WO2012101250A1 - Ballenpresse und verfahren zur herstellung verdichteter pressbalen aus faser material - Google Patents

Ballenpresse und verfahren zur herstellung verdichteter pressbalen aus faser material Download PDF

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WO2012101250A1
WO2012101250A1 PCT/EP2012/051313 EP2012051313W WO2012101250A1 WO 2012101250 A1 WO2012101250 A1 WO 2012101250A1 EP 2012051313 W EP2012051313 W EP 2012051313W WO 2012101250 A1 WO2012101250 A1 WO 2012101250A1
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press
filling
baler
shaft
fiber material
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PCT/EP2012/051313
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Dirk Falise
Norbert Sauerwein
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Autefa Solutions Germany Gmbh
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B9/00—Presses specially adapted for particular purposes
    • B30B9/30—Presses specially adapted for particular purposes for baling; Compression boxes therefor
    • B30B9/3003—Details
    • B30B9/301—Feed means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B9/00—Presses specially adapted for particular purposes
    • B30B9/30—Presses specially adapted for particular purposes for baling; Compression boxes therefor
    • B30B9/3078—Presses specially adapted for particular purposes for baling; Compression boxes therefor with precompression means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B63/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on articles or materials to be packaged
    • B65B63/02—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on articles or materials to be packaged for compressing or compacting articles or materials prior to wrapping or insertion in containers or receptacles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B27/00—Bundling particular articles presenting special problems using string, wire, or narrow tape or band; Baling fibrous material, e.g. peat, not otherwise provided for
    • B65B27/12—Baling or bundling compressible fibrous material, e.g. peat
    • B65B27/125—Baling or bundling compressible fibrous material, e.g. peat and wrapping or bagging

Definitions

  • the invention relates to a baler for compressed bales of fiber material, in particular textile fibers, having the features in the preamble of the main claim.
  • Such a baler is known from DE 29 10 536. It is designed as a pre-press and has a
  • the filling device has a
  • the baler is here as
  • Prepress formed which together with a main press for final compacting of the pre-pressed bales in one
  • Carousel press is arranged.
  • the press box with the pre-pressed bale comes with a turntable of the
  • the main press has two counter-driven rams.
  • EP 0 907 498 B1 and EP 1 120 237 A2 show further baling presses with filling devices.
  • the invention solves this problem with the features in the main claim.
  • the claimed baling technology offers increased capacity due to the multi-stranded press box filling and the arrangement of several parallel filling strands.
  • Fiber materials especially in short cut fibers, so-called staple fibers, for carrying. Particularly advantageous is the higher filling and pressing capacity for very loose fiber materials with low bulk density, e.g. Viscose fibers, off.
  • the filling device can at the
  • Pressing device in the subsequent step performs a further compression of the precompacted fiber material.
  • the baler can be a single press that produces the finished pressed and compacted pressed bales.
  • the baler can be a single press that produces the finished pressed and compacted pressed bales.
  • Baler is formed as a pre-press and causes a pre-compression of the press bale, in one
  • Such a baler with one or more pre-presses and one or more main presses may e.g. as a carousel press or as a central press system
  • FIG. 1 a baler with a multi-stranded
  • FIG. 2 a side view of the baler according to arrow
  • Figure 3 an enlarged and broken off
  • FIG. 4 is a plan view of the baling press of FIGS. 1 and 2;
  • FIG. 5 shows a side view of a packaging device for the pressed bale
  • Figure 6 a schematic representation of a modification of
  • Baler of Figure 1 and Figure 7 a sequence of functions of the baler of FIG
  • the invention relates to a baler (1) with a filling device (9) and an associated pressing and
  • the invention further relates to a baler (2) equipped with a baler (1) and an associated multi-stage pressing method as well as a manufacturing method.
  • Figures 1 to 3 show a baler (1) in different views, the guide in this form as a pre-press (4) is formed.
  • the pre-press (4) is
  • Part of a multi-stage baling plant (2) in the illustrated embodiment as a carousel press
  • the carousel press (3) has a single pre-press (4) and a single main press (5) and a conveyor (17) connecting both presses, which here is designed as a turntable with a central vertical axis.
  • baler (1) or pre-press (4) a pressed bale (6) is formed and pre-pressed from an externally supplied fiber material (7), which then transported to the main press (5) and there with significantly higher
  • the fiber material (7) consists of textile fibers, which are preferably formed as synthetic fibers,
  • the textile fibers are nonwoven products, yarns or threads or the like for industrial processing.
  • the fiber material (7) preferably consists of cut fibers, so-called staple fibers, which are separated from a longer strand, such fiber strands, e.g. so-called tows, are not excluded from the application. Im shown
  • the fiber material (7) consists of short viscose fibers.
  • the carousel press (3) shown have the pre-press
  • the packaging may be decoupled from the main press cycle.
  • the baler (1) or pre-press (4) has a
  • Pressballen (6) is formed and pre-compressed.
  • Press box (12) which in the embodiment shown a carousel press (3) on the turntable (17)
  • the press box (12) in this embodiment has rigid walls and is tubular, using e.g. has a prismatic, in particular rectangular cross-section.
  • the main press (4) may include means for removing the press bale (6) from the press box (12).
  • the baler (1) may possibly also have such a device.
  • the pressing device (8) of the baler (1) has an upper and a lower punch (13, 14) and a press drive (35), e.g. in form of
  • Hydraulic cylinder for mutual relative movement of the press dies (13,14) and for compression of the between the press dies (13,14) formed in the press box (12)
  • the lower punch (14) is stationary arranged on the turntable (17) and the upper punch (13) is by a piston rod or other drive element in
  • Press box (12) can be a pivotable retainer for
  • Holding the precompressed bale material can be arranged.
  • the upper ram (13) is pulled up each time and after filling the
  • Batch material is brought into the press box (12) and compacted there.
  • the filling device (9) described below has two parallel filling strands (10, 11) in the embodiment shown.
  • the number of filler strands may also be greater, e.g. be three, four or more.
  • Parallelism of the filler strands (10, 11) means that the filler strands (10, 11) can be charged separately with fiber material (7) and deliver this fiber material (7) to the compression device (8).
  • the filling strands (10, 11) each have their own connection point to the pressing device (8) in the illustrated embodiment and are arranged separately from one another.
  • Press box (12) is filled with a plurality of individually fed and then equal compressed fiber bundles. When feeding each individual Fasergutcharge is also equal in the press box (12) compacted.
  • a modified embodiment several can be used
  • the filling strands (10, 11) may be of similar construction. They each have a collecting shaft (22, 23) and a feed shaft (28, 29) adjoining in the direction of loading, with a feed gate (30) which can be driven in a controllable manner.
  • the collecting shaft (22, 23) has a vertical orientation and the filling shaft (28, 29) has a horizontal orientation.
  • the collecting shaft (22,23) is arranged substantially vertically, wherein he may also have a slightly inclined oblique arrangement.
  • the hopper (28,29) is arranged substantially horizontally and may also have a slightly inclined oblique orientation. in the
  • Collecting shaft (22,23) falls the fiber material (7) by its own weight down in the adjacent
  • the collecting shaft (22, 23) can also have at the lower end an oblique feed connection for connection to the filling shaft (28, 29), as shown by way of example in FIG.
