WO2012005034A1 - 太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム - Google Patents

Abstract

高温・多湿な環境下での長時間使用における機械的性質の低下が抑制された太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムを提供する。 すなわち、アンチモン化合物および／またはチタン化合物を重縮合触媒として重合されたポリエチレンテレフタレート８５～９６重量％およびルチル型酸化チタン粒子４～１５重量％を含有するポリエステル組成物からなる白色ポリエステルフィルム層を含む太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムであって、該ポリエステル組成物は、ポリエチレンテレフタレートを構成する全ジカルボン酸成分のモル数を基準として特定のリン酸化合物１０～４０ミリモル％と、金属元素換算で合計２～５０ミリモル％の重縮合触媒由来のアンチモン元素および／またはチタン元素とを含有し、該太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムの初期のデラミネーション強度が６Ｎ／１５ｍｍ以上、温度８５℃，湿度８５％ＲＨの環境における３０００時間エージング前後の伸度保持率が５０％以上である太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムである。

Description

太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム

　本発明は、耐環境性に優れた白色の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムに関する。詳しくは高温・多湿な環境下での長時間使用における機械的性質の低下が抑制され、優れた耐デラミネーション性を有し、長時間使用しても良好な保護機能を維持する白色の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムに関する。

　近年、太陽電池モジュールを用いる太陽光発電システムは、クリーンエネルギーを利用する発電手段の一つとして普及が進んでいる。太陽電池モジュールの構造は、例えば特開２００７－１２９０１４号公報（特許文献１）に記載があるように、一般的に受光側の透明前面基板、充填材、太陽電池素子、充填材および太陽電池裏面保護膜を順に積層し、これらを真空吸引して加熱圧着するラミネーション法によって製造される。

　太陽電池の裏面保護膜は、太陽電池素子の固定、保護、電気絶縁の目的で用いられるもので、耐熱性、耐加水分解性、ＵＶ耐性、隠蔽性、電気絶縁性が強く要求される。さらには、モジュール製造工程での作業効率向上や長時間保護機能を維持するために、高温時の寸法安定性を有していることも求められる。裏面保護膜は複数のフィルム、シートが積層された構成にするのが一般的であり、中でもフッ素系樹脂フィルム／ポリエステルフィルム／フッ素系樹脂フィルムの構成が広く用いられている。

　しかしながら、このようなフッ素系樹脂フィルムは、耐候性、耐熱性、耐加水分解性に優れるものの、ガスバリア性に乏しく、シートの腰が弱いという欠点がある。また、廃棄処理方法によっては環境負荷の懸念があることや、高コストである点も課題である。

　一方、フッ素系樹脂フィルムの替わりに耐熱ポリエステルフィルムを使用する例も数多く知られている。例えば、２，６－ナフタレンジカルボン酸由来の成分を含有するポリエステルフィルムを用いること（特開２００７－００７８８５号公報（特許文献２）、特開２００６－３０６９１０号公報（特許文献３））、高分子量のポリエチレンテレフタレートフィルムを用いること（特開２００２－０２６３５４号公報（特許文献４）、国際公開第０７／１０５３０６号パンフレット（特許文献５））、オリゴマー含有量の少ないポリエチレンテレフタレートフィルムを用いること（特開２００２－１００７８８号公報（特許文献６）、特開２００２－１３４７７０号公報（特許文献７）、特開２００２－１３４７７１号公報（特許文献８））が検討されている。

　しかし、２，６－ナフタレンジカルボン酸由来の成分を含有するポリエステルフィルムは紫外線による劣化変色が大きい上にポリエチレンテレフタレートフィルムに比べて高価であり、この用途での使用は制限されていた。また、高分子量のポリエチレンテレフタレートフィルムやオリゴマー含有量の少ないポリエチレンテレフタレートフィルムは、比較的安価で耐加水分解性は優れるものの、生産効率の向上が課題であった。

