WO2014175174A1 - タイヤの製造方法 - Google Patents

タイヤの製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2014175174A1
WO2014175174A1 PCT/JP2014/061016 JP2014061016W WO2014175174A1 WO 2014175174 A1 WO2014175174 A1 WO 2014175174A1 JP 2014061016 W JP2014061016 W JP 2014061016W WO 2014175174 A1 WO2014175174 A1 WO 2014175174A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
thermoplastic resin
sheet
tire
blade
resin composition
Prior art date
Application number
PCT/JP2014/061016
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
秀樹 瀬戸
Original Assignee
横浜ゴム株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 横浜ゴム株式会社 filed Critical 横浜ゴム株式会社
Priority to CN201480022450.9A priority Critical patent/CN105142887B/zh
Priority to DE112014002153.9T priority patent/DE112014002153B4/de
Priority to US14/787,247 priority patent/US10562252B2/en
Publication of WO2014175174A1 publication Critical patent/WO2014175174A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/0681—Parts of pneumatic tyres; accessories, auxiliary operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D3/00—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor
    • B26D3/003—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor specially adapted for cutting rubber
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/70—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C69/00—Combinations of shaping techniques not provided for in a single one of main groups B29C39/00 - B29C67/00, e.g. associations of moulding and joining techniques; Apparatus therefore
    • B29C69/001—Combinations of shaping techniques not provided for in a single one of main groups B29C39/00 - B29C67/00, e.g. associations of moulding and joining techniques; Apparatus therefore a shaping technique combined with cutting, e.g. in parts or slices combined with rearranging and joining the cut parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/01—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work
    • B26D1/12—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis
    • B26D1/14—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis with a circular cutting member, e.g. disc cutter
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/01—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work
    • B26D1/12—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis
    • B26D1/14—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis with a circular cutting member, e.g. disc cutter
    • B26D1/143—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis with a circular cutting member, e.g. disc cutter rotating about a stationary axis
    • B26D1/15—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis with a circular cutting member, e.g. disc cutter rotating about a stationary axis with vertical cutting member
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/0681—Parts of pneumatic tyres; accessories, auxiliary operations
    • B29D2030/0682—Inner liners
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2009/00—Use of rubber derived from conjugated dienes, as moulding material
    • B29K2009/06—SB polymers, i.e. butadiene-styrene polymers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/04—Polymers of ethylene
    • B29K2023/08—Copolymers of ethylene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2025/00—Use of polymers of vinyl-aromatic compounds or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2025/04—Polymers of styrene
    • B29K2025/08—Copolymers of styrene, e.g. AS or SAN, i.e. acrylonitrile styrene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2077/00—Use of PA, i.e. polyamides, e.g. polyesteramides or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/0085—Copolymers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/0088—Blends of polymers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/25—Solid
    • B29K2105/253—Preform
    • B29K2105/256—Sheets, plates, blanks or films

