WO2012093523A1 - パンチプレスのパンチ金型、追切り用金型、および板材の長孔形成方法 - Google Patents

パンチプレスのパンチ金型、追切り用金型、および板材の長孔形成方法 Download PDF

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松村浩平
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村田機械株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a punch die for a punch press that performs additional cutting on a plate material, a mold for additional cutting, and a method for forming a long hole in the plate material.
  • a punch die having a rectangular cross section is usually used as a die, and a method of continuously processing a large number of punch holes is employed.
  • the upper portion of the cut surface 100 of the plate material W is small without forming a sag 101 at the end of the overlapping portion of punch holes that are continuously opened.
  • the projection-like seam 102 remains.
  • the cut surface 100 obtained by punching becomes a sag 101, a shear surface 103, and a fracture surface 104 in this order from the punch entry side.
  • the following cutting is performed by using a punching die having a cutting edge whose bottom surface is inclined with respect to the horizontal, and making a cut without punching the plate material at the cutting edge.
  • a punching die having a cutting edge whose bottom surface is inclined with respect to the horizontal, and making a cut without punching the plate material at the cutting edge.
  • Patent Document 1 has been proposed (for example, Patent Document 1).
  • the proposed punching die for punching has a punching edge part separately from the cutting edge part, and the punching edge part punches the inner part of the cutting formed by the cutting edge part in the previous punching process. It is like that.
  • the above-described conventional punching die for additional cutting cannot punch out the inner part of the cut formed by the previous punching process while leaving a part of the cut in the final process of the additional cutting. This is because the inner part of the cut is bent downward, and this bent inner part interferes with the die mold. For example, in the inner peripheral processing of a corner portion such as a window hole, when a corner portion is punched using a general punch mold, a part of the cut is not left in the final portion of the long hole formed by the additional cutting.
  • the projection-like seam 102 (FIGS. 20A and 20B) similar to the above remains at the end of the overlapping portion between the long hole by the additional cutting and the punching hole by a general punch die.
  • the object of the present invention is to provide a punch die for a punch press that can be processed with almost no seam left at the end of the punching start portion or the overlapped portion of the additional cut when the plate material is further cut by a punch press, It is another object of the present invention to provide a cut-off die composed of a combination of the punch die and the die die, and a long hole forming method using the cut-off die.
  • a punch die for a punch press is a punch die for performing additional cutting on a plate material, and is arranged side by side in the plate material feed direction, and the side surfaces along the plate material feed direction are located on the same plane.
  • the first cutting edge portion protrudes with a step below the second cutting edge portion, the lower edge on the downstream side and the upstream side in the plate material feeding direction is a punching edge, and the lower edge along the plate material feeding direction Is an edge for cutting and punching, and the edge for cutting and punching has a shape in which a central portion in the sheet material feeding direction protrudes downward.
  • the lower end edge on the upstream side in the sheet material feeding direction is a punching edge
  • the lower edge along the sheet material feeding direction is a cutting / punching edge.
  • the shape is inclined upward as it goes upstream in the direction.
  • the punch mold with this configuration is used in combination with a die mold. That is, a plate material is placed horizontally on a die mold, and the punch mold is downed on the plate material to perform punching. By appropriately setting the punching height of the punch die, a cut along the plate feed direction is formed in the plate material by the cutting / punching edge of the first cutting edge or the cutting / punching edge of the second cutting edge. And punching by punching a plate material with the first blade edge portion.
  • the first blade edge portion leaves the proximal end portion of the previously formed cut and punches the inner portion of the cut to form a punch hole, while the second blade edge portion
  • the punching process for forming the cut following the punching hole by the cutting and punching edges is repeated while shifting the relative position of the punch mold and the plate material in the plate material feeding direction.
  • the cutting of each punching process is continued, and the plate material is cut along the plate material feeding direction.
  • the punching holes of each punching process are connected to form a long hole along the plate material feeding direction.
  • the plate material portion located inside the cut is punched out by the first blade edge portion, so that there is no seam as in the case where individual punch holes are continuously formed at the end of the overlapping portion of the punching holes.
  • the cutting / punching edge of the first blade edge part has a shape in which the center part in the sheet material feeding direction protrudes downward, so that a notch extending upstream and downstream of the sheet material feeding direction is formed. Can do. Therefore, when cutting a plate material or forming a long hole by additional cutting, it is possible to prevent a seam from being generated at both ends of the cutting line or the long hole.
  • the die for cut-off of the first punch press according to the present invention is a combination of the punch die and the die die according to the present invention.
  • the die mold is partitioned into a downstream side and an upstream side in the sheet material feeding direction by a partition wall, and a first through hole into which the first blade edge portion and the second blade edge portion of the punch die enter respectively. And a second through hole.
  • the first through hole has punching edges on the downstream side and the upstream side of the first cutting edge portion at the upper end edge of the wall portion on the downstream side and the upstream side in the plate material feeding direction of the inner wall surface constituting the hole.
  • the die side edges are meshed with each other, and the upper end edge of the wall surface portion along the plate material feeding direction is the die side edge meshed with the cutting / punching edge of the first cutting edge portion.
  • the second through hole has a die side edge in which an upper end edge of a wall portion on the upstream side in the plate material feeding direction of an inner wall surface constituting the hole is engaged with a punching edge of the second blade edge portion,
  • the upper edge of the wall surface portion along the feeding direction is a die side edge that meshes with the cutting / punching edge of the second cutting edge portion.
  • the post-cutting die having this configuration is such that a plate material is placed horizontally on a die die, and punching is performed on the plate material by punching down the punch die.
  • the first cutting edge portion lowers the first cutting edge portion of the plate material.
  • This is a process in which the part located at is pushed down, and the same part is made into a pressed piece with a cut along the sheet feed direction. Since the cutting / punching edge of the first cutting edge has a shape in which the central portion in the plate material feeding direction protrudes downward, the above-mentioned pressing piece has a shape in which the central portion in the plate material feeding direction is bent most downward. Thus, it is connected to the main body of the plate at both ends in the plate feed direction.
  • the overcutting die is positioned so that the position of the pressing piece in the plate material feed direction is a position extending between the first blade edge portion and the second blade edge portion, and the punch die is moved to the second blade edge portion.
  • a punching hole is formed by punching out the pressed piece and a plate material portion downstream in the plate material feed direction with one blade edge portion, and the second blade edge portion extends upstream in the plate material feed direction following the punch hole. Incision is formed, and the inner portion of the incision is pushed downward to form a cut piece.
  • the pressing piece is only formed with a cut in the plate material feed direction, and since work hardening has not occurred near the base end of the cutting, even if the plate material part including the pressed piece is punched out at the first blade edge part, There is almost no seam left at the end of the overlapping portion of the cut and punch holes as in the case of forming individual punch holes continuously.
  • the cut piece has a shape that is bent downward toward the distal end side, and is connected to the main body of the plate material at the base end.
  • the additional cutting die is positioned so that the position of the cutting piece in the plate material feeding direction is a position extending between the first blade edge portion and the second blade edge portion, and the punch die is moved to the second blade edge portion.
  • the cutting edge or the punching edge is lowered so that the whole or a part of the cutting edge is at a height level below the upper surface of the plate material and the punching edge of the second cutting edge is at a height level above the upper surface of the plate material
  • the cutting edge and the plate material portion on the downstream side in the plate material feeding direction are punched out by the blade edge portion to form a punching hole, and a new cutting edge extends to the upstream side in the plate material feeding direction following the punching hole. A cut is formed, and the inner part of the cut is pushed downward to form a new cut piece.
  • the cut piece is only formed with a cut in the plate feed direction, and since work hardening has not occurred near the base end of the cut, the plate portion including the cut piece at the first cutting edge portion Even when punched out, there is almost no seam left at the end of the overlap between the cut and punched hole.
  • the position of the cutting piece in the plate material feeding direction is a position extending between the first blade edge portion and the second blade edge portion, and the punching edge in the second blade edge portion is the end of the long hole to be formed in the plate material.
  • the first hole forming method of the first plate material in the present invention is a plate material long hole forming method in which a plate material is cut by punch press to form a long hole, and a starting edge cutting process, a starting edge punching process, and a cutting edge process And end punching process.
  • a starting edge cutting process two parallel cuts along the sheet feeding direction are made at the beginning of the long hole to be formed in the sheet material, and the sheet material portion sandwiched between the two notches is pushed down and pushed down. It is a process of making pieces.
  • the pressing piece and the plate material portion on the downstream side in the sheet material feeding direction are punched to form a punching hole serving as the starting end of the long hole, and the punching hole extends upstream in the sheet material feeding direction.
  • This is a process in which two parallel cuts are formed, and a plate material portion sandwiched between the two cuts is pushed downward to form cut pieces.
  • the cut-off process is repeated a plurality of times following the start-end punching process, and a cut-out piece formed in the start-end punching process or the previous follow-up cut-out process is punched to form a punch hole, and the cut-out hole is continued.
  • This is a process of forming two new parallel cuts extending upstream in the plate feed direction and pushing down the plate portion sandwiched between the two cuts to form new cut pieces.
  • the end punching process is a process of punching out the cut pieces formed in the final additional cutting process to form punched holes that are the ends of the long holes.
  • each process is as follows.
  • the position in the sheet feeding direction of the punching edge on the downstream side in the sheet feeding direction in the first cutting edge portion of the punch die coincides with the starting end of the long hole to be formed in the sheet, or
  • the overcutting die is positioned so as to be on the upstream side in the sheet feed direction, and the punching die of this overcutting die is set so that only the cutting / punching edge of the first cutting edge is below the upper surface of the plate.
  • the first blade edge portion pushes down a portion of the plate material located below the first blade edge portion, and the same portion is pressed with a cut along the plate material feed direction. It is a process to make a lowering piece.
  • the pressing piece is bent in the lowest part at the center in the sheet feeding direction, and is connected to the main body of the sheet at both ends in the sheet feeding direction.
  • the punching die is positioned so that the position of the pressing piece in the plate material feeding direction is a position extending over the first blade edge portion and the second blade edge portion.
  • the entire cutting edge or punching edge of the second blade edge portion is at a height level below the upper surface of the plate material, and the punching edge of the second blade edge portion is at a height level above the upper surface of the plate material.
  • the first cutting edge portion is punched down to form the punching hole that becomes the starting end of the long hole by punching the cut piece and the plate material portion on the downstream side in the plate material feeding direction, and the second cutting edge. This is a process of forming a notch that extends to the upstream side of the sheet material feed direction by the portion and that pushes the inner part of the notch downward to form a notch piece.
  • the cut piece has a shape that is bent downward toward the distal end side, and is connected to the main body of the plate material at the base end.
  • the follow-up cutting process is repeated a plurality of times following the start-end punching process, and the position of the cut piece formed in the start-end punching process or the previous follow-up cutting process in the plate material feeding direction is the same as that of the first cutting edge part and the first cutting edge part.
  • the overcutting die is positioned so as to be in a position extending over the two cutting edge portions, and all or part of the cutting / punching edge of the second cutting edge portion of the punch die is below the upper surface of the plate material.
  • a punching hole is formed by punching the cut piece by the first cutting edge portion by lowering the cutting edge so that the punching edge of the second cutting edge portion is higher than the upper surface of the plate material.
  • the second cutting edge portion is a process of forming a new cut extending upstream in the plate material feed direction following the punching hole, and pushing down the inner portion of the cut downward to form a new cut piece.
  • the punching holes formed by a plurality of additional cutting processes are connected to form a long hole along the plate feed direction.
  • the position in the plate material feed direction of the cutting piece formed in the last additional cutting process is a position where the first cutting edge part and the second cutting edge part are crossed, and in the second cutting edge part
  • the overcutting die is positioned so that the position of the punching edge in the plate material feed direction coincides with the end of the long hole to be formed in the plate material, and the punching die of this overcutting die is set to the second die.
