WO2012089878A1 - Revestimiento de techo aprestado para vehículos con un perímetro acabado y un procedimiento para la obtención del mismo - Google Patents

Revestimiento de techo aprestado para vehículos con un perímetro acabado y un procedimiento para la obtención del mismo Download PDF

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WO2012089878A1
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hem
roof covering
perimeter
thermosetting
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Miguel Angel Grande
Thomas Eickhoff
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Grupo Antolin-Ingeniería, S. A.
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Definitions

  • the present invention relates to a roof covering prepared for vehicles with a finished perimeter and a procedure for obtaining it, without adding any adhesive or bonding means.
  • this finish is suitable for vehicle siding roof coverings consisting of a sheet comprising a thermosetting self-supporting layer whose lightness, acoustic performance, mechanical performance and heat sinking behavior are better than the other known and competitive roof covering technologies .
  • the process to achieve this finished perimeter is chosen among the procedures that use only heat and pressure, avoiding adding any adhesive or bonding means to the original roof covering.
  • the global automobile markets are increasingly requesting vehicles with higher levels of quality, a much better perceived interior quality, with a smooth continuous flow surface and a lower "plastic" aspect that determines the design of the roof covering.
  • a finished perimeter means a fully coated and sharply defined edge, that is, a high quality finished perimeter of a roof covering requires a sharp contour of roof covering, uniformly covered by the upholstery layer and avoiding increasing the thickness of the coating of ceiling in its perimeter.
  • the first stage is the thermoforming with press of the ceiling lining substrate and the second stage is the upholstery of the ceiling lining with an upholstery layer.
  • the forming and upholstery of the roof cladding are simultaneously produced by thermoforming with simultaneous press of all the roof cladding layers, including the upholstery layer.
  • thermosetting roof lining The perimeter finish of a two-stage manufacturing process of a thermosetting roof lining is relatively easy considering that the sharpness of the perimeter is achieved in the first stage of forming the substrate, and the final wrapping of the Perimeter is easily achieved at the end of the second stage of the roof covering upholstery.
  • United States patents US4986865 and US7147276 disclose substantially known procedures as described above.
  • the less complex can be carried out by simply cutting the roof covering once it has been shaped and coated without any additional operation, that is, without wrapping its perimeter. This simple procedure is compatible with any roof cladding manufacturing technology but provides a low quality finish of the perimeter of the roof cladding.
  • the second option allows a high quality finish of the perimeter but it is much more complex considering that it should be carried out once the roof covering has been completely shaped and coated.
  • United States Patent US 6161895 discloses a substantially known process as described above.
  • An intermediate case is also known for finishing the perimeter of roof cladding manufactured in one stage.
  • it is necessary to carry out a step of cutting a band of the roof covering, in particular, a substrate band of the roof covering, allowing an excess of the upholstery layer wrap the perimeter of the roof covering.
  • water vapor can be applied on the same.
  • European patents EP1627720, EP1518663 disclose substantially known procedures as described above.
  • the main objective of the invention is to achieve a roof covering prepared for vehicles with a high quality finished perimeter without using additional materials to form this finished perimeter.
  • the invention relates to a roof covering for vehicles with a finished perimeter comprising: a shaped laminated body comprising the following layers:
  • thermosetting self-supporting layer a thermosetting self-supporting layer
  • thermoplastic rear layer in which said second self-supporting layer is placed between said first upholstery layer and said third rear layer, in which said shaped laminated body is formed by the simultaneous forming of said layers, in which said body shaped laminate in turn comprises a main body and at least one hem, the at least one hem located just next to the main body and along at least a part of the perimeter of the roof covering is divided into two parts by a line of fold "s":
  • thermoplastic back layer A second part of the hem formed by a part adjacent to the first part that is placed between the first part and the main body, in which the first part is on the second part and in contact with it, and both parts, the first and second parts, are joined by the third thermoplastic back layer, such that no additional connection means are used,
  • the present invention also relates to a process for obtaining a roof covering with a high quality finished perimeter with the characteristics described above.
  • the fact of using the third thermoplastic back layer of the roof covering as an adhesive in order to form the finished perimeter of the roof covering allows to reduce the cost of the roof covering and the number of different materials to be used in the manufacturing process because additional fixing means are avoided.
  • the configuration of the invention improves the appearance of the finished perimeter of the roof lining due to the reduction in the thickness of the excess material that is part of the finished perimeter because this thickness is directly related to the sharpness of the resulting finished perimeter, which improves the aspect of the finished roof covering perceived from inside the vehicle.
  • Figure 1 shows a plan view of a roof covering with a finished perimeter.
  • Figure 2 shows a schematic view of section AA corresponding to the finished perimeter of the sunroof of the roof covering in which different layers and parts that constitute said finished perimeter are shown.
