WO2013021683A1 - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

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sheet
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pneumatic tire
rubber
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峻 佐藤
秀樹 瀬戸
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横浜ゴム株式会社
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    • B65H2801/93—Tyres

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a pneumatic tire.
  • a laminate sheet in which a sheet made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer, and a rubber that is vulcanized and bonded to the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition is laminated.
  • a method of cutting a predetermined length, splicing the end of the laminate sheet, and further manufacturing a pneumatic tire through vulcanization molding, after the pneumatic tire manufactured by the method starts running The present invention relates to a pneumatic tire that does not generate cracks in the vicinity of a splice portion of a spliced laminate sheet, and that can exhibit the characteristics and performance of the laminate sheet over a long period of time with good durability.
  • the laminate sheet typically constitutes an inner liner layer which is one of important members in recent pneumatic tires, for example.
  • the present invention is a pneumatic tire having an inner liner layer formed from the laminate sheet as described above, and the spliced laminate sheet (inner liner layer) after the running of the pneumatic tire is started. ) In the vicinity of the splice portion, and a method for producing a pneumatic tire excellent in durability of the inner liner layer.
  • the laminate sheet can be used at each important position in the tire as a member for weight reduction and reinforcement of the tire, for example, without a significant increase in weight.
  • the present invention is a method for manufacturing a pneumatic tire using the reinforcing sheet formed from the laminate sheet as described above, and cracks are not generated in the vicinity of the splice portion of the spliced reinforcing sheet.
  • the present invention relates to a method for manufacturing a pneumatic tire capable of exhibiting the effect of the reinforcing sheet with good durability.
  • Patent Document 1 a sheet-like material made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer is used for an inner liner of a pneumatic tire.
  • thermoplastic resin or the thermoplastic resin and the elastomer are usually used.
  • a laminate sheet of a rubber (tie rubber) sheet vulcanized and bonded to the thermoplastic resin or a sheet of the thermoplastic resin composition blended with the thermoplastic resin and an elastomer is usually used.
  • a manufacturing method is used in which the tire is wound around a tire molding drum, lap spliced, and used for a tire vulcanization molding process.
  • the laminated sheet wound in the form of a roll-shaped winding body is cut out by pulling a required length from the roll-shaped winding body, wound around a tire molding drum, and wrapped on the drum.
  • a sheet of the thermoplastic resin or thermoplastic resin composition constituting the inner liner after starting the tire running, and the thermoplastic resin or thermoplastic resin composition In some cases, the sheet and the vulcanized and bonded tie rubber sheet peeled off.
  • a laminate sheet 1 comprising a sheet 2 made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer, and a tie rubber layer 3.
  • a laminate sheet 1 is formed so that both ends thereof are lap-spliced to form an annular shape when one sheet is used, or the ends of each other are wrapped when used in a plurality of sheets.
  • a plurality of sheets are spliced to form one ring.
  • a part material (not shown) necessary for manufacturing the tire is wound and vulcanized with a bladder.
  • an inner liner layer comprising a sheet 2 of a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin or a thermoplastic resin and an elastomer, and a tie rubber layer 3 In the vicinity of the lap splice portion S, an exposed portion and a portion where the sheet 2 made of the thermoplastic resin composition is embedded in the tie rubber layer are formed.
  • thermoplastic resin or thermoplastic resin composition sheet 2 and the vulcanized bonded tie rubber sheet 3 are peeled off is particularly the thermoplastic resin or the heat shown in FIG.
  • the sheet 2 of the plastic resin composition is exposed and is generated in the vicinity of the front end portion 4 and the like. First, a crack is generated, which further proceeds to a peeling phenomenon of the sheet 2.
  • the case where the laminate sheet 1 made of the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition 2 and the tie rubber layer 3 is used as the inner liner layer has been described.
  • the inner liner layer is used as a reinforcing sheet layer (not shown) disposed in the entire circumferential direction on the tire outer peripheral side.
  • the tire portion in which the laminated sheet as described above is arranged as a reinforcing sheet layer is usually used under severe conditions such as being repeatedly loaded over a long period of time, and cracks and peeling It often involves problems such as the occurrence of
  • an object of the present invention is to provide a sheet made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer, and the thermoplastic resin or thermoplastic resin composition and vulcanized adhesive.
  • An air having an inner liner layer or a reinforcing sheet layer formed from the laminated sheet after wrapping a splice (splicing performed by providing overlapping portions) at the end of the laminated sheet on which the rubber to be laminated is laminated
  • cracks and separation may occur in the vicinity of the splice portion of the spliced laminate sheet (inner liner layer or reinforcing sheet layer) after starting the travel of the manufactured pneumatic tire. And exhibit the properties and performance of the laminate sheet for a long time with good durability.
  • the manufacturing method of the pneumatic tire of the present invention which achieves the object mentioned above has the following composition (1).
  • a method for producing a pneumatic tire characterized by performing a sharpening process by heat-treating a leading end portion of a sheet made of the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition at a stage prior to the molding step.
  • thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition has a melting point or higher (the thermoplastic resin or The method for producing a pneumatic tire according to the above (2), wherein the heat treatment is performed at a temperature not higher than the melting point of the thermoplastic resin composition + 250 ° C.).
  • thermoplastic resin comprises at least one of a polyamide resin, a polyester resin, a polynitrile resin, a polymethacrylate resin, a polyvinyl resin, a cellulose resin, a fluorine resin, and an imide resin.
  • One or a plurality of the laminate sheets are used, and in the case of one sheet, both ends thereof are lap spliced in the case of a plurality of sheets, and (1) )
  • thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer, and a rubber that is vulcanized and bonded to the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition.
  • a method for manufacturing a pneumatic tire having the effects of the method of the present invention according to the first aspect and capable of clearly exhibiting the effects.
  • thermoplastic resin is appropriately selected to provide gas permeability, durability, flexibility, heat resistance or processing.
  • a laminate sheet made of the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition that satisfies the required physical properties such as properties can be produced, and a method for producing a pneumatic tire using the laminate sheet as a member is provided.
  • the heat having the effects of the method of the present invention according to the first aspect and appropriately selecting an elastomer to satisfy the required physical properties such as durability, flexibility or workability.
  • a laminate sheet made of a plastic resin or a thermoplastic resin composition can be produced, and a method for producing a pneumatic tire using the laminate sheet as a member is provided.
  • the amount of lap of the lap splice portion of the laminate sheet (the overlapping portion of the tire) according to the size of the tire is provided by appropriately changing the circumferential length) and the number of used laminate sheets.
  • FIG. 1 is a diagram for explaining the method of the present invention, wherein (a) is a sheet made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition that has been cut to a predetermined length and whose tip has been sharpened.
  • 2 is a model diagram showing a state in which a laminate sheet 1 in which 2 and the thermoplastic resin or thermoplastic resin composition and a rubber 3 to be vulcanized and bonded are laminated, the both ends of the laminate sheet 1 are lap spliced.