  • the wall surface portion constituting the die side edge meshing with the downstream punching edge in the first through hole is the die side edge meshing with the cutting / punching edge
  • the upper end edge is lower than the wall surface portion constituting the upper end edge, and a downstream notch having a lower upper surface height than the other portion is formed from the lower wall surface portion of the upper end edge to the downstream side
  • the second through hole has
  • the wall portion constituting the die side edge that meshes with the punching edge has a lower upper edge than the wall surface portion that constitutes the die side edge that meshes with the cutting / punching edge. It is preferable that an upstream notch having a lower upper surface height than the portion is formed.
  • the punching die is positioned so that the downstream punching edge in the first cutting edge portion of the punching die is located directly above the pressing piece, and the punching die is In addition, all or a part of the cutting / punching edge of the second blade edge portion is at a height level below the upper surface of the plate material, and the punching edge of the second blade edge portion is at a height level above the upper surface of the plate material.
  • the first blade edge part punches out a part of the pressed piece upstream of the plate material feed direction and the plate material part upstream of the plate material feed direction of the pressed piece to form a punch hole,
  • the remaining portion is left on the die mold, and the second blade edge portion forms a cut extending upstream of the plate material feed direction following the punching hole, and the inner portion of the cut is pushed downward to form a cut piece It becomes processing to.
  • the cut piece has a shape that is bent downward toward the distal end side, and is connected to the main body of the plate material at the base end.
  • the overcutting die is positioned so that the punching edge in the second cutting edge of the punch die is located immediately above the cut piece formed in the final machining, and the punch die 2
  • the punch die 2 When cutting down so that the edge for punching of the blade edge part is at a height level below the lower surface of the plate material, a part of the cut piece formed in the final processing is punched downstream in the plate material feed direction, and the remaining portion Is left on the die mold. In this way, by leaving a part of the cut piece, when the remaining cut piece and the plate portion upstream of the plate feed direction are punched later, the seam can be hardly left.
  • the starting punching process forms a punched hole by punching a portion of the pressed piece upstream of the plate material feed direction and a plate material portion upstream of the plate material feed direction.
  • the end punching process a part of the cut piece formed in the final additional cutting process on the downstream side in the sheet material feeding direction can be punched.
  • the start-end punching process is performed in such a manner that the punching edge on the downstream side of the first cutting edge portion of the punch die is positioned directly above the pressing piece.
  • a die is positioned, and the punch die has a cutting edge or punching edge of the second cutting edge part, all or part of which is at a height level below the upper surface of the plate material, and the punching edge of the second cutting edge part has a punching edge.
  • a punching hole is formed by punching, and the remaining portion of the pressing piece is left on the downstream notch of the die mold, and the second blade edge portion continues the punching hole and feeds the plate.
  • Forming a cut extending upstream A process to cut pieces depress the inner portion of the notch downwards. Therefore, there is almost no seam at the end of the overlapping portion between the notch of the pressing piece and the punching hole.
  • the cut piece has a shape that is bent downward toward the distal end side, and is connected to the main body of the plate material at the base end.
  • the die for cutting is positioned so that the punching edge in the second cutting edge of the punch die is positioned immediately above the cut piece formed in the final cutting process.
  • the punching die of this overcutting die is formed in the final overcutting process by dropping down so that the punching edge of the second cutting edge is at a height level below the lower surface of the plate material. This is a process in which a part of the cut piece on the downstream side in the sheet feed direction is punched out and the remaining part is left on the upstream cutout of the die mold.
  • a part of the pressed piece remains at the downstream end of the completed long hole in the sheet material feeding direction, and a part of the cut piece remains at the upstream end. Therefore, when the remaining portion of the pressed piece and the cut piece and the subsequent plate material portion are punched later by another punching die, there is almost no seam at the end of the overlapping portion of the long hole and the punched hole.
  • a window hole can be formed without leaving a seam in the part.
  • (A) is the fracture
  • B) is the top view.
  • (A)-(F) is a figure which shows the process of the long hole formation method of the board
  • (A) to (C) are cross-sectional views of the mold mounting portion showing the first punching operation in the starting edge cutting process.
  • (A) to (C) are cross-sectional views of the mold mounting portion showing the second punching operation in the starting edge cutting process.
  • A) to (C) are cross-sectional views of the die mounting portion showing the punching operation in the starting edge punching process.
  • FIG. 1 A) to (C) are cross-sectional views of a mold mounting portion showing an operation of punching in a follow-up process.
  • FIG. 1 A) to (C) are cross-sectional views of the die mounting portion showing the punching operation in the end punching process.
  • (A) is a plan view of a pressing piece
  • (B) is an XB-XB sectional view
  • (C) is an XC-XC sectional view.
  • A) is a plan view of the cut piece
  • (B) is a XIB-XIB cross-sectional view
  • (C) is a XIC-XIC cross-sectional view.
  • (A) to (C) are cross-sectional views of the die mounting portion showing the punching operation in the starting edge punching process.
  • (A) to (C) are cross-sectional views of a mold mounting portion showing an operation of punching in a follow-up process.
  • (A) to (C) are cross-sectional views of the die mounting portion showing the punching operation in the end punching process.
  • (A) is the top view of the cutting location of the board
  • (B) is the front view
  • (C) is the XXC-XXC sectional drawing.
  • FIG. 1 shows a die mounting portion of a punch press to which a die for cut-off according to a first embodiment of the present invention is mounted.
  • the die for cut-off consists of a punch die 1 and a die die 11.
  • a plate material W is placed horizontally on the die die 11, and the punch die 1 is punched down against the plate material W to punch. Processing.
  • the punch die 1 is provided with a blade 3 at the lower end of the handle 2.
  • the blade portion 3 has a rectangular cross-sectional shape, and a first blade edge portion 4 aligned with each other in the wide direction, that is, the sheet material feeding direction A (left and right direction in FIGS. 2A and 2B) at the lower end of the blade portion 3.
  • a second blade edge portion 5 are formed. Therefore, the 1st blade edge part 4 and the 2nd blade edge part 5 are mutually the same thickness, and both side surfaces become the same plane, respectively. Between the 1st blade edge part 4 and the 2nd blade edge part 5, the groove-shaped escape recessed part 6 which penetrates to both sides
  • the inner wall surface 6a on the first blade edge portion 4 side of the escape recess 6 is a surface along the vertical direction
  • the inner wall surface 6b on the second blade edge portion 5 side is an inclined surface that approaches the second blade edge portion 5 toward the lower end side. is there. 2A and 2B, the right side is the upstream side in the sheet material feeding direction A, and the left side is the downstream side.
  • the first cutting edge 4 protrudes with a step below the second cutting edge 5 as a whole.
  • the bottom surface 7 of the first cutting edge portion 4 has a shape in which the central portion of the plate material feeding direction A protrudes downward, and the direction perpendicular to the plate material feeding direction A (the vertical direction in FIG. 2B) is the same height. Is a level.
  • Out of the four lower edges forming the outer periphery of the bottom surface 7 shown in FIG. 2B, the lower edge on the downstream side and the upstream side in the sheet material feeding direction A are punching edges 4a and 4b.
  • the lower edge is a cutting / punching edge 4c. As shown in FIG.
  • the first cutting edge portion 4 in the illustrated example has a bottom surface 7 that is V-shaped when viewed from the direction orthogonal to the plate material feeding direction A, but the most protruding portion at the center is It may have a horizontal plane part, and the part continuing from the center most protruding part to both sides of the plate material feed direction A may be a curved surface, for example, a cylindrical surface.
  • the bottom surface 9 of the second blade edge portion 5 has a shape that is inclined upward as the distance from the first blade edge portion 4 increases, and the direction perpendicular to the plate material feeding direction A is at the same height level.
  • the lower edge on the upstream side in the sheet material feeding direction A is a punching edge 5a, and the lower edge on both sides along the sheet material feeding direction A is cut
  • the punching edge 5c is used.
  • a lower end edge on the downstream side in the sheet material feeding direction A is an edge 5b not particularly involved in processing.
  • the die mold 11 has a substantially circular planar shape, and as shown in FIG. 3 (A), the first cutting edge 4 and the second cutting edge 4 of the punch mold 1 are used.
  • a slit-shaped blade edge portion entrance hole 12 through which the blade edge portion 5 enters is provided so as to penetrate vertically.
  • the blade edge portion entry hole 12 is a stepped hole that is long in the sheet material feeding direction A, and the upper hole portion 12a has a cross-sectional shape into which the blade portion 3 of the punch die 1 is fitted.
  • the upstream wall surface of the upper hole portion 12a in the sheet material feeding direction A is an inclined surface 12aa in which a lower portion than the upper end portion recedes to the outer diameter side.
  • the blade edge portion entry hole 12 is partitioned by a partition wall 13 at the center in the plate material feed direction A, and the first blade edge portion 4 of the punch die 1 enters the hole portion on the downstream side in the plate material feed direction A.
  • the upstream hole portion is a second through hole 15 into which the second cutting edge portion 5 of the punch die 1 enters.
  • the wall surface 13a on the first through hole 14 side of the partition wall 13 is a surface along the vertical direction
  • the wall surface 13b on the second through hole 15 side is the inner wall surface of the relief recess 6 of the punch die 1 for cut-off cutting.
  • 6b is an inclined surface corresponding to 6b.
  • the upper edge of the wall portion on the downstream side and the upstream side in the plate material feed direction A is the first cutting edge in the punch die 1.
  • Die side edges 14a and 14b meshing with the punching edges 4a and 4b on the downstream side and upstream side of the part 4, respectively, and the upper edge of the wall surface portion along the plate material feed direction A is the first cutting edge portion of the punch die 1 4 is a die side edge 14c that meshes with the cutting / punching edge 4c.
  • the upper edge of the wall surface portion along the plate material feed direction A is the side edge 15a, and the die side edge meshing with the cutting / punching edge 5c of the second cutting edge 5 in the punch die 1 is 15c.
  • the punching die 1 and die die 11 of the above-mentioned die for cut-off are used by being mounted on a die mounting part of a punch press as shown in FIG.
  • the punch mold 1 is attached to the head member 61 with a set bolt 62 and is fitted in a mold installation hole 65 of the upper turret 64 via a punch holder 63 so as to be movable up and down.
  • the head member 61 is engaged with a ram 66 of a punch driving mechanism (not shown) with its T-shaped head, and is driven up and down.
  • the punch drive mechanism may be a crank type or a hydraulic type.
  • the punch holder 63 is raised and lowered by presser springs 67A and 67B so as to be movable up and down, and a stripper plate 68 is attached to the lower end.
  • the punch mold 1 is an index tool capable of indexing the angle. That is, the mold installation hole 65 is provided in the rotating body 71 that is rotatable with respect to the turret body 64a.
  • the rotating body 71 has a worm wheel 72 on its outer peripheral surface, and a worm gear 74 provided on a rotating shaft 73 disposed in the radial direction of the turret 64 is engaged with the worm wheel 72.
  • the rotating shaft 73 by the driving means, the rotation is transmitted to the rotating body 71 via the worm gear 74 and the worm wheel 72, and the punch die 1 is indexed at a desired angle.
  • the die mold 11 is also an index tool capable of indexing the angle. That is, the die holder 77 is rotatably mounted on the lower turret 76, and the die for cutting-off cutting 11 is held on the die holder 77.
  • the die holder 77 has a worm wheel 78 on the outer peripheral surface, and a worm gear 80 provided on a rotary shaft 79 arranged in the radial direction of the turret 76 is engaged with the worm wheel 78.
  • the rotating shaft 79 by the driving means, the rotation is transmitted to the die holder 77 via the worm gear 80 and the worm wheel 78, and the die mold 11 is indexed at a desired angle.
  • the upper and lower turrets 64 and 76 are mold support members that support various molds for punching at a plurality of locations in the circumferential direction, and as one of the installation molds, punches for a cut-off mold A mold 1 and a die mold 11 are installed.
  • a punch die (not shown) and a die die (not shown) other than the cut-off die are also provided so as to be able to index the angle in the same manner as described above.
  • the punch press for installing these molds is not limited to the turret type, and the punch mold and the die mold may be installed on a mold support member (not shown) different from the turret. .
