DE60112935T2

DE60112935T2 - Verfahren zur beschichtung und entsprechender gegenstand

Info

Publication number: DE60112935T2
Application number: DE60112935T
Authority: DE
Inventors: Serge Saint-Dizier
Original assignee: Faurecia Industries SAS
Current assignee: Faurecia Industries SAS
Priority date: 2000-06-21
Filing date: 2001-06-20
Publication date: 2006-02-09
Anticipated expiration: 2021-06-21
Also published as: JP2003535727A; DE60112935D1; EP1292440B1; WO2001098051A1; FR2810576A1; EP1292440A1; US20020162623A1; ATE302677T1; FR2810576B1; ES2247143T3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Teils insbesondere für ein Kraftfahrzeug gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf Innenblenden von Kraftfahrzeugen.
Aus dem Stand der Technik sind Innenblenden für Kraftfahrzeugtüren bekannt, die aus Kunststoffmaterial bestehen. Ein großer Teil der im montierten Zustand der Blende sichtbaren Oberfläche ist mit einer Hauptbeschichtung beschichtet, beispielsweise einer Folie aus Kunststoffmaterial. Diese Folien sind allgemein preiswert, aber weisen Nachteile in optischer oder ergonomischer Hinsicht auf. Beispielsweise sind sie unangenehm anzufassen. Deshalb werden diese Folien nicht für den Armlehnenbereich der Innenblenden verwendet. Folglich wird eine zweite Beschichtung für den Armlehnenbereich vorgesehen, und zwar eine Beschichtung, die aus einem anderen Material, beispielsweise aus Stoff besteht. Diese Materialien sind gewöhnlich teurer als Kunststofffolien.
Innenblenden werden im Stand der Technik auf folgende Weise hergestellt.
Der Bereich der zweiten Beschichtung wird getrennt entweder durch Überformen oder durch Befestigen der zweiten Beschichtung auf einem gespritzten Strukturteil hergestellt und dann auf der Innenblende angebracht. In diesem Fall wird die zweite Beschichtung von einem Spannrahmen während des Überformens oder während der Befestigung gehalten, um die Bildung von Falten zu vermeiden.
Im Falle der Verwendung einer zweiten Beschichtung aus einem warm verformbaren Material wird die zweite Beschichtung vorab warm verformt, ausgeschnitten und mit Leim bestrichen. Dann wird sie zugleich mit der Hauptbeschichtung der Türinnenblende überformt. Auch hierbei muss die zweite Beschichtung von einem Spannrahmen während des Warmverformungsvorgangs gespannt werden.
Diese beiden zuvor aufgeführten Lösungen erfordern eine Presskante der Beschichtungszuschnitte, um das Halten in dem Spannrahmen sicherzustellen. Folglich setzen diese Lösungen eine zusätzliche Beschichtungsoberfläche ein, was zu höheren Herstellungskosten führt.
Verfahren zur Herstellung beschichteter Teile sind aus den Schriften WO98/31524 und EP-A-482 270 bekannt.
Es ist ein Ziel der Erfindung, diesen Nachteilen abzuhelfen und eine beschichtete Türinnenblende vorzuschlagen, welche einen Bereich aufweist, der mit einer Sekundärbeschichtung versehen ist, welche geringere Herstellungskosten aufweist.
Hierzu hat die Erfindung ein Verfahren der zuvor genannten Art zum Gegenstand, das dadurch gekennzeichnet ist, dass es die Schritte des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 aufweist.
Gemäß besonderen Ausführungsformen kann das erfindungsgemäße Verfahren eines oder mehrere der Merkmale gemäß den abhängigen Ansprüchen 2 bis 13 aufweisen.
Die Erfindung hat ebenfalls ein beschichtetes Teil zum Gegenstand, das gemäß einem der zuvor genannten Verfahren hergestellt wurde, und das dadurch gekennzeichnet ist, dass es die Merkmale des Anspruchs 14 aufweist.
Das erfindungsgemäß beschichtete Teil kann eines oder mehrere der Merkmale gemäß den Ansprüchen 15 bis 18 aufweisen.