  • (B) is the model figure which showed the state after vulcanization molding in the state shown to (a), (c) is from the thermoplastic resin or thermoplastic resin composition by which the front-end
  • FIG. 2 is a diagram for explaining a method other than the present invention, in which (a) shows a sheet 2 made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition whose tip is not sharpened, and the thermoplastic resin or heat. Model diagram showing a state in which a laminate sheet 1 laminated with a plastic resin composition and rubber 3 to be vulcanized and bonded is cut at a predetermined length, wound around a tire molding drum, and both ends of the laminate sheet 1 are lap spliced. (B) is a model diagram showing a state after vulcanization molding in the state shown in (a).
  • FIG. 3 is a partially broken perspective view showing an example of the form of the pneumatic tire according to the method for manufacturing a pneumatic tire of the present invention.
  • the pneumatic tire manufacturing method of the present invention includes a sheet 2 made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin or a thermoplastic resin and an elastomer, and the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition.
  • the sheet 2 made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition is subjected to a step of lap splicing. After the minute length is cut and before the tire vulcanization molding step, a sharpening process is performed by heat-treating the tip of the sheet 2 made of the thermoplastic resin or thermoplastic resin composition. It is characterized by that.
  • the present inventors have disadvantages of the conventional method, for example, a thermoplastic resin constituting an inner liner layer or a thermoplastic resin composition sheet in which an elastomer is blended with the thermoplastic resin, and the thermoplastic resin.
  • a thermoplastic resin constituting an inner liner layer or a thermoplastic resin composition sheet in which an elastomer is blended with the thermoplastic resin and the thermoplastic resin.
  • a sharpening process is performed by heat-treating the leading end of the sheet 2 made of the thermoplastic resin or thermoplastic resin composition at a stage prior to the sulfur molding step.
  • the sheet 2 made of the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition may be used alone and then laminated with the rubber 3, or the thermoplastic resin or the thermoplastic resin may be laminated. You may carry out after laminating
  • the sheet 2 made of the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition is a single body or the laminate sheet 1 before the laminate sheet 1 is wound on the tire forming drum. It is preferable to sharpen the tip of the sheet 2 made of the thermoplastic resin or thermoplastic resin composition.
  • sharpening may be performed by performing the heat treatment in the state of the green tire after the laminate sheet 1 is wound on the tire forming drum.
  • the heat treatment is exposed on the surface of the splice portion.
  • the tip of the sheet 2 made of the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition is mainly performed (the processing effect is not exerted on the tip embedded in the interior), but sharpening by the heat treatment of the present invention is performed.
  • the effect of the conversion process can be sufficiently obtained.
  • thermoplastic resin composition sheet 2 in which an elastomer is blended with a thermoplastic resin or a thermoplastic resin is sharpened in the vicinity of its tip.
  • a green tire (not shown) having a state in which the portion 5 that has been processed is formed is prepared.
  • FIG. 1B is a model diagram showing a state after vulcanization molding in the state shown in FIG. Even after vulcanization molding of the tire, the sharpened portion 5 is formed in the vicinity of the front end of the thermoplastic resin or thermoplastic resin composition sheet 2 so that the thermoplastic having high rigidity existing in pairs above and below.
  • the thickness of the sheet 2 of the thermoplastic resin composition in which an elastomer is blended with a resin or a thermoplastic resin is thin in the vicinity of the front end portion 4 and the area of the interface between the sheet 2 and the rubber portion 3 is widened. From these reasons, the stress is dispersed, and for these reasons, the stress generated in the rubber portion sandwiched between the sheets 2 is small and is dispersed and relaxed. This is effective in preventing the occurrence of a mutual peeling phenomenon between the thermoplastic resin or thermoplastic resin composition sheet 2 and the vulcanized bonded tie rubber sheet 3 after the start of use of the tire. Demonstrate.
  • the sharpening process is performed by heat-treating the tip of the sheet made of the thermoplastic resin or thermoplastic resin composition
  • the thermoplastic resin or thermoplastic is used at room temperature using a normal blade.
  • the cut surface has a cut end surface perpendicular to the plane direction of the sheet 2 when viewed from the width direction of the sheet (FIG. 2 (a)).
  • the sharpened portion where the cut end surface is sharpened and gradually becomes narrower toward the tip. 5 the heat treatment is performed on the cut end of the sheet 2 so as to have such a side shape.
  • the heat treatment may be either a non-contact type or a contact type.
  • a heat treatment in which a burner or a flame is applied to the front end surface of the sheet In the latter case, a hot roll (heating roller), a hot plate (heating plate) ) Etc. can be performed by a heat treatment or the like.
  • the above-mentioned “shape that has been sharpened and gradually becomes narrower toward the tip” may be a shape that has “roundness” in the vicinity of the tip, and has such roundness.
  • the form in which the tip sharpening process is performed at the tip of the sheet 2 is such that the sharp form is substantially maintained before and after vulcanization, and the occurrence of the crack after the start of use as a tire. And the effect of preventing the occurrence of peeling is effectively exhibited.
  • the thickness T (mm) is at a position that is inward by (t ⁇ 1/3) length from the tip of the sheet 2 made of a thermoplastic resin composition in which an elastomer is blended with a plastic resin or a thermoplastic resin. It is preferable to have a relationship satisfying 0.1t ⁇ T ⁇ 0.8t.
  • FIG. 1 (c) shows this relationship, which is a relationship regarding the level of thickness at a position inward by (t / 3) from the tip, and preferably 0.2t ⁇ T ⁇ 0.6t.
  • t is an average thickness (mm) in the tire circumferential direction of a non-tip sharpened portion of the sheet 2 made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending an elastomer in a thermoplastic resin
  • T is The thickness of the sheet 2 at a position (t ⁇ 1/3) inward from the tip of the sheet 2 made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending an elastomer in a thermoplastic resin. mm).
  • the shape of the sharpened portion should be a side cross-sectional shape as shown in FIGS. 1A to 1C, and should have a clean taper shape, but it is not necessary to have a clean taper shape. Can be exhibited, such as an asymmetric taper shape, a shape that is sharpened in a taper shape and curved in one direction (for example, on the tie rubber layer side), a form with some unevenness, It may be a rounded one.
  • the sharpening process to the tip of the sheet 2 is mainly performed by heat treatment, but can also be performed by molding using a heating / pressure plate in combination.
  • thermoplastic resin composition which blended the elastomer in the thermoplastic resin like this invention
  • the method of the present invention is also effective in that respect. Is effective in preventing the occurrence of cracks and peeling.
  • the elastomer when an elastomer is exposed and present on the cut surface of the laminate sheet, the elastomer inhibits vulcanization adhesion, and vulcanization adhesion force between the sheet of the thermoplastic resin composition and rubber. Therefore, it is preferable to sharpen the tip so that the elastomer is not exposed as much as possible.
