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Technisches Gebiet
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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Reifenherstellungsverfahren. Genauer betrifft die vorliegende Erfindung ein Reifenherstellungsverfahren, das einen Schritt aufweist, in dem Endabschnitte von einem Flächengebildelaminat, die dadurch erhalten werden, dass eine Elastomerschicht mit einem Flächengebilde laminiert wird, welches ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Harzzusammensetzung umfasst, die durch Mischen eines thermoplastischen Harzes und eines Elastomers erhalten wird, übereinandergelegt und geformt werden, wobei keine Risse in der Umgebung eines Verbindungs- bzw. Spleißabschnitts des Flächengebildelaminats gebildet werden, wodurch es möglich wird, dass der Reifen eine ausgezeichnet Haltbarkeit hat.
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Technischer Hintergrund
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Seit einigen Jahren wird die Verwendung eines Flächengebildes, das ein thermoplastisches Harz oder eine durch Mischen eines thermoplastischen Harzes und eines Elastomers erhaltene Harzzusammensetzung umfasst, in einer Innenseele eines Luftreifens vorgeschlagen und untersucht (Patentdokument 1).
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Wenn tatsächlich ein Flächengebilde, das ein thermoplastisches Harz oder eine durch Mischen eines thermoplastischen Harzes und eines Elastomers erhaltene Harzzusammensetzung umfasst, in einer Innenseele eines Luftreifens verwendet wird, wird üblicherweise eine Herstellungstechnik verwendet, bei der ein Flächengebildelaminat aus dem Flächengebilde, welches ein thermoplastisches Harz oder eine durch Mischen eines thermoplastischen Harzes und eines Elastomers erhaltene Harzzusammensetzung umfasst, und einer Elastomerschicht, die durch Vulkanisation an das Flächengebilde aus einem thermoplastischen Harz oder einer durch Mischen eines thermoplastischen Harzes erhaltenen Harzzusammensetzung geklebt wird, auf eine Reifenformungs- bzw. Reifenwickeltrommel gewickelt wird, eine Überlappungsspleißung durchgeführt wird und das Produkt dann in den Reifenvulkanisationsformungsprozess überführt wird.
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Wenn ein Reifen jedoch dadurch hergestellt wird, dass das genannte Laminatflächengebilde, welches eine Elastomerschicht und ein Flächengebilde, welches thermoplastisches Harz umfasst, oder eine durch Mischen eines thermoplastischen Harzes und eines Elastomers erhaltene Harzzusammensetzung umfasst und das aufgewickelt worden ist, um einen walzenförmigen Wickelkörper zu bilden, auf eine vorgegebene Größe (Länge) geschnitten wird durch Abziehen eines Abschnitts von erforderlicher Länge von dem walzenförmigen Wickelkörper, das Flächengebilde auf eine Reifenwickeltrommel gewickelt wird, eine Überlappungsspleißung auf der Trommel oder dergleichen durchgeführt wird und ferner eine Vulkanisationsformung durchgeführt wird, kann es zwischen dem Flächengebilde aus thermoplastischem Harz oder thermoplastischer Harzzusammensetzung, das eine Innenseele bildet, und der Elastomerschicht 3, die einer Vulkanisationsklebung an das Flächengebilde 2 aus dem thermoplastischen Harz oder der thermoplastischen Harzzusammensetzung unterzogen worden ist, zu einer Trennung kommen, nachdem der Reifen in Betrieb genommen worden ist.
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Zur Verdeutlichung sei auf die Zeichnungen verwiesen, wo in 2A dargestellt ist, dass ein Flächengebildelaminat 1, das eine Elastomerschicht 3 und ein Flächengebilde 2 umfasst, welches ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Harzzusammensetzung umfasst, die durch Mischen eines thermoplastischen Harzes und eines Elastomers erhalten wird, mit einer Klinge oder dergleichen auf eine vorgegebene Größe (Länge) geschnitten wird. Eine Überlappungsspleißung S wird an beiden Endabschnitten geschaffen, um eine Ringform zu bilden, und die Endabschnitte werden überlappend aufeinander gelegt und auf der Reifenwickeltrommel verspleißt. Wenn nur ein Flächengebildelaminat 1 verwendet wird, werden beide Endabschnitte verspleißt, um eine Ringform zu bilden, oder wenn mehrere von den Flächengebildelaminaten 1 verwendet werden, werden die jeweiligen Endabschnitte der einzelnen Laminate verspleißt, um aus ihnen zusammen eine Ringform zu bilden.
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Außerdem kann das Schneiden auf eine vorgegebene Größe im Zustand des Flächengebildelaminats 1 durchgeführt werden, das erhalten worden ist durch Laminieren der Elastomerschicht 3 und des Flächengebildes 2, welches ein thermoplastisches Harz oder eine durch Mischen eines thermoplastischen Harzes und eines Elastomers erhaltene Harzzusammensetzung umfasst, oder das Flächengebilde 2 und die Elastomerschicht können laminiert werden, nachdem sie separat zugeschnitten worden sind.
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Ferner werden andere (nicht dargestellte) Teile, die für die Reifenherstellung erforderlich sind, gewickelt, und nachdem der Reifen als Reifenrohling ausgebildet worden ist, wird er mit Hilfe eines Balgs einer Vulkanisationsformung unterzogen.
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Nach der Vulkanisationsformung wird eine Innenseelenschicht 10 gebildet, welche die Elastomerschicht 3 und das Flächengebilde 2 aus einem thermoplastischen Harz oder einer durch Mischen eines thermoplastischen Harzes und eines Elastomers erhaltene Harzzusammensetzung umfasst, und ein Abschnitt, in dem das Flächengebilde 2, das ein thermoplastisches Harz oder die genannte thermoplastische Harzzusammensetzung umfasst, freiliegt, und ein Abschnitt, in dem das Flächengebilde 2 in die Elastomerschicht 3 eingebettet ist, werden in der Umgebung des Überlappungsspleißabschnitts S ausgebildet, wie in der Modellskizze von 2B dargestellt ist.
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Das Phänomen, dass sich das genannte Flächengebilde 2 aus einem thermoplastischen Harz oder einer thermoplastischen Harzzusammensetzung und das durch Vulkanisierung angeklebte Elastomer-Flächengebilde 3 voneinander trennen, findet da statt, wo das in 2B dargestellte Flächengebilde 2 aus der thermoplastischen Harzzusammensetzung freiliegt, und in der Umgebung 4 eines distalen Endes des Flächengebildes 2, wobei zuerst ein Riss entsteht, und der Riss weiter wächst und sich zu dem Phänomen der Flächengebildetrennung weiterentwickelt.