　さらに、モジュールの太陽光の電換効率向上も求められ、裏面保護膜の反射光も電換に利用するため、高反射率でかつ耐環境性に優れる白色のポリエステルフィルムの検討がすすめられている。一方で、白色に着色されたポリエステルフィルムは耐環境性で最も必要とされる耐加水分解性に乏しいため、この分野での使用が制限されていたが、白色フィルムでありながら耐加水分解性も備えるフィルムとして数平均分子量が１８５００～４００００であって、層全体に対して二酸化チタンを５～４０重量％含有する熱可塑性樹脂層を有する太陽電池用熱可塑性樹脂シートが提案されている（特開２００６－２７００２５号公報（特許文献９）。
　しかしながら、特許文献９のようにポリマーを高分子量化させる方法のみで白色フィルムの耐加水分解性を得ようとすると長時間の重合時間を要し不経済なうえ、得られる耐加水分解性も十分とはいえなかった。

　また白色のポリエステルフィルムは着色剤を含有しない透明フィルムに比べ、フィルム内部にデラミネーションが発生しやすく、太陽電池素子に水分などの影響が及び、太陽電池モジュールの発電性能の低下につながることがあった。

　　　　（特許文献１）特開２００７－１２９０１４号公報
　　　　（特許文献２）特開２００７－００７８８５号公報
　　　　（特許文献３）特開２００６－３０６９１０号公報
　　　　（特許文献４）特開２００２－０２６３５４号公報
　　　　（特許文献５）国際公開第０７／１０５３０６号パンフレット
　　　　（特許文献６）特開２００２－１００７８８号公報
　　　　（特許文献７）特開２００２－１３４７７０号公報
　　　　（特許文献８）特開２００２－１３４７７１号公報
　　　　（特許文献９）特開２００６－２７００２５号公報

　本発明はかかる従来の太陽電池裏面保護膜が有する上記課題を解消する目的でなされたものであり、耐環境性に優れる白色の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムを提供することにある。すなわち、本発明の課題は、高温・多湿な環境下での長時間使用における機械的性質の低下が抑制され、優れた耐デラミネーション性を有し、長時間使用しても良好な保護機能を維持する白色の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムを提供することにある。

　また、本発明の第２の課題として、高温・多湿な環境下での長時間使用における機械的性質の低下が抑制され、優れた耐デラミネーション性を有し、長時間使用しても良好な保護機能を維持し、さらに耐加水分解性向上剤としてカルボジイミド化合物を用いる場合にカルボジイミド化合物のブリードアウトが防止されることにより、耐デラミネーション性の低下が抑制された白色の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムを提供するものである。

　本発明者等は前記課題を解決するために鋭意検討した結果、特定の金属元素の重縮合触媒と、特定のリン酸化合物を一定量含有するポリエステルを用いることにより、従来のような長時間の重縮合反応を行うことなく末端カルボキシル基濃度の低いポリエステルが得られ、かつ該ポリエステルを用いて白色フィルムを形成することにより、フィルムが高い結晶性とフィルム厚み方向に高い配向を有し、高温・多湿な環境下での長時間使用における機械的性質低下が抑制されることを見出した。同時に、白色のポリエステルフィルムでありながら優れた耐デラミネーション性が得られ、苛酷な自然環境に対する優れた耐久性（耐熱性、耐加水分解性、耐候性）が発現することを見出し、本発明に到達した。

　すなわち本発明の目的は、アンチモン化合物および／またはチタン化合物を重縮合触媒として重合されたポリエチレンテレフタレート８５～９６重量％およびルチル型酸化チタン粒子４～１５重量％を含有するポリエステル組成物からなる白色ポリエステルフィルム層を含む太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムであって、該ポリエステル組成物は、ポリエチレンテレフタレートを構成する全ジカルボン酸成分のモル数を基準として、下記一般式（Ｉ）または（ＩＩ）で表わされるリン酸化合物１０～４０ミリモル％と、

金属元素換算で合計２～５０ミリモル％の重縮合触媒由来のアンチモン元素および／またはチタン元素とを含有し、該太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムの初期のデラミネーション強度が６Ｎ／１５ｍｍ以上、温度８５℃，湿度８５％ＲＨの環境における３０００時間エージング前後の伸度保持率が５０％以上である太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム（項１）によって達成される。