  • the heat treatment temperature is preferably equal to or higher than the melting point of the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition. This is because, in order to sharpen the tip of the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition easily and effectively, it is effective to treat the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition at a melting point or higher.
  • the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition has a melting point equal to or higher than the melting point of the thermoplastic resin (the thermoplastic resin Alternatively, the heat treatment is preferably performed at a temperature equal to or lower than the melting point of the thermoplastic resin composition + 250 ° C.
  • the heat treatment is preferably performed at a temperature equal to or lower than the melting point of the thermoplastic resin composition + 250 ° C.
  • the heat treatment is performed on a laminate sheet obtained by laminating the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition sheet and rubber, the melting point of the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition is exceeded.
  • the heat treatment is preferably performed at a temperature equal to or lower than (the melting point of the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition + 180 ° C.). This is because when it is performed in the state of a laminate sheet, it is preferably performed at a relatively low temperature so as not to adversely affect the rubber by the heat treatment.
  • FIG. 3 is a partially broken perspective view showing an example of the form of the pneumatic tire according to the method for manufacturing a pneumatic tire of the present invention.
  • the pneumatic tire T is provided so that the sidewall portion 12 and the bead portion 13 are connected to the left and right of the tread portion 11.
  • a carcass layer 14 that is a skeleton of the tire is provided inside the tire so as to straddle between the left and right beads 13 in the tire width direction.
  • Two belt layers 15 made of steel cord are provided on the outer peripheral side of the carcass layer 4 corresponding to the tread portion 11.
  • An arrow X indicates the tire circumferential direction.
  • An inner liner layer 10 formed by lap splicing according to the method of the present invention is disposed inside the carcass layer 14, and a lap splice portion S (common to S in FIGS. 1 and 2) extends in the tire width direction. Exist.
  • a crack or a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition in which the inner liner layer 10 is formed in the vicinity of the lap splice portion S on the inner peripheral surface of the tire is suppressed, and the durability is remarkably improved.
  • Such an effect of the pneumatic tire manufacturing method of the present invention is that the laminated sheet described above is not used as an inner liner layer but as a reinforcing sheet in a pneumatic tire, as long as it has a lap splice portion S. It is the same.
  • the overlap length of the lap splice portion S depends on the tire size and the place where it is used, but generally it is preferably about 7 to 20 mm, more preferably about 8 to 15 mm. This is because if the overlap length is too long, the uniformity is deteriorated, and if it is too short, the splice part may open during molding.
  • the laminate sheet is not limited to a single sheet, and one or a plurality of sheets are used. In the case of a single sheet, both end portions thereof are lap-spliced. It may be spliced to form one ring. If the overlap length of the lap splice portion S and the number of laminated sheets used are appropriately set, the manufacturing method of the present invention can be applied to the manufacturing method of pneumatic tires of all dimensions. An effect can be obtained.
  • thermoplastic resin examples include polyamide resins [for example, nylon 6 (N6), nylon 66 (N66), nylon 46 (N46), nylon 11 (N11), nylon 12 (N12). , Nylon 610 (N610), nylon 612 (N612), nylon 6/66 copolymer (N6 / 66), nylon 6/66/610 copolymer (N6 / 66/610), nylon MXD6 (MXD6), nylon 6T, nylon 9T, nylon 6 / 6T copolymer, nylon 66 / PP copolymer, nylon 66 / PPS copolymer] and their N-alkoxyalkylated products, such as methoxymethylated products of nylon 6, nylon 6 / 610 copolymer methoxymethylated product, nylon 612 methoxymethylated product, polyester Resin (for example, polybutylene terephthalate (PBT), polyethylene terephthalate (PET), polyethylene isophthalate (PEI), PET
  • PET polybutylene ter
  • the thermoplastic resin preferably contains at least one of a polyamide resin, a polyester resin, a polynitrile resin, a polymethacrylate resin, a polyvinyl resin, a cellulose resin, a fluorine resin, and an imide resin. .
  • thermoplastic resin and the elastomer constituting the thermoplastic resin composition that can be used in the present invention
  • the elastomer include diene rubber and hydrogenated products thereof [for example, natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), epoxidized natural rubber, styrene butadiene rubber (SBR), butadiene rubber (BR, high cis BR and Low cis BR), nitrile rubber (NBR), hydrogenated NBR, hydrogenated SBR], olefin rubber [eg, ethylene propylene rubber (EPDM, EPM), maleic acid modified ethylene propylene rubber (M-EPM), butyl rubber (IIR) ), Isobutylene and aromatic vinyl or diene monomer copolymer, acrylic rubber (ACM), ionomer], halogen-containing rubber [for example, Br-IIR, CI-IIR, brominated isobutylene-p-
  • a compatibilizing agent a copolymer having a structure of both a thermoplastic resin and an elastomer or one of them, or an epoxy group, a carbonyl group, a halogen group, and an amino group that can react with the thermoplastic resin or elastomer are generally used.
  • a copolymer having a oxazoline group, a hydroxyl group and the like can be taken.
  • thermoplastic resin and elastomer may be selected according to the type of thermoplastic resin and elastomer to be blended, but those commonly used include styrene / ethylene butylene block copolymer (SEBS) and its maleic acid modification, EPDM, EPM, EPDM / styrene or EPDM / acrylonitrile graft copolymer and its modified maleic acid, styrene / maleic acid copolymer, reactive phenoxin and the like can be mentioned.
  • SEBS styrene / ethylene butylene block copolymer
  • the amount of the compatibilizing agent is not particularly limited, but is preferably 0.5 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polymer component (the total of the thermoplastic resin and the elastomer).
  • thermoplastic resin composition in which the thermoplastic resin and the elastomer are blended, the composition ratio of the specific thermoplastic resin and the elastomer is not particularly limited, and the elastomer is used as a discontinuous phase in the thermoplastic resin matrix. What is necessary is just to determine suitably so that it may have a dispersed structure, and a preferable range is 90/10-30/70 weight ratio.
  • the thermoplastic resin composition obtained by blending the thermoplastic resin and the elastomer can be mixed with other polymers such as a compatibilizing agent as long as the necessary properties as an inner liner or a reinforcing member are not impaired.
  • the purpose of mixing other polymers is to improve the compatibility between the thermoplastic resin and the elastomer, to improve the molding processability of the material, to improve the heat resistance, to reduce the cost, etc.
  • the material that can be used include polyethylene (PE), polypropylene (PP), polystyrene (PS), ABS, SBS, and polycarbonate (PC).
  • thermoplastic resin composition has a structure in which an elastomer is dispersed as a discontinuous phase in a matrix of a thermoplastic resin.
  • the Young's modulus of the thermoplastic resin and elastomer that can be used in the present invention is not particularly limited, but both are preferably 1 to 500 MPa, more preferably 50 to 500 MPa.