  • a rectangular product 30 is cut out from a plate material W as shown in FIG. 4A.
  • additional cutting is performed along each side of the product 30 to form a long hole 31 (FIG. 4F), and the long hole 31 on each side is connected to cut out the product 30.
  • the long hole 31 is formed in the order of a start end cutting process, a start end punching process, a follow-up cutting process, and a terminal punching process.
  • the start cutting process is performed by setting the position in the plate material feed direction A of the punching edge 4a on the downstream side of the first cutting edge portion 4 of the punch die 1 to the plate material W.
  • the overcutting die is positioned so as to coincide with the starting end of the long hole 31 (FIG. 4 (F)) to be formed, or on the upstream side in the sheet material feeding direction A, and the punch of this overcutting die is Processing is performed by lowering the mold 1.
  • the height of the punch die 1 when it is lowered (FIG. 5B) is such that only the cutting / punching edge 4c of the first cutting edge 4 is at a height level below the upper surface of the plate material W. .
  • the first blade edge portion 4 pushes down a portion of the plate material W located below the first blade edge portion 4 downward, and a cut 32 (FIG. 4 (B)) along the plate material feed direction A is pushed down on the same portion. It is assumed that the pressed piece 33 entered. In the pressing piece 33, the central portion in the plate material feeding direction A is bent downward, and is connected to the main body portion of the plate material W at both ends in the plate material feeding direction A.
  • FIG. 10A shows the pressing piece 33 in an enlarged manner.
  • the appearance of the cut 32 is different between a portion formed at the center portion in the sheet material feed direction A and a portion formed at both ends of the cutting / punching edge 4 c of the first cutting edge portion 4. That is, the notch 32 formed at the center of the notch / punching edge 4c is separated by the punching piece 33 being completely punched with respect to the main body Wa of the plate material W as shown in FIG.
  • the cuts 32 formed at both ends of the cutting / punching edge 4c are in a state, the pressing piece 33 is completely punched against the main body Wa of the plate material W as shown in FIG.
  • both Wa and 33 are in a state of being connected with a step.
  • the size of the step becomes smaller as it approaches the both ends of the pressing piece 33 and becomes zero at both ends.
  • the notch 32 is formed so as to gradually reduce the step between the Wa and 33 without separating the pressing piece 33 from the main body Wa of the sheet material W, so that the sheet material is formed near both ends of the notch 32. W is not work-hardened, and there is almost no sagging on the punched surface or cut surface.
  • the plate material W is shifted to the upstream side of the plate material feed direction A (right direction in the figure), in other words, the die for cutting off is set with respect to the plate material W.
  • the same cutting process as the above-mentioned start end cutting is performed, and the length of the pressing piece 33 in the sheet material feeding direction A is increased. This is for the purpose of forming a notch 32 following the punching hole 34 in the subsequent starting edge punching process.
  • the start-end cutting process is performed a plurality of times until the appropriate length of the cut 32 is obtained.
  • the starting edge punching process includes a position where the position of the pressing piece 33 in the sheet material feeding direction A extends over the first blade edge portion 4 and the second blade edge portion 5.
  • the overcutting die is positioned so that the punching die 1 of the overcutting die is down and processing is performed.
  • the height of the punch die 1 when it is lowered (FIG. 7B) is such that all or part of the cutting / punching edge 5c of the second cutting edge 5 is below the upper surface of the plate W.
  • the punching edge 5a of the second blade edge portion 5 is set to a height level equal to or higher than the upper surface of the plate material W.
  • the plate material portion including the pressed piece 33 is punched out by the first blade edge portion 4 to form a punch hole 34, and the second blade edge portion 5 follows the punch hole 34 in the plate material feed direction A.
  • a cut 32 (FIG. 4C) extending upstream is formed, and an inner portion of the cut 32 is pushed downward to form a tongue-shaped cut piece 35.
  • the punched piece 36 that has been punched falls through the first through hole 14 of the die 11.
  • the cut piece 35 is connected to the main body of the plate material W at the base end.
  • the first cutting edge section 4 causes Even if the pressing piece 33 is punched out, there is almost no seam as in the case where individual punch holes are continuously formed at the end of the overlapping portion of the notch 32 and the punching hole 34 of the pressing piece 33.
  • the cut piece 35 is not work-hardened in the vicinity of the base end of the cut 32, and the punched surface and the cut surface are hardly sagged.
  • FIG. 11A shows the cut piece 35 in an enlarged manner.
  • the cut piece 35 has a different appearance of the cut 32 at a portion formed at the downstream portion in the plate material feed direction A and a portion formed at the upstream portion in the cutting / punching edge 5c of the second cutting edge portion 5. That is, as shown in FIG. 11B, the notch 32 formed at the downstream side portion of the notch / punching edge 5c is separated by the punching piece 35 being completely punched with respect to the main body Wa of the plate material W. In this state, the cut 32 formed in the upstream portion of the cutting / punching edge 5c is completely cut by the cutting piece 35 against the main body Wa of the plate material W as shown in FIG.
  • both Wa and 35 are in a state of being connected with a step.
  • the size of the step becomes smaller as it approaches the base end of the cut piece 35 and becomes zero at the base end.
  • the notch piece 35 is not separated from the main body Wa of the plate material W, and the notch 32 is formed so that the step between the two Wa and 35 is gradually reduced. W is not work-hardened, and there is almost no sagging on the punched surface or the cut surface.
  • the overcutting process is repeated a plurality of times while shifting the position along the outer edge of the product 30 targeted for the overcutting die.
  • the position of the cutting piece 35 formed in the starting edge punching process or the previous additional cutting process in the plate material feed direction A is the first cutting edge 34.
  • the second cutting edge 35 are positioned so that the overcutting die is positioned, and the punching die 1 of the overcutting die is driven down for processing.
  • the height when the punch die 1 is at the lowest position (FIG. 8B) is such that all or part of the cutting / punching edge 5c of the second cutting edge 5 is below the upper surface of the plate W.
  • the punching edge 5a of the second blade edge portion 5 is set to a height level equal to or higher than the upper surface of the plate material W.
  • the plate material portion including the cut piece 35 is punched out by the first blade edge portion 4 to form the punch hole 34, and the second blade edge portion 5 continues upstream of the plate material feed direction A after the punch hole 34.
  • a new incision 32 (FIG. 4D) extending to the center is formed, and an inner portion of the incision 32 is pushed downward to form a new incision piece 35.
  • the long hole 31A is formed by connecting the punching holes 34 punched in the starting end punching process and each additional cutting process, and the tip of the long hole 31A reaches just before the end of the target long hole 31 (FIG. 4E). ) And the end punching process.
  • the positions of the cutting pieces 35 formed in the final cutting process in the plate material feed direction A are the first blade edge part 4 and the second cutting edge part. For additional cutting so that the position in the plate material feed direction A of the punching edge 5a in the second blade edge portion 5 coincides with the end of the long hole 31 to be formed in the plate material W.
  • the die is positioned, and the punching die 1 of the die for additional cutting is downed for processing.
  • the height of the punch die 1 when it is lowered (FIG. 9B) is set so that the punching edge 5a of the second blade edge portion 5 is at a height level below the lower surface of the plate material W. Thereby, the cut piece 35 formed in the last additional cutting process is punched, and the target long hole 31 is formed (FIG. 4F). The punched piece 36 that has been punched falls through the second through hole 15 of the die 11.
  • the long holes 31 are formed along each side of the product 30, and the long holes 31 on each side are connected to cut out the product 30 (not shown). There is almost no seam anywhere on the outer periphery of the cut out product 30.
  • FIG. 12 shows a die mounting portion of a punch press in which a die for cut-off according to the second embodiment of the present invention is mounted.
  • the die for cut-off consists of a punch die 1 and a die die 41. Since the punching die 1 of this additional cutting die has the same shape as the punching die 1 of the above embodiment, illustration and description thereof are omitted.
  • a dedicated punch die 1 may be provided for each of the overcutting die, or both One punch mold 1 may be shared by the cut-off mold.
  • the die mold 41 of the die for cut-off has almost the same shape as the die mold 41 of the above embodiment.
  • the blade edge portion entry hole 12 including the first through hole 14 and the second through hole 15 is provided.
  • the upper end edges of the four inner wall surfaces constituting the first through-hole 14 are die-side edges 14a and 14b that respectively mesh with the punching edges 4a and 4b of the first cutting edge portion 4 of the punch die 1, and the first The die edge 14c meshes with the cutting / punching edge 4c of one blade edge portion 4.
  • the die edge 15c meshes with the cutting / punching edge 5c of the second blade edge portion 5.
  • the first point different from the die mold of the above embodiment is that the wall surface portion constituting the die side edge 14a meshing with the upstream punching edge 4a in the first cutting edge portion 4 of the punch mold 1 is the punch mold. That is, the upper edge is formed lower than the wall surface portion constituting the die side edge 14c that meshes with the cutting / punching edge 4c in the first cutting edge 4 of the first blade.
  • a downstream notch 42 having a lower top surface than other portions is formed from the lower wall surface portion of the upper edge to the downstream side in the sheet material feeding direction A.
  • a different second point is that the wall surface portion constituting the die side edge 15a meshing with the punching edge 5a in the second cutting edge portion 5 of the punch die 1 is in the second cutting edge portion 5 of the punch die 1. That is, the upper end edge is formed lower than the wall surface portion constituting the die side edge 15c meshing with the cutting / punching edge 5c.
  • An upstream cutout 43 having a lower upper surface than other portions is formed from the lower wall surface portion of the upper edge to the upstream side in the sheet material feeding direction A.
  • a punching method using a die for cutting made of a combination of the punch die 1 and the die die 41 is used. Let's take an example. Schematically, additional cutting is performed along each side of the window hole 50 to form a long hole 51 (FIG. 14E), resulting in the state shown in FIG. 14F, and finally left at the corner. The remaining hole 53 is punched with another punching die (not shown) to complete the window hole 50.
  • the long hole 51 is formed in the order of a start end cutting process, a start end punching process, a follow-up cutting process, and a terminal punching process.
  • the start cutting process is performed by setting the position in the sheet material feed direction A of the downstream punching edge 4a in the first cutting edge portion 4 of the punch die 1 to the sheet material W.
  • the overcutting die is positioned so as to coincide with the starting end of the long hole 51 (FIG. 14E) to be formed, or on the upstream side in the sheet feed direction A, and the punch of this overcutting die is Processing is performed by lowering the mold 1.
  • the height of the punch die 1 when it is lowered (FIG. 15B) is such that only the cutting / punching edge 4c of the first cutting edge portion 4 is at a height level below the upper surface of the plate material W. .
  • the first blade edge portion 4 pushes down a portion of the plate material W located below the first blade edge portion 4 downward, and a cut 32 (FIG. 14 (B)) along the plate material feed direction A is pushed down on the same portion. It is assumed that the pressed piece 33 entered. In the pressing piece 33, the central portion in the plate material feeding direction A is bent downward, and is connected to the main body portion of the plate material W at both ends in the plate material feeding direction A. As in the case of the long hole forming method of the plate material according to the above-described embodiment, the plate material W is not work-hardened in the vicinity of both ends of the cut 32, and the punching surface and the cut surface are hardly sagged.
  • the plate material W is shifted to the upstream side of the plate material feed direction A (right direction in the figure), in other words, the die for cutting off is set with respect to the plate material W.
  • the same cutting process as the above-mentioned start end cutting is performed, and the length of the pressing piece 33 in the sheet material feeding direction A is increased. This is for the purpose of forming a notch 32 following the punching hole 34 in the subsequent starting edge punching process.
  • the start-end cutting process is performed a plurality of times until the appropriate length of the cut 32 is obtained.
  • the punching edge 4a on the downstream side of the first cutting edge portion 4 of the punch die 1 is positioned right above the pressing piece 33. Then, the die for cut-off is positioned, and the punch die 1 of the die for cut-off is downed for processing.