　また本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムは、好ましい態様として以下の項２～項８の少なくともいずれか１つの態様を包含する。
２．　温度１３０℃の環境における６０００時間エージング前後の伸度保持率が４０％以上である項１に記載の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム。
３．　温度８５℃，湿度８５％ＲＨの環境における３０００時間エージング前後のデラミネーション強度が４Ｎ／１５ｍｍ以上である項１または２に記載の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム。
４．　該リン酸化合物がフェニルホスホン酸またはフェニルホスフィン酸である項１～３のいずれかに記載の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム。
５．　該白色ポリエステルフィルム層を構成するポリエチレンテレフタレートの末端カルボキシル基濃度が６～２０当量／トンである請求項１～４のいずれかに記載の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム。
６．　該白色ポリエステルフィルム層を構成するポリエチレンテレフタレートの重量平均分子量が４４，０００～６１，０００である請求項１～５のいずれかに記載の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム。
７．　基材層およびその少なくとも片面に設けられた表層からなる積層構成の延伸フィルムであり、少なくともいずれかの層が該白色ポリエステルフィルム層である、請求項１～６のいずれかに記載の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム。
８．　基材層およびその両面に設けられた表層からなる積層構成の延伸フィルムであって、少なくともいずれかの層が該白色ポリエステルフィルム層であり、該表層はカルボジイミド化合物を含有しないポリエチレンテレフタレートからなる厚み３．０μｍ以上の層で、該基材層はポリエチレンテレフタレート１００重量部に対してカルボジイミド化合物を０．３～２．５重量部含有しており、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの環境における４０００時間エージング前後でのポリエステルフィルムの伸度保持率が４０％以上である項７に記載の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム
　また、本発明には項１～８のいずれかに記載の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムを用いた太陽電池裏面保護膜も包含される。

　本発明によれば、高温・多湿な環境下での長時間使用における機械的性質の低下が抑制され、優れた耐デラミネーション性を有し、長時間使用しても良好な保護機能を維持する白色の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムを提供することができる。

　以下、本発明について詳細に説明する。
　本発明は白色ポリエステルフィルム層を含んでなる太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムであり、かかるフィルムは単層フィルムであってもよく、またフィルムの特性を損なわない範囲で積層フィルムとしてもよい。積層フィルムとする場合には、生産性の観点から共押出による積層フィルムとすることが好ましい。

　積層フィルムである場合、具体的な構成として基材層およびその少なくとも片面に設けられた表層からなる積層構成の延伸フィルムであり、少なくともいずれかの層が該白色ポリエステルフィルム層である構成が挙げられる。また、基材層およびその両面に設けられた表層からなる積層構成の延伸フィルムであり、少なくともいずれかの層が該白色ポリエステルフィルム層である構成が挙げられる。これらの積層構成の中で、基材層の片面に表層が設けられた２層構成、基材層の両面に表層が設けられた３層構成が好ましい。

　　[ポリエチレンテレフタレート] 
　本発明のポリエステルフィルムを構成するポリエチレンテレフタレートは、主たる繰り返し単位がエチレンテレフタレートであるポリエステルであり、すなわちテレフタル酸またはその誘導体をジカルボン酸成分、エチレングリコールをジオール成分としてなるポリエステルである。主たる繰り返し単位とは、ポリエステルを構成する全繰り返し単位のうち９０モル％以上、好ましくは９５モル％以上、さらに好ましくは９７モル％以上を占める繰り返し単位である。

　本発明のポリエチレンテレフタレートは、本発明の効果が損なわれない範囲で他の成分を共重合してもよく、共重合成分は酸成分でもアルコール成分でもよい。共重合ジカルボン酸成分としては、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、デカンジカルボン酸などの脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸が挙げられる。また共重合ジオール成分としては、ブタンジオール、ヘキサンジオールなどの脂肪族ジオール、シクロヘキサンジメタノールなどの脂環族ジオールが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、二種以上を用いてもよい。