Definitions

  • the present invention relates to a tire manufacturing method.
  • a tire having a step of forming a sheet made of a thermoplastic resin composition or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer and an end portion of a sheet laminate formed by laminating an elastomer layer on each other.
  • the present invention relates to a method for manufacturing a tire excellent in durability without causing cracks in the vicinity of a splice portion of the sheet laminate after the tire starts running.
  • Patent Document 1 a sheet made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer is used for an inner liner of a pneumatic tire.
  • thermoplastic resin or a sheet comprising a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer for an inner liner of a pneumatic tire the thermoplastic resin or the thermoplastic resin and the elastomer are usually used.
  • a sheet laminate of a blended thermoplastic resin composition and a sheet laminate of an elastomer layer that is vulcanized and bonded to the thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition blend of a thermoplastic resin and an elastomer are wound around a tire molding drum. Then, a manufacturing method is adopted in which lap splicing is applied to the tire vulcanization molding process.
  • thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer wound in a roll-shaped wound body and an elastomer layer is required from the roll-shaped wound body.
  • the inner thermoplastic resin or thermoplastic resin composition sheet constituting the liner and the thermoplastic resin or thermoplastic resin composition sheet 2 and the vulcanized elastomer layer 3 may peel off. there were.
  • a sheet laminate 1 comprising a sheet 2 made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer, and an elastomer layer 3.
  • a predetermined size (length) with a blade or the like, and is overlapped and spliced on the tire forming drum so as to form a ring by providing lap splice portions S at both ends thereof.
  • the sheet laminate 1 is formed so that both ends thereof are spliced to form an annular shape when one sheet is used, or when the plurality of sheets are used, the end portions of the plurality of sheets are mutually connected. It is used by being spliced to form one ring as a whole.
  • the cutting to a predetermined size may be performed in the state of a sheet laminate 1 in which a sheet 2 made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer and an elastomer layer 3 are laminated, Alternatively, the sheet 2 and the elastomer layer may be cut separately and then laminated together.
  • a part material (not shown) necessary for manufacturing the tire is wound, formed as a green tire, and then vulcanized with a bladder.
  • an inner liner layer comprising a sheet 2 of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer, and an elastomer layer 3 10 is formed, and in the vicinity of the splice portion S due to the overlap, the exposed portion of the sheet 2 made of the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition described above and the portion embedded in the elastomer layer 3 are formed.
  • a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer, and an elastomer layer 3 10
  • thermoplastic resin or thermoplastic resin composition sheet 2 and vulcanized bonded elastomer sheet 3 are peeled off is particularly the phenomenon of the thermoplastic resin composition shown in FIG.
  • the sheet 2 is exposed and is generated in the vicinity 4 of the front end portion, and cracks are first generated, which further proceeds to the sheet peeling phenomenon.
  • Such a case is not limited to the case where the sheet laminate 1 is used as an inner liner, but is considered to be the same when used as a reinforcing member in a tire. In any case, it is not preferable that the sheet 2 or the sheet laminated body 1 is cracked and peeled, resulting in shortening the life of the tire.
  • the proposal of this patent document 2 is especially the edge part of the sheet
  • the end of the sheet 2 or the sheet laminate 1 is sharpened, it is possible to satisfactorily prevent the occurrence of cracking or peeling of the sheet 2 or the sheet laminate 1, It is an excellent one that has the effect of preventing the occurrence.
  • the sheet 2 may be peeled off at some points earlier than the other parts, which may progress and shorten the life of the entire tire, and further improvement is required. It was.
  • an object of the present invention is to provide an end portion of a sheet laminate formed by laminating a sheet of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer and an elastomer layer.
  • a tire manufacturing method including a step of forming an inner liner or a reinforcing material by superimposing, the end of the laminated sheet laminate exhibits a stable, uniform and ideal end form over the entire width of the cut portion. After the start of running of the pneumatic tire based on the cutting form, the occurrence of cracks and delamination in the vicinity of the splice portion of the sheet laminate is improved for a longer period of time. It is an object of the present invention to provide a method that can prevent a tire having excellent durability and that can be prevented.
  • the tire manufacturing method of the present invention that achieves the above-described object has the following configuration (1).
  • (1) Manufacture of a tire having a step of forming a sheet made of a thermoplastic resin composition or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer and an end portion of a sheet laminate formed by laminating an elastomer layer on each other.
  • a blade edge holder is disposed on the elastomer layer side of the sheet laminate, and the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition of the sheet laminate is provided for the sheet laminate placed on the blade edge holder.
  • a method of manufacturing a tire comprising: cutting a sheet laminated body by pressing a circular blade dependently rotated from the sheet side, and forming an end portion for overlapping the end portions of the sheet laminated body .
  • the tire has any one of the following constitutions (2) to (10).
  • (2) When the circular blade is pressed against the sheet side made of the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition of the sheet laminate and cut, the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition of the blade
  • (3) The method for manufacturing a tire according to (1) or (2), wherein the diameter of the circular blade is 10 mm to 200 mm.
  • the thickness T ( ⁇ m) is set so as to have a relationship satisfying 0.1t ⁇ T ⁇ 0.8t at a position inwardly by the length.
  • t average thickness ( ⁇ m) in the tire circumferential direction of a sheet made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition in which an elastomer is blended with a thermoplastic resin (not including a deformed portion due to cutting)
  • T Thickness of the sheet at a position (t ⁇ 1/3) inward from the front end of the sheet made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending an elastomer in a thermoplastic resin.
  • the end of the laminated sheet laminate is stably and uniformly cut across the entire width of the cut portion.
  • the effect of the present invention according to claim 1 is obtained, and the effect is more reliably and more effectively obtained. be able to.
  • FIG. 1 (a) shows a thermoplastic resin or thermoplastic resin having a shape that has been cut to a predetermined length and has a sharpened tip that is cut by pressing a circular blade according to the method of the present invention.
  • FIG. 1B is a model diagram showing a state in which an end of the sheet laminate 1 is lap-spliced using a sheet laminate 1 in which a sheet 2 made of a composition and an elastomer layer 3 are laminated
  • FIG. It is a model figure showing the state of the part after carrying out vulcanization molding of a tire in the state shown in (a)
  • Drawing 1 (c) is a method of pressing and cutting a circular blade concerning the method of the present invention.
  • FIG. 2A shows an end of the sheet laminate sheet 1 using a sheet laminate 1 in which a sheet 2 made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition having a normal end portion and an elastomer layer 3 are laminated.
  • FIG. 2B is a model diagram showing an example of a state after vulcanization molding is performed in the state shown in FIG. 2A.
  • FIG. 3 is a model diagram showing a state in which a sheet-laminated body is cut by pressing a circular blade that rotates in a dependent manner according to the method of the present invention to form an end portion for lap splicing.
