WO2012005105A1 - 板状体の梱包構造及び板状体搬送方法 - Google Patents

板状体の梱包構造及び板状体搬送方法 Download PDF

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裕児 布施
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Definitions

  • the present invention relates to a packing structure for plate-like bodies and a plate-like body transporting method, and in particular, a packing structure for plate-like bodies that are packed and transported in a state where a plurality of plate-like bodies made of glass or the like are stacked and transported for the plate-like bodies. Regarding the method.
  • a packaging unit When transporting a plurality of plate-like bodies, a packaging unit is used that packs the plate-like bodies so as to protect them in the process of loading and transporting them in a truck bay or container (for example, see Patent Document 1).
  • a bottom plate struts standing at its four corners, and a plate-like body placing portion on the bottom plate, and a laminated body composed of a plurality of plate-like bodies on the upper surface of the plate-like body placing portion is provided. It is configured to be stored in a stacked state.
  • a plate-like body conveyance method for laminating and conveying a plurality of glass substrates used in a thin display device will be described.
  • glass substrates having a large area called an 8th generation size have been manufactured with the increase in screen size, and glass substrates manufactured in a glass factory are used as truck cargo compartments and / or freight containers (hereinafter referred to as “cargo containers”). It is supplied to manufacturing factories for thin display panels by freighter transportation, etc.
  • the 8th generation size glass substrate has a depth dimension ⁇ width dimension of 2.5 m ⁇ 2.2 m or 2.4 m ⁇ 2.1 m, the depth dimension of the packaging unit for packing the laminated glass substrate laminates.
  • the width is approximately 2.9 m x 2.27 m.
  • the width dimension of the truck's cargo compartment and the width dimension of the container (inner wall) are approximately 2.3 m. For this reason, when the packing unit is loaded in the cargo compartment or container of the truck, the gap between the left and right sides of the packaging unit and the inner wall of the truck cargo compartment or container is about 15 mm on one side.
  • the eighth generation size glass substrate has a mass of about 10 kg, for example, when packing in a state where about 120 sheets are stacked in one packing unit, the weight of the glass substrate laminate and the packing The total mass of the unit is about 1.5 to 1.6 t. For this reason, when the packing unit is loaded in the cargo compartment or container of the truck, the pedestal of the packing unit is lifted by a forklift and conveyed onto the truck's cargo compartment or in the container.
  • the packing unit After transporting the packing unit onto the truck's cargo compartment or into the container using a forklift as described above, the packing unit is fixed with a lashing belt (lashing belt) so that the packing unit does not move due to vibration.
  • a lashing belt lashing belt
  • the width of the packing unit is very close to the width of the cargo compartment wall and container inner wall of the truck. Workers cannot pass by the packing unit.
  • the packing unit was fixed with a lashing belt only on the inlet side of the container.
  • the worker it is impossible for the worker to move so as not to apply a load to the glass substrate. If the weight of the worker is applied to the glass substrate, There is a risk of causing damage to the surface or glass substrate. Therefore, it cannot move to the back through the space above the packing unit.
  • the packing units in two or three stages, it becomes possible to increase the number of glass substrates loaded on one truck or container.
  • the lashing belt when the lashing belt is hung on the uppermost packaging unit, the lashing belt may come into direct contact with the uppermost glass substrate to damage the glass substrate.
  • a packing unit When a trailer is used as a transportation means, a packing unit can be carried from the side of the cargo compartment using a wing trailer having a door that can be opened and closed, and can be packed.
  • a wing trailer having a door that can be opened and closed, and can be packed.
  • the gap between the packing unit and the openable / closable door can be secured only about 15 mm, there is a problem that the packing unit cannot be fixed using a normal lashing belt having a large tip diameter (maximum diameter of 50 to 100 mm).
  • an object of the present invention is to provide a plate-shaped packing structure and a plate-shaped conveyance method that have solved the above problems. That is, an object of the present invention is to provide a packaging unit laminate that can be loaded in a cargo compartment and a container of a truck without bringing a lashing belt into contact with a plate-like body such as a glass substrate.
  • the present invention has the following means.
  • the present invention provides a pedestal having an upper material, a lower material, and a space forming member that forms a space therebetween, a plate-like body placement portion placed on the pedestal, and four corners of the pedestal.
  • a plate-like body packing unit that stands and has a support column having an engagement portion at the upper end, A plurality of stacks are stacked so that the lower ends of the columns engage with the upper ends of the columns of another plate-shaped package unit, forming a package unit stack.
  • a belt hooking member that comes into contact with the lashing belt when the lashing belt for restraining the vertical movement of the packing unit laminate is hung between the columns of the uppermost plate-like packing unit.
  • the belt hanging member includes a first beam that is horizontally mounted between upper ends of two adjacent columns of the uppermost plate-like body packing unit;
  • the uppermost plate-like body packing unit is composed of a second beam horizontally mounted between the upper ends of the other two struts facing the two struts.
  • the said belt hanging member consists of a ceiling board supported by the upper end of the at least 3 said support
  • the belt hanging member includes a first side wall that is horizontally placed between the side surfaces of two adjacent columns of the uppermost plate-like body packing unit, It consists of the 2nd side wall overlaid between the side surfaces of the other two support
  • maintains in the state which laminated
  • the lower surface of the said upper material is equipped with the latching
  • the present invention is a packaging unit laminate according to any one of (1) to (7), wherein a plurality of plate-like body packaging units having a latching portion for latching the first end of the lashing belt are stacked. Forming the packing unit stack and fixing the packing unit stack to a track with the lashing belt, and transporting the packing unit stack in the cargo compartment of the truck, A first end of a lashing belt is hooked on the hooking portion of the plate-like body packing unit, and a second end of the lashing belt is hooked on a hooking portion of the cargo compartment of the truck, thereby stacking the packing unit laminate. It is transported fixed to the track.
  • a plurality of plate-like packaging units are stacked to form the packaging unit laminate according to any one of (1) to (7), and the packaging unit laminate is containerized by the lashing belt.
  • 10 In the present invention, in the plate-like material transport method according to (9), provided with flanges at both ends of a lashing belt for fixing the packing unit laminate.
  • (9) or (10) is a plate-like material transport method according to A first end of a lashing belt that restrains the packing unit stack is hooked to the inner wall of the container, and the lashing belt is tentatively fastened along the inner wall of the container.
  • the laminated body is carried into the container from the opening side of the container, and then the other end of the temporarily fixed lashing belt is pulled out to the opening side of the container, and the lashing is applied to the upper surface and the side surface of the packing unit laminated body.
  • a plurality of plate-like body packaging units are stacked to form the packaging unit laminate according to any one of (1) to (7), and the packaging unit laminate is stored in a container.
  • An impact absorbing member is inserted between the packing unit laminate and the ceiling of the container.
  • the impact absorbing member is an air bag inflated by air pressure.
  • the present invention by engaging the lower end of the support of the plate-shaped packing unit with the upper end of the support of the plate-shaped packing unit, even when a plurality of plate packing units are stacked, It is difficult for the cargo to collapse, and it becomes possible to load more plate-like bodies in a limited space, and it is possible to improve the transport efficiency by trucks and containers.
  • the belt is the upper plate It becomes possible to fix so that it may not touch a body, and the operation
  • FIG. 1 is a perspective view showing an embodiment of a plate-like body packing unit constituting a plate-like body packing structure according to the present invention.
  • FIG. 2 is an enlarged view showing the strut engaging structure of the plate-like body packing unit.
  • FIG. 3 is a bottom view and an enlarged bottom view showing the configuration of the pedestal of the plate-like body packing unit.
  • FIG. 4A is a side view for explaining an operation of loading the packaging unit laminate in the cargo compartment of the truck.
  • FIG. 4B is a rear view for explaining the operation of loading the packaging unit stack in the cargo compartment of the truck.
  • FIG. 4C is a side view for explaining the packaging unit laminate in a state where the packaging units are stacked in three stages.
  • FIG. 4D is a rear view for explaining the packaging unit laminate in a state where the packaging units are stacked in three stages.
  • FIG. 4E is a perspective view for explaining an operation of fixing the packing unit laminated body to the cargo compartment of the truck.
  • FIG. 5 is a perspective view showing a packing unit stack for container loading having beams.
  • FIG. 6 is a perspective view showing a packaging unit stack for container loading having a ceiling plate.
  • FIG. 7 is a perspective view showing a packing unit stack for container loading having side walls.
  • FIG. 8A is a side cross-sectional view for explaining a transport method for transporting the packaging unit laminate into the container.
  • FIG. 8B is a side sectional view for explaining a state in which the packing units are stacked in three stages in the container.
  • FIG. 8A is a side cross-sectional view for explaining a transport method for transporting the packaging unit laminate into the container.
  • FIG. 8B is a side sectional view for explaining a state in which the packing units are
  • FIG. 8C is a side cross-sectional view showing a state in which each stacked unit stacked body carried into the container is fixed by a lashing belt.
  • FIG. 8D is a plan view showing a state in which each stacked unit stacked body carried into the container is fixed by a lashing belt.
  • FIG. 9A is a side sectional view for explaining a modified example of the conveying method of the packing structure of the plate-like body.
  • FIG. 9B is a side sectional view for explaining a state in which the packing units are stacked in three stages in the container.
  • FIG. 9C is a side cross-sectional view showing a state in which a lashing belt is passed through each of the packing unit stacks carried into the container.
  • FIG. 9A is a side sectional view for explaining a modified example of the conveying method of the packing structure of the plate-like body.
  • FIG. 9B is a side sectional view for explaining a state in which the packing units are stacked in three stages in the container.
  • FIG. 9D is a plan view showing a state in which a lashing belt is passed through each of the packaging unit stacks carried into the container.
  • FIG. 9E is a side cross-sectional view showing a state in which each stacked unit stacked body carried into the container is fixed by a lashing belt.
  • FIG. 10 is a side cross-sectional view showing a state in which an impact absorbing member is disposed between the ceiling of the container and each packing unit laminate.
  • FIG. 1 is a perspective view showing an embodiment of a plate-like body packing unit constituting a plate-like body packing structure according to the present invention.
  • the plate-shaped body packing unit 10 (hereinafter referred to as “packing unit”) includes a pedestal 20, a plate-shaped body mounting portion 30, and four columns 40A to 40D.
  • the pedestal 20 is configured by combining the upper material 22, the lower material 24, and the space forming member 26.
  • the space forming member 26 is a spacer for forming a space 28 into which a forklift claw (fork) is inserted between the upper material 22 and the lower material 24.
  • the pedestal 20 is rectangular when viewed from above.
  • struts 40A to 40D when attaching the struts 40A to 40D to the upper material 22, it may be configured to be inserted into a rectangular hole or a rectangular recess formed on the upper surface of the upper material 22.
  • a plate-like body placing portion 30 is placed on the upper surface of the upper covering material 22.