  • the filling shaft (28, 29) of the filling strand (10, 11) opens in each case at the press shaft (15).
  • the filling shafts (28, 29) of the filling strands (10, 11) open at different press shaft points.
  • these mouth points lie in
  • opposing filling shafts (28, 29) can open into different press shaft heights. Furthermore, it is possible to arrange the mouth points of filling shafts (28,29) over the corner. This makes sense anyway, if three or more filling shafts (28,29) connect to the press shaft (15).
  • the filling slide (30) can be shown in the
  • slide wall (31) From guide forms a slide wall (31), which is aligned along the preferably straight press shaft axis and which may optionally form a part of the Pressschachtwandung (16) in its front feed position.
  • Figures 6 and 7 show the slide wall (31) with solid
  • the press shaft wall (16) can have movable additional walls (36) at the mouths of the feed shafts (28, 29) which can open or close the associated manhole mouth, whereby they can be opened to open e.g. be pulled up according to FIG.
  • the additional walls (36) can be moved in front of the slide wall (31).
  • the slide wall (31) can be a pure
  • the slide wall (31) can have a substantially vertical and preferably flat wall section (32) which transports and compacts the fiber material (7) and which optionally forms the said part of the press shaft wall (16).
  • (31) may further include one at the upper end of the wall portion
  • Feed position of the filling slide (30) closes the mouth of the associated collecting shaft (22,23).
  • the filling slide (30) has a controllable drive. He can e.g. in EP 0 907 498 Bl
  • the filling slides (30) can move the fiber material (7) into the
  • Fasergutmengen together form a Fasergutcharge or Basal Charge and are from the ram (13) in the
  • the remaining part of the Pressschachtwandung (16) can be formed by stationary shaft walls. It is
  • Shaft wall (16) essentially only from possibly curved slide walls (31) and possibly lying therebetween
  • the collecting shafts (22, 23) of the filling strands (10, 11) are designed to form one or more collecting batches (26, 27) of fiber material (7).
  • Collecting shaft (22,23) can for this purpose have one or more movable collecting trays (24,25), wherein in a multiple arrangement, the collecting floors (24,25) in
  • the collecting tray (s) (24,25) may have a substantially horizontal orientation and may
  • Open or close the shaft opening For this they can e.g. be formed as a split slide according to FIG.
  • work platforms are arranged.
  • a collection batch (26,27), which is also referred to as a batch.
  • a collecting shaft 22, 23
  • two batches (26,27) are formed one above the other and with a time delay.
  • the batch number can also be greater.
  • each Golfstrang (10,11) may include a weighing device (not shown), with which the filled fiber weight can be measured. From the number of batches (26,27) and the resulting fiber batches or Golfchargen results the desired baling weight. In this case, a dosage is possible, so that the batch weights or Bichargenae may differ from each other, by appropriate setting the desired
  • Weighing device can be one-piece or multi-part. It may also include a metering device for the baling weight.
  • a weighing device is e.g. arranged at one or more collecting trays (24,25) and / or at the bottom of the filling shafts (28,29).
  • the filling device (9) has a FasergutZu Adjustment (18), with which the fiber material (7) is supplied in a suitable manner. This can e.g. in a stream of air
  • FasergutZu Insertion one or more Kondenser (19), with which the FasergutZu Insertion
  • Fiber material (7) separated from the air flow and to the
  • each strand (10, 11) has its own delivery device (18), optionally with its own condenser (19).
  • Figure 7 shows the filling and pressing process of a baler (1), e.g. is formed according to FIG.
  • the baler (1) e.g. is formed according to FIG.
  • step 1 fiber material (7) is fed into both filling strands (10, 11) and their collecting shafts (22, 23) at the beginning of the process and is opened on upper collecting trays (24) on the closed lower collecting trays (25) to form batches (27). collected.
  • the filling shafts (28,29) are empty and the additional walls (36) withdrawn.
  • step 2 the lower collection trays (25), e.g. at the kink between the vertical
  • step 3 close the bottom collection trays (25), and open the top collection trays (24), leaving the top one
  • Batch (26) falls down. It can be grown by continuously feeding further fiber material (7) until the desired lower batch size has been reached.
  • the two filling slides (30) transport the batches from the filling shafts (28, 29) into the pressing shaft (15), thereby forming the fiber charge or filling charge and compressing them. At the same time they close the lower ends of the collecting ducts (22, 23).
  • the fiber or Golfcharge is held by the swiveled box retainer floating over the press box (12).
  • step 4 the desired weight is the lower one
  • step 5 the filling slide (30) in the
  • step 6 open the lower collecting trays (25), wherein the lower batches (27) in the filling shafts (28,29) and the press shaft (12) are transferred and the upper collecting trays (24) with the new upper batches (26) closed are.
  • the upper ram (13) and the additional walls (36) are previously in the upper
  • step 7 similar to step 3, the fiber or filling charge is formed and compressed in the press shaft (15), new lower batches (27) being formed on the closed bottom collection trays (25). These are greater in step 7 than in step 3, because in step 6 correspondingly large upper batches (26) have already been collected.
  • step 8 the upper collecting trays (24) are closed again as soon as the desired lower batch size has been reached, this being the case if necessary
  • step 9 the pressing of the fiber or filling charge in the press box (12) still continues, with the upper batches (26) growing on the closed upper collection trays (24).
  • Step 9 may be followed by step 6 again and the cycle repeated.
  • step 10 in deviation from step 6, the case of a termination of the pressing operation, in particular
  • Fiber material (7) can get into the press shaft (15).
  • the ram (13) can be in a lower position, in which he just above the
  • Step 10 also illustrates the box change by means of the conveyor (17) or the turntable, wherein the filled press box (12) is transported with the pre-pressed bale to the main press (5) and a new empty press box (12) under the
  • step 11 the additional walls (36) are opened and the press ram (13) raised, wherein the fiber material (7) as in step 1 from the filling shafts (28,29) can get into the press shaft (15).
  • the lower collection trays (25) are closed and receive the upper batches (26) falling down when the upper collecting trays (24) are open.
  • Step 12 illustrates the re-compaction of the fiber or Gearcharge in the press shaft (15) and the
  • the main press (5) can be designed in any suitable manner. It also has several rams and a press drive and can also with the
  • a main press (5) can with a single pre-press (4) or with several
  • the press box (12) can have movable box walls and be formed temporarily at the respective press location.
  • Arrangement may e.g. According to DE 20 2005 014 028 Ul be formed, wherein after the pre-pressing the box wall open and the preferably up and down guided pressed bales is pushed into the main press.
  • the box wall open and the preferably up and down guided pressed bales is pushed into the main press.
  • the baler (1) is associated with a packaging device (34) for a finished pressed bales (6). So that the baler (1) also presses the bale (6), there is a direct assignment. At a
  • the packaging device (34) is associated with the main press (5). It can be integrated into this or with it Distance and connection via a conveyor next to it
  • the package may include a fixation and / or wrapping of the press bale (6).
  • a fixation may e.g. be applied by strapping, which is preferably done in the main press (5) on the pressed bales held between the press dies (6).
  • On a wrapper can be dispensed with.
  • a sheath may be added in addition to a fixation. At the same time, it can also form a fixation by holding on the pressed bale (6).