Die Erfindung wird besser verstanden werden bei der Lektüre der nachfolgenden, ausschließlich beispielhaft gegebenen Beschreibung, die unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen erstellt ist, in welchen:
1 eine schematische Seitenansicht einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Türinnenblende ist;
2 eine Draufsicht auf eine Anordnung aus zwei erfindungsgemäßen Beschichtungszuschnitten ist;
3 eine schematische Schnittansicht einer Presse für die Herstellung der Anordnung aus 2 ist;
4 eine Ansicht von unten des Stanzstempels der Presse aus der 3 ist;
5 eine schematische Schnittansicht einer Spritzform für die Herstellung der Blende der 1 im offenen Zustand ist;
6 die Form aus 5 im geschlossenen Zustand zeigt;
7 eine schematische Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Türinnenblende ist;
8 eine Draufsicht auf eine Anordnung aus zwei Beschichtungszuschnitten für die Blende aus 7 ist;
9 eine schematische Schnittansicht einer Presse für die Herstellung einer Anordnung aus 8 ist;
10 eine schematische Schnittansicht einer Spritzform für die Herstellung der Blende der 7 im offenen Zustand ist;
11 die Form aus 10 im geschlossenen Zustand zeigt; und
die 12A bis 12C Seitenansichten im Schnitt von verschiedenen Ausführungsformen von Armlehnen sind.
In 1 ist eine Türinnenblende für ein Kraftfahrzeug dargestellt, die mit der allgemeinen Bezugszahl 2 bezeichnet ist.
Die Innenblende 2 ist aus einem Teil aus gespritzten Plastikmaterial 4 hergestellt.
Dieses Teil ist über seine gesamte, im montierten Zustand sichtbare Oberfläche, d.h. auf seiner Innenfläche, mit einer Hauptbeschichtung 6 beschichtet. Diese Hauptbeschichtung 6 besteht beispielsweise aus einer Folie aus Plastikmaterial (beispielsweise PVC) oder aus preiswertem Leder.
Die Türblende 2 weist Aussparungen für Komponenten, wie beispielsweise für eine Lautsprecherbox 8, und Stellen für ein Ablagefach 10 auf. Sie umfasst außerdem einen bauchig gewölbten Bereich 12, der eine Armlehne bildet.
Der Armlehnenbereich 12 ist mit einer Sekundärbeschichtung 14 aus einem ausgewählten Material, wie beispielsweise einem Stoff, beschichtet. Die Sekundärbeschichtung 14 ist mit der Hauptbeschichtung 6 einstückig ausgebildet.
Gegebenenfalls wird die Sekundärbeschichtung 14 direkt auf die Hauptbeschichtung 6 aufgeklebt. Die Kante 16 der Sekundärbeschichtung wird in einer Rille 18 versteckt, die in dem gespritzten Teil ausgebildet ist (siehe hiernach 6).
Unter Bezugnahme auf die 2 bis 6 wird nunmehr das Herstellungsverfahren für diese Blende in größeren Einzelheiten beschrieben.
In 2 ist eine Anordnung 20 aus zwei Beschichtungszuschnitten für die Türblende 2 zu erkennen.
Die Anordnung umfasst einen Zuschnitt 22 für die Hauptbeschichtung 6 mit rechteckiger Form. In einer Variante kann der Zuschnitt eine trapezförmige Form aufweisen. Der Zuschnitt 22 weist einen Bereich 23 auf, welcher der beschichteten Oberfläche der Türblende 2 entspricht. Es ist zu erkennen, dass der Hauptzuschnitt 22 eine größere Oberfläche aufweist als die beschichtete Oberfläche 23 der Türblende 2 und er eine Klemmkante 24 umfasst zum Halten den Hauptzuschnitts 22 in einer Pressform. Der Hauptzuschnitt 22 umfasst außerdem an seiner Klemmkante 24 vier Positionierungslöcher 26.
Die Anordnung aus Zuschnitten 20 weist außerdem einen zweiten Zuschnitt 30 auf. Dieser Sekundärzuschnitt 30 hat eine Form, welche der Form des Armlehnenbereichs 12 der Türblende 2 nach der Formgebung während des Schließens der Spritzform (siehe hiernach) entspricht.