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Dieses Phänomen ist nicht nur auf Fälle beschränkt, in denen das Flächengebildelaminat 1 als Innenseele verwendet wird, und man nimmt an, dass es auf ähnliche Weise in Fällen vorkommt, wo das Laminat als Verstärkungselement oder dergleichen innerhalb des Reifens verwendet wird. In jedem Fall führt die rissbedingte Trennung des Flächengebildes 2 oder des Flächengebildelaminats 1 zu einer Verkürzung der Lebensdauer des Reifens, was ungünstig ist.
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Als Reaktion auf Probleme wie die oben beschriebenen konzentrierte man sich auf die Form an den Endabschnitten des Flächengebildes 2 oder des Flächengebildelaminats 1, die übereinandergelegt werden, um den Spleißabschnitt S zu bilden, und es wurde vorgeschlagen, beim Ausbilden der Endabschnitte durch Trennen bzw. Schneiden des Flächengebildematerials das Flächengebildematerial bei einer Temperatur zu schneiden, die bei oder unter dem Schmelzpunkt liegt, und eine Klinge mit einer Schneide zu verwenden, die stumpf ist (Patentdokument 2).
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Der Vorschlag des Patentdokuments 2 ist spezifisch auf eine Form gerichtet, bei der die Endabschnitte des Flächengebildes 2 oder des Flächengebildelaminats 1, die den Spleißabschnitt S bilden, durch Schneiden bei einer Temperatur, die bei oder unter dem Schmelzpunkt liegt, und unter Verwendung einer guillotineartigen Klinge mit einer Schneide, die nicht schmal ist, zugespitzt bzw. dünner werden. Dieser Vorschlag zielt auf die Tatsache ab, dass mit einer Form, bei der die Endabschnitte des Flächengebildes 2 oder des Flächengebildelaminats 1 dünner werden, das Auftreten von Rissen oder einer Trennung des Flächengebildes 2 oder des Flächengebildes 1 zufriedenstellend verhindert werden kann, was zu einem ausgezeichneten Produkt führt, das eine Wirkung erzielt, dass das Auftreten von Rissen und einer Trennung verhindert wird.
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Es ist jedoch immer noch schwierig, die Endabschnitte des Flächengebildes zu schneiden und dabei eine ideale Form des Endabschnitts zu bewahren, die über der gesamten Breite eines geschnittenen Abschnitts stabil und gleichmäßig ist. Daher kann es an manchen Stellen in einem früheren Stadium zu einer Trennung des Flächengebildes kommen als an anderen Abschnitten, und diese kann sich weiterentwickeln und die Lebensdauer des gesamten Reifens verkürzen, so dass ein Bedarf an weiteren Verbesserungen besteht.
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Dokumente des Stands der Technik
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Patendokument
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- Patentdokument 1: Ungeprüfte veröffentlichte japanische Patentanmeldung Nr.2009-241855A
- Patentdokument 2: Japanisches Patent Nr. 5146591B
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Kurzfassung der Erfindung
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Durch die Erfindung zu lösende Probleme
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Angesichts der oben beschriebenen Probleme ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung die Schaffung eines Reifenherstellungsverfahrens, das einen Schritt aufweist, in dem Endabschnitte von einem Flächengebildelaminat, die erhalten werden durch Laminieren einer Elastomerschicht und eines Flächengebildes aus einem thermoplastischen Harz oder einer thermoplastischen Harzzusammensetzung, die durch Mischen eines thermoplastischen Harzes und eines Elastomers erhalten wird, übereinander gelegt und zu einer Innenseele oder einem Verstärkungsmaterial geformt werden. Die Endabschnitte des übereinander gelegten Flächengebildelaminats können geschnitten werden und dabei eine ideale Endabschnittsform erhalten, die über der gesamten Breite eines geschnittenen Abschnitts stabil und gleichmäßig ist. Somit kann auf Basis der Schnittform das Auftreten von Rissen und einer Trennung in der Umgebung eines Spleißabschnitts des Flächengebildelaminats länger zufriedenstellend verhindert werden, nachdem ein Luftreifen in Betrieb genommen worden ist, wodurch es möglich ist, einen Reifen mit ausgezeichneter Haltbarkeit herzustellen.
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Mittel zum Lösen des Problems
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Das Reifenherstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung, mit dem das oben genannte Ziel erreicht werden kann, ist (1) ausgelegt als:
- (1) Ein Reifenherstellungsverfahren mit einem Schritt, in dem Endabschnitte von einem Flächengebildelaminat, die erhalten werden durch Laminieren einer Elastomerschicht und eines Flächengebildes aus einem thermoplastischen Harz oder einer thermoplastischen Harzzusammensetzung, die durch Mischen einer thermoplastischen Harzzusammensetzung und eines Elastomers erhalten wird, übereinander gelegt und geformt werden, wobei das Verfahren umfasst: Positionieren eines Schneidkantenambosses auf einer Elastomerschichtseite des Flächengebildelaminats; Pressen einer abhängig rotierenden kreisförmigen Klinge von der Seite des Flächengebildes, die ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Harzzusammensetzung im Flächengebildelaminat umfasst, gegen das Flächengebildelaminat, das auf dem Schneidkantenamboss liegt, um das Flächengebildelaminat zu schneiden; und Ausbilden von Endabschnitten der Flächengebildelaminate, die übereinander gelegt werden sollen.
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Das Reifenherstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung ist stärker bevorzugt gemäß einem der folgenden Punkte (2) bis (10) ausgelegt als:
- (2) Das Reifenherstellungsverfahren gemäß (1), wobei beim Pressen der kreisförmigen Klinge gegen die Seite des Flächengebildes, die ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Harzzusammensetzung im Flächengebildelaminat umfasst, um das Flächengebildelaminat zu schneiden, das Schneiden durchgeführt wird unter Einstellung eines Winkels α, mit dem die Klinge auf das thermoplastische Harz oder die thermoplastische Harzzusammensetzung trifft, auf 5 bis 40°.
- (3) Das Reifenherstellungsverfahren gemäß (1) oder (2), wobei ein Durchmesser der kreisförmigen Klinge 10 mm bis 200 mm beträgt.
- (4) Das Reifenherstellungsverfahren gemäß (1) oder (2), wobei ein Durchmesser der kreisförmigen Klinge 30 mm bis 100 mm beträgt.
- (5) Das Reifenherstellungsverfahren gemäß (1) bis (4), wobei die Form eines Querschnitts, der orthogonal ist zu einer Drehachsenrichtung der abhängig rotationsfähigen kreisförmigen Klinge, ungefähr webspindelförmig ist.
- (6) Das Reifenherstellungsverfahren gemäß (1) bis (5), wobei ein Schneidkantenwinkel der abhängig rotationsfähigen kreisförmigen Klinge mindestens 5° und höchstens 60° beträgt.
- (7) Das Reifenherstellungsverfahren gemäß (1) bis (6), wobei der Schneidkantenamboss an einem Abschnitt, der mit der Klinge in Berührung kommt, mit einer Klingenaufnahmenut versehen ist.