  • a wrapper is e.g. according to FIG. 5 and the one shown there
  • Packaging device (34) also formed of several films, e.g. from a bottom and cover foil and a lateral abdominal fascia. Alternatively, packaging of several sacks or hoods, in particular in opposite directions over the pressed bale (6) inverted Dehnhauben possible.
  • the bale wrapper can be in the main press cycle
  • the packaging may also be decoupled from the main press cycle and carried out externally on a locally separate packaging device. Modifications of the shown and described
  • Embodiments are possible in various ways.
  • the number of filler strands (10, 11) can vary. The same applies to the mutual allocation and distribution of filling shafts (28,29). On a separate main press (5) may be waived if necessary.
  • (22,23,28,29) may vary, which may also be possible to dispense with a filling slide or a

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Ballenpresse (1) für verdichtete Pressballen (6) aus Fasermaterial (7), insbesondere Textilfasern. Die Ballenpresse (1) weist eine Presseinrichtung (8) mit einem Presskasten (12) und eine Fülleinrichtung (9) mit zwei parallelen Füllsträngen (10, 11) auf, die zur Befüllung des Presskastens (12) mit Fasermaterial (7) dienen. Die mehrsträngige Fülleinrichtung (9) und die Presseinrichtung (8) arbeiten taktweise, wobei der Presskasten (12) mit mehreren einzeln oder gemeinsam verdichteten Fasergutchargen befüllt wird.

Description

BALLENPRESSE UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VERDICHTETER PRESSBALEN AUS FASER
MATERIAL
Ballenpresse
Die Erfindung betrifft eine Ballenpresse für verdichtete Pressballen aus Fasermaterial, insbesondere Textilfasern, mit den Merkmalen im Oberbegriff des Hauptanspruchs.
Eine solche Ballenpresse ist aus der DE 29 10 536 bekannt. Sie ist als Vorpresse ausgebildet und weist eine
Presseinrichtung mit einem Presskasten und eine
Fülleinrichtung zur Befüllung des Presskastens mit dem
Fasermaterial auf. Die Einfülleinrichtung weist einen
einzelnen Einfüllkasten und einen nachgeschalteten
einzelnen Einschubkasten auf, aus denen das zugeführte
Fasermaterial chargenweise in den Presskasten gegeben und dort verdichtet wird. Die Ballenpresse ist hier als
Vorpresse ausgebildet, die zusammen mit einer Hauptpresse zum Fertigverdichten der vorgepressten Ballen in einer
Karussellpresse angeordnet ist. Der Presskasten mit dem vorgepressten Ballen wird mit einem Drehteller von der
Vorpresse zur Hauptpresse transportiert.
Die DE 20 2005 014 028 Ul zeigt eine andere
Ballenpressanlage mit einer Vorpresse und einer
Einfülleinrichtung, wobei vorgepresste Ballen von einem
Schieber aus der Vorpresse in den Pressschacht einer
benachbarten Hauptpresse befördert wird. Die Hauptpresse weist zwei gegenläufig angetriebene Pressstempel auf.
Die EP 0 907 498 Bl und die EP 1 120 237 A2 zeigen weitere Ballenpressen mit Fülleinrichtungen.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine andere und verbesserte Ballenpresstechnik aufzuzeigen. Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Hauptanspruch .
Die beanspruchte Ballenpresstechnik bietet durch die mehrsträngige Presskastenbefüllung und die Anordnung mehrerer paralleler Füllstränge eine erhöhte Kapazität.
Sie kann größere Fasergutmengen als vorbekannte
Ballenpressen in gleicher Zeit einfüllen und verdichten.
Diese Vorteile kommen bei allen Arten von
Fasermaterialien, insbesondere bei kurzen geschnittenen Fasern, sog. Stapelfasern, zum Tragen. Besonders günstig wirkt sich die höhere Füll- und Presskapazität bei sehr lockeren Fasermaterialien mit geringer Schüttdichte, z.B. Viskosefasern, aus. Die Fülleinrichtung kann bei der
Übergabe des Fasermaterials aus den Füllsträngen in einen Pressschacht der Presseinrichtung bereits eine erste
Kompaktierung des Fasermaterials bewirken, wobei die
Presseinrichtung im Folgeschritt eine weitere Verdichtung des vorkompaktierten Fasermaterials durchführt.
Die Kapazitätssteigerung der Ballenpresse gegenüber vorbekannten Ballenpressen, die nur einen einzigen
Füllstrang aufweisen, kann bei unterschiedlichsten Arten und Ausbildungen von Ballenpressen genutzt werden. Die Ballenpresse kann eine Einzelpresse sein, die den fertig verpressten und verdichteten Pressballen herstellt. In der gezeigten und bevorzugten Aus führungs form ist die
Ballenpresse als Vorpresse ausgebildet und bewirkt eine Vorverdichtung des Pressballens, der in einer
anschließenden Hauptpresse fertig gepresst wird.
Eine solche Ballenpressanlage mit einer oder mehreren Vorpressen und einer oder mehreren Hauptpressen kann z.B. als Karussellpresse oder als Zentralpressenanlage
ausgeführt sein. Bei vorbekannten Ballenpressanlagen bildete die kapazitätsschwache Vorpresse mit nur einem Füllstrang die Systembremse gegenüber der i.d.R. deutlich leistungsfähigeren Hauptpresse. Dieses Handicap wurde mit der Zuordnung mehrerer zeitversetzt arbeitender Vorpressen zu einer gemeinsamen Hauptpresse behoben, was einen erhöhten Bau- und Logistikaufwand und eine entsprechende Kostensteigerung mit sich brachte. Bei Karussellpressen oder anderen Ballenpressanlagen mit direkter Kopplung einer einzelnen Vorpresse mit einer einzelnen Hauptpresse konnte das Handicap nicht behoben werden. Die
Anlagenkapazität war durch die Vorpresse limitiert. Mit der beanspruchten Ballenpresse und der mehrsträngigen Fülleinrichtung kann diese Systembremse gelöst werden, wobei nur ein geringer Bau- und Kostenaufwand zu treiben ist. Auch der Platzbedarf durch Zuordnung eines zweiten, dritten oder weiteren Füllstrangs kann klein gehalten werden. Eine Ballenpresse und eine Ballenpressanlage der beanspruchten Art sind daher nicht nur wesentlich
leistungsfähiger, sondern auch wirtschaftlicher als der Stand der Technik. in den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte
Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.
Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielhaft und schematisch dargestellt. Im Einzelnen zeigen:
Figur 1: eine Ballenpresse mit einer mehrsträngigen
Fülleinrichtung in einer Ausbildung als Vorpresse und Bestandteil einer Karussellpresse,
Figur 2: eine Seitenansicht der Ballenpresse gemäß Pfeil
II von Figur 1,
Figur 3: eine vergrößerte und abgebrochene
Detaildarstellung eines Ausschnitts der Fülleinrichtung von Figur 1,
Figur 4: eine Draufsicht auf die Ballenpresse von Figur 1 und 2 ,
Figur 5: eine Seitenansicht einer Verpackungseinrichtung für den Pressballen,
Figur 6: eine Schemadarstellung einer Abwandlung der
Ballenpresse von Figur 1 und Figur 7: eine Funktionsabfolge der Ballenpresse von Figur
6 in zwölf Schritten.
