ES2247143T3 - Procedimiento de revestimiento y pieza correspondiente. - Google Patents
Procedimiento de revestimiento y pieza correspondiente.Info
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Abstract
Procedimiento de fabricación de una pieza revestida (2), en particular para un vehículo automóvil, del tipo que comprende una estructura en material plástico inyectado (4) revestida, al menos en una primera zona de la superficie, con un revestimiento principal (6) y, al menos en una segunda zona de la superficie, con un revestimiento secundario (14), estando dicha segunda zona de superficie rodeada, al menos en una parte de su contorno, por dicha primera zona, caracterizado porque comprende las etapas siguientes: - se recorta una pieza en bruto principal (22) del revestimiento principal (6) de tamaño superior a la superficie de dicha primera zona, dejando un borde de apriete (24), - se recorta una pieza en bruto secundaria (30) del revestimiento secundario (14) de tamaño y forma que se correspondan sensiblemente con dicha segunda zona, - se solidariza la pieza en bruto secundaria (30) con la pieza en bruto principal (22), en una superficie de dicha pieza en bruto principal (22) destinadaa quedar vista, en el lugar que se corresponda con dicha segunda zona, - se coloca el conjunto pieza en bruto principal (22)/pieza en bruto secundaria (30) en un molde (52), sobre un marco de apriete (64), el cual posiciona el borde de apriete (24) de la pieza en bruto principal (22), - se cierra el molde (52), conformándose el conjunto pieza en bruto principal (22)/pieza en bruto secundaria (30) al menos en parte según la forma del molde (52) en el momento del cierre, - se sobremoldea con material plástico (4), el conjunto pieza en bruto principal (22) pieza en bruto secundaria (30) por el lado de la pieza en bruto principal (22) opuesto a la pieza en bruto secundaria (30), - se deja endurecer el material plástico (4) y se desmoldea el conjunto de estructura y - se recorta el borde de apriete (24) de la pieza en bruto principal (22).
Description
Procedimiento de revestimiento y pieza
correspondiente.
La presente invención se refiere a un
procedimiento de fabricación de una pieza revestida, en particular
para un vehículo automóvil, según el preámbulo de la reivindicación
1.
La invención se aplica en particular a los
paneles interiores de automóviles.
En el estado de la técnica, se conocen paneles
interiores de puertas de automóvil que se fabrican de material
plástico. Una gran parte de la superficie vista, en el estado
montado del panel, está revestida de un revestimiento principal, por
ejemplo una lámina de material plástico. Estas láminas son
generalmente económicas, pero presentan inconvenientes desde el
punto de vista óptico o ergonómico. Por ejemplo, son desagradables
al tacto. Este es el motivo por el que no se utilizan dichas láminas
para la zona de apoyabrazos de los paneles interiores. En
consecuencia, se prevé un segundo revestimiento en la zona de
apoyabrazos, revestimiento que está fabricado en otro material, por
ejemplo tejido. Estos materiales son habitualmente más caros que las
láminas de plástico.
En el estado de la técnica se fabrican los
paneles interiores del siguiente modo.
La zona del segundo revestimiento se realiza
separadamente, ya sea por sobremoldeado o bien por encolado del
segundo revestimiento sobre una pieza de estructura inyectada, y es
ensamblada a continuación con el panel inferior. En este caso, el
segundo revestimiento es sujetado por un marco de apriete durante el
sobremoldeo o durante el encolado, con el fin de evitar la formación
de pliegues.
En el caso de utilización de un segundo
revestimiento en un material termoformable, el segundo revestimiento
es previamente termoformado, recortado y pegado. A continuación es
sobremoldeado al mismo tiempo que el revestimiento principal del
panel interior de puerta. Aquí también, el segundo revestimiento
debe ser sujetado por un marco de apriete durante la operación de
termoformado.
Estas dos soluciones anteriormente mencionadas
necesitan un borde de apriete de las piezas en bruto del
revestimiento para asegurar el mantenimiento dentro del marco de
apriete. En consecuencia, estas soluciones utilizan una superficie
de revestimiento suplementaria, y que conlleva un coste de
fabricación elevado.
Por las patentes WO 98/31524 y
EP-A-482 270, se conocen
procedimientos de fabricación de piezas revestidas.
La invención tiene por objeto paliar estos
inconvenientes y proponer un panel interior de puerta revestida que
comporte una zona provista de un segundo revestimiento que tenga un
menor coste de fabricación.