  • the height of the punch die 1 at the lowest position (FIG. 17B) is such that all or a part of the cutting / punching edge 5c of the second cutting edge 5 is below the upper surface of the plate W.
  • the punching edge 5a of the second blade edge portion 5 is set to a height level equal to or higher than the upper surface of the plate material W.
  • the first blade edge portion 4 punches out a part of the pressing piece 33 on the upstream side in the plate material feed direction A and the plate material portion on the upstream side in the plate material feed direction A to form a punching hole 34,
  • the remaining part of the pressing piece 33 is left on the downstream notch 42 of the die die 41.
  • the second blade edge portion 5 forms a cut 32 (FIG. 14C) extending upstream in the sheet material feed direction A following the punching hole 34, and the inner portion of the cut 32 is pushed downward.
  • a tongue-shaped cut piece 35 is provided.
  • the punched piece 36 that has been punched falls through the first through hole 14 of the die 11.
  • the cut piece 35 is connected to the main body of the plate material W at the base end.
  • the first cutting edge section 4 causes Even if the pressing piece 33 is punched out, there is almost no seam as in the case where individual punch holes are continuously formed at the end of the overlapping portion of the notch 32 and the punching hole 34 of the pressing piece 33.
  • the cut piece 35 is not work-hardened in the vicinity of the base end of the cut 32, and the punched surface and the cut surface are hardly sagged.
  • each cut-off process is performed in such a manner that the position of the cutting piece 35 formed in the starting edge punching process or the previous cut-off process in the plate material feed direction A is the first blade edge part 34. And the second cutting edge 35 are positioned so that the overcutting die is positioned, and the punching die 1 of the overcutting die is driven down for processing.
  • the height of the punch die 1 at the lowest position is such that all or a part of the cutting / punching edge 5c of the second cutting edge 5 is below the upper surface of the plate W.
  • the punching edge 5a of the second blade edge portion 5 is set to a height level higher than the upper surface of the plate material W.
  • the plate material portion including the cut piece 35 is punched out by the first blade edge portion 4 to form a punch hole 34, and the second blade edge portion 5 follows the punch hole 34 and upstream in the plate material feed direction A.
  • a new notch 32 extending to the inner side is formed, and the inner portion of the notch 32 is pushed downward to form a new notch piece 35.
  • the long hole 51A is formed by connecting the punched holes 34 punched in the starting end punching process and each additional cutting process, and the tip of the long hole 51A reaches just before the end of the target long hole 51 (FIG. 14D). ) And the end punching process.
  • the cutting edge 35a in which the punching edge 5a in the second cutting edge portion 5 of the punch die 1 is formed in the final cutting process is performed.
  • the overcutting die is positioned so as to be positioned directly above the punching die, and the punching die 1 of the overcutting die is lowered to perform processing. The height of the punch die 1 when it is lowered (FIG.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)
  • Punching Or Piercing (AREA)

Abstract

　パンチ金型（１）は、板材送り方向（Ａ）に並んで配置され、同方向（Ａ）に沿う側面が互いに同一面上に位置する第１の刃先部（４）および第２の刃先部（５）を有する。第１の刃先部（４）は、第２の刃先部（５）よりも下方に段差を持って突出し、同方向（Ａ）の下流側および上流側の下端縁が打抜き用エッジ（４ａ，４ｂ）とされ、かつ同方向（Ａ）に沿う下端縁が第１の切込み・打抜き用エッジ（４ｃ）とされる。切込み・打抜き用エッジ（４ｃ）は、同方向（Ａ）の中央部が下側に突出した形状である。第２の刃先部（５）は、同方向（Ａ）の上流側の下端縁が打抜き用エッジ（５ａ）とされ、かつ同方向（Ａ）に沿う下端縁が切込み・打抜き用エッジ（５ｃ）とされる。切込み・打抜き用エッジ（５ｃ）は、同方向（Ａ）の上流側に進むに従い上方に傾斜した形状である。

Description

パンチプレスのパンチ金型、追切り用金型、および板材の長孔形成方法 関連出願
　この出願は、２０１１年１月７日出願の特願２０１１－００２１７２の優先権を主張するものであり、その全体を参照により本願の一部をなすものとして引用する。
　この発明は、板材に追切りを行うパンチプレスのパンチ金型、追切り用金型、および板材の長孔形成方法に関する。
　パンチプレスを用いて板材に追切りを行う場合、通常は金型として横断面形状が長方形状のパンチ金型を用い、多数のパンチ孔を連続して加工する方法が採られる。この方法は、連続して開けられるパンチ孔の重なり部分の端に、図２０（Ａ）および（Ｂ）に示すように、板材Ｗの切断面１００の上部が、ダレ１０１を形成せずに小さな突起状の継ぎ目１０２となって残るという問題がある。なお、図２０（Ｃ）に示すように、パンチ加工による切断面１００は、パンチ進入側から順に、ダレ１０１、せん断面１０３、破断面１０４となる。
　上記継ぎ目１０２を無くすパンチ加工方法として、底面が水平に対し傾斜した切込み刃先部を有する追切り用パンチ金型を用い、前記切込み刃先部では板材を打ち抜かずに切込みを入れるだけとして、次の切込みを前の切込みに続けて加工する方法が提案されている（例えば特許文献１）。このように切込みを順次入れる加工方法によると、切断面が連続して綺麗に仕上がる。なお、この提案の追切り用パンチ金型は、切込み刃先部とは別に打抜き刃先部を有し、この打抜き刃先部により、前回のパンチ加工で切込み刃先部により形成された切込みの内側部分を打ち抜くようになっている。
特許第３９６００６６号公報
　上記従来の追切り用パンチ金型は、追切りの最初の過程で板材に切込みを入れるときにパンチ金型の刃部を挿入するための開口を、予め板材に開けておく必要があった。そのため、前記開口と最初の切込みの重なり部分の端に、前記同様の突起状の継ぎ目１０２（図２０（Ａ）および（Ｂ））が残ることが避けられなかった。
　また、上記従来の追切り用パンチ金型は、追切りの最後の過程において、前回のパンチ加工で形成された切込みの内側部分を、切込みの一部分を残したまま打ち抜くことができなかった。なぜなら、切込みの内側部分は下方に撓んでいるため、この撓んだ内側部分がダイ金型と干渉するからである。例えば、窓孔等のコーナー部の内周加工において、一般的なパンチ金型を用いてコーナー部を打ち抜く場合、追切りによって形成した長孔の最終部分に切込みの一部が残されていないと、追切りによる長孔と一般的なパンチ金型による打抜き孔との重なり部分の端に、前記同様の突起状の継ぎ目１０２（図２０（Ａ）および（Ｂ））が残る。
　この発明の目的は、パンチプレスにより板材に追切りを行う場合に、パンチ加工の始端部分や追切りの重なり部分の端に継ぎ目をほとんど残さずに加工することができるパンチプレスのパンチ金型、およびこのパンチ金型とダイ金型との組み合わせからなる追切り用金型、ならびにこの追切り用金型を用いた長孔形成方法を提供することである。