  • FIG. 4 is a model illustrating a state after cutting of an end portion to be lap spliced formed by pressing a dependently rotating circular blade according to the method of the present invention against a sheet laminate and cutting the sheet laminate.
  • FIGS. 5A and 5B are model views showing an example of a circular blade that can be preferably used in the present invention, and FIG. 5A is a front view seen from a direction perpendicular to the rotation axis Y direction. FIG. 5B is a right side view thereof.
  • FIG. 5A is a front view seen from a direction perpendicular to the rotation axis Y direction.
  • FIG. 5B is a right side view thereof.
  • FIG. 6 is a model diagram showing an engagement state of a circular blade similar to that shown in FIG. 5A and a blade receiving groove 8 having a groove space having a trapezoidal cross section with a narrow bottom. is there.
  • FIG. 7 is a partially broken perspective view showing an example of a form of a pneumatic tire obtained by the tire manufacturing method of the present invention.
  • the tire manufacturing method of the present invention is formed by laminating a sheet 2 made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer and an elastomer layer 3 as shown in the model diagram of FIG.
  • a tire manufacturing method including a step of stacking and forming end portions of a sheet laminated body 1, a blade edge receiving base 7 is arranged on the elastomer layer side of the sheet laminated body 1, and a sheet placed on the blade edge receiving base 7
  • the laminated sheet 1 is cut by pressing the circular blade 6 that rotates dependently from the sheet 2 side made of the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition of the laminated sheet 1, and the laminated sheet 1 is cut. An end portion for overlapping the end portions is formed.
  • the sheet laminate 1 is molded as described above to constitute an inner liner or a reinforcing material.
  • the sheet laminate 1 by pressing the circular blade 6 that is subordinately rotated from the sheet 2 side made of the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition of the sheet laminate 1, while the circular blade 6 is rotated, the sheet 2 made of thermoplastic resin or thermoplastic resin composition is cut while being stretched so as to be pushed into the blade edge receiving base 7, thereby sharpening the cross-sectional shape of the front end portion of the sheet 2. It can be formed as a shaped.
  • FIG. 4 is a model diagram illustrating the state of the sheet laminate 1 after being cut as described above, and is a view seen from a direction deviated by 90 ° from FIG.
  • the sheet 2 made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition in the sheet laminate 1 has a sharp tip with a narrowed tip as if stretched toward the blade receiving groove 8 on the blade receiving base 7. It has a modified shape.
  • the sheet 2 is formed by lap splicing using a sheet laminate having a shape in which the cross-sectional shape of the front end portion of the sheet 2 made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition is sharpened. 2 and the occurrence of cracking and peeling in the vicinity of the end of the sheet laminate 1 can be prevented well.
  • the end portion of the sheet laminate 1 to be superposed over the entire width of the cut portion exhibits a stable, uniform and ideal end form, rather than the guillotine cutter type.
  • the blade 6 when the circular blade 6 is pressed against the sheet 2 made of the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition of the sheet laminate and cut, it is preferable that the blade is made of thermoplastic resin or heat.
  • the incident angle ⁇ to the sheet 2 made of the plastic resin composition is 5 to 40 °. According to the knowledge of the present inventors, the sheet 2 can be cut while being efficiently stretched by applying the rotary blade 6 with the incident angle ⁇ in the range of 5 to 40 °. In particular, when the incident angle ⁇ is cut within a range of 10 to 30 °, the effect is larger and more preferable.
  • the thickness of the sheet laminate 1 is generally in the range of a little less than 1 mm to several mm, and thus the diameter of the circular blade 6 is preferably 10 mm to 200 mm. Most preferably, it is 30 mm to 100 mm.
  • the thickness of the sheet laminate 1 is preferably 20 to 500 ⁇ m.
  • the thickness when used as a reinforcing sheet, the thickness is preferably 50 to 300 ⁇ m, or when used as a sheet constituting the inner liner layer, the thickness is 30. It is preferable that the thickness is ⁇ 300 ⁇ m.
  • the circular blade 6 does not rotate positively, but rotates in a dependent manner.
  • the circular blade 6 moves while moving in the cutting direction while rotating, and the movement may be relative and rotate.
  • the blade tip receiving table 7 that also serves as a sheet placing table may move without moving the position of the blade to be moved.
  • the blade receiving base 7 is used to reliably perform the dependent rotation of the circular blade and to cut the sheet laminated body 2 made of the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition in the sheet laminated body 1 at the time of cutting. It is indispensable to use it for cutting so as to be surely extended toward the table 7.
  • the blade receiving base 7 is provided with a blade receiving groove 8 in a portion where the blade 6 contacts because the above-described effects can be obtained with certainty.
  • the blade receiving groove 8 shown in FIG. 4 has an isosceles triangle cross-sectional shape in the groove space.
  • the cross-sectional shape perpendicular to the direction of the rotation axis Y is preferably substantially spindle-shaped as shown in the model diagrams of FIGS. .
  • the “substantially spindle shape” means a form in which the upper and lower sides become thinner as the distance from the rotation axis Y increases as shown in FIG.
  • the blade edge angle ⁇ of the circular blade 6 is preferably 5 ° or more and 60 ° or less as shown in FIG. 5 in that it can be cut with a uniform and preferable end form.
  • the cutting edge of the blade may be rounded to slightly reduce the sharpness of the blade. This is because, when cutting, it contributes to cutting the sheet laminate 2 while exhibiting a sharpened tip so as to be surely extended toward the blade receiving base 7, and in particular, a blade receiving groove 8 described later. Great effect when used in combination.
  • the blade receiving base 7 is provided with a blade receiving groove 8 in a portion where the blade comes into contact. This is because the cutting edge receiving base 7 is provided with the blade receiving groove 8 on which the blade hits, so that it can be cut into a more desirable shape.
  • the cross-sectional shape of the groove space of the blade receiving groove 8 is an isosceles triangular shape (V-shaped) as shown in FIG. 4, or a trapezoidal shape with a narrow bottom as shown in FIG. Can be used.
  • the cutting edge support is preferably made of metal or hard resin.
  • the cutting end portion of the sheet 2 made of the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition of the sheet laminate 1 after being cut by the method according to the present invention has a sharpened tip due to the cutting force of the rotary blade. This is a major feature although it exhibits a uniform and good sharpened shape over the entire width of the cut.
  • FIG. 4 shows an example of a model shape immediately after cutting, and the front end portion 9 of the sheet 2 has a tapered shape that faces down to the elastomer layer 3 side.
  • the shape of the front end portion 5 of the sheet 2 obtained by cutting is preferably a position that is inward by (t ⁇ 1/3) length from the front end of the sheet 2 as shown in FIG.
  • the thickness T ( ⁇ m) of the sheet is formed so as to have a relationship satisfying 0.1t ⁇ T ⁇ 0.8t. More preferably, 0.2t ⁇ T ⁇ 0.6t.
  • t is an average thickness ( ⁇ m) in the tire circumferential direction of a sheet 2 (not including a deformed portion due to cutting) made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending an elastomer in a thermoplastic resin.
  • T is the thickness of the sheet at the position (t ⁇ 1/3) inward from the front end of the sheet made of the thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending an elastomer in the thermoplastic resin. ( ⁇ m).
  • FIG. 7 is a partially broken perspective view showing an example of the form of a tire obtained by the tire manufacturing method of the present invention, and shows an example in which the sheet laminate 2 is provided as the inner liner layer 10.
  • the tire T is provided so that the sidewall portion 12 and the bead portion 13 are connected to the left and right of the tread portion 11.