　上記のようなジカルボン酸成分及び／又はジオール成分の共重合量が１０モル％を超える場合、耐デラミネーション性は向上するものの、結晶性が低下して耐熱性や耐加水分解性の低下につながり、また熱収縮率が高くなる。

　本発明のポリエステルフィルムを構成するポリエチレンテレフタレートは、アンチモン化合物および／またはチタン化合物を重縮合触媒として重合されたポリエチレンテレフタレートである。かかる種類の化合物を重縮合触媒として所定量用い、さらに本発明のリン酸化合物を所定量用い、一定の製造条件でポリエチレンテレフタレートを重縮合することにより、従来のような長時間の重縮合反応を要することなく、後述する極限粘度数および末端カルボキシル基濃度を有するポリエチレンテレフタレートを効率的に得ることができる。

　ポリエチレンテレフタレートの極限粘度数は、好ましくは０．６２～０．９０ｄｌ／ｇ、さらに好ましくは０．６５～０．８５ｄｌ／ｇ、特に好ましくは０．６７～０．８５ｄｌ／ｇである。この範囲の極限粘度数であることで、フィルムのポリエステルの重量平均分子量を４４，０００～６１，０００の範囲に調整することができ、耐熱性、耐加水分解性、耐デラミネーション性に優れ、フィルムの製膜時に容易に溶融押出することができる。なお、ポリエチレンテレフタレートの極限粘度数は、重量比が６：４のフェノール：テトラクロロエタン混合溶媒に溶解後、３５℃での測定値から求めた値である。

　　[リン酸化合物]
　本発明において白色ポリエステルフィルム層を構成するポリエステル組成物は、ポリエチレンテレフタレートを構成する全ジカルボン酸成分のモル数を基準として１０～４０ミリモル％、好ましくは１０～３０ミリモル％、さらに好ましくは１０～２０ミリモル％の割合で、下記一般式（Ｉ）または（ＩＩ）で表されるリン酸化合物を含有していることが必要である。ここで本発明におけるリン酸化合物とは総称としてのリン酸化合物の意味で使用される。

　上記リン酸化合物の含有量が下限値に満たないと、得られるポリエステルフィルムの結晶性が不十分となり、十分な耐熱性、耐加水分解性が得られない。他方、上限値を超えてリン酸化合物を用いても効果が飽和し不経済なだけでなく、かえって耐加水分解性が低下する傾向がある。また、ルチル型酸化チタン粒子を添加した白色フィルムは、ルチル型酸化チタン粒子を添加しない場合に比べて溶融後の冷却過程での結晶化速度が速くなるため、リン酸化合物が上限を超えて過剰に含有されて更に結晶化速度が速くなると、フィルム製膜化の際のキャスティングドラムでの冷却固化時に結晶化が進行し、延伸時に割れやすくなる。

　該リン酸化合物として、好ましくはフェニルホスホン酸、フェニルホスフィン酸が挙げられる。リン酸化合物としてフェニルホスホン酸などのリン酸化合物を用いることにより、低温でも重縮合反応を効率よく進行させることができる。そのため、固相重合に際して従来のように長時間にわたって行うことなく、またはエポキシ化合物などのポリエステルの末端官能基と反応するタイプの耐加水分解性向上剤を用いることなく、高分子量で末端カルボキシル基濃度の少ないポリエチレンテレフタレートを製造することができる。
　かかるリン酸化合物は、ポリエチレンテレフタレートを重合する任意の段階で添加することができる。

　なお、本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムが積層フィルムである場合は、少なくとも白色ポリエステルフィルム層を構成するポリエステル組成物において上述の量のリン酸化合物を含有することが必要であるが、積層フィルム全体のポリエステル組成物において上述の量のリン酸化合物を含有することが好ましく、さらには積層フィルムの各層のポリエチレンテレフタレート全てについて、上述の量のリン酸化合物を含有していることが好ましい。