  • Figure 3 shows a schematic diagram of different stages of the procedure of the roof covering with a finished perimeter.
  • Figure 4 shows a schematic sectional view of the finished perimeter in which the thickness of the first part and second parts of the hem are identified.
  • a roof covering (10) is constituted by a shaped laminated body (1) which in turn is formed by a main body (2) and at least one hem (3).
  • the roof covering (10) is provided with a hem (3) in order to improve its aesthetic appearance.
  • the shaped laminated body (1) is constituted by the following superimposed layers: A first upholstery layer (1 .1), for example a decorative textile layer.
  • thermosetting layer (1 .2) that can be constituted by a single layer, or by the combination of more than one layer.
  • a reinforcement layer (not shown) connected to a thermosetting foam layer (1 .2) by a thermosetting adhesive (not shown).
  • the self-supporting thermosetting layer (1 .2) does not mean that all the layers that form it must necessarily be thermosetting materials, it is enough that one of them is a thermosetting material.
  • thermoplastic rear layer (1 .3) that protects the second self-supporting thermosetting layer (1 .2) and prevents adhesive leakage and prevents dirt on the tools or on the roof covering (10).
  • the second self-supporting thermosetting layer (1 .2) is placed between said first upholstery layer (1 .1) and said third thermoplastic rear layer (1 .3), such that on the one hand it is protected by the third thermoplastic rear layer (1 .3), and on the other hand it is hidden by the first upholstery layer (1 .1) visible from inside the vehicle.
  • the shaped laminated body (1) is formed by the simultaneous forming of said layers (1, 1, 1, 2, 1, 3).
  • the shaped laminated body (1) comprises its once a main body (2) and at least one hem (3).
  • the hems (3) are the parts of the shaped laminated body (1) placed at some ends of the main body (2) in order to improve the appearance of the roof covering (10).
  • the hems (3) are located in some areas along the perimeter of the main body (2), for example in correspondence with the outer perimeter of the roof covering (10) and / or in correspondence with the perimeter defining the opening of the sunroof (1 1) as can be seen in Figure 1.
  • the main body (2) is the part of the shaped laminated body (1) that does not correspond to a hem (3).
  • Figure 2 shows a section of one of the hems (3), particularly that corresponding to the sunroof opening.
  • the hems (3) are constituted by the same layers (1 .1, 1 .2, 1 .3) as those that constitute the shaped laminated body (1) and as a continuation of the main body (2). That is, neither additional materials are used, such as adhesives or other fixing means, in order to obtain hems (3), nor is any layer subjected to a cutting stage.
  • the hem (3) is divided into two parts by a fold line represented in Figure 2 by a dotted line "s":
  • a second part (3.2) of the hem (3) formed by a part adjacent to the first part (3.1) that is located between the first part (3.1) and the main body (2).
  • the second part (3.2) and the main body (2) are separated by the dotted line "t" as shown in Figure 2.
  • the first part (3.1) is placed in contact with the second part (3.2).
  • the first and second parts are joined by the third thermoplastic rear layer (1 .3), such that no additional joining means are used.
  • thermoplastic composition of the third thermoplastic rear layer (1, 3) therefore by heating this layer (1, 3), it can be used as a connection means in order to fix the first part (3.1) from the hem (3) to the second part (3.2) of the hem (3) in order to form the hem (3).
  • the thickness "a" of the first part (3.1) is less than the thickness "b" of the second part (3.2) of the hem (3), particularly the thickness " a "of the first part (3.1) is less than half the thickness” b "of the second part (3.2), due to a compression of the first part (3.1) that is preceded by a softening due to a previous local heating of said first part (3.1).
  • the different thicknesses "a” and "b” of the first part (3.1) and the second parts (3.2) of the hem (3) are directly related to the sharpness of the resulting finished perimeter (3.3), improving the appearance of the roof covering finish (10) perceived from inside the vehicle.
  • the method of obtaining the roof covering with a finished perimeter of the invention comprises the following steps: a) Providing a roof covering (10) comprising: a shaped laminated body (1) comprising the following overlapping layers:
  • a first upholstery layer (1 .1) for example a decorative textile layer.
  • thermosetting self-supporting layer (1 .2) that may consist of only one layer, or the combination of more than one layer.
  • a reinforcement layer (not shown) connected to a thermosetting foam layer (1 .2) by a thermosetting adhesive (not shown).
  • the self-supporting thermosetting layer (1 .2) does not mean that all the layers that form it must necessarily be thermosetting material, it is enough that one of them is a thermosetting material.
  • thermoplastic rear layer (1 .3) that protects the second self-supporting layer and prevents the leakage of adhesive preventing the mold and the roof covering from getting dirty.