Die Erfindung betrifft eine Ballenpresse (1) mit einer Fülleinrichtung (9) sowie ein zugehöriges Press- und
Füllverfahren. Die Erfindung betrifft ferner eine mit einer Ballenpresse (1) ausgerüstete Ballenpressanlage (2) und ein zugehöriges mehrstufiges Pressverfahren sowie ein Hersteilverfahren . Figur 1 bis 3 zeigen eine Ballenpresse (1) in verschiedenen Ansichten, die in dieser Aus führungs form als Vorpresse (4) ausgebildet ist. Die Vorpresse (4) ist
Bestandteil einer mehrstufigen Ballenpressanlage (2), die in der dargestellten Aus führungs form als Karussellpresse
(3) ausgeführt ist. Die Karussellpresse (3) weist eine einzelne Vorpresse (4) und eine einzelne Hauptpresse (5) sowie eine beide Pressen verbindende Fördereinrichtung (17) auf, die hier als Drehteller mit einer zentralen vertikalen Achse ausgebildet ist.
In der Ballenpresse (1) bzw. Vorpresse (4) wird aus einem extern zugeführten Fasermaterial (7) ein Pressballen (6) gebildet und vorgepresst, der anschließend zur Hauptpresse (5) transportiert und dort mit deutlich höheren
Pressdrücken fertiggepresst wird. Mit einer
Verpackungseinrichtung (34), die z.B. in Figur 5
dargestellt ist, wird der fertige Pressballen (6)
verpackt .
Das Fasermaterial (7) besteht aus textilen Fasern, die vorzugsweise als Kunstfasern ausgebildet sind,
andererseits aber auch Naturfasern oder Gemische von
Kunst- und Naturfasern sein können. Die textilen Fasern sind für eine industrielle Weiterverarbeitung zu nonwoven- Produkten, Garnen oder Fäden oder dgl . anderen
Textilprodukten vorgesehen. Das Fasermaterial (7) besteht vorzugsweise aus geschnittenen Fasern, sog. Stapelfasern, die aus einem längeren Strang abgetrennt sind, wobei derartige Faserstränge, z.B. sog. tows, von der Anwendung nicht ausgeschlossen sind. Im gezeigten
Ausführungsbeispiel besteht das Fasermaterial (7) aus kurzen Viskosefasern. in der gezeigten Karussellpresse (3) haben die Vorpresse
(4) und die Hauptpresse (5) eine gleiche oder zumindest angenäherte Kapazität, wobei im wesentlichen in der gleichen Zeitspanne ein Pressballen (6) in der Vorpresse
(4) gebildet und vorgepresst und dann in der Hauptpresse
(5) fertiggepresst und ggf. verpackt werden kann. Die Verpackung kann vom Hauptpressentakt entkoppelt sein.
Die Ballenpresse (1) oder Vorpresse (4) besitzt eine
Fülleinrichtung (9) mit mehreren parallelen Füllsträngen (10,11) und eine Presseinrichtung (8), in der der
Pressballen (6) gebildet und vorverdichtet wird.
Die Ballenbildung und -Verdichtung erfolgt in einem
Presskasten (12), der im gezeigten Ausführungsbeispiel einer Karussellpresse (3) auf dem Drehteller (17)
angeordnet ist und der zusammen mit dem vorverdichteten Pressballen (6) von der Presspresse (4) in die Hauptpresse (5) transportiert, insbesondere gedreht wird. Hier kann das Fertigpressen im gleichen Presskasten (12) erfolgen.
Der Presskasten (12) hat in dieser Aus führungs form starre Wände und ist rohrförmig ausgebildet, wobei er z.B. einen prismatischen, insbesondere rechteckigen Querschnitt hat.
Die Hauptpresse (4) kann eine Einrichtung zum Entfernen des Pressballens (6) aus dem Presskasten (12) aufweisen.
Die Ballenpresse (1) kann ggf. auch solch eine Einrichtung haben.
Die Presseinrichtung (8) der Ballenpresse (1) weist einen oberen und einen unteren Pressstempel (13,14) und einen Pressenantrieb (35), z.B. in Form eines
Hydraulikzylinders, zur gegenseitigen Relativbewegung der Pressstempel (13,14) und zur Verdichtung des zwischen den Pressstempeln (13,14) im Presskasten (12) gebildeten
Pressballens (6) auf. In der gezeigten Variante ist der untere Pressstempel (14) stationär auf dem Drehteller (17) angeordnet und der obere Pressstempel (13) wird von einer Kolbenstange oder einem anderen Antriebselement im
Pressschacht (15) auf- und abbewegt. In den Pressschacht (15) wird das Fasermaterial (7) aus den Fördersträngen (10,11) eingefüllt und vom oberen Pressstempel (13) in den unterhalb des unteren Pressschachtendes befindlichen
Presskasten (12) geschoben und dort verdichtet. Am
Presskasten (12) kann ein schwenkbarer Rückhalter zum
Festhalten des vorverdichteten Ballenmaterials angeordnet sein .
Die Befüllung des Pressschachtes (15) sowie des
Presskastens (12) und die Ballenbildung erfolgen taktweise und mit Zuführung und Verdichtung von mehreren
Fasergutchargen. Der obere Pressstempel (13) wird dabei jedes Mal nach oben gezogen und nach Einfüllen der
nächsten Fasergutcharge wieder abgesenkt, wobei das
Chargenmaterial in den Presskasten (12) gebracht und dort verdichtet wird.
Die nachfolgend beschriebene Fülleinrichtung (9) weist in der gezeigten Aus führungs form zwei parallele Füllstränge (10,11) auf. Die Zahl der Füllstränge kann auch größer sein und z.B. drei, vier oder mehr betragen. Die
Parallelität der Füllstränge (10,11) bedeutet, dass die Füllstränge (10,11) getrennt voneinander mit Fasermaterial (7) beschickt werden können und dieses Fasermaterial (7) an die Presseinrichtung (8) abgeben.