　　[金属元素]
　本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムは、上記のリン酸化合物と、重縮合触媒として用いられるアンチモン化合物に由来するアンチモン元素および／またはチタン化合物に由来するチタン元素を含有することで、従来ほどの長時間の重縮合反応を要することなく、後述する極限粘度数および末端カルボキシル基濃度を有するポリエチレンテレフタレートを効率的に得ることができ、さらにフィルムの結晶性を高め、高い耐熱性、耐加水分解性、寸法安定性が得られる。

　本発明において白色ポリエステルフィルム層を構成するポリエステル組成物は、ポリエチレンテレフタレートを構成する全ジカルボン酸成分のモル数を基準として、重縮合触媒由来のアンチモン元素および／またはチタン元素を金属元素換算で合計２～５０ミリモル％、好ましくは１０～４０ミリモル％、さらに好ましくは１５～３０ミリモル％含有する。

　重縮合触媒由来のアンチモン元素および／またはチタン元素の含有量の合計が下限値に満たないと、重縮合反応速度が遅すぎてポリエステル原料の生産性が低下するだけでなく、必要な極限粘度数をもつ結晶性のポリエステルを得ることができず、十分な耐熱性、耐加水分解性のフィルムが得られない。他方、かかるアンチモン元素および／またはチタン元素の含有量の合計が上限値を越える範囲では、フィルム中に過剰の重縮合触媒が存在することになり、フィルムの耐熱性、耐加水分解性がかえって低下するか、フィルムの着色が大きくなる。かかる重縮合触媒量は、生産性と重合度のバランスを考慮したうえで、できるかぎり添加量を抑えることが好ましい。

　アンチモン化合物としては、例えば酸化アンチモン、塩化アンチモン、酢酸アンチモン等の有機アンチモン化合物を例示することができ、好ましくは酸化アンチモンまたは酢酸アンチモンを用いる。これらのアンチモン化合物は単独で用いてもよく、複数の化合物を用いてもよい。

　重縮合触媒由来のチタン化合物としては、ポリエステルの重縮合触媒として一般的なチタン化合物、例えば酢酸チタンやテトラ－ｎ－ブトキシチタンを用いることができる。

　また、かかる重縮合触媒の中でもアンチモン化合物とチタン化合物の併用が好ましい。これらの重縮合触媒を併用する場合、アンチモン元素の含有量が合計量の５０モル％以上であることが好ましく、さらに好ましくは６０モル％以上、特に好ましくは７０モル％以上である。

　なお、本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムが積層フィルムである場合は、少なくとも白色ポリエステルフィルム層を構成するポリエステル組成物において上述の量の金属元素を含有することが必要であるが、積層フィルム全体のポリエチレンテレフタレートに対して上述の量の金属元素を含有していることが好ましく、さらには積層フィルムの各層のポリエチレンテレフタレート全てについて、上述の量の金属元素を含有していることが好ましい。

　　[ルチル型酸化チタン粒子]
　本発明において白色ポリエステルフィルム層を構成するポリエステル組成物は、ルチル型酸化チタン粒子を含有する。酸化チタンの結晶形態にはルチル型とアナターゼ型があるが、本発明ではルチル型酸化チタンを用いることで、フィルムの紫外線劣化を抑制し、光線を長時間照射したときのフィルム変色や機械的強度の低下を少なくすることができる。

　ルチル型酸化チタン粒子の平均粒径は、好ましくは０．１～５．０μｍ、特に好ましくは０．１～３．０μｍである。この範囲の平均粒径の粒子を用いることで、良好な分散状態でルチル型酸化チタン粒子をポリエチレンテレフタレート中に分散させることができ、粒子の凝集が起こらないため均一なフィルムを得ることができ、同時に良好な延伸性でフィルムを製膜することができる。