  • a vibration absorbing member 50 made of an elastic polymer such as silicon resin may be provided between the upper covering material 22 and the plate-like body mounting portion 30.
  • Each support column 40A to 40D stands at the four corners of the upper surface of the upper material 22. Further, below each of the columns 40A to 40D, columns 40a to 40d extending so as to connect the upper material 22 and the lower material 24 are erected.
  • a plate-like body 60 made of a glass substrate formed in a plate shape is placed on the plate-like body placing portion 30.
  • the plate-like body 60 is laminated in advance via a buffer member made of paper or a resin film, and is packed as a laminate of plate-like bodies.
  • a stopper member for preventing displacement may be appropriately disposed on the side surface of each plate-like body 60.
  • FIG. 2 is an enlarged view showing the strut engagement structure of the packing unit.
  • each of the support posts 40A to 40D has an engaging projection 42 protruding at the upper end.
  • an engagement recess 44 with which the engagement projection 42 is engaged is provided at the lower end of each of the columns 40a to 40d.
  • a lower part is a rectangular parallelepiped and the upper part is a quadrangular pyramid shape.
  • the engaging recess 44 has a concave shape slightly larger than the outer dimension of the engaging protrusion 42 so that the engaging protrusion 42 can be engaged.
  • the shape of each of the columns 40A to 40D, the engaging convex portion 42, and the engaging concave portion 44 is not limited to the above-described shape.
  • the engaging recess 44 that opens on the bottom side of each column 40A to 40D of the upper packaging unit 10B is provided with the lower packaging unit 10A. Alignment is performed so as to face the engaging projections 42 projecting from the upper ends of the columns 40A to 40D. Then, by lowering the packing unit 10B, the engaging protrusions 42 provided at the upper ends of the respective columns 40A to 40D of the packing unit 10A and the engagements provided at the lower ends of the respective columns 40a to 40d of the packing unit 10B. The recessed portion 44 is engaged, and the upper packaging unit 10B can be prevented from falling off even when a horizontal force is applied during conveyance.
  • FIG. 3 is a bottom view showing the configuration of the base 20 of the plate-like packaging unit.
  • a pair of hooking portions 70 are provided at a total of four locations on the lower surfaces of the left and right edge portions of the upper material 22 of the base 20.
  • the latching portion 70 is a combination of a linear latching groove 70a called an airline rail logistic track for latching a lashing belt and a plurality of circular grooves 70b.
  • a hooked portion having a flange at the tip of the shape is configured to be inserted and locked by sliding from the side.
  • the latching portion 70 is attached so that the latching groove 70a and the circular groove 70b face downward, and as will be described later, the first end of the lashing belt is lowered when loaded in the cargo space of the truck. Concatenated from At this time, it is preferable that the above-described latching portion 70 is also provided on the bottom surface of the cargo compartment of the truck.
  • the upper member 22 of the pedestal 20 is formed of metal so as not to be deformed by the load of the loaded plate-like body 60, and a plurality of frames 22b are X, It is laid horizontally in a grid in the Y direction.
  • FIG. 4A is a side view for explaining an operation of loading a packing unit stacked body in which a plurality of the packing units are stacked in a cargo room of a truck.
  • FIG. 4B is a rear view for explaining the operation of loading the packing unit laminate in the cargo compartment of the truck.
  • the truck 120 has an openable / closable luggage compartment wall portion 124 in the luggage compartment 122.
  • the loading chamber wall 124 rotates upward to open the left and right sides of the loading chamber 122.
  • each packing unit 10 has a mass of 1.5 to 1.6 t. Therefore, for example, when a plurality of packing units 10 are stacked to approach the limit of the forklift conveyance capacity, or when the center of gravity of the stacked packing units 10 becomes high, the balance of the lifting operation by the forklift at the time of loading may not be stable. is there.
  • the forklift operator lifts up the transportable two-tiered packing units 10A and 10B and loads them on the front side of the cargo compartment 122 of the truck 120.
  • FIG. 4C is a side view for explaining a state in which the packing units are stacked in three stages.
  • FIG. 4D is a rear view for explaining a state in which the packing units are stacked in three stages.
  • the forklift operator stacks the packing units 10C on the packing units 10A and 10B and stacks them in three stages in the second loading operation.
  • the packaging unit stack 90 in which the packaging units 10A to 10C are stacked in three stages is stacked in the luggage compartment of the truck 120.
  • the width dimensions of the packing units 10A to 10C are only slightly smaller than the width dimension of the cargo compartment 122, and the gap with the cargo compartment wall 124 is about 15 mm. However, since the cargo compartment wall 124 is open upward, the truck 120 can perform a fixing operation of restraining the packaging unit stack 90 to the cargo compartment 122 by a lashing belt on both the left and right sides.
  • FIG. 4E is a perspective view for explaining the operation of fixing the packaging unit laminate to the cargo compartment of the truck.
  • the packing unit laminate 90 in the plate-like packing structure 100 includes an engaging protrusion 42 formed at the upper end of each column 40A to 40D of each packing unit 10A to 10C, and each column.
  • the engagement recesses 44 formed at the lower ends of 40a to 40d are engaged with each other to be overlapped in three stages.
  • the packing unit laminate 90 is in a state where the support columns 40A to 40D of the packing units 10A to 10C are engaged with the engaging convex portions 42 and the engaging concave portions 44 (see FIG. 2). Even when a force in the horizontal direction is applied, it is possible to prevent the packing units 10A to 10C from shifting in the horizontal direction and maintain a structure that does not cause load collapse.
  • the packaging units 10A to 10C are restrained in the luggage compartment 122 via a plurality of lashing belts 110 coupled to the uppermost packaging unit 10C.
  • 4E shows a state in which a pair of lashing belts 110 are connected to the R direction side of the packaging unit laminate 90.
  • FIG. Although the side surface in the L direction of the packaging unit laminate 90 is hidden and cannot be seen, a pair of lashing belts 110 are connected in the same manner as the side surface in the R direction.
  • Each lashing belt 110 is provided with a collar portion (not visible in FIG. 4E) that is hooked to a hooking portion 70 provided on the lower surface of the upper material 22 of the base 20 at the first end (upper end). At the two ends (lower ends), a hook portion 112 that is hooked by a hooking portion 126 fixed on the cargo compartment 122 is provided. Note that the upper and lower flanges 112 of each lashing belt 110 have hooks that are inserted into the latching grooves 70 a of the latching part 70 and latched.
  • latching portion 126 is exposed such that the latching groove 128 to which the flange portion 112 of each lashing belt 110 is engaged and the upper surface of the latching portion 126 is the same height as the floor surface of the luggage compartment 122. It is attached.
  • each lashing belt 110 has a shape that can be easily hooked by a hook 126 fixed to the cargo compartment 122.
  • the latching portion 70 has an airline rail type structure, but the latching portion 126 fixed to the luggage compartment 122 is also preferably an airline rail type structure, because space can be saved. As described above, since the gap between the packing unit and the openable / closable door of the truck is about 15 mm, it is difficult or impossible to insert a hook-type hook into the gap. By using the latching portion 126 of the structure, the problem of space limitation can be solved.
  • the uppermost packing unit 10C of the packing unit stack 90 is attached to the lashing belts 110 that are hooked on the hooks 70.
  • the packing unit stack 90 is fixed so as not to move up and down due to vibration during transportation.
  • each lashing belt 110 is adjusted so as not to sag with a predetermined tension or more, so that the packing unit laminate 90 can be restrained to a stable state without rattling.
  • the packing units 10A to 10C are not separated even when vertical vibration occurs, and the collapse of the load can be prevented.
  • FIG. 5 is a perspective view showing a packing unit stack 90 for loading in a container, and is provided with a belt hanging member formed of a beam in the uppermost packing unit 10C.
  • the same parts as those of the packaging unit stack for loading on the truck are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted.
  • the first beam 80A horizontally mounted between the upper ends of two adjacent columns 40A, 40D
  • the two And the second beam 80B horizontally mounted between the upper ends of the other two columns 40B and 40C facing the columns 40A and 40D.
  • the beams 80A and 80B are made of wood, metal rod, resin rod or the like formed in a rod shape, and between the upper ends of adjacent columns (between 40A and 40D and between 40B and 40C) among the columns 40A to 40D. Between each other, and they are arranged in parallel in the same direction. Further, at the bottoms of both ends of each beam 80A and 80B, recesses (not shown) having a shape that engages with the engagement protrusions 42 at the upper ends of the columns 40A to 40D are formed.
  • the packing unit laminate 90 having a pair of parallel beams 80A and 80B at the top, the beams 80A and 80B function as belt hanging members when the lashing belt is hung, and the lashing belt Contact with the plate-like body 60 can be prevented.
  • the beams 80A and 80B are engaged with the engaging projections 42 projecting from the upper ends of the columns 40A to 40D.
  • a polypropylene band PP
  • the base 20 may be bound to a proper position by a resin belt called a band.
  • FIG. 6 is a perspective view showing a packing unit stack 90 for loading in a container, and is provided with a belt hanging member formed of a ceiling plate in the uppermost packing unit 10C.
  • the same parts as those of the packaging unit stack for loading on the truck are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted.
  • the ceiling plate 210 is supported between the upper ends of the columns 40A to 40D.
  • the ceiling plate 210 is formed in a dimension having a plane having the same size as the upper surface of the pedestal 20, and is arranged so as to cover the entire upper surface of the plate-like body 60.
  • the ceiling plate 210 is made of wood, a metal member, a resin material, or the like, and functions as a belt-hanging member that entirely covers the top of the uppermost packaging unit 10C. In the four corners on the lower surface side of the ceiling plate 210, it is preferable that recesses (not shown) that are engaged with the engagement protrusions 42 at the upper ends of the columns 40A to 40D are formed. In addition, the ceiling board 210 should just be supported by the upper end of at least three support
  • the ceiling plate 210 functions as a belt hanging member when the lashing belt is hung, and the lashing belt contacts the plate-like body 60. Can be prevented.
  • FIG. 7 is a perspective view showing a packaging unit laminate 90 for loading on a container, and includes a belt-hanging member composed of side walls.
  • the same parts as those of the packaging unit stack for loading on the truck are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted.
  • the first side wall 310A horizontally mounted between the side surfaces of two adjacent columns 40A, 40D
  • the two And the second side wall 310B horizontally mounted between the side surfaces of the other two support columns 40B and 40C facing the support columns 40A and 40D.
  • the side walls 310A and 310B are made of plate-shaped wood, metal plate, resin plate, or the like, and between the side surfaces of adjacent columns (between 40A and 40D and between 40B and 40C) among the columns 40A to 40D. Between each other, and each is arranged in parallel. A method for horizontally fixing the side walls 310A and 310B to the columns 40A to 40D is not particularly limited.