- (8) Das Reifenherstellungsverfahren gemäß (1) bis (6), wobei der Schneidkantenamboss an einem Abschnitt, der aus Metall besteht und mit dem die Klinge in Berührung kommt, mit einer Klingenaufnahmenut versehen ist.. .
- (9) Das Reifenherstellungsverfahren gemäß (1) bis (8), wobei die geschnittenen Endabschnitte des thermoplastischen Harzes oder der thermoplastischen Harzzusammensetzung des Flächengebildelaminats nach dem Schneiden aufgrund einer Schneidkraft eine dünner werdende bzw. sich verjüngende Kantenform aufweisen.
- (10) Das Reifenherstellungsverfahren gemäß einem von (1) bis (9), wobei das Schneiden, das durch Pressen der abhängig rotationsfähigen kreisförmigen Klinge durchgeführt wird, so durchgeführt wird, dass an einer Stelle, die über eine Länge von t × 1/3 einwärts von der führenden Kante des Flächengebildes aus einem thermoplastischen Harz oder einer durch Mischen eines Elastomers mit dem thermoplastischen Harz erhaltenen Harzzusammensetzung erhalten wird, liegt, eine Beziehung besteht, bei der für eine Dicke T (µm) gilt: 0,1t ≤ T ≤ 0,8t. Hierbei ist t die durchschnittliche Dicke (µm) des Flächengebildes aus einem thermoplastischen Harz oder einer durch Mischen eines Elastomers mit dem thermoplastischen Harz erhaltenen Harzzusammensetzung in Reifenumfangsrichtung (ohne schnittbedingt variierende Abschnitte); und T ist die Dicke (µm) des Flächengebildes an einer Stelle, die über eine Länge von t × 1/3 einwärts von der führenden Kante des Flächengebildes aus einem thermoplastischen Harz oder einer durch Mischen eines Elastomers mit dem thermoplastischen Harz erhaltenen Harzzusammensetzung liegt.
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Wirkung der Erfindung
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Das Reifenherstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung nach Anspruch 1 schafft ein Reifenherstellungsverfahren mit einem Schritt, in dem Endabschnitte eines Flächengebildelaminats, die erhalten werden durch Laminieren einer Elastomerschicht und eines Flächengebilde aus einem thermoplastischen Harz oder einer durch Mischen eines thermoplastischen Harzes und eines Elastomers erhaltenen Harzzusammensetzung, übereinander gelegt und geformt werden. In dem Verfahren können die Endabschnitte des übereinander gelegten Flächengebildelaminats so geschnitten werden, dass sie eine ideale Endabschnittsform zeigen, die über der gesamten Breite eines Schnittabschnitts stabil und gleichmäßig ist. Infolgedessen kann auf Basis der Schnittform das Auftreten von Rissen und einer Trennung in der Umgebung eines Spleißabschnitts des Flächengebildelaminats länger zufriedenstellend verhindert werden, nachdem ein Reifen in Betrieb genommen worden ist, wodurch es möglich ist, einen Reifen mit ausgezeichneter Haltbarkeit herzustellen.
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Mit dem Reifenherstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung nach einem der Ansprüche 2 bis 10 kann die Wirkung der vorliegenden Erfindung nach Anspruch 1 erzielt werden, und die Wirkung kann zuverlässiger und in größerem Ausmaß zu erzielt werden.
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Kurzbeschreibung der Zeichnungen
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1A ist eine Modellskizze, die einen Zustand zeigt, in dem unter Verwendung von Flächengebildelaminat 1, das durch Laminieren einer Elastomerschicht 3 und eines Flächengebildes 2 aus einem thermoplastischen Harz oder einer thermoplastischen Harzzusammensetzung erhalten wird und das eine Form aufweist, wo der führende Kantenabschnitt, der durch Aufpressen der kreisförmigen Klinge des Verfahrens der vorliegenden Erfindung auf eine vorgegebene Länge geschnitten worden ist, sich verjüngt, die Endabschnitte des Flächengebildelaminats 1 überlappend verspleißt sind.
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1B ist eine Modellskizze, die einen Zustand dieses Abschnitts zeigt, nachdem der Reifen in dem in 1A dargestellten Zustand einer Vulkanisierungsformung unterzogen worden ist.
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1C ist eine schematische Seitenansicht, die ein Beispiel für die Form der geschnittenen führenden Kante, nachdem das Flächengebilde aus einem thermoplastischen Harz oder einer thermoplastischen Harzzusammensetzung, das anhand eines Verfahrens geschnitten worden ist, bei dem die kreisförmige Klinge des Verfahrens der vorliegenden Erfindung in das Laminat gepresst wird, nach der Vulkanisationsformung als Modell zeigt.
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2A ist eine Modellskizze, die einen Zustand darstellt, in dem unter Verwendung von Flächengebildelaminate 1, das durch Laminieren einer Elastomerschicht 3 und eines Flächengebildes aus einem thermoplastischen Harz oder einer thermoplastischen Harzzusammensetzung erhalten wird und das normale Endabschnitte aufweist, die Endabschnitte des Flächengebildelaminats 1 überlappend verspleißt worden sind.
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2B ist eine Modellskizze, die ein Beispiel für den Zustand nach einer Vulkanisierungsformung in dem in 2A dargestellten Zustand zeigt.
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3 ist eine Modellskizze, die einen Zustand darstellt, in dem verspleißte Endabschnitte dadurch ausgebildet werden, dass ein Flächengebildelaminat durch Pressen einer abhängig rotierenden kreisförmigen Klinge gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung in das Flächengebildelaminat geschnitten wird.
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4 ist eine Modellskizze, die einen Zustand von überlappend gespleißten Endabschnitten, die dadurch ausgebildet werden, dass ein Flächengebildelaminat durch Pressen einer abhängig rotierenden kreisförmigen Klinge gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung in das Flächengebildelaminat geschnitten wird, nach dem Schneiden zeigt.
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5A bis 5B sind Modellskizzen, die ein Beispiel für eine kreisförmige Klinge zeigt, die bevorzugt in der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann. 5A ist eine Frontansicht aus einer Richtung, die orthogonal ist zur Richtung der Drehachse Y, und 5B ist eine rechtsseitige Ansicht davon.
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6 ist eine Modellskizze, die einen Eingriffszustand der gleichen kreisförmigen Klinge, die in 5A dargestellt ist, und einer Klingenaufnahmenut 8 mit einer Nutlücke mit einem trapezförmigen Querschnitt, wo die Basis schmal ist, zeigt.
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7 ist eine teilweise fragmentierte perspektivische Ansicht, die ein Beispiel eines Aspekts eines Luftreifens zeigt, der anhand des Reifenherstellungsverfahrens der vorliegenden Erfindung erhalten wird.
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Bester Weg zum Ausführen der Erfindung
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Das Reifenherstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung wird nun ausführlicher unter Bezugnahme auf die Zeichnungen und dergleichen beschrieben.