A este efecto, la invención tiene por objeto un
procedimiento del tipo precitado, caracterizado porque comprende las
etapas de la parte caracterizante de la reivindicación 1.
Según unos modos de realización particulares, el
procedimiento según la invención puede comportar una o varias de las
características según las reivindicaciones dependientes 2 a 13.
La invención tiene igualmente por objeto una
pieza revestida fabricada según uno de los procedimientos
precitados, caracterizada porque comprende las características de la
reivindicación 14.
La pieza revestida según la invención puede
comportar una o varias de las características según las
reivindicaciones 15 a 18.
Se comprenderá mejor la invención con la
siguiente descripción dada únicamente a título de ejemplo y
realizada con referencia a los dibujos adjuntos en los cuales:
- la Figura 1 es una vista esquemática lateral de
un primer modo de realización de un panel interior de puerta según
la invención;
- la Figura 2 es una vista en planta de un
conjunto de dos piezas en bruto de revestimiento según la
invención;
- la Figura 3 es una vista esquemática en sección
de una prensa para la fabricación del conjunto de la Figura 2;
- la Figura 4 es una vista desde abajo del
taladro de la prensa de la Figura 3;
- la Figura 5 es una vista esquemática en sección
de un molde de inyección para la fabricación del panel de la Figura
1 en el estado abierto;
- la Figura 6 es el molde de la Figura 5 en el
estado cerrado;
- la Figura 7 es una vista esquemática lateral de
un segundo modo de realización de un panel interior de puerta según
la invención;
- la Figura 8 es una vista en planta de un
conjunto de dos piezas en bruto de revestimiento para el panel de
la Figura 7;
- la Figura 9 es una vista esquemática en sección
de una prensa para la fabricación de un conjunto de la Figura
8;
- la Figura 10 es una vista esquemática en
sección de un molde de inyección para la fabricación del panel de
la Figura 7 en el estado abierto;
- la Figura 11 es el molde de la Figura 10 en el
estado cerrado; y
- las Figuras 12A a 12C son vistas laterales, en
sección, de diferentes modos de realización de apoyabrazos.
En la Figura 1, se ha representado un panel
interior de puerta para automóvil designado por la referencia
general 2.
El panel interior 2 se fabrica a partir de una
pieza de material plástico inyectado 4.
Esta pieza está revestida en toda su superficie
vista en el estado montado, es decir su superficie interior, con un
revestimiento principal 6. Este revestimiento principal 6 es por
ejemplo una lámina de material plástico (PVC, por ejemplo) o de
cuero económico.
El panel de puerta 2 comporta unos orificios para
componentes, por ejemplo para un recinto acústico 8, y
emplazamientos para una guantera 10. Comporta además una zona
bombeada 12 que forma apoyabrazos.
La zona de apoyabrazos 12 está revestida con un
revestimiento secundario 14 de un material seleccionado como, por
ejemplo, un tejido. El revestimiento secundario 14 está solidarizado
con el revestimiento principal 6.
En este caso, el revestimiento secundario 14 es
pegado directamente sobre el revestimiento principal 6. Se oculta el
borde 16 del revestimiento secundario en una ranura 18 que presenta
la pieza inyectada (ver Figura 6 a continuación).
Con referencia a las Figuras 2 a 6, se describirá
más detalladamente el procedimiento de fabricación de este
panel.
En la Figura 2, se observa un conjunto 20 de dos
piezas en bruto de revestimiento para el panel de puerta 2.
El conjunto comporta una pieza en bruto 22 de
revestimiento principal 6 de forma rectangular. Como variante, la
pieza en bruto puede presentar una forma trapezoidal. La pieza en
bruto 22 presenta una zona 23 que se corresponde con la superficie
de revestimiento del panel de puerta 2. Se observa que la pieza en
bruto principal 22 tiene una superficie mayor que la superficie
revestida 23 del panel de puerta 2 y comprende un borde de apriete
24 para el mantenimiento de la pieza en bruto principal 22 dentro de
un molde. La pieza en bruto principal 22 comporta además, en su
borde de apriete 24, cuatro orificios de posicionamiento 26.
El conjunto de piezas en bruto 20 comporta además
una pieza en bruto secundaria 30. Esta pieza en bruto secundaria 30
tiene una forma que se corresponde con la forma de la zona de
apoyabrazos 12 del panel de puerta 2 tras la conformación, cuando
se cierra el molde de inyección (ver a continuación).
