WO2012161218A1 - 配線板および配線板の製造方法 - Google Patents

配線板および配線板の製造方法 Download PDF

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wiring board
plate
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公教 尾崎
靖弘 小池
裕明 浅野
晴光 佐藤
大城 渡辺
忠義 可知
鈴木　隆弘
仁 志満津
哲也 古田
雅夫 三宅
貴弘 早川
智朗 浅井
良 山内
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株式会社 豊田自動織機
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    • Y10T29/49165—Manufacturing circuit on or in base by forming conductive walled aperture in base

Definitions

  • the present invention relates to a wiring board and a method for manufacturing the wiring board.
  • the interlayer connection in the substrate is generally performed by copper plating.
  • a copper plating layer 304 formed on the inner wall surface of the through hole 303 is formed between the front surface layer (for example, copper foil) 301 and the back surface layer (for example, copper foil) 302 on the insulating substrate 300. Connecting.
  • a large current for example, 120 amperes
  • Patent Document 1 discloses a technique for flowing a large current. Specifically, in the printed wiring board, a plurality of current through holes penetrating the front surface side and the back surface side of the substrate are arranged densely. As a result, a large current of 50 to 180 amperes can be passed without using a bus bar.
  • An object of the present invention is to provide a wiring board and wiring capable of flowing a large current through a conductive path connecting a metal plate on the front surface and a metal plate on the back surface and reducing the amount of conductive material constituting the conductive path. It is in providing the manufacturing method of a board.
  • a wiring board is bonded to a substrate having a front surface, a back surface, and a side surface, a first metal plate bonded to the surface, and the back surface.
  • a second metal plate, and a conductive path configured to conduct between the first metal plate and the second metal plate.
  • the conductive path is provided in an internal space defined by an inner wall surface of a base material through-hole formed in the base material or an external space outside the side surface of the base material.
  • the conductive path includes the first metal plate, the second metal plate, and a conductive material that electrically connects the first metal plate and the second metal plate.
  • At least one of the first metal plate and the second metal plate is joined to the base material, and a bent portion extending so as to be bent from the joint portion so as to cover the inner wall surface or the side surface. And have.
  • the inside of the bent part is filled with the conductive material.
  • At least one of the first metal plate and the second metal plate is bent from the joint portion so as to cover the joint portion joined to the base material and the inner wall surface or the side surface. It has a bent part that extends. A conductive material is filled in the inner portion of the bent portion.
  • the conductive path electrically connects the first metal plate joined to the surface of the base material, the second metal plate joined to the back surface of the base material, the first metal plate and the second metal plate. And a conductive material to be connected.
  • the first metal plate and the second metal plate conduct in the internal space of the base material through hole penetrating the base material or the external space outside the side surface of the base material. Thereby, a big electric current can be sent through the conductive path which connects a 1st metal plate and a 2nd metal plate.
  • the space filled with the conductive material is narrowed, the amount of the conductive material to be filled can be reduced.
  • the first metal plate includes a first joint as the joint and a first bent part as the bent part.
  • the first bent portion bends toward the back surface.
  • the second metal plate has a second joint portion as the joint portion and a second bent portion as the bent portion.
  • the second bent portion is bent toward the surface so as to cover the inner wall surface or the side surface together with the first bent portion.
  • the conductive material is filled between the first bent portion and the second bent portion.
  • the place where the conductive material is filled is between the first bent portion that is bent toward the back surface of the base material and the second bent portion that is bent toward the surface of the base material, Since the bent portion and the second bent portion are bent toward the base material side, it is easy to flow downward after the conductive material is melted.
  • the second metal plate has a through hole at a portion facing the internal space or the external space.
  • the conductive path is provided in the internal space.
  • the first bent portion bends from the opening end of the base material through hole that opens to the surface toward the internal space, and has a through hole at a portion corresponding to the central portion of the base material through hole. ing.
  • the second bent portion is bent toward the internal space from the opening end of the base material through hole that opens to the back surface, and is inserted into the through hole of the first bent portion.
  • a plurality of the through holes formed in the second metal plate are provided on a circumference around the central axis of the base material through hole having a circular cross section.
  • the conductive path can be more reliably inspected by a plurality of through holes provided on the circumference around the central axis of the base material through hole having a circular cross section.
  • the plurality of through holes formed in the second metal plate are arranged at equiangular intervals.
  • the conductive path can be inspected more reliably.
  • the wiring board according to the second aspect of the present invention includes a base material having a front surface, a back surface, and a base material through hole, a first metal plate bonded to the front surface, and a second metal bonded to the back surface.
  • a metal plate and a conductive path provided in the internal space of the through hole so as to conduct electricity between the first metal plate and the second metal plate.
  • the conductive path includes the first metal plate, the second metal plate, and a conductive material that electrically connects the first metal plate and the second metal plate.
  • the second metal plate has a joint portion joined to the base material and an extending portion extending from the joint portion to the opening portion of the base material through hole.
  • a plate material having a through hole is disposed in the internal space. The conductive material is filled in the through holes of the plate material.
  • the second metal plate has the joint portion joined to the base material and the extending portion extending from the joint portion to the opening portion of the base material through hole.
  • a plate material having a through hole is disposed in the internal space of the substrate through hole.
  • a conductive material is filled in the through hole of the plate material.
  • the conductive path electrically connects the first metal plate joined to the surface of the base material, the second metal plate joined to the back surface of the base material, the first metal plate and the second metal plate. And a conductive material to be connected.
  • the first metal plate and the second metal plate conduct in the internal space of the base material through hole penetrating the base material. Thereby, a big electric current can be sent through the conductive path which connects a 1st metal plate and a 2nd metal plate.
  • the space filled with the conductive material is narrowed by the plate material disposed in the space filled with the conductive material, the amount of the conductive material to be filled can be reduced.
  • the extending portion has a through hole communicating with the through hole of the plate member.
  • the first metal plate has a joint part joined to the base material and an extending part extending from the joint part to the opening of the base material through hole.
  • the extending portion has a through hole smaller than the base material through hole.
  • the through hole of the plate material communicates with the through hole of the first metal plate, and the conductive material is filled into the through hole of the first metal plate and the through hole of the plate material.
  • the wiring board is bonded to the base having a front surface, a back surface, and a side surface, a first metal plate bonded to the front surface, and the back surface.
  • a second metal plate and a conductive path configured to conduct between the first metal plate and the second metal plate, the conductive path being a base material formed on the base material Provided in an internal space defined by an inner wall surface of the through hole, the conductive path includes the first metal plate, the second metal plate, the first metal plate, and the second metal plate. And a conductive material that electrically connects the conductive paths.
  • At least one of the first metal plate and the second metal plate has a joint part joined to the base material and a bent part extending to bend from the joint part so as to cover the inner wall surface.
  • the method for manufacturing the wiring board includes a step of bonding the first metal plate to the front surface, and a step of bonding the second metal plate to the back surface so as to block one opening end of the base material through hole.
  • the first metal plate is joined to the surface of the base material, and the second metal plate closes one opening end of the base material through hole on the back surface of the base material Are joined together.
  • a solder paste is applied to a portion corresponding to the other opening end of the base material through hole on the surface of the first metal plate.
  • the solder paste is reflowed and the inside of the bent portion including the inside of the through hole is removed as a conductive material while the gas is extracted from the through hole formed in the part facing the base material internal space in the second metal plate. Solder is filled.
  • Solder wettability is stabilized by removing the gas from the substrate through-holes in the reflow process in manufacturing the wiring board.
  • the wiring board is bonded to the base having a front surface, a back surface, and a side surface, a first metal plate bonded to the front surface, and the back surface.
  • a second metal plate, and a conductive path configured to conduct between the first metal plate and the second metal plate.
  • the conductive path is provided in an internal space defined by an inner wall surface of a base material through hole formed in the base material, and the conductive path includes the first metal plate, the second metal plate, and the A conductive material that electrically connects the first metal plate and the second metal plate.
  • the method of manufacturing the wiring board is a step of arranging the second metal plate having a through hole on the back surface, and the through hole of the second metal plate corresponds to the opening of the base material through hole.
  • the through hole of the first metal plate communicates with the through hole of the plate material, the process, the through hole of the second metal plate, the through hole of the first metal plate, and the penetration of the plate material. Filling the space formed by the holes with solder as a conductive material , Comprising a.
  • the second metal plate is disposed on the back surface of the base material and has a through hole that is located at the opening of the base material through hole and is smaller than the base material through hole. Is done.
  • a plate material that is communicated with the through hole of the second metal plate and has a through hole larger than the through hole of the second metal plate is arranged inside the base material through hole.
  • a first metal plate in which a through hole communicating with the through hole of the plate material is formed on the surface of the substrate.
  • solder as a conductive material is filled in the through hole of the first metal plate including the inside of the through hole of the second metal plate and the internal space of the through hole of the plate material.
  • the wiring board according to the second aspect can be obtained.
  • a large current can be passed through the conductive path connecting the front and back, and the amount of conductive material constituting the conductive path can be reduced.
  • (A) is a plan view of the wiring board according to the first embodiment of the present invention
  • (b) is a longitudinal sectional view taken along line II in FIG. 1 (a)
  • (c) is a bottom view of the wiring board.
  • (A) is a plan view of the wiring board for explaining the manufacturing process of the wiring board of FIG. 1 (a)
  • (b) is a longitudinal sectional view taken along line II-II of (a)
  • (c) is wiring.
  • (A) is a plan view of the wiring board for explaining the manufacturing process of the wiring board of FIG. 1,
  • (b) is a longitudinal sectional view taken along line III-III of (a)
  • (c) is a lower surface of the wiring board.
  • FIG. 1 is a plan view of the wiring board for explaining the manufacturing process of the wiring board of FIG. 1
  • (b) is a longitudinal sectional view taken along line IV-IV of (a)
  • (c) is a lower surface of the wiring board.
  • Figure. (A) is a top view of the wiring board based on the 2nd Embodiment of this invention
  • (b) is a longitudinal cross-sectional view along the VV line of (a)
  • (c) is a bottom view of a wiring board.
  • 5A is a plan view of the wiring board for explaining the manufacturing process of the wiring board of FIG. 5A
  • FIG. 5B is a longitudinal sectional view taken along line VI-VI of FIG. 5A
  • FIG. 5A is a plan view of the wiring board for explaining the manufacturing process of the wiring board in FIG. 5
  • FIG. 5B is a longitudinal sectional view taken along line VII-VII in FIG. 5A
  • FIG. Figure. 5A is a plan view of the wiring board for explaining the manufacturing process of the wiring board of FIG. 5
  • FIG. 5B is a longitudinal sectional view taken along line VIII-VIII of FIG. 5A
  • FIG. Figure. (A) is a top view of the wiring board based on the 3rd Embodiment of this invention
  • (b) is a longitudinal cross-sectional view along the IX-IX line of (a)
  • (c) is a bottom view of a wiring board.
  • FIG. 9A is a plan view of the wiring board for explaining the manufacturing process of the wiring board of FIG. 9A
  • FIG. 9B is a longitudinal sectional view taken along line XX of FIG. 9A
  • (A) is a top view of the wiring board based on the 4th Embodiment of this invention
  • (b) is a longitudinal cross-sectional view along the XI-XI line of (a)
  • (c) is a bottom view of a wiring board.
  • (A)-(c) is a longitudinal cross-sectional view of a wiring board for demonstrating the manufacturing process of the wiring board of Fig.11 (a).
  • (A), (b) is a longitudinal cross-sectional view of a wiring board for demonstrating the manufacturing process of the wiring board of Fig.11 (a). The longitudinal cross-sectional view of the wiring board for a comparison.
  • (A)-(c) is a longitudinal cross-sectional view for demonstrating the application
  • (A)-(c) is a longitudinal cross-sectional view for demonstrating the application process of the solder paste for a comparison.
  • (A)-(c) is a longitudinal cross-sectional view for demonstrating the manufacturing process of a modification.
  • the wiring board 10 is configured using a thick copper substrate. That is, the first copper plate 30 as the first metal plate is bonded to the upper surface of the insulating substrate 20 as the base material. A second copper plate 40 as a second metal plate is bonded to the lower surface of the insulating substrate 20. The first copper plate 30 is patterned into a desired shape to form a current path. Further, the second copper plate 40 is patterned into a desired shape to form a current path.
  • a glass / epoxy resin substrate can be used for the insulating substrate 20.
  • the thickness of the insulating substrate 20 is 400 ⁇ m, for example, the thickness of the first copper plate 30 is 500 ⁇ m, for example, and the thickness of the second copper plate 40 is 500 ⁇ m, for example.
  • the conductor pattern made of the first copper plate 30 and the conductor pattern made of the second copper plate 40 are electrically connected in the following configuration.
  • the wiring board 10 is bonded to the first copper plate 30 bonded to the front surface (upper surface) of the insulating substrate 20 and the rear surface (lower surface) of the insulating substrate 20 inside the base material through hole 21 penetrating the insulating substrate 20.
  • a conductive path 50 is formed to conduct with the second copper plate 40 to be formed.
  • the base material through-hole 21 is circular.
  • the conductive path 50 includes a first copper plate 30, a second copper plate 40, and a solder 60 as a conductive material that electrically connects the first copper plate 30 and the second copper plate 40.
  • the first copper plate 30 has a first bent portion 32.
