained by washing was concentrated and pulverized, and the obtained flakes were dried at 120 ° C. under reduced pressure.
  • the polycarbonate-polydimethylsiloxane copolymer (SiPC-11) obtained as described above has an amount of polydimethylsiloxane residue determined by NMR measurement of 20% by mass, in accordance with ISO 1628-4 (1999).
  • the measured viscosity number was 49.5 and the viscosity average molecular weight (Mv) was 18,600.
  • the amount of unreacted PDMS-2 was 150 ppm or less, and the reaction rate of PDMS-2 was 99.5% or more.
  • Examples 1 to 16 Comparative Examples 1 to 7>
  • the components described in Table 1 were blended in the blending amounts (unit: parts by mass), and granulated pellets were obtained at a resin temperature of 280 ° C. using a 40 mm ⁇ single screw extruder with a vent.
  • the obtained granulated pellets were dried at 120 ° C. for 8 hours and then injection molded at a molding temperature of 280 ° C. and a mold temperature of 80 ° C. using an injection molding machine to obtain test pieces.
  • the following measurements were performed using granulated pellets or test pieces obtained by injection molding. The results are shown in Table 1.
  • Izod impact strength Notched Izod impact strength was measured at ⁇ 20 ° C. and 23 ° C. according to JIS-K-7110.
  • Molded product appearance After performing preliminary drying at 120 ° C. for 5 hours in a dryer, injection molding for 10 shots of a molded product having a thickness of 1.5 mm, a length of 140 mm, and a width of 140 mm was performed under the following conditions. The color appearance of the surface was visually observed and evaluated according to the following evaluation criteria. ⁇ : Brown to black streaks are not observed at all on the molded product surface ⁇ : Brown to black streaks are observed on the molded product surface (injection molding conditions) Injection molding machine: “IS150E” manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd. Cylinder temperature: 300 ° C Mold temperature: 80 °C (3) Flame retardancy A vertical combustion test according to the UL94 method corresponding to a thickness of 1.5 mm was performed.
  • the polycarbonate resin composition of the present invention has an excellent color appearance while maintaining the excellent characteristics (for example, impact resistance, particularly impact resistance at low temperature) of the polyorganosiloxane-polycarbonate copolymer. You can see that it has. In Examples 12 and 14, the flame retardancy was also excellent. On the other hand, from Comparative Examples 1 and 3 in Table 2, in the polycarbonate resin composition containing (A-3) but not containing (A-1) and (A-2), the impact resistance decreased, particularly at low temperatures. It can be seen that the impact resistance is significantly reduced at ( ⁇ 20 ° C.).
  • Comparative Examples 2, 4 and 6 in the polycarbonate resin composition not containing (A-1) having an average repeating number n of 25 to 65, the average repeating number n is 70 to 350 (A-2). ), The color appearance deteriorates.
  • Comparative Example 5 in the polycarbonate resin composition containing (A-2) and (A-3), although the impact resistance at 23 ° C. is maintained high, the resistance at low temperature ( ⁇ 20 ° C.) is maintained. It can be seen that the impact properties are significantly reduced. Further, as in Comparative Example 7, it was found that when the content of the titanium oxide as the component (B) is too much, the impact resistance is remarkably lowered in both cases of 23 ° C. and ⁇ 20 ° C.
  • the polycarbonate-based resin composition obtained by the present invention can be widely used in various fields such as electric / electronic equipment field and automobile field.
  • it can be used as a material for housings of mobile phones, mobile personal computers, digital cameras, video cameras, electric tools, and the like.

Landscapes

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Abstract

　ポリオルガノシロキサン－ポリカーボネート共重合体の優れた特性を維持しながら、優れた色外観をもったポリカーボネート系樹脂組成物を提供する。具体的には、（Ａ）：主鎖が一般式（Ｉ）で表される繰り返し単位及び一般式（II）で表される構成単位を有するポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体であって、一般式（II）中のｎが２５～６５であり、かつ一般式（II）で表される構成単位の含有量が２～２０質量％であるポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（Ａ－１）５～１００質量％、主鎖が一般式（Ｉ）で表される繰り返し単位及び一般式（II）で表される構成単位を有するポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体であって、一般式（II）中のｎが７０～３５０であり、かつ一般式（II）で表される構成単位の含有量が２～２０質量％であるポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（Ａ－２）０～９５質量％、及び前記（Ａ－１）及び（Ａ－２）以外の芳香族ポリカーボネート（Ａ－３）０～９５質量％からなるポリカーボネート系樹脂９９．９～９６質量部、及び（Ｂ）：酸化チタン０．１～４質量部（但し、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計は１００質量部である。）を含有するポリカーボネート系樹脂組成物を提供する。 ［Ｒ1及びＲ2は、ハロゲン原子、アルキル基又はアルコキシ基を示す。Ｘは単結合、アルキレン基アルキリデン基、シクロアルキレン基、シクロアルキリデン基、－Ｓ－、－ＳＯ－、－ＳＯ2－、－Ｏ－又は－ＣＯ－を示す。ａ及びｂは０～４の整数を示す。Ｒ3～Ｒ6は、水素原子、ハロゲン原子又はアルキル基、アルコキシ基又はアリール基を示す。Ｙは、単結合、脂肪族又は芳香族を含む有機残基を示す。ｎは平均繰り返し数。］

Description

ポリカーボネート系樹脂組成物
　本発明は、ポリカーボネート系樹脂組成物に関するものである。
　ポリカーボネート樹脂は、機械的強度、電気的特性、透明性などに優れ、エンジニアリングプラスチックとして、電気・電子機器分野、自動車分野等様々な分野において幅広く利用されている。携帯電話、モバイルパソコン、デジタルカメラ、ビデオカメラ、電動工具などの筐体にもポリカーボネート樹脂が利用され、これらの用途では、取扱い時に落下等の可能性があることから耐衝撃性が重要であるとともに、意匠性（特に色彩）も重要な因子である。
　ところで、樹脂材料は、比較的その着色が容易であり、カラフルな樹脂材料は身の回りの多くで活用されている。特に、白やグレー等が多く使われる。一方、ポリオルガノシロキサンを共重合したポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（以下、ＰＣ－ＰＤＭＳと称することがある。）が知られている。ＰＣ－ＰＤＭＳは耐衝撃性等の性質に優れることから、前記用途への適用が期待されている。なお、前記用途では耐衝撃性が重要である一方で、意匠性も重要であることから顔料として酸化チタンの使用が望まれる。