　この発明にかかるパンチプレスのパンチ金型は、板材に追切りを行うパンチ金型であって、板材送り方向に並んで配置され、板材送り方向に沿う側面が互いに同一面上に位置する第１の刃先部および第２の刃先部を有する。前記第１の刃先部は、前記第２の刃先部よりも下方に段差を持って突出し、板材送り方向下流側および上流側の下端縁が打抜き用エッジとされ、かつ板材送り方向に沿う下端縁が切込み・打抜き用エッジとされ、この切込み・打抜き用エッジは、板材送り方向の中央部が下側に突出した形状である。前記第２の刃先部は、板材送り方向上流側の下端縁が打抜き用エッジとされ、かつ板材送り方向に沿う下端縁が切込み・打抜き用エッジとされ、この切込み・打抜き用エッジは、板材送り方向上流側に進むに従い上方に傾斜した形状である。
　この構成のパンチ金型は、ダイ金型と組み合わせて用いられる。すなわち、ダイ金型の上に板材を水平状に載置し、この板材に対しパンチ金型を打ち下ろしてパンチ加工を行う。パンチ金型の打ち下ろし高さを適正に設定することにより、第１の刃先部の切込み・打抜き用エッジまたは第２の刃先部の切込み・打抜き用エッジにより板材に板材送り方向に沿う切込みを形成する加工と、第１の刃先部により板材を打ち抜くパンチ加工とを行える。
　例えば、追切りを行う場合、第１の刃先部により、先に形成されている切込みの基端部分を残す状態で、切込みの内側部分を打ち抜いて打抜き孔を形成する共に、第２の刃先部の切込み・打抜き用エッジにより、前記打抜き孔に続く切込みを形成するパンチ加工を、パンチ金型と板材との板材送り方向の相対位置をずらしながら繰り返す。この追切りにより、各パンチ加工の切込みが連なって、板材送り方向に沿って板材が切断される。また、各パンチ加工の打抜き孔が連なって、板材送り方向に沿う長孔が形成される。上記追切りにおいて、切込みの内側に位置する板材部分を第１の刃先部により打ち抜くため、打抜き孔の重なり部分の端に、個別のパンチ孔を連続形成する場合のような継ぎ目が生じない。
　第１の刃先部の切込み・打抜き用エッジは、板材送り方向の中央部が下側に突出した形状とされているため、板材送り方向上流側に延びる切込みも下流側に延びる切込みも形成することができる。そのため、追切りによって板材の切断や長孔の形成を行う場合に、切断線や長孔の両端に継ぎ目を生じさせないようにできる。
　この発明における第１のパンチプレスの追切り用金型は、本発明のパンチ金型とダイ金型との組み合わせからなる。前記ダイ金型は、互いに仕切り壁によって板材送り方向の下流側と上流側とに仕切られて、前記パンチ金型の第１の刃先部および第２の刃先部がそれぞれ進入する第１の貫通孔および第２の貫通孔を有する。前記第１の貫通孔は、この孔を構成する内壁面のうちの板材送り方向下流側および上流側の壁面部分の上端縁が前記第１の刃先部の下流側および上流側の打抜き用エッジとそれぞれ噛み合うダイ側エッジとされ、板材送り方向に沿う壁面部分の上端縁が前記第１の刃先部の切込み・打抜き用エッジと噛み合うダイ側エッジとされている。前記第２の貫通孔は、この孔を構成する内壁面のうちの板材送り方向上流側の壁面部分の上端縁が、前記第２の刃先部の打抜き用エッジと噛み合うダイ側エッジとされ、板材送り方向に沿う壁面部分の上端縁が、前記第２の刃先部の切込み・打抜き用エッジと噛み合うダイ側エッジとされている。
　この構成の追切り用金型は、ダイ金型の上に板材を水平状に載置し、この板材に対しパンチ金型を打ち下ろしてパンチ加工を行う。板材と追切り金型との板材送り方向の相対位置、およびパンチ金型の打ち下ろし高さを適正に設定することにより、板材に対し以下の各加工を行うことができる。
　パンチ金型を、その第１の刃先部の切込み・打抜き用エッジのみが板材の上面以下の高さレベルとなるように打ち下ろすと、第１の刃先部により板材における第１の刃先部の下方に位置する箇所を下方に押し下げて、同箇所を板材送り方向に沿う切込みが入った押下げ片とする加工となる。第１の刃先部の切込み・打抜き用エッジは、板材送り方向の中央部が下側に突出した形状であるため、上記押下げ片は、板材送り方向の中央部が最も下方に撓んだ形状で、板材送り方向の両端で板材の本体部と繋がっている。
　前記押下げ片の板材送り方向の位置が第１の刃先部と第２の刃先部とに渡る位置となるように追切り用金型を位置させ、そのパンチ金型を、第２の刃先部の切込み・打抜き用エッジの全部または一部が板材の上面以下の高さレベルとなり、かつ第２の刃先部の打抜き用エッジが板材の上面以上の高さレベルであるように打ち下ろすと、第１の刃先部により前記押下げ片とその板材送り方向下流側の板材部分とを打ち抜いて打抜き孔を形成し、かつ第２の刃先部により、前記打抜き孔に続いて板材送り方向上流側へ延びる切込みを形成して、その切込みの内側部分を下方に押し下げて切込み片とする加工となる。
　押下げ片は板材送り方向の切込みが形成されているだけであり、切込みの基端付近に加工硬化が生じていないため、第１の刃先部で押下げ片を含む板材部分を打ち抜いても、切込みと打抜き孔の重なり部分の端に、個別のパンチ孔を連続形成する場合のような継ぎ目がほとんど残らない。切込み片は、先端側ほど下方に撓んだ形状で、その基端で板材の本体部と繋がっている。
　前記切込み片の板材送り方向の位置が第１の刃先部と第２の刃先部とに渡る位置となるように追切り用金型を位置させ、そのパンチ金型を、第２の刃先部の切込み・打抜き用エッジの全部または一部が板材の上面以下の高さレベルとなり、かつ第２の刃先部の打抜き用エッジが板材の上面以上の高さレベルであるように打ち下ろすと、第１の刃先部により前記切込み片とその板材送り方向下流側の板材部分とを打ち抜いて打抜き孔を形成し、かつ第２の刃先部により、前記打抜き孔に続いて板材送り方向上流側へ延びる新たな切込みを形成し、その切込みの内側部分を下方に押し下げて新たな切込み片とする加工となる。
　切込み片も押下げ片と同様に、板材送り方向の切込みが形成されているだけであり、切込みの基端付近に加工硬化が生じていないため、第１の刃先部で切込み片を含む板材部分を打ち抜いても、切込みと打抜き孔の重なり部分の端に継ぎ目がほとんど残らない。この加工を、板材に対し追切り用金型を相対的に板材送り方向にずらせながら複数回繰り返し行うことにより、各回の加工による打抜き孔が連なって、板材送り方向に沿う長孔が形成される。
　前記切込み片の板材送り方向の位置が第１の刃先部と第２の刃先部とに渡る位置となり、かつ第２の刃先部における打抜き用エッジが、板材に形成しようとする長孔の終端の真上に位置するように追切り用金型を位置させ、そのパンチ金型を、第２の刃先部の打抜き用エッジが板材の下面以下の高さレベルとなるように打ち下ろすと、切込み片とその板材送り方向上流側の板材部分とを打ち抜いて打抜き孔を形成する加工となる。前記同様、切込みと打抜き孔の重なり部分の端に継ぎ目がほとんど残らない。
　この発明における第１の板材の長孔形成方法は、パンチプレスにより板材に追切りを行って長孔を形成する板材の長孔形成方法であって、始端切込み過程、始端打抜き過程、追切り過程、および終端打抜き過程を含む。前記始端切込み過程は、板材に形成しようとする長孔の始端に、板材送り方向に沿う２本の平行な切込みを入れ、これら２本の切込みに挟まれた板材部分を下方に押し下げて押下げ片とする過程である。前記始端打抜き過程は、前記押下げ片とその板材送り方向下流側の板材部分とを打ち抜いて長孔の始端となる打抜き孔を形成し、かつ前記打抜き孔に続いて板材送り方向上流側へ延びる２本の平行な切込みを形成し、これら２本の切込みに挟まれた板材部分を下方に押し下げて切込み片とする過程である。前記追切り過程は、前記始端打抜き過程に続いて複数回繰り返し行われ、前記始端打抜き過程または前回の追切り過程において形成された切込み片を打ち抜いて打抜き孔を形成し、かつ前記打抜き孔に続いて板材送り方向上流側へ延びる新たな２本の平行な切込みを形成し、これら２本の切込みに挟まれた板材部分を下方に押し下げて新たな切込み片とする過程である。前記終端打抜き過程は、最終回の追切り過程において形成された切込み片を打ち抜いて長孔の終端となる打抜き孔を形成する過程である。
　この板材の長孔形成方法には、例えば上述の追切り用金型が用いられる。その場合、前記各過程は次のようになる。
　前記始端切込み過程は、前記パンチ金型の第１の刃先部における板材送り方向下流側の打抜き用エッジの板材送り方向の位置を、板材に形成しようとする長孔の始端に一致させるか、または板材送り方向上流側となるように追切り用金型を位置させ、この追切り用金型のパンチ金型を、その第１の刃先部の切込み・打抜き用エッジのみが板材の上面以下の高さレベルとなるように打ち下ろすことにより、前記第１の刃先部により板材における第１の刃先部の下方に位置する箇所を下方に押し下げて、同箇所を板材送り方向に沿う切込みが入った押下げ片とする過程である。押下げ片は、板材送り方向の中央部が最も下方に撓み、板材送り方向の両端で板材の本体部と繋がっている。
　前記始端打抜き過程は、前記押下げ片の板材送り方向の位置が前記第１の刃先部と第２の刃先部とに渡る位置となるように追切り用金型を位置させ、前記パンチ金型を、その第２の刃先部の切込み・打抜き用エッジの全部または一部が板材の上面以下の高さレベルとなり、かつ第２の刃先部の打抜き用エッジが板材の上面以上の高さレベルであるように打ち下ろすことにより、前記第１の刃先部により前記切込み片とその板材送り方向下流側の板材部分とを打ち抜いて長孔の始端となる打抜き孔を形成し、かつ前記第２の刃先部により、前記打抜き孔に続いて板材送り方向上流側へ延びる切込みを形成し、その切込みの内側部分を下方に押し下げて切込み片とする過程である。
　前記押下げ片は板材送り方向の切込みが形成されているだけであるため、第１の刃先部で押下げ片を含む板材部分を打ち抜いても、押下げ片の切込みと打抜き孔との重なり部分の端に、個別のパンチ孔を連続形成する場合のような継ぎ目がほとんど残らない。切込み片は、先端側ほど下方に撓んだ形状で、その基端で板材の本体部と繋がっている。
　前記追切り過程は、前記始端打抜き過程に続いて複数回繰り返し行われ、前記始端打抜き過程または前回の追切り過程において形成された切込み片の板材送り方向の位置が前記第１の刃先部と第２の刃先部とに渡る位置となるように追切り用金型を位置させ、前記パンチ金型を、その第２の刃先部の切込み・打抜き用エッジの全部または一部が板材の上面以下の高さレベルとなり、かつ第２の刃先部の打抜き用エッジが板材の上面以上の高さレベルであるように打ち下ろすことにより、前記第１の刃先部により前記切込み片を打ち抜いて打抜き孔を形成し、かつ前記第２の刃先部により、前記打抜き孔に続いて板材送り方向上流側へ延びる新たな切込みを形成し、その切込みの内側部分を下方に押し下げて新たな切込み片とする過程である。
　切込み片も板材送り方向の切込みが形成されているだけであるため、前記同様に、切込み片の切込みと打抜き孔との重なり部分の端に継ぎ目がほとんど残らない。複数回の追切り過程の加工により形成された打抜き孔が連なって、板材送り方向に沿う長孔が形成される。
　前記終端打抜き過程は、最終回の追切り過程において形成された切込み片の板材送り方向の位置が前記第１の刃先部と第２の刃先部とに渡る位置となり、かつ第２の刃先部における打抜き用エッジの板材送り方向の位置が、板材に形成しようとする長孔の終端に一致するように追切り用金型を位置させ、この追切り用金型のパンチ金型を、その第２の刃先部の打抜き用エッジが板材の下面以下の高さレベルとなるように打ち下ろすことにより、最終回の追切り過程で形成された切込み片を打ち抜いて長孔の終端となる打抜き孔を形成する過程である。この場合も、前記同様に、打抜き孔と切込みの重なり部分の端に継ぎ目がほとんど残らない。
　この発明のパンチプレスの追切り用金型において、前記第１の貫通孔に、前記下流側の打抜き用エッジと噛み合うダイ側エッジを構成する壁面部分は前記切込み・打抜き用エッジと噛み合うダイ側エッジを構成する壁面部分よりも上端縁が低く、この上端縁の低い壁面部分から下流側にかけて他の部分よりも上面の高さが低い下流側切欠きが形成され、前記第２の貫通孔に、前記打抜き用エッジと噛み合うダイ側エッジを構成する壁面部分は前記切込み・打抜き用エッジと噛み合うダイ側エッジを構成する壁面部分よりも上端縁が低く、この上端縁の低い壁面部分から上流側にかけて他の部分よりも上面の高さが低い上流側切欠きが形成されていることが好ましい。 