  • the thickness (t) of the thermoplastic resin composition obtained by blending N6 / 66 as the thermoplastic resin and BIMS as the elastomer at 50/50, 0.13 mm, melting point A sheet at 190 ° C. was prepared.
  • a tie rubber having a composition as shown in Table 2 and having a thickness of 0.7 mm was prepared as the tie rubber layer.
  • thermoplastic resin composition sheet was cut into a single piece and then subjected to heat treatment (Example 1, Example 2, Example 3, Example 4, Example 6, Example 8, Example 10, Comparative Example 1), and the above tie rubber After laminating with the layers, the test was performed by dividing into two cases, one in which the laminate was subjected to heat treatment (Examples 5, 7, and 9). Each procedure is as follows (1) and (2).
  • B Production of a rubber layer to be vulcanized and bonded to the thermoplastic resin composition sheet
  • C Preparation of a laminate by pre-assembling the thermoplastic resin composition sheet and a rubber layer
  • D cutting the resulting laminate to a predetermined size
  • E heat-treating the tip of the laminate under the conditions shown in Table 3
  • F Splicing the laminate on a molding drum and vulcanizing to produce a tire
  • G The manufactured tire is evaluated after a predetermined running test.
  • 215 / 70R15 98H is used as a test tire, and two tires are produced for each example and comparative example, and these are standard rims 15 of JATMA (Japan Automobile Tyre Manufacturers Association) standard rim 15 X 6.5 JJ was attached, and the tire internal pressure was the maximum air pressure (240 kPa) of JATMA standard.
  • JATMA Japanese Automobile Tyre Manufacturers Association
  • the test tire is evaluated by using the laminate sheet of the present invention for the inner liner layer of each test tire and comparing the occurrence of cracks and delamination in the vicinity of the splice part with the situation in other parts. While doing so. After running the pneumatic tire at 50,000 km at 7.35 kN, whether or not cracking occurred near the splice portion of the inner liner layer of the inner cavity of each test tire and whether or not peeling occurred We investigated while comparing with the situation.
  • the melting point of the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition is a value determined according to differential scanning calorimetry (DSC).
  • Laminate sheet 2 Thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition sheet obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer 3: Tie rubber layer 4: Near the tip of the thermoplastic resin or thermoplastic resin composition sheet 2 5: Sharpened portion 10: Inner liner layer 11: Tread portion 12: Side wall portion 13: Bead 14: Carcass layer 15: Belt layer L: Length of the tip sharpened portion S: Wrap splice portion X: Tire circumferential direction

Landscapes

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Abstract

本発明は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート（２）とゴム（３）とを積層した積層体シート（１）の端部をラップスプライスし、該積層体シート（１）から形成されたインナーライナー層または補強シート層を有する空気入りタイヤを製造する方法において、製造された空気入りタイヤの走行を開始した後、積層体シートのスプライス部分付近においてクラックや剥離が発生しない方法を提供する。本発明の方法は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート（２）と、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴム（３）とを積層した、積層体シート（１）の端部をラップスプライスする工程を有する空気入りタイヤの製造方法において、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート（２）をラップスプライスする工程に供する分の長さを切断した後でかつタイヤ加硫成形工程よりも前の段階で、該シート（２）の先端部を熱処理することによる先鋭化処理をするものである。

Description

空気入りタイヤの製造方法
　本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関する。
　更に詳しくは、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートと、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴムを積層した積層体シートを所定長さで切断し、該積層体シートの端部をスプライスし、さらに加硫成形を経て空気入りタイヤを製造する方法において、該方法により製造された空気入りタイヤが走行を開始した後、前記スプライスされた積層体シートのスプライス部分付近においてクラックが発生することがなく、該積層体シートの持つ特性・性能を、長期間にわたり耐久性良く発揮できる空気入りタイヤに関する。
　該積層体シートは、代表的には、例えば近年の空気入りタイヤにおける重要部材の一つであるインナーライナー層を構成するものである。その場合、本発明は、上記の如き積層体シートから形成されたインナーライナー層を有する空気入りタイヤであって、該空気入りタイヤの走行を開始した後、スプライスされた積層体シート（インナーライナー層）のスプライス部分付近においてクラックが発生することがなく、インナーライナー層の耐久性に優れた空気入りタイヤの製造方法に関するものである。
　また、該積層体シートは、インナーライナー層以外には、例えば重量増加をさほど伴うことなく、タイヤの軽量化や補強のための部材として、タイヤ内のそれぞれの重要位置で使用されることができる。その場合は、本発明は、上記の如き積層体シートから形成された補強シートを使用した空気入りタイヤの製造方法であって、スプライスされた補強シートのスプライス部分付近においてクラックが発生することがなく、該補強シートの効果を耐久性良く発揮できる空気入りタイヤの製造方法に関するものである。
　近年、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート状物を空気入りタイヤのインナーライナーに使用するという提案がされ、検討されている（特許文献１）。
　この熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート状物を、実際に空気入りタイヤのインナーライナーに使用するにあたっては、通常、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシートと、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシート状物と加硫接着されるゴム（タイゴム）シートの積層体シートを、タイヤ成形ドラムに巻き付けてラップスプライスして、タイヤの加硫成形工程に供するという製造手法がとられる。