　過去に、ＰＣ－ＰＤＭＳと酸化チタンとの組合せにより白色外観で良好な耐衝撃強度を有するものが知られている。例えば、耐衝撃性、剛性等の機械的物性、光学的特性等に優れると共に、反射率特性にも優れたポリカーボネート系樹脂組成物（特許文献１参照）が知られている。特許文献１によれば、酸化チタンの含有量を５～１０％としたＰＣ－ＰＤＭＳ含有組成物は、良好な反射率と機械的強度を示す。また、別の例では、リン系難燃剤やハロゲン系難燃剤を添加せずに優れた難燃性を示し、かつ高反射性・高遮光性であり、熱安定性に優れたポリカーボネート系樹脂組成物が知られている（特許文献２参照）。特許文献２によれば、酸化チタンの含有量を５～５０％としたＰＣ－ＰＤＭＳ含有組成物は、良好な反射率とＩｚｏｄ衝撃強さと難燃性を示す。
　これらの文献に記載された組成物は高い光反射特性を示すものの、その一方で酸化チタン含有量が多いため、本来のＰＣ－ＰＤＭＳが持つ強度に比べればその強度は低いものであり、前記用途においてはその比重が適正値よりも大きかったため、良好な反射率及び機械的強度等を有しながらも酸化チタン含有量のより少ないＰＣ－ＰＤＭＳ含有組成物の開発が望まれていた。
　一方、比較的少量（例えば１～２．５重量％）の酸化チタンとＰＣ－ＰＤＭＳとを含有する組成物も知られている（特許文献３参照）。
特開平５－３２０５１９号公報 特開２００４－９１５６７号公報 特表２００７－５０９２０８号公報
　特許文献３に記載されたＰＣ－ＰＤＭＳ含有組成物では、酸化チタンは難燃性を向上させる手段として少量用いられているが、色外観に関しては何ら記載がない。
　そこで、本発明の課題は、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の優れた特性を維持しながら、優れた色外観をもったポリカーボネート系樹脂組成物を提供することにある。
　本発明者らは、鋭意検討した結果、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体中のポリシロキサン鎖長が短いと強度が発現し難いため、耐衝撃性を発現するためには一定以上のポリシロキサン鎖長の長さが必要であること、及び、ポリシロキサン鎖長が長いと、良好な強度を発現するものの成形品表面に黒い筋状の外観不良が発生することを見出し、特定の条件下であれば、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の特性を維持しながら優れた色外観を持たせることが可能であることを見出した。
　すなわち、本発明は、下記［１］～［１０］に関する。
［１］（Ａ）：主鎖が一般式（Ｉ）で表される繰り返し単位及び一般式（II）で表される構成単位を有するポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体であって、一般式（II）中のｎが２５～６５であり、かつ一般式（II）で表される構成単位の含有量が２～２０質量％であるポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（Ａ－１）５～１００質量％、
　主鎖が一般式（Ｉ）で表される繰り返し単位及び一般式（II）で表される構成単位を有するポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体であって、一般式（II）中のｎが７０～３５０であり、かつ一般式（II）で表される構成単位の含有量が２～２０質量％であるポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（Ａ－２）０～９５質量％、及び
　前記（Ａ－１）及び（Ａ－２）以外の芳香族ポリカーボネート（Ａ－３）０～９５質量％
からなるポリカーボネート系樹脂９９．９～９６質量部、及び
　（Ｂ）：酸化チタン０．１～４質量部（但し、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計は１００質量部である。）
を含有するポリカーボネート系樹脂組成物。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
 ［式中、Ｒ1及びＲ2は、それぞれ独立に、ハロゲン原子、炭素数１～６のアルキル基又は炭素数１～６のアルコキシ基を示す。Ｘは単結合、炭素数１～８のアルキレン基、炭素数２～８のアルキリデン基、炭素数５～１５のシクロアルキレン基、炭素数５～１５のシクロアルキリデン基、－Ｓ－、－ＳＯ－、－ＳＯ2－、－Ｏ－又は－ＣＯ－を示す。ａ及びｂは、それぞれ独立に０～４の整数を示す。
　Ｒ3～Ｒ6は、それぞれ独立に、水素原子、ハロゲン原子又は炭素数１～６のアルキル基、炭素数１～６のアルコキシ基又は炭素数６～１２のアリール基を示す。Ｙは、単結合、脂肪族又は芳香族を含む有機残基を示す。ｎは平均繰り返し数である。］
［２］一般式（II）で表される構成単位において、Ｙがアリルフェノール又はオイゲノール由来の有機残基である、上記［１］に記載のポリカーボネート系樹脂組成物。
［３］一般式（Ｉ）で表される繰り返し単位において、Ｘがイソプロピリデン基であり、かつａ＝ｂ＝０である、上記［１］又は［２］に記載のポリカーボネート系樹脂組成物。
［４］一般式（II）で表される構成単位において、Ｒ3～Ｒ6がいずれもメチル基である、上記［１］～［３］のいずれかに記載のポリカーボネート系樹脂組成物。
［５］（Ａ）成分のポリカーボネート系樹脂において、（Ａ－２）成分由来の一般式（II）で表される構成単位の含有量が、（Ａ－１）～（Ａ－３）成分の合計量に対して２．５質量％以下である、上記［１］～［４］のいずれかに記載のポリカーボネート系樹脂組成物。
［６］（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計１００質量部に対して、さらに、（Ｃ）ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体０．１～１質量部を含有する、上記［１］～［５］に記載のポリカーボネート系樹脂組成物。
［７］（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計１００質量部に対して、さらに、（Ｄ）有機スルホン酸のアルカリ金属塩及び有機スルホン酸のアルカリ土類金属塩から選択される少なくとも１種０．０１～０．１５質量部を含有する、上記［１］～［６］のいずれかに記載のポリカーボネート系樹脂組成物。
［８］上記［１］～［７］のいずれかに記載のポリカーボネート系樹脂組成物からなる成形品。
［９］上記［１］～［７］のいずれかに記載のポリカーボネート系樹脂組成物からなる電気・電子機器用部品。
［１０］上記［１］～［７］のいずれかに記載のポリカーボネート系樹脂組成物からなる自動車用部品。
　本発明によれば、ポリオルガノシロキサン－ポリカーボネート共重合体の優れた特性を維持しながら、優れた色外観を有するポリカーボネート系樹脂組成物を提供することができる。本発明のポリカーボネート系樹脂組成物は、さらに難燃性にも優れている。
［ポリカーボネート系樹脂組成物］
　本発明は、（Ａ）：主鎖が一般式（Ｉ）で表される繰り返し単位及び一般式（II）で表される構成単位を有するポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体であって、一般式（II）中のｎが２５～６５であり、かつ一般式（II）で表される構成単位の含有量が２～２０質量％であるポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（Ａ－１）５～１００質量％、
　主鎖が一般式（Ｉ）で表される繰り返し単位及び一般式（II）で表される構成単位を有するポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体であって、一般式（II）中のｎが７０～３５０であり、かつ一般式（II）で表される構成単位の含有量が２～２０質量％であるポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（Ａ－２）０～９５質量％、及び
　前記（Ａ－１）及び（Ａ－２）以外の芳香族ポリカーボネート（Ａ－３）０～９５質量％
からなるポリカーボネート系樹脂９９．９～９６質量部、及び
　（Ｂ）：酸化チタン０．１～４質量部（但し、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計は１００質量部である。）
を含有するポリカーボネート系樹脂組成物に関するものである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
 ［式中、Ｒ1及びＲ2は、それぞれ独立に、ハロゲン原子、炭素数１～６のアルキル基又は炭素数１～６のアルコキシ基を示す。Ｘは単結合、炭素数１～８のアルキレン基、炭素数２～８のアルキリデン基、炭素数５～１５のシクロアルキレン基、炭素数５～１５のシクロアルキリデン基、－Ｓ－、－ＳＯ－、－ＳＯ2－、－Ｏ－又は－ＣＯ－を示す。ａ及びｂは、それぞれ独立に０～４の整数を示す。
　Ｒ3～Ｒ6は、それぞれ独立に、水素原子、ハロゲン原子又は炭素数１～６のアルキル基、炭素数１～６のアルコキシ基又は炭素数６～１２のアリール基を示す。Ｙは、単結合、脂肪族又は芳香族を含む有機残基を示す。ｎは平均繰り返し数である。］
　一般式（Ｉ）中、Ｒ1及びＲ2がそれぞれ独立して示すハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子が挙げられる。
　Ｒ1及びＲ2がそれぞれ独立して示すアルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、各種ブチル基（「各種」とは、直鎖状及びあらゆる分岐鎖状のものを含むことを示し、以下、同様である。）、各種ペンチル基、各種ヘキシル基が挙げられる。Ｒ1及びＲ2がそれぞれ独立して示すアルコキシ基としては、アルキル基部位が前記アルキル基である場合が挙げられる。
　Ｘが表すアルキレン基としては、例えば、メチレン基、エチレン基、トリメチレン基、テトラメチレン基、ヘキサメチレン基などが挙げられ、炭素数１～５のアルキレン基が好ましい。Ｘが表すアルキリデン基としては、エチリデン基、イソプロピリデン基などが挙げられる。Ｘが表すシクロアルキレン基としては、シクロペンタンジイル基やシクロヘキサンジイル基、シクロオクタンジイル基などが挙げられ、炭素数５～１０のシクロアルキレン基が好ましい。Ｘが表すシクロアルキリデン基としては、例えば、シクロヘキシリデン基、３，５，５－トリメチルシクロヘキシリデン基、２－アダマンチリデン基などが挙げられ、炭素数５～１０のシクロアルキリデン基が好ましく、炭素数５～８のシクロアルキリデン基がより好ましい。
　ａ及びｂは、それぞれ独立に０～４の整数を示し、好ましくは０～２、より好ましくは０又は１である。
　一般式（II）中、Ｒ3～Ｒ6がそれぞれ独立して示すハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子が挙げられる。Ｒ3～Ｒ6がそれぞれ独立して示すアルキル基、アルコキシ基としては、Ｒ1及びＲ2の場合と同じものが挙げられる。Ｒ3～Ｒ6がそれぞれ独立して示すアリール基としては、フェニル基、ナフチル基などが挙げられる。
　Ｙが示す脂肪族を含む有機残基としては、例えば、炭素数１～１０（好ましくは炭素数１～６、より好ましくは炭素数１～３）のアルキレン基などが挙げられる。また、Ｙが示す芳香族を含む有機残基としては、例えば、フェニレン基、ナフチレン基、ビフェニルジイル基などの環形成炭素数６～１２のアリーレン基などが挙げられる。
（（Ａ）ポリカーボネート系樹脂）
－（Ａ－１）－
　はじめに、（Ａ）成分の１つであり、かつ必須成分である「ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（Ａ－１）」について説明する。
　ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（Ａ－１）は、上記一般式（II）で表される構成単位の含有量が２～２０質量％であり、好ましくは２～１５質量％、より好ましくは２～１０質量％、より好ましくは３～８質量％、さらに好ましくは４～７質量％、特に好ましくは４～６質量％である。２質量％未満であると耐衝撃強さ向上の効果が不十分であり、また２０質量％を超えると耐熱性の低下が大きくなる。
　また、（Ａ－１）において、上記一般式（II）で表される構成単位における平均繰り返し数ｎは、２５～６５であり、好ましくは３０～６０、より好ましくは３０～５０、さらに好ましくは３０～４５である。（Ａ－１）においては、ｎが２５未満であると耐衝撃強さ向上の効果が十分ではなく、６５を超えると、優れた色外観を得難い。