　この構成によれば、パンチ金型の第１の刃先部における下流側の打抜き用エッジが、前記押下げ片の真上に位置するように追切り用金型を位置させ、そのパンチ金型を、その第２の刃先部の切込み・打抜き用エッジの全部または一部が板材の上面以下の高さレベルとなり、かつ第２の刃先部の打抜き用エッジが板材の上面以上の高さレベルであるように打ち下ろすと、第１の刃先部により前記押下げ片のうちの板材送り方向上流側の一部分とその板材送り方向上流側の板材部分とを打ち抜いて打抜き孔を形成し、押下げ片の残り部分をダイ金型の上に残存させ、かつ第２の刃先部により、前記打抜き孔に続いて板材送り方向上流側へ延びる切込みを形成し、その切込みの内側部分を下方に押し下げて切込み片とする加工となる。
　前記同様に、押下げ片の切込みと打抜き孔との重なり部分の端に継ぎ目がほとんど残らない。このように、押下げ片の一部を残存させることにより、後でこの残存した押下げ片とその板材送り方向下流側の板材部分を打ち抜く場合に、継ぎ目がほとんど残らないようにできる。切込み片は、先端側ほど下方に撓んだ形状で、その基端で板材の本体部と繋がっている。
　パンチ金型の第２の刃先部における打抜き用エッジが、最終回の加工で形成された切込み片の真上に位置するように追切り用金型を位置させ、そのパンチ金型を、その第２の刃先部の打抜き用エッジが板材の下面以下の高さレベルとなるように打ち下ろすと、最終回の加工で形成された切込み片のうちの板材送り方向下流側の一部分を打ち抜き、残り部分をダイ金型の上に残存させる加工となる。このように、切込み片の一部を残存させることにより、後でこの残存した切込み片とその板材送り方向上流側の板材部分を打ち抜く場合に、継ぎ目がほとんど残らないようにできる。
　この発明の板材の長孔形成方法において、前記始端打抜き過程は、前記押下げ片のうちの板材送り方向上流側の一部分とその板材送り方向上流側の板材部分とを打ち抜いて打抜き孔を形成し、前記終端打抜き過程は、最終回の追切り過程で形成された切込み片のうちの板材送り方向下流側の一部分を打ち抜くようにできる。 
　この板材の長孔形成方法では、前記始端打抜き過程は、前記パンチ金型の第１の刃先部における下流側の打抜き用エッジが、前記押下げ片の真上に位置するように追切り用金型を位置させ、前記パンチ金型を、その第２の刃先部の切込み・打抜き用エッジの全部または一部が板材の上面以下の高さレベルとなり、かつ第２の刃先部の打抜き用エッジが板材の上面以上の高さレベルであるように打ち下ろすことにより、前記第１の刃先部により前記押下げ片のうちの板材送り方向上流側の一部分とその板材送り方向上流側の板材部分とを打ち抜いて打抜き孔を形成し、前記押下げ片の残り部分を前記ダイ金型の前記下流側切欠きの上に残存させ、かつ前記第２の刃先部により、前記打抜き孔に続いて板材送り方向上流側へ延びる切込みを形成し、その切込みの内側部分を下方に押し下げて切込み片とする過程である。したがって、押下げ片の切込みと打抜き孔との重なり部分の端に継ぎ目がほとんど残らない。切込み片は、先端側ほど下方に撓んだ形状で、その基端で板材の本体部と繋がっている。
　前記終端打抜き過程は、前記パンチ金型の第２の刃先部における打抜き用エッジが、最終回の追切り過程で形成された切込み片の真上に位置するように追切り用金型を位置させ、この追切り用金型のパンチ金型を、その第２の刃先部の打抜き用エッジが板材の下面以下の高さレベルとなるように打ち下ろすことにより、最終回の追切り過程で形成された切込み片のうちの板材送り方向下流側の一部分を打ち抜き、残り部分を前記ダイ金型の前記上流側切欠きの上に残存させる過程である。
　この板材の長孔形成方法によると、完成した長孔の板材送り方向の下流端に押下げ片の一部分が、また上流端に切込み片の一部分が残存する。そのため、後で、別の打抜き用金型により、押下げ片および切込み片の残存部とそれに続く板材部分とを打ち抜いた場合に、長孔と打抜き孔の重なり部分の端に継ぎ目をほとんど残らないようにできる。例えば、窓孔を形成する場合、この長孔形成方法により窓孔の各辺に沿って長孔を形成して、最後に別の打抜き用金型により窓孔のコーナー部を打ち抜くことにより、コーナー部にも継ぎ目を残さずに窓孔を形成することができる。
　請求の範囲および／または明細書および／または図面に開示された少なくとも２つの構成のどのような組合せも、本発明に含まれる。特に、請求の範囲の各請求項の２つ以上のどのような組合せも、本発明に含まれる。 
　この発明は、添付の図面を参考にした以下の好適な実施形態の説明からより明瞭に理解されるであろう。しかしながら、実施形態および図面は単なる図示および説明のためのものであり、この発明の範囲を定めるために利用されるべきものではない。この発明の範囲は添付の請求の範囲によって定まる。添付図面において、複数の図面における同一の部品番号は、同一部分を示す。
この発明の第１実施形態にかかる追切り用金型が装着されたパンチプレスの金型装着部の断面図である。 （Ａ）は同追切り用金型のパンチ金型の正面図、（Ｂ）はその底面図である。 （Ａ）は同追切り用金型のダイ金型の破断正面図、（Ｂ）はその平面図である。 （Ａ）～（Ｆ）は同追切り用金型を用いた板材の長孔形成方法の過程を示す図である。 （Ａ）～（Ｃ）は始端切込み過程における第１回目のパンチ加工の動作を示す金型装着部の断面図である。 （Ａ）～（Ｃ）は始端切込み過程における第２回目のパンチ加工の動作を示す金型装着部の断面図である。 （Ａ）～（Ｃ）は始端打抜き過程のパンチ加工の動作を示す金型装着部の断面図である。 （Ａ）～（Ｃ）は追切り過程のパンチ加工の動作を示す金型装着部の断面図である。 （Ａ）～（Ｃ）は終端打抜き過程のパンチ加工の動作を示す金型装着部の断面図である。 （Ａ）は押下げ片の平面図、（Ｂ）はXB-XB断面図、（Ｃ）はXC-XC断面図である。 （Ａ）は切込み片の平面図、（Ｂ）はXIＢ-XIB断面図、（Ｃ）はXIC-XIC断面図である。 この発明の第２実施形態にかかる追切り用金型が装着されたパンチプレスの金型装着部の断面図である。 （Ａ）は同追切り用金型のダイ金型の破断正面図、（Ｂ）はその平面図である。 （Ａ）～（Ｆ）は同追切り用金型を用いた板材の長孔形成方法の過程を示す図である。 （Ａ）～（Ｃ）は始端切込み過程における第１回目のパンチ加工の動作を示す金型装着部の断面図である。 （Ａ）～（Ｃ）は始端切込み過程における第２回目のパンチ加工の動作を示す金型装着部の断面図である。 （Ａ）～（Ｃ）は始端打抜き過程のパンチ加工の動作を示す金型装着部の断面図である。 （Ａ）～（Ｃ）は追切り過程のパンチ加工の動作を示す金型装着部の断面図である。 （Ａ）～（Ｃ）は終端打抜き過程のパンチ加工の動作を示す金型装着部の断面図である。 （Ａ）は従来の追切り切断による板材の切断箇所の平面図、（Ｂ）はその正面図、（Ｃ）はそのXXC-XXC断面図である。
　この発明の実施形態を図面と共に説明する。
　図１はこの発明の第１実施形態にかかる追切り用金型が装着されたパンチプレスの金型装着部を示す。追切り用金型はパンチ金型１とダイ金型１１とでなり、ダイ金型１１の上に板材Ｗを水平状に載置し、この板材Ｗに対しパンチ金型１を打ち下ろしてパンチ加工を行う。
　図２（Ａ）および（Ｂ）に示すように、パンチ金型１は、柄部２の下端に刃部３が設けられている。刃部３は横断面形状が長方形状であり、刃部３の下端に、幅広方向つまり板材送り方向Ａ（図２（Ａ）および（Ｂ）の左右方向）に互いに並ぶ第１の刃先部４と第２の刃先部５とが形成されている。したがって、第１の刃先部４と第２の刃先部５とは、互いに同じ厚みで、両側面がそれぞれ同一平面となっている。第１の刃先部４と第２の刃先部５との間には、両側面に抜ける溝状の逃がし凹部６が形成されている。逃がし凹部６の第１の刃先部４側の内壁面６ａは鉛直方向に沿う面であり、第２の刃先部５側の内壁面６ｂは下端側ほど第２の刃先部５に近づく傾斜面である。なお、図２（Ａ）および（Ｂ）の右側が板材送り方向Ａの上流側であり、左側が下流側である。
　第１の刃先部４は、全体的に、第２の刃先部５よりも下方に段差を持って突出している。第１の刃先部４の底面７は、板材送り方向Ａの中央部が下側に突出する形状であり、板材送り方向Ａと直交する方向（図２（Ｂ）の上下方向）は同じ高さレベルである。図２（Ｂ）に示す底面７の外周をなす４つの下端縁のうち板材送り方向Ａの下流側および上流側の下端縁は打抜き用エッジ４ａ，４ｂとされ、板材送り方向Ａに沿う両側の下端縁は切込み・打抜き用エッジ４ｃとされている。図示例の第１の刃先部４は、図２（Ａ）に示すように、底面７が、板材送り方向Ａと直交する方向から見てＶ字状であるが、中央の最も突出した部分が水平な平面部分を持っていてもよく、また中央の最も突出した部分から板材送り方向Ａの両側へ続く部分が曲面状、例えば円柱面状であってもよい。
　第２の刃先部５の底面９は、第１の刃先部４から遠ざかるに従い上方に傾斜した形状であり、板材送り方向Ａと直交する方向は同じ高さレベルである。図２（Ｂ）に示す底面９の外周をなす４つの下端縁のうち板材送り方向Ａの上流側の下端縁は打抜き用エッジ５ａとされ、板材送り方向Ａに沿う両側の下端縁は切込み・打抜き用エッジ５ｃとされている。板材送り方向Ａの下流側の下端縁は、加工には特に関与しないエッジ５ｂとされている。
　図３（Ｂ）に示すように、ダイ金型１１は、平面形状が略円形のものであり、図３（Ａ）に示すように、パンチ金型１の第１の刃先部４および第２の刃先部５が進入するスリット状の刃先部進入孔１２が、上下に貫通して設けられている。この刃先部進入孔１２は、板材送り方向Ａに長い段付き孔であり、上孔部１２ａは、パンチ金型１の刃部３が嵌合する横断面形状とされている。上孔部１２ａの板材送り方向Ａの上流側の壁面は、上端部よりも下側の部分が外径側へ後退する傾斜面１２ａａとされている。刃先部進入孔１２は、板材送り方向Ａの中央部で仕切り壁１３により仕切られて、板材送り方向Ａの下流側の孔部分がパンチ金型１の第１の刃先部４が進入する第１の貫通孔１４となり、上流側の孔部分がパンチ金型１の第２の刃先部５が進入する第２の貫通孔１５となっている。仕切り壁１３の第１の貫通孔１４側の壁面１３ａは鉛直方向に沿う面であり、第２の貫通孔１５側の壁面１３ｂは、追切り切断用パンチ金型１の逃がし凹部６の内壁面６ｂに対応する傾斜面である。
　図３（Ｂ）に示す第１の貫通孔１４を構成する４つの内壁面のうちの板材送り方向Ａの下流側および上流側の壁面部分の上端縁が、パンチ金型１における第１の刃先部４の下流側および上流側の打抜き用エッジ４ａ，４ｂとそれぞれ噛み合うダイ側エッジ１４ａ，１４ｂとされ、板材送り方向Ａに沿う壁面部分の上端縁が、パンチ金型１の第１の刃先部４における切込み・打抜き用エッジ４ｃと噛み合うダイ側エッジ１４ｃとされている。また、第２の貫通孔１５を構成する内壁面のうちの板材送り方向Ａの上流側の壁面部分の上端縁が、パンチ金型１における第２の刃先部５の打抜き用エッジ５ａと噛み合うダイ側エッジ１５ａとされ、板材送り方向Ａに沿う壁面部分の上端縁が、パンチ金型１における第２の刃先部５の切込み・打抜き用エッジ５ｃと噛み合うダイ側エッジとされ１５ｃとされている。
　上記追切り用金型のパンチ金型１およびダイ金型１１は、図１に示すように、パンチプレスの金型装着部に装着して使用される。パンチ金型１は、頭部部材６１にセットボルト６２で取付けられ、パンチホルダ６３を介して上側のタレット６４の金型設置孔６５に昇降自在に嵌合している。頭部部材６１は、そのＴ形の頭部でパンチ駆動機構（図示せず）のラム６６に係合し、昇降駆動される。パンチ駆動機構は、クランク式のものであっても油圧式のものであっても良い。パンチホルダ６３は昇降自在として押えばね６７Ａ，６７Ｂにより下降付勢し、下端にストリッパ板６８を取付けてある。