  • a carcass layer 14 that is a skeleton of the tire is provided inside the tire so as to straddle between the left and right beads 13 in the tire width direction.
  • Two belt layers 15 made of steel cord are provided on the outer peripheral side of the carcass layer 4 corresponding to the tread portion 11.
  • An arrow X indicates the tire circumferential direction.
  • An inner liner layer 10 made of the sheet laminate 2 is disposed inside the carcass layer 14, and a lap splice portion S thereof extends in the tire width direction.
  • the overlap length of the lap splice portion S depends on the tire size, but is preferably about 7 to 20 mm, more preferably about 8 to 15 mm. If the overlap length is too long, the uniformity is deteriorated. If the overlap length is too short, the splice part may open during molding, which is not preferable.
  • the sheet laminate 2 described above can be used as an inner liner layer of a pneumatic tire, or can be used not as an inner liner layer, for example, used as a reinforcing sheet layer for reinforcing a specific portion of a tire. You can also.
  • the inner liner layer air permeation preventive layer
  • it may be disposed at a position where it is disposed as a normal inner liner layer. In that case, you may make it use the sheet
  • a reinforcing layer In the case of an embodiment used as a reinforcing layer, it is effective to be disposed inside the tire, for example, in a portion adjacent to the rubber layer as a reinforcing layer such as a carcass layer or a belt layer, or a bead portion or a side It may be used for a tire surface part (both the outer surface and the lumen side surface) such as a tire part or a tread part. In particular, when it is arranged on the side portion or / and the shoulder portion, a reinforcing effect can be obtained. In any case, the effect of the present invention described above can be obtained when the lap splice portion is provided.
  • thermoplastic resin examples include polyamide resins [for example, nylon 6 (N6), nylon 66 (N66), nylon 46 (N46), nylon 11 (N11), nylon 12 (N12). , Nylon 610 (N610), nylon 612 (N612), nylon 6/66 copolymer (N6 / 66), nylon 6/66/610 copolymer (N6 / 66/610), nylon MXD6 (MXD6), nylon 6T, nylon 9T, nylon 6 / 6T copolymer, nylon 66 / PP copolymer, nylon 66 / PPS copolymer] and their N-alkoxyalkylated products, such as methoxymethylated products of nylon 6, nylon 6 / 610 copolymer methoxymethylated product, nylon 612 methoxymethylated product, polyester Resin (for example, polybutylene terephthalate (PBT), polyethylene terephthalate (PET), polyethylene isophthalate (PEI), PET
  • PET polybutylene ter
  • thermoplastic resin and the elastomer constituting the thermoplastic resin composition that can be used in the present invention
  • the elastomer include diene rubber and hydrogenated products thereof [for example, natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), epoxidized natural rubber, styrene butadiene rubber (SBR), butadiene rubber (BR, high cis BR and Low cis BR), nitrile rubber (NBR), hydrogenated NBR, hydrogenated SBR], olefin rubber [eg, ethylene propylene rubber (EPDM, EPM), maleic acid modified ethylene propylene rubber (M-EPM), butyl rubber (IIR) ), Isobutylene and aromatic vinyl or diene monomer copolymer, acrylic rubber (ACM), ionomer], halogen-containing rubber [for example, Br-IIR, CI-IIR, brominated isobutylene-p-
  • Such a compatibilizing agent generally includes a copolymer having a structure of both or one of a thermoplastic resin and an elastomer, or an epoxy group, a carbonyl group, a halogen group, and an amino group that can react with the thermoplastic resin or elastomer.
  • a copolymer having a oxazoline group, a hydroxyl group and the like can be taken.
  • thermoplastic resin and elastomer may be selected depending on the type of thermoplastic resin and elastomer to be blended, but those commonly used include styrene / ethylene butylene block copolymer (SEBS) and its maleic acid modification, EPDM, EPM, EPDM / styrene or EPDM / acrylonitrile graft copolymer and its modified maleic acid, styrene / maleic acid copolymer, reactive phenoxin and the like can be mentioned.
  • SEBS styrene / ethylene butylene block copolymer
  • the amount of the compatibilizing agent is not particularly limited, but is preferably 0.5 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polymer component (the total of the thermoplastic resin and the elastomer).
  • thermoplastic resin composition in which the thermoplastic resin and the elastomer are blended, the composition ratio of the specific thermoplastic resin and the elastomer is not particularly limited, and the elastomer is used as a discontinuous phase in the thermoplastic resin matrix. What is necessary is just to determine suitably so that it may have a dispersed structure, and a preferable range is 90/10-30/70 weight ratio.
  • thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer is mixed with another polymer such as a compatibilizer as long as the necessary properties as an inner liner or a reinforcing layer are not impaired. be able to.
  • the purpose of mixing other polymers is to improve the compatibility between the thermoplastic resin and the elastomer, to improve the molding processability of the material, to improve the heat resistance, to reduce the cost, etc.
  • the material that can be used include polyethylene (PE), polypropylene (PP), polystyrene (PS), ABS, SBS, and polycarbonate (PC).
  • the elastomer can be dynamically vulcanized when mixed with the thermoplastic resin.
  • the vulcanizing agent, vulcanization aid, vulcanization conditions (temperature, time), etc. in the case of dynamic vulcanization may be appropriately determined according to the composition of the elastomer to be added, and are not particularly limited.
  • thermoplastic resin composition has a structure in which an elastomer is dispersed as a discontinuous phase in a matrix of a thermoplastic resin.
  • the Young's modulus of the thermoplastic resin and elastomer that can be used in the present invention is not particularly limited, but both are preferably 1 to 500 MPa, more preferably 50 to 500 MPa.
  • the sheet laminate according to the tire manufacturing method of the present invention was used as an inner liner in each example and comparative example to manufacture a tire.
  • Each pneumatic tire was evaluated by determining the total length of cracks generated along the splice in the vicinity of the splice portion of the inner liner of each test tire.
  • 215 / 70R15 98H was used as a test tire, and two tires were prepared for each of the examples and comparative examples.
  • the tires were attached to a JATMA standard rim 15 ⁇ 6.5JJ, the tire internal pressure was 240 kPa, and the load was 8.82 kN ( 120% of the JATMA maximum load load) was applied, and the vehicle was run at 50,000 km at a speed of 80 km / hour, and then the total length of the cracks was obtained and evaluated by the above method.
  • Example 1-6 Comparative Example 1-2
  • the thermoplastic resin composition constituting the inner liner was the composition shown in Table 1 (thickness 130 ⁇ m), and the elastomer layer (tie rubber layer) was used.
  • the composition shown in Table 2 (thickness 0.7 mm) that adheres to the thermoplastic resin composition was used.
  • Examples 1-6 all fall within the scope of the present invention, in which the diameter of the round blade and the angle ⁇ of the blade edge are variously changed. Comparative Example 1 was cut with a normal cutter, and the cutting tip was not sharpened. Comparative Example 2 was based on a guillotine-type cutter, and sharpening of the tip at the cut end was observed, but it was found to be inferior to any of Examples 1-6 when observed with the sharpened tip shape over the entire cut length. It was
  • the total length of the generated cracks is as described in Table 3.
  • the pneumatic tire manufactured by the method of the present invention is almost free from cracks and very excellent in durability.
  • Sheet laminated body 2 Sheet of thermoplastic resin or thermoplastic resin composition obtained by blending thermoplastic resin and elastomer 3: Elastomer layer 4: Near the front end of sheet 2 of thermoplastic resin or thermoplastic resin composition 5: Cutting edge portion of sheet 2 6: Circular blade 7: Cutting edge receiving base 8: Blade receiving groove 9: Cutting sheet edge portion 10: Inner liner layer 11: Tread portion 12: Side wall portion 13: Bead 14: Carcass layer 15: Belt layer S: Lap splice portion X: Tire circumferential direction ⁇ : Angle of incidence of blade on sheet laminate 2 ⁇ : Blade edge angle