Der Sekundärzuschnitt 30 ist auf den Hauptzuschnitt 22 aufgeklebt. Der verwendete Klebstoff ist ein Leim zum Kleben bei Raumtemperatur. Er wird auf die beiden Oberflächen der zu verbindenden Zuschnitte aufgebracht.
Eine Wärmeschutzfolie 31 für die beiden Zuschnitte 22, 30 kann auf die dem Sekundärzuschnitt 30 abgewandte Oberfläche des Hauptzuschnitts 22 aufgeklebt werden. Diese Folie 31 schützt die beiden Zuschnitte 22, 30 vor thermischen Schäden.
Es ist festzustellen, dass wenn die Zuschnitte 22, 30 unterschiedliche Streckeigenschaften in Abhängigkeit von der Richtung aufweisen, der betreffende Zuschnitt in geeigneter Weise mit der herzustellenden Form ausgerichtet wird.
In 3 ist eine Presse zum Zusammenfügen der beiden Zuschnitte dargestellt.
Die Presse 40 weist eine praktisch flach ausgebildete Matrize 42 auf, die eine Aussparung umfasst, welche dem Hauptzuschnitt 22 entspricht. Sie umfasst vier Positionierungsnocken 44, die mit den Positionierungslöchern 26 des Hauptzuschnittes 22 zusammenwirken.
Die Presse 40 weist außerdem einen praktisch flach ausgebildeten Stanzstempel 46 auf, der eine Aussparung 48 aufweist, welche der Form des Sekundärzuschnitts 30 entspricht (4). Für die relative Positionierung des Stanzstempels 46 bezüglich der Matrize 42, umfasst dieser auch Positionierungslöcher 50, welche mit den Positionierungsnocken 44 der Matrize 42 zusammenwirken (3).
Unter Bezugnahme auf die 5 und 6, ist eine Spritzform 52 für die Herstellung der Türblende 2 aus der 1 zu erkennen. Die Spritzform 52 weist eine obere Halbform 54 mit allgemein konkaver Form sowie eine untere Halbform 56 mit allgemein konvexer Form auf. Die obere Halbform 54 weist eine Rippe 58 auf, die den Armlehnenbereich der Form umgibt. Diese Rippe 58 wirkt mit einer in der unteren Halbform 56 ausgebildeten Rille 60 zusammen. Die Rippe und die Rille bilden in dem gespritzten Teil 4 die Rille 18, welche die Kante 16 des Sekundärzuschnitts versteckt. Ein Spritzkanal 61 ist in der unteren Halbform 56 angeordnet und mündet in der Mitte von deren Formoberfläche.
Die Form 52 umfasst außerdem einen Spannrahmen 64, welcher die untere, konvexe Halbform 56 vollständig umgibt. Dieser Spannrahmen 64 ist vertikal bezüglich der unteren Halbform 56 beweglich und befindet sich zu Beginn oberhalb von dieser.
Der Spannrahmen 64 weist Positionierungsstangen 66 auf, die nach oben vorspringen, und die in der gleichen Weise wie die Nocken 44 der Matrize 42 der Montagepresse 40 angeordnet sind. Die Stangen 66 wirken mit entsprechenden Löchern zusammen, die in der oberen Halbform 54 ausgebildet sind. Die Anordnung aus Hauptzuschnitt 22 und Sekundärzuschnitt 30 wird von dem Spannrahmen 64 mit Hilfe der Positionierungslöcher 26 des Hauptzuschnitts 22 positioniert und zwischen dem Rahmen 64 und einer unteren Umgebungsfläche 68 der oberen Halbform 54 eingespannt.
Der Hauptzuschnitt 22 spielt demnach die Rolle der Klemmkante für den Sekundärzuschnitt 30.
In 6 ist die Form 52 im geschlossenen Zustand zu sehen. Plastikmaterial wird durch den Spritzkanal 61 in die Form auf der Seite des Hauptzuschnittes 22 eingespritzt, welche dem Sekundärzuschnitt 30 gegenüberliegt.
Die Türblende wird auf die folgende Art und Weise hergestellt.