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Wie in der Modellskizze von 3 dargestellt ist, ist das Reifenherstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung ein Reifenherstellungsverfahren mit einem Schritt, in dem Endabschnitte von einem Flächengebildelaminat 1, die erhalten werden durch Laminieren einer Elastomerschicht 3 und eines Flächengebildes 2, das ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Harzzusammensetzung umfasst, die durch Mischen eines thermoplastischen Harzes und eines Elastomers erhalten wird, übereinander gelegt und geformt werden. Das Verfahren umfasst: Positionieren eines Schneidkantenambosses 7 auf einer Elastomerschichtseite des Flächengebildelaminats 1, Pressen einer abhängig rotierenden kreisförmigen Klinge 6 von der Seite des Flächengebildes 2, das ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Harzzusammensetzung umfasst, im Flächengebildelaminat 1 gegen das auf den Schneidkantenamboss 7 gelegte Flächengebildelaminat 1, um das Flächengebildelaminat 1 zu schneiden; und Bilden von Endabschnitten des Flächengebildelaminats 1, die übereinander gelegt werden sollen. Das Flächengebildelaminat 1 wird dem oben beschriebenen Formen unterzogen, um eine Innenseele oder ein Verstärkungsmaterial zu bilden.
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Mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird das Flächengebildelaminat 1 dadurch geschnitten, dass die abhängig rotierende kreisförmige Klinge 6 von der Seite des Flächengebildes 2, das ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Harzzusammensetzung umfasst, im Flächengebildelaminat 1 gegen das Flächengebildelaminat gepresst wird, und das Flächengebildelaminat geschnitten wird, während das Flächengebilde 2, das ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Harzzusammensetzung umfasst, gedehnt wird, um es auf den Schneidkantenamboss 7 zu pressen, während die kreisförmige Klinge 6 rotiert. Infolgedessen ist es möglich, die Querschnittsform der führenden Kantenabschnitte des Flächengebildes 2 so zu formen, dass die führenden Kanten sich verjüngen.
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4 ist eine Modellskizze, die einen Zustand des Flächengebildelaminats 1 darstellt, nachdem es auf diese Weise geschnitten wurde, und diese Zeichnung wird aus einer Richtung betrachtet, die in Bezug auf 3 um 90° gedreht worden ist. Das ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Harzzusammensetzung umfassende Flächengebilde 2 im Flächengebildelaminat 1 weist eine sich verjüngende Form auf, wo die führenden Kantenabschnitte dünn werden, so dass sie in Richtung auf eine Klingenaufnahmenut 8 auf dem Schneidkantenamboss 7 gedehnt werden.
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Bei diesem Flächengebildelaminat 1 kann durch Durchführen einer Überlappungsspleißung unter Verwendung eines Flächengebildelaminats mit einer Form, bei der sich die Querschnittsformen der führenden Kantenabschnitte des Flächengebildes 2, das ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Harzzusammensetzung umfasst, verjüngen, das Auftreten von Rissen und einer Trennung in der Umgebung der Endabschnitte des Flächengebildes 2 oder des Flächengebildelaminats 1 zufriedenstellend verhindert werden.
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Insbesondere können mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung im Vergleich zur Verwendung einer guillotineartigen Schneidvorrichtung die Endabschnitte des übereinandergelegten Flächengebildelaminats 1 so geschnitten werden, dass sie eine ideale Endabschnittsform zeigen, die über die gesamte Breite des geschnittenen Teils stabil und gleichmäßig ist. Infolgedessen ist es möglich, auf Basis der Schnittform eine Wirkung zu erzielen, dass das oben beschriebene Auftreten von Rissen und einer Trennung des Flächengebildes 2 oder des Flächengebildelaminats 1 länger verhindert werden kann, nachdem ein Luftreifen in Betrieb genommen worden ist.
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In dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird beim Pressen der kreisförmigen Klinge 6 gegen das Flächengebildelaminat auf der Seite des Flächengebildes 2, welches das thermoplastische Harz oder die thermoplastische Harzzusammensetzung umfasst, um das Flächengebildelaminat 1 zu schneiden, das Schneiden vorzugsweise so durchgeführt, dass der Winkel α, mit dem die Klinge auf das Flächengebilde 2 trifft, welches ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Harzzusammensetzung umfasst, auf 5 bis 40° eingestellt wird. Gemäß den Erkenntnissen der Erfinder kann das Flächengebilde 2 geschnitten werden, während das Flächengebilde gedehnt wird, indem die kreisförmige Klinge 6 so aufgepresst wird, dass der Winkel α, mit dem die Klinge auftrifft, in einem Bereich von 5 bis 40° liegt. Genauer ist diese Wirkung noch ausgeprägter, wenn das Schneiden dadurch durchgeführt wird, dass der Winkel α, mit dem die Klinge auftrifft, innerhalb eines Bereichs von 10 bis 30° eingestellt wird, was noch mehr bevorzugt ist.
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Da die Dicke des Flächengebildelaminats 1 in der Regel in einem Bereich von gerade unter 1 mm bis mehreren mm liegt, beträgt der Durchmesser der kreisförmigen Klinge 6, um den oben beschriebenen Winkel α, mit dem die Klinge auftrifft, zu verwirklichen, vorzugsweise 10 mm bis 200 mm und am meisten bevorzugt 30 mm bis 100 mm. Die Dicke des Flächengebildelaminats 1 beträgt vorzugsweise 20 bis 500 µm. Von diesen Einstellungen ist unter dem Gesichtspunkt des Verwendungszwecks des Flächengebildelaminats die Dicke vorzugsweise 50 bis 300 µm, wenn es als Verstärkungslage verwendet wird, und die Dicke ist vorzugsweise 30 bis 300 µm, wenn es als Flächengebilde verwendet wird, das eine Innenseele bilden soll.
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Es ist wichtig, dass die kreisförmige Klinge 6 abhängig rotiert und nicht aktiv zum Drehen angetrieben wird, und dass sich die Klinge in der Schneiderichtung bewegt und vorfährt, während sie rotiert. Diese Bewegung kann relativ sein, und es kann auch sein, dass sich ein Schneidkantenamboss 7 bewegt, der auch als Auflage für das Flächengebilde dient, ohne dass die rotierende Klinge ihre Position ändert.
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Es ist von wesentlicher Bedeutung, den Schneidkantenamboss 7 zu verwenden, um die abhängige Drehung der kreisförmigen Klinge zuverlässig durchführen zu können und um das Schneiden durchzuführen, während das Flächengebildes 2, das ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Harzzusammensetzung umfasst, im Flächengebildelaminat 1 in Richtung des Schneidkantenambosses 7 zu dehnen. Außerdem ist der Schneidkantenamboss 7 an einem Abschnitt, mit dem die Klinge 6 in Berührung kommt, vorzugsweise mit einer Klingenaufnahmenut 8 zu versehen, da damit die oben beschriebene Wirkung zuverlässig erreicht werden kann. Die in 4 dargestellte Klingenaufnahmenut 8 ist eine, in der die Querschnittsform der Nutlücke ein gleichschenkliges Dreieck ist.