  • the packaging unit laminate 90 having a pair of parallel side walls 310A and 310B at the top, the side walls 310A and 310B function as belt hanging members when the lashing belt is hung, and the lashing belt Contact with the plate-like body 60 can be prevented.
  • FIG. 8A is a side cross-sectional view for explaining a method of loading the packaging unit laminate.
  • the packaging unit laminate 90 in which the packaging units 10A to 10C are stacked in three stages cannot be lifted at a time depending on the capacity of the forklift. Therefore, in this embodiment, the packaging units 10A and 10B are first carried in, and then the packaging unit 10C is carried in, whereby the packaging units 10A to 10C are carried into the container 400.
  • the container 400 is a box that is carried on a trailer (towed vehicle) or a cargo ship.
  • the trailer is pulled by a tractor (traction vehicle).
  • a tractor traction vehicle
  • the total length is defined as 12.192 m
  • the width is 2.438 m
  • the height is defined as 2.591 m.
  • the horizontal width dimension of the opening of the container 400 and the horizontal width dimension of the inner wall of the container 400 are smaller than the above numerical values, and are approximately 2.3 m.
  • the left and right side surfaces of the packaging unit laminate 90 approach the left and right inner walls 404 of the container 400 with a slight gap (about 15 mm). Therefore, the operator cannot move to the inner part of the container 400 through the gap between the left and right side surfaces of the packaging unit laminate 90. Therefore, when carrying the packing unit stack 90 into the container 400, the lashing belt 410 must be hooked in the back of the container 400 in advance.
  • the flange portion 420 at the first end of the lashing belt 410 is hooked on a hook-shaped hook portion 440 provided in advance on the floor 406 at the back of the container 400.
  • a pair of lashing belts 410 is previously placed on the left and right inner walls 404 of the container 400 at a position higher than the packing unit laminate 90 from the back to the opening 402 side and along the upper portions of the left and right inner walls 404 before carrying in. It is temporarily fixed by an adhesive tape 405.
  • the second end flange 450 on the opening 402 side of the lashing belt 410 is also temporarily fixed in the vicinity of the opening 402 by an adhesive tape 405.
  • the lashing belt 410 does not interfere with the movement of the forklift.
  • a stopper member 430 that contacts the carry-in side end (IN-side end) of the lowermost plate-like body packing unit 10A before carrying-in work in advance is provided at the back of the container 400. It is attached to the floor surface 406. Subsequently, in the first carry-in operation by the forklift, as described above, the two-tiered packing units 10A and 10B that are equal to or less than the maximum transfer mass of the forklift are carried into the back of the container 400 and installed on the floor surface 406.
  • the stopper member 430 ′ that comes into contact with the unloading side end (OUT side end) of the lowermost packing unit 10A is placed on the container 400. It is attached to the floor surface 406 so that the packing unit 10A is not displaced in the front-rear direction during transportation.
  • FIG. 8B is a side sectional view for explaining a state in which the packing units 10A to 10C are stacked in three stages in the container.
  • the packaging unit laminate 90 in FIG. 8B is first loaded with the two-tiered packaging units 10A and 10B into the container 400 using a forklift, and then loaded with the packaging unit 10C using a forklift and stacked on the packaging unit 10B. Is.
  • the packaging unit 10C at the third stage has an engaging recess 44 opened on the bottom surface side of each column 40A to 40D at the upper end of each column 40A to 40D of the lower plate-shaped packaging unit 10B. It is positioned by engaging with the projecting engaging protrusion 42 (see FIG. 2).
  • the lashing belt 410 is temporarily fixed to the left and right inner walls 404 of the container 400 so as to be positioned above the uppermost packaging unit 10C.
  • the carry-in operation of the packing units 10A to 10C divided into two times is performed a plurality of times as necessary.
  • FIG. 8C is a side cross-sectional view showing a state in which each packing unit laminate 90 carried into the container is fixed by a lashing belt
  • FIG. 8D is a drawing showing each packing unit laminate 90 carried in the container fixed by a lashing belt. It is a top view which shows the state which carried out.
  • the operator can move the first lashing belt 410 positioned on the opening side (OUT side) of the container 400.
  • the two end flanges 450 are pulled out, the lashing belt 410 is brought into contact with and passed above each packing unit laminate 90, and the second end of the lashing belt 410L extending from the back in the L direction in FIG.
  • the hooking portion 440 ⁇ / b> R disposed on the R direction side is hooked, and the flange portion 450 at the second end of the R direction side lashing belt 410 ⁇ / b> R is hooked on the hooking portion 440 ⁇ / b> L on the L direction side of the floor surface 406.
  • the pair of lashing belts 410 (410L, 410R) cross over the three packing unit stacks 90 to restrain the three sets of packing unit stacks 90.
  • the flange 450 provided at the second end of the lashing belt 410 is in a state where the lashing belt 410 is placed on the front side (OUT side) of the packing unit laminate 90 from the top of the packaging unit laminate 90. It is latched by the latch part 440 (440L, 440R).
  • the lashing belt 410 is wrapped around each packing unit stack 90 even though there is no gap for the operator to enter the container 400.
  • each packing unit stack 90 can be constrained to the floor 406 of the container 400 so that it does not operate in the vertical direction.
  • each packing unit laminate 90 includes beams 80A and 80B (see FIG. 5) and a ceiling plate 210 (see FIG. 6) at the upper ends of the columns 40A to 40D of the uppermost packing unit 10C. Or sidewalls 310A, 310B (see FIG. 7). Therefore, the lashing belt 410 is attached so as not to come into contact with the uppermost plate 60 by being wrapped around the beams 80A and 80B, the ceiling plate 210, or the side walls 310A and 310B.
  • the length of the lashing belt is adjusted in the longitudinal direction so that the lashing belt 410 does not sag, and a predetermined tension is applied to the lashing belt 410.
  • FIG. 9A is a side sectional view for explaining a modified example of the conveying method of the packing structure of the plate-like body.
  • a stopper member 430 that comes into contact with the back end (IN side end) of the lowermost packaging unit 10A is placed on the floor 406 at the back of the container 400.
  • the first loading operation (packing unit 10A, 10B loading and installation) is performed by a forklift, and the stopper member 430 ′ that contacts the front end (OUT side end) of the lowermost packing unit 10A is placed in the container.
  • the lashing belt 410 is passed over the second-stage packing unit 10B.
  • the IN side first flange portion 420 of the lashing belt 410 is hooked on a hook-shaped hook portion 440 provided in advance on the floor 406 at the back of the container 400.
  • the forklift performs the second loading operation (carrying in and installing the packing unit 10C)
  • the flange on the second end on the OUT side of the lashing belt 410 450 is passed through the space 28 formed in the base 20 of the packaging unit 10C.
  • the forklift enters the inside of the container 400, and an operator pulls out the second end collar portion 450 of the lashing belt 410 toward the opening 402 side (OUT direction) of the container 400.
  • the operator pulls the lashing belt 410 toward the opening 402 (OUT direction) so that the lashing belt 410 passes through the space 28 of the base 20 of the packaging unit 10C while the packaging unit 10C is lifted by a forklift.
  • the forklift can move to the inner part of the container 400.
  • the operation of pulling out the lashing belt 410 toward the opening 402 side (OUT direction) of the container 400 may be performed manually by an operator or may be pulled out by an electric winding device.
  • FIG. 9B is a side sectional view for explaining a state in which the packing units 10A to 10C are stacked in three stages in the container.
  • the uppermost packaging unit 10C is stacked on the two-tiered packaging units 10A and 10B carried into the container 400 for the first time.
  • the third-stage (topmost) packing unit 10C has an engagement recess 44 that opens on the bottom surface side of each support column 40A to 40D and protrudes to the upper end of each support column 40A to 40D of the lower-stage packing unit 10B. It is positioned by engaging with the mating convex portion 42 (see FIG. 2).
  • FIG. 9C is a side cross-sectional view showing a state in which the lashing belt 410 is passed through each packing unit laminate 90 carried into the container.
  • the flange 450 at the second end of the lashing belt 410 is connected to each packing unit stack 90. It passes through the space 28 of each base 20 of the uppermost packaging unit 10 ⁇ / b> C and is drawn out to the opening 402 side of the container 400.
  • FIG. 9D is a plan view showing a state in which a lashing belt is passed through each packing unit stacked body carried into the container.
  • FIG. 9E is a side cross-sectional view showing a state in which each stacked unit stacked body carried into the container is fixed by a lashing belt.
  • the flanges 450 provided at the second ends of the pair of lashing belts 410 (410L, 410R) are removed. Then, the container 400 is hooked on a hooking portion 440 (440L, 440R) provided on the floor surface 406 on the opening 402 side.
  • the length of the lashing belt is adjusted in the longitudinal direction so that the lashing belt 410 does not sag, and a predetermined tension is applied to the lashing belt 410.
  • the flange 450 at the second end of the lashing belt 410 (410L, 410R) is attached to each packaging unit laminate.
  • the container 400 is pulled out to the opening 402 side (OUT direction) of the container 400 while being passed through the space 28 of the pedestal 20 of the uppermost packaging unit 10C. Therefore, the worker can connect both ends of the lashing belt 410 (410L, 410R) to the floor surface 406 without moving to the back (in the direction away from the opening 402) of each packing unit laminate 90 installed in the container 400.
  • the packing unit stack 90 can be fixed so as to suppress vertical vibration by being hooked on the hooking portion 440.
  • this invention does not prevent taking the method of carrying in the packing unit 10B and the packaging unit 10BC of 2 steps
  • FIG. 10 is a side cross-sectional view showing a state in which the impact absorbing member 460 is disposed between the ceiling of the container 400 and each packing unit laminate 90.
  • FIG. 10 when the fixing operation by the lashing belt 410 described above is not performed, after each packing unit stack 90 is installed on the floor 406 of the container 400, the upper part of the uppermost packing unit 10C and the container The shock absorbing member 460 is inserted between the 400 ceilings. In the present invention, the fixing operation by the lashing belt 410 and the combined use of the shock absorbing member 460 are not disturbed.
  • the impact absorbing member 460 is formed of an air bag that is inflated by air pressure, and is in a thinly folded state during the insertion operation, so that it can be easily installed on the upper part of the packing unit laminate 90.
  • the shock absorbing member 460 bulges by supplying compressed air, abuts against the ceiling of the container 400, and can fix the upper portion of each packing unit stack 90 by air pressure.
  • a damper or the like that can suppress excessive expansion and contraction can be used as the impact absorbing member 460, but an airbag is preferable from the viewpoint of workability.
  • each packing unit laminate 90 has beams 80A and 80B (see FIG. 5), a ceiling plate 210 (see FIG. 6), or an upper end of each column 40A to 40D of the uppermost packing unit 10C.
  • Side walls 310A and 310B are provided.
