WO2012169804A2 - 그래핀이 처리된 섬유의 제조 방법 - Google Patents

그래핀이 처리된 섬유의 제조 방법 Download PDF

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    • D06M13/46—Compounds containing quaternary nitrogen atoms

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a fiber treated with graphene, and more particularly, to a method for producing a fiber excellent in electrical conductivity, deodorization and antimicrobial properties by treating the graphene with a simple process.
  • Graphene is a two-dimensional carbon allotrope in which carbon atoms form a hexagonal honeycomb lattice structure, the thickness of which is one atomic size.
  • Graphite is a structure in which these graphenes are stacked and become a starting material for graphene production.
  • Graphene has excellent electrical, thermal, and mechanical properties. Due to these properties, graphene has been applied to conductive materials, electromagnetic shielding materials, solar cells, and polymer composite materials.
  • Korean Unexamined Patent Publication No. 2010-0080803 discloses a sheet-like article formed by including carbon fibers attached to a surface of carbon nanotubes or carbon nanohorns.
  • the patent provides a process for the carbon nanotubes or carbon nanohorns to adhere to the surface of the fibers in a uniformly dispersed state without aggregation.
  • the patent requires a process of dispersing carbon nanotubes using a surfactant is essential, there is a problem that the overall process is complicated and uniform dispersion is not easy.
  • the carbon nanotubes used in the patent have a rounded curved surface, the bonding between the fibers and the carbon nanotubes is relatively difficult.
  • graphene is tens of nanometers to hundreds of nanometers in size, compared with carbon nanotubes, the aspect ratio is relatively constant, and because of the plate-like shape of several nano-thick, the bond with the fiber is relatively strong.
  • the conventional method of applying the graphene to the composite material or filament spinning it is used to disperse the prepared graphene in the form of a powder again as a surfactant in the solution, there is a problem that uniform dispersion is difficult and complicated process.
  • the graphene oxide is uniformly treated on the fiber as it is without a separate dispersing process, and then reduced, after the graphene oxide having a uniform dispersibility before the graphene production is completed. To provide an effective way to deal with this problem.
  • the technical problem to be solved by the present invention is to provide a method for effectively treating the graphene to the fiber.
  • Graphene-treated fibers according to an embodiment of the present invention for solving the above problem is a step of treating the graphene oxide to cationized fibers, and reducing the graphene oxide-treated fibers It includes.
  • the method may further comprise preparing graphene oxide, and cationizing the fiber before treating the graphene oxide to a cationized fiber.
  • the method may further comprise washing and drying the reduced fibers after reducing the fibers treated with the graphene oxide.
  • the cationized fibers can be made by treating the fibers with quaternary ammonium salts or cationic materials.
  • the reducing step may include using one or two or more combinations of reducing agents selected from the group consisting of hydrazine, iodic acid, hydrogen sulfide, sodium borohydride, dimethylhydrazine and hydroquinone.
  • the fibers may be one or a combination of two or more selected from the group consisting of polyamide fibers, cellulose fibers, acrylic fibers, aramid fibers, wool fibers and silk fibers.
  • the fibers may be one or a combination of two or more selected from the group consisting of staples, filaments, slivers, yarns, yarns, knits, fabrics, or nonwovens.
  • a method of manufacturing a graphene-treated fiber preparing a graphene oxide charged with a first polarity, and having a second polarity opposite to the first polarity. Preparing a charged fiber, and injecting the graphene oxide into the fiber.
  • the method may further include the step of adding a reducing agent to the fiber, after the step of introducing the graphene oxide to the fiber.
  • the fiber thus produced is excellent in electrical conductivity, deodorant and antibacterial properties.
  • FIG. 1 is a flow chart showing a method for producing a graphene-treated fiber according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 2 is a 30,000 times magnification of the surface of the nylon fiber before graphene treatment
  • Figure 3 is a 30,000 times magnification of the surface of the nylon fiber after graphene treatment by the method according to an embodiment of the present invention.