  • the first bent portion 32 extends from the first joint portion 31 and is bent toward the back surface side (lower surface side) of the insulating substrate 20. Specifically, the first bent portion 32 is bent into the inside of the base material through hole 21 from the opening portion on the surface side (upper surface side) of the insulating substrate 20 in the base material through hole 21. The first bent portion 32 linearly extends obliquely downward from the opening of the substrate through hole 21.
  • a through hole 33 is formed at a portion corresponding to the central portion of the base material through hole 21 in the first bent portion 32. The through hole 33 is circular.
  • Two through holes 43 and 44 are formed in the second copper plate 40, and the second copper plate 40 has a second bent portion 42, and the second bent portion 42 has a first bent portion 42.
  • the second joint 41 extends from the second joint 41.
  • the second bent portion 42 is formed at a portion corresponding to the central portion of the base material through hole 21.
  • the second bent portion 42 has a slanted portion 42a and a horizontal portion 42b.
  • the second bent part 42 is arranged so as to bend toward the surface side (upper surface side) of the insulating substrate 20 and to cover the inner wall surface of the substrate through-hole 21 together with the first bent part 32.
  • the inclined portion 42 a of the second bent portion 42 is obliquely upward from the opening on the back surface side (lower surface side) of the insulating substrate 20 in the base material through hole 21 toward the inside of the base material through hole 21. It is bent so as to extend linearly and is inserted into the through hole 33 of the first bent portion 32.
  • a horizontal portion 42b is located at the tip of the inclined portion 42a.
  • the horizontal portion 42b is circular in plan view, and the upper surface of the horizontal portion 42b is a horizontal plane.
  • the upper surface of the horizontal portion 42b is slightly lower than the upper surface of the wiring board 10 (the upper surface of the first copper plate 30).
  • the through holes 43 and 44 are provided in a portion of the second copper plate 40 facing the inside of the base material through hole 21. Specifically, the through holes 43 and 44 are formed between the outer periphery of the opening of the base material through hole 21 in the second copper plate 40 and the root portion of the second bent part 42. More specifically, the through holes 43 and 44 are formed in a portion closer to the inclined portion 42a in the second copper plate 40.
  • the two through holes 43 and 44 are provided on the circumference centering on the center O of the circular base material through hole 21.
  • the through holes (43, 44) are arranged at equiangular intervals.
  • the through holes 43 and 44 are circular.
  • solder 60 is filled in the space between the first bent part 32 and the second bent part 42 including the inside of the through holes 43 and 44. It can be visually observed that the solder 60 is poured by the through holes 43 and 44, that is, it can be ensured that the solder 60 is poured by the through holes 43 and 44.
  • a first copper plate 30 is bonded to the surface of the insulating substrate 20 and a second copper plate 40 is bonded to the back surface of the insulating substrate 20.
  • the space between the first bent part 32 and the second bent part 42 is filled with solder 60.
  • the first copper plate 30 and the second copper plate 40 are electrically connected to each other by the solder 60.
  • a current I flows from the first copper plate 30 to the second copper plate 40. Specifically, a current flows from the first bent portion 32 to the second bent portion 42 through the solder 60. At this time, a large current (for example, 120 amperes) can be passed.
  • a large current for example, 120 amperes
  • a large current for example, 120 amperes
  • an insulating substrate 20, a first copper plate 30, and a second copper plate 40 are prepared.
  • a base material through hole 21 is formed in the insulating substrate 20.
  • a first bent portion 32 is formed on the first copper plate 30.
  • a second bent portion 42 is formed on the second copper plate 40.
  • the first copper plate 30 is bonded to the upper surface of the insulating substrate 20 and the second copper plate 40 is bonded to the lower surface of the insulating substrate 20.
  • the first bent portion 32 of the first copper plate 30 is positioned in the base material through hole 21 of the insulating substrate 20.
  • the second bent portion 42 of the second copper plate 40 is arranged in the base material through hole 21 of the insulating substrate 20 so as to cover the inner wall surface of the base material through hole 21 together with the first bent portion 32.
  • a gap is formed between the first bent portion 32 and the second bent portion 42, and this gap is a space for filling the solder 60.
  • the solder paste 61 is applied to the formation region of the through hole 33 (on the horizontal portion 42 b of the second bent portion 42) and the periphery thereof in the first copper plate 30.
  • the application of the solder paste 61 is performed in a state where the region other than the application region of the solder paste 61 in the substrate through hole 21 is covered with a metal mask. That is, the upper surface of the wiring board 10 is flat, and a copper plate surface having no protrusion is secured, so that the solder paste can be printed in a desired region.
  • the solder paste is applied also in the area where the surface mount component is arranged in the area other than the double-sided connection part (base material through hole 21) in the wiring board 10.
  • the solder having fluidity flows between the first bent portion 32 and the second bent portion 42 below the application region of the solder paste 61. As shown in FIG. 1, the space between the first bent portion 32 and the second bent portion 42 is filled with the solder 60. In addition, the solder 60 is filled in the through holes 43 and 44.
  • the reflow solder 60 is sufficiently between the first bent portion 32 and the second bent portion 42. It can be seen that it is contained, and the quality of soldering can be judged. Specifically, since the second copper plate 40 has a red-black color and the solder 60 has a silver color, it can be easily identified. Thereby, a connection can be guaranteed.
  • the solder 60 when the solder 60 is filled between the first bent portion 32 and the second bent portion 42, the solder 60 is filled in the through holes 43 and 44. If not, it will look like this: The solder 60 cannot be visually recognized through the through holes 43 and 44. Thereby, it turns out that it is a soldering defect. That is, it can be seen that even if it is melted by solder reflow, it does not spread sufficiently. That is, the connection cannot be guaranteed.
  • causes of the failure include, for example, a low reflow temperature, a short reflow time, and the difficulty of spreading the solder due to oxidation on the surface of the copper plate.
  • the through holes 43 and 44 are formed in the lower second copper plate 40, and the solder paste 61 is applied to the upper first copper plate 30. It can be seen from the through holes 43 and 44 of the copper plate 40 that the solder 60 has flowed. That is, it can be confirmed that the solder 60 has flowed.
  • a conductive path 50 is configured from the first copper plate 30, the second copper plate 40, and the solder 60 that electrically connects the first copper plate 30 and the second copper plate 40.
  • This conductive path 50, the front surface and the back surface are conductive inside the substrate through-hole 21. Thereby, a big electric current can be sent through the conductive path 50 which connects front and back.
  • the surface of the substrate when a thick copper plating layer 305 is formed by extending the plating time to flow a large current (for example, 120 amperes), the surface of the substrate also rises by ⁇ H. Mounting on the surface and applying solder are difficult. In other words, it is necessary to take measures for the unevenness. In addition, the plating process time becomes long and the substrate cost increases.
  • the surface of the substrate can be a flat surface, and electronic components can be easily mounted on the surface of the substrate. Further, the plating process time is not prolonged, and an increase in substrate cost can be avoided.
  • the solder 60 as the conductive material is filled in the inner portions of the bent portions 32 and 42, and the space filled with the solder 60 becomes narrow, so that the amount of the solder 60 to be filled can be reduced.
  • the “inner side of the bent portions 32 and 42” corresponds to a space between the first copper plate 30 and the second copper plate 40 that form a conductive path.
  • “the inner part of the bent parts 32, 42” corresponds to the space between the first bent part 32 and the second bent part 42.
  • first copper plate 30 as the first metal plate is extended from the first joint portion 31 joined to the insulating substrate 20 as the base material, and is bent to the back side of the insulating substrate 20.
  • a bent portion 32 is provided.
  • the second copper plate 40 as the second metal plate extends from the second joint portion 41 joined to the insulating substrate 20, bends to the surface side of the insulating substrate 20, and the first bent portion 32. And it has the 2nd bending part 42 arrange
  • a solder 60 as a conductive material is filled between the first bent portion 32 and the second bent portion 42.
  • the place where the solder 60 as the conductive material is filled (the place where the solder 60 is placed) is the first bent portion 32 bent to the back side of the insulating substrate 20 and the second bent to the front surface side of the insulating substrate 20. Since it is between the bent portion 42 and bent toward the insulating substrate 20, the solder 60 is likely to flow downward after melting.
  • Through holes 43 and 44 are formed at portions of the second copper plate 40 facing the inside of the substrate through holes 21.
  • the conductive path 50 can be inspected by the through holes 43 and 44. That is, it can be visually confirmed from the through holes 43 and 44 that the solder 60 is filled between the first bent portion 32 and the second bent portion 42, and the conductive path 50 is inspected. It can be carried out. That is, it can be confirmed that a portion serving as a current path through which a large current flows is filled with the solder 60 as a conductive material.
  • the first bent portion 32 is bent from the opening on the surface side of the insulating substrate 20 in the base material through hole 21 into the base material through hole 21 and corresponds to the center portion of the base material through hole 21.
  • the through-hole 33 is formed in.
  • the second bent portion 42 is bent into the inside of the base material through hole 21 from the opening on the back surface side of the insulating substrate 20 in the base material through hole 21 and into the through hole 33 of the first bent portion 32. Has been inserted. Therefore, electrical connection can be reliably performed using the conductive path 50 formed inside the substrate through hole 21.
  • the conductive path 50 is provided. The inspection can be performed more reliably.
  • the wiring board (thick copper substrate) 10 of the present embodiment is preferably used for an electric vehicle, a hybrid vehicle, and a train. The same applies to the wiring boards (thick copper substrates) of other embodiments.
  • FIG. 1 shows a wiring board on which a conductive path for conducting the first copper plate 30 and the second copper plate 40 is formed inside the substrate through-hole 21.
  • a conductive path 55 that conducts the first copper plate 30 and the second copper plate 40 on the side surface side of the insulating substrate 20 is formed.
  • the conductive path 55 includes a first copper plate 30, a second copper plate 40, and a solder 65 as a conductive material that electrically connects the first copper plate 30 and the second copper plate 40.
  • the first copper plate 30 has a first bent portion 35 that extends from the first bonding portion 31 bonded to the insulating substrate 20 and bends to the back surface side (lower surface side) of the insulating substrate 20.
  • the first bent portion 35 linearly extends obliquely downward from the side surface 22 of the insulating substrate 20.
  • the second copper plate 40 is extended from the second joint portion 41 joined to the insulating substrate 20, bent to the front surface side (upper surface side) of the insulating substrate 20, and together with the first bent portion 35. It has the 2nd bending part 45 arrange
  • the second bent portion 45 has an inclined portion 45a and a horizontal portion 45b.
  • the oblique portion 45a of the second bent portion 45 extends linearly obliquely upward.
  • the horizontal portion 45b of the second bent portion 45 extends in the horizontal direction from the upper end of the inclined portion 45a.
  • the upper surface of the horizontal portion 45b is the same height as the upper surface of the wiring board 10 (the upper surface of the first copper plate 30).
  • a through hole 47 is provided in a portion of the second copper plate 40 facing the side surface of the insulating substrate 20. Specifically, the through hole 47 is formed at a position substantially in contact with the side surface 22 of the insulating substrate 20 as shown in FIG. Further, as shown in FIG. 5C, the through hole 47 is formed at the center in the width direction of the second copper plate 40.
  • the through hole 47 has a circular shape.
  • Solder 65 is filled between the first bent portion 35 and the second bent portion 45 including the inside of the through hole 47.
  • an insulating substrate 20, a first copper plate 30, and a second copper plate 40 are prepared.
  • a first bent portion 35 is formed in the first copper plate 30.
  • a second bent portion 45 is formed in the second copper plate 40.
  • the first copper plate 30 is bonded to the upper surface of the insulating substrate 20 and the second copper plate 40 is bonded to the lower surface of the insulating substrate 20.
  • the first bent portion 35 of the first copper plate 30 is positioned at the side surface 22 of the insulating substrate 20.
  • the second bent portion 45 of the second copper plate 40 is disposed at the portion of the side surface 22 of the insulating substrate 20 so as to cover the side surface 22 of the insulating substrate 20 together with the first bent portion 35.
  • a gap is formed between the first bent portion 35 and the second bent portion 45, and this gap is a filling space for the solder 65.
  • solder paste 66 is applied. That is, the upper surface of the wiring board 10 is flat, and a copper plate surface having no protrusion is secured, so that the solder paste can be printed in a desired region.
  • a metal mask is located in a partial region (front end side) of the upper surface of the horizontal portion 45 b of the second bent portion 45.
  • solder 65 As shown in FIG.
  • the through hole 47 is filled with solder 65. Also, it is possible to determine whether soldering is good or not by visually recognizing the filling of the solder 65 into the through hole 47 from the back surface (lower surface).
  • solder 65 when the solder 65 is filled between the first bent portion 35 and the second bent portion 45, the solder 65 is not filled in the through hole 47. If it looks like this: The solder 65 cannot be visually recognized through the through hole 47. Thereby, it turns out that it is a soldering defect.
  • the first copper plate 30 as the first metal plate and the second copper plate 40 as the second metal plate are joined to the insulating substrate 20 as the base material. , 41, bent to the insulating substrate 20 side, and has bent portions 35, 45 disposed so as to cover the side surface of the insulating substrate 20.
  • solder 65 as a conductive material is filled in the bent portions 35 and 45.
  • a through hole 47 is provided in a portion of the second copper plate 40 facing the side surface 22 side of the insulating substrate 20, and solder as a conductive material is provided inside the bent portions 35 and 45 including the inside of the through hole 47. 65 is filled. Thereby, a big electric current can be sent through the conductive path which connects front and back.