  • the shock absorbing member 460 is used, the upper surface side on which the shock absorbing member 460 contacts is used to prevent a load on a plate-like body made of glass or the like. It is preferable to use the ceiling plate 210 having a large contact area. The shock absorbing member 460 is attached so as not to contact the uppermost plate-like body 60 by contacting the ceiling plate 210.
  • each impact absorbing member 460 absorbs vibrations by air pressure, and the collapse of each packing unit laminate 90 can be prevented.
  • the beam 80 and the side wall 310 are replaced with the ceiling plate 210. There is no problem even if it is provided.
  • the shock absorbing member 460 can be easily removed by removing the compressed air from the shock absorbing member 460.
  • the glass substrate is described as an example of the plate-like body.
  • the present invention is not limited to this, and a plate-like body other than the glass substrate (of a material that is easily damaged by an impact during transportation) is packed.
  • the present invention can also be applied to the case of conveyance.
  • the latching portion 126 of the cargo compartment 122 of the truck 120 has an airline rail type structure, and the latching portion 440 provided on the floor 406 of the container 400 has been described as a saddle type.
  • the present invention is not limited to this, and other structures and other shapes may be used as long as the end of the lashing belt is hooked.
  • Plate body packing unit 20 Base 22 Upper material 24 Lower material 26 Space forming member 28 Space 30 Plate body mounting portions 40A to 40D Posts 40a to 40d Posts 42 Engaging projections 44 Engaging recesses 50 Vibration absorbing member 60 Plate-like body 70, 126 Hook part 70a, 128 Hatch groove 70b Circular groove 22a Frame body 22b Frame 80A First beam 80B Second beam 90 Packing unit laminate 100, 100A, 200, 300 Plate Packing structure 112-like part 120 Truck 122 Cargo compartment 124 Cargo compartment wall part 110, 410 (410L, 410R) Lashing belt 210 Ceiling plate 310A First side wall 310B Second side wall 400 Container 402 Opening 404 Inner wall 405 Adhesive tape 406 Floor surface 420 ridge part 430, 430 'stopper member 440 (440L, 440R) Stop portion 450 hook 460 shock absorbing member

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Abstract

　本発明は、上張り材および下張り材ならびにこれらの間に空間を形成する空間形成部材を有する台座と、該台座に載置される板状体載置部と、前記台座の四隅に起立し、上端に係合部を有する支柱とを有する板状体梱包ユニットが、前記支柱の下端が別の前記板状体梱包ユニットの前記支柱の上端に係合するように複数積み重ねられ、梱包ユニット積層体を形成している板状体の梱包構造に関する。

Description

板状体の梱包構造及び板状体搬送方法
　本発明は、板状体の梱包構造及び板状体搬送方法に係り、特にガラスなどからなる複数の板状体を積層した状態で梱包して搬送する板状体の梱包構造及び板状体搬送方法に関する。
　複数の板状体を搬送する場合、トラックの荷室あるいはコンテナに積載して搬送する過程で板状体を保護するように梱包する梱包ユニットが用いられる（例えば、特許文献１参照）。
　この梱包ユニットでは、底板と、その四隅に起立する支柱と、底板上に板状体載置部を有する構成であり、板状体載置部の上面に複数の板状体からなる積層体を重ねた状態に収納する構成になっている。
　以下では、例えば、薄型ディスプレイ装置に用いられるガラス基板を複数枚積層して搬送する板状体搬送方法について説明する。近年、ガラス基板は、大型画面化に伴って第８世代サイズと呼ばれる大面積のものが製造されており、ガラス工場で製造されたガラス基板をトラックの荷室及び／又は貨物輸送用コンテナ（以下、単にコンテナという）に積載して貨物船で輸送する貨物船輸送などにより薄型ディスプレイパネルの製造工場に供給している。第８世代サイズのガラス基板は、奥行き寸法×横幅の寸法が２．５ｍ×２．２ｍ又は２．４ｍ×２．１ｍであるので、積層されたガラス基板積層体を梱包する梱包ユニットの奥行き寸法×横幅の寸法がおよそ２．９ｍ×２．２７ｍである。
　一方、トラックの荷室の横幅寸法及びコンテナ（内壁）の横幅寸法は、ほぼ２．３ｍである。そのため、上記梱包ユニットをトラックの荷室又はコンテナに積載すると、梱包ユニットの左右両側とトラックの荷室又はコンテナの内壁との隙間は、片側で１５ｍｍ程度になる。
　また、第８世代サイズのガラス基板は１枚当たりの質量が約１０ｋｇであるため、例えば、１個の梱包ユニットに１２０枚程度積層した状態で梱包する場合、ガラス基板積層体の質量と、梱包ユニットの質量の合計がおよそ１．５～１．６ｔ程度になる。そのため、梱包ユニットをトラックの荷室又はコンテナに積載する際は、フォークリフトにより梱包ユニットの台座を持ち上げてトラックの荷室上又はコンテナ内に搬送する。
　上記のようにフォークリフトを用いて梱包ユニットをトラックの荷室上又はコンテナ内に搬送した後は、振動により梱包ユニットが動かないようにラッシングベルト（固縛ベルト；ｌａｓｈｉｎｇ　ｂｅｌｔ）で固定する。
日本国特開２００６－２６４７８６号公報
　しかしながら、ガラス基板の大型化に伴って梱包ユニットの横幅寸法がトラックの荷室内壁及びコンテナ内壁の横幅寸法にかなり接近しているので、梱包ユニットをトラックの荷室及びコンテナに積載した後は、作業員が梱包ユニットの横を通り抜けることはできない。
　従って、運搬手段としてコンテナを使用する場合は、後部側のコンテナ入口からフォークリフトがコンテナの内部に進入して梱包ユニットの搬入作業を行なった後、作業員がコンテナ内に入ることになるが、コンテナ内壁と梱包ユニットとの隙間が狭いため梱包ユニットの奥側（コンテナ入口から離れた側）をラッシングベルトで固定することは不可能であった。
　そのため、従来は、コンテナの入口側のみ梱包ユニットをラッシングベルトで固定していた。また、梱包ユニットの上部には、空間があるが、ガラス基板に荷重を掛けないように作業員が移動することは不可能であり、万が一作業員の体重がガラス基板にかかると、ガラス基板の表面の損傷やガラス基板の破損を引き起こすおそれがある。従って、前記梱包ユニットの上部の空間を通って奥に移動することはできない。
　また、上記梱包ユニットを２段又は３段に積み重ねることで、１台のトラック又はコンテナに積載されるガラス基板の枚数を増加させることが可能になるが、最上段の梱包ユニットに多数のガラス基板が積層されていると、最上段の梱包ユニットにラッシングベルトを掛ける際に最上段のガラス基板に直接ラッシングベルトが接触してガラス基板を損傷させてしまうおそれがあった。
　運搬手段としてトレーラを使用する場合は、荷室側壁が開閉可能扉で構成されるウィングトレーラを使用することによりフォークリフトを使って梱包ユニットを荷室側方から搬入して荷固めできる。しかし、梱包ユニットと前記開閉可能扉との間隙が１５ｍｍ程度しか確保できないため先端径の大きな（最大径５０～１００ｍｍ）通常のラッシングベルトを用いて梱包ユニットを固定できないという問題があった。
　そこで、本発明は上記事情に鑑み、上記課題を解決した板状体の梱包構造及び板状体搬送方法を提供することを目的とする。すなわち、ガラス基板等の板状体にラッシングベルトを接触させることなく、トラックの荷室及びコンテナに積載可能な梱包ユニット積層体を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するため、本発明は以下のような手段を有する。
（１）本発明は、上張り材および下張り材ならびにこれらの間に空間を形成する空間形成部材を有する台座と、該台座に載置される板状体載置部と、前記台座の四隅に起立し、上端に係合部を有する支柱とを有する板状体梱包ユニットが、