  • the previously described layers of the shaped laminated body (1) of the roof covering (10), are introduced into a mold (not shown) so that the second self-supporting thermosetting layer ( 1 .2) is located between the first upholstery layer (1 .1) and the third thermoplastic rear layer (1 .3). These layers (1, 1, 1, 2, 1, 3) are formed with press simultaneously with the final shape of the roof covering.
  • the roof covering (10) thus obtained is the starting point of the process of the invention and the configuration of the roof covering (10).
  • the second stage b) of the process comprises the step of cutting the waste material of the shaped laminated body (1), leaving at least an excess of material corresponding to a first part (3.1) of the hem (3) of the roof covering (3). 10) along at least a part of the perimeter of said shaped laminated body (1) to be folded in order to form a hem (3) located as a continuation of a main body (2) where both the body main (2) and hem (3) are parts of the roof covering (10),
  • step c) comprising locally heating the excess material corresponding to the first part (3.1) of the hem (3) causes the part of the second self-supporting layer (1 .2) corresponding to the excess material reach a softened state and that a part of the third thermoplastic back layer (1 .3) corresponding to the excess material reaches a melted state.
  • a step of folding d) of the excess material is carried out along a fold line "s" that forms the hem (3), dividing such line "s” the hem (3) into two parts , the first part (3.1) and a second part (3.2) adjacent to the first part (3.1) and located between the main body (2) and the first part of the hem (3).
  • the pressing stage e) of the hem (3) takes place, where the stretching and crushing of the first part is carried out softened (3.1) against the second part (3.2), such that the first part (3.1) is joined to the second part (3.2) by the action of the melted part of the third thermoplastic layer (1 .3) corresponding to the first part (3.1).
  • the thickness "a" of the first part (3.1) is less than half the thickness "b" of the second part (3.2), due to a compression of the first part (3.1 ) which is preceded by a local heating of said first part (3.1). It is very important to locate the application of heat only strictly to excess material (first part (3.1)) in order to achieve the desired appearance. This local heating makes it possible to reduce only the thickness "a" of the first part (3.1).
  • the different thicknesses "a” and "b” of the first part (3.1) and the second part (3.2) of the hem (3) are directly related to the sharpness of the resulting finished perimeter (3.3) improving the appearance of the finished roof covering (10) perceived from inside the vehicle.
  • a cooling stage f) of the first part (3.2) of the hem (3) is carried out in order to obtain the finished perimeter (3.3) of the roof covering (10) formed by the hem (3) and the main body (2).

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Abstract

Revestimiento de techo aprestado para vehículos con un perímetro acabado y un procedimiento para la obtención del mismo donde dicho revestimiento comprende una primera capa de tapizado, una segunda capa autoportante termoendurecible y una tercera capa posterior termoplástica y donde dicho revestimiento comprende a su vez un cuerpo principal y al menos un dobladillo dividido en dos partes adyacentes por una línea de pliegue de forma tal que dichas partes se unen mediante la tercera capa posterior termoplástica sin necesidad de otros medios de conexión adicionales, siendo el espesor de la parte extrema inferior a la mitad del espesor de la parte contigua al cuerpo principal.

Description

REVESTIMIENTO DE TECHO APRESTADO PARA VEHICULOS CON UN PERIMETRO ACABADO Y UN PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DEL MISMO
DESCRIPCIÓN CAMPO TÉCNICO
La presente invenció se refiere a un revestimiento de techo aprestado para vehículos con un perímetro acabado y un procedimiento para la obtención del mismo, sin añadir ningún medio adhesivo o de unión.
Más particularmente este acabado es apropiado para revestimientos de techos aprestado de vehículo consistentes en una lamina que comprende una capa autoportante termoendurecible cuya ligereza, prestación acústica, prestación mecánica y comportamiento por hundimiento por calor son mejores que las otras tecnologías conocidas y competitivas de revestimientos de techo.
El proceso para conseguir este perímetro acabado se elige entre los procedimientos que usan solamente calor y presión, evitando añadir ningún medio adhesivo o de unión al revestimiento de techo original.
PROBLEMA A SOLUCIONAR
Los mercados globales del automóvil solicitan cada vez más vehículos con mayores niveles de calidad, una calidad percibida del interior mucho mejor, con superficie de flujo continua lisa y un menor aspecto a "plástico" que determina el diseño del revestimiento de techo.
Asimismo, una infinidad de opciones diferentes de diversos estilos de techo, como techos panorámicos con gran abertura acristalada son ofrecidas al usuario y demandadas por los usuarios finales.
En el caso del interior de techo que responde a esta demanda de calidad, este implica el uso de revestimientos de techo aprestados, que prestan una atención especial a la geometría, un conformado nítido y a la calidad del acabado del perímetro, al menos en las proximidades visibles o accesibles a los pasajeros del vehículo.