  • the space filled with the solder 65 as the conductive material is narrowed, the amount of the solder 65 to be filled can be reduced. Furthermore, it can be visually recognized from the through hole 47 that the solder 65 as the conductive material is filled in the bent portions 35 and 45, and the conductive path can be inspected.
  • first copper plate 30 and the second copper plate 40 may have a bent portion.
  • first copper plate 30 of FIG. 5 may be extended horizontally outward from the side surface 22 of the insulating substrate 20.
  • the first copper plate 30 as the first metal plate is bonded to the upper surface of the insulating substrate 20, and the second metal plate as the second metal plate is bonded to the lower surface of the insulating substrate 20.
  • a copper plate 40 is bonded.
  • the first copper plate 30 bonded to the upper surface of the insulating substrate 20 is patterned into a desired shape to form a current path.
  • the second copper plate 40 bonded to the lower surface of the insulating substrate 20 is patterned into a desired shape to form a current path.
  • the conductor pattern made of the first copper plate 30 and the conductor pattern made of the second copper plate 40 are electrically connected.
  • the wiring board 10 is bonded to the first copper plate 30 bonded to the front surface (upper surface) of the insulating substrate 20 and the rear surface (lower surface) of the insulating substrate 20 inside the base material through hole 21 penetrating the insulating substrate 20.
  • a conductive path 50 is formed to conduct with the second copper plate 40 to be formed.
  • the base material through-hole 21 is circular.
  • the conductive path 50 includes a first copper plate 30, a second copper plate 40, and a solder 110 that electrically connects the first copper plate 30 and the second copper plate 40.
  • the first copper plate 30 has a bent portion 37.
  • the bent portion 37 extends from the first bonding portion 31 bonded to the insulating substrate 20 and is bent toward the back surface side (lower surface side) of the insulating substrate 20.
  • the bent portion 37 linearly extends obliquely downward from the opening of the substrate through hole 21 and is disposed so as to cover the inner wall surface of the substrate through hole 21.
  • a through hole 38 is formed at a portion corresponding to the central portion of the base material through hole 21 in the bent portion 37.
  • the through hole 38 has a circular shape.
  • the second copper plate 40 extends horizontally without being bent, and a circular through hole 49 is formed in the second copper plate 40.
  • the through hole 49 is located at the center of the substrate through hole 21.
  • the inside of the substrate through hole 21 including the inside of the through hole 49 is filled with solder 110. Through the through hole 49, it is possible to degas during the solder reflow, and it is possible to visually check that the solder 110 is poured. That is, it can be assured that the solder 110 is poured.
  • the solder paste 111 is applied to the formation region of the through hole 38 in the first copper plate 30 and the periphery thereof. Then, by heating in the solder reflow furnace, the solder having fluidity flows downward from the application region of the solder paste 111, and as shown in FIG. The space between the copper plate 30 and the second copper plate 40 is filled with the solder 110. In addition, the solder 110 is filled in the through hole 49. At this time, if there is no through hole 49, the gas (air) confined in the space between the solder paste 111 and the second copper plate 40 is warmed when the solder is melted during the solder reflow, and the volume is increased.
  • the solder paste 111 may be scattered due to the increase.
  • the through hole 49 is formed in the second copper plate 40, when the gas confined in the space between the solder paste 111 and the second copper plate 40 is warmed, the through hole 49 allows gas to escape. As the gas is extracted in this manner, the solder wettability is stabilized.
  • solder 110 is sufficiently contained by reflow, and the quality of soldering can be determined.
  • the wiring board As a structure of the wiring board, at least one of the first copper plate 30 as the first metal plate and the second copper plate 40 as the second metal plate is joined to the insulating substrate 20 as the base material. It has a bent portion 37 that extends from the joint portions 31, 41, is bent toward the insulating substrate 20, and is disposed so as to cover the inner wall surface of the base material through hole 21. Further, solder 110 as a conductive material is filled in the bent portion 37. Further, a through hole 49 is provided in a portion of the second copper plate 40 facing the inside of the substrate through hole 21, and a solder 110 as a conductive material is placed inside the bent portion 37 including the inside of the through hole 49. Filled.
  • a big electric current can be sent through the conductive path 50 which connects front and back.
  • the space filled with the solder 110 as the conductive material is narrowed, the amount of the solder 110 to be filled can be reduced.
  • the through hole 49 is formed in a portion of the second copper plate 40 as the second metal plate that faces the inside of the substrate through hole 21, and the through hole 49 vents the gas in the substrate through hole 21.
  • a metal plate joining process As a method of manufacturing a wiring board, a metal plate joining process, a coating process, and a reflow process are included.
  • the metal plate joining step the first copper plate 30 as the first metal plate is joined to the surface of the insulating substrate 20 as the base material, and the second metal plate is attached to the back surface of the insulating substrate 20.
  • the second copper plate 40 is joined in a state in which one opening of the base material through hole 21 is closed.
  • the solder paste 111 is applied to the other opening of the substrate through hole 21 on the surface of the first copper plate 30. As shown in FIG.
  • the solder paste 111 is reflowed to remove the gas from the through hole 49 formed in the portion facing the inside of the substrate through hole 21 in the second copper plate 40.
  • a solder 110 as a conductive material is filled in the bent portion 37 including the inside.
  • the solder wettability is stabilized by removing the gas from the substrate through-hole 21 in the reflow process during the production of the wiring board.
  • a metal plate (washer) 270 as a plate material is provided in the solder supply space.
  • the solder supply space can be narrowed by the metal plate (washer) 270.
  • the quantity of the solder to supply can be reduced and a solder can be apply
  • the metal plate (washer) 270 and providing the through holes 271, 233, and 243 in the copper plates 230 and 240 it is possible to confirm degassing and solder filling in the through holes 243.
  • the wiring board 210 is configured using a thick copper substrate. That is, the first copper plate 230 as the first metal plate is bonded to the upper surface of the insulating substrate 220 as the base material. A second copper plate 240 as a second metal plate is bonded to the lower surface of the insulating substrate 220. The first copper plate 230 is patterned into a desired shape to form a current path. Further, the second copper plate 240 is patterned into a desired shape to form a current path.
  • a glass / epoxy resin substrate can be used for the insulating substrate 220.
  • the thickness of the insulating substrate 220 is, for example, 400 ⁇ m
  • the thickness of the first copper plate 230 is, for example, 500 ⁇ m
  • the thickness of the second copper plate 240 is, for example, 500 ⁇ m.
  • the conductor pattern made of the first copper plate 230 and the conductor pattern made of the second copper plate 240 are electrically connected in the following configuration.
  • the wiring board 210 composed of a thick copper substrate includes a first copper plate 230 bonded to the surface (upper surface) of the insulating substrate 220 inside the base material through hole 221 that penetrates the insulating substrate 220, and an insulating substrate.
  • a conductive path 250 is formed to conduct with the second copper plate 240 joined to the back surface (lower surface) of 220.
  • the substrate through hole 221 has a circular shape.
  • the conductive path 250 includes a first copper plate 230, a second copper plate 240, and solder 260 as a conductive material that electrically connects the first copper plate 230 and the second copper plate 240.
  • the first copper plate 230 has a first extending portion 232.
  • the first extending part 232 extends horizontally from the first joining part 231 joined to the insulating substrate 220 to one opening of the base material through hole 221.
  • a first through hole 233 is formed at a portion corresponding to the central portion of the base material through hole 221 in the first extending portion 232.
  • the first through hole 233 located at one opening of the base material through hole 221 has a circular shape and is smaller than the base material through hole 221.
  • the second copper plate 240 has a second extending portion 242.
  • the second extending portion 242 extends horizontally from the second joining portion 241 joined to the insulating substrate 220 to the other opening of the base material through hole 221.
  • a second through hole 243 is formed in a portion corresponding to the central portion of the base material through hole 221 in the second extending portion 242.
  • the second through hole 243 located at the other opening of the substrate through hole 221 has a circular shape.
  • the second through hole 243 is smaller than the substrate through hole 221 and smaller than the first through hole 233.
  • the second through hole 243 is provided at a portion facing the inside of the base material through hole 221 in the second copper plate 240.
  • a metal plate (washer) 270 is disposed inside the base material through hole 221 in the insulating substrate 220.
  • the metal plate 270 has a disk shape and engages with the substrate through hole 221.
  • a third through hole 271 is formed at the center of the metal plate 270.
  • the third through hole 271 has a circular shape.
  • the third through hole 271 communicates with the first through hole 233 and the second through hole 243 and is smaller than the first through hole 233 and larger than the second through hole 243.
  • the first through hole 233 and the third through hole 271 including the inside of the second through hole 243 are filled with solder 260 as a conductive material. It can be visually observed through the second through-hole 243 that the solder 260 is poured. That is, it can be assured that the solder 260 is poured.
  • the first copper plate 230 is bonded to the surface of the insulating substrate 220 and the second copper plate 240 is bonded to the back surface of the insulating substrate 220.
  • a metal plate 270 is disposed inside the substrate through hole 221, and solder 260 is filled in the through holes 233 and 271 including the inside of the through hole 243.
  • the first copper plate 230 and the second copper plate 240 are electrically connected to each other by the solder 260.
  • a current flows from the first copper plate 230 to the second copper plate 240. Specifically, a current flows from the first extending portion 232 to the second extending portion 242 through the solder 260. At this time, a large current (for example, 120 amperes) can be passed.
  • a large current for example, 120 amperes
  • a large current for example, 120 amperes
  • a large current can be passed between the layers by devising the shapes of the copper plates 230 and 240 on both sides and soldering.
  • a through hole 243 is formed in the second copper plate 240.
  • a base material through hole 221 is formed in the insulating substrate 220 as the core material, and adhesives 222 and 223 are applied to both surfaces of the insulating substrate 220.
  • the 2nd copper plate 240 in which the through-hole 243 which is located in the opening part of the base material through-hole 221 and smaller than the base-material through-hole 221 was formed in the back surface of the insulated substrate 220 is arrange
  • a metal plate 270 that is in communication with the through hole 243 of the second copper plate 240 and has a through hole 271 larger than the through hole 243 is disposed inside the base material through hole 221. To do. When the metal plate (washer) 270 is disposed, the metal plate (washer) 270 need only be fitted. That is, the metal plate (washer) 270 is positioned at the opening of the core material (insulating base material 220).
  • a first copper plate 230 having a through hole 233 communicating with the through hole 271 of the metal plate 270 is disposed on the surface of the insulating substrate 220.
  • the laminated body of the insulating substrate 220 and the copper plates 230, 240 is heated and pressed using the upper and lower plates 280, 290 to be completely joined. That is, it joins with the adhesives 222 and 223 by applying heat and pressure with a laminating press.
  • solder 260 as a conductive material is placed in the through hole 233 of the first copper plate 230 including the inside of the through hole 243 of the second copper plate 240 and the through hole 271 of the metal plate 270. Fill.
  • solder paste is applied to the formation region of the through hole 233 on the surface of the first copper plate 230 and the periphery thereof. Then, by heating in the solder reflow furnace, the solder having fluidity flows downward from the application area of the solder paste, and the first copper plate including the inside of the through hole 243 of the second copper plate 240. The solder 260 is filled in the through holes 233 of the 230 and the through holes 271 of the metal plate 270.
  • the through hole 243 is formed in the second copper plate 240, when the gas (air) confined in the space between the solder paste and the second copper plate 240 is warmed, the gas passes through the through hole 243. Can escape. By removing the gas, the solder wettability is stabilized. Further, by visually confirming the filling of the solder 260 into the through-hole 243 from the back surface (lower surface) of the wiring board 210, it can be seen that the solder 260 by reflow is sufficiently contained, and the quality of soldering can be determined. .
  • the amount of solder can be saved by raising the metal plate (washer) 270.
  • FIG. 16 the present embodiment using the metal plate (washer) 270 of FIG. 16 is compared with the comparative example not using the metal plate (washer) 270 of FIG.
  • a metal plate (washer) 270 in FIGS. 16A, 16B, and 16C, a mask 265 is disposed and a solder paste 262 is applied to a desired region by a squeegee 266.
  • the solder paste 262 adheres to the substrate-side surfaces S1, S2, S3, and S4 by the force of the flux, and the mask 265 is removed as shown in FIG. 16C.
  • the solder paste 262 cleanly separates from the mask 265.
  • FIG. 16B the case of FIG.
  • the bonding surfaces of the solder paste 262 become S1 and S2, and the bonding surfaces decrease. For this reason, when the mask 265 is removed because the adhesive strength of the solder paste 262 is weak, the solder paste 262 may adhere to the mask 265 as shown in FIG.
  • the solder paste adheres to the metal plate (washer) 270, so that it is possible to prevent the solder paste from adhering to the mask when the mask is removed.
  • a through hole 243 is provided at a portion corresponding to the center of the base material through hole 221, and air is vented (degassed) using this through hole 243. By using it as a hole, the solder filling amount can be confirmed.
  • the first extending portion 232 may not be provided.
  • the second copper plate 240 has a second extending portion 242 extending from the joint portion 241 joined to the insulating substrate 220 to the opening of the base material through hole 221.
  • a metal plate 270 in which a through hole 271 was formed was disposed inside the substrate through hole 221, and solder 260 as a conductive material was filled in the through hole 271 of the metal plate 270. Therefore, a large current can flow through the conductive path 250 connecting the front and back sides.