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Wie in den Modellskizzen von 5A und 5B dargestellt ist, ist die Form der kreisförmigen Klinge 6, die sich abhängig drehen kann, vorzugsweise so, dass die Querschnittsform, die orthogonal ist zur Richtung der Y-Achse, ungefähr webspindelförmig ist. „Ungefähr webspindelförmig“ bezeichnet eine Form, in der die oberen und unteren Teile jeweils schmäler werden, je größer die Entfernung zur Drehachse Y wird, wie in 5 dargestellt ist.
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Wie in 5 dargestellt ist, beträgt der Schneidkantenwinkel θ der kreisförmigen Klinge 6 vorzugsweise mindestens 5° und höchstens 60°, damit das Laminat so geschnitten werden kann, dass es eine gleichmäßige, bevorzugte Endabschnittsform zeigt. Der führende Kantenabschnitt der Klinge kann abgerundet sein, um die Klinge etwas abzustumpfen. Der Grund dafür ist, dass dies beim Schneiden dazu beiträgt, dass das Flächengebilde 2 so geschnitten wird, dass es eine sich verjüngende Kantenform zeigt, um das Flächengebilde zuverlässig in der Richtung des Schneidkantenambosses 7 zu dehnen, und diese Wirkung ist besonders ausgeprägt, wenn sie in Kombination mit einer nachstehend beschriebenen Klingenaufnahmenut 8 angewendet wird.
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Außerdem ist der Schneidkantenamboss 7 an einem Abschnitt, mit dem die Klinge 6 in Berührung kommt, vorzugsweise mit einer Klingenaufnahmenut 8 zu versehen. Der Grund dafür ist, dass dadurch, dass der Schneidkantenamboss 7 mit einer Klingenaufnahmenut 8, mit der die Klinge in Kontakt kommt, versehen wird, das Laminat in einer vorteilhafteren Form geschnitten werden kann. Die Querschnittsform der Nutlücke der Klingenaufnahmenut 8 kann die Form eines gleichschenkligen Dreiecks (V-Form), wie beispielsweise in 4 dargestellt ist, eine Trapezform mit einer schmaler werdenden Basis, wie in 6 dargestellt, eine U-Form oder dergleichen haben. Der Schneidkantenamboss besteht vorzugsweise aus Metall, hartem Harz oder dergleichen.
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Die geschnittenen Endabschnitte des Flächengebildes 2, das ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Harzzusammensetzung im Flächengebildelaminat 1 umfasst, die anhand des Verfahrens der vorliegenden Erfindung geschnitten werden, sind dadurch gekennzeichnet, dass ihre führenden Kanten aufgrund der Schneidkraft der rotierenden Klinge eine sich verjüngende Form aufweisen und dass sie über der gesamten Schnittbreite eine zufriedenstellende sich verjüngende Form aufweisen.
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4 zeigt ein Beispiel für ein Modell der Form unmittelbar nach dem Schneiden, wobei die führenden Kantenabschnitte 9 der Flächengebilde 2 eine abgeschrägte Form haben, die zur Seite der Elastomerschicht 3 nach unten hängt.
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Die Form des führenden Kantenabschnitts 5 des Flächengebildes 2, die durch Schneiden erhalten wird, sind vorzugsweise so gebildet, dass sie eine Beziehung aufweisen, bei der für die Dicke T (µm) des Flächengebildes an einer Stelle, die über eine Länge t × 1/3 von der führenden Kante des Flächengebildes 2 entfernt ist, wie in 1C dargestellt, gilt: 0,1t ≤ T ≤ 0,8t. Mehr bevorzugt gilt die Beziehung 0,2t ≤ T ≤ 0,6t.
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Hierbei ist t die durchschnittliche Dicke (µm) in der Reifenumfangsrichtung des Flächengebildes 2 (ohne schnittbedingt variierende Teile), welches ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Harzzusammensetzung umfasst, die erhalten wird durch Mischen eines Elastomers mit dem thermoplastischen Harz, und T die Dicke (µm) des Flächengebildes an einer Stelle ist, die über eine Länge von t × 1/3 von der führenden Kante des Flächengebildes, welches ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Harzzusammensetzung umfasst, die durch Mischen eines Elastomers mit dem thermoplastischen Harz erhalten wird, entfernt ist.
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7 ist eine fragmentierte, perspektivische Teilansicht, die ein Beispiel für einen Aspekt eines Reifens zeigt, der anhand des Reifenherstellungsverfahrens der vorliegenden Erfindung erhalten wird, und diese Zeichnung zeigt ein Beispiel, in dem ein Flächengebildelaminat 1 als Innenseele 10 vorgesehen ist.
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Wie in 7 dargestellt ist, ist ein Reifen T so bereitgestellt, dass Seitenwandabschnitte 12 und Wulstabschnitte 13 links und rechts mit einem Laufflächenabschnitt 11 in Verbindung stehen. An der Reifeninnenseite ist eine Karkassenschicht 14, die als Trägerstruktur für den Reifen dient, bereitgestellt, die zwischen dem linken und dem rechten Reifenwulstabschnitt 13, 13 in Reifenbreitenrichtung verläuft. Zwei Gürtelschichten 15, die aus Stahlcordfäden bestehen, sind an der Außenumfangsseite der Karkassenschicht 14 entsprechend dem Laufflächenabschnitt 11 bereitgestellt. Der Pfeil X gibt die Reifenumfangsrichtung an. Eine Innenseelenschicht 10, die aus dem Flächengebildelaminat 1 besteht, ist auf der Innenseite der Karkassenschicht 14 angeordnet, und ein Überlappungsspleißabschnitt S erstreckt sich in der Breitenrichtung.
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Bei einem Reifen, der ein Flächengebildelaminat 1 als Innenseelenschicht 10 verwendet, beispielsweise wie in 7 dargestellt, sind sowohl das Auftreten von Rissen, zu denen es üblicherweise häufig in der Umgebung des Überlappungsspleißabschnitts S an der Innenumfangsoberfläche des Reifens kommt, als auch das Auftreten von Rissen und einer Trennung zwischen der Reifengummischicht (Elastomerschicht) 3 und dem Flächengebilde 2, das ein thermoplastisches Harz oder eine thermoplastische Harzzusammensetzung umfasst und das die Innenseelenschicht 10 bildet, unterdrückt, und die Haltbarkeit des Reifens ist erheblich verbessert.
