CN111534889A - 一种抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维及其制备方法，复合纤维包括皮层和芯层，皮层为低熔点聚酯，芯层为嵌段共聚醚酯高聚物；皮层和所述芯层均为异形截面；低熔点聚酯是熔点为80～105℃的改性聚酯；嵌段共聚醚酯高聚物中，聚醚链段的数均分子量为2000～4000；抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维的回潮率为2.9～3.7％，上染率≥95％，表面电阻率为2.9×109～5.1×1010Ω/sq；本发明的抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维是由低熔点层和导电层通过复合纺丝技术制得的，将低熔点成分和导电成分结合使用，通过复合形成特定的截面结构，可充分发挥两种成分各自的优势，使该复合纤维的应用范围更加广泛。

Description

一种抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维及其制备方法
技术领域
本发明属于复合纤维技术领域，涉及一种抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维及其制备方法。
背景技术
复合纤维是指由两种聚合物、两种以上聚合物或具有不同性质的同一聚合物经复合纺丝法制成的化学纤维，在纤维的截面上含有两种或两种以上不相混合的组分。按照结构划分，常见的复合纤维有并列型、皮芯型、海岛型、裂片型等。
另外在化纤类纺织品加工和使用过程中，聚酰胺纤维相互间或同其他物体接触摩擦都会产生带电现象，若电荷不断积累而未能消除，就会造成各种静电现象。静电使聚酰胺纺织品加工困难，产品使用过程中易吸附灰尘，静电产的电火花，可引起爆炸和火灾。因此导电和抗静电纤维作为一种高科技、高附加值的高分子纤维材料，在民用、产业用、装饰用和军用等方面都有非常重要和广泛的需求。
在现有技术中，制备双组分皮芯型复合纤维时，使用的聚酯组分主要为聚对苯二甲酸乙二醇酯，聚酰胺组分主要为聚己内酰胺，这两种组分制备的皮芯型复合纤维，多用于制造织带、经编、针织、机制物的。由于聚对苯二甲酸乙二醇酯分子链规整，化学性能稳定，与大多数的染料在普通条件下结合力很弱，导致使用聚对苯二甲酸乙二醇酯为皮的皮芯型复合纤维需要高温高压等苛刻的条件才能染色，固色力低，色彩饱和度低。
发明内容
本发明的目的是解决现有技术中存在的上述问题，提供一种抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维及其制备方法。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维，包括皮层和芯层，皮层为低熔点聚酯(LMPET)，芯层为嵌段共聚醚酯高聚物；所述皮层和所述芯层均为异形截面；
所述低熔点聚酯是熔点为80～105℃的改性聚酯；
所述嵌段共聚醚酯高聚物中，聚醚链段的数均分子量为2000～4000，一般分子量越高聚醚所对应的亲水共聚酯吸湿性能越好，即所制备的共聚酯亲水性能变好，但是当分子量过大时，大分子量聚醚参与聚酯中的活性变低，不能以共聚的形式接入到聚酯分子链中，多数以共混形式，这样会导致复合纤维的可纺织性变差，纤维出来品质不均匀；
所述抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维的回潮率为2.9～3.7％，染浴温度100℃，染浴压力101KPa，20％分散红条件下，上染率≥95％，在温度21.5℃，相对湿度60％的条件下，表面电阻率为2.9×109～5.1×1010Ω/sq。
作为优选的技术方案：