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Tyre Moulding (AREA)
  • Tires In General (AREA)

Abstract

　本発明の課題は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートとエラストマー層を積層してなるシート積層体の端部どうしを重ね合わせて成形する工程を有するタイヤの製造方法において、重ね合わせられるシート積層体の端部をその切断部の全幅にわたって、安定して均斉で理想的な端部形態を呈して切断することを可能にして、ひいては、その切断形態に基づいて、空気入りタイヤの走行を開始した後、より長期間にわたり該シート積層体のスプライス部付近においてクラックや剥離の発生を良好に防止することができ、耐久性に非常に優れたタイヤを製造することを可能にする方法を提供することである。その解決手段は、前記したタイヤの製造方法において、シート積層体のエラストマー層側に刃先受け台を配し、該刃先受け台に載置したシート積層体に対し、該シート積層体の前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物からなるシート側から従属回転する円形の刃を押し当てて該シート積層体を切断し、シート積層体の端部どうしを重ね合わせるための端部を形成する。

Description

タイヤの製造方法
　本発明は、タイヤの製造方法に関する。
　更に詳しくは、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートとエラストマー層を積層してなるシート積層体の端部どうしを重ね合わせて成形する工程を有するタイヤの製造方法において、該タイヤの走行を開始した後、該シート積層体のスプライス部分付近においてクラックが発生することがなく、耐久性に優れたタイヤの製造方法に関するものである。
　近年、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートを空気入りタイヤのインナーライナーに使用するという提案がされ、検討されている（特許文献１）。
　この熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートを、実際に空気入りタイヤのインナーライナーに使用するにあたっては、通常、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシートと、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシートと加硫接着されるエラストマー層のシート積層体を、タイヤ成形ドラムに巻き付けてラップスプライスして、タイヤの加硫成形工程に供するという製造手法がとられる。
　しかし、ロール状の巻き体をなして巻かれた、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物とエラストマー層とからなるシート積層体を、該ロール状巻き体から所要の長さ分を引き出して所定サイズ（長さ）に切断し、タイヤ成形ドラムに巻き付けて該ドラム上などにおいてラップスプライスし、更に加硫成形をしてタイヤを製造したとき、タイヤ走行開始後にインナーライナーを構成している熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシートと、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物のシート２と加硫接着されたエラストマー層３とが剥離してしまう場合があった。
　これを図で説明すると、図２（ａ）に示したように、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２とエラストマー層３とからなるシート積層体１は、刃物などで所定サイズ（長さ）に切断されて、タイヤ成形ドラム上にて、その両端部にラップスプライス部Ｓを設けて環状を成すようにしてオーバーラップされてスプライスされる。なお、該シート積層体１は、１枚の使用のときは、その両端部がスプライスされて環状を成すように形成され、あるいは複数枚の使用のときはそれら複数枚の相互の端部同士がスプライスされて全体で一つの環状を成すように形成されるなどして使用される。
　また、所定サイズへの切断は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２とエラストマー層３とを積層したシート積層体１の状態で行ってもよく、あるいは、シート２とエラストマー層の切断を別々に行って後に両者を積層するようにしてもよい。
　更にタイヤの製造に必要なパーツ材（図示せず）が巻かれ、グリーンタイヤとして形成されて後、ブラダーで加硫成形される。
　加硫成形後においては、図２（ｂ）にモデル図で示したように、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシート２とエラストマー層３からなるインナーライナー層１０が形成され、オーバーラップによるスプライス部Ｓ付近では、熱可塑性樹脂または上述の熱可塑性樹脂組成物からなるシート２が、露出している部分とエラストマー層３の中に埋設している部分が形成されている。
　そして、上述した熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシート２と加硫接着されたエラストマーシート３とが剥離してしまう現象は、特に、図２（ｂ）で示した熱可塑性樹脂組成物のシート２が露出していてかつその先端部付近４などにおいて発生し、まずクラックが発生し、それがさらに進んでシートの剥離現象へと進行していく。
　このようなことは、シート積層体１がインナーライナーとして使用される場合だけに限られず、タイヤ内において補強部材などとして使用される場合も同様であると考えられる。いずれの場合でも、シート２やシート積層体１がクラックを発生して、剥離することはタイヤの寿命を短くすることにつながり好ましくない。
　上記のような問題に対して、重ね合わされてスプライス部Ｓを構成するシート２やシート積層体１の端部における形態に着目し、そのシート材料を切断して該端部が形成される際に、融点以下の温度でかつ刃先が鋭利ではない刃物を使用して切断することが提案されている（特許文献２）。
　この特許文献２の提案は、特に、融点以下の温度でかつ刃先が鋭利ではないギロチン式の刃物を使用して切断することにより、スプライス部Ｓを構成するシート２あるいはシート積層体１の端部が先鋭化された形態を呈することに着目したものである。この提案は、シート２あるいはシート積層体１の端部が先鋭化された形態であれば、該シート２やシート積層体１のクラック発生や剥離発生が良好に防止できることに注目して、それらの発生を防止する効果を得た優れたものである。
　しかし、シート端部をその切断部の全幅にわたって、安定して均斉で理想的な端部形態を呈して切断することは難しかった。そのため、一部の箇所で他の部分よりも早い段階でシート２の剥離を生ずる場合があり、それが進展してそのタイヤ全体の寿命を短くする場合があり、さらなる改善が求められるものであった。
日本国特開２００９－２４１８５５号公報 日本国特許５１４６５９１号公報
　本発明の目的は、上述したような点に鑑み、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートとエラストマー層を積層してなるシート積層体の端部どうしを重ね合わせてインナーライナーあるいは補強材を成形する工程を有するタイヤの製造方法において、重ね合わせられるシート積層体の端部をその切断部の全幅にわたって、安定して均斉で理想的な端部形態を呈して切断することを可能にして、ひいては、その切断形態に基づいて、空気入りタイヤの走行を開始した後、より長期間にわたり、該シート積層体のスプライス部付近においてクラックや剥離の発生を良好に防止することができて、耐久性に非常に優れたタイヤを製造することを可能にする方法を提供することにある。
　上述した目的を達成する本発明のタイヤの製造方法は、以下の（１）の構成を有する。
（１）熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートとエラストマー層を積層してなるシート積層体の端部どうしを重ね合わせて成形する工程を有するタイヤの製造方法において、前記シート積層体のエラストマー層側に刃先受け台を配し、該刃先受け台に載置した前記シート積層体に対し、該シート積層体の前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物からなるシート側から従属回転する円形の刃を押し当てて該シート積層体を切断し、前記シート積層体の端部どうしを重ね合わせるための端部を形成することを特徴とするタイヤの製造方法。
　かかる本発明のタイヤの製造方法において、以下の（２）～（１０）のいずれかの構成からなることが、さらに好ましい。
（２）前記シート積層体の前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物からなるシート側に前記円形の刃を押し当てて切断するに際して、該刃の前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物への入射角度αを５～４０°として行うことを特徴とする上記（１）記載のタイヤの製造方法。
（３）前記円形の刃の直径が、１０ｍｍ～２００ｍｍであることを特徴とする上記（１）または（２）記載のタイヤの製造方法。
（４）前記円形の刃の直径が、３０ｍｍ～１００ｍｍであることを特徴とする上記（１）または（２）記載のタイヤの製造方法。
（５）前記従属回転することが可能な円形刃の回転軸方向と直角の断面形状が略紡錘形であることを特徴とする上記（１）～（４）のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
（６）前記従属回転することが可能な円形刃の刃先角度が５°以上６０°以下であることを特徴とする上記（１）～（５）のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
（７）前記刃先受け台が、刃の当たる部分に刃受け溝が設けられているものであることを特徴とする上記（１）～（６）のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
（８）前記刃先受け台が、刃の当たる部分が金属製でかつ刃受け溝が設けられているものであることを特徴とする上記（１）～（６）のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
（９）前記切断後のシート積層体の熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物の切断端部が、切断力による先端先鋭化形状を呈していることを特徴とする上記（１）～（８）のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
（１０）前記従属回転することが可能な円形の刃を押し当ててする切断が、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置で、厚さＴ（μｍ）が、０．１ｔ≦Ｔ≦０．８ｔを満足する関係を有するようにされるものであることを特徴とする前記（１）～（９）のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