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Obwohl die Überlappungslänge des Überlappungsspleißabschnitts S auch von der Reifengröße abhängt, beträgt die Länge vorzugsweise etwa 7 bis 20 mm und mehr bevorzugt 8 bis 15 mm. Wenn die Überlappungslänge zu groß ist, wird nämlich die Gleichmäßigkeit tendenziell schlechter, während dann, wenn die Überlappungslänge zu gering ist, ein Risiko dafür besteht, das der Spleißteil sich während des Formens öffnet, was ungünstig ist.
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Das oben beschriebene Flächengebildelaminat 1 kann als Innenseelenschicht für einen Luftreifen verwendet werden oder kann für einen anderen Zweck als eine Innenseelenschicht verwendet werden. Zum Beispiel kann das Laminat als Verstärkungslagenschicht zum Verstärken bestimmter Abschnitte des Reifens verwendet werden.
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In der vorliegenden Erfindung sollte das Flächengebildelaminat, wenn es als Innenseelenschicht (als luftundurchlässige Schicht) verwendet wird, an einer Stelle angeordnet werden, wo es als übliche Innenseelenschicht angeordnet werden würde. In diesem Fall kann das Flächengebildelaminat der vorliegenden Erfindung als Verstärkungsschicht für die Innenseelenschicht verwendet werden.
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In dem Fall eines Aspekts, wo das Laminat als Verstärkungsschicht verwendet wird, ist es wirksam, wenn das Laminat als Abschnitt verwendet wird, der angrenzend an eine als Verstärkungsschicht dienende Gummischicht angeordnet ist, beispielsweise innerhalb des Reifens, oder es kann in einem Wulstabschnitt oder einem Reifenoberflächenabschnitt (das heißt sowohl an der Außenoberfläche als auch auf der hohlraumseitigen Oberfläche) verwendet werden, beispielsweise in einem Seitenabschnitt oder einem Laufflächenabschnitt. Genauer kann eine Anti-Verstärkungswirkung erreicht werden, wenn es an dem Seitenabschnitt und/oder einem Schulterabschnitt verwendet wird. In jedem Fall kann die Wirkung der vorliegenden Erfindung erzielt werden, wenn das Laminat einen Überlappungsspleißabschnitt aufweist.
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Das thermoplastische Harz zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung ist vorzugsweise ein Polyamidharz [z. B. Nylon 6 (N6), Nylon 66 (N66), Nylon 46 (N46), Nylon 11 (N11), Nylon 12 (N12), Nylon 610 (N610), Nylon 612 (N612), Nylon-6/66-Copolymer (N6/66), Nylon-6/66/610-Copolymer (N6/66/610), Nylon MXD6 (MXD6), Nylon 6T, Nylon 9T, Nylon-6/6T-Copolymer, Nylon-66/PP-Copolymer, Nylon-66/PPS-Copolymer] und eine N-Alkoxyalkylverbindung davon, z. B. eine Methoxymethylverbindung von Nylon 6, eine Methoxymethylverbindung eines Nylon-6/610-Copolymers oder eine Methoxymethylverbindung von Nylon 612; ein Polyesterharz [z. B. ein aromatischer Polyester, wie Polybutylenterephthalat (PBT), Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylenisophthalat (PEI), ein PET/PEI-Copolymer, Polyarylat (PAR), Polybutylennaphthalat (PBN), ein kristalliner Polyester, ein Polyoxyalkylendiimidsäure/Polybutylenterephthalat-Copolymer]; ein Polynitrilharz [z. B. Polyacrylnitril (PAN), Polymethacrylonitril, ein Acrylnitril/Styrol-Copolymer (AS), ein (Meth)Acrylnitril/Styrol-Copolymer, ein (Meth)Acrylnitril/Styrol/Butadien-Copolymer], ein Polymethacrylatharz [z. B. Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyethylmethacrylsäure], ein Polyvinylharz [z. B. Polyvinylacetat, ein Polyvinylalkohol (PVA), ein Vinylalkohol/Ethylen-Copolymer (EVOH), Polyvinylidenchlorid (PDVC), Polyvinylchlorid (PVC), ein Vinylchlorid/Vinylidenchlorid-Copolymer, ein Vinylidenchlorid/Methylacrylat-Copolymer, ein Vinylidenchlorid/Acrylnitril-Copolymer (ETFE)], ein Celluloseharz [z. B. Celluloseacetat, Celluloseacetatbutyrat], ein Fluoridharz [z. B. Polyvinylidendifluorid (PVDF), Polyvinylfluorid (PVF), Polychlorfluorethylen (PCTFE), ein Tetrafluorethylen/Ethylen-Copolymer] oder ein Imidharz [z. B. ein aromatisches Polyimid (PI)].
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Außerdem kann bei dem thermoplastischen Harz und dem Elastomer, die die thermoplastische Harzzusammensetzung bilden, welche in der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, Vorstehendes als das thermoplastische Harz verwendet werden. Zu dem zu verwendenden Elastomer gehören vorzugsweise ein dienbasierter Kautschuk und ein Hydrogenat davon [z. B. Naturkautschuk (NR), Isoprenkautschuk (IR), epoxidierter Naturkautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR), Butadienkautschuk (BR, Hoch-cis-BR, Nieder-cis-BR), Nitrilkautschuk (NBR), hydrierter NBR, hydrierter SBR], ein Olefinkautschuk [z. B. Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPDM, EPM), maleinsäure-ethylen-modifizierter Propylenkautschuk (M-EPM), Butylkautschuk (IIR), ein Copolymer auf der Basis von Isobutylen- und aromatischem Vinyl- oder Dienmonomer, Acrylkautschuk (ACM), ein Ionomer], ein halogenhaltiger Kautschuk [z. B. Br-IIR, CI-IIR, ein bromiertes Isobutylen-p-Methylstyrol-Copolymer (BIMS), Chloroprenkautschuk (CM), ein Hydrinkautschuk (CHR), chlorsulfonierter Polyethylenkautschuk (CSM), chlorierter Polyethylenkautschuk (CM), chlorierter Polyethylenkautschuk, modifiziert mit Maleinsäure (M-CM)], ein Siliciumkautschuk [z. B. Methylvinylsiliciumkautschuk, Dimethylsiliciumkautschuk, Methylphenylvinylsiliciumkautschuk], ein schwefelhaltiger Kautschuk [z. B. Polysulfidkautschuk], ein Fluorkautschuk [z. B. ein Vinylidenfluoridkautschuk, ein fluoridhaltiger Vinyletherkautschuk, ein Tetrafluorethylen-Propylen-Kautschuk, ein fluoridhaltiger siliciumbasierter Kautschuk, ein fluoridhaltiger Phosphazenkautschuk] und ein thermoplastisches Elastomer [z. B. ein Styrolelastomer, ein Olefinelastomer, ein Esterelastomer, ein Urethanelastomer, ein Polyamidelastomer].