如上所述的一种抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维，复合纤维不含碳粉和碳纳米管，可纺长、短纤维，用于机织物、针织物或非织造布，赋予织物良好的吸湿性、抗静电性、干爽手感和高染色牢度，复合纤维的皮芯体积比为3～7:7～3(芯层含量过高，虽然吸湿性能、可染性能以及抗静电性能更加优异，但是纺丝过程的可操作性恶化，纤维强度下降，不能满足纺织加工要求；芯层含量过低，则得不到应有的吸湿、抗静电等功能性，皮芯体积比为3～7:7～3，其规格和物理机械性能完全可以满足纺织加工的要求)，复合纤维的线密度为120D～260D，断裂强度≥2.8cN/dtex，断裂伸长率为40％～85％。
如上所述的一种抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维，芯层包含二氧化钛含量为2.4～2.5wt％的全消光聚酯；二氧化钛的折射率与涤纶的相差较大，二氧化钛比常见的合成纤维树脂的折射率高近2倍，其消光原理主要利用了它的高折射率，两者的折射率之差越大消光效果越好。
如上所述的一种抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维，芯层选自聚对苯二甲酸乙二醇酯-聚乙二醇、聚对苯二甲酸乙二醇酯-聚丁二醇、聚对苯二甲酸乙二醇酯-聚丙二醇、聚对苯二甲酸丁二醇酯-聚乙二醇、聚对苯二甲酸丁二醇酯-聚丁二醇、聚对苯二甲酸丁二醇酯-聚丙二醇、聚对苯二甲酸丙二醇酯-聚乙二醇、聚对苯二甲酸丙二醇酯-聚丁二醇或者聚对苯二甲酸丙二醇酯-聚丙二醇中的任一种。
如上所述的一种抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维，复合纤维表面或内部分散有抗菌性物质，所述抗菌性物质为锌及其化合物、钛及其化合物、季铵盐化合物和壳聚糖的一种以上。
本发明还提供制备如上所述的一种抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维的方法，包括以下步骤：
(1)将皮层低熔点聚酯切片与芯层嵌段共聚醚酯高聚物切片放入真空转鼓中除去切片中的非结合水，使切片达到一定的结晶度，防止切片粘结；
(2)真空转鼓逐渐升温并与干燥塔相结合完成对低熔点聚酯切片的干燥；
(3)采用螺杆挤压机对低熔点聚酯LMPET进行熔融输送，防止低熔点聚酯切片软化黏连；
(4)采用三箱结构的纺丝箱熔体温度进行控制，依次经过熔体过滤器和皮-芯复合纺丝箱纺成纤维丝；
(5)对纺成的纤维丝进行上油使得纤维丝集成纤维束，再将纤维束经拉伸后通过卷绕机卷绕成为复合纤维。
如上所述的方法，步骤(1)中切片在真空转鼓中的干燥温度为160～170℃，干燥时间为5～6小时。
如上所述的方法，步骤(3)中螺杆挤压机的挤出温度为210～280℃。
如上所述的方法，纺丝工艺参数为：纺丝熔体温度245～250℃，拉伸温度50±5℃，定型温度110±5℃，拉伸倍数2.4～2.8倍，卷绕速度2450～2650m/min。
本发明提供的双组分皮芯型复合高弹纤维的制备方法，实现了将阳离子常压可染聚酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯或聚对苯二甲酸丁二醇酯等分子链上具有柔性支链的聚酯与聚酰胺组分的熔融纺丝，由于具有柔性支链的大分子更疏松，所以染料更容易进入纤维内部，使得制备的高弹纤维染色更容易，固色力更高，色彩饱和度高。
本发明的抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维为皮芯型低熔点聚酯复合纤维，皮层保留了常规聚酯的特性部分，与常规聚酯具有良好的相容性；低熔点聚酯复合纤维具有蓬松性好、强度高、弹性恢复率高、生产出的非织造布手感柔软、弹性高等特点，应用范围广泛。皮芯结构纤维中皮层和芯层间的熔点差异大，复合材料的加工窗口宽。
通过纤维截面异形化来增加毛细管作用，使织物由于纤维上或纤维间的毛细通道，产生芯吸作用而具有导湿排汗性能。芯吸作用愈大，导湿性能愈好。且异型截面可根据实际使用性能的需要进行结构设计和调整，且赋予了型材一定的功能性，具备抗紫外辐照、耐老化、抗静电等各种功能。
有益效果：
(1)本发明的抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维是由低熔点层和导电层通过复合纺丝技术制得的，将低熔点成分和导电成分结合使用，通过复合形成特定的截面结构，可充分发挥两种成分各自的优势，使该复合纤维的应用范围更加广泛；