　前記支柱の下端が別の前記板状体梱包ユニットの前記支柱の上端に係合するように複数積み重ねられ、梱包ユニット積層体を形成している。
（２）本発明において、最上段の板状体梱包ユニットの支柱間に、前記梱包ユニット積層体の上下方向の動きを拘束するラッシングベルトを掛ける際に当該ラッシングベルトが接するベルト掛け部材を設けた。
（３）本発明において、前記ベルト掛け部材は、最上段の板状体梱包ユニットの、隣接する２本の前記支柱の上端間に横架された第１の梁と、
　最上段の板状体梱包ユニットの、前記２本の支柱に対向する他の２本の支柱の上端間に横架された第２の梁とからなる。
（４）本発明において、前記ベルト掛け部材は、最上段の板状体梱包ユニットの、少なくとも３本の前記支柱の上端に支持される天井板からなる。
（５）本発明において、前記ベルト掛け部材は、最上段の板状体梱包ユニットの、隣接する２本の前記支柱の側面間に横架された第１の側壁と、
　最上段の板状体梱包ユニットの、前記２本の支柱に対向する他の２本の支柱の側面間に横架された第２の側壁とからなる。
（６）本発明において、前記板状体載置部は、複数の板状体を積層した状態で保持する。
（７）本発明において、前記上張り材の下面には、鉤部が掛止される掛止部を備える。
（８）本発明は、ラッシングベルトの第１端を掛止させる掛止部を有する板状体梱包ユニットを複数積み重ね、（１）乃至（７）の何れか１項に記載の梱包ユニット積層体を形成し、前記梱包ユニット積層体を前記ラッシングベルトによってトラックに固定して搬送する板状体搬送方法であって、前記梱包ユニット積層体をトラックの荷室に載置した後、前記最上段の板状体梱包ユニットの前記掛止部にラッシングベルトの第１端を掛止させ、当該ラッシングベルトの第２端を前記トラックの荷室の掛止部に掛止させて前記梱包ユニット積層体を前記トラックに固定して搬送する。
（９）本発明において、板状体梱包ユニットを複数積み重ね、（１）乃至（７）の何れか１項に記載の梱包ユニット積層体を形成し、前記梱包ユニット積層体を前記ラッシングベルトによってコンテナに固定して搬送する板状体搬送方法であって、前記梱包ユニット積層体をコンテナに収納した後、前記梱包ユニット積層体にラッシングベルトを巻き掛けして前記梱包ユニット積層体を前記コンテナに固定して搬送する。
（１０）本発明において、（９）に記載の板状体搬送方法であって、前記梱包ユニット積層体を固定するラッシングベルトの両端に鉤部を設け、
　前記コンテナの床面に前記鉤部を掛止する掛止部を設け、
　前記鉤部は、前記ラッシングベルトを前記梱包ユニット積層体の上から前記梱包ユニット積層体の側面に這わした状態で前記掛止部に掛止される。
（１１）本発明において、（９）又は（１０）に記載の板状体搬送方法であって、
　前記コンテナの内壁の奥部に前記梱包ユニット積層体を拘束するラッシングベルトの第１端を掛止すると共に、当該ラッシングベルトを前記コンテナの内壁に沿うように這わせて仮止めし、前記梱包ユニット積層体を前記コンテナの開口側より前記コンテナの内部に搬入し、その後、仮止めされた前記ラッシングベルトの他端を前記コンテナの開口側に引き出して前記梱包ユニット積層体の上面及び側面に前記ラッシングベルトを接した状態で前記コンテナの床面に掛止させる。
（１２）本発明において、（９）に記載の板状体搬送方法であって、
　前記コンテナの内壁の奥部に前記梱包ユニット積層体を拘束するラッシングベルトの第１端を掛止し、前記梱包ユニット積層体のうちの最上段の板状体梱包ユニットの台座に形成された空間に前記ラッシングベルトの第２端を通過させ、
　前記梱包ユニット積層体を前記コンテナの開口側より前記コンテナの内部に搬入すると共に、前記ラッシングベルトの第２端を前記コンテナの開口側に引き出し、前記最上段の板状体梱包ユニットの台座を前記ラッシングベルトにより前記コンテナの床面に固定する。
（１３）本発明において、板状体梱包ユニットを複数積み重ね、（１）乃至（７）の何れか１項に記載の梱包ユニット積層体を形成し、前記梱包ユニット積層体をコンテナに収納することを含む、板状体搬送方法であって、
　前記梱包ユニット積層体と前記コンテナの天井との間に衝撃吸収部材が挿入されている。
（１４）本発明において、前記衝撃吸収部材は、空気圧によって膨らませたエアバッグである。
　本発明によれば、板状体梱包ユニットの支柱の下端を、板状体梱包ユニットの支柱の上端に係合させることで、複数の板状体梱包ユニットが積み重ねられた構成としても、搬送時に荷崩れしにくく、より多くの板状体を限られたスペース内に積載させることが可能になり、トラックやコンテナによる搬送効率を向上させることが可能になる。また、最上段の板状体梱包ユニットの支柱に梁、天井板、側壁などのベルト掛け部を設けることで、板状体梱包ユニットをラッシングベルトにより拘束する際は、ベルトが最上段の板状体に接触しないように固定することが可能になり、トラックの荷室やコンテナに複数の板状体梱包ユニットをラッシングベルトにより固定させる作業も容易に行える。
[規則91に基づく訂正 01.07.2011]　
図１は、本発明による板状体の梱包構造を構成する板状体梱包ユニットの一実施例を示す斜視図である。 図２は、板状体梱包ユニットの支柱の係合構造を拡大して示す図である。 図３は、板状体梱包ユニットの台座の構成を示す底面図及び底面拡大図である。 図４Ａは、梱包ユニット積層体をトラックの荷室に積載する作業を説明するための側面図である。 図４Ｂは、梱包ユニット積層体をトラックの荷室に積載する作業を説明するための背面図である。 図４Ｃは、梱包ユニットを３段積み重ねた状態の梱包ユニット積層体を説明するための側面図である。 図４Ｄは、梱包ユニットを３段積み重ねた状態の梱包ユニット積層体を説明するための背面図である。 図４Ｅは、梱包ユニット積層体をトラックの荷室に固定する作業を説明するための斜視図である。 図５は、梁を有するコンテナ積載用の梱包ユニット積層体を示す斜視図である。 図６は、天井板を有するコンテナ積載用の梱包ユニット積層体を示す斜視図である。 図７は、側壁を有するコンテナ積載用の梱包ユニット積層体を示す斜視図である。 図８Ａは、梱包ユニット積層体をコンテナ内に搬送する搬送方法を説明するための側断面図である。 図８Ｂは、コンテナ内に梱包ユニットを３段に積み上げた状態を説明するための側断面図である。 図８Ｃは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体をラッシングベルトで固定した状態を示す側断面図である。 図８Ｄは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体をラッシングベルトで固定した状態を示す平面図である。 図９Ａは、板状体の梱包構造の搬送方法の変形例を説明するための側断面図である。 図９Ｂは、コンテナ内に梱包ユニットを３段に積み上げた状態を説明するための側断面図である。 図９Ｃは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体にラッシングベルトを通過させた状態を示す側断面図である。 図９Ｄは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体にラッシングベルトを通過させた状態を示す平面図である。 図９Ｅは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体をラッシングベルトで固定した状態を示す側断面図である。 図１０は、コンテナの天井と各梱包ユニット積層体との間に衝撃吸収部材を配した状態を示す側断面図である。
　以下、図面を参照して本発明を実施するための形態について説明する。なお、本発明において、“上方”とは鉛直上方を指し、“下方”とは鉛直下方を指す。
（梱包ユニットの説明）
　図１は、本発明による板状体の梱包構造を構成する板状体梱包ユニットの一実施例を示す斜視図である。図１に示されるように、板状体梱包ユニット１０（以下、「梱包ユニット」と称する）は、台座２０と、板状体載置部３０と、４本の支柱４０Ａ～４０Ｄを有する。台座２０は、上張り材２２と、下張り材２４と、空間形成部材２６とを組み合わせた構成である。空間形成部材２６は、上張り材２２と下張り材２４との間にフォークリフトのツメ（フォーク）が挿入される空間２８を形成するためのスペーサである。前記台座２０は、上方から見ると矩形である。
　尚、支柱４０Ａ～４０Ｄを上張り材２２に取り付けるにあたり、上張り材２２の上面に形成された矩形孔または矩形の凹部に挿入する構成としても良い。
　上張り材２２の上面には板状体載置部３０が載置されている。このとき、前記上張り材２２と板状体載置部３０との間に、シリコン樹脂などの弾性高分子体からなる振動吸収部材５０が設けられていてもよい。
　各支柱４０Ａ～４０Ｄは、前記上張り材２２の上面の四隅に起立している。さらに、各支柱４０Ａ～４０Ｄの下方には、上張り材２２と下張り材２４との間を連結するように延在形成された支柱４０ａ～４０ｄが起立している。
　板状体載置部３０には、例えば、板状に形成されたガラス基板からなる板状体６０が載置されている。板状体６０は、予め紙又は樹脂フィルムからなる緩衝部材を介して積層されており、板状体の積層体として梱包されている。また、各板状体６０の側面には、ずれ防止用のストッパ部材を適宜配置しても良い。
　図２は、梱包ユニットの支柱の係合構造を拡大して示す図である。図２に示されるように、各支柱４０Ａ～４０Ｄは、夫々上端に係合凸部４２が突出している。また、各支柱４０ａ～４０ｄの下端には、係合凸部４２が係合する係合凹部４４が設けられている。尚、本実施例の係合凸部４２は、下部が直方体で、その上部が四角錐形状である。また係合凹部４４は、前記係合凸部４２を係合できるように、係合凸部４２の外形寸法をわずかに上回る凹形状である。ただし、これら各支柱４０Ａ～４０Ｄ、係合凸部４２、係合凹部４４の形状は、前述の形状に限らない。
　フォークリフトを用いて下段の梱包ユニット１０Ａの上方に上段の梱包ユニット１０Ｂを重ねるときは、上段の梱包ユニット１０Ｂの各支柱４０Ａ～４０Ｄの底面側に開口する係合凹部４４を、下段の梱包ユニット１０Ａの各支柱４０Ａ～４０Ｄの上端に突出する係合凸部４２に対向するように位置合せを行う。そして、梱包ユニット１０Ｂを降下させることで、梱包ユニット１０Ａの各支柱４０Ａ～４０Ｄの上端に設けられた係合凸部４２と、梱包ユニット１０Ｂの各支柱４０ａ～４０ｄの下端に設けられた係合凹部４４とが係合した状態となり、搬送中に水平方向の力を受けても上段の梱包ユニット１０Ｂの脱落を防止できる。