　ここで、ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート（切断による変形部を含まない）のタイヤ周方向の平均厚さ（μｍ）
　　　　　Ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置での該シートの厚さ（μｍ）
　請求項１にかかる本発明のタイヤの製造方法によれば、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートとエラストマー層を積層してなるシート積層体の端部どうしを重ね合わせて成形する工程を有するタイヤの製造方法において、重ね合わせられるシート積層体の端部をその切断部の全幅にわたって、安定して均斉で理想的な端部形態を呈して切断することを可能にして、その結果、その切断形態に基づいて、空気入りタイヤの走行を開始した後、より長期間にわたり、該シート積層体のスプライス部付近においてクラックや剥離の発生を良好に防止することができ、それにより耐久性に優れたタイヤを製造することができる。
　請求項２～請求項１０のいずれかに記載の本発明のタイヤの製造方法によれば、上記請求項１にかかる本発明の効果を有するとともに、その効果をより確実にかつより効果的に得ることができる。
図１（ａ）は、所定長さで切断がされた、かつ、本発明方法にかかる円形の刃を押し当てて切断された先端部が先鋭化された形状を有する熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２とエラストマー層３を積層したシート積層体１を用いて、該シート積層体１の端部をラップスプライスした状態を示すモデル図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）に示した状態でタイヤの加硫成形をした後の該部の状態を示したモデル図であり、図１（ｃ）は本発明方法にかかる円形の刃を押し当てて切断する方法で切断された熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２の加硫成形後の切断先端の形状の例をモデル的に説明する概略側面図である。 図２（ａ）は、通常の端部を有する熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２と、エラストマー層３を積層したシート積層体１を用いて、該シート積層体シート１の端部をラップスプライスした状態を示すモデル図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）に示した状態で加硫成形した後の状態例を示したモデル図である。 図３は、本発明方法にかかる従属回転する円形の刃を押し当ててシート積層体を切断して、ラップスプライスする端部を形成する状態を示したモデル図である。 図４は、本発明方法にかかる従属回転する円形の刃をシート積層体に押し当てて、該シート積層体を切断して形成されたラップスプライスされる端部の切断後の状態を例示したモデル図である。 図５（ａ）、（ｂ）は、本発明に好ましく使用できる円形の刃の１例を示したモデル図であり、図５（ａ）はその回転軸Ｙ方向と直角な方向からみた正面図、図５（ｂ）はその右側面図である。 図６は、図５（ａ）に示したのと同様の円形の刃と、底部が狭くなっている断面が台形状の溝空間を有する刃受け溝８の係合状態を示したモデル図である。 図７は、本発明のタイヤの製造方法により得られる空気入りタイヤの形態の１例を示した一部破砕斜視図である。
　以下、図面などを用いて、更に詳しく本発明のタイヤの製造方法について説明する。
　本発明のタイヤの製造方法は、図３にモデル図を示したように、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２とエラストマー層３を積層してなるシート積層体１の端部どうしを重ね合わせて成形する工程を有するタイヤの製造方法において、シート積層体１のエラストマー層側に刃先受け台７を配し、該刃先受け台７に載置したシート積層体１に対し、シート積層体１の熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２側から従属回転する円形の刃６を押し当ててシート積層体１を切断し、シート積層体１の端部どうしを重ね合わせるための端部を形成することを特徴とする。シート積層体１は、インナーライナーあるいは補強材を構成するものとして上述の成形がなされる。
　かかる本発明の方法によれば、シート積層体１の熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２側から従属回転する円形の刃６を押し当ててシート積層体１を切断することによって、円形刃６が回転しながら、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２を刃先受け台７まで押し込むように伸ばしながら切断することにより、シート２の先端部の断面形状を先端が先鋭化された形状として形成することができる。
　図４は、そのようにして切断された後のシート積層体１の状態を例示したモデル図であり、図３とは９０°ずれた方向から見た図である。シート積層体１の中の熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２は、刃先受け台７上の刃受け溝８の方に向かって伸ばされたようにして先端部が細くなった先鋭化形状を呈している。
　かかるシート積層体１中で、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２の先端部の断面形状が先鋭化された形状を有するシート積層体を使用してラップスプライスすることにより、該シート２やシート積層体１の端部付近でのクラック発生、剥離発生を良好に防止することができる。
　特に本発明の方法によれば、ギロチンカッター方式のものよりも、重ね合わせられるシート積層体１の端部をその切断部の全幅にわたり、安定してかつ均斉で理想的な端部形態を呈して切断することができ、その切断形態に基づき、該空気入りタイヤの走行を開始した後、より長期間にわたり、前述したシート２やシート積層体１のクラック発生、剥離発生防止効果を得ることができる。
　本発明の方法において、シート積層体の前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物からなるシート２側に前記円形の刃６を押し当てて切断するに際して、好ましくは、刃の熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２への入射角度αを５～４０°として行うことである。本発明者らの知見によれば、入射角度αを５～４０°の範囲内として回転刃６を当てることにより、該シート２を効率良く伸ばしながら切断することができる。特に、入射角度αを１０～３０°の範囲内で切断すると該効果はより大きくさらに好ましい。
　上述した入射角度αを実現するために、一般に、シート積層体１の厚さは１ｍｍ弱から数ｍｍの範囲であることから、円形の刃６の直径が１０ｍｍ～２００ｍｍであることが好ましく、中でも３０ｍｍ～１００ｍｍであることが最も好ましい。シート積層体１の厚さは、２０～５００μｍであることが好ましい。中でも、用途的にみると、補強シートとして使用される場合には、厚さが５０～３００μｍであることが好ましく、あるいはインナーライナー層を構成するシートとして使用される場合には、厚さが３０～３００μｍであることが好ましい。
　円形の刃６は、積極駆動回転するものではなく、従属回転するものであることが重要であり回転しながら切断方向に移動して進むものであり、その移動は相対的なものでよく、回転する刃の位置は動かずに、シート置き台を兼ねた刃先受け台７が移動するものでもよい。
　刃先受け台７は、円形刃の従属回転を確実に行わせる上で、また、切断に際して、シート積層体１の中の熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート積層体２を、刃先受け台７の方に向かって確実に伸ばすようにして切断をする上で、使用することは必須のことである。また、刃先受け台７は、刃６の当たる部分に刃受け溝８が設けられていることが、上述の効果を確実に得ることができるので好ましい。図４に示している刃受け溝８は、溝空間の断面形状が２等辺三角形のものである。
　従属回転することが可能な円形刃６の形状は、図５（ａ）、（ｂ）にモデル図を示したように、その回転軸Ｙ方向と直角の断面形状が略紡錘形であることが好ましい。「略紡錘形」とは、図５に示したように上下が共に、回転軸Ｙから遠ざかるにつれて細くなっていく形態をいう。
　該円形刃６の刃先角度θは、図５に示したように、５°以上６０°以下であることが、均斉で好ましい端部形態を呈して切断することができる点で好ましい。該刃の最先端部は、刃の切れ味を多少落とすための丸み付け加工がなされていてもよい。切断に際して、シート積層体２を、刃先受け台７の方に向かって確実に伸ばすようにして先端先鋭化形状を呈させつつ切断することに資するからであり、特に、後述する刃受け溝８と組み合わせて使用すると効果が大きい。
　また、刃先受け台７は、刃の当たる部分に刃受け溝８が設けられているものであることが好ましい。刃先受け台７に、刃の当たる刃受け溝８を設けていることにより、より望ましい形に切断することができるからである。刃受け溝８の溝空間の断面形状は、図４に示したような２等辺三角形状（Ｖ字形状）のもの、あるいは図６に示したような底部が狭くなっている台形状、あるいはＵの字形状のものなどを使用することができる。刃先受け台は、金属あるいは硬質の樹脂などからなることが好ましい。
　本発明にかかる方法によって切断された切断後のシート積層体１の熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物からなるシート２の切断端部は、回転刃の切断力によりその先端が先鋭化形状を呈していること、それも切断全幅にわたり均斉でかつ良好な先鋭化形状を呈しているが大きな特徴である。
　図４は、切断直後のモデル的な形状例を示したものであり、シート２の先端部９は下に向いてエラストマー層３側にまで垂れたような先細り形状を呈している。
　切断して得られるシート２の先端部５の形状は、好ましくは、図１（ｃ）に示したように、シート２の先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置で、該シートの厚さＴ（μｍ）が、０．１ｔ≦Ｔ≦０．８ｔを満足する関係を有するように形成されたものであることが好ましい。より好ましくは、０．２ｔ≦Ｔ≦０．６ｔである。
　ここで、ｔは、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２（切断による変形部を含まない）のタイヤ周方向の平均厚さ（μｍ）であり、Ｔは、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置での該シートの厚さ（μｍ）である。
　図７は、本発明のタイヤの製造方法により得られるタイヤの形態の１例を示した一部破砕斜視図であり、シート積層体２をインナーライナー層１０として設けた例を示している。
　図７に示したように、タイヤＴは、トレッド部１１の左右にサイドウォール部１２とビード部１３を連接するように設けている。そのタイヤ内側には、タイヤの骨格たるカーカス層１４が、タイヤ幅方向に左右のビード１３、１３間に跨るように設けられている。トレッド部１１に対応するカーカス層４の外周側にはスチールコードからなる２層のベルト層１５が設けられている。矢印Ｘはタイヤ周方向を示している。カーカス層１４の内側には、シート積層体２からなるインナーライナー層１０が配され、そのラップスプライス部Ｓがタイヤ幅方向に延びて存在している。