La consecución de tal acabado de alta calidad en el perímetro del revestimiento de techo de vehículo es especialmente crítica cuanto este revestimiento de techo se usa en combinación con techos transparentes, parabrisas panorámicos o techos solares, donde al menos algunas partes del perímetro del revestimiento de techo de vehículo son fácilmente visibles y accesibles a los pasajeros.
Asimismo, esta calidad percibida demandada debe ser compatible con las tecnologías de fabricación que son apropiadas para revestimientos de techo ligeros, con bajo hundimiento por calor, y prestaciones mecánicas y acústicas elevadas, pero usando un procedimiento económico y sencillo que utiliza solamente calor y presión, evitando añadir adhesivos o cualquier otro medio de unión.
Un perímetro acabado significa un borde totalmente revestido y nítidamente definido, es decir, un perímetro acabado de gran calidad de un revestimiento de techo requiere un contorno nítido de revestimiento de techo, cubierto uniformemente por la capa de tapizado y evitar el incremento del espesor del revestimiento de techo en su perímetro.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
Existen dos tipos principales de procedimientos para fabricar revestimientos de techo aprestados y termoendurecibles: procedimientos de fabricación en dos etapas y procedimientos de fabricación en una etapa.
En el caso de los denominados procedimientos de fabricación en dos etapas, la primera etapa es el termoformado con prensa del sustrato del revestimiento de techo y la segunda etapa es el tapizado del revestimiento de techo con una capa de tapizado.
En el caso de los procedimientos de fabricación de una etapa, el conformado y el tapizado del revestimiento de techo se producen al mismo tiempo por termoformado con prensa simultáneo de todas las capas del revestimiento de techo, incluyendo la capa de tapizado.
La complejidad y los costes de los procedimientos en dos etapas son superiores a los procedimientos en una etapa, pero por otra parte la complejidad del perímetro acabado del revestimiento de techo aprestados depende en gran medida del procedimiento de fabricación para todo el revestimiento de techo aprestado.
El acabado del perímetro de un procedimiento de fabricación en dos etapas de un revestimiento de techo termoendurecible es relativamente fácil considerando que la nitidez del perímetro se consigue en la primera etapa de conformado del sustrato, y la envoltura final del perímetro se consigue fácilmente al final de la segunda etapa del tapizado del revestimiento de techo. Las patentes de los Estados Unidos US4986865 y US7147276, divulgan procedimientos sustancialmente conocidos según los descrito anteriormente.
Por otra parte, en el caso de un procedimiento de fabricación de revestimiento de techo en una etapa, hay dos opciones.
El menos complejo se puede llevar a cabo cortando simplemente el revestimiento de techo una vez que se ha conformado y recubierto sin ninguna otra operación adicional, es decir, sin envolver su perímetro. Este simple procedimiento es compatible con cualquier tecnología de fabricación de revestimiento de techo pero proporciona una baja calidad de acabado del perímetro del revestimiento de techo.
La segunda opción permite un acabado de gran calidad del perímetro pero es mucho más compleja teniendo en cuenta que se debería llevar a cabo una vez que el revestimiento de techo se haya conformado y recubierto totalmente.
Esto significa que para un perímetro de acabado de alta calidad de un revestimiento de techo se requiere añadir adhesivo dificultando el control de tal procedimiento de acabado.
Además, el uso de adhesivos adicionales puede dañar el revestimiento de techo, especialmente la capa de tapizado, por ejemplo, debido a las posibles fugas de adhesivo cuando la adición de adhesivo mancha el revestimiento de techo aprestado o ensucia el revestimiento de techo o las herramientas. La patente de los Estados Unidos US6161895 divulga un procedimiento sustancialmente conocido según lo descrito anteriormente.
También se conoce un caso intermedio para el acabado del perímetro de revestimientos de techo fabricado en una etapa. Con el fin de acabar el perímetro del revestimiento de techo, es necesario llevar a cabo una etapa de corte de una banda del revestimiento de techo, en particular, una banda de sustrato del revestimiento de techo, dejando que un exceso de la capa de tapizado envuelva el perímetro del revestimiento de techo. Con el fin de retirar la banda de sustrato, se puede aplicar sobre el mismo vapor de agua. Las patentes europeas EP1627720, EP1518663 divulgan procedimientos sustancialmente conocidos según lo descrito anteriormente.