　（Ａ－１）の粘度平均分子量（Ｍｖ）は、好ましくは１６，０００～３０，０００であり、より好ましくは１６，０００～２５，０００であり、さらに好ましくは１７，０００～２３，０００である。（Ａ－１）の粘度平均分子量がこの範囲であれば、成形品の強度が十分となり、共重合体の粘度が大きくなり過ぎずに製造時の生産性が安定的になり、薄肉の成形も容易となる。
　ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（Ａ－１）は、下記一般式（１）で表される二価フェノールと、下記一般式（２）で表されるポリオルガノシロキサンと、ホスゲン、炭酸エステル又はクロロホーメートとを共重合させることによって製造できる。また、ポリカーボネートオリゴマー（例えば末端にクロロホーメート基を有するポリカーボネートオリゴマー）とポリオルガノシロキサンとを反応させることによっても、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（Ａ－１）を製造することができる。
　ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（Ａ－１）の製造においては、下記一般式（２）で表されるポリオルガノシロキサンの反応率を９５％以上にすることが好ましく、９７％以上にすることがより好ましく、９９％以上にすることがさらに好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
［一般式（１）中、Ｘ、Ｒ1～Ｒ2、ａ及びｂは、前記一般式（Ｉ）における場合と同様である。一般式（２）中、Ｒ3～Ｒ6、Ｙ及びｎは、前記一般式（II）における場合と同様であり、（Ａ－１）を製造する場合においては、ｎは２５～６５である。Ｚは、ハロゲン原子、－Ｒ7ＯＨ、－Ｒ7－Ｚ'－Ｒ8－ＯＨ、－Ｒ7ＣＯＯＨ、－Ｒ7ＮＨ2、－ＣＯＯＨ又は－ＳＨを示し、前記Ｒ7は、置換もしくは無置換のアルキレン基、置換もしくは無置換のシクロアルキレン基、又は置換もしくは無置換のアリーレン基を示す。前記Ｒ8は、環形成炭素数６～１２のアリーレン基を示し、前記Ｚ'は、炭素数１～８のアルキレン基、炭素数２～８のアルキリデン基、炭素数５～１０のシクロアルキレン基、炭素数５～１０のシクロアルキリデン基を示す。ｍは、０又は１を示す。］
　Ｚが示すハロゲン原子としては、例えば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子が挙げられる。これらの中でも塩素原子が好ましい。
　Ｚが示す－Ｒ7ＯＨ、－Ｒ7－Ｚ'－Ｒ8－ＯＨ、－Ｒ7ＣＯＯＨ、－Ｒ7ＮＨ2中のＲ7が示すアルキレン基としては、例えば、メチレン基、エチレン基、プロピレン基、トリメチレン基、ペンタメチレン基などの炭素数１～１０（好ましくは１～５）のアルキレン基が挙げられる。また、Ｒ7が示すシクロアルキレン基としては、例えば、シクロペンチレン基、シクロヘキシレン基などの環形成炭素数３～１０（好ましくは４～８）のシクロアルキレン基が挙げられる。Ｒ7が示すアリーレン基としては、例えばフェニレン基、ナフチレン基、ビフェニルジイル基などの環形成炭素数６～１２のアリーレン基が挙げられる。
　Ｒ7は、炭素数１～５のアルキル基、炭素数１～５のアルコキシ基、環形成炭素数６～１２のアリール基などによって置換されていてもよい。該アルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、各種ブチル基などが挙げられる。該アルコキシ基としては、アルキル基部位が前記アルキル基であるものが挙げられる。該アリール基としては、フェニル基などが挙げられる。
　Ｚ'が示すアルキレン基、アルキリデン基、シクロアルキレン基、シクロアルキリデン基としては、Ｘの場合と同じものが挙げられる。Ｚ'としては、炭素数２～８のアルキリデン基が好ましく、イソプロピリデン基がより好ましい。
－（Ａ－２）－
　次に、（Ａ）成分の１つであり、任意成分である「ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（Ａ－２）」について説明する。
　ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（Ａ－２）は、前記一般式（II）で表される構成単位の含有量が２～２０質量％であり、好ましくは２～１５質量％、より好ましくは２～１０質量％、さらに好ましくは３～８質量％、特に好ましくは３～７質量％である。２質量％未満でると耐衝撃強さ向上の効果が不十分であり、また２０質量％を超えると耐熱性の低下が大きくなる。
　また、（Ａ－２）において、上記一般式（II）で表される構成単位における平均繰り返し数ｎは、７０～３５０であり、好ましくは８０～２００、より好ましくは８０～１１０、さらに好ましくは８０～１００である。ｎが７０未満であると耐衝撃強さ向上の効果が十分ではなく、３５０を超えると、粘度が高くなって取り扱い性が悪くなる。
　（Ａ－２）の粘度平均分子量（Ｍｖ）は、好ましくは１６，０００～３０，０００であり、より好ましくは１６，０００～２５，０００であり、さらに好ましくは１７，０００～２３，０００である。（Ａ－２）の粘度平均分子量がこの範囲であれば、成形品の強度が十分となり、共重合体の粘度が大きくなり過ぎずに製造時の生産性が安定的になり、薄肉の成形も容易となる。
　さらに、（Ａ－２）中の前記一般式（II）で表される構成単位は、黒筋の外観不良の発生が抑制され、耐衝撃強度を改善する効果が得やすくなるという観点から、（Ａ）成分全量に対して２．５質量％以下であると好ましく、２．０質量％以下であるとより好ましい。
　ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（Ａ－２）は、前記一般式（１）で表される二価フェノールと、前記一般式（２）で表されるポリオルガノシロキサン（但し、ｎは７０～３５０）と、ホスゲン、炭酸エステル又はクロロホーメートとを共重合させることによって製造できる。また、ポリカーボネートオリゴマー（例えば末端にクロロホーメート基を有するポリカーボネートオリゴマー）とポリオルガノシロキサンとを反応させることによっても、ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（Ａ－２）を製造することができる。
　ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（Ａ－２）の製造においては、前記一般式（２）で表されるポリオルガノシロキサンの反応率を９０％以上にすることが好ましく、９５％以上にすることがより好ましく、９７％以上にすることがさらに好ましく、９９％以上にすることが特に好ましい。
　本発明のポリカーボネート系樹脂組成物において、（Ａ－１）又は（Ａ－２）の原料に用いる、一般式（１）で表される二価フェノールとしては様々なものがあるが、特に、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン〔通称：ビスフェノールＡ〕が好ましい。二価フェノールとしてビスフェノールＡを用いると、一般式（Ｉ）において、Ｘがイソプロピリデン基であり、且つａ＝ｂ＝０の（Ａ－１）又は（Ａ－２）となる。
　ビスフェノールＡ以外のビスフェノールとしては、例えば、ビス（４－ヒドロキシフェニル）メタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）エタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）オクタン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）フェニルメタン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）ジフェニルメタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）プロパン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）ナフチルメタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシ－ｔ－ブチルフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－ブロモフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３，５－テトラメチルフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－クロロフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３，５－ジクロロフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３，５－ジブロモフェニル）プロパン等のビス（ヒドロキシアリール）アルカン類；１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロペンタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－３，５，５－トリメチルシクロヘキサン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ノルボルナン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロドデカン等のビス（ヒドロキシアリール）シクロアルカン類；４，４’－ジヒドロキシフェニルエーテル、４，４’－ジヒドロキシ－３，３’－ジメチルフェニルエーテル等のジヒドロキシアリールエーテル類；４，４’－ジヒドロキシジフェニルスルフィド、４，４’－ジヒドロキシ－３，３’－ジメチルジフェニルスルフィド等のジヒドロキシジアリールスルフィド類；４，４’－ジヒドロキシジフェニルスルホキシド、４，４’－ジヒドロキシ－３，３’－ジメチルジフェニルスルホキシド等のジヒドロキシジアリールスルホキシド類；４，４’－ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’－ジヒドロキシ－３，３’－ジメチルジフェニルスルホン等のジヒドロキシジアリールスルホン類；４，４’－ジヒロキシジフェニルなどのジヒドロキシジフェニル類；９，９－ビス（４－ヒドロキシフェニル）フルオレン、９，９－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）フルオレンなどのジヒドロキシジアリールフルオレン類；ビス（４－ヒドロキシフェニル）ジフェニルメタン、１，３－ビス（４－ヒドロキシフェニル）アダマンタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）アダマンタン、１，３－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－５，７－ジメチルアダマンタンなどのジヒドロキシジアリールアダマンタン類；４，４’－［１，３－フェニレンビス（１－メチルエチリデン）］ビスフェノール、１０，１０－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－９－アントロン、１，５－ビス（４－ヒドロキシフェニルチオ）－２，３－ジオキサペンタエンなどが挙げられる。
　これらの二価フェノールは、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。
　一般式（２）で表されるポリオルガノシロキサンは、オレフィン性の不飽和炭素－炭素結合を有するフェノール類（好ましくはビニルフェノール、アリルフェノール、オイゲノール、イソプロペニルフェノールなど）を、所定の重合度ｎを有するポリオルガノシロキサン鎖の末端にハイドロシラネーション反応させることにより容易に製造することができる。上記フェノール類は、アリルフェノール又はオイゲノールであることがより好ましい。この場合、（Ａ－１）や（Ａ－２）の一般式（II）におけるＹがアリルフェノール又はオイゲノール由来の有機残基となる。
　一般式（２）で表されるポリオルガノシロキサンとしては、例えば、以下のものが挙げられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