  • the space filled with the solder 260 is narrowed by the metal plate 270 disposed in the space filled with the solder 260, the amount of the solder 260 to be filled can be reduced.
  • a through hole 243 communicating with the through hole 271 of the metal plate 270 was formed in the extended portion 242 of the second copper plate 240. With this through hole 243, it is possible to perform at least one of degassing in the substrate through hole 221 (through hole 271) and inspection of the conductive path.
  • the first copper plate 230 extends from the joint portion 231 joined to the insulating substrate 220 to the opening portion of the base material through hole 221, and forms a first through hole 233 smaller than the base material through hole 221.
  • the extending portion 232 is provided.
  • a metal plate 270 having a through hole 271 communicating with the through hole 233 of the first copper plate 230 is disposed inside the substrate through hole 221, and the through hole 233 of the first copper plate 230 and the through hole of the metal plate 270 are arranged. 271 is filled with solder 260 as a conductive material. Therefore, it is preferable for positioning the metal plate 270.
  • the method for manufacturing a wiring board includes a second metal plate arranging step, a plate material arranging step, a first metal plate arranging step, and a solder filling step.
  • the second copper plate 240 is formed on the back surface of the insulating substrate 220 and is located at the opening of the base material through hole 221 and has a through hole 243 smaller than the base material through hole 221.
  • the metal plate 270 that communicates with the through hole 243 of the second copper plate 240 and has a larger through hole 271 than the through hole 243 of the second copper plate 240 is formed inside the base material through hole 221. Deploy.
  • a first copper plate 230 in which a through hole 233 communicating with the through hole 271 of the metal plate 270 is formed on the surface of the insulating substrate 220 is arranged.
  • the solder 260 as the conductive material is filled into the through holes 233 of the first copper plate 230 and the through holes 271 of the metal plate 270 including the inside of the through holes 243 of the second copper plate 240.
  • the wiring board (10) can be obtained.
  • a metal plate (washer) 270 in which a through hole 271 is formed may be bonded onto the second copper plate 240. More specifically, as shown in FIG. 18A, a second copper plate 240 is disposed on the stage 295, and an adhesive 223 is applied to the upper surface of the second copper plate 240. A die 296 is disposed on the second copper plate 240, and a die hole 296a is formed in the die 296. An unprocessed metal plate 297 is disposed on the die 296, a stripper 298 is disposed thereon, and a stripper hole 298 a is formed in the stripper 298. A punch 299 enters the stripper hole 298a.
  • the punch 299 is lowered into the stripper hole 298a, and the metal plate 297 is punched out as shown in FIG. 18 (b) to form a metal plate (washer) 270 having a through hole 271. Further, the punch 299 is lowered into the die hole 296a, and the punched washer (the metal plate 270 having the through hole 271) is pressed against the adhesive 223.
  • the punch 299 is raised and the die 296 is raised.
  • the metal plate (washer) 270 in which the through hole 271 is formed is bonded onto the second copper plate 240.
  • the insulating substrate 220 in which the base material through-hole 221 is formed is bonded onto the second copper plate 240.
  • burrs are generated by punching by bonding the washer (the metal plate 270 having the through hole 271) to the upper surface of the second copper plate 240, but this bites into the adhesive 223. Therefore, the adhesive strength can be further improved.
  • the adhesive 223 is preferably conductive.
  • a metal plate 297 having a through hole 271 formed in advance may be used.
  • the embodiment is not limited to the above, and may be embodied as follows, for example.
  • the wiring boards 10 and 210 are configured using a thick copper substrate, the present invention is not limited to this, and for example, an aluminum plate or the like may be used as a metal plate instead of a copper plate.
  • solder was used as the conductive material, other low melting point metals may be used.
  • the bending angle of the first bent part 32, the bending angle of the second bent part 42 (slanted part 42a), the bending angle of the first bent part 35, the second bent part 45 ( The bending angle of the inclined portion 45a) is not limited.
  • the number of through holes formed in the second metal plate is not limited. For example, about 1 to 4 pieces may be prepared. In the case of a plurality of through holes, the through holes are preferably arranged at equal angular intervals.
  • the metal plate on which the bent portion is formed is extended from the joint portion joined to the base material, and the metal plate on which the bent portion is not formed is provided on the base material. It is good also as a structure which is not extended from the junction part joined.
  • wiring board 220 ... insulating substrate, 221 ... Substrate through hole, 230 ... first copper plate, 231 ... first joint, 232 ... first extension, 233 ... first through hole, 240 ... second copper plate, 241 ... second 242 ... second extending portion, 243 ... second through hole, 250 ... conductive path, 260 ... solder, 270 ... metal plate, 271 ... 3 of the through-hole.

Abstract

　導電路５０は第一の銅板３０と第二の銅板４０とはんだ６０とから構成されている。第一の銅板３０は、絶縁基板２０に接合される第一の接合部３１から延設され、絶縁基板２０の裏面に向かって折れ曲がる第一の折曲り部３２を有する。第二の銅板４０は、絶縁基板２０に接合される第二の接合部４１から延設され、絶縁基板２０の表面へ向かって折れ曲がり、かつ、第一の折曲り部３２と共に基材貫通孔２１の内壁面を覆うように配置される第二の折曲り部４２を有する。第二の銅板４０における基材貫通孔２１の内部を臨む部位には貫通孔４３，４４が設けられ、貫通孔４３，４４の内部を含めた第一の折曲り部３２と第二の折曲り部４２との間に、はんだ６０が充填されている。これにより、第一の銅板３０と第二の銅板４０とを接続する導電路を通して大きな電流を流すことができるとともに、導電路を構成する導電材の量を少なくすることができる配線板および配線板の製造方法を提供する。

Description

配線板および配線板の製造方法
　本発明は、配線板および配線板の製造方法に関するものである。
　基板内の層間接続は、一般的に銅めっきにより行われている。例えば、図１９に示すように、絶縁基板３００での表面層（例えば銅箔）３０１と裏面層（例えば銅箔）３０２との間を、貫通孔３０３の内壁面に形成した銅めっき層３０４で接続する。このような一般的な銅めっきで層間接続した場合、銅めっき層３０４に大きな電流（例えば１２０アンペア）は流せない。
　特許文献１には大電流を流すための技術が開示されている。詳しくは、プリント配線板において、基板の表面側と裏面側とを貫通する電流用スルーホールを複数本密集させて配置する。これにより、バスバーを用いずに５０～１８０アンペアの大電流を流すことができる。