　図３は、板状体梱包ユニットの台座２０の構成を示す底面図である。図３に示されるように、台座２０の上張り材２２の左右縁部の下面には、掛止部７０が一対ずつ、計４箇所に設けられている。この掛止部７０は、ラッシングベルトを掛止する所謂エアラインレール（ａｉｒｃｒａｆｔ　ｓｔｙｌｅ　ｌｏｇｉｓｔｉｃ　ｔｒａｃｋ）と呼ばれている直線状の掛止溝７０ａと複数の円形溝７０ｂとを組み合わせた構成であり、円柱形状の先端に鍔部を有する被掛止部が側方からスライドして挿入され、ロックされる構成になっている。また、掛止部７０は、掛止溝７０ａ及び円形溝７０ｂが下向きとなるように取り付けられおり、後述するように、トラックの荷室に積載された際に前記ラッシングベルトの第１端が下方から連結される。このとき、トラックの荷室の底面にも前述の掛止部７０が設けられていると好ましい。
　また、台座２０の上張り材２２は、積載された板状体６０の荷重によって変形しないように、金属により形成されており、四角形の枠体２２ａの内側には、複数のフレーム２２ｂがＸ、Ｙ方向の格子状に横架されている。
（トラックへの積載作業の説明）
　図４Ａは、前記梱包ユニットを複数積み重ねた梱包ユニット積層体をトラックの荷室に積載する作業を説明するための側面図である。図４Ｂは前記梱包ユニット積層体をトラックの荷室に積載する作業を説明するための背面図である。
　図４Ａ及び図４Ｂに示されるように、トラック１２０は、荷室１２２に開閉式の荷室壁部１２４を有する。荷室壁部１２４は、各梱包ユニット１０を荷室１２２に積み込み・積み降ろし作業を行なう際に、上方に回動して荷室１２２の左右両側を開放した状態となる。
　そのため、フォークリフトは、荷室１２２の側方から梱包ユニット１０を積み込み・積み降ろし作業を行なうことができる。各梱包ユニット１０は、１台当たりの質量が１．５～１．６ｔとなる。そのため、例えば、梱包ユニット１０を複数積み重ねてフォークリフトの搬送能力限界に接近した場合や、積み重ねた梱包ユニット１０の重心が高くなる場合は、積込み時のフォークリフトによる持ち上げ動作のバランスが安定しなくなるおそれがある。
　そのため、フォークリフトのオペレータは、１回目の積込み作業では、搬送可能な２段重ねの梱包ユニット１０Ａ，１０Ｂを持ち上げてトラック１２０の荷室１２２の前側に積み込む。
　図４Ｃは、梱包ユニットを３段に積み上げた状態を説明するための側面図である。図４Ｄは梱包ユニットを３段に積み上げた状態を説明するための背面図である。
　図４Ｃ及び図４Ｄに示されるように、フォークリフトのオペレータは、２回目の積込み作業で梱包ユニット１０Ａ，１０Ｂの上に梱包ユニット１０Ｃを積み上げて３段に重ねる。このように、トラック１２０の荷室には、梱包ユニット１０Ａ～１０Ｃを３段に重ねた梱包ユニット積層体９０が積み上げられる。
　この２回に分けたフォークリフトによる積込み作業を繰り返すことでトラック１２０の荷室１２２の中央、後側にも３段に重ねた複数の梱包ユニット積層体９０を順次積み込むことができる。
　梱包ユニット１０Ａ～１０Ｃの横幅寸法は、荷室１２２の横幅寸法をわずかに下回るに過ぎず、荷室壁部１２４との隙間は、約１５ｍｍである。しかしながら、当該トラック１２０は、荷室壁部１２４が上方に開いているので、左右両側において、ラッシングベルトによって梱包ユニット積層体９０を荷室１２２に拘束する固定作業が行える。
　図４Ｅは、梱包ユニット積層体をトラックの荷室に固定する作業を説明するための斜視図である。図４Ｅに示されるように、板状体の梱包構造１００における梱包ユニット積層体９０は、各梱包ユニット１０Ａ～１０Ｃの各支柱４０Ａ～４０Ｄの上端に形成された係合凸部４２と、各支柱４０ａ～４０ｄの下端に形成された係合凹部４４とを係合させることで３段に重ねた構成である。
　また、梱包ユニット積層体９０は、梱包ユニット１０Ａ～１０Ｃの各支柱４０Ａ～４０Ｄが、夫々係合凸部４２と係合凹部４４とが係合された状態（図２参照）であるので、搬送中に水平方向への力が作用した場合でも各梱包ユニット１０Ａ～１０Ｃが横方向にずれることが防止され、荷崩れを生じない構造を維持することができる。
　また、複数の梱包ユニット１０Ａ～１０Ｃが積み重ねられることで、トラックの荷室内の限られたスペースを有効に活用することが可能になり、且つより多くの板状体６０を搬送することが可能になる。
　前記梱包ユニット積層体９０において、最上段の梱包ユニット１０Ｃに結合された複数のラッシングベルト１１０を介して、梱包ユニット１０Ａ～１０Ｃが荷室１２２に拘束される。尚、図４Ｅにおいては、梱包ユニット積層体９０のＲ方向側に一対のラッシングベルト１１０が連結された状態を図示している。梱包ユニット積層体９０のＬ方向の側面は隠れて見えないがＲ方向の側面と同様に一対のラッシングベルト１１０が連結されている。
　各ラッシングベルト１１０には、第１端（上端）に台座２０の上張り材２２の下面に設けられた掛止部７０に掛止される鉤部（図４Ｅでは見えない）が設けられ、第２端（下端）には荷室１２２上に固定された掛止部１２６に掛止される鉤部１１２が設けられている。尚、各ラッシングベルト１１０の上端の鉤部及び下端の鉤部１１２は、掛止部７０の掛止溝７０ａに挿入されて掛止される鍔部を有する。尚、掛止部１２６は、各ラッシングベルト１１０の鉤部１１２が係合される掛止溝１２８が露出され、且つ掛止部１２６の上面が荷室１２２の床面と同じ高さとなるように取り付けられている。
　また、各ラッシングベルト１１０の下端の鉤部１１２は、荷室１２２に固定された掛止部１２６に容易に掛止される形状になっている。前記掛止部７０はエアラインレールタイプの構造であるが、荷室１２２に固定された掛止部１２６も同様にエアラインレールタイプの構造とすることにより、省スペース化が図れるため好ましい。上述のように、梱包ユニットとトラックの前記開閉可能扉との間隙は約１５ｍｍであるため、フック式の掛止部を前記間隙に挿入することは困難又は不可能であるが、エアラインレールタイプ構造の掛止部１２６を用いることによりスペース上の制約の問題が解消できる。
　板状体の梱包構造１００がトラック１２０の荷室１２２に積載された場合は、梱包ユニット積層体９０の最上段の梱包ユニット１０Ｃを、各掛止部７０に掛止された各ラッシングベルト１１０を介して荷室１２２に連結することにより、梱包ユニット積層体９０が運送時の振動により上下動しないように固定される。
　また、各ラッシングベルト１１０は、所定以上の張力を有するたるみのない状態に長さ調整されることで、梱包ユニット積層体９０をがたつきのない安定状態に拘束することができる。
　これにより、複数の梱包ユニット１０Ａ～１０Ｃを積み重ねた板状体の梱包構造１００は、上下方向の振動が生じた場合でも各梱包ユニット１０Ａ～１０Ｃが分離せず、荷崩れを防止できる。
（コンテナに積載するための梱包ユニット積層体の説明）
　前述のように、側壁が開閉可能なトラックの荷室への積載の場合は、上張り材２２の下面に設けられた掛止部７０を使って梱包ユニット積層体９０を安定させることが可能であるが、開閉可能な側壁を持たないコンテナに梱包ユニット積層体９０を積載する場合、前記掛止部７０を利用することができない。そのため、本発明者は、ラッシングベルトが接するベルト掛け部材を設けることにより、前記ラッシングベルトのガラスへの接触を防止して輸送時の安定化を図る方法を見出した。以下、ベルト掛け部材を有する梱包ユニット積層体の３つの形態を説明する。
（梁を有するコンテナ積載用梱包ユニット積層体の説明）
　まず、ベルト掛け部材として梁を用いる第１の形態を説明する。図５は、コンテナに積載するための梱包ユニット積層体９０を示す斜視図であり、最上段の梱包ユニット１０Ｃに梁で構成されるベルト掛け部材を備えたものである。尚、図５において、トラックに積載するための梱包ユニット積層体と同一部分には、同一符合を付してその説明を省略する。
　板状体の梱包構造１００Ａにおける前記梱包ユニット積層体９０の最上段の梱包ユニット１０Ｃでは、隣接する２本の支柱４０Ａ，４０Ｄの上端間に横架された第１の梁８０Ａと、当該２本の支柱４０Ａ，４０Ｄに対向する他の２本の支柱４０Ｂ，４０Ｃの上端間に横架された第２の梁８０Ｂとを有する。
　梁８０Ａ及び８０Ｂは、棒状に形成された木材、金属製ロッド、又は樹脂製棒状体等からなり、各支柱４０Ａ～４０Ｄのうち隣接する支柱の上端間（４０Ａと４０Ｄの間、および４０Ｂと４０Ｃの間）に横架され、夫々が同一方向に平行となるように配されている。また、各梁８０Ａ及び８０Ｂの両端底部には、支柱４０Ａ～４０Ｄの上端の係合凸部４２に係合する形状の凹部（図示しない）が形成されている。
　このように、最上段に一対の平行な梁８０Ａ及び８０Ｂを備えた梱包ユニット積層体９０とすることにより、ラッシングベルトを掛ける際に前記梁８０Ａ及び８０Ｂがベルト掛け部材として機能し、ラッシングベルトが板状体６０に接触することを防止できる。
　尚、梁８０Ａ及び８０Ｂは、各支柱４０Ａ～４０Ｄの上端に突出する係合凸部４２に係合しているが、搬送時に外力が作用したときの脱落防止のため、例えば、ポリプロピレンバンド（ＰＰバンド）と呼ばれる樹脂ベルトなどによって台座２０の適所に縛るようにしてもよい。
（天井板を有するコンテナ積載用梱包ユニット積層体の説明）
　次いで、ベルト掛け部材として天井板を用いる第２の形態を説明する。図６は、コンテナに積載するための梱包ユニット積層体９０を示す斜視図であり、最上段の梱包ユニット１０Ｃに天井板で構成されるベルト掛け部材を備えたものである。尚、図６において、トラックに積載するための梱包ユニット積層体と同一部分には、同一符合を付してその説明を省略する。
　図６に示されるように、板状体の梱包構造２００おける梱包ユニット積層体９０の最上段の梱包ユニット１０Ｃは、各支柱４０Ａ～４０Ｄの上端間に天井板２１０が支持されている。天井板２１０は、台座２０の上面とほぼ同じ大きさの平面を有する寸法に形成されており、板状体６０の上面全体を覆うように配されている。
　前記天井板２１０は、木材、金属部材、又は樹脂材などで形成されており、最上段の梱包ユニット１０Ｃの上方を全体的に覆うベルト掛け部材として機能する。前記天井板２１０の下面側の四隅には、支柱４０Ａ～４０Ｄの上端の係合凸部４２に係合する形状の凹部（図示しない）が形成されていると好ましい。なお、天井板２１０は少なくとも３本の支柱の上端に支持されていればよい。
　このように、天井板２１０を備えた梱包ユニット積層体９０とすることにより、ラッシングベルトを掛ける際に前記天井板２１０がベルト掛け部材として機能し、ラッシングベルトが板状体６０に接触することを防止できる。
（側壁を有するコンテナ積載用梱包ユニット積層体の説明）
　さらに、ベルト掛け部材として一対の側壁を用いる第３の形態を説明する。図７は、コンテナに積載するための梱包ユニット積層体９０を示す斜視図であり、側壁で構成されるベルト掛け部材を備えたものである。尚、図７において、トラックに積載するための梱包ユニット積層体と同一部分には、同一符合を付してその説明を省略する。