Zunächst wird der Hauptzuschnitt 22 für die Hauptbeschichtung entlang einer rechteckigen Form ausgeschnitten. Dann wird der Zuschnitt 30 für die Sekundärbeschichtung entlang der Form ausgeschnitten, welche der Form des zweiten Bereiches der Türblende entspricht. Dann wird der Hauptzuschnitt 22 in der Matrize der Presse 40 angeordnet und der Sekundärzuschnitt 30 wird in der entsprechenden Aussparung 30 des Stanzstempels 46 angeordnet.
Klebstoff wird auf die Oberflächen der beiden miteinander zu verklebenden Zuschnitte 22, 30 aufgetragen.
Dann werden die beiden Zuschnitte 22, 30 gegeneinander gepresst, der Stanzstempel 46 wird zurückgezogen und die Anordnung aus den beiden Zuschnitten 22, 30 wird aus der Matrize genommen.
Die Anordnung aus den beiden Zuschnitten 22, 30 wird auf dem Spannrahmen 64 der offenen Form angeordnet, wobei der Sekundärzuschnitt 30 nach oben gerichtet ist. Die genaue Positionierung wird durch die Positionierungsstangen 66 des Spannrahmens und die entsprechenden Positionierungslöcher 26 des Hauptzuschnitts erreicht. Die Form wird geschlossen. Während des Schließens der Form 52, werden die beiden Zuschnitte 22, 30 gleichzeitig teilweise gemäß der dreidimensionalen Form der Pressform ohne Auftreten von Falten gezogen. Sie nehmen somit ungefähr die Endform der Beschichtungen 6, 14 an. Während dieses Schrittes klappt der Rahmen 64 nach unten in die untere Halbform 56 ein.
Plastikmaterial wird in die Form auf die untere Fläche der Folie 31, d.h. die dem Sekundärzuschnitt 30 abgewandte Seite des Hauptzuschnittes 22 gespritzt. Das Spritzpressen bringt die Beschichtungen 6, 14 in ihre Endform.
Dann lässt man das Plastikmaterial aushärten, die Form 52 wird geöffnet und das Rohteil der Türblende wird herausgenommen.
Die Innenblende 2 der Tür wird durch Abschneiden der überstehenden Klemmkante 24 der Hauptbeschichtung 6 fertig gestellt.
Es ist festzustellen, dass die Positionierungsstangen (44, 64) der unterschiedlichen Vorrichtungen gemäß einem allen Schritten des Verfahrens gemeinsamen Bezugssystem ausgerichtet sind. So ist die Ausrichtung der Teile miteinander sichergestellt.
Es ist festzustellen, dass die Hauptbeschichtung 6 die Sekundärbeschichtung vor Beschädigungen während des Einspritzens aufgrund der Temperatur und des Drucks des Plastikmaterials schützt.
Die Tatsache, dass das Plastikmaterial nicht die Hauptbeschichtung 6 durchquert, führt zu einer Bewahrung der Oberflächenstruktur, beispielsweise des Velours, der Sekundärbeschichtung 14, so dass es nicht erforderlich ist, zusätzliche Schutzvorrichtungen für diese Sekundärbeschichtung einzusetzen.
In den 7 bis 12C ist eine zweite Ausführungsform der Erfindung dargestellt. Nachfolgend werden die Unterschiede bezüglich der ersten hier oben beschriebenen Ausführungsform beschrieben.
7 zeigt eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Türinnenblende 80.
Als Unterschied gegenüber der Blende der ersten Ausführungsform ist die im montierten Zustand sichtbare Oberfläche der Blende 80 nur teilweise mit der Hauptbeschichtung 6 beschichtet.
Diese Türblende 80 umfasst somit einen sichtbaren, nicht mit gespritztem Plastikmaterial 4 beschichteten Bereich 82.
Der Übergangsbereich 84 zwischen dem beschichteten und nicht beschichteten Bereich 82 wird von einer in der Blende ausgebildeten Rille 86 versteckt, analog zu der Kaschierrille 18 für die Kante der Sekundärbeschichtung 14.