　ルチル型酸化チタン粒子をポリエチレンテレフタレート中に分散含有させ、ルチル型酸化チタン粒子を含有するポリエステル組成物にする方法として、従来から公知の各種の方法を用いることができる。その代表的な方法として、下記の方法を挙げることができる。
（ア）ポリエチレンテレフタレート合成時のエステル交換反応もしくはエステル化反応終了前にルチル型酸化チタン粒子を添加、もしくは重縮合反応開始前にルチル型酸化チタン粒子を添加する方法。
（イ）ポリエチレンテレフタレートにルチル型酸化チタン粒子を添加し、溶融混練する方法。
（ウ）上記（ア）、（イ）の方法においてルチル型酸化チタン粒子を多量に添加したマスターペレットを製造し、これらとルチル型酸化チタン粒子を含有しないポリエチレンテレフタレートとを混練して、所定量のルチル型酸化チタン粒子を含有させる方法。
（エ）上記（ウ）のマスターペレットをそのまま使用する方法。

　本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムが単層フィルムである場合、太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムは、アンチモン化合物および／またはチタン化合物を重縮合触媒として重合されたポリエチレンテレフタレート８５～９６重量％およびルチル型酸化チタン粒子４～１５重量％を含有するポリエステル組成物からなる。すなわち、本発明におけるポリエステル組成物は、ポリエステル組成物１００重量％あたりルチル型酸化チタン粒子を４～１５重量％、好ましくは４～１０重量％含有する。

　ルチル型酸化チタン粒子の含有量が下限値に満たないと、太陽電池裏面保護膜として用いた場合に該裏面保護膜による反射光を有効に電気変換できない他、フィルムの紫外線劣化を抑制する効果が不十分である。他方、ルチル型酸化チタン粒子の含有量が上限値を超えると、フィルムがデラミネーションを起こしやすい、フィルムの耐熱性や耐加水分解性が低下する、フィルム強度が低下し破断しやすくなって生産性が低下する、などの問題が生じる。

　本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムが積層フィルムである場合、太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムは、アンチモン化合物および／またはチタン化合物を重縮合触媒として重合されたポリエチレンテレフタレート８５～９６重量％およびルチル型酸化チタン粒子４～１５重量％を含有するポリエステル組成物からなる白色のポリエステルフィルムの層を少なくとも１層含むことが好ましい。

　また、基材層の両面に表層が設けられた３層構成の場合、かかる白色ポリエステルフィルム層は表層であっても基材層であってもよい。かかる白色ポリエステルフィルム層を少なくとも１層含むことにより、高い耐候性が得られる。同時に、他層が該酸化チタン粒子を含まないか、含まれるとしても他層を構成するポリエチレンテレフタレート１００重量部に対して２重量部以下の範囲に制限することにより、本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム全体の耐加水分解性を高めたり、層内の凝集破壊を抑制し、ポリエステルフィルム全体としての耐凝集破壊を高めることができる。

　　［耐加水分解性向上剤］
　本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムは、耐加水分解性向上剤を用いなくても十分な耐加水分解性を有するが、さらに耐加水分解性を高めるために耐加水分解性向上剤を添加してもよい。かかる耐加水分解性向上剤として、オキサゾリン系化合物、カルボジイミド系化合物を例示することができる。

　かかる耐加水分解性向上剤としてカルボジイミド化合物を用いる場合、好ましくはビスカルボジイミドまたは芳香族ポリカルボジイミドが挙げられる。なかでも耐加水分解性向上の効果が大きいものとして、Ｒ－Ｎ＝Ｃ＝Ｎ－Ｒ’で表されるビスカルボジイミドを用いることが好ましい。ここで、ＲおよびＲ’は、炭素数が４～２０の置換または未置換のアルキル基および／またはアリール基であることが好ましい。ＲおよびＲ’が置換基を有する場合、置換基はハロゲン原子、ニトロ基、アミノ基、スルホニル基、水酸基、アルキルおよびアルコキシ基からなる群から選ばれる。ＲとＲ’は同一であってもよく、異なってもよい。
　また芳香族ポリカルボジイミドとして、Ｒ－Ｎ＝Ｃ＝Ｎ－で表されるカルボジイミドのＲとしてアリール基を介して連結された芳香族ポリカルボジイミドが例示される。