　板状体の梱包構造３００における前記梱包ユニット積層体９０の最上段の梱包ユニット１０Ｃでは、隣接する２本の支柱４０Ａ，４０Ｄの側面間に横架された第１の側壁３１０Ａと、当該２本の支柱４０Ａ，４０Ｄに対向する他の２本の支柱４０Ｂ，４０Ｃの側面間に横架された第２の側壁３１０Ｂとを有する。
　前記側壁３１０Ａ及び３１０Ｂは、板状に形成された木材、金属板、又は樹脂板等からなり、各支柱４０Ａ～４０Ｄのうち隣接する支柱の側面間（４０Ａと４０Ｄの間、および４０Ｂと４０Ｃの間）に横架され、それぞれが平行に配されている。前記側壁３１０Ａ、３１０Ｂを支柱４０Ａ～４０Ｄに横架し固定する方法は特に限定されない。
　このように、最上段に一対の平行な側壁３１０Ａ及び３１０Ｂを備えた梱包ユニット積層体９０とすることにより、ラッシングベルトを掛ける際に前記側壁３１０Ａ及び３１０Ｂがベルト掛け部材として機能し、ラッシングベルトが板状体６０に接触することを防止できる。
（コンテナへの積載作業）
　次に、上記各板状体の梱包構造１００Ａ、２００、３００により梱包された梱包ユニット積層体９０をコンテナに積載して搬送する方法について説明する。
　図８Ａは梱包ユニット積層体の積載方法を説明するための側断面図である。図８Ａに示されるように、上記梱包ユニット積層体９０をコンテナ４００に搬入する場合、フォークリフトの能力によっては梱包ユニット１０Ａ～１０Ｃを３段に積み重ねた梱包ユニット積層体９０を一度に持ち上げられないことがあるため、本実施例では、まず梱包ユニット１０Ａ、１０Ｂを搬入し、そのあと梱包ユニット１０Ｃを搬入することにより、梱包ユニット１０Ａ～１０Ｃをコンテナ４００内に搬入する。
　前記コンテナ４００は、トレーラ（被牽引車）や貨物船等に積載されて運搬される箱体である。前記トレーラはトラクタ（牽引車）によって牽引される。例えば、所謂４０フィートの有蓋コンテナ（ドライコンテナ）の場合、全長が１２．１９２ｍ、横幅が２．４３８ｍ、高さが２．５９１ｍと規定されている。但し、コンテナ４００の開口部の横幅寸法及びコンテナ４００の内壁の横幅寸法は、上記数値よりも小さく、ほぼ２．３ｍである。
　梱包ユニット積層体９０をコンテナ４００の床面４０６に載置すると、梱包ユニット積層体９０の左右側面がコンテナ４００の左右内壁４０４に僅かな隙間（約１５ｍｍ程度）で接近する。そのため、作業者が梱包ユニット積層体９０の左右側面の隙間を通ってコンテナ４００の奥部に移動することはできない。したがって、コンテナ４００に梱包ユニット積層体９０を搬入する際は、事前にラッシングベルト４１０をコンテナ４００の奥部に掛止しなければならない。
　続いて、コンテナ４００に梱包ユニット積層体９０を搬入する際の搬入方法とラッシング方法を詳細に説明する。
　まず、ラッシングベルト４１０の第１端の鉤部４２０は、予めコンテナ４００の奥部の床面４０６に設けられた鉤型の掛止部４４０に掛止されている。そして、コンテナ４００の左右内壁４０４には、搬入前に、予め一対のラッシングベルト４１０が、梱包ユニット積層体９０よりも高い位置に、奥部から開口４０２側へ向かい左右内壁４０４の上部に沿うように粘着テープ４０５によって仮止めされている。
　また、ラッシングベルト４１０の開口４０２側の第２端の鉤部４５０も同様に、開口４０２近傍に粘着テープ４０５によって仮止めされている。
　そのため、フォークリフトを用いて各梱包ユニット１０Ａ～１０Ｃをコンテナ４００に搬入する際、ラッシングベルト４１０は全く邪魔にならず、フォークリフトの移動を妨げることもない。
　板状体梱包ユニットの搬入に先立ち、予め搬入作業を行なう前に最下段の板状体梱包ユニット１０Ａの搬入側端部（ＩＮ側端部）に当接するストッパ部材４３０をコンテナ４００の奥部の床面４０６に取付ける。続いて、フォークリフトによる１回目の搬入作業では、前述したようにフォークリフトの最大搬送質量以下である、２段重ねの梱包ユニット１０Ａ、１０Ｂをコンテナ４００の奥に搬入し、床面４０６に設置する。
　フォークリフトによる１回目の搬入、すなわち梱包ユニット１０Ａ、１０Ｂの搬入が行なわれると、最下段の梱包ユニット１０Ａの搬出側端部（ＯＵＴ側端部）に当接されるストッパ部材４３０’をコンテナ４００の床面４０６に取付けて梱包ユニット１０Ａが運搬時に前後方向にずれないようにする。
　図８Ｂは、コンテナ内に梱包ユニット１０Ａ～１０Ｃを３段に積み上げた状態を説明するための側断面図である。図８Ｂの梱包ユニット積層体９０は、まずフォークリフトで２段重ねの梱包ユニット１０Ａ、１０Ｂをコンテナ４００内に搬入した後、さらにフォークリフトで梱包ユニット１０Ｃを搬入し、前記梱包ユニット１０Ｂの上に積み上げたものである。このとき、３段目（最上段）の梱包ユニット１０Ｃは、各支柱４０Ａ～４０Ｄの底面側に開口する係合凹部４４を、下段の板状体梱包ユニット１０Ｂの各支柱４０Ａ～４０Ｄの上端に突出する係合凸部４２に係合させて位置決めされる（図２を参照）。また、ラッシングベルト４１０は、最上段の梱包ユニット１０Ｃより上方に位置するようにコンテナ４００の左右内壁４０４に仮止めされている。
　この２回に分けた梱包ユニット１０Ａ～１０Ｃの搬入作業を、必要に応じて複数回行なう。
　図８Ｃは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体９０をラッシングベルトで固定した状態を示す側断面図であり、図８Ｄは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体９０をラッシングベルトで固定した状態を示す平面図である。図８Ｃ、図８Ｄに示されるように、コンテナ４００内に３個の梱包ユニット積層体９０が搬入された後、作業者は、コンテナ４００の開口側（ＯＵＴ側）に位置するラッシングベルト４１０の第２端の鉤部４５０を引き出し、ラッシングベルト４１０を各梱包ユニット積層体９０の上方に接触させ通過させ、図８Ｄ中のＬ方向側の奥から延びるラッシングベルト４１０Ｌの第２端を床面４０６のＲ方向側に配された掛止部４４０Ｒに掛止し、Ｒ方向側のラッシングベルト４１０Ｒの第２端の鉤部４５０を床面４０６のＬ方向側の掛止部４４０Ｌに掛止する。
　図８Ｄに示されるように、一対のラッシングベルト４１０（４１０Ｌ、４１０Ｒ）は、３個の梱包ユニット積層体９０の上で交差して３組の梱包ユニット積層体９０を拘束する。そして、ラッシングベルト４１０の第２端に設けられた鉤部４５０は、ラッシングベルト４１０を梱包ユニット積層体９０の上から梱包ユニット積層体９０の手前側（ＯＵＴ側）の側面に沿わせた状態で掛止部４４０（４４０Ｌ、４４０Ｒ）に掛止される。すなわち、梱包ユニット積層体９０をコンテナ４００内に搬入して設置した後は、作業者がコンテナ４００の内部に入り込む隙間がないにも拘わらず、各梱包ユニット積層体９０にラッシングベルト４１０を巻き掛けして各梱包ユニット積層体９０をコンテナ４００の床面４０６に拘束し、上下方向に動作しない状態にすることが可能になる。
　前記の各梱包ユニット積層体９０は、前述したように、最上段の梱包ユニット１０Ｃの各支柱４０Ａ～４０Ｄの上端に梁８０Ａ、８０Ｂ（図５を参照）、天井板２１０（図６を参照）、又は側壁３１０Ａ、３１０Ｂ（図７を参照）が設けられている。そのため、ラッシングベルト４１０は、梁８０Ａ、８０Ｂ、天井板２１０、又は側壁３１０Ａ、３１０Ｂに巻き掛けされて最上段の板状体６０に接触しないように取り付けられる。
　この後、ラッシングベルト４１０がたるまないようにラッシングベルトの長手方向の長さ調整を行なうと共に、ラッシングベルト４１０に所定の張力を付与した状態に設定する。
（ラッシング方法の他の実施形態）
　次にラッシング方法の変形例について説明する。
　図９Ａは、板状体の梱包構造の搬送方法の変形例を説明するための側断面図である。図９Ａに示されるように、予め搬入作業を行なう前に、最下段の梱包ユニット１０Ａの奥側端部（ＩＮ側端部）に当接するストッパ部材４３０をコンテナ４００の奥部の床面４０６に取付ける。続いて、フォークリフトにより１回目の搬入作業（梱包ユニット１０Ａ、１０Ｂの搬入、設置）を行い、最下段の梱包ユニット１０Ａの手前側端部（ＯＵＴ側端部）に当接するストッパ部材４３０’をコンテナ４００の床面４０６に取付けた後、ラッシングベルト４１０を２段目の梱包ユニット１０Ｂの上方を通過させる。尚、ラッシングベルト４１０のＩＮ側の第１端の鉤部４２０は、予めコンテナ４００の奥部の床面４０６に設けられたフック型の掛止部４４０に掛止されている。
　次にフォークリフトにより２回目の搬入作業（梱包ユニット１０Ｃの搬入、設置）を行なう際には、フォークリフトが、コンテナ４００の内部に進入する過程で、ラッシングベルト４１０のＯＵＴ側の第２端の鉤部４５０を梱包ユニット１０Ｃの台座２０に形成された空間２８を通過させる。
　そして、当該フォークリフトがコンテナ４００内部に進入すると共に、作業者がラッシングベルト４１０の前記第２端の鉤部４５０をコンテナ４００の開口４０２側（ＯＵＴ方向）に引き出す。このように、作業者がラッシングベルト４１０を開口４０２側（ＯＵＴ方向）に引き出すことにより、フォークリフトにより梱包ユニット１０Ｃを持ち上げた状態で、梱包ユニット１０Ｃの台座２０の空間２８にラッシングベルト４１０を通過させながら、フォークリフトがコンテナ４００の奥部へ移動することが可能になる。
　尚、ラッシングベルト４１０をコンテナ４００の開口４０２側（ＯＵＴ方向）に引き出す作業は、作業者が手動操作で行なっても良いし、あるいは電動の巻き取り装置により引き出すようにしても良い。
　図９Ｂは、コンテナ内に梱包ユニット１０Ａ～１０Ｃを３段に積み上げた状態を説明するための側断面図である。図９Ｂに示されるように、フォークリフトによる２回目の搬入作業では、１回目にコンテナ４００内に搬入した２段重ねの梱包ユニット１０Ａ、１０Ｂの上に最上段の梱包ユニット１０Ｃを積み上げる。このとき、３段目（最上段）の梱包ユニット１０Ｃは、各支柱４０Ａ～４０Ｄの底面側に開口する係合凹部４４を、下段の梱包ユニット１０Ｂの各支柱４０Ａ～４０Ｄの上端に突出する係合凸部４２に係合させて位置決めされる（図２を参照）。
　この２回に分けた梱包ユニット１０Ａ～１０Ｃの搬入作業を必要に応じて複数回行なう。
　図９Ｃは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体９０にラッシングベルト４１０を通過させた状態を示す側断面図である。図９Ｃに示されるように、３組の梱包ユニット積層体９０をコンテナ４００内に搬入して設置完了した状態においては、ラッシングベルト４１０の第２端の鉤部４５０は、各梱包ユニット積層体９０の最上段の梱包ユニット１０Ｃの各台座２０の空間２８を通過し、コンテナ４００の開口４０２側に引き出されている。
　図９Ｄは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体にラッシングベルトを通過させた状態を示す平面図である。図９Ｅは、コンテナに搬入された各梱包ユニット積層体をラッシングベルトで固定した状態を示す側断面図である。