　前記一般式（３）～（１１）中、Ｒ3～Ｒ6は一般式（１）中のＲ3～Ｒ6と同様である。ｎはオルガノシロキサン構成単位の平均繰り返し数であって、（Ａ－１）の場合には２５～６５を示し、（Ａ－２）の場合には７０～３５０を示す。また、ｃは正の整数を示し、好ましくは１～６の整数、より好ましくは１～３の整数、さらに好ましくは３である。
　これらの中でも、一般式（３）に示すフェノール変性ポリオルガノシロキサン（好ましくはｃ＝３）が、重合容易性の観点から好ましい。さらには一般式（４）に示す化合物中の一種であるα，ω－ビス［３－（ｏ－ヒドロキシフェニル）プロピル］ポリジメチルシロキサン、又は一般式（５）に示す化合物中の一種であるα，ω－ビス［３－（４－ヒドロキシ－３－メトキシフェニル）プロピル］ポリジメチルシロキサンが、入手容易性の観点から好ましい。
　上記フェノール変性ポリオルガノシロキサンは、公知の方法により製造することができる。公知の製造法としては、例えば次のようなものがある。
　シクロトリシロキサンとジシロキサンとを酸性触媒存在下で反応させ、α，ω－ジハイドロジェンオルガノポリシロキサンを合成する。このとき、シクロトリシロキサンとジシロキサンとの仕込み比を変えることで所望の繰り返し単位を持つα，ω－ジハイドロジェンオルガノポリシロキサンを合成することができる。次いで、ヒドロシリル化反応用触媒の存在下に、このα，ω－ジハイドロジェンオルガノポリシロキサンにアリルフェノールやオイゲノール等の不飽和脂肪族炭化水素基を有するフェノール化合物を付加反応させることで、所望の繰り返し単位を有するフェノール変性ポリオルガノシロキサンを製造することができる。
　また、この段階では、低分子量の環状ポリオルガノシロキサンや過剰量の上記フェノール化合物が不純物として残存するために、減圧下で加熱し、これらの低分子化合物を留去する。
－（Ａ－３）－
　次に、（Ａ）成分の１つである「芳香族ポリカーボネート（Ａ－３）」について説明する。
　（Ａ－３）は、（Ａ－１）及び（Ａ－２）以外の芳香族ポリカーボネート全てに該当するものである。それらの中でも、（Ａ－３）としては、前記一般式（Ｉ）で表される構成単位のみからなる芳香族ポリカーボネートが好ましい。
　本発明のポリカーボネート系樹脂組成物において、（Ａ－３）は、反応に不活性な有機溶媒、アルカリ水溶液の存在下、二価フェノール系化合物及びホスゲンと反応させた後、第三級アミンもしくは第四級アンモニウム塩などの重合触媒を添加して重合させる界面重合法や、二価フェノール系化合物をピリジン又はピリジンと不活性溶媒の混合溶液に溶解し、ホスゲンを導入し直接製造するピリジン法等従来の芳香族ポリカーボネートの製造法により得られるものが使用される。
　上記の反応に際し、必要に応じて、末端停止剤、分子量調節剤、分岐化剤などが使用される。
　（Ａ－３）の製造に使用される二価フェノール系化合物としては、２,２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン〔＝ビスフェノールＡ〕、ビス（４－ヒドロキシフェニル）メタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）エタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）オクタン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）フェニルメタン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）ジフェニルメタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）プロパン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）ナフチルメタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシ－３－ｔ－ブチルフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－ブロモフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３，５－ジメチルフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－クロロフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３，５－ジクロロフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３，５－ジブロモフェニル）プロパン等のビス（ヒドロキシアリール）アルカン類；１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロペンタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－３，５，５－トリメチルシクロヘキサン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ノルボルナン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロドデカン等のビス（ヒドロキシアリール）シクロアルカン類；４，４’－ジヒドロキシフェニルエーテル、４，４’－ジヒドロキシ－３，３’－ジメチルフェニルエーテル等のジヒドロキシアリールエーテル類；４，４’－ジヒドロキシジフェニルスルフィド、４，４’－ジヒドロキシ－３，３’－ジメチルジフェニルスルフィド等のジヒドロキシジアリールスルフィド類；４，４’－ジヒドロキシジフェニルスルホキシド、４，４’－ジヒドロキシ－３，３’－ジメチルジフェニルスルホキシド等のジヒドロキシジアリールスルホキシド類；４，４’－ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’－ジヒドロキシ－３，３’－ジメチルジフェニルスルホン等のジヒドロキシジアリールスルホン類；４，４’－ジヒロキシジフェニルなどのジヒドロキシジフェニル類；９，９－ビス（４－ヒドロキシフェニル）フルオレン、９，９－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）フルオレンなどのジヒドロキシジアリールフルオレン類；ビス（４－ヒドロキシフェニル）ジフェニルメタン、１，３－ビス（４－ヒドロキシフェニル）アダマンタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）アダマンタン、１，３－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－５，７－ジメチルアダマンタンなどのジヒドロキシジアリールアダマンタン類；４，４’－［１，３－フェニレンビス（１－メチルエチリデン）］ビスフェノール、１０，１０－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－９－アントロン、１，５－ビス（４－ヒドロキシフェニルチオ）－２，３－ジオキサペンタエンなどが挙げられる。これらの二価フェノールは、それぞれ単独で用いてもよいし、二種以上を混合して用いてもよい。
　（Ａ－３）の製造にあたっては、末端停止剤或いは分子量調節剤が通常使用される。
　分子量調節剤としては、通常、ポリカーボネート樹脂の重合に用いられるものであれば、各種のものを用いることができる。
　具体的には、一価フェノールとして、例えば、フェノール、ｏ－ｎ－ブチルフェノール、ｍ－ｎ－ブチルフェノール、ｐ－ｎ－ブチルフェノール、ｏ－イソブチルフェノール、ｍ－イソブチルフェノール、ｐ－イソブチルフェノール、ｏ－ｔ－ブチルフェノール、ｍ－ｔ－ブチルフェノール、ｐ－ｔ－ブチルフェノール、ｏ－ｎ－ペンチルフェノール、ｍ－ｎ－ペンチルフェノール、ｐ－ｎ－ペンチルフェノール、ｏ－ｎ－ヘキシルフェノール、ｍ－ｎ－ヘキシルフェノール、ｐ－ｎ－ヘキシルフェノール、ｐ－ｔ－オクチルフェノール、ｏ－シクロヘキシルフェノール、ｍ－シクロヘキシルフェノール、ｐ－シクロヘキシルフェノール、ｏ－フェニルフェノール、ｍ－フェニルフェノール、ｐ－フェニルフェノール、ｏ－ｎ－ノニルフェノール、ｍ－ノニルフェノール、ｐ－ｎ－ノニルフェノール、ｏ－クミルフェノール、ｍ－クミルフェノール、ｐ－クミルフェノール、ｏ－ナフチルフェノール、ｍ－ナフチルフェノール、ｐ－ナフチルフェノール、２，５－ジ－ｔ－ブチルフェノール、２，４－ジ－ｔ－ブチルフェノール、３，５－ジ－ｔ－ブチルフェノール、２，５－ジクミルフェノール、３，５－ジクミルフェノール、ｐ－クレゾール、ブロモフェノール、トリブロモフェノール、平均炭素数１２～３５の直鎖状又は分岐状のアルキル基をオルト位、メタ位又はパラ位に有するモノアルキルフェノール、９－（４－ヒドロキシフェニル）－９－（４－メトキシフェニル）フルオレン、９－（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）－９－（４－メトキシ－３－メチルフェニル）フルオレン、４－（１－アダマンチル）フェノールなどが挙げられる。
　これらの一価フェノールのなかでは、ｐ－ｔ－ブチルフェノール、ｐ－クミルフェノール、ｐ－フェニルフェノールなどが好ましく用いられる。二種以上の化合物を併用することも当然に可能である。
　さらに、分岐化剤を上記の二価フェノール系化合物に対して、０．０１～３モル％、特に０．１～１モル％の範囲で併用して分岐化ポリカーボネートとすることができる。分岐化剤としては、１，１，１－トリス（４－ヒドロキシフェニル）エタン、４，４’－［１－［４－［１－（４－ヒドロキシフェニル）－１－メチルエチル］フェニル］エチリデン］ビスフェノール、α，α’，α''－トリス（４－ヒドロキシフェニル）－１，３，５－トリイソプロピルベンゼン、１－［α－メチル－α－（４’－ヒドロキシフェニル）エチル］－４－［α’，α’－ビス（４''－ヒドロキシフェニル）エチル］ベンゼン、フロログリシン、トリメリト酸、イサチンビス（ｏ－クレゾール）等の官能基を３つ以上有する化合物を用いることができる。
（各（Ａ）成分の配合比率）
　（Ａ）ポリカーボネート系樹脂における（Ａ－１）～（Ａ－３）の含有量は、（Ａ－１）５～１００質量％、（Ａ－２）０～９５質量％、及び（Ａ－３）０～９５質量％である。
　（Ａ）成分中の（Ａ－１）の含有量が５質量％未満であると、（Ａ－１）製造時に一般式（II）で表される構成単位を含むポリオルガノシロキサンブロック部分の含有量を２０質量％以上にする必要があるが、この場合（Ａ－１）製造時の重合工程で反応の均一性が低下することがあり、また重合物の洗浄工程で重合物と洗浄水との分離性が悪化することがあるため、（Ａ－１）の生産性が大きく低下する。一方、（Ａ－２）又は（Ａ－３）の含有量が９５質量％を超えると、（Ａ－１）の比率が５質量％未満となるため、（Ａ－１）製造時に一般式（II）で表される構成単位を含むポリオルガノシロキサンブロック部分の含有量を多くする必要があり、上記同様の理由から好ましくない。
　上記同様の観点から、（Ａ）成分における（Ａ－１）の含有量は、好ましくは２０～１００質量％、より好ましくは３０～１００質量％、さらに好ましくは４０～１００質量％であり、（Ａ－２）の含有量は、好ましくは０～８０質量％、より好ましくは０～７０質量％、さらに好ましくは０～６０質量％、特に好ましくは０～４０質量％であり、（Ａ－３）の含有量は、好ましくは０～８０質量％、より好ましくは０～７０質量％、さらに好ましくは０～６０質量％、特に好ましくは０～４０質量％である。
　なお、（Ａ）成分としては、（Ａ－１）及び（Ａ－２）からなるもの、（Ａ－１）及び（Ａ－３）からなるもの、（Ａ－１）～（Ａ－３）全てからなるものも好ましい。（Ａ）成分が（Ａ－１）及び（Ａ－２）のみを含有する場合、両者の含有比率は、好ましくは（Ａ－１）２０～９５質量％及び（Ａ－２）８０～５質量％、より好ましくは（Ａ－１）２０～９０質量％及び（Ａ－２）８０～１０質量％、さらに好ましくは（Ａ－１）４０～８０質量％及び（Ａ－２）６０～２０質量％、特に好ましくは（Ａ－１）５０～７０質量％及び（Ａ－２）５０～３０質量％である。
　（Ａ－１）及び（Ａ－３）のみを含有する場合、両者の含有比率は、好ましくは（Ａ－１）２０～９５質量％及び（Ａ－３）８０～５質量％、より好ましくは（Ａ－１）２０～９０質量％及び（Ａ－３）８０～１０質量％、さらに好ましくは（Ａ－１）５０～９０質量％及び（Ａ－３）５０～１０質量％である。
　また、（Ａ）成分が（Ａ－１）～（Ａ－３）の全てを含有する場合、これらの含有比率は、好ましくは（Ａ－１）２０～８０質量％、（Ａ－２）１０～６０質量％、及び（Ａ－３）１０～５０質量％であり、より好ましくは（Ａ－１）２５～６０質量％、（Ａ－２）１０～５０質量％、及び（Ａ－３）２５～６０質量％である。