  • a method of manufacturing graphene-treated fibers according to an embodiment of the present invention may include preparing graphene oxide (S11); Cationizing the fibers (S12); Treating the graphene oxide to the fiber (S13); Reducing the fiber treated with graphene oxide (S14); And washing and drying the reduced fiber (S15).
  • Graphene oxide can be prepared by, for example, chemically oxidizing graphite flakes, expanded graphite or highly oriented pyrolytic graphite. Specifically, after adding graphite to sulfuric acid (H 2 SO 4 ), while maintaining the reactor temperature of 20 °C ⁇ 90 °C, potassium permanganate (KMnO 4 ) is added and stirred for 60 minutes to 120 minutes. Distilled water can be added by dividing when stirring.
  • sulfuric acid H 2 SO 4
  • KMnO 4 potassium permanganate
  • a dispersion including graphene oxide may be prepared.
  • the prepared graphene oxide can be negatively charged without any treatment.
  • the fiber is cationic (S12).
  • This step can be carried out in a fiber pretreatment process before treating the graphene oxide to the fiber.
  • a quaternary ammonium salt-based and cationic material is treated to fibers for 20 minutes to 60 minutes at 50 ° C. to 70 ° C. using a dyeing machine, such that the surface of the fiber exhibits a positive charge.
  • the quaternary ammonium salt alkyltrimethyl ammonium chloride, alkyldimethylbenzyl ammonium chloride, alkyldimethylmetharyl ammonium chloride, trichlorodihydroxypropyltrimethylammonium chloride, etc. may be used.
  • Fibers treated with quaternary ammonium salts or cationic materials are placed in a dyeing machine together with graphene oxide and treated at 70 ° C. to 90 ° C. for 30 minutes to 60 minutes.
  • the graphene oxide prepared above is negatively charged as it is without additional treatment, the graphene oxide is easily adsorbed to the positively charged fiber by treating with a quaternary ammonium salt system and a cationic material.
  • the reduction process may be performed for 40 minutes to 90 minutes at 70 °C ⁇ 150 °C put the fiber and reducing agent treated with graphene oxide in the dyeing machine.
  • the reduction process may impart other properties, including electrical properties, to the fiber.
  • the reducing agent hydrazine, iodic acid, hydrogen sulfide, sodium borohydride, dimethyl hydrazine, hydroquinone and the like can be used.
  • Fibers treated with graphene in embodiments of the present invention include polyamide fibers, cellulose fibers, acrylic fibers, wool fibers and silk fibers. Staples, filaments, slivers, yarns, threads, knits, wovens, or nonwovens are also possible.
  • the graphene treatment can be easily performed on the target fiber in a simple process using a redox process.
  • Figure 2 is a 30,000 times magnification of the surface of the nylon fiber before graphene treatment
  • Figure 3 is a 30,000 times magnification of the surface of the nylon fiber after graphene treatment by the method according to an embodiment of the present invention. 2 and 3, in the case of FIG. 3 treated with graphene by the method according to an embodiment of the present invention, it can be confirmed that graphene is well attached to the surface of the nylon fiber.
  • Nylon fibers (nylon fabric, 70D / 24F, warp density 104ol / inch, weft density 86ol / inch) were prepared as treated fiber samples.
  • the refined bleached nylon fabric was placed in an IR dyeing machine pot containing distilled water and a cationic agent CAT 850 (manufactured by SNOGEN) containing 0.05% owf to 5.00% owf and treated at 60 ° C. for 30 minutes to cationize.
  • CAT 850 manufactured by SNOGEN
  • the cationized nylon fabric was placed in an IR dyeing machine pot with graphene oxide and treated at 80 ° C. for 60 minutes.
  • Nylon fabric treated with graphene oxide and hydrazine monohydrate of 0.05% owf to 5.00% owf were placed in an IR dyeing machine port and subjected to reduction treatment at 90 ° C. for 60 minutes.
  • the graphene treatment was performed in the same manner as in Preparation Example 1, except that metaaramid fibers (DuPont Nomex fabric, number Ne 16, inclined density 90 ol / inch, weft density 52 ol / inch) were used instead of the nylon fiber of Preparation Example 1. Metaaramid fiber was prepared.