特開２０１０－２６７６４９号公報
　ところで、図１９の構成において、銅めっき層３０４に大きな電流（例えば１２０アンペア）は流せないので、図２０に示すように、めっき時間を長くして厚い銅めっき層３０５を形成することが考えられる。ところが、基板の表面もΔＨだけ盛り上がってしまい、後工程における電子部品の基板表面への実装、はんだの塗布が困難になる。
　本発明の目的は、表面の金属板と裏面の金属板とを接続する導電路を通して大きな電流を流すことができるとともに、導電路を構成する導電材の量を少なくすることができる配線板および配線板の製造方法を提供することにある。
　上記目的を達成するため、本発明の第１の態様に係る配線板は、表面と裏面と側面とを有する基材と、前記表面に接合される第一の金属板と、前記裏面に接合される第二の金属板と、前記第一の金属板と第二の金属板との間を導電するように構成される導電路とを備える。同導電路は、前記基材に形成された基材貫通孔の内壁面によって画定される内部空間または前記基材の側面より外側の外部空間に設けられる。前記導電路は、前記第一の金属板と、前記第二の金属板と、前記第一の金属板と前記第二の金属板とを電気的に接続する導電材とを含む。前記第一の金属板および前記第二の金属板の少なくとも一方は、前記基材に接合される接合部と、前記内壁面または前記側面を覆うように前記接合部から折れ曲がるように延びる折曲り部とを有する。前記折曲り部の内側部に前記導電材が充填される。
　上記構成によれば、第一の金属板および第二の金属板の少なくとも一方は、前記基材に接合される接合部と、前記内壁面または前記側面を覆うように前記接合部から折れ曲がるように延びる折曲り部を有する。折曲り部の内側部に導電材が充填されている。
　導電路は、基材の表面に接合される第一の金属板と、基材の裏面に接合される第二の金属板と、第一の金属板と第二の金属板とを電気的に接続する導電材とを含む。この導電路によって、基材を貫通する基材貫通孔の内部空間または基材の側面より外側の外部空間にて第一の金属板と第二の金属板とが導電する。これにより、第一の金属板と第二の金属板とを接続する導電路を通して大きな電流を流すことができる。また、導電材が充填される空間が狭くなるので、充填する導電材の量を少なくすることができる。
　好ましくは、前記第一の金属板は、前記接合部としての第一の接合部と前記折曲り部としての第一の折曲り部とを有する。同第一の折曲り部は前記裏面に向かって折れ曲がる。前記第二の金属板は、前記接合部としての第二の接合部と前記折曲り部としての第二の折曲り部とを有する。同第二の折曲り部は前記第一の折曲り部と共に前記内壁面または前記側面を覆うように前記表面に向かって折れ曲がる。前記導電材は前記第一の折曲り部と前記第二の折曲り部との間に充填される。
　上記構成によれば、第一の金属板と第二の金属板とを接続する導電路を通して大きな電流を流すことができる。また、導電材が充填される箇所は、基材の裏面に向かって折れ曲がる第一の折曲り部と、基材の表面に向かって折れ曲がる第二の折曲り部との間であり、第一の折曲り部及び第二の折曲り部は基材側に折れ曲がっているので、導電材が溶融してから下側へ流れやすくなる。
　好ましくは、前記第二の金属板は、前記内部空間または前記外部空間に臨む部位に貫通孔を有する。
　上記構成によれば、貫通孔によって、基材貫通孔内のガス抜き、および、導電路の検査の少なくとも一方を行うことが可能となる。
　好ましくは、前記導電路は前記内部空間に設けられる。前記第一の折曲り部は、前記表面に開口する前記基材貫通孔の開口端から前記内部空間に向かって折れ曲がるとともに、前記基材貫通孔の中心部に対応する部位に貫通孔を有している。前記第二の折曲り部は、前記裏面に開口する前記基材貫通孔の開口端から前記内部空間に向かって折れ曲がるとともに、前記第一の折曲り部の貫通孔内に挿入されている。
　上記構成によれば、基材貫通孔の内部空間に形成された導電路を用いて確実に電気的接続をすることができる。
　好ましくは、前記第二の金属板に形成されている前記貫通孔は、断面円形の前記基材貫通孔の中心軸線を中心とした円周上に複数設けられている。
　上記構成によれば、断面円形の基材貫通孔の中心軸線を中心とした円周上に複数設けられた貫通孔により、導電路の検査をより確実に行うことができる。
　好ましくは、前記第二の金属板に形成されている前記複数の貫通孔は等角度間隔をもって配置されている。
　上記構成によれば、複数の貫通孔は等角度間隔をもって配置されているので、導電路の検査をより確実に行うことができる。
　本発明の第２の態様に係る配線板は、表面と裏面と基材貫通孔とを有する基材と、前記表面に接合される第一の金属板と、前記裏面に接合される第二の金属板と、前記第一の金属板と第二の金属板との間を導電するように前記貫通孔の内部空間に設けられる導電路とを備える。前記導電路は、前記第一の金属板と、前記第二の金属板と、前記第一の金属板と前記第二の金属板とを電気的に接続する導電材とを含む。前記第二の金属板は、前記基材に接合される接合部と同接合部から前記基材貫通孔の開口部に延びる延設部とを有する。前記内部空間に貫通孔を有する板材が配置される。前記板材の貫通孔の内部に前記導電材が充填される。
　上記構成によれば、第二の金属板は、前記基材に接合される接合部と同接合部から前記基材貫通孔の開口部に延びる延設部とを有する。基材貫通孔の内部空間には、貫通孔を有する板材が配置されている。板材の貫通孔の内部に導電材が充填されている。
　導電路は、基材の表面に接合される第一の金属板と、基材の裏面に接合される第二の金属板と、第一の金属板と第二の金属板とを電気的に接続する導電材とを含む。この導電路によって、基材を貫通する基材貫通孔の内部空間にて第一の金属板と第二の金属板とが導電する。これにより、第一の金属板と第二の金属板とを接続する導電路を通して大きな電流を流すことができる。また、導電材が充填される空間に配した板材により、導電材が充填される空間が狭くなるので、充填する導電材の量を少なくすることができる。
　好ましくは、前記延設部は、前記板材の貫通孔と連通する貫通孔を有する。
　上記構成によれば、第二の金属板における延設部が有する貫通孔によって、基材貫通孔内のガス抜き、および、導電路の検査の少なくとも一方を行うことが可能となる。
　好ましくは、前記第一の金属板は、前記基材に接合される接合部と同接合部から前記基材貫通孔の開口部に延びる延設部とを有する。同延設部は前記基材貫通孔よりも小さい貫通孔を有している。前記板材の前記貫通孔は前記第一の金属板の貫通孔と連通し、前記第一の金属板の貫通孔および前記板材の貫通孔の内部に前記導電材が充填される。
 
　本発明の第３の態様に係る配線板の製造方法において、配線板は、表面と裏面と側面とを有する基材と、前記表面に接合される第一の金属板と、前記裏面に接合される第二の金属板と、前記第一の金属板と第二の金属板との間を導電するように構成される導電路であって、同導電路は前記基材に形成された基材貫通孔の内壁面によって画定される内部空間に設けられ、前記導電路は、前記第一の金属板と、前記第二の金属板と、前記第一の金属板と前記第二の金属板とを電気的に接続する導電材とを含む、前記導電路と、を備える。前記第一の金属板および前記第二の金属板の少なくとも一方は、前記基材に接合される接合部と、前記内壁面を覆うように前記接合部から折れ曲がるように延びる折曲り部とを有する。前記配線板の製造方法は、前記表面に前記第一の金属板を接合する工程と、前記裏面に前記基材貫通孔の一方の開口端を塞ぐように前記第二の金属板を接合する工程と、前記第一の金属板の表面において前記基材貫通孔の他方の開口端に対応する部位にはんだペーストを塗布する工程と、前記第二の金属板において前記内部空間に臨む部位に貫通孔を形成する工程と、前記はんだペーストをリフローして前記第二の金属板の貫通孔からガスを抜きながら当該貫通孔と前記折曲り部の内側部とによって形成された空間に導電材としてのはんだを充填する工程と、を備える。
　上記構成によれば、金属板接合工程において、基材の表面に第一の金属板が接合されるとともに基材の裏面に第二の金属板が基材貫通孔の一方の開口端を塞ぐ状態で接合される。塗布工程において、第一の金属板の表面において基材貫通孔の他方の開口端に対応する部位には、はんだペーストが塗布される。リフロー工程において、はんだペーストがリフローされて第二の金属板における基材内部空間に臨む部位に形成した貫通孔からガスが抜かれながら貫通孔の内部を含む折曲り部の内側部に導電材としてのはんだが充填される。
　これにより、第１の態様に記載の配線板を得ることが可能となる。この配線板の製造の際のリフロー工程において基材貫通孔内のガスが抜かれることにより、はんだ濡れ性が安定する。
　本発明の第４の態様に係る配線板の製造方法において、配線板は、表面と裏面と側面とを有する基材と、前記表面に接合される第一の金属板と、前記裏面に接合される第二の金属板と、前記第一の金属板と第二の金属板との間を導電するように構成される導電路と、を備える。同導電路は前記基材に形成された基材貫通孔の内壁面によって画定される内部空間に設けられ、前記導電路は、前記第一の金属板と、前記第二の金属板と、前記第一の金属板と前記第二の金属板とを電気的に接続する導電材とを含む。前記配線板の製造方法は、前記裏面に貫通孔を有する前記第二の金属板を配置する工程であって、前記第二の金属板の貫通孔は、前記基材貫通孔の開口部と対応するように位置するとともに前記基材貫通孔よりも小さい開口面積を有する、前記工程と、前記基材貫通孔に貫通孔を有する板材を配置する工程であって、前記板材の貫通孔は、前記第二の金属板の貫通孔と連通するとともに第二の金属板の貫通孔よりも大きい開口面積を有する、前記工程と、前記表面に貫通孔を有する前記第一の金属板を配置する工程であって、前記第一の金属板の貫通孔は前記板材の貫通孔と連通する、前記工程と、前記第二の金属板の貫通孔と前記第一の金属板の貫通孔と前記板材の貫通孔とによって形成された空間に導電材としてのはんだを充填する工程と、を備える。
　上記構成によれば、第二の金属板配置工程において、基材の裏面に、基材貫通孔の開口部に位置し基材貫通孔よりも小さい貫通孔を形成した第二の金属板が配置される。板材配置工程において、基材貫通孔の内部に、第二の金属板の貫通孔と連通し、かつ第二の金属板の貫通孔よりも大きい貫通孔を形成した板材が配置される。第一の金属板材配置工程において、基材の表面に、板材の貫通孔と連通する貫通孔を形成した第一の金属板が配置される。充填工程において、第二の金属板の貫通孔の内部を含めた第一の金属板の貫通孔および板材の貫通孔の内部空間に導電材としてのはんだが充填される。
　上記構成によれば、第２の態様に係る配線板を得ることが可能となる。
　本発明によれば、表裏を接続する導電路を通して大きな電流を流すことができるとともに、導電路を構成する導電材の量を少なくすることができる。
（ａ）は本発明の第１の実施形態に係る配線板の平面図、（ｂ）は図１（ａ）のＩ－Ｉ線に沿った縦断面図、（ｃ）は配線板の下面図。 （ａ）は図１（ａ）の配線板の製造工程を説明するための配線板の平面図、（ｂ）は（ａ）のＩＩ－ＩＩ線に沿った縦断面図、（ｃ）は配線板の下面図。 （ａ）は図１の配線板の製造工程を説明するための配線板の平面図、（ｂ）は（ａ）のＩＩＩ－ＩＩＩ線に沿った縦断面図、（ｃ）は配線板の下面図。 （ａ）は図１の配線板の製造工程を説明するための配線板の平面図、（ｂ）は（ａ）のＩＶ－ＩＶ線に沿った縦断面図、（ｃ）は配線板の下面図。 （ａ）は本発明の第２の実施形態に係る配線板の平面図、（ｂ）は（ａ）のＶ－Ｖ線に沿った縦断面図、（ｃ）は配線板の下面図。 （ａ）は図５（ａ）の配線板の製造工程を説明するための配線板の平面図、（ｂ）は（ａ）のＶＩ－ＶＩ線に沿った縦断面図、（ｃ）は配線板の下面図。 （ａ）は図５の配線板の製造工程を説明するための配線板の平面図、（ｂ）は（ａ）のＶＩＩ－ＶＩＩ線に沿った縦断面図、（ｃ）は配線板の下面図。 （ａ）は図５の配線板の製造工程を説明するための配線板の平面図、（ｂ）は（ａ）のＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線に沿った縦断面図、（ｃ）は配線板の下面図。 （ａ）は本発明の第３の実施形態に係る配線板の平面図、（ｂ）は（ａ）のＩＸ－ＩＸ線に沿った縦断面図、（ｃ）は配線板の下面図。 （ａ）は図９（ａ）の配線板の製造工程を説明するための配線板の平面図、（ｂ）は（ａ）のＸ－Ｘ線に沿った縦断面図、（ｃ）は配線板の下面図。 （ａ）は本発明の第４の実施形態に係る配線板の平面図、（ｂ）は（ａ）のＸＩ－ＸＩ線に沿った縦断面図、（ｃ）は配線板の下面図。 図１１（ａ）の配線板の分解断面図。 （ａ）～（ｃ）は図１１（ａ）の配線板の製造工程を説明するための配線板の縦断面図。 （ａ），（ｂ）は図１１（ａ）の配線板の製造工程を説明するための配線板の縦断面図。 比較のための配線板の縦断面図。 （ａ）～（ｃ）は図１１（ａ）の配線板のはんだペーストの塗布工程を説明するための縦断面図。 （ａ）～（ｃ）は比較のためのはんだペーストの塗布工程を説明するための縦断面図。 （ａ）～（ｃ）は変形例の製造工程を説明するための縦断面図。 従来の配線板の縦断面図。 従来の配線板の縦断面図。
　（第１の実施形態）
　以下、本発明を具体化した第１の実施形態を図面に従って説明する。
　図１に示すように、配線板１０は厚銅基板を用いて構成している。つまり、基材としての絶縁基板２０の上面に、第一の金属板としての第一の銅板３０が接着されている。また、絶縁基板２０の下面に、第二の金属板としての第二の銅板４０が接着されている。第一の銅板３０は、所望の形状にパターニングされ、電流経路となる。また、第二の銅板４０は、所望の形状にパターニングされ、電流経路となる。
　具体的には、絶縁基板２０には、例えば、ガラス・エポキシ樹脂基板を用いることができる。また、絶縁基板２０の厚さは、例えば４００μｍ、第一の銅板３０の厚さは、例えば５００μｍであり、第二の銅板４０の厚さは、例えば５００μｍである。
　そして、第一の銅板３０からなる導体パターンと第二の銅板４０からなる導体パターンとが、以下の構成にて電気的に接続されている。
　配線板１０は、絶縁基板２０を貫通する基材貫通孔２１の内部にて、絶縁基板２０の表面（上面）に接合される第一の銅板３０と、絶縁基板２０の裏面（下面）に接合される第二の銅板４０とを導電する導電路５０が形成されている。基材貫通孔２１は円形をなしている。