Außerdem weist die Blende 80 eine Platte 90 aus Plastikschaum in dem eine Armlehne bildenden, konvexen Bereich 12 auf. Diese Platte 90 ist in Sandwichform zwischen der Hauptbeschichtung 6 und der Sekundärbeschichtung 14 angeordnet. Sie ist vollständig von einem Randbereich der Sekundärbeschichtung 14 umgeben. In dem Randbereich ist die Sekundärbeschichtung 14 direkt einstückig auf der Hauptbeschichtung 6 ausgebildet. Als Variante kann die Platte über einen großen Teil ihres Umfangs von dem Randbereich 14 umgeben sein.
8 zeigt die Anordnung aus zwei Zuschnitten mit der eingebauten Platte 90 aus Schaum.
Es ist zu sehen, dass der Hauptzuschnitt 22 eine praktisch rechteckige Form aufweist, wobei die drei Seiten der Klemmkante 24, welche den Seiten der Blende 80 entsprechen, die bis zu dem Rand dieser Blende beschichtet sind, identisch mit denjenigen der Anordnung 20 aus 2 sind.
Die freie Seite 92, welche dem Übergangsbereich 84 entspricht, ist gemäß dem Verlauf dieses Bereiches 84 in Form geschnitten.
In 9 ist zu sehen, dass eine zusätzliche Aussparung 96 in dem Stanzstempel 46 vorgesehen ist, wobei die Aussparung 96 der Form der Platte 90 aus Schaum entspricht.
Die in den 10 und 11 dargestellte Pressform weist eine zusätzliche Rippe 98 und Rille 100 auf, um den Übergangsbereich 84 der Blende zu bilden.
Der Spannrahmen 64 der Form 52 ist derart verändert, dass er die verschobene Position der Positionierungslöcher 26 berücksichtigt. Der Spannrahmen 64 der Form hält den Hauptzuschnitt 22 nur an den drei Seiten der Klemmkante 24, die freie Seite wird nicht gehalten. Die Seite 102 des Spannrahmens 64 und die Seite 104 der oberen Halbform 54, welche der freien Seite der Blende entsprechen, weisen komplementäre Profile auf, um die Form in dichter Weise für das flüssige Plastikmaterial während des Einspritzens zu schließen.
In den 12A bis 12C sind verschiedene Armlehnenformen 12 dargestellt, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden können.
In 12A ist die Form der Oberkante der Platte 90 aus Plastikschaum sichtbar und bildet einen Wulst 120A, während die Wand des Teils aus Plastikmaterial 4 der Türblende 80 eine durchgehende Krümmung in diesem Bereich aufweist.
In 12B ist die Oberkante der Platte 90 aus Plastikschaum dadurch unsichtbar gemacht worden, dass sie in einer Aussparung 120B aufgenommen ist, welche in der Wand der Türblende 80 ausgebildet ist. Folglich wird die von der Platte 90 auf die Sekundärbeschichtung 14 ausgeübte Spannung im Vergleich zu der Form der 12A verringert.
Die Oberkante der Platte 90 aus Schaum kann vollständig in einem Hohlraum 120C der Blende versteckt werden, wie 12C zeigt.
An ihrer gegenüberliegenden Kante ist die Platte 90 aus Schaum in den drei Ausführungsformen an der Stelle einer konvexen Kante 122 der Armlehne (linke Seite in den 12A bis 12C) festgehalten. Das Aufblasen des Schaums nach dem Herausnehmen aus der Form ist fortschreitend dank der Spannung des Stoffes der Sekundärbeschichtung 14.
Es ist festzustellen, dass das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht, eine Türblende herzustellen, welche mit unterschiedlichen Beschichtungen beschichtete Bereiche aufweist, ohne dass eine Klemmkante für die Sekundärbeschichtungen und für die Platte aus Plastikschaum erforderlich ist.
So wird Herstellungsmaterial eingespart. Außerdem Läuft die Herstellung schneller ab, vorausgesetzt, dass die Türblende durch Überformen aller Beschichtungen in einem einzigen Schritt hergestellt wird.
Außerdem können spezielle Investitionen in Maschinen, die für die Formgebung der Sekundärbeschichtung eingesetzt werden, eingespart werden.