In der gezeigten Aus führungs form sind die parallelen
Füllstränge (10,11) an die Presseinrichtung (8)
angeschlossen, wobei sie die Presseinrichtung (8)
abwechselnd oder gleichzeitig beschicken. Die Füllstränge (10,11) haben in der gezeigten Aus führungs form jeweils eine eigene Anschlussstelle an die Presseinrichtung (8) und sind getrennt voneinander angeordnet. In einer
abgewandelten Aus führungs form können die Füllstränge
(10,11) vor der Presseinrichtung (8) zusammengeführt und danach gemeinsam an die Presseinrichtung (8) angeschlossen sein . In der gezeigten Aus führungs form der Ballenpresse (1) arbeiten die Fülleinrichtung (9) und die Presseinrichtung (8) taktweise, wobei in der vorerwähnten Weise der
Presskasten (12) mit mehreren einzeln zugeführten und anschließend gleich verdichteten Fasergutchargen befüllt wird. Bei der Zuführung wird jede einzelne Fasergutcharge auch gleich im Presskasten (12) verdichtet. In einer abgewandelten Aus führungs form können mehrere
Fasergutchargen nacheinander eingefüllt und erst am Ende gemeinsam mit einem Verdichtungshub, insbesondere einem Vorverdichtungshub, der Presseinrichtung (8) verdichtet werden . in den Aus führungs formen von Figur 1 und 6 können die Füllstränge (10,11) gleichartig ausgebildet sein. Sie weisen jeweils einen Sammelschacht (22,23) und einen in Beschickungsrichtung anschließenden Einfüllschacht (28,29) mit einem steuerbar angetriebenen Einfüllschieber (30) auf. Der Sammelschacht (22,23) hat eine stehende und der Einfüllschacht (28,29) eine liegende Ausrichtung. Der Sammelschacht (22,23) ist dabei im wesentlichen vertikal angeordnet, wobei er auch eine leicht geneigte schräge Anordnung haben kann. Der Einfüllschacht (28,29) ist im wesentlichen horizontal angeordnet und kann ebenfalls eine schwach geneigte schräge Ausrichtung besitzen. Im
Sammelschacht (22,23) fällt das Fasermaterial (7) durch sein Eigengewicht nach unten in den angrenzenden
Einfüllschacht (28,29), von dem aus es mit dem
Einfüllschieber (30) in den Pressschacht (15)
weitertransportiert wird. Der Sammelschacht (22,23) kann am unteren Ende auch einen schrägen Zuführstutzen zum Anschluss an den Einfüllschacht (28,29) aufweisen, wie dies beispielhaft in Figur 6 dargestellt ist. Der Einfüllschacht (28,29) des Füllstrangs (10,11) mündet jeweils am Pressschacht (15) . In der gezeigten
Aus führungs form münden die Einfüllschächte (28,29) der Füllstränge (10,11) an verschiedenen Pressschachtstellen. Vorzugsweise liegen dabei diese Mündungsstellen in
gleicher Höhe. Die Einfüllschächte (28,29) von zwei
Füllsträngen (10,11) sind beidseits vom Pressschacht (15) und einander gegenüberliegend auf gleicher Höhe
angeordnet. In einer abgewandelten Aus führungs form können einander gegenüberliegende Einfüllschächte (28,29) in unterschiedliche Pressschachthöhen münden. Ferner ist es möglich, die Mündungsstellen von Einfüllschächten (28,29) über Eck anzuordnen. Dies ist ohnehin sinnvoll, wenn drei oder mehr Einfüllschächte (28,29) am Pressschacht (15) anschließen.
Der Einfüllschieber (30) kann in den gezeigten
Aus führungs formen eine Schieberwand (31) aufweisen, die längs der bevorzugt geraden Pressschachtachse ausgerichtet ist und die ggf. in ihrer vorderen Vorschubstellung einen Teil der Pressschachtwandung (16) bilden kann. Figur 6 und 7 zeigen die Schieberwand (31) mit durchgezogenen
Strichen. In Figur 1 und 3 ist sie durch gestrichelt gezeichnete Rechtecke symbolisiert.
Die Pressschachtwandung (16) kann an den Mündungen der Einfüllschächte (28,29) bewegliche Zusatzwände (36) aufweisen, welche die zugehörige Schachtmündung öffnen oder schließen können, wobei sie zum Öffnen z.B. gemäß Figur 6 hochgezogen werden. Die Zusatzwände (36) können vor die Schieberwand (31) bewegt werden. Bei einer solchen Ausführung kann die Schieberwand (31) eine reine
Transport- und Pressfunktion für das Fasermaterial (7) haben, wobei während der Bewegung des oberen Pressstempels (13) die Zusatzwände (36) geschlossen sind und einen ggf. führenden Teil der Pressschachtwandung (16) bilden. Die Schieberwand (31) kann gemäß der Darstellung von Figur 6 einen im wesentlichen vertikalen und bevorzugt ebenen Wandabschnitt (32) aufweisen, der das Fasermaterial (7) transportiert und kompaktiert und der ggf. den besagten Teil der Pressschachtwandung (16) bildet. Die Schieberwand
(31) kann ferner einen am oberen Ende des Wandabschnitts
(32) anschließenden, rückwärts gerichteten horizontalen oder schrägen Wandabschnitt (33) aufweisen, der sich längs der Einfüllschachtwandung erstreckt und der in der
Vorschubstellung des Einfüllschiebers (30) die Mündung des zugehörigen Sammelschachtes (22,23) verschließt.
Der Einfüllschieber (30) weist einen steuerbaren Antrieb auf. Er kann z.B. in der in der EP 0 907 498 Bl
dargestellten Art als Reibradantrieb ausgebildet sein. Daneben sind beliebige andere Antriebskonstruktionen möglich .
Bei einer in den Ausführungsbeispielen gezeigten Anordnung von Einfüllschächten (28,29) auf gleicher Höhe können die Einfüllschieber (30) das Fasermaterial (7) in den
Pressschacht (15) befördern und dort auch gleich in einem ersten Pressschritt unterhalb des hochgezogenen
Pressstempels (13) kompaktieren . Die so zugeführten
Fasergutmengen bilden gemeinsam eine Fasergutcharge oder Füllcharge und werden vom Pressstempel (13) in den
Presskasten (12) geschoben und dort ggf. in einem zweiten Pressschritt weiter verdichtet. Für die Kompaktierung ist es günstig, wenn zumindest zwei Einfüllschächte (28,29) und Einfüllschieber (31) einander gegenüber liegend angeordnet sind und im wesentlichen gleichzeitig betätigt und in die Vorschubstellung am
Pressschacht (15) gebracht werden. Alternativ ist auch ein zeitversetzter Vorschub möglich, wobei auch in diesem Fall die Fasergutcharge oder Füllcharge aus zwei oder mehr zugeführten Fasergutmengen gebildet wird. Diese einzelnen Fasergutmengen werden nachfolgend als Sammelchargen bezeichnet .
Der restliche Teil der Pressschachtwandung (16) kann von stationären Schachtwänden gebildet werden. Es ist
alternativ möglich, in diesem Einfüllbereich die
Schachtwandung (16) im wesentlichen nur aus ggf. gebogenen Schieberwänden (31) und ggf. dazwischen liegenden
Einfüllschachtwänden zu bilden.
Die Sammelschächte (22,23) der Füllstränge (10,11) sind zur Bildung von einer oder mehreren Sammelchargen (26,27) von Fasermaterial (7) ausgebildet. Ein aufrechter
Sammelschacht (22,23) kann hierfür einen oder mehrere bewegliche Sammelböden (24,25) aufweisen, wobei bei einer Mehrfachanordnung die Sammelböden (24,25) in
unterschiedlichen Schachthöhen angeordnet sind. Der oder die Sammelböden (24,25) können eine im wesentlichen horizontale Ausrichtung haben und können die
Schachtöffnung öffnen oder schließen. Hierfür können sie z.B. als geteilte Schieber gemäß Figur 6 ausgebildet sein. Hier sind auch Arbeitsbühnen angeordnet.
In Schließstellung sammelt sich über dem oder den
Sammelböden (24,25) zugeführtes Fasermaterial (7) an und bildet eine Sammelcharge (26,27), die auch als Batch bezeichnet wird. In den gezeigten Aus führungs formen können in einem Sammelschacht (22,23) z.B. zwei Batches (26,27) übereinander und zeitversetzt nacheinander gebildet werden. In einer abgewandelten Aus führungs form kann die Batchzahl auch größer sein.