　しかし、ロール状の巻き体をなして巻かれた上述の積層体シートを、該ロール状巻き体から所要の長さ分を引き出して切断し、タイヤ成形ドラムに巻き付けて該ドラム上などにおいてラップスプライスし、更に加硫成形をしてタイヤを製造したとき、タイヤ走行開始後にインナーライナーを構成している熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシートと、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシートと加硫接着されたタイゴムシートとが剥離してしまう場合があった。
　これを図で説明すると、図２（ａ）に示したように、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２とタイゴム層３とからなる積層体シート１は、刃物などで所要サイズ（長さ）に切断されて、タイヤ成形ドラム上にて、その両端部にラップスプライス部Ｓを設けて環状を成すようにしてラップスプライスされる。なお、該積層体シート１は、１枚の使用のときは、その両端部がラップスプライスされて環状を成すように形成され、あるいは複数枚の使用のときは、それら相互の端部同士がラップスプライスされて複数枚で一つの環状を成すように形成されることなどがされる。
　そして、更にタイヤの製造に必要なパーツ材（図示せず）が巻かれ、ブラダーで加硫成形される。
　加硫成形後においては、図２（ｂ）にモデル図で示したように、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシート２とタイゴム層３からなるインナーライナー層１０が形成され、ラップスプライス部Ｓ付近では、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２が、露出している部分とタイゴム層の中に埋設している部分が形成されている。
　そして、上述した熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシート２と加硫接着されたタイゴムシート３とが剥離してしまう現象は、特に、図２（ｂ）で示した熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシート２が露出していてかつその先端部付近４などにおいて発生し、まずクラックが発生し、それがさらに進んでシート２の剥離現象へと進行していく。
　上記においては、インナーライナー層として、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２とタイゴム層３とからなる積層体シート１を使用する場合について述べたが、インナーライナー層以外の部材、たとえば、インナーライナー層のタイヤ外周側に周方向全体に配した補強シート層（図示せず）などとして使用する場合であっても同様である。特に、上記のような積層シートが補強シート層として配されるようなタイヤの部位は、長期にわたり繰り返して負荷が加えられというような過酷な条件で使用されることが通常であり、クラックや剥離の発生といった問題を伴うことが多い。
日本国特開２００９－２４１８５５号公報
　本発明の目的は、上述したような点に鑑み、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートと、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴムを積層した積層体シートの端部をラップスプライス（重なり合う部分を設けて行うスプライス）し、さらに加硫成形を経て、該積層体シートから形成されたインナーライナー層あるいは補強シート層を有する空気入りタイヤを製造する方法において、製造された空気入りタイヤの走行を開始した後、該スプライスされた積層体シート（インナーライナー層あるいは補強シート層）のスプライス部分付近においてクラックや剥離を発生することがなく、該積層体シートの持つ特性・性能を、長期間にわたり、耐久性良く良好に発揮し得る空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
　上述した目的を達成する本発明の空気入りタイヤの製造方法は、下記（１）の構成を有する。
（１）熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートと、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴムを積層した積層体シートの端部をラップスプライスする工程を有する空気入りタイヤの製造方法において、前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシートを前記ラップスプライスする工程に供する分の長さを切断した後で、かつタイヤ加硫成形工程よりも前の段階で、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端部を熱処理することによる先鋭化処理をすることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
　また、かかる本発明の空気入りタイヤの製造方法において、下記（２）～（８）のいずれかの構成をとることが好ましい。
（２）前記熱処理の温度が、前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物の融点以上であることを特徴とする上記（１）に記載の空気入りタイヤの製造方法。
（３）前記熱処理が、前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシートの単体に対して行う場合に、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物の融点以上、（前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物の融点＋２５０℃）以下の温度で該熱処理を行うことを特徴とする上記（２）に記載の空気入りタイヤの製造方法。
（４）前記熱処理が、前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシートと該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴムを積層した前記積層体シートに対して行う場合に、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物の融点以上、（該熱可塑性樹脂組成物の融点＋１８０℃）以下の温度で該熱処理を行うことを特徴とする上記（２）に記載の空気入りタイヤの製造方法。
（５）前記先鋭化処理が、前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置での厚さＴ（ｍｍ）が、０．１ｔ≦Ｔ≦０．８ｔを満足する関係を有することを特徴とする上記（１）～（４）のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
　ここで、
ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの非先鋭化処理部分のタイヤ周方向平均厚さ（ｍｍ）
Ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置でのシートの厚さ（ｍｍ）
（６）前記熱可塑性樹脂が、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリニトリル系樹脂、ポリメタクリレート系樹脂、ポリビニル系樹脂、セルロース系樹脂、フッ素系樹脂、およびイミド系樹脂の少なくとも一種を含んでなることを特徴とする上記（１）～（５）のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
（７）前記エラストマーが、ジエン系ゴム、ジエン系ゴムの水添物、含ハロゲンゴム、シリコンゴム、含イオウゴム、フッ素ゴムおよび熱可塑性エラストマーの少なくとも一種を含んでなることを特徴とする上記（１）～（６）のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
（８）前記積層体シートが１枚もしくは複数枚が用いられ、１枚の場合はその両端部が、複数枚の場合は相互の端部が、ラップスプライスされることを特徴とする上記（１）～（７）のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
　請求項１にかかる本発明によれば、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートと、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴムを積層した積層体シートの端部をラップスプライスし、さらに加硫成形を経て、該積層体シートから形成されたインナーライナー層あるいは補強シート層を有する空気入りタイヤを製造する方法において、製造された空気入りタイヤの走行を開始した後、該スプライスされた積層体シート（インナーライナー層あるいは補強シート層）のラップスプライス部分付近において、クラックや剥離を発生することがなく、該積層体シートの持つ特性・性能を、長期にわたり、耐久性良く良好に発揮できる空気入りタイヤの製造方法が提供される。
　請求項２にかかる本発明によれば、請求項１にかかる本発明の方法の効果を有するとともに、該効果を明確に発揮できる空気入りタイヤの製造方法が提供される。
  請求項３～請求項５のいずれかにかかる本発明によれば、請求項１にかかる本発明の方法の効果を有するとともに、該効果を明確に発揮できる空気入りタイヤの製造方法が提供される。
  請求項６にかかる本発明によれば、請求項１にかかる本発明の方法の効果を有するとともに、熱可塑性樹脂を適宜に選択して、気体透過性、耐久性、柔軟性、耐熱性あるいは加工性等の要求物性を満たす前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなる積層体シートを作製することができ、それを部材として用いた空気入りタイヤの製造方法が提供される。
  請求項７にかかる本発明によれば、請求項１にかかる本発明の方法の効果を有するとともに、エラストマーを適宜に選択して、耐久性、柔軟性あるいは加工性等の要求物性を満たす前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなる積層体シートを作製することができ、それを部材として用いた空気入りタイヤの製造方法が提供される。