Por lo tanto, con el fin de solucionar los inconvenientes del estado de la técnica, el principal objetivo de la invención es conseguir un revestimiento de techo aprestado par vehículos con un perímetro acabado de alta calidad sin usar materiales adicionales para formar este perímetro acabado.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN A la vista de lo descrito anteriormente, la invención se refiere a un revestimiento de techo para vehículos con un perímetro acabado que comprende: un cuerpo laminado conformado que comprende las siguientes capas:
- una primera capa de tapizado,
- una segunda capa autoportante termoendurecible, y
- una tercera capa posterior termoplástica, en el cual dicha segunda capa autoportante se coloca entre dicha primera capa de tapizado y dicha tercera capa posterior, en el cual dicho cuerpo laminado conformado se forma por el conformado simultáneo de dichas capas, en el cual dicho cuerpo laminado conformado comprende a su vez un cuerpo principal y al menos un dobladillo, el al menos un dobladillo situado justo al lado del cuerpo principal y a lo largo de al menos una parte del perímetro del revestimiento de techo está dividido en dos partes por una línea de pliegue "s":
Una primera parte del dobladillo formada por un exceso plegado de material del revestimiento de techo a lo largo de la línea de pliegue "s",
- Una segunda parte del dobladillo formada por una parte adyacente a la primera parte que se coloca entre la primera parte y el cuerpo principal, en el cual la primera parte está sobre la segunda parte y en contacto con la misma, y ambas partes, la primera y la segunda partes, se unen mediante la tercera capa posterior termoplástica, de tal manera que no se usan medios de conexión adicionales,
y en el cual la primera parte del dobladillo se comprime de tal manera que el espesor de la primera parte es inferior a la mitad del espesor de la segunda parte que define un perímetro acabado.
Además, la presente invención se refiere también a un procedimiento para obtener un revestimiento de techo con un perímetro acabado de alta calidad con las características anteriormente descritas.
Debido a la configuración de la invención es posible obtener un revestimiento de techo cuyo perímetro se acabará posteriormente, formando el revestimiento de techo en solamente una etapa, de este modo el ciclo de obtención del revestimiento de techo se reduce en gran medida debido a las etapas de formación del sustrato (capa autoportante más capa posterior) y tapizado de dicho sustrato (con la capa de tapizado), se lleva a cabo simultáneamente con las mismas herramientas.
Por lo tanto, las etapas necesarias para la obtención del revestimiento de techo se reducen y en consecuencia, el coste del procedimiento se reduce también con el consiguiente ahorro económico desde el punto de vista de la reducción de los tiempos del ciclo de fabricación y el espacio ocupado en la instalación para la fabricación del revestimiento de techo.
Por otra parte, el hecho de usar la tercera capa posterior termoplástica del revestimiento de techo como adhesivo con el fin de formar el perímetro acabado del revestimiento de techo, permite reducir el coste del revestimiento de techo y el número de los diferentes materiales a usar en el procedimiento de fabricación porque se evitan medios de fijación adicionales.
Además, la configuración de la invención mejora el aspecto del perímetro acabado del revestimiento de techo debido a la reducción del espesor del exceso de material que forma parte del perímetro acabado porque este espesor se relaciona directamente con la nitidez del perímetro acabado resultante, que mejora el aspecto del revestimiento de techo acabado percibido desde el interior del vehículo. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
Este informe descriptivo va acompañado de un juego de dibujos, ilustrativos y nunca limitativos, del ejemplo preferido de la invención. La Figura 1 muestra una vista en planta de un revestimiento de techo con un perímetro acabado.
La Figura 2 muestra una vista esquemática de la sección AA correspondiente al perímetro acabado del techo solar del revestimiento de techo en la cual se muestran diferentes capas y partes que constituyen dicho perímetro acabado.
La Figura 3 muestra un diagrama esquemático de diferentes etapas del procedimiento del revestimiento de techo con un perímetro acabado.
La Figura 4 muestra una vista esquemática en sección del perímetro acabado en la cual se identifican el espesor de la primera parte y segunda partes del dobladillo. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA REALIZACIÓN PREFERIDA
Como se puede ver en la Figura 1 , un revestimiento de techo (10) está constituido por un cuerpo laminado conformado (1 ) que a su vez está formado por un cuerpo principal (2) y al menos un dobladillo (3).
El revestimiento de techo (10) está provisto de un dobladillo (3) con el objetivo de mejorar su aspecto estético.
El cuerpo laminado conformado (1 ) está constituido por las siguientes capas superpuestas: Una primera capa de tapizado (1 .1 ), por ejemplo una capa textil decorativa.
- Una segunda capa autoportante termoendurecible (1 .2) que puede estar constituida por una sola capa, o por la combinación de más de una capa. Como por ejemplo una capa de refuerzo (no representada) conectada a una capa de espuma termoendurecible (1 .2) por un adhesivo termoendurecible (no representado).
La capa autoportante termoendurecible (1 .2) no significa que todas las capas que la forman han de ser necesariamente materiales termoendurecibles, basta con que un de ellos sea un a material termoendurecible.