　パンチ金型１は、角度割り出し可能なインデックスツールとされている。すなわち、前記金型設置孔６５はタレット本体６４ａに対し回転自在な回転体７１に設けられている。回転体７１は外周面にウォームホイール７２を有し、このウォームホイール７２に、タレット６４の径方向に向けて配置した回転軸７３に設けたウォームギア７４が噛み合っている。駆動手段により回転軸７３を回転させることにより、その回転がウォームギア７４およびウォームホイール７２を介して回転体７１に伝達され、パンチ金型１が所望の角度に割り出される。
　ダイ金型１１も、角度割り出し可能なインデックスツールとされている。すなわち、下側のタレット７６に回転自在にダイホルダ７７が装着され、このダイホルダ７７に追切り切断用ダイ金型１１が保持されている。ダイホルダ７７は外周面にウォームホイール７８を有し、このウォームホイール７８に、タレット７６の径方向に向けて配置した回転軸７９に設けたウォームギア８０が噛み合っている。駆動手段により回転軸７９を回転させることにより、その回転がウォームギア８０およびウォームホイール７８を介してダイホルダ７７に伝達され、ダイ金型１１が所望の角度に割り出される。
　上下のタレット６４，７６は、円周方向の複数個所にパンチ加工のための各種の金型を支持した金型支持部材であり、その設置金型の一つとして、追切り用金型のパンチ金型１およびダイ金型１１が設置されている。追切り用金型以外のパンチ金型（図示せず）およびダイ金型（図示せず）も、上記同様に角度割り出し可能に設けられる。なお、これらの金型を設置するパンチプレスは、タレット式のものに限らず、パンチ金型およびダイ金型は、タレットとは別の金型支持部材（図示せず）に設置しても良い。
　上記パンチ金型１およびダイ金型１１の組合せからなる追切り用金型を用いたパンチ加工の方法を、図４（Ａ）のように、板材Ｗから長方形の製品３０を切り抜く場合を例にとって説明する。概略的には、製品３０の各辺に沿って追切りを行って長孔３１（図４（Ｆ））を形成し、各辺の長孔３１を繋ぎ合わせることで製品３０を切り抜く。長孔３１の形成は、始端切込み過程、始端打抜き過程、追切り過程、および終端打抜き過程の順で行われる。
　始端切込み過程は、図５（Ａ）～（Ｃ）に示すように、パンチ金型１の第１の刃先部４における下流側の打抜き用エッジ４ａの板材送り方向Ａの位置を、板材Ｗに形成しようとする長孔３１（図４（Ｆ））の始端に一致させるか、または板材送り方向Ａの上流側となるように追切り用金型を位置させ、この追切り用金型のパンチ金型１を打ち下ろして加工を行う。パンチ金型１の最下降時（図５（Ｂ））の高さは、その第１の刃先部４の切込み・打抜き用エッジ４ｃのみが板材Ｗの上面以下の高さレベルとなるようにする。それにより、第１の刃先部４により板材Ｗにおける第１の刃先部４の下方に位置する箇所を下方に押し下げて、同箇所を板材送り方向Ａに沿う切込み３２（図４（Ｂ））が入った押下げ片３３とする。押下げ片３３は、板材送り方向Ａの中央部が最も下方に撓み、板材送り方向Ａの両端で板材Ｗの本体部と繋がっている。
　図１０（Ａ）に押下げ片３３を拡大して示す。押下げ片３３は、第１の刃先部４の切込み・打抜き用エッジ４ｃにおける板材送り方向Ａの中央部で形成された箇所と両端部で形成された箇所とで切込み３２の様相が異なる。すなわち、切込み・打抜き用エッジ４ｃの中央部で形成された切込み３２は、図１０（Ｂ）に示すように、板材Ｗの本体部Ｗａに対して押下げ片３３が完全に打抜かれて分離した状態となっているが、切込み・打抜き用エッジ４ｃの両端部で形成された切込み３２は、図１０（Ｃ）に示すように、板材Ｗの本体部Ｗａに対し押下げ片３３が完全に打ち抜かれておらず、両者Ｗａ，３３が段差を持って繋がった状態となっている。段差の大きさは、押下げ片３３の両端へ近づくほど小さく、両端では零になる。このように、板材Ｗの本体部Ｗａに対し押下げ片３３を分離させずに、両者Ｗａ，３３の段差を徐々に小さくなるように切込み３２を形成したことにより、切込み３２の両端付近で板材Ｗが加工硬化せず、打抜き面や切込み面にダレがほとんど生じない。
　次に、図６（Ａ）～（Ｃ）に示すように、板材Ｗを板材送り方向Ａの上流側（図の右方向）にずらして、言い換えると板材Ｗに対して追切り用金型を板材送り方向Ａの下流側に相対的にずらして、上記同様の始端切込み過程の加工を行って、押下げ片３３の板材送り方向Ａの長さを長くする。これは、後の始端打抜き過程において、打抜き孔３４に続く切込み３２が形成されるようにするためである。適正長さの切込み３２が得られるまで、始端切込み過程の加工を複数回行う。
　始端打抜き過程は、図７（Ａ）～（Ｃ）に示すように、前記押下げ片３３の板材送り方向Ａの位置が第１の刃先部４と第２の刃先部５とに渡る位置となるように追切り用金型を位置させ、この追切り用金型のパンチ金型１を打ち下ろして加工を行う。パンチ金型１の最下降時（図７（Ｂ））の高さは、その第２の刃先部５の切込み・打抜き用エッジ５ｃの全部または一部が板材Ｗの上面以下の高さレベルとなり、かつ第２の刃先部５の打抜き用エッジ５ａが板材Ｗの上面以上の高さレベルであるようにする。それにより、第１の刃先部４により前記押下げ片３３を含む板材部分を打ち抜いて打抜き孔３４を形成し、かつ第２の刃先部５により、前記打抜き孔３４に続いて板材送り方向Ａの上流側へ延びる切込み３２（図４（Ｃ））を形成し、その切込み３２の内側部分を下方に押し下げて舌片状の切込み片３５とする。打抜かれた打抜き片３６は、ダイ金型１１の第１の貫通孔１４を通って落下する。切込み片３５は、その基端で板材Ｗの本体部と繋がっている。
　先に説明したように、前記始端切込み過程で第１の刃先部４により形成された切込み３２の両端付近で板材Ｗに加工硬化が生じていないため、始端打抜き過程において第１の刃先部４により押下げ片３３を打ち抜いても、押下げ片３３の切込み３２と打抜き孔３４との重なり部分の端に、個別のパンチ孔を連続形成する場合のような継ぎ目がほとんど残らない。切込み片３５も押下げ片３２と同様に、切込み３２の基端付近で板材Ｗが加工硬化せず、打抜き面や切込み面にダレがほとんど生じない。
　図１１（Ａ）に切込み片３５を拡大して示す。切込み片３５は、第２の刃先部５の切込み・打抜き用エッジ５ｃにおける板材送り方向Ａの下流側部分で形成された箇所と上流側部分で形成された箇所とで切込み３２の様相が異なる。すなわち、切込み・打抜き用エッジ５ｃの下流側部分で形成された切込み３２は、図１１（Ｂ）に示すように、板材Ｗの本体部Ｗａに対して切込み片３５が完全に打抜かれて分離した状態となっているが、切込み・打抜き用エッジ５ｃの上流側部分で形成された切込み３２は、図１１（Ｃ）に示すように、板材Ｗの本体部Ｗａに対し切込み片３５が完全に打ち抜かれておらず、両者Ｗａ，３５が段差を持って繋がった状態となっている。段差の大きさは、切込み片３５の基端へ近づくほど小さく、基端では零になる。このように、板材Ｗの本体部Ｗａに対し切込み片３５を分離させずに、両者Ｗａ，３５の段差を徐々に小さくなるように切込み３２を形成したことにより、切込み３２の基端付近で板材Ｗが加工硬化せず、打抜き面や切込み面にダレがほとんど生じない。
　追切り過程は、追切り用金型を目標とする製品３０の外縁に沿って位置をずらせながら複数回繰り返し行う。各追切り過程は、図８（Ａ）～（Ｃ）に示すように、始端打抜き過程または前回の追切り過程において形成された切込み片３５の板材送り方向Ａの位置が第１の刃先部３４と第２の刃先部３５とに渡る位置となるように追切り用金型を位置させ、この追切り用金型のパンチ金型１を打ち下ろして加工を行う。パンチ金型１の最下降時（図８（Ｂ））の高さは、その第２の刃先部５の切込み・打抜き用エッジ５ｃの全部または一部が板材Ｗの上面以下の高さレベルとなり、かつ第２の刃先部５の打抜き用エッジ５ａが板材Ｗの上面以上の高さレベルであるようにする。それにより、第１の刃先部４により切込み片３５を含む板材部分を打ち抜いて打抜き孔３４を形成し、かつ第２の刃先部５により、前記打抜き孔３４に続いて板材送り方向Ａの上流側へ延びる新たな切込み３２（図４（Ｄ））を形成し、その切込み３２の内側部分を下方に押し下げて新たな切込み片３５とする。
　先に説明したように、切込み片３５の切込み３２の基端付近で板材Ｗに加工硬化が生じていないため、押下げ片３３の切込み３２と打抜き孔３４との重なり部分の端に継ぎ目がほとんど残らない。
　始端打抜き過程および各追切り過程で打ち抜かれた打抜き孔３４が連なって長孔３１Ａが形成され、その長孔３１Ａの先端が目標とする長孔３１の終端の寸前まで達する（図４（Ｅ））と、終端打抜き過程の加工を行う。終端打抜き過程は、図９（Ａ）～（Ｃ）に示すように、最終回の追切り過程において形成された切込み片３５の板材送り方向Ａの位置が第１の刃先部４と第２の刃先部５とに渡る位置となり、かつ第２の刃先部５における打抜き用エッジ５ａの板材送り方向Ａの位置が、板材Ｗに形成しようとする長孔３１の終端に一致するように追切り用金型を位置させ、この追切り用金型のパンチ金型１を打ち下ろして加工を行う。パンチ金型１の最下降時（図９（Ｂ））の高さは、その第２の刃先部５の打抜き用エッジ５ａが板材Ｗの下面以下の高さレベルとなるようにする。それにより、最終回の追切り過程で形成された切込み片３５が打ち抜かれて、目標とする長孔３１が形成される（図４（Ｆ））。打抜かれた打抜き片３６は、ダイ金型１１の第２の貫通孔１５を通って落下する。
　上記同様に、製品３０の各辺に沿って長孔３１を形成し、各辺の長孔３１を繋ぎ合わせることで製品３０を切り抜く（図示せず）。切り抜かれた製品３０の外周のどこにも、継ぎ目がほとんど残らない。
　図１２はこの発明の第２実施形態にかかる追切り用金型が装着されたパンチプレスの金型装着部を示す。追切り用金型はパンチ金型１とダイ金型４１とでなる。この追切り用金型のパンチ金型１は、前記実施形態のパンチ金型１と同一形状であるので、図示と説明を省略する。図１の追切り用金型と図１２の追切り用金型を１台のパンチプレスに装着する場合、それぞれの追切り用金型に専用のパンチ金型１を設けてもよく、あるいは両追切り金型で一つのパンチ金型１を共用としてもよい。
　図１３（Ａ）および（Ｂ）に示すように、この追切り用金型のダイ金型４１は、前記実施形態のダイ金型４１とほとんど同じ形状である。すなわち、第１の貫通孔１４と第２の貫通孔１５とでなる刃先部進入孔１２を有する。そして、第１の貫通孔１４を構成する４つの内壁面の上端縁が、パンチ金型１の第１の刃先部４の打抜き用エッジ４ａ，４ｂとそれぞれ噛み合うダイ側エッジ１４ａ，１４ｂ、および第１の刃先部４の切込み・打抜き用エッジ４ｃと噛み合うダイ側エッジ１４ｃとされている。また、第２の貫通孔１５を構成する４つの内壁面のうちの３つの内壁面の上端縁が、パンチ金型１の第２の刃先部５の打抜き用エッジ５ａと噛み合うダイ側エッジ１５ａ、および第２の刃先部５の切込み・打抜き用エッジ５ｃと噛み合うダイ側エッジ１５ｃとされている。
　前記実施形態のダイ金型と異なる第１の点は、パンチ金型１の第１の刃先部４における上流側の打抜き用エッジ４ａと噛み合うダイ側エッジ１４ａを構成する壁面部分が、パンチ金型１の第１の刃先部４における切込み・打抜き用エッジ４ｃと噛み合うダイ側エッジ１４ｃを構成する壁面部分よりも上端縁が低く形成されていることである。そして、この上端縁の低い壁面部分から板材送り方向Ａの下流側にかけて、他の部分よりも上面の高さが低い下流側切欠き４２が形成されている。
　また、異なる第２の点は、パンチ金型１の第２の刃先部５における打抜き用エッジ５ａと噛み合うダイ側エッジ１５ａを構成する壁面部分が、パンチ金型１の第２の刃先部５における切込み・打抜き用エッジ５ｃと噛み合うダイ側エッジ１５ｃを構成する壁面部分よりも上端縁が低く形成されていることである。そして、この上端縁の低い壁面部分から板材送り方向Ａの上流側にかけて、他の部分よりも上面の高さが低い上流側切欠き４３が形成されている。