La pieza en bruto secundaria 30 se pega con la
pieza en bruto principal 22. El pegamento utilizado es un adhesivo
para pegar por adherencia a temperatura ambiente. Se aplica sobre
las dos superficies de las piezas en bruto a unir.
Una lámina 31 de protección térmica de las dos
piezas en bruto 22, 30, puede pegarse sobre la superficie de la
pieza en bruto principal 22 opuesta a la pieza en bruto secundaria
30. Esta lámina 31 protege las dos piezas en bruto 22, 30 de las
degradaciones térmicas.
Hay que señalar que cuando las piezas en bruto
22, 30 presentan unas propiedades de estiramiento diferentes en
función de la dirección, la pieza en bruto en cuestión está
orientada del modo apropiado a la forma a realizar.
En la Figura 3, se ha representado una prensa
para ensamblar las dos piezas en bruto.
La prensa 40 comporta una matriz 42 sensiblemente
plana que tiene un orificio que se corresponde con la pieza en bruto
principal 22. Comporta cuatro talones de posicionamiento 44 que
cooperan con los orificios de posicionamiento 26 de la pieza en
bruto principal 22.
La prensa 40 comporta además un taladro 46
sensiblemente plano que tiene un orificio 48 que se corresponde con
la forma de la pieza en bruto secundaria 30 (ver Figura 4). Para el
posicionamiento relativo del taladro 46 en relación con la matriz
42, éste comporta igualmente unos orificios de posicionamiento 50
que cooperan con los talones de posicionamiento 44 de la matriz 42
(Figura 3).
Con referencia a las Figuras 5 y 6, se observa
un molde de inyección 52 para la fabricación del panel de puerta 2
de la Figura 1. El molde de inyección 52 comprende un semimolde
superior 54 de forma general cóncava así como un semimolde inferior
56 de forma general convexa. El semimolde superior 54 comporta un
nervio 58 que rodea la parte del apoyabrazos del molde. Este nervio
58 coopera con una ranura 60 que presenta el semimolde inferior 56.
El nervio y la ranura forman, en la pieza inyectada 4, la ranura 18
que oculta el borde 16 de la pieza en bruto secundaria. El
semimolde inferior 56 presenta un canal de inyección 61 que
desemboca en medio de la superficie de moldeo de ésta.
El molde 52 comporta además un marco de apriete
64 que rodea completamente el semimolde inferior 56 convexo. Este
marco de apriete 64 es móvil verticalmente en relación con el
semimolde inferior 56 y, en la salida, se encuentra por encima de
éste.
El marco de apriete 64 comporta unas varillas de
posicionamiento 66 que sobresalen hacia arriba y que están
dispuestas del mismo modo que los talones 44 de la matriz 42 de la
prensa de ensamblaje 40. Las varillas 66 cooperan con unos orificios
correspondientes que presenta el semimolde superior 54. El conjunto
pieza en bruto principal 22/pieza en bruto secundaria 30 es
posicionado por el marco de apriete 64, por medio de los orificios
de posicionamiento 26 de la pieza en bruto principal 22, y es
apretado entre el marco 64 y una superficie periférica inferior 68
del semimolde superior 54.
La pieza en bruto principal 22 desempeña entonces
el papel de borde de apriete para la pieza en bruto secundaria
30.
En la figura 6, se observa el molde 52 en el
estado cerrado. Se inyecta la materia plástica en el molde, por el
lado de la pieza en bruto principal 22 opuesta a la pieza en bruto
secundaria 30, por el canal de inyección 61.
Se fabrica el panel de puerta del siguiente
modo.
En primer lugar se recorta la pieza en bruto
principal 22 del revestimiento principal dándole forma rectangular.
A continuación se recorta la pieza en bruto 30 del revestimiento
secundario dándole la forma que corresponda a la forma de la segunda
zona del panel de puerta. A continuación, se coloca la pieza en
bruto principal 22 dentro la matriz de la prensa 40, y se coloca la
pieza en bruto secundaria 30 dentro del orificio correspondiente 30
del taladro 46.
Se aplica la cola sobre las superficies de las
dos piezas en bruto 22, 30 antes de ser pegadas.
A continuación se aprietan las dos piezas en
bruto 22, 30 la una contra la otra, se retira el taladro 46 y se
saca el conjunto de las dos piezas en bruto 22, 30 de la matriz.
Se coloca el conjunto de las dos piezas en bruto
22, 30 en el marco de apriete 64 del molde abierto, la pieza en
bruto secundaria 30 dirigida hacia arriba. Se obtiene el
posicionamiento exacto con las varillas de posicionamiento 66 del
marco de apriete y los orificios de posicionamiento 26
correspondientes de la pieza en bruto principal. Se cierra el molde.