  請求項８にかかる本発明によれば、請求項１にかかる本発明の方法の効果を有するとともに、タイヤのサイズに合わせて、積層体シートのラップスプライス部のラップ量（重なり合っている部分のタイヤ周方向長さ）や該積層体シートの使用枚数を適宜に変更して、各種サイズの空気入りタイヤの製造が可能な空気入りタイヤの製造方法が提供される。
図１は、本発明の方法を説明する図であり、（ａ）は、所定長さで切断がされた、かつ、先端が先鋭化処理された熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２と該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴム３を積層した積層体シート１を、該積層体シート１の両端部どおしをラップスプライスした状態を示すモデル図であり、（ｂ）は、（ａ）に示した状態で加硫成形した後の状態を示したモデル図であり、（ｃ）は先端が先鋭化処理された熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２（単体の状態）を説明する概略側面図である。 図２は、本発明以外の方法を説明する図であり、（ａ）は、先端が先鋭化処理されていない熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２と、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴム３を積層した積層体シート１を所定長さで切断し、タイヤ成形ドラムに巻き付けて、該積層体シート１の両端部をラップスプライスした状態を示すモデル図であり、（ｂ）は、（ａ）に示した状態で加硫成形した後の状態を示したモデル図である。 図３は、本発明の空気入りタイヤの製造方法にかかる空気入りタイヤの形態の１例を示した一部破砕斜視図である。
　以下、更に詳しく本発明の空気入りタイヤの製造方法について、説明する。
　本発明の空気入りタイヤの製造方法は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２と、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴム３を積層した積層体シート１の端部をラップスプライスする工程を有する空気入りタイヤの製造方法において、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２をラップスプライスする工程に供する分の長さを切断した後で、かつタイヤ加硫成形工程よりも前の段階で、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２の先端部を熱処理することによる先鋭化処理をすることを特徴とする。
　本発明者らは、従来方法によるものの不都合点である、例えばインナーライナー層を構成している熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシートと、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシートと加硫接着されたタイゴムシートとが相互間で剥離する原因について種々検討した結果、以下の知見を得た。
　すなわち、上述の積層体シート１を、通常の方法で準備した場合、図２（ａ）、（ｂ）に示した積層体シート１の両端のラップスプライス部Ｓ付近では、上下に存在する剛性の大きな熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシート２に挟まれたゴム部に大きな応力が発生し、そのため、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシート２の先端部付近４などにおいてクラックの発生や、さらに該クラックが大きくなって剥離が発生すると考えられるものであった。
　これに対して、本発明の空気入りタイヤの製造方法においては、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２をラップスプライスする工程に供する分の長さを切断した後で、かつタイヤ加硫成形工程よりも前の段階で、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２の先端部を熱処理することによる先鋭化処理をするものである。
　その先鋭化処理を行う時点は、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２の単体で行って、その後に、ゴム３と積層させてもよく、あるいは、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２とゴム３とを積層した後に行ってもよい。このように、一般には、タイヤ成形ドラム上に積層体シート１が巻かれるよりも前の、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２の単体あるいは積層体シート１とされた状態で該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２の先端部の先鋭化処理を行うのがよい。ただし、タイヤ成形ドラム上に該積層体シート１が巻かれた後のグリーンタイヤの状態で該熱処理を行って先鋭化処理を行ってもよく、その場合には、熱処理はスプライス部の表面で露出している該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２の先端部に主として行うこととなるが（内部に埋もれている先端部には処理効果が及ばない）、本発明の熱処理による先鋭化処理の効果は十分に得られる。
　いずれにしても、本発明方法では、図１（ａ）に示したように、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシート２として、その先端付近にて先鋭化処理されている部分５が形成された状態を有するグリーンタイヤ（図示せず）が準備されるのである。
　図１（ｂ）は、（ａ）に示した状態で加硫成形した後の状態を示したモデル図であり、
タイヤの加硫成形後でも熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシート２の先端付近にて先鋭化処理された部分５が形成されていることにより、上下にペアで存在する剛性の大きな熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシート２の厚さが、先端部付近４では薄いものとなり、また、シート２とゴム部３との界面の面積が広くなることから応力は分散され、これら理由により、シート２に挟まれたゴム部に発生する応力は小さくかつ分散もされて、緩和されたものとなる。このことが、タイヤ使用の開始後に、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシート２と加硫接着されたタイゴムシート３との間で互いの剥離現象を起こすことを防止するのに効果を発揮する。
　本発明において、「熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端部を熱処理することによる先鋭化処理をする」とは、通常の刃物を使用して常温下で熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシートを切断しただけの場合では、シートの幅方向から見たとき、その切断面はシート２の平面方向に垂直な切断端面を有するが（図２（ａ））、本発明方法にかかるシート２では、その切断端面が、図１の（ａ）～（ｃ）にモデル的に示したように、先鋭化処理されて先端に向かって徐々に細くなっている先鋭化処理部分５を有しているものであり、そのような側面形状になるように、該シート２の切断端部に対して熱処理を行うことをいう。
　その熱処理は、非接触式でも接触式のいずれでもよく、前者の場合は、シート先端面に対してバーナーあるいは火炎を当てる熱処理、後者の場合は、ホットロール（加熱ローラ）、ホットプレート（加熱板）などを当てながら行う熱処理などによって行うことができる。
　上述の「先鋭化処理されて先端に向かって徐々に細くなっている形状」とは、先端付近において、「丸味」が付けられている程度のものでもよく、そのような丸味を有する形状にされているだけでも、上述したクラックの発生、剥離の発生の防止効果は顕著に認められる。このシート２の先端での先端先鋭化処理がされた形態は、加硫前と加硫後とでその先鋭形態が実質的に維持されるものであり、タイヤとしての使用開始後に該クラックの発生や剥離の発生の防止効果が有効に発揮される。
　上述したように、シート２の先端での先鋭化処理は、丸味が付けられている程度でも効果を発揮するが、特に、高い効果を安定して得るには、該先鋭化処理が、前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２の先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置で、厚さＴ（ｍｍ）が、０．１ｔ≦Ｔ≦０．８ｔを満足する関係を有するようになされていることが好ましい。図１（ｃ）はこの関係を示したものであり、先端から（ｔ／３）分だけ内側に入った位置での厚さのレベルについての関係であり、好ましくは、０．２ｔ≦Ｔ≦０．６ｔである。ここで、ｔは、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２の非先端先鋭化処理部分のタイヤ周方向平均厚さ（ｍｍ）であり、Ｔは、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２の先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置でのシート２の厚さ（ｍｍ）である。
　また、先鋭化処理された部分（図１（ｃ）で５）の長さＬは、Ｌ＝（１．０～２０）×ｔ（ｍｍ）であること、すなわち、該Ｌの長さ分だけ内側に入った位置まで先端先鋭化処理部であることが好ましい。より好ましくは、Ｌ＝（１．０～１０）×ｔ（ｍｍ）であること、さらに好ましくは、Ｌ＝（１．０～２．５）×ｔ（ｍｍ）である。
　先鋭化処理されている部分の形状は、図１（ａ）～（ｃ）に示したような側断面形状で、きれいなテーパー状を呈していることが望ましいが、きれいなテーパー状でなくても効果は発揮できるので、非対称のテーパー状のものや、テーパー状に先鋭化されていて、かつ一方向に（例えばタイゴム層側に）湾曲している形状や、多少の凹凸を有した形態や、前述した丸味付けされているようなもの等であってもよい。