（（Ｂ）酸化チタン）
　本発明のポリカーボネート系樹脂組成物において、（Ｂ）酸化チタン（二酸化チタン：ＴｉＯ2）の含有量は、耐衝撃強度の観点から、（Ａ）９９．９～９６質量部に対して０．１～４質量部であり、好ましくは（Ａ）９９．５～９７質量部に対して０．５～３質量部、さらに好ましくは（Ａ）９９．５～９８質量部に対して０．５～２質量部である（但し、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計は１００質量部である。）。
　酸化チタンの一次平均粒子径は、好ましくは０．０５～０．５μｍ、より好ましくは０．１～０．４μｍ、さらに好ましくは０．１５～０．３μｍである。
　酸化チタンは、その表面が被覆されたものであってもよい。酸化チタンは、その表面を、アルミニウム、珪素、マグネシウム、ジルコニアチタン、錫等の元素を含む少なくとも一種の元素の含水酸化物及び／又は酸化物で被覆されていてもよい。酸化チタンは、窒素原子を含まないポリオール、有機珪素化合物、アルカノールアミン類、高級脂肪酸類等によって、さらに表面処理がなされていてもよい。酸化チタンとしては、アルミニウムや珪素の含水酸化物及び／又は酸化物で被覆されているものが好ましい。また、窒素原子を含まないポリオールで表面処理された酸化チタンも好ましい。
　酸化チタンを被覆する窒素原子を含まないポリオールとしては、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、ジトリメチロールプロパン、トリメチロールプロパンエトキシレート、ペンタエリスリトール等が挙げられ、これらの中でも、衝撃強度の低下を防止し得る観点から、トリメチロールプロパンとトリメチロールエタンが好ましい。これらのポリオールは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
　窒素原子を含まないポリオールで表面を被覆する方法は、湿式法と乾式法のいずれでもよい。湿式法は、窒素原子を含まないポリオールと低沸点溶媒の混合液に酸化チタンを加え、攪拌後、低沸点溶媒を除去する方法で行う。乾式法は、窒素原子を含まないポリオールと酸化チタンをヘンシェルミキサー、タンブラー等の混合機中で混合するか、あるいは窒素原子を含まないポリオールを溶媒に溶解させるか、あるいは分散させた混合溶液を酸化チタンに噴霧する方法で行う。
　酸化チタンの製造方法は、塩素法、硫酸法のどちらで製造されたものでもよい。また、酸化チタンの結晶構造は、ルチル型、アナターゼ型のどちらでも使用可能であるが、ポリカーボネート系樹脂組成物の熱安定性及び耐光性等の観点からは、ルチル型が好ましい。
（（Ｃ）ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体）
　本発明のポリカーボネート系樹脂組成物には、さらに（Ｃ）成分としてポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体を配合することもできる。ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体は、平均粒子径１０μｍ以下のポリテトラフルオロエチレン系粒子と有機系重合体粒子からなるものである。
　ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体のモルフォロジーは、ポリテトラフルオロエチレン系粒子と有機系重合体粒子の混合比や粒子径により様々であり、特に制限はない。例えば、ポリテトラフルオロエチレン系粒子の周りを有機系重合体粒子が取り囲んだ形態や、その反対に有機系重合体粒子の周りをポリテトラフルオロエチレン系粒子が取り囲んだ形態や、１つの粒子に対して数個の粒子が凝集した形態等が存在する。
　本発明で使用するポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体は、粒子径１０μｍ以下のポリテトラフルオロエチレン粒子と有機系重合体とからなリ、粉体中でポリテトラフルオロエチレンが１０μｍ以上の凝集体となっていないことが必要である。このようなポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体としては、粒子径０．０５～１．０μｍのポリテトラフルオロエチレン粒子水性分散液と有機系重合体粒子水性分散液とを混合して凝固又はスプレードライにより粉体化して得られるもの、あるいは粒子径０．０５～１．０μｍのポリテトラフルオロエチレン粒子水性分散液存在下で有機系重合体を構成する単量体を重合した後、凝固又はスプレードライにより粉体化して得られるもの、あるいは粒子径０．０５～１．０μｍのポリテトラフルオロエチレン粒子水性分散液と有機系重合体粒子水性分散液とを混合した分散液中で、エチレン性不飽和結合を有する単量体を乳化重合した後、凝固又はスプレードライにより粉体化して得られるものが好ましい。
　また、粒子径０．０５～１．０μｍのポリテトラフルオロエチレン粒子水性分散液は、含フッ素界面活性剤を用いる乳化重合でテトラフルオロエチレンモノマーを重合させることにより得られる。乳化重合の際、ポリテトラフルオロエチレンに共重合成分として、ヘキサフルオロプロピレン、クロロトリフルオロエチレン、フルオロアルキルエチレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル等の含フッ素オレフィンや、パーフルオロアルキル（メタ）アクリレート等の含フッ素アルキル（メタ）アクリレートを用いることができる。これらの共重合成分は、テトラフルオロエチレンに対して１０質量％以下であることが好ましい。
　ポリテトラフルオロエチレン系粒子水性分散液の市販原料としては、旭ＩＣＩフロロポリマー社製のフルオンＡＤ－１，ＡＤ－９３６、ダイキン工業社製のポリフロンＤ－１，Ｄ－２、三井デュポンフロロケミカル社製のテフロン（登録商標）３０Ｊ等が代表例として挙げられる。
　前記有機系重合体粒子は特に制限されるものではなく、例えば、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナレフタレート、６－ナイロン、６，６－ナイロン、ポリアリレート、ポリフェニレンエーテル、変性ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、ポリアルキル（メタ）アクリレート、ポリアセタール、芳香族アルケニル化合物とシアン化ビニル化合物から成る共重合体、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、エポキシ樹脂、ケイ素樹脂、ポリウレタン、エチレン－プロピレン共重合体、スチレン－ブタジエンブロック共重合体、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン－ブタジエンのランダム共重合体及びブロック共重合体、該ブロック共重合体の水添加物、アクリロニトリル－ブタジエン共重合体、ブタジエン－イソプレン共重合体等のジエン系ゴム、エチレン－プロピレンのランダム共重合体及びブロック共重合体、エチレン－ブテンのランダム共重合体及びブロック共重合体、エチレンとα－オレフィンとの共重合体、エチレン－メタクリレート、エチレン－ブチルアクリレート等のエチレン－不飽和カルボン酸エステルとの共重合体、アクリル酸エステル－ブタジエン共重合体、例えばブチルアクリレート－ブタジエン等のアクリル系弾性重合体、エチレン－酢酸ビニルとの共重合体、エチレン－プロピレン－エチリデンノルボルネン共重合体、エチレン－プロピレン－ヘキサジエン共重合体等のエチレン－プロピレン非共役ジエンターポリマー、ブチレン－イソプレン共重合体、塩素化ポリエチレン、ポリオルガノシロキサン、ポリアルキル（メタ）アクリレート等のゴム質重合体、ポリオルガノシロキサン及びポリアルキル（メタ）アクリレートを含む複合ゴム、ゴム質重合体に芳香族ビニル単量体とシアン化ビニル単量体がグラフト重合されたグラフト共重合体、ポリオルガノシロキサン及びポリアルキル（メタ）アクリレートを含む複合ゴムにビニル単量体をグラフトしてなる複合ゴム系グラフト共重合体及びこれらと共重合可能な成分を重合体全体に対して５０質量％以下となるように含有する重合体等を挙げられる。これらは１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
　ポリテトラフルオロエチレンの分散性の観点から、ポリカーボネート系樹脂に親和性を有するものであることが好ましく、特に、ポリアルキル（メタ）アクリレートを主成分とするものや、ゴム質重合体が好ましく、さらに炭素数４以上のアルキル基を有するポリアルキル（メタ）アクリレートを３０質量％以上有するものが好ましい。
　前記ゴム質重合体としては、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン－ブタジエンのランダム共重合体、及びブロック共重合体、該ブロック共重合体の水添加物、アクリロニトリル－ブタジエン共重合体、ブタジエン－イソプレン共重合体等のジエン系ゴム、エチレン－プロピレンのランダム共重合体及びブロック共重合体、エチレン－ブテンのランダム共重合体及びブロック共重合体、エチレンとα－オレフィンとの共重合体、エチレン－メタクリレート、エチレン－ブチルアクリレート等のエチレン－不飽和カルボン酸エステルとの共重合体、アクリル酸エステル－ブタジエン共重合体、例えばブチルアクリレート－ブタジエン等のアクリル系弾性重合体、エチレン－酢酸ビニルとの共重合体、エチレン－プロピレン－エチリデンノルボルネン共重合体、エチレン－プロピレン－ヘキサジエン共重合体等のエチレン－プロピレン非共役ジエンターポリマー、ブチレン－イソプレン共重合体等を例示でき、これらは単独で使用しても２種以上を併用してもよい。
　これらの中ではエチレン－プロピレンゴム、エチレン－プロピレン非共役ジエンターポリマージエン系ゴム、アクリル系弾性重合体が好ましく、特にポリブタジエン、スチレン－ブタジエン共重合体が例示でき、ポリブタジエン、スチレン－ブタジエン共重合体、ポリオルガノシロキサン、ポリアルキル（メタ）アクリレート、ポリオルガノシロキサン及びポリアルキル（メタ）アクリレートを含む複合ゴム等が好ましい。これらの有機系重合体の製造法としては、バルク重合、溶液重合、懸濁重合、乳化重合等の通常公知の方法が用いられる。
　ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体におけるポリテトラフルオロエチレン系粒子と、有機物重合体粒子との混合割合には特に制限はないが、ポリテトラフルオロエチレン系粒子が０．１～９０質量％であることが好ましい。ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体は、ポリテトラフルオロエチレン系粒子分散液と有機物重合体粒子分散液とを撹拌混合して得られた水性分散液を、塩化カルシウム、硫酸マグネシウム等の金属塩を溶解した熱水中に投入し、塩析、凝固する方法等により粒子として分離回収することができる。
　本発明のポリカーボネート系樹脂組成物に（Ｃ）成分を配合する場合、その配合量は、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計１００質量部に対して、好ましくは０．１～１質量部、より好ましくは０．１～０．６質量部である。
（（Ｄ）有機スルホン酸のアルカリ金属塩及び／又は有機スルホン酸のアルカリ土類金属塩）
　本発明のポリカーボネート系樹脂組成物には、難燃性の観点から、さらに（Ｄ）成分として、有機スルホン酸のアルカリ金属塩及び有機スルホン酸のアルカリ土類金属塩から選択される少なくとも１種を配合することもできる。
　有機スルホン酸のアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩としては、種々のものが挙げられるが、少なくとも一つの炭素原子を有する有機スルホン酸のアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩である。
　有機酸スルホン酸としては、有機スルホン酸、ポリスチレンスルホン酸等が挙げられる。
　アルカリ金属としては、ナトリウム、カリウム、リチウム及びセシウム等が挙げられる。
　また、アルカリ土類金属としては、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム及びバリウム等が挙げられる。中でも、有機酸スルホン酸塩としては、ナトリウム、カリウム及びセシウムのアルカリ金属塩が好ましく用いられる。