Cuando se cierra el molde 52, las dos piezas en bruto 22, 30 son
parcialmente estiradas simultáneamente según la forma
tridimensional del molde sin que aparezcan pliegues. Toman entonces
más o menos la forma final de los revestimientos 6, 14. Durante esta
etapa, el marco 64 se repliega hacia abajo en el semimolde inferior
56.
Se inyecta la materia plástica en el molde sobre
la superficie inferior de la lámina 31, es decir en el lado de la
pieza en bruto principal 22 opuesto a la pieza en bruto secundaria
30. La presión de inyección confiere la forma final a los
revestimientos 6, 14.
Finalmente, se deja endurecer el plástico, se
abre el molde 52 y se retira la pieza esbozada del panel de
puerta.
Se acaba el panel interior 2 de puerta recortando
el borde de apriete 24 excedentario del revestimiento principal
6.
Hay que señalar que las varillas de
posicionamiento (44, 64) de los diferentes dispositivos están
alineadas según un sistema referencial común en todas las etapas del
procedimiento. Así, se garantiza la alineación de las piezas entre
sí.
Hay que señalar que el revestimiento principal 6
protege el revestimiento secundario de las degradaciones debidas a
la temperatura y presión de material plástico, durante la
inyección
El hecho de que el material plástico no
atraviese el revestimiento principal 6 hace que se conserve la
estructura de la superficie, por ejemplo terciopelo, del
revestimiento secundario 14, de modo que no se necesita utilizar
medios suplementarios de protección de este revestimiento
secundario.
En las Figuras 7 a 12C, se ha representado un
segundo modo de realización de la invención. A continuación, se
describen las diferencias en relación con el primer modo de
realización anteriormente descrito.
La Figura 7 muestra un segundo modo de
realización de un panel interior de puerta 80 según la
invención.
La diferencia en relación con el panel del primer
modo de realización, es que la superficie vista del panel 80 en el
estado montado sólo está revestida parcialmente con revestimiento
principal 6.
Este panel de puerta 80 comporta pues una parte
82 no revestida de material plástico inyectado 4 visto.
La zona de transición 84 entre las partes
revestida y no revestida 82 está disimulada por una ranura 86 que
presenta el panel, análoga a la ranura de ocultación 18 del borde
del revestimiento secundario 14.
Además, el panel 80 comporta una placa 90 de
espuma de materia plástica en la zona 12 convexa que forma
apoyabrazos. Esta placa 90 está emparedada entre el revestimiento
principal 6 y el revestimiento secundario 14. Está completamente
rodeada por una zona marginal del revestimiento secundario 14. En la
zona marginal, el revestimiento secundario 14 se solidariza
directamente con el revestimiento principal 6. En una variante, la
placa puede estar rodeada en gran parte de su contorno por la zona
marginal 14.
La Figura 8 muestra el conjunto de dos piezas en
bruto con la placa 90 de espuma incorporada.
Se observa que la pieza en bruto principal 22
tiene una forma sensiblemente rectangular, siendo los tres lados del
borde de apriete 24, que corresponden a los lados del panel 80
revestidos hasta el borde de este panel, idénticos a los del
conjunto 20 de la Figura 2.
El lado libre 92 que corresponde a la zona de
transición 84 está conformado por corte según el trazado de esta
zona 84.
En la Figura 9, se observa que un orificio 96
suplementario está previsto en el taladro 46, orificio 96 que se
corresponde con la forma de la placa 90 de espuma.
El molde 52 representado en las Figuras 10 y 11
comprende un nervio 98 y una ranura 100 suplementarios para formar
la zona de transición 84 del panel.
El marco de apriete 64 del molde 52 se modifica
de modo que tenga en cuenta la posición desplazada de los orificios
de posicionamiento 26. El marco de apriete 64 del molde sólo sujeta
la pieza en bruto principal 22 en los tres lados del borde de
apriete 24, no sujetándola en el lado libre. El lado 102 del marco
de apriete 64 y el lado 104 del semimolde superior 54 que
corresponde al lado libre del panel tienen unos perfiles
complementarios con el fin de cerrar el molde de modo estanco al
material plástico líquido durante la inyección.
En las Figuras 12A a 12C, se han representado
diferentes formas de apoyabrazos 12 que se pueden fabricar por el
procedimiento según la invención.