　カルボジイミド化合物の具体例として、Ｎ，Ｎ’－ジイソプロピルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’－ジ－ｎ－ブチルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’－ジ－ｎ－ヘキシルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’－ジシクロヘキシルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’－ジフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’－ビス（２－メチルフェニル）カルボジイミド、Ｎ，Ｎ’－ビス（２－エチルフェニル）カルボジイミド、Ｎ，Ｎ’－ビス（２－イソプロピルフェニル）カルボジイミド、Ｎ，Ｎ’－ビス（２，６－ジメチルフェニル）カルボジイミド、Ｎ，Ｎ’－ビス（２，６－ジエチルフェニル）カルボジイミド、Ｎ，Ｎ’－ビス（２，６－ジイソプロピルフェニル）カルボジイミド、Ｎ，Ｎ’－ビス（２，６－ジメトキシフェニル）カルボジイミド、Ｎ，Ｎ’－ビス（２，４，６－トリメチルフェニル）カルボジイミドが例示される。

　ビスカルボジイミドの具体例として、ライン・ケミー社が『Ｓｔａｂａｘｏｌ　Ｉ』の商品名で製造する２，２’，６，６’－テトライソプロピルジフェニルカルボジイミドが挙げられる。また、ポリカルボジイミド化合物の具体例として、ドイツのライン・ケミー社（Ｒｈｅｉｎ－Ｃｈｅｍｉｅ）が『Ｓｔａｂａｘｏｌ　Ｐ』の商品名で製造している２，４－ジイソシアナート－１，３，５－トリス（１－メチルエチル）と２，６－ジイソプロピルジイソシアナートとの共重合体や、『Ｓｔａｂａｘｏｌ　Ｐ１００』の商品名で製造しているベンゼン－２，４－ジイソシアナート－１，３，５－トリス（１－メチルエチル）ホモポリマーなどの芳香族ポリカルボジイミドが挙げられる。

　その中でも１００℃を超える高温環境下での耐加水分解性の観点において、特に分子量が５０００以上のものが好ましく、かかる分子量のカルボジイミド化合物として、『Ｓｔａｂａｘｏｌ　Ｐ１００』の商品名で製造しているベンゼン－２，４－ジイソシアナート－１，３，５－トリス（１－メチルエチル）ホモポリマーなどの芳香族ポリカルボジイミドが例示される。

　カルボジイミド化合物は、ポリエチレンテレフタレート１００重量部に対して好ましくは０．３～２．５重量部、さらに好ましくは０．６重量部～１．５重量部含有される。カルボジイミド化合物の含有量が下限値に満たない場合、さらなる耐加水分解性の向上が十分に発現しないことがあり、フィルムを温度８５℃、湿度８５％ＲＨの環境下において４０００時間エージングした場合に、エージング前の４０％以上の伸度保持率を維持することができないことがある。他方、上限値を超えてカルボジイミド化合物を添加しても、さらなる耐加水分解性効果が飽和することがあり、またポリエチレンテレフタレートが増粘することにより生産効率が低下したり、フィルムが黄色く着色したり、過剰なカルボジイミド同士が反応してフィルム中で異物になるなどの悪影響が出ることがある。
　かかるカルボジイミド化合物は太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムが積層フィルムの場合、基材層に含有されることが好ましい。

　カルボジイミド化合物をフィルムに添加する方法として、高濃度のカルボジイミド化合物を含有するマスターバッチを製造し、このマスターバッチとカルボジイミド化合物を含有しないポリエチレンテレフタレートとを溶融混練して所定量のカルボジイミド化合物含有量に調整された組成物を用いることが好ましい。マスターバッチのカルボジイミド化合物の濃度は、マスターバッチ全重量に対してカルボジイミド化合物が５～２０重量％の範囲にあることが好ましく、さらに好ましくは１０～１７重量％、最も好ましくは１５重量％である。その他の方法として、カルボジイミド化合物を加熱して液状に溶融し、基材層の押出機の途中で直接添加する方法を用いることもできる。