Als Variante kann die Platte aus Plastikschaum mit dem Hauptzuschnitt und/oder Sekundärzuschnitt durch andere Mittel als durch Kleben, beispielsweise durch Verschweißung, einstückig ausgebildet werden.
Allgemein können die Beschichtungen, die Platte aus Plastikschaum und die Wärmeschutzfolie miteinander durch jedes geeignete Mittel einstückig ausgebildet werden.
Es ist festzustellen, dass verschiedene Techniken des Überformens für die Herstellung der erfindungsgemäßen Türblende eingesetzt werden können, beispielsweise das Überformen durch Einspritzen-Zusammendrücken, durch Extrudieren-Zusammendrücken oder durch Thermokompression.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Teils (2) insbesondere für ein Kraftfahrzeug, der Art mit einer Struktur aus einem gespritzten Plastikmaterial (4), welche in zumindest einem ersten Bereich der Oberfläche mit einer Hauptbeschichtung (6) und in zumindest einem zweiten Bereich der Oberfläche mit einer Sekundärbeschichtung (14) beschichtet ist, wobei der zweite Bereich der Oberfläche über zumindest einen Teil seines äußeren Umfangs von dem ersten Bereich umgeben ist, dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Schritte umfasst: – ein Hauptzuschnitt (22) der Hauptbeschichtung (6) mit einer größeren Größe als die Oberfläche des ersten Bereiches wird unter Stehenlassen einer Klemmkante (24) ausgeschnitten, – ein Sekundärzuschnitt (30) der Sekundärbeschichtung (14) in der Größe und Form, die praktisch dem zweiten Bereich entsprechen, wird ausgeschnitten, – der Sekundärzuschnitt (30) wird mit dem Hauptzuschnitt (22) auf einer Oberfläche, die dafür bestimmt ist, von diesem Hauptzuschnitt (22) sichtbar zu bleiben, an der Stelle einstückig ausgebildet, die dem zweiten Bereich entspricht, – die Anordnung aus Hauptzuschnitt (22)/Sekundärzuschnitt (30) wird in einer Pressform (52) auf einem Spannrahmen (64) angeordnet, welcher die Klemmkante (24) des Hauptzuschnitts (22) positioniert, – die Pressform (52) wird geschlossen, wobei die Anordnung aus Hauptzuschnitt (22)/Sekundärzuschnitt (30) zumindest teilweise gemäß der Form der Pressform (52) während des Schließens in Form gebracht wird, – die Anordnung aus Hauptzuschnitt (22)/Sekundärzuschnitt (30) wird auf der Seite des Hauptzuschnitts (22), die dem Sekundärzuschnitt (30) gegenüberliegt, mit Plastikmaterial (4) überformt, – das Plastikmaterial (4) wird dem Aushärten überlassen und die Strukturanordnung wird aus der Pressform genommen, und – die Klemmkante (24) des Hauptzuschnitts (22) wird ausgeschnitten.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Sekundärzuschnitt (30) mit dem Hauptzuschnitt durch Verklebung einstückig ausgebildet wird.
Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptzuschnitt (22) und der Sekundärzuschnitt (30) gleichzeitig während des Schließens der Pressform (52) zumindest teilweise streckgezogen werden.
Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass es außerdem die folgenden Schritte umfasst: – eine Platte (90) aus Plastikschaum wird auf dem Hauptzuschnitt (22) in einem Bereich angeordnet, der innerhalb des zweiten Bereiches liegt, – der Sekundärzuschnitt (30) wird mit der sichtbaren Oberfläche des Hauptzuschnitts (22) einstückig ausgebildet, indem die Platte (90) aus Schaum zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig, abgedeckt wird.
Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (90) aus Schaum mit dem Hauptzuschnitt einstückig ausgebildet wird.
Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (90) aus Schaum mit dem Hauptzuschnitt durch Verklebung einstückig ausgebildet wird.
Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte aus Schaum (90) in Sandwichform zwischen den Hauptzuschnitt (22) und den Sekundärzuschnitt (30) genommen wird, und dass die Platte (90) zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig, von einem Randbereich des Sekundärzuschnitts (30) umgeben ist.