　図７に示したような、シート積層体２をインナーライナー層１０として使用したタイヤでは、タイヤ内周面上でのラップスプライス部Ｓ付近で従来は生じやすかったクラックの発生や、インナーライナー層１０を形成している熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート積層体２とタイゴム層（エラストマー層）３の間のクラックの発生と剥離の発生が、いずれも抑制されてタイヤの耐久性が著しく向上する。
　ラップスプライス部Ｓの重なり長さは、タイヤサイズにもよるが、好ましくは７～２０ｍｍ程度、より好ましくは８～１５ｍｍ程度とするのがよい。重なり長さが長すぎると、ユニフォミティーが悪化する方向であり、短すぎると成形時にスプライス部が開いてしまうおそれがあり好ましくないからである。
　上述したシート積層体２は、空気入りタイヤのインナーライナー層として使用でき、あるいは、インナーライナー層としてではない使用もでき、例えば、タイヤの特定部分の補強のための補強シート層として使用されることもできる。
　本発明において、インナーライナー層（空気透過防止層）として、シート積層体を使用する場合は、通常のインナーライナー層として配設される位置に配設されればよい。その場合、さらに、該インナーライナー層に対する補強層として、本発明にかかるシート積層体を使用するようにしてもよい。
　補強層として使用される態様の場合では、タイヤの内部、例えばカーカス層やベルト層などの補強層としてゴム層に隣接した部分に配設される場合が効果的であり、あるいは、ビード部やサイド部あるいはトレッド部などのタイヤ表面部（外側表面および内腔側表面の双方である）に使用されてもよい。特に、サイド部または／およびショルダー部に配する場合には耐補強効果を得ることができる。いずれの場合でも、ラップスプライス部を有する場合は、上述した本発明の効果は得られるのである。
　本発明で用いることのできる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン９Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕及びそれらのＮ－アルコキシアルキル化物、例えば、ナイロン６のメトキシメチル化物、ナイロン６／６１０共重合体のメトキシメチル化物、ナイロン６１２のメトキシメチル化物、ポリエステル系樹脂〔例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、（メタ）アクリロニトリル／スチレン共重合体、（メタ）アクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリメタクリレート系樹脂〔例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル〕、ポリビニル系樹脂〔例えば、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体（ＥＴＦＥ）〕、セルロース系樹脂〔例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体〕、イミド系樹脂〔例えば、芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕等を好ましく用いることができる。
　また、本発明で使用できる熱可塑性樹脂組成物を構成する熱可塑性樹脂とエラストマーは、熱可塑性樹脂については上述のものを使用できる。エラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水添物〔例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ、高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ－ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー〕、含ハロゲンゴム〔例えば、Ｂｒ－ＩＩＲ、ＣＩ－ＩＩＲ、臭素化イソブチレン－ｐ－メチルスチレン共重合体（ＢＩＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレンゴム（Ｍ－ＣＭ）〕、シリコンゴム〔例えば、メチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム〕、含イオウゴム〔例えば、ポリスルフィドゴム〕、フッ素ゴム〔例えば、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン－プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム〕、熱可塑性エラストマー〔例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ボリアミド系エラストマー〕等を好ましく使用することができる。
　また、前記した特定の熱可塑性樹脂と前記した特定のエラストマーとの組合せでブレンドをするに際して、相溶性が異なる場合は、第３成分として適当な相溶化剤を用いて両者を相溶化させることができる。ブレンド系に相溶化剤を混合することにより、熱可塑性樹脂とエラストマーとの界面張力が低下し、その結果、分散相を形成しているエラストマーの粒子径が微細になることから両成分の特性はより有効に発現されることになる。そのような相溶化剤としては、一般的に熱可塑性樹脂及びエラストマーの両方又は片方の構造を有する共重合体、あるいは熱可塑性樹脂又はエラストマーと反応可能なエポキシ基、カルボニル基、ハロゲン基、アミノ基、オキサゾリン基、水酸基等を有した共重合体の構造をとるものとすることができる。これらはブレンドされる熱可塑性樹脂とエラストマーの種類によって選定すればよいが、通常使用されるものには、スチレン／エチレン・ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）及びそのマレイン酸変性物、ＥＰＤＭ、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ／スチレンまたはＥＰＤＭ／アクリロニトリルグラフト共重合体及びそのマレイン酸変性物、スチレン／マレイン酸共重合体、反応性フェノキシン等を挙げることができる。かかる相溶化剤の配合量には特に限定されないが、好ましくは、ポリマー成分（熱可塑性樹脂とエラストマーとの合計）１００重量部に対して、０．５～１０重量部がよい。
　熱可塑性樹脂とエラストマーがブレンドされた熱可塑性樹脂組成物において、特定の熱可塑性樹脂とエラストマーとの組成比は、特に限定されるものではなく、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとるように適宜決めればよく、好ましい範囲は重量比９０／１０～３０／７０である。
　本発明において、熱可塑性樹脂、または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物には、インナーライナーあるいは補強層としての必要特性を損なわない範囲で相溶化剤などの他のポリマーを混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂とエラストマーとの相溶性を改良するため、材料の成型加工性をよくするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等があり、これに用いられる材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート（ＰＣ）等を例示することができる。
　また、エラストマーは、熱可塑性樹脂との混合の際に、動的に加硫することもできる。動的に加硫する場合の加硫剤、加硫助剤、加硫条件（温度、時間）などは添加するエラストマーの組成に応じて適宜決定すればよく、特に限定されるものではない。
　また、一般的にポリマー配合物に配合される充填剤（炭酸カルシウム、酸化チタン、アルミナ等）、カーボンブラック、ホワイトカーボン等の補強剤、軟化剤、可塑剤、加工助剤、顔料、染料、老化防止剤等をインナーライナーあるいは補強層としての必要特性を損なわない限り任意に配合することもできる。熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとる。かかる構造をとることにより、インナーライナーあるいは補強層に十分な柔軟性と連続相としての樹脂層の効果に、より十分な剛性を併せ付与することができると共に、エラストマーの多少によらず、成形に際し、熱可塑性樹脂と同等の成形加工性を得ることができるものである。
　本発明で使用できる熱可塑性樹脂、エラストマーのヤング率は、特に限定されるものではないが、いずれも、好ましくは１～５００ＭＰａ、より好ましくは５０～５００ＭＰａにするとよい。
　以下、本発明の製造方法によって空気入りタイヤを製造した実施例に基づいて、本発明の構成、効果について具体的に説明する。
　本発明のタイヤの製造方法にかかるシート積層体は、各実施例、比較例でインナーライナーとして使用しタイヤを製造した。
　各空気入りタイヤの評価は、各試験タイヤの内腔のインナーライナーのスプライス部付近でスプライスに沿って発生したクラックのトータル長さを求めることにより行った。
　試験タイヤとして、２１５／７０Ｒ１５　９８Ｈを用い、各実施例、比較例ごとに各２本を作製し、これをＪＡＴＭＡ標準リム１５×６．５ＪＪに取り付け、タイヤ内圧を２４０ｋＰａとし、荷重８．８２ｋＮ（ＪＡＴＭＡ最大負荷荷重の１２０％）を負荷して速度８０ｋｍ／時間で５０，０００ｋｍ走行させた後、上記の方法によりクラックのトータル長さを求めて評価を行った。
実施例１－６、比較例１－２
　実施例１－６、比較例１－２のいずれも、インナーライナーを構成する熱可塑性樹脂組成物は表１に示した組成のもの（厚さ１３０μｍ）を用い、エラストマー層（タイゴム層）としては、該熱可塑性樹脂組成物と接着する表２に示した組成のもの（厚さ０．７ｍｍ）を用いた。
　実施例１－６は、いずれも本発明にかるものであり、丸刃の直径、刃先の角度θを種々変更したものである。比較例１は、通常のカッターにより切断をしたものであり、切断先端部は先端が先鋭化されていないものであった。比較例２はギロチン方式のカッターによるものであり、切断端部における先端先鋭化は認められたが、切断全長にわたりその先端先鋭化形状で観察すると、実施例１－６のいずれにも劣ると認められるものであった。
　発生したクラックのトータル長さは、表３に記載したとおりである。本発明方法により製造した空気入りタイヤは、クラックの発生がほぼないのであり、耐久性に非常に優れているものであった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　１：シート積層体
　２：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシート
　３：エラストマー層
　４：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシート２の先端部付近
　５：シート２の切断された先端部分
　６：円形刃
　７：刃先受け台
　８：刃受け溝
　９：切断されたシートの先端部
１０：インナーライナー層
１１：トレッド部
１２：サイドウォール部
１３：ビード
１４：カーカス層
１５：ベルト層
Ｓ：ラップスプライス部
Ｘ：タイヤ周方向
α：刃のシート積層体２への入射角
θ：刃先角度