　図９Ｄ及び図９Ｅに示されるように、３組の梱包ユニット積層体９０の搬入作業が終了した後は、一対のラッシングベルト４１０（４１０Ｌ，４１０Ｒ）の第２端に設けられた鉤部４５０を、コンテナ４００の開口４０２側の床面４０６に設けられた掛止部４４０（４４０Ｌ，４４０Ｒ）に掛止させる。また、ラッシングベルト４１０がたるまないようにラッシングベルトの長手方向の長さ調整を行なうと共に、ラッシングベルト４１０に所定の張力を付与した状態に設定する。
　このように、３個の梱包ユニット積層体９０がコンテナ４００の内部に搬入され、設置された後は、ラッシングベルト４１０（４１０Ｌ，４１０Ｒ）の第２端の鉤部４５０が、各梱包ユニット積層体９０の最上段の梱包ユニット１０Ｃの台座２０の空間２８に通過された状態で、コンテナ４００の開口４０２側（ＯＵＴ方向）に引き出されている。よって、作業員はコンテナ４００の内部に設置された各梱包ユニット積層体９０の奥（開口４０２から離れるＩＮ方向）に移動しなくてもラッシングベルト４１０（４１０Ｌ，４１０Ｒ）の両端を床面４０６の掛止部４４０に掛止させて各梱包ユニット積層体９０の上下振動を抑制するように固定することができる。なお、本発明は梱包ユニット１０Ａをコンテナ４００の内部に搬入した後、２段積みの梱包ユニット１０Ｂおよび梱包ユニット１０ＢＣを搬入する方法を採ることを妨げるものではない。
（その他の実施形態）
　図１０は、コンテナ４００の天井と各梱包ユニット積層体９０との間に衝撃吸収部材４６０を配した状態を示す側断面図である。図１０に示されるように、前述したラッシングベルト４１０による固定作業を行なわない場合は、各梱包ユニット積層体９０をコンテナ４００の床面４０６に設置した後、最上段の梱包ユニット１０Ｃの上部とコンテナ４００の天井との間に衝撃吸収部材４６０を挿入する。なお、本発明においては、ラッシングベルト４１０による固定作業と衝撃吸収部材４６０の併用を妨げるものではない。
　この衝撃吸収部材４６０は、空気圧によって膨らむエアバッグからなり、挿入作業時には、薄くたたまれた状態になっているので、梱包ユニット積層体９０の上部に容易に設置することができる。そして、当該衝撃吸収部材４６０は、圧縮空気を供給することで、膨らみ、コンテナ４００の天井に当接し、各梱包ユニット積層体９０の上部を空気圧によって固定することができる。また、梱包ユニット積層体９０の上下動を防ぐ目的であれば、過度の伸縮を抑制可能なダンパー等を衝撃吸収部材４６０として用いることもできるが、作業性の観点ではエアバッグが好ましい。
　各梱包ユニット積層体９０は、前述したように、最上段の梱包ユニット１０Ｃの各支柱４０Ａ～４０Ｄの上端に梁８０Ａ、８０Ｂ（図５を参照）、天井板２１０（図６を参照）、又は側壁３１０Ａ、３１０Ｂ（図７を参照）が設けられるが、前記衝撃吸収部材４６０を使用する場合は、ガラスなどからなる板状体への荷重を防止するため、衝撃吸収部材４６０が接触する上面側の接触面積が大きい天井板２１０を用いることが好ましい。衝撃吸収部材４６０は、天井板２１０に当接することで、最上段の板状体６０に接触しないように取り付けられる。
　従って、搬送時に衝撃が発生しても、各衝撃吸収部材４６０が空気圧によって振動を吸収し、各梱包ユニット積層体９０の荷崩れを防止できる。
　なお、最上段の梱包ユニット１０Ｃの被積載物がダミープレートである場合等のように板状体への接触を考慮する必要がない場合は、天井板２１０に代えて、梁８０や側壁３１０が設けられているものであっても問題ない。
　また、コンテナ４００から各梱包ユニット積層体９０を搬出する際は、衝撃吸収部材４６０の圧縮空気を抜くことにより、衝撃吸収部材４６０を簡単に除去することができる。
　なお、上記の実施形態は、あらゆる点で単なる例示に過ぎず、これらの記載によって本発明は限定的に解釈されるものではない。本発明はその精神又は主要な特徴から逸脱することなく様々な形態で実施できる。
　本出願は、２０１０年７月６日出願の日本特許出願２０１０－１５４０７２に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　上記実施例においては、板状体としてガラス基板を例に挙げて説明したが、これに限らず、ガラス基板以外の板状体（搬送時の衝撃によって損傷しやすい材質のもの）を梱包して搬送する場合にも本発明が適用できるのは勿論である。
　また、上記説明では、トラック１２０の荷室１２２の掛止部１２６をエアラインレールタイプの構造とし、またコンテナ４００の床面４０６に設けられた掛止部４４０を鉤型のものとして説明したが、これに限らず、ラッシングベルトの端部を掛止させるように構成されていれば他の構造、他の形状のものでもよい。
１０、１０Ａ～１０Ｃ　板状体梱包ユニット
２０　台座
２２　上張り材
２４　下張り材
２６　空間形成部材
２８　空間
３０　板状体載置部
４０Ａ～４０Ｄ　支柱
４０ａ～４０ｄ　支柱
４２　係合凸部
４４　係合凹部
５０　振動吸収部材
６０　板状体
７０、１２６　掛止部
７０ａ、１２８　掛止溝
７０ｂ　円形溝
２２ａ　枠体
２２ｂ　フレーム
８０Ａ　第１の梁
８０Ｂ　第２の梁
９０　梱包ユニット積層体
１００、１００Ａ、２００、３００　板状体の梱包構造
１１２　鉤部
１２０　トラック
１２２　荷室
１２４　荷室壁部
１１０、４１０（４１０Ｌ，４１０Ｒ）　ラッシングベルト
２１０　天井板
３１０Ａ　第１の側壁
３１０Ｂ　第２の側壁
４００　コンテナ
４０２　開口
４０４　内壁
４０５　粘着テープ
４０６　床面
４２０　鉤部
４３０、４３０’　ストッパ部材
４４０（４４０Ｌ，４４０Ｒ）　掛止部
４５０　鉤部
４６０　衝撃吸収部材

Claims (14)

  1. 　上張り材および下張り材ならびにこれらの間に空間を形成する空間形成部材を有する台座と、該台座に載置される板状体載置部と、前記台座の四隅に起立し、上端に係合部を有する支柱とを有する板状体梱包ユニットが、
    　前記支柱の下端が別の前記板状体梱包ユニットの前記支柱の上端に係合するように複数積み重ねられ、梱包ユニット積層体を形成している板状体の梱包構造。
  2. 　最上段の板状体梱包ユニットの支柱間に、前記梱包ユニット積層体の上下方向の動きを拘束するラッシングベルトを掛ける際に当該ラッシングベルトが接するベルト掛け部材を設けた請求項１に記載の板状体の梱包構造。
  3. 　前記ベルト掛け部材は、
    　最上段の板状体梱包ユニットの、隣接する２本の前記支柱の上端間に横架された第１の梁と、
    　最上段の板状体梱包ユニットの、前記２本の支柱に対向する他の２本の支柱の上端間に横架された第２の梁とからなる請求項２に記載の板状体の梱包構造。
  4. 　前記ベルト掛け部材は、
    　最上段の板状体梱包ユニットの、少なくとも３本の前記支柱の上端に支持される天井板からなる請求項２に記載の板状体の梱包構造。
  5. 　前記ベルト掛け部材は、
    　最上段の板状体梱包ユニットの、隣接する２本の前記支柱の側面間に横架された第１の側壁と、
    　最上段の板状体梱包ユニットの、前記２本の支柱に対向する他の２本の支柱の側面間に横架された第２の側壁とからなる請求項２に記載の板状体の梱包構造。
  6. 　前記板状体載置部は、複数の板状体を積層した状態で保持する請求項１乃至５の何れか１項に記載の板状体の梱包構造。
  7. 　前記上張り材の下面に、鉤部が掛止される掛止部を備える請求項１乃至６の何れか１項に記載の板状体の梱包構造。
  8. 　ラッシングベルトの第１端を掛止させる掛止部を有する板状体梱包ユニットを複数積み重ね、請求項１乃至７の何れか１項に記載の梱包ユニット積層体を形成し、前記梱包ユニット積層体を前記ラッシングベルトによってトラックに固定して搬送する板状体搬送方法であって、
    　前記梱包ユニット積層体をトラックの荷室に載置した後、前記最上段の板状体梱包ユニットの前記掛止部にラッシングベルトの第１端を掛止させ、当該ラッシングベルトの第２端を前記トラックの荷室の掛止部に掛止させて前記梱包ユニット積層体を前記トラックに固定して搬送する板状体搬送方法。
  9. 　板状体梱包ユニットを複数積み重ね、請求項１乃至７の何れか１項に記載の梱包ユニット積層体を形成し、前記梱包ユニット積層体を前記ラッシングベルトによってコンテナに固定して搬送する板状体搬送方法であって、
    　前記梱包ユニット積層体をコンテナに収納した後、前記梱包ユニット積層体に前記ラッシングベルトを巻き掛けして前記梱包ユニット積層体を前記コンテナに固定して搬送する板状体搬送方法。
  10. 　請求項９に記載の板状体搬送方法であって、
    　前記梱包ユニット積層体を固定するラッシングベルトの両端に鉤部を設け、
    　前記コンテナの床面に前記鉤部を掛止する掛止部を設け、
    　前記鉤部は、前記ラッシングベルトを前記梱包ユニット積層体の上から前記梱包ユニット積層体の側面に這わした状態で前記掛止部に掛止される板状体搬送方法。
  11. 　請求項９又は１０に記載の板状体搬送方法であって、
    　前記コンテナの内壁の奥部に前記梱包ユニット積層体を拘束するラッシングベルトの第１端を掛止すると共に、当該ラッシングベルトを前記コンテナの内壁に沿うように這わせて仮止めし、前記梱包ユニット積層体を前記コンテナの開口側より前記コンテナの内部に搬入し、その後、仮止めされた前記ラッシングベルトの第２端を前記コンテナの開口側に引き出して、前記梱包ユニット積層体の上面及び側面に前記ラッシングベルトを接した状態で、前記コンテナの床面に掛止させる板状体搬送方法。
  12. 　請求項９に記載の板状体搬送方法であって、
    　前記コンテナの内壁の奥部に前記梱包ユニット積層体を拘束するラッシングベルトの第１端を掛止し、前記梱包ユニット積層体のうちの最上段の板状体梱包ユニットの台座に形成された空間に前記ラッシングベルトの第２端を通過させ、
    　前記梱包ユニット積層体を前記コンテナの開口側より前記コンテナの内部に搬入すると共に、前記ラッシングベルトの第２端を前記コンテナの開口側に引き出し、前記最上段の板状体梱包ユニットの台座を前記ラッシングベルトにより前記コンテナの床面に固定する板状体搬送方法。
  13. 　板状体梱包ユニットを複数積み重ね、請求項１乃至７の何れか１項に記載の梱包ユニット積層体を形成し、前記梱包ユニット積層体をコンテナに収納することを含む、板状体搬送方法であって、
    　前記梱包ユニット積層体と前記コンテナの天井との間に衝撃吸収部材が挿入されている板状体搬送方法。
  14. 　前記衝撃吸収部材は、空気圧によって膨らませたエアバッグである請求項１３に記載の板状体搬送方法。
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