  • Graphene was treated in the same manner as in Preparation Example 1, except that para-aramid fibers (DuPont Kevlar fabric, number Ne 20, warp density 86ol / inch, weft density 60ol / inch) were used instead of the nylon fiber of Preparation Example 1. Paraaramid fibers were prepared.
  • cotton fibers cotton fabric, number Ne 16, warp density 92 ol / inch, weft density 54 ol / inch
  • Graphene-treated acrylic fibers were prepared in the same manner as in Preparation Example 1, except that acrylic fibers (acryl knitted fabric, Ne 20, single jersey) were used instead of the nylon fibers of Preparation Example 1.
  • the graphene treatment was performed in the same manner as in Preparation Example 1, except that lyocell fibers (lyocell fabric, number Ne 16, warp density 96 ol / inch, weft density 56 ol / inch) were used instead of the nylon fiber of Preparation Example 1. Lyocell fibers were prepared.
  • Graphene-treated wool fibers were prepared in the same manner as in Preparation Example 1, except that wool fibers (wool fabric, warp yarn number Nm 2/100, weft yarn number Nm 1/50) were used instead of nylon fiber of Preparation Example 1.
  • a graphene-treated silk fiber was prepared in the same manner as in Preparation Example 1, except that silk fibers (silk fabric, warp yarn number 20 tex, weft yarn number 20 tex) were used instead of the nylon fiber of Preparation Example 1.
  • the deodorant was measured according to the Japan Fiber Evaluation Technology Council JTETC detection tube method (adsorption to ammonia gas), and the results are shown in Table 4.

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Abstract

그래핀이 처리된 섬유의 제조 방법이 제공된다. 그래핀이 처리된 섬유의 제조 방법은 그래핀 산화물을 양이온화된 섬유에 처리하는 단계, 및 그래핀 산화물로 처리된 섬유를 환원시키는 단계를 포함한다.

Description

그래핀이 처리된 섬유의 제조 방법
본 발명은 그래핀이 처리된 섬유의 제조 방법에 관한 것으로서, 구체적으로는 간단한 공정으로 그래핀을 섬유에 처리하여 전기전도성, 소취성 및 항균성 등이 우수한 섬유를 제조하는 방법에 관한 것이다.
그래핀은 탄소 원자들이 육각형 벌집 모양의 격자구조를 이루는 2차원 구조의 탄소 동소체로, 그 두께가 하나의 원자 크기이다. 흑연은 이러한 그래핀들이 층층이 쌓여 있는 구조이며, 그래핀 제조의 출발 물질이 된다. 그래핀은 전기적, 열적, 기계적 특성이 우수하며, 이러한 특성들로 인해 도전재료, 전자파 차폐재료, 태양전지, 고분자 복합재료 등에 응용되고 있다.
한국공개특허 제2010-0080803호에서는 카본 나노튜브 또는 카본 나노혼이 표면에 부착한 섬유를 포함하여 형성된 시트형상물에 대해서 개시하고 있다. 상기 특허에서는 카본 나노튜브 또는 카본 나노혼이 응집하지 않고 균일하게 분산된 상태로 섬유의 표면에 부착되도록 하는 공정을 제공한다. 하지만, 상기 특허는 계면활성제를 사용하여 카본 나노튜브를 분산시키는 공정이 필수적으로 요구되어, 전반적으로 공정이 복잡하고 균일한 분산도 쉽지 않다는 문제점이 있다. 또한 상기 특허에 사용된 카본 나노튜브는 면 전체가 둥글게 말린 곡면 형태를 갖기 때문에 섬유와 카본 나노튜브 사이의 결합을 유지하기가 상대적으로 어렵다.
한편, 그래핀은 그 크기가 수십 나노에서 수백 나노이며, 카본 나노튜브에 비해 가로 세로 비율이 비교적 일정하고 수 나노 두께의 판상 형태이기 때문에 섬유와의 결합이 상대적으로 견고하다. 그래핀을 복합재료 또는 필라멘트 방사에 적용하는 기존 방식을 살펴보면, 제조가 완료된 파우더 상태의 그래핀을 다시 용액에 계면 활성제 등으로 분산시켜서 사용하는데, 균일한 분산이 어렵고 공정이 복잡하다는 문제점이 있다.