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Wenn die Kompatibilität beim Mischen durch Kombinieren des vorstehend spezifizierten thermoplastischen Harzes und des vorstehend spezifizierten Elastomers abweicht, kann zudem ein geeigneter Kompatibilitätsvermittler als dritter Bestandteil verwendet werden, um eine Kompatibilisierung des Harzes und des Elastomers zu bewirken. Durch Beimischen des Kompatibilitätsmittels in die Mischung wird die Grenzflächenspannung zwischen dem thermoplastischen Harz und dem Elastomer reduziert, und als Folge wird der Teilchendurchmesser des Elastomers, das die Dispersionsphase bildet, sehr klein, und somit können die Eigenschaften beider Bestandteile effektiv realisiert werden. Im Allgemeinen weist ein solcher Kompatibilitätsvermittler allgemein eine Copolymerstruktur aus dem thermoplastischen Harz und/oder dem Elastomer oder eine Copolymerstruktur mit einer Epoxidgruppe, einer Carbonylgruppe, einer Halogengruppe, einer Aminogruppe, einer Oxazolingruppe oder einer Hydroxylgruppe auf, die mit dem thermoplastischen Harz oder dem Elastomer reagieren kann. Obwohl die Art des Kompatibilitätsvermittlers gemäß der Art des thermoplastischen Harzes und des Elastomers, die gemischt werden sollen, ausgewählt werden kann, weist ein solcher Kompatibilitätsvermittler im Allgemeinen Folgendes auf: ein Styrol/Ethylen-Butylen-Blockcopolymer (SEBS) oder eine mit Maleinsäure modifizierte Verbindung davon; ein EPDM-, EPM-, EPDM/Styrol-Copolymer oder EPDM/Acrylnitril-Pfropfcopolymer oder eine mit Maleinsäure modifizierte Verbindung davon; ein Styrol/Maleinsäure-Copolymer oder ein reaktionsfähiges Phenoxy und dergleichen. Der Mischanteil eines solchen Kompatibilitätsvermittlers beträgt, ohne darauf beschränkt zu sein, vorzugsweise 0,5 bis 10 Gewichtsteile in Bezug auf 100 Gewichtsteile des Polymerbestandteils (Gesamtheit des thermoplastischen Harzes und des Elastomers).
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Ein Zusammensetzungsverhältnis des jeweiligen thermoplastischen Harzes und des Elastomers in der thermoplastischen Harzzusammensetzung, die durch Mischen eines thermoplastischen Harzes mit einem Elastomer erhalten wird, unterliegt keinen speziellen Einschränkungen, kann wie angemessen festgelegt werden, um eine dispergierte Struktur als diskontinuierliche Phase des Elastomers in der Matrix des thermoplastischen Harzes zu erhalten, und liegt vorzugsweise in einem Bereich eines Gewichtsverhältnisses von 90/10 bis 30/70.
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In der vorliegenden Erfindung kann ein Kompatibilitätsvermittler oder ein anderes Polymer innerhalb eines Bereichs, der die für eine Innenseele oder ein Verstärkungselement erforderlichen Eigenschaften nicht beeinträchtigt, mit dem thermoplastischen Harz oder der durch Mischen eines thermoplastischen Harzes mit einem Elastomer erhaltenen thermoplastischen Harzzusammensetzung gemischt werden. Die Zwecke des Beimischens eines solchen Polymers sind das Verbessern der Kompatibilität zwischen dem thermoplastischen Harz und dem Elastomer, das Verbessern der Formverarbeitbarkeit des Materials, das Verbessern der Wärmebeständigkeit, Kostenreduzierung und dergleichen. Zu Beispielen des Materials, das für das Polymer verwendet wird, gehören Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS), ABS, SBS und Polycarbonat (PC).
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Außerdem kann das Elastomer beim Mischen mit dem thermoplastischen Harz dynamisch vulkanisiert werden. Ein Vulkanisierungsvermittler, ein Vulkanisierungshilfsmittel, Vulkanisierungsbedingungen (Temperatur, Zeit) und dergleichen, die während der dynamischen Vulkanisation verwendet werden, können so festgelegt werden, wie dies der Zusammensetzung des zuzugebenden Elastomers angemessen ist, und unterliegen keinen speziellen Einschränkungen.
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Außerdem können ein Verstärkungsmittel, wie ein Füllstoff (Calciumcarbonat, Titanoxid, Aluminiumoxid und dergleichen), Ruß oder Weißruß, ein Erweichungsmittel, ein Weichmacher, ein Verarbeitungshilfsmittel, ein Pigment, ein Farbstoff, ein Alterungsverzögerer oder Ähnliches, die Polymerverbindungen üblicherweise beigemischt werden, wahlweise beigemischt werden, solange die für eine Innenseele oder eine Verstärkungsschicht erforderlichen Eigenschaften nicht beeinträchtigt werden. Die thermoplastische Harzzusammensetzung hat eine Struktur, in der das Elastomer als diskontinuierliche Phase in der Matrix des thermoplastischen Harzes verteilt ist. Mit einer solchen Struktur wird es möglich, die Innenseele oder die Verstärkungsschicht mit ausreichender Flexibilität und ausreichender Steifigkeit zu versehen, die der Wirkung der Harzschicht als kontinuierliche Phase zugeschrieben ist. Außerdem wird es möglich, während des Formens eine Formverarbeitbarkeit zu erzielen, die unabhängig von der Menge des Elastomers äquivalent zu der des thermoplastischen Harzes ist.
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Die Young'schen Module des thermoplastischen Harzes und des Elastomers, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind zwar nicht besonders beschränkt, liegen aber beide vorzugsweise bei 1 bis 500 MPa und mehr bevorzugt bei 50 bis 500 MPa.
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Beispiele
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Die Bestandteile und Wirkungen der vorliegenden Erfindung werden im Folgenden spezifisch auf Basis von Ausführungsbeispielen beschrieben, bei denen Luftreifen mit Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt worden sind.
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Das Flächengebildelaminat wurde im Reifenherstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung in jedem der Ausführungsbeispiele und der Vergleichsbeispiele als Innenseele für die Herstellung eines Reifens verwendet.
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Jeder Luftreifen wurde durch Bestimmen der Gesamtlänge eines Risses, der entlang der Spleißung in der Umgebung des Spleißabschnitts der Innenseele im Innenhohlraum jedes Testreifens gebildet wurde, bewertet.
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Als Testreifen wurden 215/70R1598H-Reifen verwendet, und zwei Reifen wurden für jedes der Ausführungsbeispiele und der Vergleichsbeispiele hergestellt. Jeder Testreifen wurde auf eine JATMA-Standardfelge 15 × 6.5JJ aufgezogen, und nachdem er 50.000 km mit einer Geschwindigkeit von 80 km/h mit einem Reifendruck von 240 kPa unter einer Last von 8,82 kN (120% der maximalen JATMA-Belastung) gefahren war, wurde der Reifen durch Bestimmen der Gesamtlänge eines Risses anhand des oben beschriebenen Verfahrens bewertet.