(2)本发明的复合纤维应用于织造时，经过热定型或熨烫处理后，低熔点成分熔融，粘着固定其他纤维，起到了很好的粘合作用，而导电成分暴露出来，能够有效地消除静电，可应用于无尘、防静电等有特殊要求的领域；
(3)本发明的的芯层选择嵌段共聚醚酯高聚物作为芯层，构建具有优良吸湿性能、可染性能及抗静电性能的皮芯型复合纤维，从而赋予纤维相应的各项功能；
(4)本发明的嵌段共聚醚酯高聚物中聚醚链段的分子量在2000～4000之间，所制备的共聚酯亲水性能与可纺织性优异，纤维品质较高。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
一种抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维，包括皮层和芯层，皮层为低熔点聚酯，芯层为嵌段共聚醚酯高聚物；所述皮层和所述芯层均为异形截面；
所述低熔点聚酯是熔点为80～105℃的改性聚酯；
所述嵌段共聚醚酯高聚物中，聚醚链段的数均分子量为2000～4000；
所述抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维的回潮率为2.9～3.7％，上染率≥95％，表面电阻率为2.9×109～5.1×1010Ω/sq。
复合纤维不含碳粉和碳纳米管，复合纤维的皮芯体积比为3～7:7～3，复合纤维的线密度为120D～260D，断裂强度≥2.8cN/dtex，断裂伸长率为40％～85％。
芯层包含二氧化钛含量为2.4～2.5wt％的全消光聚酯。
芯层选自聚对苯二甲酸乙二醇酯-聚乙二醇、聚对苯二甲酸乙二醇酯-聚丁二醇、聚对苯二甲酸乙二醇酯-聚丙二醇、聚对苯二甲酸丁二醇酯-聚乙二醇、聚对苯二甲酸丁二醇酯-聚丁二醇、聚对苯二甲酸丁二醇酯-聚丙二醇、聚对苯二甲酸丙二醇酯-聚乙二醇、聚对苯二甲酸丙二醇酯-聚丁二醇或者聚对苯二甲酸丙二醇酯-聚丙二醇中的任一种。
复合纤维表面或内部分散有抗菌性物质，所述抗菌性物质为锌及其化合物、钛及其化合物、季铵盐化合物和壳聚糖的一种以上。
一种抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维的制备方法，包括以下步骤：
(1)将皮层低熔点聚酯切片与芯层嵌段共聚醚酯高聚物切片放入真空转鼓中除去切片中的非结合水；
(2)真空转鼓逐渐升温并与干燥塔相结合完成对低熔点聚酯切片的干燥；
(3)采用螺杆挤压机对低熔点聚酯进行熔融输送；
(4)采用三箱结构的纺丝箱熔体温度进行控制，依次经过熔体过滤器和皮-芯复合纺丝箱纺成纤维丝；
(5)对纺成的纤维丝进行上油使得纤维丝集成纤维束，再将纤维束经拉伸后通过卷绕机卷绕成为复合纤维。
步骤(1)中切片在真空转鼓中的干燥温度为160～170℃，干燥时间为5～6小时。
步骤(3)中螺杆挤压机的挤出温度为210～280℃。
纺丝工艺参数为：纺丝熔体温度245～250℃，拉伸温度50±5℃，定型温度110±5℃，拉伸倍数2.4～2.8倍，卷绕速度2450～2650m/min。
本发明中上染率的测定方法为：
实验药品及仪器：
阳离子红X-GRL(K＝3.5)(绍兴市海源化工产品有限公司)，冰醋酸，结晶硫酸钠，醋酸钠，表面活性剂1227(十二烷基苄基氯化铵)；IR-12红外染色机，721分光光度计。
染色实验：
阳离子染料1％；冰醋酸3％；结晶硫酸钠10％；醋酸钠1％；表面活性剂12270.5％；浴比1∶50；
注：单位是指药品占纤维的重量百分比。
染色工艺：
待温度升到60℃后，投入染杯，以1℃/min升温至100℃后保温60min，然后降温至50℃取出样品。
上染率测定：
在最大吸收波长的条件下，用分光光度计测定染液的吸光度，并与空白染液的吸光度做比较。按下式计算上染率：
上染率＝(1-A/A0)×100％；
式中：A——染液的吸光度，A0——空白染液的吸光度。
本发明抗静电性能测试采用标准GB/T12703-91、GB/T 15738-1995、ASTM D257；