따라서 본 발명에서는 그래핀 제조가 완료되기 이전 단계의 균일한 분산성을 갖는 그래핀 산화물을 별도의 분산 공정 없이 그대로 섬유에 균일하게 처리하고, 그 이후에 환원시키는 공정을 이용하여, 그래핀을 섬유에 효과적으로 처리하는 방법을 제공하고자 한다.
본 발명이 해결하려는 기술적 과제는 그래핀을 섬유에 효과적으로 처리하는 방법을 제공하자 하는 것이다.
본 발명의 기술적 과제들은 이상에서 언급한 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 그래핀이 처리된 섬유의 제조 방법은 그래핀 산화물을 양이온화된 섬유에 처리하는 단계, 및 상기 그래핀 산화물로 처리된 섬유를 환원시키는 단계를 포함한다.
본 발명의 몇몇 실시예에서, 상기 방법은 상기 그래핀 산화물을 양이온화된 섬유에 처리하는 단계 전에, 그래핀 산화물을 제조하는 단계, 및 섬유를 양이온화하는 단계를 더 포함할 수 있다.
다른 몇몇 실시예에서, 상기 방법은 상기 그래핀 산화물로 처리된 섬유를 환원시키는 단계 후에, 상기 환원된 섬유를 수세 및 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다.
또 다른 몇몇 실시예에서, 상기 양이온화된 섬유는 4급 암모늄염 또는 양이온성 물질로 섬유를 처리하여 제조될 수 있다.
몇몇 실시예에서, 상기 환원단계는 히드라진, 요오드산, 황화수소, 수소화붕소나트륨, 디메틸히드라진 및 하이드로퀴논으로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 조합의 환원제를 이용하는 것을 포함할 수 있다.
몇몇 실시예에서, 상기 섬유는 폴리아마이드계 섬유, 셀룰로스계 섬유, 아크릴계 섬유, 아라미드계 섬유, 양모 섬유 및 실크 섬유로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 조합일 수 있다.
다른 몇몇 실시예에서, 상기 섬유는 스테이플, 필라멘트, 슬라이버, 조사, 실, 편성물, 직물, 또는 부직포로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 조합일 수 있다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 다른 실시예에 따른 그래핀이 처리된 섬유의 제조 방법은 제1 극성으로 대전된 그래핀 산화물을 준비하는 단계, 상기 제1 극성과 반대 극성인 제2 극성으로 대전된 섬유를 준비하는 단계, 및 상기 섬유에 상기 그래핀 산화물을 투입하는 단계를 포함한다.
본 발명의 몇몇 실시예에서, 상기 방법은 상기 섬유에 상기 그래핀 산화물을 투입하는 단계 후에, 상기 섬유에 환원제를 투입하는 단계를 더 포함할 수 있
본 발명의 실시예들에 의하면 적어도 다음과 같은 효과가 있다.
즉, 본 발명의 실시예들에 따른 방법에 의하면, 간단한 공정으로 섬유에 그래핀을 효과적으로 처리할 수 있다. 또한, 이렇게 제조된 섬유는 전기전도성, 소취성 및 항균성 등이 우수하다.
본 발명에 따른 효과는 이상에서 예시된 내용에 의해 제한되지 않으며, 더욱 다양한 효과들이 본 명세서 내에 포함되어 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 그래핀이 처리된 섬유의 제조 방법을 나타낸 순서도이다.