　導電路５０は、第一の銅板３０と、第二の銅板４０と、第一の銅板３０と第二の銅板４０とを電気的に接続する導電材としてのはんだ６０とを含む。
　第一の銅板３０は第一の折曲り部３２を有する。第一の折曲り部３２は、第一の接合部３１から延設され、絶縁基板２０の裏面側（下面側）へ折れ曲がっている。詳しくは、第一の折曲り部３２は、基材貫通孔２１における絶縁基板２０の表面側（上面側）の開口部から基材貫通孔２１の内部に折れ曲がっている。第一の折曲り部３２は、基材貫通孔２１の開口部から斜め下方に直線的に延びている。また、第一の折曲り部３２における基材貫通孔２１の中央部に対応する部位には貫通孔３３が形成されている。貫通孔３３は円形をなしている。
　第二の銅板４０には２つの貫通孔４３，４４が形成されているとともに、第二の銅板４０は第二の折曲り部４２を有しており、第二の折曲り部４２は、第二の接合部４１から延設されている。また、第二の折曲り部４２は基材貫通孔２１の中央部に対応する部位に形成されている。また、第二の折曲り部４２は斜状部４２ａと水平部４２ｂを有する。第二の折曲り部４２は、絶縁基板２０の表面側（上面側）へ折れ曲がり、かつ、第一の折曲り部３２と共に基材貫通孔２１の内壁面を覆うように配置されている。詳しくは、第二の折曲り部４２の斜状部４２ａは、基材貫通孔２１における絶縁基板２０の裏面側（下面側）の開口部から基材貫通孔２１の内部に向かって斜め上方に直線的に延びるように折れ曲がるとともに第一の折曲り部３２の貫通孔３３内に挿入されている。斜状部４２ａの先端には水平部４２ｂが位置している。水平部４２ｂは平面視で円形をなすとともに、水平部４２ｂの上面は水平面をなしている。水平部４２ｂの上面は、配線板１０における上面（第一の銅板３０の上面）から若干低くなっている。
　貫通孔４３，４４は、第二の銅板４０における基材貫通孔２１の内部を臨む部位に設けられている。詳しくは、貫通孔４３，４４は、第二の銅板４０における基材貫通孔２１の開口部の外周と第二の折曲り部４２の根元部分との間において形成されている。より詳しくは、第二の銅板４０における斜状部４２ａにより近い部位に貫通孔４３，４４が形成されている。２つの貫通孔４３，４４は、円形の基材貫通孔２１の中心Ｏを中心とした円周上に設けられている。各貫通孔（４３，４４）は等角度間隔をもって配置されている。貫通孔４３，４４は円形をなしている。
　また、貫通孔４３，４４の内部を含む第一の折曲り部３２と第二の折曲り部４２との間の空間に、はんだ６０が充填されている。貫通孔４３，４４により、はんだ６０が流し込まれていることを目視することができるすなわち、貫通孔４３，４４により、はんだ６０が流し込まれていることを保証することができる。
　次に、このように構成した配線板１０の作用について説明する。
　図１において、絶縁基板２０の表面に第一の銅板３０が接合されているとともに絶縁基板２０の裏面に第二の銅板４０が接合されている。第一の折曲り部３２と第二の折曲り部４２との間の空間には、はんだ６０が充填されている。第一の銅板３０と第二の銅板４０とは、互いに、はんだ６０により導電している。
　そして、第一の銅板３０から第二の銅板４０に電流Ｉが流れる。詳しくは、第一の折曲り部３２から、はんだ６０を通して第二の折曲り部４２に電流が流れる。このとき、大きな電流（例えば１２０アンペア）を流すことができる。
　このように、両面の銅板３０，４０の形状を工夫し、はんだ付けにより、層間に大きな電流（例えば１２０アンペア）を流すことができる。
　次に、このように構成した配線板１０の製造方法について説明する。
　まず、図２に示すように、絶縁基板２０と、第一の銅板３０と、第二の銅板４０とを用意する。ここで、絶縁基板２０には基材貫通孔２１が形成されている。また、第一の銅板３０には第一の折曲り部３２が形成されている。さらに、第二の銅板４０には第二の折曲り部４２が形成されている。
　そして、絶縁基板２０の上面に第一の銅板３０を接着するとともに絶縁基板２０の下面に第二の銅板４０を接着する。このとき、絶縁基板２０の基材貫通孔２１に第一の銅板３０の第一の折曲り部３２を位置させる。また、絶縁基板２０の基材貫通孔２１に第二の銅板４０の第二の折曲り部４２を、第一の折曲り部３２と共に基材貫通孔２１の内壁面を覆うように配置させる。第一の折曲り部３２と第二の折曲り部４２との間に空隙が形成され、この空隙は、はんだ６０の充填空間となっている。
　引き続き、図３に示すように、第一の銅板３０における貫通孔３３の形成領域（第二の折曲り部４２の水平部４２ｂの上）およびその周囲に、はんだペースト６１を塗布する。このはんだペースト６１の塗布は、基材貫通孔２１での、はんだペースト６１の塗布領域以外の領域はメタルマスクで覆った状態で行われる。つまり、配線板１０の上面は平坦であり、凸のない銅板表面を確保しており、所望の領域に、はんだペーストを印刷することができる。また、当該はんだペースト塗布工程において、配線板１０における両面接続部位（基材貫通孔２１）以外の他の領域における表面実装部品の配置領域においても、はんだペーストを塗布する。
　そして、はんだリフロー炉において加熱することにより、流動性を有するはんだが、はんだペースト６１の塗布領域よりも下方の第一の折曲り部３２と第二の折曲り部４２との間に流入していき、図１に示すように、第一の折曲り部３２と第二の折曲り部４２との間が、はんだ６０により充填される。また、貫通孔４３，４４内に、はんだ６０が充填される。
　また、裏面（下面）から、貫通孔４３，４４へのはんだ６０の充填を視認することにより、リフローによるはんだ６０が第一の折曲り部３２と第二の折曲り部４２との間に充分入っていることが分かり、はんだ付けの良否を判定することができる。具体的には、第二の銅板４０は赤黒い色であり、はんだ６０は銀色をしているので、容易に判別することができる。これにより、接続を保証することができる。
　つまり、図４に示すように、第一の折曲り部３２と第二の折曲り部４２との間に、はんだ６０を充填する際に、貫通孔４３，４４内に、はんだ６０が充填されていない場合、次のようになる。貫通孔４３，４４を通して、はんだ６０を視認するこができない。これにより、はんだ付け不良であることが分かる。つまり、はんだリフローで溶けても充分拡がっていないことが分かる。即ち、接続保証できない。不良の原因としては、例えば、リフロー温度が低い、リフロー時間が短い、銅板の表面が酸化によりはんだが拡がりにくくなっている等が挙げられる。
　このようにして、はんだ付け性確認用に複数の貫通孔（４３，４４）を用意しておき、出荷検査時に、はんだ濡れ性の確認を行うことができる。
　つまり、下側の第二の銅板４０に貫通孔４３，４４を形成しておき、上側の第一の銅板３０に、はんだペースト６１を塗布した状態から、はんだリフロー後に、下側の第二の銅板４０の貫通孔４３，４４から視認してはんだ６０が流れたことが分かる。すなわち、はんだ６０が流れたことを確認することができる。
　以上のごとく本実施形態によれば、以下のような利点を得ることができる。
　（１）第一の銅板３０と、第二の銅板４０と、第一の銅板３０と第二の銅板４０とを電気的に接続する、はんだ６０とから導電路５０が構成され、この導電路５０によって、基材貫通孔２１の内部にて表面と裏面とが導電する。これにより、表裏を接続する導電路５０を通して大きな電流を流すことができる。
　詳しく説明する。
　大きな電流（例えば１２０アンペア）を流すべく、図２０に示すように、めっき時間を長くして厚い銅めっき層３０５を形成すると、基板の表面もΔＨだけ盛り上がってしまい、後工程における電子部品の基板表面への実装、はんだの塗布が困難になる。つまり、凹凸のために対策を講じる必要が生じる。また、めっき工程時間が長くなり、基板コストが増えてしまう。これに対し本実施形態においては、基板の表面を平坦面とすることができ、電子部品の基板表面への実装を容易に行うことができる。また、めっき工程時間が長くなることもなく、基板コストの増大を回避することができる。
　また、折曲り部３２，４２の内側部に導電材としてのはんだ６０を充填しており、はんだ６０が充填される空間が狭くなるので、充填するはんだ６０の量を少なくすることができる。「折曲り部３２，４２の内側部」とは、導電路を形成する第一の銅板３０と第二の銅板４０との間の空間に相当する。第１の実施形態では、「折曲り部３２，４２の内側部」は第一の折曲り部３２と第二の折曲り部４２との間の空間に相当する。
　また、第一の金属板としての第一の銅板３０は、基材としての絶縁基板２０に接合される第一の接合部３１から延設され、絶縁基板２０の裏面側へ折れ曲がる第一の折曲り部３２を有する。第二の金属板としての第二の銅板４０は、絶縁基板２０に接合される第二の接合部４１から延設され、絶縁基板２０の表面側へ折れ曲がり、かつ、第一の折曲り部３２と共に基材貫通孔２１の内壁面を覆うように配置される第二の折曲り部４２を有する。第一の折曲り部３２と第二の折曲り部４２との間に導電材としてのはんだ６０を充填している。よって、導電材としてのはんだ６０が充填される箇所（はんだ６０が載る所）は、絶縁基板２０の裏面側へ折れ曲がる第一の折曲り部３２と、絶縁基板２０の表面側へ折れ曲がる第二の折曲り部４２との間であり、絶縁基板２０側に折れ曲がっているので、はんだ６０が溶融してから下側へ流れやすくなる。
　第二の銅板４０における基材貫通孔２１の内部を臨む部位には貫通孔４３，４４が形成されている。よって、貫通孔４３，４４によって、導電路５０の検査を行うことが可能となる。つまり、貫通孔４３，４４から、第一の折曲り部３２と第二の折曲り部４２との間に、はんだ６０が充填されていることを視認することができ、導電路５０の検査を行うことができる。即ち、大きな電流が流れる電流経路となる部位に導電材としてのはんだ６０が充填されていることを確認することができる。
　（２）第一の折曲り部３２は、基材貫通孔２１における絶縁基板２０の表面側の開口部から基材貫通孔２１の内部に折れ曲がるとともに基材貫通孔２１の中心部に対応する部位には貫通孔３３が形成されている。また、第二の折曲り部４２は、基材貫通孔２１における絶縁基板２０の裏面側の開口部から基材貫通孔２１の内部に折れ曲がるとともに第一の折曲り部３２の貫通孔３３内に挿入されている。よって、基材貫通孔２１の内部に形成された導電路５０を用いて確実に電気的接続を実施することができる。
　（３）第二の銅板４０に形成されている貫通孔（４３，４４）は、円形の基材貫通孔２１の中心Ｏを中心とした円周上に複数設けられているので、導電路５０の検査をより確実に行うことができる。
　（４）第二の銅板４０に形成されている各貫通孔（４３，４４）は等角度間隔をもって配置されているので、導電路の検査をより確実に行うことができる。
　（５）本実施形態の配線板（厚銅基板）１０は、電気自動車、ハイブリッド車および電車に用いると好ましい。これは、他の実施形態の配線板（厚銅基板）についても同様である。
　（第２の実施形態）
　次に、第２の実施形態を、第１の実施形態との相違点を中心に説明する。
　図１においては基材貫通孔２１の内部にて第一の銅板３０と第二の銅板４０とを導電する導電路が形成される配線板を示した。本実施形態では図５に示すように、絶縁基板２０の側面側にて第一の銅板３０と第二の銅板４０とを導電する導電路５５が形成されている。導電路５５は、第一の銅板３０と、第二の銅板４０と、第一の銅板３０と第二の銅板４０とを電気的に接続する導電材としてのはんだ６５とを含む。
　第一の銅板３０は、絶縁基板２０に接合される第一の接合部３１から延設され、絶縁基板２０の裏面側（下面側）へ折れ曲がる第一の折曲り部３５を有する。第一の折曲り部３５は、絶縁基板２０の側面２２から斜め下方に直線的に延びている。一方、第二の銅板４０は、絶縁基板２０に接合される第二の接合部４１から延設され、絶縁基板２０の表面側（上面側）へ折れ曲がり、かつ、第一の折曲り部３５と共に絶縁基板２０の側面２２を覆うように配置される第二の折曲り部４５を有する。
　第二の折曲り部４５は斜状部４５ａと水平部４５ｂとを有する。第二の折曲り部４５の斜状部４５ａは斜め上方に直線的に延びている。また、第二の折曲り部４５の水平部４５ｂは斜状部４５ａの上端から水平方向に延びている。水平部４５ｂの上面は配線板１０における上面（第一の銅板３０の上面）と同一高さとなっている（面一）となっている。
　第二の銅板４０における絶縁基板２０の側面側を臨む部位には貫通孔４７が設けられている。詳しくは、貫通孔４７は、図５（ｂ）に示すように絶縁基板２０の側面２２にほぼ接する位置に形成されている。また、図５（ｃ）に示すように貫通孔４７は、第二の銅板４０の幅方向の中心に形成されている。貫通孔４７は円形をなしている。
　貫通孔４７の内部を含めた第一の折曲り部３５と第二の折曲り部４５との間に、はんだ６５が充填されている。
　次に、このように構成した配線板１０の製造方法について説明する。
　まず、図６に示すように、絶縁基板２０と、第一の銅板３０と、第二の銅板４０とを用意する。第一の銅板３０においては第一の折曲り部３５が形成されている。また、第二の銅板４０においては第二の折曲り部４５が形成されている。
　そして、絶縁基板２０の上面に第一の銅板３０を接着するとともに絶縁基板２０の下面に第二の銅板４０を接着する。このとき、絶縁基板２０の側面２２の部位に第一の銅板３０の第一の折曲り部３５を位置させる。また、絶縁基板２０の側面２２の部位に第二の銅板４０の第二の折曲り部４５を、第一の折曲り部３５と共に絶縁基板２０の側面２２を覆うように配置させる。第一の折曲り部３５と第二の折曲り部４５との間に空隙が形成され、この空隙は、はんだ６５の充填空間となっている。
　引き続き、図７に示すように、絶縁基板２０の側面側における第一の銅板３０の第一の折曲り部３５と第二の銅板４０の第二の折曲り部４５との隙間部分およびその周囲に、はんだペースト６６を塗布する。つまり、配線板１０の上面は平坦であり、凸のない銅板表面を確保しており、所望の領域に、はんだペーストを印刷することができる。当該はんだペースト６６の塗布工程において、第二の折曲り部４５の水平部４５ｂの上面の一部領域（先端側）にメタルマスクが位置する。
　そして、はんだリフロー炉において加熱することにより図５に示すように、第一の折曲り部３５と第二の折曲り部４５との間が、はんだ６５により充填される。また、貫通孔４７内に、はんだ６５が充填される。また、裏面（下面）から、貫通孔４７へのはんだ６５の充填を視認することによりはんだ付けの良否を判定することができる。