实施例1
一种制备抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维的方法，包括以下步骤：
步骤SS1：将皮层改性聚酯切片与芯层嵌段共聚醚酯高聚物切片放入真空转鼓中除去切片中的非结合水，使切片达到一定的结晶度，防止切片粘结，切片在真空转鼓中的干燥温度为160℃，干燥时间为5小时，嵌段聚醚链的数均分子量为2000；
步骤SS2：真空转鼓逐渐升温至165℃并与干燥塔相结合完成对LPET切片的干燥；
步骤SS3：采用螺杆挤压机对低熔点聚酯LMPET进行熔融输送，防止低熔点聚酯切片软化黏连；螺杆挤压机的挤出温度为210℃；
步骤SS4：采用三箱结构的纺丝箱对熔体温度进行控制，依次经过熔体过滤器和皮-芯复合纺丝箱将过滤后的熔体纺丝成为纤维丝；
步骤SS5：对所述纤维丝进行上油使得纤维丝集成纤维束，再将所述纤维束经拉伸后通过卷绕机卷绕成为复合纤维。
纺丝熔体温度控制在245℃，拉伸温度45℃，定型温度110℃，拉伸倍数2.4倍，卷绕速度2450m/min。
该方法所制备的复合纤维回潮率为2.9％，可染任何颜色，染浴温度100℃，染浴压力101KPa的条件下，20％分散红条件下，上染率为95％。将上述纤维制品进行抗静电性能测试，测试标准采用ASTM D257。结果如下：在温度21.5℃，相对湿度60％的条件下，测得样品表面的电阻率为5.1×1010Ω/sq。该皮芯纤维能够经受染整加工的高温处理，具有耐久抗静电性。该皮芯型复合纤维的初始摩擦静电压仅为3.5kV，半衰期为3.4s，并且静电衰减的速度很快，说明该皮芯型复合纤维具有良好的抗静电性能。该皮芯型复合纤维抗静电耐久性为经过JIS L 0217 103号标准洗涤20次后在JIS L 1094摩擦带电压测定法标准测定结果在3000V以下，说明该皮芯型复合纤维具有良好的抗静电耐久性能。
实施例2
一种制备抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维的方法，包括以下步骤：
步骤SS1：将皮层改性聚酯切片与芯层嵌段共聚醚酯高聚物切片放入真空转鼓中除去切片中的非结合水，使切片达到一定的结晶度，防止切片粘结，切片在真空转鼓中的干燥温度为160℃，干燥时间为6小时，嵌段聚醚链的数均分子量为2000；
步骤SS2：真空转鼓逐渐升温至165℃并与干燥塔相结合完成对LPET切片的干燥；
步骤SS3：采用螺杆挤压机对低熔点聚酯LMPET进行熔融输送，防止低熔点聚酯切片软化黏连；螺杆挤压机的挤出温度为230℃；
步骤SS4：采用三箱结构的纺丝箱对熔体温度进行控制，依次经过熔体过滤器和皮-芯复合纺丝箱将过滤后的熔体纺丝成为纤维丝；
步骤SS5：对所述纤维丝进行上油使得纤维丝集成纤维束，再将所述纤维束经拉伸后通过卷绕机卷绕成为复合纤维。
纺丝熔体温度控制在245℃，拉伸温度50℃，定型温度110℃，拉伸倍数2.5倍，卷绕速度2450m/min。
该方法所制备的复合纤维回潮率为3.2％，可染任何颜色，染浴温度100℃，染浴压力101KPa的条件下，20％分散红条件下，上染率为96％。将上述纤维制品进行抗静电性能测试，测试标准采用ASTM D257。结果如下：在温度21.5℃，相对湿度60％的条件下，测得样品表面的电阻率为2.9×109Ω/sq。该皮芯纤维能够经受染整加工的高温处理，具有耐久抗静电性。该皮芯型复合纤维的初始摩擦静电压仅为4.2kV，半衰期为3.9s，并且静电衰减的速度很快，说明该皮芯型复合纤维具有良好的抗静电性能。该皮芯型复合纤维抗静电耐久性为经过JIS L 0217 103号标准洗涤20次后在JIS L 1094摩擦带电压测定法标准测定结果也在3000V以下。说明该皮芯型复合纤维具有良好的抗静电耐久性能。
实施例3
一种制备抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维的方法，包括以下步骤：
步骤SS1：将皮层改性聚酯切片与芯层嵌段共聚醚酯高聚物切片放入真空转鼓中除去切片中的非结合水，使切片达到一定的结晶度，防止切片粘结，切片在真空转鼓中的干燥温度为160℃，干燥时间为5小时，嵌段聚醚链的分子量为3000；