En la Figura 12A, la forma del borde superior de
la placa 90 de espuma de material plástico es vista y constituye una
pestaña 120A, mientras que la pared de la pieza de material plástico
4 del panel de puerta 80 tiene una curvatura continua en esta
zona.
En la Figura 12B, el borde superior de la placa
90 de espuma de materia plástica resulta invisible porque está
alojado en un orificio 120B que presenta la pared del panel de
puerta 80. Por consiguiente, la tensión ejercida por la placa 90 en
el revestimiento secundario 14 disminuye en relación con la forma de
la Figura 12A.
El borde superior de la placa 90 de espuma puede
estar completamente oculto en un hueco 120C del panel, como muestra
la Figura 12C.
En su borde opuesto, la placa 90 de espuma se
para; en los tres modos de realización, en donde se encuentra un
borde convexo 122 del apoyabrazos (lado izquierdo en las Figuras 12A
a 12C). El hinchado de la espuma tras el desmoldeo es progresivo
gracias a la tensión del tejido del revestimiento secundario
14.
14.
Se constata que el procedimiento según la
invención permite fabricar un panel de puerta que comporta unas
zonas revestidas de diferentes revestimientos, sin la necesidad de
bordes de apriete para los revestimientos secundarios ni para la
placa de espuma de material plástico.
Así, se ahorra material de fabricación. Además,
dado que el panel de puerta está fabricado sobremoldeando todos los
revestimientos en una sola etapa, la fabricación se efectúa más
rápidamente.
Por otra parte, se pueden ahorrar inversiones
específicas en las máquinas utilizadas para la conformación del
revestimiento secundario.
En una variante, la placa en espuma de material
plástico puede ser solidarizada con la pieza en bruto principal y/o
la pieza en bruto secundaria por medios distintos que por pegado,
por ejemplo por soldadura.
De modo general, los revestimientos, la placa de
espuma de material plástico y la lámina de protección térmica pueden
ser solidarizados entre sí por cualquier medio apropiado.
Hay que señalar que se pueden utilizar diferentes
técnicas de sobremoldeo para la fabricación del panel de puerta
según la invención, por ejemplo sobremoldeo por
inyección-compresión, por
extrusión-compresión o por termocompresión.
Claims (18)
1. Procedimiento de fabricación de una pieza
revestida (2), en particular para un vehículo automóvil, del tipo
que comprende una estructura en material plástico inyectado (4)
revestida, al menos en una primera zona de la superficie, con un
revestimiento principal (6) y, al menos en una segunda zona de la
superficie, con un revestimiento secundario (14), estando dicha
segunda zona de superficie rodeada, al menos en una parte de su
contorno, por dicha primera zona, caracterizado porque
comprende las etapas siguientes:
- -
- se recorta una pieza en bruto principal (22) del revestimiento principal (6) de tamaño superior a la superficie de dicha primera zona, dejando un borde de apriete (24),
- -
- se recorta una pieza en bruto secundaria (30) del revestimiento secundario (14) de tamaño y forma que se correspondan sensiblemente con dicha segunda zona,
- -
- se solidariza la pieza en bruto secundaria (30) con la pieza en bruto principal (22), en una superficie de dicha pieza en bruto principal (22) destinada a quedar vista, en el lugar que se corresponda con dicha segunda zona,
- -
- se coloca el conjunto pieza en bruto principal (22)/pieza en bruto secundaria (30) en un molde (52), sobre un marco de apriete (64), el cual posiciona el borde de apriete (24) de la pieza en bruto principal (22),
- -
- se cierra el molde (52), conformándose el conjunto pieza en bruto principal (22)/pieza en bruto secundaria (30) al menos en parte según la forma del molde (52) en el momento del cierre,
- -
- se sobremoldea con material plástico (4), el conjunto pieza en bruto principal (22) pieza en bruto secundaria (30) por el lado de la pieza en bruto principal (22) opuesto a la pieza en bruto secundaria (30),
- -
- se deja endurecer el material plástico (4) y se desmoldea el conjunto de estructura y
- -
- se recorta el borde de apriete (24) de la pieza en bruto principal (22).
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se solidariza la pieza en bruto
secundaria (30) con la pieza en bruto principal por encolado.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque se estiran, al menos parcialmente, la
pieza en bruto principal (22) y la pieza en bruto secundaria (30)
simultáneamente cuando se cierra el molde (52).
4. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque comprende además
las etapas siguientes:
- -
- se posiciona una placa (90) de espuma de materia plástica sobre la pieza en bruto principal (22) en una zona comprendida en el interior de dicha segunda zona,
- -
- se solidariza la pieza en bruto secundaria (30) con la superficie vista de la pieza en bruto principal (22), recubriendo al menos parcialmente, de preferencia completamente, la placa (90) de espuma.
5. Procedimiento según la reivindicación 4,
caracterizado porque se solidariza la placa (90) de espuma
con la pieza en bruto principal (22).
6. Procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado porque se solidariza la placa (90) de espuma
con la pieza en bruto principal por encolado.
7. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 4 a 6, caracterizado porque la placa de
espuma (90) está emparedada entre la pieza en bruto principal (22) y
la pieza en bruto secundaria (30) y porque la placa (90) está
rodeada al menos parcialmente, de preferencia completamente, por una
zona marginal de la pieza en bruto secundaria (22).
8. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la pieza
en bruto principal (22), se mantiene en todo su contorno, dentro
del marco de apriete (64).
9. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 7 de fabricación de una pieza parcialmente
revestida con el revestimiento principal en un lado,
caracterizado porque se recorta la pieza en bruto principal
(22) con una forma cuyo trazado por un lado del borde (92) se
corresponde al trazado del borde (84) entre el revestimiento
principal (6) y la parte no revestida (82) y porque se prevé el
borde de apriete (24) en los otros lados del borde.
10. Procedimiento según la reivindicación 8 ó 9,
caracterizado porque la pieza en bruto principal (22) tiene
una forma sensiblemente rectangular.
11. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque comporta
además las etapas siguientes:
- -
- se fija la pieza en bruto principal (22) dentro de una matriz (42) en una posición definida,
- -
- se fija la pieza en bruto secundaria (30) dentro de un orificio de un taladro (46) destinado a cooperar con una matriz (42), teniendo el orificio una forma complementaria a la de la pieza en bruto secundaria (30) y que está situado en un emplazamiento que corresponde al emplazamiento de la pieza en bruto secundaria (30) en la pieza en bruto principal (22),
- -
- se aplica el taladro (46) en la matriz (42), y
- -
- se retira el taladro (46) y se retira el conjunto pieza en bruto principal (22)/pieza en bruto secundaria (30) de la matriz (42).
12. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores caracterizado porque se utiliza
un sistema referencial común para todas las operaciones de
posicionamiento de las piezas las unas en relación con las
otras.
13. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se
solidariza, en particular por encolado, una lámina (31) de
protección térmica de la pieza en bruto principal (22) y de la pieza
en bruto secundaria (30) en la superficie de la pieza en bruto
principal (22) opuesta a la pieza en bruto secundaria (30).
14. Pieza revestida, del tipo que comprende un
revestimiento principal (6) y un revestimiento secundario (14) así
como una ranura (18) que presenta la superficie revestida,
correspondiéndose sensiblemente el contorno de la ranura (18) con el
contorno de dicho revestimiento secundario (14) y que recibe el
borde (16) de dicho revestimiento secundario ocultándolo,
comportando la pieza además una placa (90) de espuma de material
plástico apretada entre el revestimiento principal (6) y el
revestimiento secundario (14), caracterizada porque la pieza
está fabricada por un procedimiento según la reivindicación 7 ó una
de las reivindicaciones dependientes de la misma, y porque la placa
(90) está al menos parcialmente rodeada por una zona marginal de
dicho revestimiento secundario.
15. Pieza revestida según la reivindicación 14
fabricada por un procedimiento según la reivindicación 9 ó una de
las reivindicaciones dependientes de las mismas,
caracterizada porque comporta una ranura (86) que presenta la
superficie revestida y que recibe el borde libre (92) del
revestimiento principal (22) ocultándolo.
16. Pieza revestida según una cualquiera de las
reivindicaciones 14 a 15 fabricada por un procedimiento según la
reivindicación 13, caracterizada porque comporta una lámina
(31) de protección térmica de la pieza en bruto principal (22) y de
la pieza en bruto secundaria (30) fijada en la superficie de la
pieza en bruto principal (22) opuesta a la pieza en bruto secundaria
(30).
17. Pieza revestida según una cualquiera de las
reivindicaciones 14 a 16, caracterizada porque forma un panel
interior (2) de puerta de vehículo automóvil.
18. Pieza revestida según la reivindicación 17,
caracterizada porque comporta una zona que forma apoyabrazos
(12), y porque la placa (90) de espuma de materia plástica se
encuentra en la zona que forma apoyabrazos (12).
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