Verfahren gemäß irgendeinem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptzuschnitt (22) über seinen gesamten äußeren Umfang in dem Spannrahmen (64) gehalten wird.
Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7 zur Herstellung eines teilweise, auf einer Seite mit der Hauptbeschichtung beschichteten Teiles, dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptzuschnitt (22) aus einer Form ausgeschnitten wird, deren Verlauf auf einer Seite des Randes (92) dem Verlauf der Kante (84) zwischen der Hauptbeschichtung (6) und dem nicht beschichteten Bereich (82) entspricht, und dass die Klemmkante (24) an den anderen Seiten des Randes vorgesehen wird.
Verfahren gemäß Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptzuschnitt (22) eine praktisch rechteckige Form aufweist.
Verfahren gemäß irgendeinem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es außerdem die folgenden Schritte aufweist: – der Hauptzuschnitt (22) wird in einer Matrize (42) in einer definierten Position befestigt, – der Sekundärzuschnitt (30) wird in einer Aussparung eines Stanzstempels (46) befestigt, der dafür bestimmt ist, mit einer Matrize (42) zusammenzuwirken, wobei die Aussparung eine komplementäre Form zu derjenigen des Sekundärzuschnitts (30) aufweist und an einer Stelle angeordnet ist, welche der Stelle des Sekundärzuschnitts (30) auf dem Hauptzuschnitt (22) entspricht, – der Stanzstempel (46) wird auf die Matrize (42) aufgesetzt, und – der Stanzstempel (46) und die Anordnung aus Hauptzuschnitt (22)/Sekundärzuschnitt (30) werden von der Matrize (42) hochgenommen.
Verfahren gemäß irgendeinem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein gemeinsames Referenzsystem für alle Positionierungsvorgänge der Teile zueinander verwendet wird.
Verfahren gemäß irgendeinem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Wärmeschutzfolie (31) für den Hauptzuschnitt (22) und den Sekundärzuschnitt (30) insbesondere durch Verklebung auf der Oberfläche des Hauptzuschnitts (22), welche dem Sekundärzuschnitt (30) gegenüberliegt, einstückig ausgebildet wird.
Beschichtetes Teil der Art mit einer Hauptbeschichtung (6) und einer Sekundärbeschichtung (14) sowie einer Auskehlung (18), die in der beschichteten Oberfläche angeordnet ist, wobei der äußere Umfang der Auskehlung (18) praktisch dem äußeren Umfang der Sekundärbeschichtung (14) entspricht und die Kante (16) der Sekundärbeschichtung aufnimmt, wobei er sie verdeckt, wobei das Teil außerdem eine Platte (90) aus Plastikschaum aufweist, die zwischen der Hauptbeschichtung (6) und der Sekundärbeschichtung (14) festgeklemmt ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Teil durch ein Verfahren gemäß Anspruch 7 oder einem der davon abhängigen Ansprüche hergestellt wird, und dass die Platte (90) zumindest teilweise von einem Randbereich der Sekundärbeschichtung umgeben ist.
Beschichtetes Teil gemäß Anspruch 14, das durch ein Verfahren gemäß Anspruch 9 oder einem der davon abhängigen Ansprüche hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass es eine in der beschichteten Oberfläche ausgeführte Auskehlung (86) aufweist, welche die freie Kante (92) der Hauptbeschichtung (22) aufnimmt, wobei sie sie verdeckt.
Beschichtetes Teil gemäß irgendeinem der Ansprüche 14 bis 15, das durch ein Verfahren gemäß Anspruch 13 hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Wärmeschutzfolie (31) für den Hauptzuschnitt (22) und den Sekundärzuschnitt (30) aufweist, welche auf der Oberfläche des Hauptzuschnitts (22), die dem Sekundärzuschnitt gegenüberliegt, befestigt ist.
Beschichtetes Teil gemäß irgendeinem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass es eine innere Türplatte (2) für ein Kraftfahrzeug bildet.
Beschichtetes Teil gemäß Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass es einen Bereich aufweist, der eine Armlehne (12) bildet, und dass sich die Platte (90) aus Plastikschaum in dem Bereich befindet, der die Armlehne (12) bildet.