步骤SS2：真空转鼓逐渐升温至165℃并与干燥塔相结合完成对LPET切片的干燥；
步骤SS3：采用螺杆挤压机对低熔点聚酯LMPET进行熔融输送，防止低熔点聚酯切片软化黏连；螺杆挤压机的挤出温度为260℃；
步骤SS4：采用三箱结构的纺丝箱对熔体温度进行控制，依次经过熔体过滤器和皮-芯复合纺丝箱将过滤后的熔体纺丝成为纤维丝；
步骤SS5：对所述纤维丝进行上油使得纤维丝集成纤维束，再将所述纤维束经拉伸后通过卷绕机卷绕成为复合纤维。
纺丝熔体温度控制在250℃，拉伸温度45℃，定型温度110℃，拉伸倍数2.6倍，卷绕速度2550m/min。
该方法所制备的复合纤维回潮率为3.7％，可染任何颜色，染浴温度100℃，染浴压力101KPa的条件下，20％分散红条件下，上染率为98％。将上述纤维制品进行抗静电性能测试，测试标准采用ASTM D257。结果如下：在温度21.5℃，相对湿度60％的条件下，测得样品表面的电阻率为2.1×1010Ω/sq。该皮芯纤维能够经受染整加工的高温处理，具有耐久抗静电性。该皮芯型复合纤维的初始摩擦静电压仅为4.3kV，半衰期为3.9s，并且静电衰减的速度很快，说明该皮芯型复合纤维具有良好的抗静电性能。该皮芯型复合纤维抗静电耐久性为经过JIS L 0217 103号标准洗涤20次后在JIS L 1094摩擦带电压测定法标准测定结果也在3000V以下。说明该皮芯型复合纤维具有良好的抗静电耐久性能。
实施例4
一种制备抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维的方法，包括以下步骤：
步骤SS1：将皮层新型改性聚酯切片与芯层嵌段共聚醚酯高聚物切片放入真空转鼓中除去切片中的非结合水，使切片达到一定的结晶度，防止切片粘结，切片在真空转鼓中的干燥温度为160℃，干燥时间为5小时，嵌段聚醚链的分子量为4000；；
步骤SS2：真空转鼓逐渐升温至165℃并与干燥塔相结合完成对LPET切片的干燥；
步骤SS3：采用螺杆挤压机对低熔点聚酯LMPET进行熔融输送，防止低熔点聚酯切片软化黏连；螺杆挤压机的挤出温度为280℃；
步骤SS4：采用三箱结构的纺丝箱对两种溶体和复合溶体的温度进行控制，依次经过熔体过滤器和皮-芯复合纺丝箱将过滤后的熔体纺丝成为纤维丝；
步骤SS5：对所述纤维丝进行上油使得纤维丝集成纤维束，再将所述纤维束经拉伸后通过卷绕机卷绕成为复合纤维。
纺丝熔体温度控制在250℃，拉伸温度55℃，定型温度110℃，拉伸倍数2.8倍，卷绕速度2650m/min。
该方法所制备的复合纤维回潮率为3.5％，可染任何颜色，染浴温度100℃，染浴压力101KPa的条件下，20％分散红条件下，上染率为98％。将上述纤维制品进行抗静电性能测试，测试标准采用ASTM D257。结果如下：在温度21.5℃，相对湿度60％的条件下，测得样品表面的电阻率为3.9×1010Ω/sq。该皮芯纤维能够经受染整加工的高温处理，具有耐久抗静电性。该皮芯型复合纤维的初始摩擦静电压仅为5.1kV，半衰期为4.4s，并且静电衰减的速度很快，说明该皮芯型复合纤维具有良好的抗静电性能。该皮芯型复合纤维抗静电耐久性为经过JIS L 0217 103号标准洗涤20次后在JIS L 1094摩擦带电压测定法标准测定结果也在3000V以下。说明该皮芯型复合纤维具有良好的抗静电耐久性能。
为了进一步突出嵌段聚醚链段分子量对吸湿和染色性能的影响，还实施了如下对比例：
对比例1
和实施例1的方法一样，区别是嵌段聚醚链的数均分子量为1000；该方法所制备的复合纤维回潮率为1.4％。
对比例2
和实施例2的方法一样，区别是嵌段聚醚链的数均分子量为1500；该方法所制备的复合纤维回潮率为1.6％。
对比例3
和实施例3的方法一样，区别是嵌段聚醚链的数均分子量为4500；该方法所制备的复合纤维回潮率为1.5％。
对比例4
和实施例1的方法一样，区别是嵌段聚醚链的数均分子量为5000；该方法所制备的复合纤维回潮率为1.7％。