도 2는 그래핀 처리 전 나일론 섬유의 표면에 대한 30,000배 확대 사진이고, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 방법으로 그래핀 처리한 후의 나일론 섬유의 표면에 대한 30,000배 확대 사진이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
본 명세서에서 2 이상의 "제조 공정" 또는 "단계"가 나열되어 있는 경우, 특별한 언급이 있거나 앞서 기재된 구성을 필수적으로 인용하고 있는 경우가 아닌 한, 독립적인 "제조 공정" 또는 "단계"를 병렬적으로 언급하고 있는 것으로 이해되어야 하고, 언급된 순서에 국한되는 것으로 해석되지 않는다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 대해 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 그래핀이 처리된 섬유의 제조 방법을 나타낸 순서도이다. 도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 그래핀이 처리된 섬유의 제조 방법은 그래핀 산화물을 제조하는 단계(S11); 섬유를 양이온화시키는 단계(S12); 그래핀 산화물을 섬유에 처리하는 단계(S13); 그래핀 산화물로 처리된 섬유를 환원시키는 단계(S14); 및 환원된 섬유를 수세 및 건조하는 단계(S15)를 포함할 수 있다.
각 단계에 대해 더욱 상세히 설명하면, 먼저 그래핀 산화물을 제조한다(S11).
그래핀 산화물은 예컨대, 흑연 프레이크, 팽창형 흑연 또는 고배향 열분해 흑연 등을 화학적으로 산화시켜서 제조할 수 있다. 구체적으로는 흑연을 황산(H2SO4)에 넣은 후 반응기의 온도를 20℃ ~ 90℃로 유지하면서, 과망간산칼륨(KMnO4)을 첨가하고 60분 ~ 120분 동안 교반한다. 교반시 증류수를 분할하여 추가할 수 있다.
다음으로 증류수와 과산화수소를 추가하여 용액이 황금색으로 변색될 때까지 교반한다. 이후 필터 페이퍼를 이용하여 여과하고, 필터 페이퍼에 수집된 페이스트를 진공 건조시킨다. 진공 건조된 페이스트를 다시 증류수에 넣고 초음파 분산시키면, 그래핀 산화물을 포함하는 분산액을 제조할 수 있다. 제조된 그래핀 산화물은 별도의 처리 없이도 음전하를 띨 수 있다.
다음으로 섬유를 양이온화 시킨다(S12).
본 단계는 그래핀 산화물을 섬유에 처리하기 전에 섬유 전처리 공정으로 실시될 수 있다. 상기 전처리 공정은 4급 암모늄염계 및 양이온성 물질 등을 염색기를 이용하여 50℃ ~ 70℃에서 20분 ~ 60분 동안 섬유에 처리하여, 섬유 표면이 양전하를 띄도록 한다. 상기 4급 암모늄염으로는 알킬트리메틸 암모늄클로라이드, 알킬디메틸벤질암모늄클로라이드, 알킬디메틸메타아릴 암모늄클로라이드, 트리클로로디하이드록시프로필트리메틸암모늄클로라이드 등을 사용할 수 있다.
설명의 편의상 그래핀 산화물 제조 공정(S11) 후 섬유 양이온화 공정(S12)을 실시하는 경우를 예시하였지만, 위 공정들은 각각 별도의 공정으로서, 그 순서가 뒤바뀌거나 동시에 이루어질 수도 있다.
다음으로 상기 그래핀 산화물을 섬유에 처리한다(S13).
4급 암모늄염 또는 양이온성 물질 등으로 처리한 섬유를 그래핀 산화물과 함께 염색기에 넣고, 70℃ ~ 90℃에서, 30분 ~ 60분 동안 처리한다.
상기에서 제조된 그래핀 산화물은 별도의 처리 없이도 그대로 음전하를 띄고 있기 때문에 4급 암모늄염계 및 양이온성 물질 등으로 처리하여 양전하를 띄는 섬유에 용이하게 흡착된다.
다음으로 그래핀 산화물 처리된 섬유를 환원시킨다(S14).
환원공정은 그래핀 산화물로 처리된 섬유와 환원제를 염색기에 넣고 70℃ ~ 150℃에서 40분 ~ 90분 동안 수행할 수 있다. 상기 환원 공정을 통해 섬유에 전기적 특성을 포함한 기타 특성이 부여될 수 있다. 상기 환원제로는 히드라진, 요오드산, 황화수소, 수소화붕소나트륨, 디메틸히드라진, 하이드로퀴논 등을 사용할 수 있다.