- Una tercera capa posterior termoplástica (1 .3) que protege la segunda capa autoportante termoendurecible (1 .2) y previene las fugas de adhesivo y evita la suciedad sobre las herramientas o sobre el revestimiento de techo (10).
La segunda capa autoportante termoendurecible (1 .2) se coloca entre dicha primera capa de tapizado (1 .1 ) y dicha tercera capa posterior termoplástica (1 .3), de tal manera que por una parte está protegida por la tercera capa posterior termoplástica (1 .3), y por otra parte está oculta por la primera capa de tapizado (1 .1 ) visible desde el interior del vehículo.
Por otra parte, el cuerpo laminado conformado (1 ) se forma mediante el conformado simultáneo de dichas capas (1 .1 , 1 .2, 1 .3).
Como se ha mencionado anteriormente, el cuerpo laminado conformado (1 ) comprende a su vez un cuerpo principal (2) y al menos un dobladillo (3).
Por otra parte, los dobladillos (3) son las partes del cuerpo laminado conformado (1 ) colocadas en algunos extremos del cuerpo principal (2) con el fin de mejorar el aspecto del revestimiento de techo (10).
Particularmente los dobladillos (3) se sitúan en algunas áreas a lo largo del perímetro del cuerpo principal (2), por ejemplo in correspondencia con el perímetro externo del revestimiento de techo (10) y/o en correspondencia con el perímetro que define la abertura del techo solar (1 1 ) como se puede apreciar en la Figura 1 .
Asimismo, el cuerpo principal (2) es la parte del cuerpo laminado conformado (1 ) que no corresponde a un dobladillo (3).
La Figura 2 muestra una sección de uno de los dobladillos (3), particularmente el correspondiente a la abertura de techo solar.
Los dobladillos (3) están constituidos por las mismas capas (1 .1 , 1 .2, 1 .3) que las que constituyen el cuerpo laminado conformado (1 ) y como una continuación del cuerpo principal (2). Es decir, ni se usan materiales adicionales como por ejemplo, adhesivos u otros medios de fijación, con el fin de obtener dobladillos (3), ni ninguna capa es sometida a una etapa de corte. Como se puede apreciar en la Figura 2, el dobladillo (3) se divide en dos partes por una línea de pliegue representada en la Figura 2 por una línea de puntos "s":
Una primera parte (3.1 ) del dobladillo (3) formada por un exceso de material plegado del revestimiento de techo (10),
- Una segunda parte (3.2) del dobladillo (3) formada por una parte adyacente a la primera parte (3.1 ) que está situada entre la primera parte (3.1 ) y el cuerpo principal (2). La segunda parte (3.2) y el cuerpo principal (2) están separados por la línea de puntos "t" como lo muestra la Figura 2.
Como se muestra en la Figura 2, la primera parte (3.1 ) está situada en contacto con la segunda parte (3.2).
Con el fin de mantener ambas partes fijadas juntas, la primera y la segunda partes (3.1 , 3.2), se unen mediante la tercera capa posterior termoplástica (1 .3), de tal manera que no se usan medios de unión adicionales.
Esto es posible gracias a la composición termoplástica de la tercera capa posterior termoplástica (1 .3), por lo tanto calentando esta capa (1 .3), se puede usar como medio de conexión con el fin de fijar la primera parte (3.1 ) del dobladillo (3) a la segunda parte (3.2) del dobladillo (3) con el fin de formar el dobladillo (3). Por otra parte, y como se puede apreciar en la Figura 4, el espesor "a" de la primera parte (3.1 ) es inferior al espesor "b" de la segunda parte (3.2) del dobladillo (3), particularmente el espesor "a" de la primera parte (3.1 ) es inferior a la mitad del espesor "b" de la segunda parte (3.2), debido a una compresión de la primera parte (3.1 ) que va precedida de un ablandamiento debido a un calentamiento local previo de dicha primera parte (3.1 ).
Los diferentes espesores "a" y "b" de la primera parte (3.1 ) y la segunda partes (3.2) del dobladillo (3) están directamente relacionados con la nitidez del perímetro acabado resultante (3.3), mejorando el aspecto del revestimiento de techo acabado(10) percibido desde el interior del vehículo.
Una vez descrita la configuración física del revestimiento de techo (10) con perímetro acabado (3.3), se explica en detalle en lo sucesivo el procedimiento de obtención de este revestimiento de techo (10) con un perímetro acabado (3.3) que se muestra en la Figura 3.
El procedimiento de obtención del revestimiento de techo con un perímetro acabado de la invención comprende las siguientes etapas: a) Proporcionar un revestimiento de techo (10) que comprende: un cuerpo laminado conformado (1 ) que comprende las siguientes capas superpuestas:
- Una primera capa de tapizado (1 .1 ), por ejemplo una capa textil decorativa.