　各種有機スルホン酸アルカリ金属塩及び有機スルホン酸アルカリ土類金属塩のうち、有機スルホン酸としては、下記一般式（１２）
　　　（ＣcＦ2c+1ＳＯ3）dＭ・・・（１２）
［式中、ｃは１～１０の整数を示し、Ｍはリチウム、ナトリウム、カリウム及びセシウム等のアリカリ金属、又はマグネシウム、カルシウム、ストロンチウム及びバリウム等のアルカリ土類金属を示し、ｄはＭの原子価を示す。］
で表されるパーフルオロアルカンスルホン酸のアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩が好ましく用いられる。
　これらの金属塩としては、例えば、特公昭４７－４０４４５号公報に記載されているものが該当する。
　前記一般式（１２）において、パーフルオロアルカンスルホン酸としては、例えば、パーフルオロメタンスルホン酸、パーフルオロエタンスルホン酸、パーフルオロプロパンスルホン酸、パーフルオロブタンスルホン酸、パーフルオロメチルブタンスルホン酸、パーフルオロヘキサンスルホン酸、パーフルオロヘプタンスルホン酸及びパーフルオロオクタンスルホン酸等を挙げることができる。特に、これらのカリウム塩が好ましく用いられる。
　その他、アルキルスルホン酸、ベンゼンスルホン酸、アルキルベンゼンスルホン酸、ジフェニルスルホン酸、ナフタレンスルホン酸、２，５－ジクロロベンゼンスルホン酸、２，４，５－トリクロロベンゼンスルホン酸、ジフェニルスルホン－３－スルホン酸、ジフェニルスルホン－３，３'－ジスルホン酸、ナフタレントリスルホン酸及びこれらのフッ素置換体並びにポリスチレンスルホン酸等の有機スルホン酸のアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等を挙げることができる。
　特に、有機スルホン酸としては、パーフルオロアルカンスルホン酸及びジフェニルスルホン酸が好ましい。
　ポリスチレンスルホン酸のアルカリ金属塩及び／又アルカリ土類金属塩としては、下記一般式（１３）
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
 ［式（１３）中、Ｘはスルホン酸塩基を示し、ｍは１～５の整数を示す。Ｙは水素原子又は炭素数１～１０の炭化水素基を示す。ｎはモル分率を示し、０＜ｎ≦１である。］で表されるスルホン酸塩基含有芳香族ビニル系樹脂を挙げることができる。
　ここで、スルホン酸塩基は、スルホン酸のアルカリ金属塩及び／又はアルカリ土類金属塩であり、金属としては、ナトリウム、カリウム、リチウム、ルビジウム、セシウム、ベリリウム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム及びバリウム等が挙げられる。
　なお、Ｙは水素原子又は炭素数１～１０の炭化水素基であり、好ましくは水素原子又はメチル基である。
　ｍは１～５の整数であり、ｎは、０＜ｎ≦１の関係である。
　すなわち、スルホン酸塩基（Ｘ）は、芳香環に対して、全置換したものであっても、部分置換したもの、又は無置換のものを含んだものであってもよい。
　本発明のポリカーボネート系樹脂組成物に（Ｄ）成分を配合する場合、その配合量は、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計１００質量部に対して、好ましくは０．０１～０．１５質量部、好ましくは０．０２～０．１３質量部、より好ましくは０．０３～０．１質量部である。
（その他の成分）
　本発明のポリカーボネート系樹脂組成物には、その他の成分として、必要に応じて、従来、ポリカーボネート系樹脂組成物に添加される公知の種々の添加剤類を配合可能である。これらその他の成分としては、例えば、補強材、充填剤、安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、滑剤、離型剤、染料、顔料、その他の難燃剤や、耐衝撃性改良用のエラストマーなどが挙げられる。
　本発明のポリカーボネート系樹脂組成物にその他の成分を配合する場合、その配合量は、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計１００質量部に対して、それぞれ好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１０質量部以下、さらに好ましくは５質量部以下である。
　本発明のポリカーボネート系樹脂組成物には、リン系安定剤を配合することが好ましい。
　本発明のポリカーボネート系樹脂組成物は、酸化チタンを含有するが、酸化チタンをポリカーボネート系樹脂に添加した場合、ポリカーボネート系樹脂を分解させ、その分子量を低下させる好ましくない作用が発現することがある。リン系安定剤は、この好ましくない作用をできる限り抑制させることができる。
　本発明に用いられるリン系安定剤としては、芳香族ホスフィン化合物及び／又はリン酸系化合物が挙げられる。
　芳香族ホスフィン化合物としては、例えば、トリフェニルホスフィン、ジフェニルブチルホスフィン、ジフェニルオクタデシルホスフィン、トリス－（ｐ－トリル）ホスフィン、トリス－（ｐ－ノニルフェニル）ホスフィン、トリス－（ナフチル）ホスフィン、ジフェニル－（ヒドロキシメチル）－ホスフィン、ジフェニル－（アセトキシメチル）－ホスフィン、ジフェニル－（β－エチルカルボキシエチル）－ホスフィン、トリス－（ｐ－クロロフェニル）ホスフィン、トリス－（ｐ－フルオロフェニル）ホスフィン、ジフェニルベンジルホスフィン、ジフェニル－β－シアノエチルホスフィン、ジフェニル－（ｐ－ヒドロキシフェニル）－ホスフィン、ジフェニル－１，４－ジヒドロキシフェニル－２－ホスフィン、フェニルナフチルベンジルホスフィン等が挙げられる。なかでも、特にトリフェニルホスフィンを好適に用いることができる。
　また、リン酸系化合物としては、亜リン酸、リン酸、亜ホスホン酸、ホスホン酸及びこれらのエステル等が挙げられる。具体的には、トリフェニルホスファイト、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト、トリデシルホスファイト、トリオクチルホスファイト、トリオクタデシルホスファイト、ジデシルモノフェニルホスファイト、ジオクチルモノフェニルホスファイト、ジイソプロピルモノフェニルホスファイト、ジフェニルイソオクチルホスファイト、ジフェニル－ｎ－オクチルホスファイト、モノブチルジフェニルホスファイト、モノデシルジフェニルホスファイト、モノオクチルジフェニルホスファイト、ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、２，２－メチレンビス（４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）オクチルホスファイト、ビス（ノニルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、トリブチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリメチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、ジフェニルモノオルソキセニルホスフェート、ジブチルホスフェート、ジオクチルホスフェート、ジイソプロピルホスフェート、４，４'－ビフェニレンジホスホスフィン酸テトラキス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）、ベンゼンホスホン酸ジメチル、ベンゼンホスホン酸ジエチル、ベンゼンホスホン酸ジプロピル等が挙げられる。
　ジフェニルイソオクチルホスファイト、ジフェニル－ｎ－オクチルホスファイト、トリスノニルフェニルホスファイト、トリメチルホスフェート、トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト及びベンゼンホスホン酸ジメチルが好ましい。
　上記のリン系安定剤を配合する場合、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計１００質量部に対し、好ましくは０．１～１質量部である。
　本発明のポリカーボネート系樹脂組成物は、前記（Ａ）成分及び（Ｂ）成分、さらに必要に応じて前記添加剤類を配合し、混練することによって得ることができる。
　該配合及び混練は、通常、用いられている方法、例えば、リボンブレンダー、ヘンシェルミキサー、バンバリーミキサー、ドラムタンブラー、単軸スクリュー押出機、二軸スクリュー押出機、コニーダ、多軸スクリュー押出機等を用いる方法により行うことができる。
　なお、混練に際しての加熱温度は、通常、２５０～３２０℃の範囲で選択される。
　上記のようにして得られた本発明のポリカーボネート系樹脂組成物の成形には、従来公知の各種成形方法、例えば、射出成形法、射出圧縮成形法、押出成形法、ブロー成形法、プレス成形法、真空成形法及び発泡成形法などを用いることができる。
　なお、本明細書において、好ましいもの（好ましい範囲を含む。）同士の組み合わせは当然に好ましく、あらゆる規定において、任意の好ましいもの（好ましい範囲を含む。）を組み合わせることができる。
　本発明の実施例をさらに説明する。なお、本発明はこれらの例によって何ら限定されるものではない。なお、各例において、粘度平均分子量（Ｍｖ）、未反応ＰＤＭＳ量、ＰＤＭＳの反応率は、以下の方法によって求めた。
（１．粘度平均分子量（Ｍｖ）の測定方法）
　ウベローデ型粘度管にて、２０℃における塩化メチレン溶液の極限粘度〔η〕を測定し、次の関係式（Ｓｃｈｎｅｌｌの式）より計算した。
　　　〔η〕＝１．２３×１０-5×Ｍｖ0.83
（２．未反応ＰＤＭＳ量の算出方法）
(ｉ)各例で得られたポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体６ｇを塩化メチレン５０ｍｌに溶解した溶液に、アセトン５０ｍｌ及びｎ－ヘキサン１５０ｍｌを添加して混合した後、３０分間静置した。
(ii)濾紙（Ｎｏ．５Ａ）を用いて吸引ろ過によりろ液を回収し、回収したろ液を濃縮乾固し、得られた乾固物の重量を測定した。得られた乾固物を重クロロホルムに溶解し、1Ｈ－ＮＭＲ測定を行なった。未反応のフェノール変性ポリジメチルシロキサンの水酸基のオルト位のプロトン（δ６．７ｐｐｍ）の積分値ｘ、メチレン鎖に帰属されるプロトン（δ０．６ｐｐｍ）の積分値ｙから、下記式により、未反応ＰＤＭＳの割合ｚ（％）を算出した。
　　　ｚ＝２×ｘ÷ｙ×１００
(iii)一方、ポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体にフェノール変性ポリジメチルシロキサンを１５０～２０００ｐｐｍ添加した標準試料を別途用意し、上記同様の操作を行なうことで、ｚと未反応ＰＤＭＳ量（ｐｐｍ，＝フェノール変性ポリジメチルシロキサン添加量）との関係式を求めた。
　(ii)で求めたｚと(iii)で求めた関係式から、未反応ＰＤＭＳ量（ｐｐｍ）を算出した。
（３．ＰＤＭＳの反応率の算出方法）
　下記計算式に従ってＰＤＭＳの反応率を算出した。
　ＰＤＭＳ反応率（質量％）＝（１－未反応ＰＤＭＳ量（質量％）÷ポリジメチルシロキサン残基量（質量％））×１００
＜合成例１＞ポリカーボネートオリゴマーの合成例
　５．６質量％水酸化ナトリウム水溶液に、後から溶解するビスフェノールＡに対して２０００質量ｐｐｍの亜二チオン酸ナトリウムを加え、これにビスフェノールＡ濃度が１３．５質量％になるようにビスフェノールＡを溶解し、ビスフェノールＡの水酸化ナトリウム水溶液を調製した。
　このビスフェノールＡの水酸化ナトリウム水溶液４０Ｌ／ｈｒ、塩化メチレン１５Ｌ／ｈｒの流量で、ホスゲンを４．０ｋｇ／ｈｒの流量で、内径６ｍｍ、管長３０ｍの管型反応器に連続的に通した。管型反応器はジャケット部分を有しており、ジャケットに冷却水を通して反応液の温度を４０℃以下に保った。
　管型反応器を出た反応液は、後退翼を備えた内容積４０Ｌのバッフル付き槽型反応器へ連続的に導入され、ここにさらにビスフェノールＡの水酸化ナトリウム水溶液２．８Ｌ／ｈｒ、２５質量％水酸化ナトリウム水溶液０．０７Ｌ／ｈｒ、水１７Ｌ／ｈｒ、１質量％トリエチルアミン水溶液を０．６４Ｌ／ｈｒ添加して反応を行なった。槽型反応器から溢れ出る反応液を連続的に抜き出し、静置することで水相を分離除去し、塩化メチレン相を採取した。