　上記パンチ金型１およびダイ金型４１の組合せからなる追切り用金型を用いたパンチ加工の方法を、図１４（Ａ）のように、板材Ｗに長方形の窓孔５０を形成する場合を例にとって説明する。概略的には、窓孔５０の各辺に沿って追切りを行って長孔５１（図１４（Ｅ））を形成して、図１４（Ｆ）の状態とし、最後にコーナー部に残された残り片５３を別の打抜き用金型（図示せず）で打ち抜くことで窓孔５０を完成する。長孔５１の形成は、始端切込み過程、始端打抜き過程、追切り過程、および終端打抜き過程の順で行われる。
　始端切込み過程は、図１５（Ａ）～（Ｃ）に示すように、パンチ金型１の第１の刃先部４における下流側の打抜き用エッジ４ａの板材送り方向Ａの位置を、板材Ｗに形成しようとする長孔５１（図１４（Ｅ））の始端に一致させるか、または板材送り方向Ａの上流側となるように追切り用金型を位置させ、この追切り用金型のパンチ金型１を打ち下ろして加工を行う。パンチ金型１の最下降時（図１５（Ｂ））の高さは、その第１の刃先部４の切込み・打抜き用エッジ４ｃのみが板材Ｗの上面以下の高さレベルとなるようにする。それにより、第１の刃先部４により板材Ｗにおける第１の刃先部４の下方に位置する箇所を下方に押し下げて、同箇所を板材送り方向Ａに沿う切込み３２（図１４（Ｂ））が入った押下げ片３３とする。押下げ片３３は、板材送り方向Ａの中央部が最も下方に撓み、板材送り方向Ａの両端で板材Ｗの本体部と繋がっている。前記実施形態による板材の長孔形成方法の場合と同様に、切込み３２の両端付近で板材Ｗが加工硬化せず、打抜き面や切込み面にダレがほとんど生じない。
　次に、図１６（Ａ）～（Ｃ）に示すように、板材Ｗを板材送り方向Ａの上流側（図の右方向）にずらして、言い換えると板材Ｗに対して追切り用金型を板材送り方向Ａの下流側に相対的にずらして、上記同様の始端切込み過程の加工を行って、押下げ片３３の板材送り方向Ａの長さを長くする。これは、後の始端打抜き過程において、打抜き孔３４に続く切込み３２が形成されるようにするためである。適正長さの切込み３２が得られるまで、始端切込み過程の加工を複数回行う。
　始端打抜き過程は、図１７（Ａ）～（Ｃ）に示すように、パンチ金型１の第１の刃先部４における下流側の打抜き用エッジ４ａが、前記押下げ片３３の真上に位置するように追切り用金型を位置させ、この追切り用金型のパンチ金型１を打ち下ろして加工を行う。パンチ金型１の最下降時（図１７（Ｂ））の高さは、その第２の刃先部５の切込み・打抜き用エッジ５ｃの全部または一部が板材Ｗの上面以下の高さレベルとなり、かつ第２の刃先部５の打抜き用エッジ５ａが板材Ｗの上面以上の高さレベルであるようにする。それにより、第１の刃先部４により前記押下げ片３３のうちの板材送り方向Ａの上流側の一部分とその板材送り方向Ａの上流側の板材部分とを打ち抜いて打抜き孔３４を形成し、前記押下げ片３３の残り部分をダイ金型４１の前記下流側切欠き４２の上に残存させる。
　また、第２の刃先部５により、前記打抜き孔３４に続いて板材送り方向Ａの上流側へ延びる切込み３２（図１４（Ｃ））を形成し、その切込み３２の内側部分を下方に押し下げて舌片状の切込み片３５とする。打抜かれた打抜き片３６は、ダイ金型１１の第１の貫通孔１４を通って落下する。切込み片３５は、その基端で板材Ｗの本体部と繋がっている。
　先に説明したように、前記始端切込み過程で第１の刃先部４により形成された切込み３２の両端付近で板材Ｗに加工硬化が生じていないため、始端打抜き過程において第１の刃先部４により押下げ片３３を打ち抜いても、押下げ片３３の切込み３２と打抜き孔３４との重なり部分の端に、個別のパンチ孔を連続形成する場合のような継ぎ目がほとんど残らない。切込み片３５も押下げ片３２と同様に、切込み３２の基端付近で板材Ｗが加工硬化せず、打抜き面や切込み面にダレがほとんど生じない。
　追切り過程は、追切り用金型を窓孔５０の内縁に沿って位置をずらせながら複数回繰り返し行う。各追切り過程は、図１８（Ａ）～（Ｃ）に示すように、始端打抜き過程または前回の追切り過程において形成された切込み片３５の板材送り方向Ａの位置が第１の刃先部３４と第２の刃先部３５とに渡る位置となるように追切り用金型を位置させ、この追切り用金型のパンチ金型１を打ち下ろして加工を行う。パンチ金型１の最下降時（図１８（Ｂ））の高さは、その第２の刃先部５の切込み・打抜き用エッジ５ｃの全部または一部が板材Ｗの上面以下の高さレベルとなり、かつ第２の刃先部５の打抜き用エッジ５ａが板材Ｗの上面以上の高さレベルであるようにする。それにより、第１の刃先部４により切込み片３５を含む板材部分を打ち抜いて打抜き孔３４を形成し、かつ第２の刃先部５により、前記打抜き孔３４に続いて板材送り方向Ａの上流側へ延びる新たな切込み３２を形成し、その切込み３２の内側部分を下方に押し下げて新たな切込み片３５とする。
　先に説明したように、切込み片３５の切込み３２の基端付近で板材Ｗに加工硬化が生じていないため、押下げ片３３の切込み３２と打抜き孔３４との重なり部分の端に継ぎ目がほとんど残らない。
　始端打抜き過程および各追切り過程で打ち抜かれた打抜き孔３４が連なって長孔５１Ａが形成され、その長孔５１Ａの先端が目標とする長孔５１の終端の寸前まで達する（図１４（Ｄ））と、終端打抜き過程の加工を行う。終端打抜き過程は、図１９（Ａ）～（Ｃ）に示すように、パンチ金型１の第２の刃先部５における打抜き用エッジ５ａが、最終回の追切り過程で形成された切込み片３５の真上に位置するように追切り用金型を位置させ、この追切り用金型のパンチ金型１を打ち下ろして加工を行う。パンチ金型１の最下降時（図１９（Ｂ））の高さは、その第２の刃先部５の打抜き用エッジ５ａが板材Ｗの下面以下の高さレベルとなるようにする。それにより、最終回の追切り過程で形成された切込み片３５のうちの板材送り方向Ａの下流側の一部分が打ち抜かれて、目標とする長孔３１が形成される（図１４（Ｅ））。打ち抜かれた打抜き片３６は、ダイ金型１１の第２の貫通孔１５を通って落下する。打ち抜かれなかった切込み片３５の残り部分は、ダイ金型４１の上流側切欠き４３の上に残存した状態となる。
　上記同様に、窓孔５０の各辺に沿って長孔５１を形成すると、各長孔５１が繋がって、各長孔５１の内側に位置する板材部分５２が除去される（図１４（Ｆ））。この段階では、窓孔５０のコーナー部にアングル状の残り片５３が存在している。この残り片５３の両端部は、始端打抜き過程の加工で残存した押下げ片３３の残り部分と、終端打抜き過程の加工で残存した切込み片３５の残り部分である。別の打抜き用金型（図示せず）により残り片５３を打ち抜くことにより、窓孔５０が完成する。残り片５３の両端部がそれぞれ切込み５２を有する押下げ片３３および切込み片３５であるため、残り片５３の打抜きの重なり部分の端に継ぎ目がほとんど残らない。
　以上のとおり、図面を参照しながらこの発明の好適な実施形態を説明したが、この発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、種々の追加、変更または削除が可能である。したがって、そのようなものもこの発明の範囲内に含まれる。
１　パンチ金型
４　第１の刃先部
４ａ，４ｂ，５ａ　打抜き用エッジ
４ｃ，５ｃ　切込み・打抜き用エッジ
５　第２の刃先部
１１，４１　ダイ金型
１２　刃先部進入孔
１３　仕切り壁
１４　第１の貫通孔
１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１５ａ，１５ｃ　ダイ側エッジ
１５　第２の貫通孔
３１，５１　長孔
３２　切込み
３３　押下げ片
３４　打抜き孔
３５　切込み片
４２　下流側切欠き
４３　上流側切欠き
Ａ　板材送り方向
Ｗ　板材

Claims (5)

  1. 　板材に追切りを行うパンチプレスのパンチ金型であって、板材送り方向に並んで配置され、板材送り方向に沿う側面が互いに同一面上に位置する第１の刃先部および第２の刃先部を有し、
    　前記第１の刃先部は、前記第２の刃先部よりも下方に段差を持って突出し、板材送り方向下流側および上流側の下端縁が打抜き用エッジとされ、かつ板材送り方向に沿う下端縁が切込み・打抜き用エッジとされ、この切込み・打抜き用エッジは、板材送り方向の中央部が下側に突出した形状であり、
    　前記第２の刃先部は、板材送り方向上流側の下端縁が打抜き用エッジとされ、かつ板材送り方向に沿う下端縁が切込み・打抜き用エッジとされ、この切込み・打抜き用エッジは、板材送り方向上流側に行くに従い上方に傾斜した形状であるパンチプレスのパンチ金型。
  2. 　請求項１に記載のパンチ金型とダイ金型との組み合わせからなるパンチプレスの追切り用金型であって、
    　前記ダイ金型は、互いに仕切り壁によって板材送り方向の下流側と上流側とに仕切られて、前記パンチ金型の第１の刃先部および第２の刃先部がそれぞれ進入する第１の貫通孔および第２の貫通孔を有し、
    　前記第１の貫通孔は、この孔を構成する内壁面のうちの板材送り方向下流側および上流側の壁面部分の上端縁が前記第１の刃先部の下流側および上流側の打抜き用エッジとそれぞれ噛み合うダイ側エッジとされ、板材送り方向に沿う壁面部分の上端縁が前記第１の刃先部の切込み・打抜き用エッジと噛み合うダイ側エッジとされ、
    　前記第２の貫通孔は、この孔を構成する内壁面のうちの板材送り方向上流側の壁面部分の上端縁が、前記第２の刃先部の打抜き用エッジと噛み合うダイ側エッジとされ、板材送り方向に沿う壁面部分の上端縁が、前記第２の刃先部の切込み・打抜き用エッジと噛み合うダイ側エッジとされた、
    　パンチプレスの追切り用金型。
  3. 　請求項２において、
    　前記第１の貫通孔に、前記下流側の打抜き用エッジと噛み合うダイ側エッジを構成する壁面部分は前記切込み・打抜き用エッジと噛み合うダイ側エッジを構成する壁面部分よりも上端縁が低く、この上端縁の低い壁面部分から下流側にかけて他の部分よりも上面の高さが低い下流側切欠きが形成され、
    　前記第２の貫通孔に、前記打抜き用エッジと噛み合うダイ側エッジを構成する壁面部分は前記切込み・打抜き用エッジと噛み合うダイ側エッジを構成する壁面部分よりも上端縁が低く、この上端縁の低い壁面部分から上流側にかけて他の部分よりも上面の高さが低い上流側切欠きが形成された、
    　パンチプレスの追切り用金型。
  4. 　パンチプレスにより板材に追切りを行って長孔を形成する板材の長孔形成方法であって、始端切込み過程、始端打抜き過程、追切り過程、および終端打抜き過程を含み、
    　前記始端切込み過程は、板材に形成しようとする長孔の始端に、板材送り方向に沿う２本の平行な切込みを入れ、これら２本の切込みに挟まれた板材部分を下方に押し下げて押下げ片とする過程であり、
    　前記始端打抜き過程は、前記押下げ片とその板材送り方向下流側の板材部分とを打ち抜いて長孔の始端となる打抜き孔を形成し、かつ前記打抜き孔に続いて板材送り方向上流側へ延びる２本の平行な切込みを形成し、これら２本の切込みに挟まれた板材部分を下方に押し下げて切込み片とする過程であり、
    　前記追切り過程は、前記始端打抜き過程に続いて複数回繰り返し行われ、前記始端打抜き過程または前回の追切り過程において形成された切込み片を打ち抜いて打抜き孔を形成し、かつ前記打抜き孔に続いて板材送り方向上流側へ延びる新たな２本の平行な切込みを形成し、これら２本の切込みに挟まれた板材部分を下方に押し下げて新たな切込み片とする過程であり、
    　前記終端打抜き過程は、最終回の追切り過程において形成された切込み片を打ち抜いて長孔の終端となる打抜き孔を形成する過程である、
    　板材の長孔形成方法。
  5. 　請求項４において、
     　前記始端打抜き過程は、前記押下げ片のうちの板材送り方向上流側の一部分とその板材送り方向上流側の板材部分とを打ち抜いて打抜き孔を形成し、
    　前記終端打抜き過程は、最終回の追切り過程で形成された切込み片のうちの板材送り方向下流側の一部分を打ち抜く、
    　板材の長孔形成方法。
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