　つまり、図８に示すように、第一の折曲り部３５と第二の折曲り部４５との間に、はんだ６５を充填する際に、貫通孔４７内に、はんだ６５が充填されていない場合、次のようになる。貫通孔４７を通して、はんだ６５を視認するこができない。これにより、はんだ付け不良であることが分かる。
　以上のごとく本実施形態によれば、以下のような利点を得ることができる。
　（５）配線板の構造として、第一の金属板としての第一の銅板３０および第二の金属板としての第二の銅板４０は、基材としての絶縁基板２０に接合される接合部３１，４１から延設され、絶縁基板２０側へ折れ曲がり、かつ、絶縁基板２０の側面を覆うように配置される折曲り部３５，４５を有する。また、折曲り部３５，４５の内方に導電材としてのはんだ６５を充填している。さらに、第二の銅板４０における絶縁基板２０の側面２２側を臨む部位には貫通孔４７が設けられ、貫通孔４７の内部を含めた折曲り部３５，４５の内方に導電材としてのはんだ６５を充填している。これにより、表裏を接続する導電路を通して大きな電流を流すことができる。また、導電材としてのはんだ６５が充填される空間が狭くなるので、充填するはんだ６５の量を少なくすることができる。さらに、貫通孔４７から、折曲り部３５，４５の内方に導電材としてのはんだ６５が充填されていることを視認することができ、導電路の検査を行うことができる。
　なお、第一の銅板３０および第二の銅板４０のうち一方のみに折曲り部を有していてもよい。具体的には、例えば図５の第一の銅板３０は絶縁基板２０の側面２２から外方に水平に延設されていてもよい。
　（第３の実施形態）
　次に、第３の実施形態を、第１の実施形態との相違点を中心に説明する。
　図９に示すように、絶縁基板２０の上面に、第一の金属板としての第一の銅板３０が接着されているとともに、絶縁基板２０の下面に、第二の金属板としての第二の銅板４０が接着されている。絶縁基板２０の上面に接着された第一の銅板３０は、所望の形状にパターニングされ、電流経路となる。また、絶縁基板２０の下面に接着された第二の銅板４０は、所望の形状にパターニングされ、電流経路となる。
　第一の銅板３０からなる導体パターンと第二の銅板４０からなる導体パターンとが電気的に接続される。
　配線板１０は、絶縁基板２０を貫通する基材貫通孔２１の内部にて、絶縁基板２０の表面（上面）に接合される第一の銅板３０と、絶縁基板２０の裏面（下面）に接合される第二の銅板４０とを導電する導電路５０が形成されている。基材貫通孔２１は円形をなしている。
　導電路５０は、第一の銅板３０と、第二の銅板４０と、第一の銅板３０と第二の銅板４０とを電気的に接続するはんだ１１０とを含む。第一の銅板３０は折曲り部３７を有する。折曲り部３７は、絶縁基板２０に接合される第一の接合部３１から延設され、絶縁基板２０の裏面側（下面側）へ折れ曲がっている。折曲り部３７は、基材貫通孔２１の開口部から斜め下方に直線的に延び、基材貫通孔２１の内壁面を覆うように配置されている。また、折曲り部３７における基材貫通孔２１の中央部に対応する部位には貫通孔３８が形成されている。貫通孔３８は円形をなしている。
　第二の銅板４０は折り曲げられることなく水平に延設され、第二の銅板４０には円形の貫通孔４９が形成されている。この貫通孔４９は基材貫通孔２１の中央部に位置している。貫通孔４９の内部を含めた基材貫通孔２１の内部には、はんだ１１０が充填されている。貫通孔４９により、はんだリフローの際のガス抜きをすることができるとともに、はんだ１１０が流し込まれていることを目視することができる。すなわち、はんだ１１０が流し込まれていることを保証することができる。
　つまり、製造工程において、図１０に示すように第一の銅板３０における貫通孔３８の形成領域およびその周囲に、はんだペースト１１１を塗布する。そして、はんだリフロー炉において加熱することにより、流動性を有するはんだが、はんだペースト１１１の塗布領域よりも下方に流入していき、図９に示すように、基材貫通孔２１の内部において第一の銅板３０と第二の銅板４０との間が、はんだ１１０により充填される。また、貫通孔４９内に、はんだ１１０が充填される。この際、貫通孔４９が無い場合には、はんだリフローを行う際のはんだ溶融時に、はんだペースト１１１と第二の銅板４０との間の空間に閉じ込められたガス（空気）が温められ、体積が増えることによりはんだペースト１１１が飛散してしまう虞がある。ここで、本実施形態においては第二の銅板４０に貫通孔４９が形成されているので、はんだペースト１１１と第二の銅板４０との間の空間に閉じ込められたガスが温められると、貫通孔４９を通してガスを逃がすことができる。このようにしてガスが抜かれることにより、はんだ濡れ性が安定する。
　また、配線板１０の裏面（下面）から、貫通孔４９へのはんだ１１０の充填を視認することにより、リフローによるはんだ１１０が充分入っていることが分かり、はんだ付けの良否を判定することができる。
　以上のごとく本実施形態によれば、以下のような利点を得ることができる。
　（６）配線板の構造として、第一の金属板としての第一の銅板３０および第二の金属板としての第二の銅板４０の少なくとも一方は、基材としての絶縁基板２０に接合される接合部３１，４１から延設され、絶縁基板２０側へ折れ曲がり、かつ、基材貫通孔２１の内壁面を覆うように配置される折曲り部３７を有する。また、折曲り部３７の内方に導電材としてのはんだ１１０を充填している。さらに、第二の銅板４０における基材貫通孔２１の内部を臨む部位には貫通孔４９が設けられ、貫通孔４９の内部を含めた折曲り部３７の内方に導電材としてのはんだ１１０が充填されている。これにより、表裏を接続する導電路５０を通して大きな電流を流すことができる。また、導電材としてのはんだ１１０が充填される空間が狭くなるので、充填するはんだ１１０の量を少なくすることができる。さらに、貫通孔４９から、折曲り部３７の内方に導電材としてのはんだ１１０が充填されていることを視認することができ、導電路の検査を行うことができる。広義には、第二の金属板としての第二の銅板４０における基材貫通孔２１の内部を臨む部位には貫通孔４９が形成され、貫通孔４９によって、基材貫通孔２１内のガス抜き、および、導電路５０の検査の少なくとも一方を行うことが可能となる。
　（７）配線板の製造方法として、金属板接合工程と塗布工程とリフロー工程とを有する。図１０に示すように、金属板接合工程では、基材としての絶縁基板２０の表面に第一の金属板としての第一の銅板３０を接合するとともに絶縁基板２０の裏面に第二の金属板としての第二の銅板４０を基材貫通孔２１の一方の開口部を塞ぐ状態で接合する。塗布工程では、第一の銅板３０の表面における基材貫通孔２１の他方の開口部に、はんだペースト１１１を塗布する。図９に示すように、リフロー工程では、はんだペースト１１１をリフローして第二の銅板４０における基材貫通孔２１の内部を臨む部位に形成した貫通孔４９からガスを抜きながら貫通孔４９の内部を含めた折曲り部３７の内方に導電材としてのはんだ１１０を充填する。これにより、図９に示す配線板が得られる。この配線板の製造の際のリフロー工程において基材貫通孔２１内のガスが抜かれることにより、はんだ濡れ性が安定する。
　これは、第１の実施形態での貫通孔４３，４４についても言えることであり、図３および図１を用いて説明したはんだリフロー工程において貫通孔４４，４３から基材貫通孔２１内のガスを抜くことができる。
　（第４の実施形態）
　次に、第４の実施形態を、図１１～図１４を用いて説明する。
　図１１，１２に示すように、本実施形態においては、はんだ供給空間に板材としての金属板（ワッシャ）２７０を設けている。金属板（ワッシャ）２７０により、はんだ供給空間を狭くすることができる。これにより、供給するはんだの量を減らすことができ、マスクを用いたはんだ塗布時にはんだをスムーズに塗布することができる。さらに、金属板（ワッシャ）２７０を設けるとともに銅板２３０，２４０に貫通孔２７１，２３３，２４３を設けることによって、貫通孔２４３にてガス抜き、および、はんだの充填の確認が可能となる。
　以下、詳しく説明する。
　配線板２１０は厚銅基板を用いて構成している。つまり、基材としての絶縁基板２２０の上面に、第一の金属板としての第一の銅板２３０が接着されている。また、絶縁基板２２０の下面に、第二の金属板としての第二の銅板２４０が接着されている。第一の銅板２３０は、所望の形状にパターニングされ、電流経路となる。また、第二の銅板２４０は、所望の形状にパターニングされ、電流経路となる。
　具体的には、絶縁基板２２０には、例えば、ガラス・エポキシ樹脂基板を用いることができる。また、絶縁基板２２０の厚さは、例えば４００μｍ、第一の銅板２３０の厚さは、例えば５００μｍであり、第二の銅板２４０の厚さは、例えば５００μｍである。
　そして、第一の銅板２３０からなる導体パターンと第二の銅板２４０からなる導体パターンとが、以下の構成にて電気的に接続されている。
　厚銅基板にて構成される配線板２１０は、絶縁基板２２０を貫通する基材貫通孔２２１の内部にて、絶縁基板２２０の表面（上面）に接合される第一の銅板２３０と、絶縁基板２２０の裏面（下面）に接合される第二の銅板２４０とを導電する導電路２５０が形成されている。基材貫通孔２２１は円形をなしている。
　導電路２５０は、第一の銅板２３０と、第二の銅板２４０と、第一の銅板２３０と第二の銅板２４０とを電気的に接続する導電材としてのはんだ２６０とを含む。
　第一の銅板２３０は第一の延設部２３２を有する。第一の延設部２３２は、絶縁基板２２０に接合される第一の接合部２３１から基材貫通孔２２１の一方の開口部に水平に延設されている。また、第一の延設部２３２における基材貫通孔２２１の中央部に対応する部位には第１の貫通孔２３３が形成されている。基材貫通孔２２１の一方の開口部に位置する第１の貫通孔２３３は、円形をなし、基材貫通孔２２１よりも小さい。
　第二の銅板２４０は第二の延設部２４２を有する。第二の延設部２４２は、絶縁基板２２０に接合される第二の接合部２４１から基材貫通孔２２１の他方の開口部に水平に延設されている。また、第二の延設部２４２における基材貫通孔２２１の中央部に対応する部位には第２の貫通孔２４３が形成されている。基材貫通孔２２１の他方の開口部に位置する第２の貫通孔２４３は、円形をなしている。第２の貫通孔２４３は基材貫通孔２２１よりも小さく、かつ、第１の貫通孔２３３よりも小さい。第２の貫通孔２４３は、第二の銅板２４０における基材貫通孔２２１の内部を臨む部位に設けられている。
　絶縁基板２２０における基材貫通孔２２１の内部には金属板（ワッシャ）２７０が配置されている。金属板２７０は円板状をなし、基材貫通孔２２１に係合する。また、金属板２７０の中央部には第３の貫通孔２７１が形成されている。第３の貫通孔２７１は円形をなしている。第３の貫通孔２７１は第１の貫通孔２３３および第２の貫通孔２４３と連通し、かつ、第１の貫通孔２３３よりも小さく、第２の貫通孔２４３よりも大きい。
　また、第２の貫通孔２４３の内部を含めた第１の貫通孔２３３および第３の貫通孔２７１の内部に導電材としてのはんだ２６０が充填されている。第２の貫通孔２４３により、はんだ２６０が流し込まれていることを目視することができる。すなわち、はんだ２６０が流し込まれていることを保証することができる。
　次に、このように構成した配線板２１０の作用について説明する。
　図１１において、絶縁基板２２０の表面に第一の銅板２３０が接合されているとともに絶縁基板２２０の裏面に第二の銅板２４０が接合されている。また、基材貫通孔２２１の内部に金属板２７０が配置されているとともに、貫通孔２４３の内部を含めた貫通孔２３３，２７１の内部にはんだ２６０が充填されている。第一の銅板２３０と第二の銅板２４０とは、互いに、はんだ２６０により導電している。
　そして、第一の銅板２３０から第二の銅板２４０に電流が流れる。詳しくは、第一の延設部２３２から、はんだ２６０を通して第二の延設部２４２に電流が流れる。このとき、大きな電流（例えば１２０アンペア）を流すことができる。
　このように、両面の銅板２３０，２４０の形状を工夫し、はんだ付けにより、層間に大きな電流（例えば１２０アンペア）を流すことができる。
　なお、金属板（ワッシャ）２７０に電流が流れてもよい。
　次に、このように構成した配線板２１０の製造方法について説明する。
　図１３（ａ）に示すように、第二の銅板２４０に貫通孔２４３を形成する。図１３（ｂ）に示すように、コア材としての絶縁基板２２０には基材貫通孔２２１が形成されているとともに絶縁基板２２０の両面には接着剤２２２，２２３が塗布されている。そして、絶縁基板２２０の裏面に、基材貫通孔２２１の開口部に位置し基材貫通孔２２１よりも小さい貫通孔２４３を形成した第二の銅板２４０を配置する。
　図１３（ｃ）に示すように、基材貫通孔２２１の内部に、第二の銅板２４０の貫通孔２４３と連通し、かつ貫通孔２４３よりも大きい貫通孔２７１を形成した金属板２７０を配置する。この金属板（ワッシャ）２７０の配置の際、金属板（ワッシャ）２７０を嵌め込むだけでよい。即ち、コア材（絶縁基材２２０）の開口部で金属板（ワッシャ）２７０が位置決めされる。
　図１４（ａ）に示すように、絶縁基板２２０の表面に、金属板２７０の貫通孔２７１と連通する貫通孔２３３を形成した第一の銅板２３０を配置する。
　図１４（ｂ）に示すように、上下のプレート２８０，２９０を用いて絶縁基板２２０、銅板２３０，２４０の積層体を加熱しつつ押圧して完全に接合する。つまり、積層プレスにより熱と圧力をかけて接着剤２２２，２２３で接合する。
　引き続き、図１１に示すように、第二の銅板２４０の貫通孔２４３の内部を含めた第一の銅板２３０の貫通孔２３３および金属板２７０の貫通孔２７１の内部に導電材としてのはんだ２６０を充填する。
　詳しくは、第一の銅板２３０の表面における貫通孔２３３の形成領域およびその周囲にはんだペーストを塗布する。そして、はんだリフロー炉において加熱することにより、流動性を有するはんだが、はんだペーストの塗布領域よりも下方に流入していき、第二の銅板２４０の貫通孔２４３の内部を含めた第一の銅板２３０の貫通孔２３３および金属板２７０の貫通孔２７１の内部にはんだ２６０が充填される。
　この際、第二の銅板２４０に貫通孔２４３が形成されているので、はんだペーストと第二の銅板２４０との間の空間に閉じ込められたガス（空気）が温められると、貫通孔２４３を通してガスを逃がすことができる。ガスが抜かれることにより、はんだ濡れ性が安定する。また、配線板２１０の裏面（下面）から、貫通孔２４３へのはんだ２６０の充填を視認することにより、リフローによるはんだ２６０が充分入っていることが分かり、はんだ付けの良否を判定することができる。