- Una segunda capa autoportante termoendurecible (1 .2) que puede estar constituida por solamente una capa, o por la combinación de más de una capa. Como por ejemplo una capa de refuerzo (no representada) conectada a una capa de espuma termoendurecible (1 .2) por un adhesivo termoendurecible (no representado).
La capa autoportante termoendurecible (1 .2) no significa que todas las capas que la forman tienen que ser necesariamente material termoendurecibles, basta con que uno de ellos sea un material termoendurecible.
- Una tercera capa posterior termoplástica (1 .3) que protege la segunda capa autoportante y previene la fuga de adhesivo evitando que el molde y el revestimiento de techo se ensucien. Aunque el procedimiento de obtención anterior de revestimiento de techo (10) no es objeto de la invención, se ha considerado la realización de una breve descripción de este procedimiento porque determina la manera de obtener los dobladillos (3) con un perímetro acabado (3.3) del revestimiento de techo (10).
Con el fin de fabricar el revestimiento de techo (10), las capas anteriormente descritas del cuerpo laminado conformado (1 ) del revestimiento de techo (10), se introducen en un molde (no representado) de manera que la segunda capa autoportante termoendurecible (1 .2) se sitúa entre la primera capa de tapizado (1 .1 ) y la tercera capa posterior termoplástica (1 .3). Estas capas (1 .1 , 1 .2, 1 .3) se conforman con prensa simultáneamente con la forma final del revestimiento de techo.
El revestimiento de techo (10) obtenido de este modo es el punto de partida del procedimiento de la invención y la configuración del revestimiento de techo (10).
La segunda etapa b) del procedimiento comprende la etapa de cortar el material de desecho del cuerpo laminado conformado (1 ), dejar al menos un exceso de material que corresponde a una primera parte (3.1 ) del dobladillo (3) del revestimiento de techo (10) a lo largo de al menos una parte del perímetro de dicho cuerpo laminado conformado (1 ) que se va a plegar con el fin de formar un dobladillo (3) situado como continuación de un cuerpo principal (2) donde ambos, el cuerpo principal (2) y el dobladillo (3) son partes del revestimiento de techo(10),
A continuación, la etapa c) que comprende calentar localmente el exceso del material que corresponde a la primera parte (3.1 ) del dobladillo (3) hace que la parte de la segunda capa autoportante (1 .2) que corresponde al exceso de material alcance un estado reblandecido y que una parte de la tercera capa posterior termoplástica (1 .3) correspondiente al exceso de material alcance un estado derretido.
A continuación, una etapa de plegado d) del exceso de material se lleva a cabo a lo largo de una línea de pliegue "s" que forma el dobladillo (3), dividiendo tal línea "s" el dobladillo (3) en dos partes, la primera parte (3.1 ) y una segunda parte (3.2) adyacente a la primera parte (3.1 ) y situada entre el cuerpo principal (2) y la primera parte del dobladillo (3).
Una vez terminada la etapa de plegado d), ha lugar la etapa de prensado e) del dobladillo (3), donde se lleva a cabo el estirado y aplastamiento de la primera parte ablandada (3.1 ) contra la segunda parte (3.2), de tal manera que la primera parte (3.1 ) se une a la segunda parte (3.2) por la acción de la parte derretida de la tercera capa termoplástica (1 .3) correspondiente a la primera parte (3.1 ).
En esta etapa el espesor de la primera parte (3.1 ) se reduce respecto del espesor de la segunda parte (3.2).
Particularmente se puede apreciar en la Figura 4, que el espesor "a" de la primera parte (3.1 ) es inferior a la mitad del espesor "b" de la segunda parte (3.2), debido a una compresión de la primera parte (3.1 ) que va precedida de un calentamiento local de dicha primera parte (3.1 ). Es muy importante localizar la aplicación de calor solo estrictamente al exceso de material (primera parte (3.1 )) con el fin de conseguir el aspecto deseado. Este calentamiento local hace posible reducir solamente el espesor "a" de la primera parte (3.1 ).
Los diferentes espesores "a" y "b" de la primera parte (3.1 ) y la segunda parte (3.2) del dobladillo (3) se relacionan directamente con la nitidez del perímetro acabado resultante (3.3) mejorando el aspecto del revestimiento de techo acabado(10) percibido desde el interior del vehículo.
Finalmente, una etapa de enfriamiento f) de la primera parte (3.2) del dobladillo (3) se lleva a cabo con el fin de obtener el perímetro acabado (3.3) del revestimiento de techo (10) formado por el dobladillo (3) y el cuerpo principal (2).