다음으로, 환원된 상기 섬유를 증류수로 수세하고 건조시킴으로써, 본 발명의 일 실시예에 따른 그래핀이 처리된 섬유의 제조를 완료될 수 있다(S15).
본 발명의 실시예들에서 그래핀으로 처리되는 섬유는 폴리아마이드계 섬유, 셀룰로스계 섬유, 아크릴계 섬유, 양모 섬유 및 실크 섬유 등을 들 수 있다. 또한 스테이플, 필라멘트, 슬라이버, 조사, 실, 편성물, 직물, 또는 부직포 형태도 가능하다.
상술한 본 발명의 일 실시예에 따른 제조 방법에 의하면, 산화환원 공정을 이용하는 간단한 공정으로 대상 섬유에 용이한 그래핀 처리를 할 수 있다. 도 2는 그래핀 처리 전 나일론 섬유의 표면에 대한 30,000배 확대 사진이고, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 방법으로 그래핀 처리한 후의 나일론 섬유의 표면에 대한 30,000배 확대 사진이다. 도 2 및 도 3을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 방법으로 그래핀 처리된 도 3의 경우, 나일론 섬유 표면에 그래핀이 양호하게 부착되어 있음을 확인할 수 있다.
이하에서는 구체적인 제조예와 실험예를 들어서 본 발명을 더욱 상세하게 설명하지만, 아래의 제조예 및 실험예에 의하여 본 발명의 권리범위가 제한되는 것은 아니다.
<제조예 1 : 그래핀 처리된 나일론 섬유의 제조>
A. 그래핀 산화물의 제조
흑연파우더 25g을 황산(H2SO4) 500mL에 넣고 교반하였다. 이때 온도가 20℃를 넘지 않도록 반응 온도를 조절하였다. 다음으로 KMnO4 50g을 첨가하였다. 반응기의 온도를 35℃로 유지하면서 120분 간 교반하였다. 교반하는 동안 증류수를 1000mL를 분할하여 추가하였다. 이어서, 증류수 3L와 30%의 H2O2 50mL를 추가하고, 용액이 황금색으로 변색될 때까지 교반하였다. 이후 필터 페이퍼를 이용하여 여과시키고, 필터페이퍼에 수집된 페이스트를 60℃에서 진공 건조시켰다. 진공 건조되어 필터 페이퍼에 수집된 페이스트를 다시 증류수에 넣고 초음파 분산시켜, 그래핀 산화물을 포함하는 분산액을 제조하였다.
B. 나일론 섬유의 양이온화
처리 섬유 시료로서 나일론 섬유(나일론 직물, 70D/24F, 경사밀도 104올/inch, 위사밀도 86올/inch)을 준비하였다. 정련 표백시킨 나일론 직물을 증류수와 캐치온화제인 CAT 850(SNOGEN 제조)이 0.05 % owf ~ 5.00 % owf로 들어있는 IR　염색기 포트에 넣고 60℃에서 30분 간 처리하여 양이온화시켰다.
C. 그래핀 산화물을 양이온화된 섬유에 처리
양이온화된 나일론 직물을 그래핀 산화물과 함께 IR 염색기 포트에 넣고 80℃에서 60분 간 처리하였다.
D. 그래핀 산화물 처리된 섬유의 환원처리
그래핀 산화물로 처리된 나일론 직물과 0.05 % owf ~ 5.00 % owf의 히드라진 모노하이드레이트 (hydrazine monohydrate)를 IR 염색기 포트에 넣고 90℃에서 60분간 환원처리를 실시하였다.
E. 수세 및 건조
환원공정 완료 후, 증류수로 수세하고 60℃에서 12시간 동안 건조시켜 그래핀 처리된 나일론 섬유를 수득하였다.
<제조예 2 : 그래핀 처리된 메타아라미드 섬유의 제조>
제조예 1의 나일론 섬유 대신 메타아라미드 섬유(DuPont Nomex 직물, 번수 Ne 16, 경사밀도 90올/inch, 위사밀도 52올/inch)를 사용한 것을 제외하고는 제조예 1과 동일한 방법으로 그래핀 처리된 메타아라미드 섬유를 제조하였다.