综上所述，本发明的抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维及其制备方法，解决现有技术中吸湿性能、可染性能及抗静电性能差的问题。所以本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
综合比对实施例1～4和对比例1～4可知，聚醚链段的分子量在2000～4000之间，所制备的共聚酯亲水性能变与可纺织性最优，纤维品质最高。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (9)

1.一种抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维，包括皮层和芯层，其特征是：皮层为低熔点聚酯，芯层为嵌段共聚醚酯高聚物；所述皮层和所述芯层均为异形截面；
所述低熔点聚酯是熔点为80～105℃的改性聚酯；
所述嵌段共聚醚酯高聚物中，聚醚链段的数均分子量为2000～4000；
所述抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维的回潮率为2.9～3.7％，上染率≥95％，表面电阻率为2.9×109～5.1×1010Ω/sq。
2.根据权利要求1所述的一种抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维，其特征在于，复合纤维不含碳粉和碳纳米管，复合纤维的皮芯体积比为3～7:7～3，复合纤维的线密度为120D～260D，断裂强度≥2.8cN/dtex，断裂伸长率为40％～85％。
3.根据权利要求1所述的一种抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维，其特征在于，芯层包含二氧化钛含量为2.4～2.5wt％的全消光聚酯。
4.根据权利要求1所述的一种抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维，其特征在于，芯层选自聚对苯二甲酸乙二醇酯-聚乙二醇、聚对苯二甲酸乙二醇酯-聚丁二醇、聚对苯二甲酸乙二醇酯-聚丙二醇、聚对苯二甲酸丁二醇酯-聚乙二醇、聚对苯二甲酸丁二醇酯-聚丁二醇、聚对苯二甲酸丁二醇酯-聚丙二醇、聚对苯二甲酸丙二醇酯-聚乙二醇、聚对苯二甲酸丙二醇酯-聚丁二醇或者聚对苯二甲酸丙二醇酯-聚丙二醇中的任一种。
5.根据权利要求1所述的一种抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维，其特征在于，复合纤维表面或内部分散有抗菌性物质，所述抗菌性物质为锌及其化合物、钛及其化合物、季铵盐化合物和壳聚糖的一种以上。
6.制备如权利要求1～5任一项所述的一种抗静电、吸湿可染皮芯型复合纤维的方法，其特征是包括以下步骤：
(1)将皮层低熔点聚酯切片与芯层嵌段共聚醚酯高聚物切片放入真空转鼓中除去切片中的非结合水；
(2)真空转鼓逐渐升温并与干燥塔相结合完成对低熔点聚酯切片的干燥；
(3)采用螺杆挤压机对低熔点聚酯进行熔融输送；
(4)采用三箱结构的纺丝箱熔体温度进行控制，依次经过熔体过滤器和皮-芯复合纺丝箱纺成纤维丝；
(5)对纺成的纤维丝进行上油使得纤维丝集成纤维束，再将纤维束经拉伸后通过卷绕机卷绕成为复合纤维。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，步骤(1)中切片在真空转鼓中的干燥温度为160～170℃，干燥时间为5～6小时。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，步骤(3)中螺杆挤压机的挤出温度为210～280℃。
9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，纺丝工艺参数为：纺丝熔体温度245～250℃，拉伸温度50±5℃，定型温度110±5℃，拉伸倍数2.4～2.8倍，卷绕速度2450～2650m/min。
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