　例えば、図１５の場合においては層間を電気的に接続するために、大量のはんだが必要となる。これに対し図１１に示す本実施形態では金属板（ワッシャ）２７０でかさ上げすることにより、はんだ量を節約できる。
　また、図１６の金属板（ワッシャ）２７０を用いる本実施形態と、図１７の金属板（ワッシャ）２７０を用いない比較例を対比する。金属板（ワッシャ）２７０を用いる場合、図１６（ａ），（ｂ），（ｃ）において、マスク２６５を配置するとともにスキージ２６６によりはんだペースト２６２を所望の領域に塗布する。この際、図１６（ｂ）に示すように、はんだペースト２６２がフラックスの力で基板側の面Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４において接着し、図１６（ｃ）に示すようにマスク２６５を外した時にマスク２６５からはんだペースト２６２がきれいに分離する。一方、金属板（ワッシャ）２７０を用いない図１７の場合、図１７（ｂ）に示すように、はんだペースト２６２の接着面がＳ１，Ｓ２となり、接着面が減少する。そのため、はんだペースト２６２の接着力が弱くマスク２６５を外した時に、図１７（ｃ）に示すようにマスク２６５にはんだペースト２６２が付着し基板にはんだペーストが残らない可能性がある。
　このようにして、はんだペースト塗布工程において、金属板（ワッシャ）２７０にはんだペーストが接着するので、マスクを外すときにはんだペーストがマスクに付着することを防ぐことができる。
　また、図１１における下側の第二の銅板２４０において基材貫通孔２２１の中央に対応する部位に貫通孔２４３が設けられ、この貫通孔２４３を用いて空気抜き（ガス抜き）を行ったり、のぞき穴として用いることにより、はんだ充填量の確認を行うことができる。
　なお、第一の銅板２３０において、第一の延設部２３２は無くてもよい。
　以上のごとく本実施形態によれば、以下のような利点を得ることができる。
　（８）配線板の構造として、第二の銅板２４０は、絶縁基板２２０に接合される接合部２４１から基材貫通孔２２１の開口部に延設された第二の延設部２４２を有する。基材貫通孔２２１の内部に、貫通孔２７１を形成した金属板２７０が配置され、金属板２７０の貫通孔２７１の内部に導電材としてのはんだ２６０を充填した。よって、表裏を接続する導電路２５０を通して大きな電流を流すことができる。また、はんだ２６０が充填される空間に配した金属板２７０により、はんだ２６０が充填される空間が狭くなるので、充填するはんだ２６０の量を少なくすることができる。
　（９）第二の銅板２４０における延設部２４２には、金属板２７０の貫通孔２７１と連通する貫通孔２４３を形成した。この貫通孔２４３によって、基材貫通孔２２１（貫通孔２７１）内のガス抜き、および、導電路の検査の少なくとも一方を行うことが可能となる。
　（１０）第一の銅板２３０は、絶縁基板２２０に接合される接合部２３１から基材貫通孔２２１の開口部に延設され、基材貫通孔２２１よりも小さい貫通孔２３３を形成した第一の延設部２３２を有する。基材貫通孔２２１の内部に、第一の銅板２３０の貫通孔２３３と連通する貫通孔２７１を形成した金属板２７０が配置され、第一の銅板２３０の貫通孔２３３および金属板２７０の貫通孔２７１の内部に導電材としてのはんだ２６０を充填してなる。よって、金属板２７０を位置決めする上で好ましい。
　（１１）配線板の製造方法は、第二の金属板配置工程と板材配置工程と第一の金属板配置工程とはんだ充填工程とを有する。第二の金属板配置工程では、絶縁基板２２０の裏面に、基材貫通孔２２１の開口部に位置し基材貫通孔２２１よりも小さい貫通孔２４３を形成した第二の銅板２４０を配置する。板材配置工程では、基材貫通孔２２１の内部に、第二の銅板２４０の貫通孔２４３と連通し、かつ第二の銅板２４０の貫通孔２４３よりも大きい貫通孔２７１を形成した金属板２７０を配置する。第一の金属板配置工程では、絶縁基板２２０の表面に、金属板２７０の貫通孔２７１と連通する貫通孔２３３を形成した第一の銅板２３０を配置する。はんだ充填工程では、第二の銅板２４０の貫通孔２４３の内部を含めた第一の銅板２３０の貫通孔２３３および金属板２７０の貫通孔２７１の内部に導電材としてのはんだ２６０を充填する。これにより、（１０）の配線板を得ることが可能となる。
　本実施形態の変形例について言及する。
　図１８（ｃ）に示すようにして第二の銅板２４０の上に、貫通孔２７１を形成した金属板（ワッシャ）２７０を接着してもよい。詳しく説明すると、図１８（ａ）に示すように、ステージ２９５の上に第二の銅板２４０を配置し、この第二の銅板２４０の上面には接着剤２２３が塗布されている。第二の銅板２４０の上にダイ２９６を配置し、このダイ２９６にはダイ穴２９６ａが形成されている。ダイ２９６の上に、加工前の金属板２９７が配置され、その上にストリッパ２９８が配置され、ストリッパ２９８にはストリッパ穴２９８ａが形成されている。ストリッパ穴２９８ａにはパンチ２９９が入る。
　そして、パンチ２９９をストリッパ穴２９８ａに下降させ、図１８（ｂ）に示すごとく金属板２９７を打ち抜いて、貫通孔２７１を有する金属板（ワッシャ）２７０を形成する。さらにパンチ２９９をダイ穴２９６ａに下降させて、打ち抜いたワッシャ（貫通孔２７１を有する金属板２７０）を接着剤２２３に押圧する。
　その後、パンチ２９９を上昇させるとともにダイ２９６を上昇させる。これにより、図１８（ｃ）に示すように、第二の銅板２４０の上に、貫通孔２７１を形成した金属板（ワッシャ）２７０が接着される。
　引き続き、図１３（ｃ）に示すように、第二の銅板２４０の上に、基材貫通孔２２１を形成した絶縁基板２２０を接着することになる。
　図１８を用いて説明したようにワッシャ（貫通孔２７１を形成した金属板２７０）を第二の銅板２４０の上面に接着することにより、打ち抜きによりバリが発生するが、それが接着剤２２３に食い込むため、さらに接着強度を向上させることができる。
　なお、この場合、接着剤２２３は導電性を有すると好ましい。また、図１８（ａ）において金属板２９７は貫通孔２７１を予め形成したものを用いてもよい。
　実施形態は前記に限定されるものではなく、例えば、次のように具体化してもよい。
　配線板１０，２１０は厚銅基板を用いて構成したが、これに限定されるものではなく、例えば銅板に代わり、アルミ板等を金属板として用いてもよい。
　導電材として、はんだを用いたが、他の低融点金属を用いてもよい。
　第一の折曲り部３２の折曲げ角度、第二の折曲り部４２（斜状部４２ａ）の折曲げ角度、第一の折曲り部３５の折曲げ角度、第二の折曲り部４５（斜状部４５ａ）の折曲げ角度は問わない。
　第二の金属板に形成する貫通孔の個数は問わない。例えば、１～４個程度用意すればよい。複数の貫通孔の場合、貫通孔はそれぞれ等角度間隔をもって配置されているとよい。
　第１～第３の実施形態において、折曲り部が形成されている金属板については基材に接合される接合部から延設され、折曲り部が形成されていない金属板については基材に接合される接合部から延設されていない構成としてもよい。
　１０…配線板、２０…絶縁基板、２１…基材貫通孔、２２…側面、３０…第一の銅板、３１…第一の接合部、３２…第一の折曲り部、３３…貫通孔、３５…第一の折曲り部、３７…折曲り部、４０…第二の銅板、４１…第二の接合部、４２…第二の折曲り部、４３…貫通孔、４４…貫通孔、４５…第二の折曲り部、４７…貫通孔、４９…貫通孔、５０…導電路、５５…導電路、６０…はんだ、６５…はんだ、１１０…はんだ、２１０…配線板、２２０…絶縁基板、２２１…基材貫通孔、２３０…第一の銅板、２３１…第一の接合部、２３２…第一の延設部、２３３…第１の貫通孔、２４０…第二の銅板、２４１…第二の接合部、２４２…第二の延設部、２４３…第２の貫通孔、２５０…導電路、２６０…はんだ、２７０…金属板、２７１…第３の貫通孔。

Claims (11)

  1. 　表面と裏面と側面とを有する基材と、
    　前記表面に接合される第一の金属板と、
    　前記裏面に接合される第二の金属板と、
    　前記第一の金属板と第二の金属板との間を導電するように構成される導電路であって、同導電路は前記基材に形成された基材貫通孔の内壁面によって画定される内部空間または前記基材の側面より外側の外部空間に設けられ、前記導電路は、前記第一の金属板と、前記第二の金属板と、前記第一の金属板と前記第二の金属板とを電気的に接続する導電材とを含む、前記導電路と、を備え、
    　前記第一の金属板および前記第二の金属板の少なくとも一方は、前記基材に接合される接合部と、前記内壁面または前記側面を覆うように前記接合部から折れ曲がるように延びる折曲り部とを有し、
    　前記折曲り部の内側部に前記導電材が充填される、配線板。
  2. 　前記第一の金属板は、前記接合部としての第一の接合部と前記折曲り部としての第一の折曲り部とを有し、同第一の折曲り部は前記裏面に向かって折れ曲がり、
    　前記第二の金属板は、前記接合部としての第二の接合部と前記折曲り部としての第二の折曲り部とを有し、同第二の折曲り部は前記第一の折曲り部と共に前記内壁面または前記側面を覆うように前記表面に向かって折れ曲がり、
    　前記導電材は前記第一の折曲り部と前記第二の折曲り部との間に充填される、請求項１に記載の配線板。
  3. 　前記第二の金属板は、前記内部空間または前記外部空間に臨む部位に貫通孔を有する、請求項１または２に記載の配線板。
  4. 　前記導電路は前記内部空間に設けられ、
    　前記第一の折曲り部は、前記表面に開口する前記基材貫通孔の開口端から前記内部空間に向かって折れ曲がるとともに、前記基材貫通孔の中心部に対応する部位に貫通孔を有しており、
    　前記第二の折曲り部は、前記裏面に開口する前記基材貫通孔の開口端から前記内部空間に向かって折れ曲がるとともに、前記第一の折曲り部の貫通孔内に挿入されている、請求項２または３に記載の配線板。
  5. 　前記第二の金属板に形成されている前記貫通孔は、断面円形の前記基材貫通孔の中心軸線を中心とした円周上に複数設けられている、請求項３に記載の配線板。
  6. 　前記第二の金属板に形成されている前記複数の貫通孔は等角度間隔をもって配置されている、請求項５に記載の配線板。
  7. 　表面と裏面と基材貫通孔とを有する基材と、
    　前記表面に接合される第一の金属板と、
    　前記裏面に接合される第二の金属板と、
    　前記第一の金属板と第二の金属板との間を導電するように前記基材貫通孔の内部空間に設けられる導電路であって、前記導電路は、前記第一の金属板と、前記第二の金属板と、前記第一の金属板と前記第二の金属板とを電気的に接続する導電材とを含む、前記導電路と、を備え、
    　前記第二の金属板は、前記基材に接合される接合部と同接合部から前記基材貫通孔の開口部に延びる延設部とを有し、
    　前記内部空間に、前記基材貫通孔と連通する貫通孔を有する板材が配置され、
    　前記板材の貫通孔の内部に前記導電材が充填される、配線板。
  8. 　前記延設部は、前記板材の貫通孔と連通する貫通孔を有する、請求項７に記載の配線板。
  9. 　前記第一の金属板は、前記基材に接合される接合部と同接合部から前記基材貫通孔の開口部に延びる延設部とを有し、同延設部は前記基材貫通孔よりも小さい貫通孔を有しており、
    　前記板材の前記貫通孔は前記第一の金属板の貫通孔と連通し、前記第一の金属板の貫通孔および前記板材の貫通孔の内部に前記導電材が充填される、請求項７または８に記載の配線板。
  10. 　表面と裏面と側面とを有する基材と、
    　前記表面に接合される第一の金属板と、
    　前記裏面に接合される第二の金属板と、
    　前記第一の金属板と第二の金属板との間を導電するように構成される導電路であって、同導電路は前記基材に形成された基材貫通孔の内壁面によって画定される内部空間に設けられ、前記導電路は、前記第一の金属板と、前記第二の金属板と、前記第一の金属板と前記第二の金属板とを電気的に接続する導電材とを含む、前記導電路と、を備え、
    　前記第一の金属板および前記第二の金属板の少なくとも一方は、前記基材に接合される接合部と、前記内壁面を覆うように前記接合部から折れ曲がるように延びる折曲り部とを有する、
    配線板の製造方法であって、
    　前記表面に前記第一の金属板を接合する工程と、
    　前記裏面に前記基材貫通孔の一方の開口端を塞ぐように前記第二の金属板を接合する工程と、
    　前記第一の金属板の表面において前記基材貫通孔の他方の開口端に対応する部位にはんだペーストを塗布する工程と、
    　前記第二の金属板において前記内部空間に臨む部位に貫通孔を形成する工程と、
    　前記はんだペーストをリフローして前記第二の金属板の貫通孔からガスを抜きながら当該貫通孔と前記折曲り部の内側部とによって形成された空間に導電材としてのはんだを充填する工程と、
    を備える、配線板の製造方法。
  11. 　表面と裏面と側面とを有する基材と、
    　前記表面に接合される第一の金属板と、
    　前記裏面に接合される第二の金属板と、
    　前記第一の金属板と第二の金属板との間を導電するように構成される導電路であって、同導電路は前記基材に形成された基材貫通孔の内壁面によって画定される内部空間に設けられ、前記導電路は、前記第一の金属板と、前記第二の金属板と、前記第一の金属板と前記第二の金属板とを電気的に接続する導電材とを含む、前記導電路と、
    を備える配線板の製造方法であって、
    　前記裏面に貫通孔を有する前記第二の金属板を配置する工程であって、前記第二の金属板の貫通孔は、前記基材貫通孔と連通するとともに前記基材貫通孔よりも小さい開口面積を有する、前記工程と、
    　前記基材貫通孔に貫通孔を有する板材を配置する工程であって、前記板材の貫通孔は、前記第二の金属板の貫通孔と連通するとともに前記第二の金属板の貫通孔よりも大きい開口面積を有する、前記工程と、
    　前記表面に貫通孔を有する前記第一の金属板を配置する工程であって、前記第一の金属板の貫通孔は前記板材の貫通孔と連通する、前記工程と、
    　前記第二の金属板の貫通孔と前記第一の金属板の貫通孔と前記板材の貫通孔とによって形成された空間に導電材としてのはんだを充填する工程と、
    を備える、配線板の製造方法。
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