　本発明において、このシート２の先端への先鋭化処理は、熱処理で行うことがメインであるが、加熱・加圧プレートなどを併用して成形させることにより行うこともできる。
　なお、本発明のように、熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２の先端部分の表面に熱処理をする場合には、前記熱可塑性樹脂が加熱によって流動することから、切断端付近の表面に存在するエラストマーが該熱可塑性樹脂の被膜で覆われた形態となる現象が生ずる。このような形態を有するシート２は、エラストマーが露出している状態で加硫接着される場合と比較して、より強い加硫接着状態を得ることができるので、その点でも、本発明の方法は、前記したクラックの発生や剥離の発生の防止に効果的なものである。一般に、積層体シートの切断面上にエラストマーが露出して存在していると、該エラストマーが加硫接着を阻害して、該熱可塑性樹脂組成物のシートとゴムとの間の加硫接着力を低くさせるので、エラストマーが極力露出しないようにして先端先鋭をすることが好ましいのである。
　本発明において、熱処理の温度は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物の融点以上であることが好ましい。熱可塑性樹脂または可塑性樹脂組成物の先端を容易かつ効果的に先鋭化するのに、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物の融点以上で処理することが効果的だからである。
　また、該熱処理を、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物からなるシートの単体に対して行う場合には、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物の融点以上、（該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物の融点＋２５０℃）以下の温度で該熱処理を行うのがよい。単体で行う場合には、積層させるゴムがないため、比較的高温度で熱処理しても硬化、劣化、変質等の問題が生じない。
　一方、該熱処理を、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物からなるシートとゴムを積層した積層体シートに対して行う場合には、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物の融点以上、かつ、（該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物の融点＋１８０℃）以下の温度で該熱処理を行うのがよい。積層体シートの状態で行うときは、該熱処理によってゴムに悪影響を与えないように、比較的低温度で行うことがよいからである。
　図３は、本発明の空気入りタイヤの製造方法にかかる空気入りタイヤの形態の１例を示した一部破砕斜視図である。
　空気入りタイヤＴは、トレッド部１１の左右にサイドウォール部１２とビード部１３を連接するように設けている。そのタイヤ内側には、タイヤの骨格たるカーカス層１４が、タイヤ幅方向には左右のビード１３、１３間に跨るように設けられている。トレッド部１１に対応するカーカス層４の外周側にはスチールコードからなる２層のベルト層１５が設けられている。矢印Ｘはタイヤ周方向を示している。カーカス層１４の内側には、本発明方法によりラップスプライスされて形成されているインナーライナー層１０が配され、そのラップスプライス部Ｓ（図１および図２のＳと共通）がタイヤ幅方向に延びて存在している。
　本発明にかかる空気入りタイヤでは、タイヤ内周面上でこのラップスプライス部Ｓ付近で従来は生じやすかったクラックの発生や、インナーライナー層１０を形成している熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２とタイゴム層３の間のクラックの発生、さらに剥離の発生が抑制されて耐久性が著しく向上するものである。
　本発明の空気入りタイヤの製造方法によるかかる効果は、前述した積層体シートを、インナーライナー層としてではなく、空気入りタイヤ内の補強シートとして使用する場合でもラップスプライス部Ｓを有するものであれば同様である。
　ラップスプライス部Ｓの重なり長さは、タイヤサイズや使用される場所にもよるが、一般的に、好ましくは７～２０ｍｍ程度、より好ましくは８～１５ｍｍ程度とするのがよい。重なり長さが長すぎると、ユニフォミティーが悪化する方向であり、短すぎると成形時にスプライス部が開いてしまうおそれがあるためである。
　積層体シートは、１枚である場合に限られず、１枚もしくは複数枚が用いられ、１枚の場合はその両端部がラップスプライスされ、あるいは、複数枚の場合は相互の端部が、ラップスプライスされて一つの環状を形成するようにするとよい。ラップスプライス部Ｓの重なり長さと、積層体シートの使用枚数を適宜に設定すれば、あらゆる寸法の空気入りタイヤの製造方法に際して本発明の製造方法を適用することができ、本発明の所期の効果を得ることができる。
　本発明で用いることのできる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン９Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕及びそれらのＮ－アルコキシアルキル化物、例えば、ナイロン６のメトキシメチル化物、ナイロン６／６１０共重合体のメトキシメチル化物、ナイロン６１２のメトキシメチル化物、ポリエステル系樹脂〔例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、（メタ）アクリロニトリル／スチレン共重合体、（メタ）アクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリメタクリレート系樹脂〔例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル〕、ポリビニル系樹脂〔例えば、酢酸ビニル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＤＶＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体（ＥＴＦＥ）〕、セルロース系樹脂〔例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体〕、イミド系樹脂〔例えば、芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕等を好ましく用いることができる。
　特に、熱可塑性樹脂は、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリニトリル系樹脂、ポリメタクリレート系樹脂、ポリビニル系樹脂、セルロース系樹脂、フッ素系樹脂、およびイミド系樹脂の少なくとも一種を含んでいることが好ましい。
　また、本発明で使用できる熱可塑性樹脂組成物を構成する熱可塑性樹脂とエラストマーは、熱可塑性樹脂については上述したものを使用することができる。エラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水添物〔例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ、高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ－ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー〕、含ハロゲンゴム〔例えば、Ｂｒ－ＩＩＲ、ＣＩ－ＩＩＲ、臭素化イソブチレン－ｐ－メチルスチレン共重合体（ＢＩＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレンゴム（Ｍ－ＣＭ）〕、シリコンゴム〔例えば、メチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム〕、含イオウゴム〔例えば、ポリスルフィドゴム〕、フッ素ゴム〔例えば、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン－プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム〕、熱可塑性エラストマー〔例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ボリアミド系エラストマー〕等を好ましく使用することができる。中では、ジエン系ゴム、ジエン系ゴムの水添物、含ハロゲンゴム、シリコンゴム、含イオウゴム、フッ素ゴムおよび熱可塑性エラストマーの少なくとも一種を含んでなるエラストマーを用いることが好ましい。
　また、前記した特定の熱可塑性樹脂と前記した特定のエラストマーとの組合せでブレンドをするに際して、相溶性が異なる場合は、第３成分として適当な相溶化剤を用いて両者を相溶化させることができる。ブレンド系に相溶化剤を混合することにより、熱可塑性樹脂とエラストマーとの界面張力が低下し、その結果、分散層を形成しているエラストマーの粒子径が微細になることから両成分の特性はより有効に発現されることになる。そのような相溶化剤としては、一般的に熱可塑性樹脂及びエラストマーの両方または片方の構造を有する共重合体、あるいは熱可塑性樹脂またはエラストマーと反応可能なエポキシ基、カルボニル基、ハロゲン基、アミノ基、オキサゾリン基、水酸基等を有した共重合体の構造をとるものとすることができる。これらはブレンドされる熱可塑性樹脂とエラストマーの種類によって選定すればよいが、通常使用されるものには、スチレン／エチレン・ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）およびそのマレイン酸変性物、ＥＰＤＭ、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ／スチレンまたはＥＰＤＭ／アクリロニトリルグラフト共重合体及びそのマレイン酸変性物、スチレン／マレイン酸共重合体、反応性フェノキシン等を挙げることができる。かかる相溶化剤の配合量には特に限定されないが、好ましくは、ポリマー成分（熱可塑性樹脂とエラストマーとの合計）１００重量部に対して、０．５～１０重量部がよい。
　熱可塑性樹脂とエラストマーがブレンドされた熱可塑性樹脂組成物において、特定の熱可塑性樹脂とエラストマーとの組成比は、特に限定されるものではなく、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとるように適宜決めればよく、好ましい範囲は重量比９０／１０～３０／７０である。