Die Fülleinrichtung (9) und vorzugsweise jeder Füllstrang (10,11) kann eine Wiegeeinrichtung (nicht dargestellt) aufweisen, mit der das eingefüllte Fasergewicht gemessen werden kann. Aus der Zahl der Batches (26,27) und der hiervon gebildeten Faserchargen oder Füllchargen ergibt sich das gewünschte Pressballengewicht. Hierbei ist auch eine Dosierung möglich, so dass die Batchgewichte bzw. die Füllchargengewichte voneinander abweichen können, um durch entsprechende Einstellung das gewünschte
Pressballengewicht möglichst genau einzuhalten. Die
Wiegeeinrichtung kann einteilig oder mehrteilig sein. Sie kann auch eine Messeinrichtung für das Pressballengewicht beinhalten. Eine Wiegeeinrichtung ist z.B. an einem oder mehreren Sammelböden (24,25) und/oder am Bodenbereich der Einfüllschächte (28,29) angeordnet. Ferner ist eine geeignete Steuer- und Auswerteeinrichtung für die
Verarbeitung der gemeldeten Wiegemesswerte und ggf. zur Dosierung vorhanden. Die Fülleinrichtung (9) weist eine FasergutZuführung (18) auf, mit der das Fasermaterial (7) in geeigneter Weise zugeführt wird. Dies kann z.B. in einem Luftstrom
erfolgen, wobei die FasergutZuführung (18) einen oder mehrere Kondenser (19) aufweist, mit denen das
Fasermaterial (7) vom Luftstrom getrennt und an die
Einfülleinrichtung (9) übergeben wird.
Im Ausführungsbeispiel von Figur 1 bis 4 weist die
Einfülleinrichtung (9) eine für mehrere oder für alle Füllstränge (10,11) gemeinsame Zuführvorrichtung (18) auf, die einen verzweigten Zuführschacht (20) mit einer
steuerbaren Weiche (21) aufweist. Hierüber kann das
Fasermaterial (7) gesteuert an die Füllschächte (22,23) übergeben werden. Im Ausführungsbeispiel von Figur 6 und 7 hat jeder Strang (10,11) eine eigene Zuführvorrichtung (18), ggf. mit einem eigenen Kondenser (19) .
Figur 7 zeigt den Füll- und Pressablauf einer Ballenpresse (1), die z.B. gemäß Figur 6 ausgebildet ist. Die
dargestellten Prozessschritte werden mit Ziffern 1 bis 12 gekennzeichnet. Die Füllstränge (10,11) und deren
Komponenten arbeiten hier z.B. synchron. In Schritt 1 wird zu Prozessbeginn in beide Füllstränge (10,11) und deren Sammelschächte (22,23) Fasermaterial (7) zugeführt und bei geöffneten oberen Sammelböden (24) auf den geschlossenen unteren Sammelböden (25) unter Bildung von Batches (27) gesammelt. Die Einfüllschächte (28,29) sind leer und die Zusatzwände (36) zurückgezogen.
Im Schritt 2 werden die unteren Sammelböden (25) , die sich z.B. an der Knickstelle zwischen dem vertikalen
Sammelschachtbereich und dem schrägen Zuführstutzen befinden, geöffnet, wobei die beiden unteren Batches (27) in die Einfüllschächte (28,29) und auch in den durch die zurückgezogenen Einfüllschieber (30) und Zusatzwände (36) geöffneten Pressschacht (15) überführt werden. Die oberen Sammelböden (24) sind geschlossen, sodass hier wieder obere Batches (26) gebildet werden.
Im Schritt 3 schließen die unteren Sammelböden (25) , und die oberen Sammelböden (24) öffnen, wodurch der obere
Batch (26) nach unten fällt. Er kann durch kontinuierlich zugeführtes weiteres Fasermaterial (7) anwachsen, bis die gewünschte untere Batchgröße erreicht ist. Die beiden Einfüllschieber (30) transportieren die Batches aus den Einfüllschächten (28,29) in den Pressschacht (15), bilden dabei die Fasercharge oder Füllcharge und komprimieren diese. Zugleich verschließen sie die unteren Enden der Sammelschächte (22, 23) . Die Faser- oder Füllcharge wird durch die eingeschwenkten Kastenrückhalter schwebend über dem Presskasten (12) gehalten.
Im Schritt 4 ist das gewünschte Gewicht der unteren
Batches (27) erreicht, wobei alle Sammelböden (24,25) geschlossen sind und ein neuer oberer Batch (26) gebildet wird. Der obere Pressstempel (13) schiebt die Faser- oder Füllcharge in den Presskasten (12) und verdichtet sie dort. Die Einfüllschieber (30) stehen in Vorschubstellung und bilden einen Teil der Schachtwandung (16) .
Im Schritt 5 sind die Einfüllschieber (30) in die
Ausgangsstellung zurückgezogen und alle Sammelböden
(24,25) geschlossen, wobei die Verdichtung im Presskasten
(12) weitergehen kann.
Im Schritt 6 öffnen die unteren Sammelböden (25) , wobei die unteren Batches (27) in die Einfüllschächte (28,29) sowie den Pressschacht (12) überführt werden und die oberen Sammelböden (24) mit den neuen oberen Batches (26) geschlossen sind. Der obere Pressstempel (13) und die Zusatzwände (36) sind zuvor wieder in die obere
Ausgangsstellung zurückgezogen worden.
Im Schritt 7 wird ähnlich wie in Schritt 3 die Faser- oder Füllcharge im Pressschacht (15) gebildet und komprimiert, wobei auf den geschlossenen unteren Sammelböden (25) neue untere Batches (27) gebildet werden. Diese sind in Schritt 7 größer als in Schritt 3, weil in Schritt 6 bereits entsprechend große obere Batches (26) gesammelt wurden.
In Schritt 8 werden die oberen Sammelböden (24) wieder geschlossen, sobald die gewünschte untere Batchgröße erreicht ist, wobei sich dies mit dem ggf. noch
andauernden Vorpressvorgang im Presskasten (12)
überschneiden kann.
Im Schritt 9 dauert das Pressen der Faser- oder Füllcharge im Presskasten (12) noch an, wobei die oberen Batches (26) auf den geschlossenen oberen Sammelböden (24) anwachsen.
An Schritt 9 kann sich wieder der Schritt 6 anschließen und der Zyklus wiederholen. In Schritt 10 ist in Abweichung von Schritt 6 der Fall einer Beendigung des Pressvorgangs, insbesondere
Vorpressvorgangs , nach Einfüllen und Verdichten der letzten Faser- oder Füllcharge dargestellt. Hierbei werden wie im vorbeschriebenen Schritt 6 die unteren Sammelböden (25) geöffnet und die unteren Batches (27) in die
Einfüllschächte (28,29) überführt. In einem solchen Fall können die Zusatzwände (36) die Mündungen der
Einfüllschächte (28,29) verschließen, sodass kein
Fasermaterial (7) in den Pressschacht (15) gelangen kann. Der Pressstempel (13) kann sich hierbei in einer unteren Stellung befinden, in der er knapp oberhalb des
Presskastens (12) steht. Schritt 10 verdeutlicht auch den Kastenwechsel mittels der Fördereinrichtung (17) bzw. des Drehtellers, wobei der gefüllte Presskasten (12) mit dem vorgepressten Ballen zur Hauptpresse (5) transportiert wird und ein neuer leerer Presskasten (12) unter dem
Pressschacht (15) platziert wird. in Schritt 11 werden die Zusatzwände (36) geöffnet und der Pressstempel (13) angehoben, wobei das Fasermaterial (7) wie in Schritt 1 aus den Einfüllschächten (28,29) in den Pressschacht (15) gelangen kann. Die unteren Sammelböden (25) sind geschlossen und nehmen die bei geöffneten oberen Sammelböden (24) herunterfallenden oberen Batches (26) auf .