<제조예 3 : 그래핀 처리된 파라아라미드 섬유의 제조>
제조예 1의 나일론 섬유 대신 파라아라미드 섬유(DuPont Kevlar 직물, 번수 Ne 20, 경사밀도 86올/inch, 위사밀도 60올/inch)를 사용한 것을 제외하고는 제조예 1과 동일한 방법으로 그래핀 처리된 파라아라미드 섬유를 제조하였다.
<제조예 4 : 그래핀 처리된 면 섬유의 제조>
제조예 1의 나일론 섬유 대신 면 섬유(면 직물, 번수 Ne 16, 경사밀도 92올/inch, 위사밀도 54올/inch)를 사용한 것을 제외하고는 제조예 1과 동일한 방법으로 그래핀 처리된 면 섬유를 제조하였다.
<제조예 5 : 그래핀 처리된 리오셀 섬유의 제조>
제조예 1의 나일론 섬유 대신 아크릴 섬유(아크릴 편성물, Ne 20, 싱글저지)를 사용한 것을 제외하고는 제조예 1과 동일한 방법으로 그래핀 처리된 아크릴 섬유를 제조하였다.
<제조예 6 : 그래핀 처리된 아크릴 섬유의 제조>
제조예 1의 나일론 섬유 대신 리오셀 섬유(리오셀 직물, 번수 Ne 16, 경사밀도 96올/inch, 위사밀도 56올/inch)를 사용한 것을 제외하고는 제조예 1과 동일한 방법으로 그래핀 처리된 리오셀 섬유를 제조하였다.
<제조예 7 : 그래핀 처리된 양모 섬유의 제조>
제조예 1의 나일론 섬유 대신 양모 섬유(양모 직물, 경사 번수 Nm 2/100, 위사 번수 Nm 1/50)를 사용한 것을 제외하고는 제조예 1과 동일한 방법으로 그래핀 처리된 양모 섬유를 제조하였다.
<제조예 8 : 그래핀 처리된 실크 섬유의 제조>
제조예 1의 나일론 섬유 대신 실크 섬유(실크 직물, 경사 번수 20 tex, 위사 번수 20 tex)를 사용한 것을 제외하고는 제조예 1과 동일한 방법으로 그래핀 처리된 실크 섬유를 제조하였다.
실험예 1 : 표면저항률의 측정
제조예 1 내지 8에 따른 방법으로 제조된 섬유들을 대상으로, ASTM-D257 IEC 60093에 따라 표면저항률을 측정하였다. 그 결과는 아래 표 1에 나타내었다.
표 1
제조예 제조예1 제조예2 제조예3 제조예4 제조예5 제조예6 제조예7 제조예8
표면저항률(Ω) 104~105 104~105 104~105 104~105 104~105 104~105 105 104~105
상기 표 1을 참조하면, 제조예 1 내지 8에 따른 섬유들의 표면저항률이 모두 104 ~ 105 범위에서 측정되었음을 알 수 있다.
실험예 2 : 마찰대전압의 측정
제조예 1 내지 8에 따른 방법으로 제조된 섬유들을 대상으로, KS K 0555B에 따라 마찰대전압을 측정하였으며, 그 결과를 표 2에 나타내었다.
표 2
제조예 제조예1 제조예2 제조예3 제조예4 제조예5 제조예6 제조예7 제조예8
마찰대전압(Volt) 12.0 22.0 25.0 5.0 7.0 16.0 26.0 35.0
실험예 3 : 세탁내구성의 측정
제조예 1 내지 8에 따른 방법으로 제조된 섬유들을 대상으로, KS K ISO 105-C06(07) A2S 세탁 견뢰도 시험법에 따라 30회 세탁 시험 후, KS K 0555B에 따라 마찰대전압을 측정하였으며, 그 결과는 표 3에 나타내었다.