　本発明において、熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物には、インナーライナーあるいは補強部材などとしての必要特性を損なわない範囲で相溶化剤などの他のポリマーを混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂とエラストマーとの相溶性を改良するため、材料の成型加工性をよくするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等があり、これに用いられる材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート（ＰＣ）等を例示することができる。また、一般的にポリマー配合物に配合される充填剤（炭酸カルシウム、酸化チタン、アルミナ等）、カーボンブラック、ホワイトカーボン等の補強剤、軟化剤、可塑剤、加工助剤、顔料、染料、老化防止剤等をインナーライナーとしての必要特性を損なわない限り任意に配合することもできる。熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとる。かかる構造をとることにより、インナーライナーあるいは補強部材に十分な柔軟性と連続相としての樹脂層の効果に、より十分な剛性を併せ付与することができるとともに、エラストマーの多少によらず、成形に際して熱可塑性樹脂と同等の成形加工性を得ることができるものである。
　本発明で使用できる熱可塑性樹脂、エラストマーのヤング率は、特に限定されるものではないが、いずれも好ましくは１～５００ＭＰａ、より好ましくは５０～５００ＭＰａにするとよい。
実施例１～１０、比較例１
　以下、実施例などにより、本発明の空気入りタイヤの製造方法について具体的に説明する。
　熱可塑性樹脂組成物のシートとして、表１に示すように、熱可塑性樹脂としてＮ６／６６、エラストマーとしてＢＩＭＳを５０／５０でブレンドした熱可塑性樹脂組成物の厚さ（ｔ）０．１３ｍｍ、融点１９０℃のシートを用意した。
　一方、タイゴム層として、表２に示すような組成の厚さ０．７ｍｍのタイゴムを用意した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　熱可塑性樹脂組成物のシートは、単体で切断した後に熱処理に供したもの（実施例１、同２、同３、同４、同６、同８、同１０、比較例１）、上記のタイゴム層と積層した後に切断し、その後、該積層体を熱処理に供したもの（実施例５、７、９）の２つの場合に分けて試験を行った。それぞれの手順は以下の（１）、（２）のとおりである。
（１）シート単体に熱処理する場合
　（ａ）上記熱可塑性樹脂組成物シートの作成（ｔ＝０．１３ｍｍ）、
　（ｂ）該熱可塑性樹脂組成物シートの所定サイズへの切断、
　（ｃ）該熱可塑性樹脂組成物シートの先端を、表３中に示した条件で熱処理、
　（ｄ）該熱可塑性樹脂組成物シートと加硫接着させるゴム層の作製、
　（ｅ）該熱可塑性樹脂組成物シートとゴム層とをプレアッシーしての積層体の作製、
　（ｆ）成形ドラム上で積層体をスプライス成形し、加硫してタイヤを作製、
　（ｇ）製造したタイヤを、所定の走行テスト後、評価。
（２）シートとゴムの積層体を熱処理する場合
　（ａ）上記熱可塑性樹脂組成物シートの作成（ｔ＝０．１３ｍｍ）、
　（ｂ）該熱可塑性樹脂組成物シートと加硫接着させるゴム層の作製、
　（ｃ）該熱可塑性樹脂組成物シートとゴム層とをプレアッシーしての積層体の作製、
　（ｄ）得られた積層体の所定サイズへの切断、
　（ｅ）積層体の先端を、表３中に示した条件で熱処理、
　（ｆ）成形ドラム上で積層体をスプライス成形し、加硫してタイヤを作製、
　（ｇ）製造したタイヤを、所定の走行テスト後、評価。
　なお、試験タイヤは、２１５／７０Ｒ１５　９８Ｈを用い、各実施例、比較例ごとに各２本を作製し、これをＪＡＴＭＡ（Japan Automobile Tyre Manufacturers Association :日本自動車タイヤ協会の略）規格の標準リム１５×６．５ＪＪに取り付け、タイヤ内圧をＪＡＴＭＡ規格の最大空気圧（２４０ｋＰａ）とした。
　試験タイヤの評価は、各試験タイヤの内腔のインナーライナー層に本発明の積層体シートを採用し、そのスプライス部付近でのクラックの発生、剥離の発生をそれ以外の部分での状況とも比較しつつ行った。該空気入りタイヤを７．３５ｋＮで５０，０００ｋｍを走行させた後、各試験タイヤの内腔のインナーライナー層のスプライス部付近でのクラックの発生、剥離の発生の有無を、それ以外の部分での状況とも比較しながら調べた。
　その結果を表３に示した。効果（クラック、剥離の発生の抑制効果）は、「優」、「良」、「可」、「不可」の４段階で評価した。
　本発明の各実施例は、５０，０００ｋｍ走行後も、スプライス部付近、それ以外の場所のいずれでも特に問題は発生しなかった。
　なお、上記の説明において、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物の融点は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）に従って求められる値である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　１：積層体シート
　２：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシート
　３：タイゴム層
　４：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシート２の先端部付近
　５：先鋭化処理されている部分
１０：インナーライナー層
１１：トレッド部
１２：サイドウォール部
１３：ビード
１４：カーカス層
１５：ベルト層
　Ｌ：先端先鋭化処理されている部分の長さ
　Ｓ：ラップスプライス部
Ｘ：タイヤ周方向

Claims (8)

  1. 　熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートと、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴムを積層した積層体シートの端部をラップスプライスする工程を有する空気入りタイヤの製造方法において、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物からなるシートを前記ラップスプライスする工程に供する分の長さを切断した後で、かつタイヤ加硫成形工程よりも前の段階で、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端部を熱処理することによる先鋭化処理をすることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
  2. 　前記熱処理の温度が、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物の融点以上であることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
  3. 　前記熱処理を、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物からなるシートの単体に対して行う場合に、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物の融点以上、（該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物の融点＋２５０℃）以下の温度で該熱処理を行うことを特徴とする請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
  4. 　前記熱処理を、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物からなるシートと該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴムを積層した積層体シートに対して行う場合に、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物の融点以上、（該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物の融点＋１８０℃）以下の温度で該熱処理を行うことを特徴とする請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
  5. 　前記先鋭化処理が、前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置での厚さＴ（ｍｍ）が、０．１ｔ≦Ｔ≦０．８ｔを満足する関係を有することを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
    　ここで、
    ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの非先鋭化処理部分のタイヤ周方向平均厚さ（ｍｍ）
    Ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置でのシートの厚さ（ｍｍ）
  6. 　前記熱可塑性樹脂が、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリニトリル系樹脂、ポリメタクリレート系樹脂、ポリビニル系樹脂、セルロース系樹脂、フッ素系樹脂、およびイミド系樹脂の少なくとも一種を含んでなることを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  7. 　前記エラストマーが、ジエン系ゴム、ジエン系ゴムの水添物、含ハロゲンゴム、シリコンゴム、含イオウゴム、フッ素ゴムおよび熱可塑性エラストマーの少なくとも一種を含んでなることを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  8. 　前記積層体シートが１枚もしくは複数枚が用いられ、１枚の場合はその両端部が、複数枚の場合は相互の端部が、ラップスプライスされることを特徴とする請求項１～７のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
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