Schritt 12 verdeutlicht die erneute Kompaktierung der Faser- oder Füllcharge im Pressschacht (15) und die
Bildung neuer oberer Batches (26) durch die geschlossenen oberen Sammelböden (24) . Der Zyklus kann dann wieder mit dem Schritt 4 starten.
Die Hauptpresse (5) kann in beliebig geeigneter Weise ausgebildet sein. Sie weist ebenfalls mehrere Pressstempel und einen Pressenantrieb auf und kann auch mit dem
Presskasten (12) zusammenwirken. Eine Hauptpresse (5) kann mit einer einzelnen Vorpresse (4) oder mit mehreren
Vorpressen über eine Fördereinrichtung (17) verbunden werden, wobei im zweitgenannten Fall eine
Zentralpressenanlage gebildet wird und die Presskästen (12) mit den vorgepressten Ballen (6) z.B. über
Hängeförderer, Transportwagen oder dergleichen einzeln und unabhängig voneinander von den Vorpressen (4) zu der gemeinsamen Hauptpresse (5) transportiert werden. in einer anderen Aus führungs form kann der Presskasten (12) bewegliche Kastenwände aufweisen und temporär an der jeweiligen Pressstelle gebildet werden. Eine solche
Anordnung kann z.B. gemäß der DE 20 2005 014 028 Ul ausgebildet sein, wobei nach dem Vorpressen die Kastenwand geöffnet und der vorzugsweise nach oben und unten geführte Pressballen in die Hauptpresse überschoben wird. In den gezeigten Ausführungsbeispielen haben die
Presseinrichtungen (8) der Vor- und Hauptpresse jeweils untere stationäre Pressstempel (14) und obere zustellbare und mit der Presskraft beaufschlagbare Pressstempel (13) .
In Abwandlung dieser Ausführung können die Kinematiken der Pressstempel (13,14) und des Pressenantriebs (35)
abgewandelt werden. Dies kann z.B. der
DE 20 2005 014 028 Ul geschehen, indem beide Pressstempel (13,14) beweglich geführt und mit einem eigenen
Pressenantrieb versehen sind. In weiterer Abwandlung kann auch nur der untere Pressstempel (14) nach oben gegen den oberen stationären Pressstempel (13) bewegbar und
angetrieben sein.
Der Ballenpresse (1) ist eine Verpackungseinrichtung (34) für einen fertig gepressten Pressballen (6) zugeordnet. Damit die Ballenpresse (1) den Ballen (6) auch fertig presst, besteht eine direkte Zuordnung. Bei einer
Aufteilung des Pressprozesses auf Vor- und Hauptpressen
(4,5) ist die Verpackungseinrichtung (34) der Hauptpresse (5) zugeordnet. Sie kann in diese integriert oder mit Abstand und Anbindung über einen Förderer daneben
angeordnet sein. Die Verpackung kann eine Fixierung und/oder Umhüllung des Pressballens (6) beinhalten. Eine Fixierung kann z.B. durch Umreifungen angebracht werden, was vorzugsweise in der Hauptpresse (5) an dem zwischen den Pressstempeln gehaltenen Pressballen (6) geschieht. Auf eine Umhüllung kann verzichtet werden. Alternativ kann eine Umhüllung zusätzlich zu einer Fixierung angebracht werden. Sie kann zugleich auch eine Fixierung bilden, indem sie am Pressballen (6) festhält. Eine Umhüllung wird z.B. gemäß Figur 5 und der dort dargestellten
Verpackungseinrichtung (34) auch aus mehreren Folien gebildet, z.B. aus einer Boden- und Deckfolie und einer seitlichen Bauchbinde. Alternativ sind Verpackungen aus mehreren Säcken oder Hauben, insbesondere gegenläufig über den Pressballen (6) gestülpten Dehnhauben, möglich.
Die Ballenverpackung kann in den Hauptpressentakt
eingebunden sein, insbesondere wenn die Ballenverpackung an der Hauptpresse (5) und am eingespannten Pressballen
(6) erfolgt. Die Verpackung kann auch vom Hauptpressentakt entkoppelt sein und extern an einer örtlich getrennten Verpackungseinrichtung erfolgen. Abwandlungen der gezeigten und beschriebenen
Ausführungsbeispiele sind in verschiedener Weise möglich. Die Zahl der Füllstränge (10,11) kann variieren. Gleiches gilt für die gegenseitige Zuordnung und Verteilung von Einfüllschächten (28,29) . Auf eine separate Hauptpresse (5) kann ggf. verzichtet werden. Die Schachtausbildung der Füllstränge (10,11) mit Sammel- und Einfüllschacht
(22,23,28,29) kann variieren, wobei ggf. auch auf einen Einfüllschieber verzichtet werden kann oder ein
Einfüllschieber (30) in anderer Weise ausgebildet sein kann. BEZUGSZEICHENLISTE
1 Ballenpresse
2 Ballenpressanlage
3 Karussellpresse
4 Vorpresse
5 Hauptpresse
6 Pressballen
7 Fasergut, Fasermaterial
8 Presseinrichtung
9 Fülleinrichtung
10 Füllstrang
11 Füllstrang
12 Presskasten
13 Pressstempel oben
14 Pressstempel unten
15 Pressschacht
16 Pressschachtwandung
17 Fördereinrichtung, Drehteller
18 FasergutZuführung
19 Kondenser
20 Zuführschacht
21 Weiche
22 SammeIschacht
23 SammeIschacht
24 Sammelboden, Schieber oben
25 Sammelboden, Schieber unten
26 Sammelcharge, Batch oben
27 Sammelcharge, Batch unten
28 EinfülIschacht
29 EinfülIschacht
30 Einfüllschieber
31 Schieberwand
32 Wandabschnitt vertikal
33 Wandabschnitt horizontal
34 Verpackungseinrichtung
35 Pressenantrieb Zusatzwand für Pressschacht

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. ) Ballenpresse für verdichtete Pressballen (6) aus
Fasermaterial (7), insbesondere Textilfasern, wobei die Ballenpresse (1) eine Presseinrichtung (8) mit einem Presskasten (12) und eine Fülleinrichtung (9) zur Befüllung des Presskastens (12) mit
Fasermaterial (7) aufweist, dadurch
g e k e n n z e i c h n e t, dass die
Fülleinrichtung (9) mehrere, insbesondere zwei parallele Füllstränge (10,11) aufweist,
2. ) Ballenpresse nach Anspruch 1, dadurch
g e k e n n z e i c h n e t, dass wobei die
Fülleinrichtung (9) und die Presseinrichtung (8) taktweise arbeiten und der Presskasten (12) mit mehreren einzeln oder gemeinsam verdichteten
Fasergutchargen befüllbar ist.