Claims (10)

  1. 　熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートとエラストマー層を積層してなるシート積層体の端部どうしを重ね合わせて成形する工程を有するタイヤの製造方法において、前記シート積層体のエラストマー層側に刃先受け台を配し、該刃先受け台に載置した前記シート積層体に対し、該シート積層体の前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物からなるシート側から従属回転する円形の刃を押し当てて該シート積層体を切断し、前記シート積層体の端部どうしを重ね合わせるための端部を形成することを特徴とするタイヤの製造方法。
  2. 　前記シート積層体の前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物からなるシート側に前記円形の刃を押し当てて切断するに際して、該刃の前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物への入射角度αを５～４０°として行うことを特徴とする請求項１記載のタイヤの製造方法。
  3. 　前記円形の刃の直径が、１０ｍｍ～２００ｍｍであることを特徴とする請求項１または２記載のタイヤの製造方法。
  4. 　前記円形の刃の直径が、３０ｍｍ～１００ｍｍであることを特徴とする請求項１または２記載のタイヤの製造方法。
  5. 　前記従属回転することが可能な円形刃の回転軸方向と直角の断面形状が略紡錘形であることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
  6. 　前記従属回転することが可能な円形刃の刃先角度が５°以上６０°以下であることを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
  7. 　前記刃先受け台が、刃の当たる部分に刃受け溝が設けられているものであることを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
  8. 　前記刃先受け台が、刃の当たる部分が金属製でかつ刃受け溝が設けられているものであることを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
  9. 　前記切断後のシート積層体の熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂組成物の切断端部が、切断力による先端先鋭化形状を呈していることを特徴とする請求項１～８のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
  10. 　前記従属回転することが可能な円形の刃を押し当ててする切断が、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置で、厚さＴ（μｍ）が、０．１ｔ≦Ｔ≦０．８ｔを満足する関係を有するようにされるものであることを特徴とする請求項１～９のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
    　ここで、ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート（切断による変形部を含まない）のタイヤ周方向の平均厚さ（μｍ）
    　　　　　Ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置での該シートの厚さ（μｍ）
PCT/JP2014/061016 2013-04-26 2014-04-18 タイヤの製造方法 WO2014175174A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201480022450.9A CN105142887B (zh) 2013-04-26 2014-04-18 轮胎的制造方法
DE112014002153.9T DE112014002153B4 (de) 2013-04-26 2014-04-18 Reifenherstellungsverfahren
US14/787,247 US10562252B2 (en) 2013-04-26 2014-04-18 Tire manufacturing method

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2013-093740 2013-04-26
JP2013093740A JP6236855B2 (ja) 2013-04-26 2013-04-26 タイヤの製造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2014175174A1 true WO2014175174A1 (ja) 2014-10-30

Family

ID=51791752

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2014/061016 WO2014175174A1 (ja) 2013-04-26 2014-04-18 タイヤの製造方法

Country Status (5)

Country Link
US (1) US10562252B2 (ja)
JP (1) JP6236855B2 (ja)
CN (1) CN105142887B (ja)
DE (1) DE112014002153B4 (ja)
WO (1) WO2014175174A1 (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107000481A (zh) * 2014-12-01 2017-08-01 株式会社普利司通 充气轮胎及其制造方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001232696A (ja) * 2000-02-22 2001-08-28 Toyo Tire & Rubber Co Ltd 未加硫タイヤのインナーライナの成型方法
JP2007112015A (ja) * 2005-10-20 2007-05-10 Bridgestone Corp 帯状補強部材の製造ライン、及び帯状補強部材の製造方法
JP5146591B1 (ja) * 2011-12-22 2013-02-20 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤの製造方法

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5146591A (en) 1974-10-18 1976-04-21 Sharp Kk Kogaigasuno sankanenshoshokubaierementono seizoho
US4426901A (en) * 1981-11-16 1984-01-24 The Firestone Tire & Rubber Company Crush cutter
JP2719918B2 (ja) * 1988-01-18 1998-02-25 株式会社ブリヂストン シート状材料の切断装置
US5325754A (en) * 1991-05-24 1994-07-05 Paul Troester Maschinenfabrik Apparatus for cutting profile strips formed of rubber mixtures
BR9503770A (pt) * 1994-08-31 1996-04-16 Goodyear Tire & Rubber Conjunto de corte rotativo de alta velovidade para cortar folhas de materiais elastoméricos método de corte rotativo de alta velocidade de uma folha de material elastomérico e método para substituir uma sapata e um inserto de sapata em uma aplicação envolvendo o corte rotativo de alta velocidade de uma folha de material elastomérico
US5992486A (en) * 1994-09-13 1999-11-30 Gunze Limited Laminate gas barrier layer for pneumatic tires
JP3745415B2 (ja) * 1995-07-17 2006-02-15 株式会社ブリヂストン タイヤの製造方法
JPH0966491A (ja) * 1995-08-31 1997-03-11 Yokohama Rubber Co Ltd:The シート材料切断装置
WO2001089776A1 (en) * 2000-05-19 2001-11-29 Pirelli Pneumatici S.P.A. Apparatus for the automatic cutting of elements made of elastomeric material
JP2005238759A (ja) * 2004-02-27 2005-09-08 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤ及びその製造方法
DE112005003648T5 (de) * 2005-07-28 2008-06-19 Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Luftsperr-Innenschichtelementen, und Reifen mit einer Luftsperr-Innenschicht
JP4004518B2 (ja) * 2005-10-04 2007-11-07 横浜ゴム株式会社 ゴム積層体を用いた空気入りタイヤ
SE530194C2 (sv) * 2006-07-10 2008-03-25 Sandvik Intellectual Property En egg hos ett knivorgan för en knivvals
CN101754867B (zh) * 2007-07-23 2012-07-18 横滨橡胶株式会社 充气轮胎
JP5071204B2 (ja) 2008-03-31 2012-11-14 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤ
JP2010167829A (ja) * 2009-01-20 2010-08-05 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入りタイヤ及びその製造方法
WO2012086801A1 (ja) * 2010-12-22 2012-06-28 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤの製造方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001232696A (ja) * 2000-02-22 2001-08-28 Toyo Tire & Rubber Co Ltd 未加硫タイヤのインナーライナの成型方法
JP2007112015A (ja) * 2005-10-20 2007-05-10 Bridgestone Corp 帯状補強部材の製造ライン、及び帯状補強部材の製造方法
JP5146591B1 (ja) * 2011-12-22 2013-02-20 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤの製造方法

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107000481A (zh) * 2014-12-01 2017-08-01 株式会社普利司通 充气轮胎及其制造方法
EP3228442A4 (en) * 2014-12-01 2017-10-11 Bridgestone Corporation Pneumatic tire and method for manufacturing same

Also Published As

Publication number Publication date
US10562252B2 (en) 2020-02-18
JP2014213559A (ja) 2014-11-17
CN105142887A (zh) 2015-12-09
JP6236855B2 (ja) 2017-11-29
CN105142887B (zh) 2017-11-17
DE112014002153B4 (de) 2021-05-20
DE112014002153T5 (de) 2016-01-07
US20160114545A1 (en) 2016-04-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5423732B2 (ja) 空気入りタイヤ
JP5076977B2 (ja) 空気入りタイヤ
JP5218711B2 (ja) 空気入りタイヤの製造方法
JP5870975B2 (ja) 空気入りタイヤおよび空気入りタイヤの製造方法
JP5146591B1 (ja) 空気入りタイヤの製造方法
JP5807409B2 (ja) 空気入りタイヤ
JP6065924B2 (ja) 空気入りタイヤ
JP6010883B2 (ja) 空気入りタイヤの製造方法
JP6236855B2 (ja) タイヤの製造方法
JP5760722B2 (ja) 空気入りタイヤおよびその製造方法
JP5834616B2 (ja) 空気入りタイヤの製造方法
EP2727743B1 (en) Pneumatic tire
WO2018142901A1 (ja) 空気入りタイヤの製造方法および空気入りタイヤ
JP6233449B2 (ja) 空気入りタイヤ
JP5310879B2 (ja) 空気入りタイヤ
JP5252096B2 (ja) 空気入りタイヤ

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201480022450.9

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14788413

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 14787247

Country of ref document: US

Ref document number: 1120140021539

Country of ref document: DE

Ref document number: 112014002153

Country of ref document: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 14788413

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1