Claims

REIVINDICACIONES
1 . Revestimiento de techo para vehículos con un perímetro acabado que comprende: un cuerpo laminado conformado (1 ) que comprende las siguientes capas:
- una primera capa de tapizado (1 .1 ),
- una segunda capa autoportante termoendurecible (1 .2) y
- una tercera capa posterior termoplástica (1 .3), en el cual dicha segunda capa autoportante (1 .2) se sitúa entre dicha primera capa de tapizado (1 .1 ) y dicha tercera capa posterior (1 .3), en el cual dicho cuerpo laminado conformado (1 ) se forma por la conformación simultánea de dicha capas, en el cual dicho cuerpo laminado conformado (1 ) comprende a su vez un cuerpo principal (2) y al menos un dobladillo (3), el al menos un dobladillo (3) situado justo al lado del cuerpo principal (2) y a lo largo de al menos una parte del perímetro del revestimiento de techo (10) está dividido en dos partes por una línea de pliegue "s":
- una primera parte (3.1 ) del dobladillo (3) formada por un exceso de material plegado del revestimiento de techo (10) a lo largo de línea de pliegue "s",
- una segunda parte (3.2) del dobladillo (3) formada por una parte adyacente a la primera parte (3.1 ) que se sitúa entre la primera parte (3.1 ) y el cuerpo principal (2), en el cual la primera parte (3.1 ) está sobre la segunda parte (3.2) y en contacto con la misma, y ambas partes (3.1 , 3.2), la primera y la segunda partes, se unen mediante la tercera capa posterior termoplástica (1 .3), de tal manera que no se usan medios de conexión adicionales, y en el cual la primera parte (3.1 ) del dobladillo (3) se comprime de tal manera que el espesor de primera parte (3.1 ) es inferior a la mitad del espesor de la segunda parte (3.2) definiendo un perímetro acabado (3.3).
2. Revestimiento de techo para vehículos con un perímetro acabado según la reivindicación 1 caracterizado porque la segunda capa autoportante termoendurecible (1 .2) comprende una lamina formada por una capa de fibras de refuerzo y una capa de espuma termoendurecible donde la capa de fibras de refuerzo se conectan mediante un adhesivo termoendurecible.
3. Procedimiento de obtención de un revestimiento de techo para vehículos con un perímetro acabado que se forma mediante un cuerpo laminado conformado (1 ) que a su vez se forma mediante un cuerpo principal conformado (2) y un dobladillo (3), en el cual el procedimiento comprende las siguientes etapas: a) Proporcionar un revestimiento de techo (10) que comprende: un cuerpo laminado conformado (1 ) que comprende las siguientes capas superpuestas:
Una primera capa de tapizado (1 .1 ),
Una segunda capa autoportante termoendurecible (1 .2)
Una tercera capa posterior termoplástica (1 .3), una primera capa de tapizado, en el cual dicha segunda capa autoportante termoendurecible (1 .2) se sitúa entre dicha primera capa de tapizado (1 .1 ) y dicha tercera capa posterior (1 .3), en el cual dicho cuerpo conformado se forma mediante el conformado simultáneo de dicha capas, b) cortar el material de desecho del cuerpo laminado conformado (1 ), dejar al menos un exceso de material que corresponde a una primera parte (3.1 ) del dobladillo (3) del revestimiento de techo (10) a lo largo al menos de una parte del perímetro de dicha cuerpo laminado conformado (1 ), c) calentar localmente el exceso de material de tal manera que la parte de la segunda capa autoportante (1 .2) correspondiente al exceso de material alcanza un estado reblandecido y que una parte de la tercera capa posterior termoplástica (1 .3) correspondiente al exceso de material alcanza un estado derretido, etapa de plegado del exceso de material a lo largo de una línea de pliegue "s" que forma el dobladillo (3), dividiendo tal línea "s" el dobladillo (3) en dos partes, la primera parte (3.1 ) y una segunda parte (3.2) adyacente a la primera parte (3.1 ) y situada entre el cuerpo principal (2) y la primera parte del dobladillo (3), etapa de prensado del dobladillo (3), estirado y aplastamiento de la primera parte ablandada (3.1 ) contra la segunda parte (3.2), de tal manera que la primera parte (3.1 ) se une a la segunda parte (3.2) por la acción de la parte derretida de la tercera capa termoplástica (1 .3) correspondiente a la primera parte (3.1 ),
f) Enfriar la primera parte (3.1 ) del dobladillo (3) para obtener el perímetro acabado (3.3) del revestimiento de techo (10).
4. Procedimiento de obtención de un revestimiento de techo para vehículos con un perímetro acabado según la reivindicación 3 caracterizado porque segunda capa autoportante termoendurecible (1 .2) comprende una lamina formada por al menos una capa de fibras de refuerzo y una capa de espuma termoendurecible donde la capa de fibras de refuerzo se conectan mediante un adhesivo termoendurecible.
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