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Ausführungsbeispiele 1 bis 6 und Vergleichsbeispiele 1 und 2 Eine in Tabelle 1 dargestellte Zusammensetzung (Dicke 130 µm) wurde als thermoplastische Harzzusammensetzung zur Bildung einer Innenseele in jedem der Ausführungsbeispiele 1 bis 6 und der Vergleichsbeispiele 1 und 2 verwendet, und die in Tabelle 2 dargestellte Zusammensetzung, die an der thermoplastischen Harzzusammensetzung kleben sollte (Dicke 0,7 mm), wurde als Elastomerschicht (Reifengummischicht) verwendet.
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Die Ausführungsbeispiele 1 bis 6 basieren alle auf der vorliegenden Erfindung, wobei der Durchmesser einer kreisförmigen Klinge und der Winkel θ der Schneidkante auf verschiedene Weise modifiziert wurden. Das Vergleichsbeispiel 1 ist ein Beispiel, bei dem das Schneiden mit einer üblichen Schneidvorrichtung durchgeführt wurde und die führenden Kantenabschnitte nicht verjüngt wurden. Das Vergleichsbeispiel 2 ist ein Beispiel, bei dem das Schneiden mit einer guillotineartigen Schneidvorrichtung durchgeführt wurde und eine Verjüngung der führenden Kantenabschnitte der Schnittendabschnitte zu sehen war, aber wenn die verjüngte Kantenform über der gesamten Schnittlänge betrachtet wurde, war zu sehen, dass sie den Ausführungsbeispielen 1 bis 6 jeweils unterlegen war.
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Die Gesamtlängen der erzeugen Risse sind wie in Tabelle 3 dargestellt. Die Luftreifen, die anhand des Verfahrens der vorliegenden Erfindung hergestellt wurden, zeigten praktisch keine Rissbildung und zeigten eine ausgezeichnete Haltbarkeit. [Tabelle 1]
| | Gewichtsteile |
| BIMSa) | „Exxpro 3035“, Hersteller Exxon Mobile Chemical Co., Ltd. | 100 |
| Zinkoxid | „Zinc oxide III“, hergestellt von Seido Chemical Industry Co., Ltd. | 0,5 |
| Stearinsäure | Industrielle Stearinsäure | 0,2 |
| Zinkstearat | „Zinc stearate“, hergestellt von NOF Corporation | 1 |
| N6/66 | „UBE Nylon (5033B)“, Hersteller Ube Industries, Ltd. | 100 |
| Modifiziertes EEAb) | „HPR-AR201“, hergestellt von Dupont-Mitsui Polychemicals Co., Ltd. | 10 |
Bemerkungen: a) Ein bromiertes Isobutylen-p-methylstyrol-Copolymer
b) Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer [Tabelle 2]
| | | Gewichtsteile |
| Styrolbutadienkautschuk | Hersteller Zeon Corporation „Nipol 1502“ | 50 |
| Naturkautschuk | SIR-20 | 50 |
| Ruß | Hersteller Tokai Carbon Co., Ltd „Seast V“ | 60 |
| Stearinsäure | Industrielle Stearinsäure | 1 |
| Aromatisches Öl | Hersteller Showa Shell Sekiyu KK „Aromaöl: Desolex No. 3“ | 7 |
| Zinkoxid | Hersteller Seido Chemical Industry Co., Ltd. „Zinkoxid III“ | 3 |
| Modifiziertes Resorcinformaldehydkondensat | Hersteller Taoka Chemical Co., Ltd. „Sumikanol 620“ | 2 |
| Methylendonor | Modifiziertes Ethermethylolmelamin Hersteller Taoka Chemical Co., Ltd. „Sumikanol 507 AP“ | 6 |
| Schwefel | 5% ölgestreckter Schwefel | 6 |
| Vulkanisierungsbeschleuniger | Di-2-benzothiazolyldisulfid Hersteller Ouchi Shinko Chemical Industrial Co., Ltd. „NOCCELLER DM“ | 2,2 |
Tabelle 3 I
| | Vergleichsbeispiel 1 | Vergleichsbeispiel 2 | Ausführungs beispiel 1 | Ausführungsbeispiel 2 |
| Schneidverfahren | Gerade Linie Schneidvorrichtung | Guillotineartige Schneidvorrichtung | Abhängig rotierende kreisförmige Klinge | Abhängig rotierende kreisförmige Klinge |
| Durchmesser der kreisförmigen Klinge (mm) | - | - | 10 | 50 |
| Schneidkantenwinkel θ (°) | - | - | 30 | 30 |
| Auftreffwinkel α (°) | - | - | 34° | 15° |
| Schneidtemperatur (°C) | Raumtemperatur | Gleich wie links | Gleich wie links | Gleich wie links |
| Risslänge (mm) | 152 mm | 62 mm | Keine Risse | Gleich wie links |
Tabelle 3 II
| | Ausführungsbeispiel 3 | Ausführungsbeispiel 4 | Ausführungsbeispiel 5 | Ausführungsbeispiel 6 |
| Schneidverfahren | Abhängig rotierende kreisförmige Klinge | Abhängig rotierende kreisförmige Klinge | Abhängig rotierende kreisförmige Klinge | Abhängig rotierende kreisförmige Klinge |
| Durchmesser der kreisförmigen Klinge (mm) | 200 | 50 | 50 | 50 |
| Schneidkantenwinkel θ (°) | 30 | 5 | 60 | 60 |
| Auftreffwinkel α (°) | 7° | 15° | 15° | 15° |
| Schneidtemperatur (°C) | Gleich wie links | Gleich wie links | Gleich wie links | 180°C |
| Risslänge (mm) | Gleich wie links | Gleich wie links | Gleich wie links | Gleich wie links |
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Flächengebildelaminat
- 2
- Flächengebilde aus thermoplastischem Harz oder thermoplastischer Harzzusammensetzung aus thermoplastischem Harz, das mit Elastomer gemischt ist
- 3
- Elastomerschicht
- 4
- Umgebung des führenden Kantenabschnitts des Flächengebildes 2 aus thermoplastischem Harz oder thermoplastischer Harzzusammensetzung
- 5
- Geschnittener führender Kantenabschnitt des Flächengebildes 2
- 6
- kreisförmige Klinge
- 7
- Schneidkantenamboss
- 8
- Klingenaufnahmenut
- 9
- Führender Kantenabschnitt des geschnittenen Flächengebildes
- 10
- Innenseelenschicht
- 11
- Laufflächenabschnitt
- 12
- Seitenwandabschnitt
- 13
- Wulst
- 14
- Karkassenschicht
- 15
- Gürtelschicht
- S
- Überlappungsspleißabschnitt
- X
- Reifenumfangsrichtung
- α
- Auftreffwinkel der Klinge am Flächengebildelaminat 2
- θ
- Schneidkantenwinkel