3. ) Ballenpresse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
g e k e n n z e i c h n e t, dass die parallelen Füllstränge (10,11) an die Presseinrichtung (8) angeschlossen sind, wobei sie die Presseinrichtung (8) abwechselnd oder gleichzeitig beschicken.
4. ) Ballenpresse nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch
g e k e n n z e i c h n e t, dass die parallelen Füllstränge (10,11) oberhalb des Presskastens (12) an einem Pressschacht (15) der Presseinrichtung (8) münden .
5. ) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die parallelen Füllstränge (10,11) jeweils eine Sammel- und Wiegeeinrichtung zur Bildung von
Fasergutchargen aufweisen.
6. ) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass ein Füllstrang (10,11) einen Sammelschacht (22,23) und einen Einfüllschacht (28,29) mit einem steuerbar angetriebenen Einfüllschieber (30) aufweist.
7. ) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass ein Sammelschacht (22,23) eines Füllstrang (10,11) eine stehende Ausrichtung und ein Einfüllschacht
(28,29) eine liegende Ausrichtung aufweist.
8. ) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass ein Einfüllschacht (28,29) eines Füllstrangs (10,11) an einem Pressschacht (15) der Presseinrichtung (8) mündet .
9. ) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass ein Einfüllschieber (30) eine Schieberwand (31) aufweist, die in Vorschubstellung einen Teil der Pressschachtwandung (16) bildet.
10.) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Pressschachtwandung (16) bewegliche Zusatzwände (36) an den Mündungen der Einfüllschächte (28,29) aufweist .
11.) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Einfüllschächte (28,29) der Füllstränge (10,11) an verschiedenen Stellen des Pressschachts (15) münden.
12. ) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Einfüllschächte (28,29) von mehreren
Füllsträngen (10,11) in gleicher Höhe am
Pressschacht (15) münden.
13. ) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Einfüllschächte (28,29) von zwei Füllsträngen (10,11) beidseits vom Pressschacht (15) und einander auf gleicher oder unterschiedlicher Höhe
gegenüberliegend angeordnet sind.
14. ) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass ein Sammelschacht (22,23) eines Füllstrang (10,11) zur Bildung von einer oder mehreren Sammelchargen (26,27) von Fasermaterial (7) ausgebildet ist.
15. ) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass ein aufrechter Sammelschacht (22,23) eines
Füllstrangs (10,11) einen oder mehrere bewegliche Sammelböden (24,25) in unterschiedlichen
Schachthöhen aufweist.
16. ) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Fülleinrichtung (9) derart ausgebildet ist, dass eine Einfüllcharge von mehreren zusammengeführten Sammelchargen (26,27) aus mehreren Füllsträngen (10,11) gebildet wird.
17. ) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Fülleinrichtung (9) eine Wiegevorrichtung für das Fasermaterial (7) aufweist.
18.) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Fülleinrichtung (9) eine Fasergut Zuführung (18) aufweist.
19. ) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass für die Füllstränge (10,11) eine gemeinsame
FasergutZuführung (18) mit einer steuerbaren Weiche
(21) oder getrennte FasergutZuführungen (18) vorgesehen sind.
20. ) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass eine FasergutZuführung (18) einen Kondenser (19) aufweist .
21.) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass eine Presseinrichtung (8) relativ zueinander
bewegbare Pressstempel (13,14) und einen steuerbaren Pressenantrieb (35) aufweist.
22.) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Ballenpresse (1) zur Herstellung von Pressballen (6) aus Kunstfasern, insbesondere aus Viskosefasern, ausgebildet ist.
23.) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Ballenpresse (1) als Vorpresse (4) ausgebildet ist .
24. ) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Ballenpresse (1) eine Fördereinrichtung (17) für einen Pressballen (6) und ggf. einen Presskasten (12) aufweist.
25. ) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass der Ballenpresse (1) eine Verpackungseinrichtung (34) für einen Pressballen (6) zugeordnet ist.
26. ) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass eine als Vorpresse (4) ausgebildete Ballenpresse (1) einer nachgeschalteten Hauptpresse (5) zugeordnet ist .
27. ) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass eine als Vorpresse (4) ausgebildete Ballenpresse (1) einzeln oder mehrfach vorhanden und Bestandteil einer Ballenpressanlage (2) mit einer oder mehreren Hauptpressen (5) ist.
28. ) Ballenpresse nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass eine als Vorpresse (4) ausgebildete Ballenpresse (1) Bestandteil einer Karussellpresse (3) ist.
29. ) Ballenpressanlage für hochverdichtete Pressballen
(6) aus Fasermaterial (7), insbesondere
Textilfasern, wobei die Ballenpressanlage (2) eine oder mehreren Vorpressen (4) und mindestens eine Hauptpresse (5) aufweist, dadurch
g e k e n n z e i c h n e t, dass eine Vorpresse (4) als Ballenpresse (1) nach mindestens einem der
Ansprüche 1 bis 28 ausgebildet ist.
30. ) Ballenpressanlage nach Anspruch 29, dadurch
g e k e n n z e i c h n e t, dass die
Ballenpressanlage (2) als Karussellpresse (3) oder als Zentralpressenanlage ausgebildet ist.
31. ) Ballenpressanlage nach Anspruch 29 oder 30, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die
Ballenpressanlage (2) eine Verpackungseinrichtung (34) für einen fertig gepressten Pressballen (6) aufweist .
32. ) Verfahren zur Herstellung verdichteter Pressballen
(6) aus Fasermaterial (7), insbesondere
Textilfasern, mittels einer Ballenpresse (1), wobei das Fasermaterial (7) mittels einer Fülleinrichtung (9) in einen Presskasten (12) gefüllt und mit einer Presseinrichtung (8) verdichtet wird, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass das Fasermaterial
(7) durch mehrere, insbesondere zwei parallele
Füllstränge (10,11) der Fülleinrichtung (9)
zugeführt wird.
33. ) Verfahren nach Anspruch 32, dadurch
g e k e n n z e i c h n e t, dass das Fasermaterial (7) aus den parallelen Füllsträngen (10,11)
chargenweise zugeführt und verdichtet wird.
34. ) Verfahren nach Anspruch 32 oder 33, dadurch
g e k e n n z e i c h n e t, dass in einem
Füllstrang (10,11) aus dem zugeführten Fasermaterial (7) eine oder mehrere Sammelchargen (26,27) gebildet werden .
35. ) Verfahren nach Anspruch 32, 33 oder 34, dadurch
g e k e n n z e i c h n e t, dass aus dem
zugeführten Fasermaterial (7) gebildete SammeIchargen (26,27) gewogen und ggf. dosiert werden .
36.) Verfahren nach einem der Ansprüche 32 bis 35,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass aus dem zugeführten Fasermaterial (7) gebildete
Sammelchargen (26,27) zu Füllchargen zusammengeführt und in den Pressschacht (15) gebracht werden.
37.) Verfahren nach einem der Ansprüche 32 bis 36,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass der
Pressballen (6) innerhalb oder außerhalb der
Ballenpresse (1) verpackt wird.
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