　このようにして得られたポリカーボネートオリゴマーは濃度３１８ｇ／Ｌ、クロロホーメート基濃度０．７５ｍｏｌ／Ｌであった。また、その重量平均分子量（Ｍｗ）は、１１９０であった。
　なお、重量平均分子量（Ｍｗ）は、展開溶媒としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用い、ＧＰＣ〔カラム：ＴＯＳＯＨ　ＴＳＫ－ＧＥＬ　ＭＵＬＴＩＰＯＲＥ　ＨＸＬ－Ｍ（２本）＋Ｓｈｏｄｅｘ　ＫＦ８０１（１本）、温度４０℃、流速１．０ｍｌ／分、検出器：ＲＩ〕にて、標準ポリスチレン換算分子量（重量平均分子量：Ｍｗ）として測定した。
＜製造例１＞ポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（Ａ－１）［ＳｉＰＣ－１］
　邪魔板、パドル型攪拌翼及び冷却用ジャケットを備えた５０Ｌ槽型反応器に、合成例１で製造したポリカーボネートオリゴマー溶液１５Ｌ、塩化メチレン８．９Ｌ、ジメチルシロキシ単位の平均繰り返し数が４０である２－アリルフェノール末端変性ポリジメチルシロキサン（ＰＤＭＳ－１）３０７ｇ及びトリエチルアミン８．８ｍＬを仕込み、攪拌下でここに６．４質量％水酸化ナトリウム水溶液１３８９ｇを加え、１０分間ポリカーボネートオリゴマーと２－アリルフェノール末端変性ポリジメチルシロキサンの反応を行った。
　この重合液に、ｐ－ｔ－ブチルフェノール（ＰＴＢＰ）の塩化メチレン溶液［ＰＴＢＰ１２９ｇを塩化メチレン２．０Ｌに溶解したもの］、ビスフェノールＡの水酸化ナトリウム水溶液［水酸化ナトリウム５８１ｇと亜二チオン酸ナトリウム２．３ｇを水８．５Ｌに溶解した水溶液にビスフェノールＡ１１４７ｇを溶解させたもの］を添加し、５０分間重合反応を実施した。希釈のため塩化メチレン１０Ｌを加えてから１０分間攪拌した後、ポリカーボネートを含む有機相と過剰のビスフェノールＡ及び水酸化ナトリウムを含む水相に分離し、有機相を単離した。
　こうして得られたポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体の塩化メチレン溶液を、その溶液に対して順次、１５容積％の０．０３ｍｏｌ／Ｌ水酸化ナトリウム水溶液、０．２ｍｏｌ／Ｌ塩酸で洗浄し、次いで洗浄後の水相中の電気伝導度が０．０１μＳ／ｍ以下になるまで純水で洗浄を繰り返した。洗浄により得られたポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体の塩化メチレン溶液を濃縮・粉砕し、得られたフレークを減圧下１２０℃で乾燥した。
　上記のようにして得られたポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（ＳｉＰＣ－１）は、ＮＭＲ測定により求めたポリジメチルシロキサン残基の量が４．８質量％、ＩＳＯ１６２８－４（１９９９）に準拠して測定した粘度数が４９．５であり、粘度平均分子量（Ｍｖ）は１８，６００であった。また、未反応のＰＤＭＳ－１の量は１５０ｐｐｍ以下であり、ＰＤＭＳ－１の反応率は９９．５％以上であった。
＜製造例２＞ポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（Ａ－１）［ＳｉＰＣ－２］
　製造例１において、ジメチルシロキシ単位の繰返し数が４０である２－アリルフェノール末端変性ＰＤＭＳ（ＰＤＭＳ－１）の使用量を２５６ｇとし、ｐ－ｔ－ブチルフェノール（ＰＴＢＰ）の塩化メチレン溶液として、ＰＴＢＰ１０７ｇを塩化メチレン２．０Ｌに溶解したものを用いた以外は同様にしてポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体を製造した。
　上記のようにして得られたポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（ＳｉＰＣ－２）は、ＮＭＲ測定により求めたポリジメチルシロキサン残基の量が４．０質量％、ＩＳＯ１６２８－４（１９９９）に準拠して測定した粘度数が５５．９であり、粘度平均分子量（Ｍｖ）は２１，４００であった。また、未反応のＰＤＭＳ－１の量は１５０ｐｐｍ以下であり、ＰＤＭＳ－１の反応率は９９．５％以上であった。
＜製造例３＞ポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（Ａ－１）［ＳｉＰＣ－３］
　製造例１において、ジメチルシロキシ単位の繰返し数が４０である２－アリルフェノール末端変性ＰＤＭＳ（ＰＤＭＳ－１）の使用量を３８４ｇとし、ｐ－ｔ－ブチルフェノール（ＰＴＢＰ）の塩化メチレン溶液として、ＰＴＢＰ１３７ｇを塩化メチレン２．０Ｌに溶解したものを用いた以外は同様にしてポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（ＳｉＰＣ－３）を製造した。
　上記のようにして得られたポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（ＳｉＰＣ－３）は、ＮＭＲ測定により求めたポリジメチルシロキサン残基の量が６．１質量％、ＩＳＯ１６２８－４（１９９９）に準拠して測定した粘度数が４７．５であり、粘度平均分子量（Ｍｖ）は１７，７００であった。また、未反応のＰＤＭＳ－１の量は１５０ｐｐｍ以下であり、ＰＤＭＳ－１の反応率は９９．５％以上であった。
＜製造例４＞ポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（Ａ－１）［ＳｉＰＣ－４］
　製造例３において、ジメチルシロキシ単位の繰返し数が４０である２－アリルフェノール末端変性ＰＤＭＳ（ＰＤＭＳ－１）の代わりに、ジメチルシロキシ単位の繰返し数が５２である２－アリルフェノール末端変性ＰＤＭＳ（ＰＤＭＳ－２）を使用した以外は同様にしてポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（ＳｉＰＣ－４）を製造した。
　上記のようにして得られたポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（ＳｉＰＣ－４）は、ＮＭＲ測定により求めたポリジメチルシロキサン残基の量が６．０質量％、ＩＳＯ１６２８－４（１９９９）に準拠して測定した粘度数が４７．５であり、粘度平均分子量（Ｍｖ）は１７７，００であった。また、未反応のＰＤＭＳ－２の量は１５０ｐｐｍ以下であり、ＰＤＭＳ－２の反応率は９９．５％以上であった。
＜製造例５＞ポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（Ａ－１）［ＳｉＰＣ－５］
　製造例１において、ジメチルシロキシ単位の繰返し数が４０である２－アリルフェノール末端変性ＰＤＭＳ（ＰＤＭＳ－１）の使用量を７６８ｇとした以外は同様にしてポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（ＳｉＰＣ－５）を製造した。
　上記のようにして得られたポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（ＳｉＰＣ－５）は、ＮＭＲ測定により求めたポリジメチルシロキサン残基の量が１２質量％、ＩＳＯ１６２８－４（１９９９）に準拠して測定した粘度数が４６．８であり、粘度平均分子量（Ｍｖ）は１７，４００であった。また、未反応のＰＤＭＳ－１の量は２００ｐｐｍであり、ＰＤＭＳ－１の反応率は９９．５％以上であった。
＜製造例６＞ポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（Ａ－１）［ＳｉＰＣ－６］
　製造例１において、ジメチルシロキシ単位の繰返し数が４０であるオイゲノール末端変性ＰＤＭＳ（ＰＤＭＳ－１）の使用量を２５６ｇとした以外は同様にしてポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（ＳｉＰＣ－６）を製造した。
　上記のようにして得られたポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（ＳｉＰＣ－６）は、ＮＭＲ測定により求めたポリジメチルシロキサン残基の量が４．７質量％、ＩＳＯ１６２８－４（１９９９）に準拠して測定した粘度数が４９．５であり、粘度平均分子量（Ｍｖ）は１８，６００であった。また、未反応のＰＤＭＳ－１の量は１５０ｐｐｍ以下であり、ＰＤＭＳ－１の反応率は９９．５％以上であった。
＜製造例７＞ポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（Ａ－２）［ＳｉＰＣ－７］
　製造例２において、ジメチルシロキシ単位の繰返し数が４０である２－アリルフェノール末端変性ＰＤＭＳ（ＰＤＭＳ－１）２５６ｇの代わりに、ジメチルシロキシ単位の繰返し数が１５０である２－アリルフェノール末端変性ＰＤＭＳ（ＰＤＭＳ－３）を２５６ｇ使用した以外は同様にしてポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（ＳｉＰＣ－７）を製造した。
　上記のようにして得られたポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（ＳｉＰＣ－７）は、ＮＭＲ測定により求めたポリジメチルシロキサン残基の量が３．９質量％、ＩＳＯ１６２８－４（１９９９）に準拠して測定した粘度数が５５．９であり、粘度平均分子量（Ｍｖ）は２１，４００であった。また、未反応のＰＤＭＳ－３の量は１５０ｐｐｍ以下であり、ＰＤＭＳ－３の反応率は９９．５％以上であった。
＜製造例８＞ポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（Ａ－３）［ＳｉＰＣ－８］
　製造例６において、ジメチルシロキシ単位の繰返し数が１５０である２－アリルフェノール末端変性ＰＤＭＳ（ＰＤＭＳ－３）の代わりに、ジメチルシロキシ単位の繰返し数が２０である２－アリルフェノール末端変性ＰＤＭＳ（ＰＤＭＳ－４）を使用した以外は同様にしてポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（ＳｉＰＣ－８）を製造した。
　上記のようにして得られたポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（ＳｉＰＣ－８）は、ＮＭＲ測定により求めたポリジメチルシロキサン残基の量が４．１質量％、ＩＳＯ１６２８－４（１９９９）に準拠して測定した粘度数が５５．４であり、粘度平均分子量（Ｍｖ）は２１，２００であった。また、未反応のＰＤＭＳ－４の量は１５０ｐｐｍ以下であり、ＰＤＭＳ－４の反応率は９９．５％以上であった。
＜製造例９＞ポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（Ａ－２）［ＳｉＰＣ－９］
　製造例６において、ジメチルシロキシ単位の繰返し数が１５０である２－アリルフェノール末端変性ＰＤＭＳ（ＰＤＭＳ－３）の代わりに、ジメチルシロキシ単位の繰返し数が９０である２－アリルフェノール末端変性ＰＤＭＳ（ＰＤＭＳ－４）を使用した以外は同様にしてポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（ＳｉＰＣ－９）を製造した。
　上記のようにして得られたポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（ＳｉＰＣ－９）は、ＮＭＲ測定により求めたポリジメチルシロキサン残基の量が４．０質量％、ＩＳＯ１６２８－４（１９９９）に準拠して測定した粘度数が５５．９であり、粘度平均分子量（Ｍｖ）は２１，４００であった。また、未反応のＰＤＭＳ－４の量は１５０ｐｐｍ以下であり、ＰＤＭＳ－４の反応率は９９．５％以上であった。
＜製造例１０＞ポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（Ａ－２）［ＳｉＰＣ－１０］
　製造例３において、ジメチルシロキシ単位の繰返し数が４０である２－アリルフェノール末端変性ＰＤＭＳ（ＰＤＭＳ－１）の代わりに、ジメチルシロキシ単位の繰返し数が９０である２－アリルフェノール末端変性ＰＤＭＳ（ＰＤＭＳ－４）を使用とした以外は同様にしてポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（ＳｉＰＣ－１０）を製造した。
　上記のようにして得られたポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（ＳｉＰＣ－１０）は、ＮＭＲ測定により求めたポリジメチルシロキサン残基の量が６．０質量％、ＩＳＯ１６２８－４（１９９９）に準拠して測定した粘度数が４７．５であり、粘度平均分子量（Ｍｖ）は１７，７００であった。未反応のＰＤＭＳ－４の量は１５０ｐｐｍ以下であり、ＰＤＭＳ－４の反応率は９９．５％以上であった。