표 3
섬유 제조예1 제조예2 제조예3 제조예4 제조예5 제조예6 제조예7 제조예8
마찰대전압(Volt) 세탁전 12.0 22.0 25.0 5.0 7.0 16.0 26.0 35.0
마찰대전압(Volt) 30 회세탁후 13.0 25.0 28.0 8.0 10.0 20.0 30.0 34.0
표 3을 참조하면, 제조예 1 내지 8에 따른 섬유들이 세탁 후에도 우수한 마찰대전압을 유지하였음을 알 수 있다.
실험예 4 : 소취성의 측정
제조예 1 내지 8에 따른 방법으로 제조된 섬유들을 대상으로, 일본섬유평가기술협의회 JTETC 검지관법(암모니아 가스에 대한 흡착성)에 따라 소취성을 측정하였으며, 그 결과는 표 4에 나타내었다.
표 4
섬유 제조예1 제조예2 제조예3 제조예4 제조예5 제조예6 제조예7 제조예8
암모니아농도감소율(%) 93.6 92.4 92.1 95.9 95.2 92.7 93.2 93.4
실험예 5 : 항균성의 측정
제조예 1 내지 8에 따른 방법으로 제조된 섬유들을 대상으로, JIS L 1902에 따라 항균성을 측정하였으며, 그 결과를 표 5에 나타내었다.
표 5
` 제조예1 제조예2 제조예3 제조예4 제조예5 제조예6 제조예7 제조예8
감소값(%) 황색포도상구균 99.9 99.9 99.9 99.9 99.9 99.9 99.9 99.9
감소값(%) 폐렴균 99.9 99.9 99.9 99.9 99.9 99.9 99.9 99.9
이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들을 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.

Claims (9)

  1. 그래핀 산화물을 양이온화된 섬유에 처리하는 단계; 및상기 그래핀 산화물로 처리된 섬유를 환원시키는 단계를 포함하는 그래핀이 처리된 섬유의 제조 방법.
  2. 제1 항에 있어서, 상기 그래핀 산화물을 양이온화된 섬유에 처리하는 단계 전에,그래핀 산화물을 제조하는 단계, 및 섬유를 양이온화하는 단계를 더 포함하는 그래핀이 처리된 섬유의 제조 방법.
  3. 제2 항에 있어서, 상기 그래핀 산화물로 처리된 섬유를 환원시키는 단계 후에,상기 환원된 섬유를 수세 및 건조하는 단계를 더 포함하는 그래핀이 처리된 섬유의 제조 방법.
  4. 제1 항에 있어서, 상기 양이온화된 섬유는 4급 암모늄염 또는 양이온성 물질로 섬유를 처리하여 제조되는 그래핀이 처리된 섬유의 제조 방법.
  5. 제1 항에 있어서, 상기 환원단계는 히드라진, 요오드산, 황화수소, 수소화붕소나트륨, 디메틸히드라진 및 하이드로퀴논으로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 조합의 환원제를 이용하는 것을 포함하는 그래핀이 처리된 섬유의 제조 방법.
  6. 제1 항에 있어서, 상기 섬유는 폴리아마이드계 섬유, 셀룰로스계 섬유, 아크릴계 섬유, 아라미드계 섬유, 양모 섬유 및 실크 섬유로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 조합인 그래핀이 처리된 섬유의 제조 방법.
  7. 제1 항에 있어서, 상기 섬유는 스테이플, 필라멘트, 슬라이버, 조사, 실, 편성물, 직물, 또는 부직포로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 조합인 그래핀이 처리된 섬유의 제조 방법.
  8. 제1 극성으로 대전된 그래핀 산화물을 준비하는 단계; 상기 제1 극성과 반대 극성인 제2 극성으로 대전된 섬유를 준비하는 단계; 및상기 섬유에 상기 그래핀 산화물을 투입하는 단계를 포함하는 그래핀이 처리된 섬유의 제조 방법.
  9. 제8 항에 있어서,상기 섬유에 상기 그래핀 산화물을 투입하는 단계 후에, 상기 섬유에 환원제를 투입하는 단계를 더 포함하는 그래핀이 처리된 섬유의 제조 방법.
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