＜製造例１１＞ポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（Ａ－２）［ＳｉＰＣ－１１］
（ＰＤＭＳ含有ポリカーボネートオリゴマーの合成）
　５．６質量％水酸化ナトリウム水溶液に、後から溶解するビスフェノールＡに対して２０００質量ｐｐｍの亜二チオン酸ナトリウムを加え、これにビスフェノールＡ濃度が１３．５質量％になるようにＢＰＡを溶解し、ビスフェノールＡの水酸化ナトリウム水溶液を調製した。
　このビスフェノールＡの水酸化ナトリウム水溶液４０Ｌ／ｈｒ、ＰＤＭＳ－２の９．３質量％塩化メチレン溶液を１７Ｌ／ｈｒ、ホスゲンを４．０ｋｇ／ｈｒの流量で、内径６ｍｍ、管長３０ｍの管型反応器に連続的に通した。管型反応器はジャケット部分を有しており、ジャケットに冷却水を通して反応液の温度を４０℃以下に保った。
　管型反応器を出た反応液は、後退翼を備えた内容積４０Ｌのバッフル付き槽型反応器へ連続的に導入され、ここにさらにビスフェノールＡの水酸化ナトリウム水溶液２．８Ｌ／ｈｒ、２５質量％水酸化ナトリウム水溶液０．０７Ｌ／ｈｒ、水１７Ｌ／ｈｒ、１質量％トリエチルアミン水溶液を０．６４Ｌ／ｈｒ添加して反応を行なった。槽型反応器から溢れ出る反応液を連続的に抜き出し、静置することで水相を分離除去し、塩化メチレン相を採取した。
　このようにして得られたポリカーボネートオリゴマーは濃度４００ｇ／Ｌ、クロロホーメート基濃度０．７５ｍｏｌ／Ｌであった。また、その重量平均分子量（Ｍｗ）は２，１１０であった。
（ＳｉＰＣ－１１の製造）
　邪魔板、パドル型攪拌翼及び冷却用ジャケットを備えた５０Ｌ槽型反応器に、上記で製造したポリカーボネートオリゴマー溶液１５Ｌ、塩化メチレン８．９Ｌ、ｐ－ｔ－ブチルフェノール（ＰＴＢＰ）の塩化メチレン溶液［ＰＴＢＰ１２９ｇを塩化メチレン２．０Ｌに溶解したもの］、トリエチルアミン８．８ｍＬ、を仕込み、攪拌下でここに、ＢＰＡの水酸化ナトリウム水溶液［水酸化ナトリウム６７５ｇと亜二チオン酸ナトリウム２．４ｇを水９．９Ｌに溶解した水溶液にビスフェノールＡ１２３１ｇを溶解させたもの］を添加し６０分間重合反応を実施した。希釈のため塩化メチレン１０Ｌを加え１０分間攪拌した後、ポリカーボネートを含む有機相と過剰のビスフェノールＡ及び水酸化ナトリウムを含む水相に分離し、有機相を単離した。
　こうして得られたポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体の塩化メチレン溶液を、その溶液に対して順次、１５容積％の０．０３ｍｏｌ／Ｌ水酸化ナトリウム水溶液、０．２ｍｏｌ／Ｌ塩酸で洗浄し、次いで洗浄後の水相中の電気伝導度が０．０１μＳ／ｍ以下になるまで純水で洗浄を繰り返した。洗浄により得られたポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体の塩化メチレン溶液を濃縮・粉砕し、得られたフレークを減圧下１２０℃で乾燥した。
　上記のようにして得られたポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体（ＳｉＰＣ－１１）は、ＮＭＲ測定により求めたポリジメチルシロキサン残基の量が２０質量％、ＩＳＯ１６２８－４（１９９９）に準拠して測定した粘度数が４９．５であり、粘度平均分子量（Ｍｖ）は１８，６００であった。未反応のＰＤＭＳ－２の量は１５０ｐｐｍ以下であり、ＰＤＭＳ－２の反応率は９９．５％以上であった。
＜実施例１～１６、比較例１～７＞
　第１表に記載の成分を記載された配合量（単位：質量部）にて配合し、ベント付き４０ｍｍφの単軸押出機を用いて、樹脂温度２８０℃で造粒ペレットを得た。
　得られた造粒ペレットを１２０℃で８時間乾燥した後、射出成形機を用いて、成形温度２８０℃、金型温度８０℃で射出成形して試験片を得た。造粒ペレット又は射出成形により得られた試験片を用いて、以下の測定を行った。結果を表１に示す。
（１）Ｉｚｏｄ衝撃強さ
　ＪＩＳ－Ｋ－７１１０に準拠し、ノッチ付きアイゾッド衝撃強さを－２０℃及び２３℃で測定した。
（２）成形品外観
　１２０℃で５時間、乾燥機にて予備乾燥を行なった後、厚み１．５ｍｍ、縦１４０ｍｍ、横１４０ｍｍの成形品を１０ショット分の射出成形を下記条件にて行ない、その表面の色外観を目視により観察し、下記評価基準に従って評価した。
　　○：成形品表面に茶～黒色のスジが全く観察されない
　　×：成形品表面に茶～黒色のスジが観察される
（射出成形条件）
　射出成形機：東芝機械株式会社製「ＩＳ１５０Ｅ」
　シリンダー温度：３００℃
　金型温度：８０℃
（３）難燃性
　１．５ｍｍ厚み相当でのＵＬ９４法に準じた垂直燃焼試験を行なった。

Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　表１及び表２中の注釈について、以下に説明する。
＊１：それぞれ製造例１～１１で製造したポリカーボネート－ポリジメチルシロキサン共重合体
＊２：「タフロンＦＮ１７００Ａ」（商品名、出光興産株式会社製、ｐ－ｔ－ブチルフェノールを末端基に有するビスフェノールＡポリカーボネート、粘度数４６．６、粘度平均分子量（Ｍｖ）＝１７，３００）
＊３：「タフロンＦＮ１９００Ａ」（商品名、出光興産株式会社製、ｐ－ｔ－ブチルフェノールを末端基に有するビスフェノールＡポリカーボネート、粘度数５１．１、粘度平均分子量（Ｍｖ）＝１９，３００）
＊４：「タフロンＦＮ２２００Ａ」（商品名、出光興産株式会社製、ｐ－ｔ－ブチルフェノールを末端基に有するビスフェノールＡポリカーボネート、粘度数５５．６、粘度平均分子量（Ｍｖ）＝２１，３００）
＊５：「ＣＲ－６３」（石原産業株式会社製、二酸化チタンにシリカ・アルミナ１％及びジメチルシリコーン０．５％で表面処理したもの、平均粒子径：０．２１μｍ）
＊６：「ＣＲ－６０－２」（石原産業株式会社製、ポリオールにより被覆された酸化チタン、平均粒子径：０．２１μｍ）
＊７：「ＰＣ３」（石原産業株式会社製、ルチル型、表面酸量：１０μｍｏｌ／ｇ、表面塩基量：４μｍｏｌ／ｇ）
＊８：「メタブレン Ａ－３８００」（商品名、三菱レイヨン株式会社製）
＊９：「エフトップＫＦＢＳ」（商品名、成分；パーフルオロブタンスルホン酸カリウム、三菱マテリアル電子化成株式会社製）
＊１０：「ＩＲＧＡＦＯＳ１６８」（商品名、トリス（２，４－ジ－t－ブチルフェニル）ホスファイト、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ株式会社製）
＊１１：ポリジメチルシロキサン残基
　表１より、本発明のポリカーボネート系樹脂組成物は、ポリオルガノシロキサン－ポリカーボネート共重合体の優れた特性（例えば耐衝撃性、特に低温での耐衝撃性）を維持しながら、優れた色外観を有していることがわかる。また、実施例１２及び１４では難燃性にも優れていた。
　一方、表２中の比較例１及び３より、（Ａ－１）及び（Ａ－２）を含有せず（Ａ－３）を含有したポリカーボネート樹脂組成物では、耐衝撃性の低下、特に低温（－２０℃）における耐衝撃性の低下が著しいことがわかる。また、比較例２、４及び６より、平均繰り返し数ｎが２５～６５である（Ａ－１）を含有しないポリカーボネート系樹脂組成物では、平均繰り返し数ｎが７０～３５０である（Ａ－２）を含有していても、色外観が悪くなることがわかる。比較例５のように、（Ａ－２）及び（Ａ－３）を含有するポリカーボネート系樹脂組成物では、２３℃における耐衝撃性は高く維持されているものの、低温（－２０℃）における耐衝撃性が著しく減少することがわかる。さらに、比較例７のように、（Ｂ）成分である酸化チタンの含有量が多すぎると、２３℃及び－２０℃のいずれの場合においても耐衝撃性が著しく低下することがわかった。
　本発明により得られるポリカーボネート系樹脂組成物は、電気・電子機器分野、自動車分野等様々な分野において幅広く利用できる。特に、携帯電話、モバイルパソコン、デジタルカメラ、ビデオカメラ、電動工具などの筐体の材料としても利用可能である。

Claims (10)

  1. 　（Ａ）：主鎖が一般式（Ｉ）で表される繰り返し単位及び一般式（II）で表される構成単位を有するポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体であって、一般式（II）中のｎが２５～６５であり、かつ一般式（II）で表される構成単位の含有量が２～２０質量％であるポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（Ａ－１）５～１００質量％、
    　主鎖が一般式（Ｉ）で表される繰り返し単位及び一般式（II）で表される構成単位を有するポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体であって、一般式（II）中のｎが７０～３５０であり、かつ一般式（II）で表される構成単位の含有量が２～２０質量％であるポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体（Ａ－２）０～９５質量％、及び
    　前記（Ａ－１）及び（Ａ－２）以外の芳香族ポリカーボネート（Ａ－３）０～９５質量％
    からなるポリカーボネート系樹脂９９．９～９６質量部、及び
    　（Ｂ）：酸化チタン０．１～４質量部（但し、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計は１００質量部である。）
    を含有するポリカーボネート系樹脂組成物。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
     ［式中、Ｒ1及びＲ2は、それぞれ独立に、ハロゲン原子、炭素数１～６のアルキル基又は炭素数１～６のアルコキシ基を示す。Ｘは単結合、炭素数１～８のアルキレン基、炭素数２～８のアルキリデン基、炭素数５～１５のシクロアルキレン基、炭素数５～１５のシクロアルキリデン基、－Ｓ－、－ＳＯ－、－ＳＯ2－、－Ｏ－又は－ＣＯ－を示す。ａ及びｂは、それぞれ独立に０～４の整数を示す。
    　Ｒ3～Ｒ6は、それぞれ独立に、水素原子、ハロゲン原子又は炭素数１～６のアルキル基、炭素数１～６のアルコキシ基又は炭素数６～１２のアリール基を示す。Ｙは、単結合、脂肪族又は芳香族を含む有機残基を示す。ｎは平均繰り返し数である。］
  2. 　一般式（II）で表される構成単位において、Ｙがアリルフェノール又はオイゲノール由来の有機残基である、請求項１に記載のポリカーボネート系樹脂組成物。
  3. 　一般式（Ｉ）で表される繰り返し単位において、Ｘがイソプロピリデン基であり、かつａ＝ｂ＝０である、請求項１又は２に記載のポリカーボネート系樹脂組成物。
  4. 　一般式（II）で表される構成単位において、Ｒ3～Ｒ6がいずれもメチル基である、請求項１～３のいずれかに記載のポリカーボネート系樹脂組成物。
  5. 　（Ａ）成分のポリカーボネート系樹脂において、（Ａ－２）成分由来の一般式（II）で表される構成単位の含有量が、（Ａ－１）～（Ａ－３）成分の合計量に対して２．５質量％以下である、請求項１～４のいずれかに記載のポリカーボネート系樹脂組成物。
  6. 　（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計１００質量部に対して、さらに、（Ｃ）ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体０．１～１質量部を含有する、請求項１～５に記載のポリカーボネート系樹脂組成物。
  7. 　（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計１００質量部に対して、さらに、（Ｄ）有機スルホン酸のアルカリ金属塩及び有機スルホン酸のアルカリ土類金属塩から選択される少なくとも１種０．０１～０．１５質量部を含有する、請求項１～６のいずれかに記載のポリカーボネート系樹脂組成物。
  8. 　請求項１～７のいずれかに記載のポリカーボネート系樹脂組成物からなる成形品。
  9. 　請求項１～７のいずれかに記載のポリカーボネート系樹脂組成物からなる電気・電子機器用部品。
  10. 　請求項１～７のいずれかに記載のポリカーボネート系樹脂組成物からなる自動車用部品。
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