　　［紫外線吸収剤］
　本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムは、さらに紫外線吸収剤を含有してもよく、特に基材層がルチル型酸化チタン粒子を含み、表層がルチル型酸化チタン粒子を含まない積層構成において、表層が紫外線吸収剤を含有することが好ましい。かかる積層構成において、表層に紫外線吸収剤を用いることにより、表層を構成するポリエチレンテレフタレートの紫外線による劣化を抑制するだけでなく、紫外線が基材層にまで透過するのを防ぐことで、基材層を構成するポリエチレンテレフタレートの劣化による黄変を効果的に抑制することができる。さらにカルボジイミド化合物を基材層中に含む場合にも、表層に紫外線吸収剤を用いることにより、基材層を構成するカルボジイミド化合物の劣化による黄変を効果的に抑制することができる。

　かかる紫外線吸収剤の含有量は、表層を構成するポリエチレンテレフタレート１００重量部に対して０．１重量部以上１０重量部以下の範囲であることが好ましく、より好ましい下限値は０．５重量部、さらに好ましい下限値は１重量部であり、より好ましい上限値は７重量部、さらに好ましい上限値は５重量部である。

　表層における紫外線吸収剤の含有量が下限値に満たないと、表層のポリエステルに太陽光があたり、表層のポリエチレンテレフタレートを劣化させてしまうことがある。また、表層で太陽光に含まれる紫外線を十分に吸収できずに基材層に紫外線が透過し、基材層のポリエステルやカルボジイミド系化合物を劣化させることがある。他方、表層における紫外線吸収剤の含有量が上限値を超えてしまうと、フィルムの耐加水分解性が低下したり、太陽電池の充填材であるＥＶＡ（エチレンビニルアセテート）との接着性が低下したり、フィルムがかえって黄色に着色することがある。

　かかる紫外線吸収剤の種類として、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤またはトリアジン系紫外線吸収剤のどちらか一方または両方を含むことが好ましい。
　ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤としては、２，２’－メチレンビス［４－（１，１，３，３－テトラメチルブチル）－６－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル］フェノール、２,４－ビス(1－メチル－1－フェニルエチル)－６－(２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル)フェノールなどが挙げられる。
　トリアジン系紫外線吸収剤としては、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシフェニル－４－ヘキシルオキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２－（２－ヒドロキシフェニル－４－［２－エチルヘキシルオキシフェニル］）－４，６－ビス（４－フェニルフェニル）－１，３，５－トリアジン、２－（２－ヒドロキシ－４－［１－オクチロキシカルボニルエトキシ］－４，６－ビス（４－フェニルフェニル）－１，３，５－トリアジン、などが挙げられる。

　紫外線吸収剤の数平均分子量は、好ましくは５００以上１５００以下であり、より好ましい下限値は６００である。かかる紫外線吸収剤は、重合性基や反応性基を導入して高分子量化したり、合成樹脂に組み込んだものでもよい。この範囲の分子量の紫外線吸収剤を用いることで、フィルム生産時に紫外線吸収剤が熱分解したり揮散したりする量を低く抑えることができ、紫外線による劣化防止効果を十分に得ることができる。またフィルム表面にブリードアウトする量を少なく抑えることができる。

　本発明における紫外線吸収剤は、昇温１０℃／分で室温から２５０℃まで昇温加熱したときの紫外線吸収剤の熱重量減少率が１％以下であることが好ましく、０．５％以下であることがさらに好ましい。この条件で測定した熱重量減少率が上限値を越えると、フィルムの生産時に紫外線吸収剤が熱分解したり揮散したりし、製造工程に悪影響を及ぼしたり、所望の紫外線吸収剤濃度を得ることができないことがある。

　本発明における紫外線吸収剤の融点は、好ましくは１５０～３００℃である。融点が１５０℃未満であると耐熱性に劣り、ポリエステル組成物の溶融混錬時に熱分解しやすくなる。他方、紫外線吸収剤の融点が３００℃を超えるとポリエステルに対する溶解性が不足しやすく、分散不良を起こしやすくなる。

　　［重量平均分子量］
　本発明において白色ポリエステルフィルム層を構成するポリエチレンテレフタレートは、好ましくはその重量平均分子量が４４，０００～６１，０００である。該層を構成するポリエチレンテレフタレートの重量平均分子量がこの範囲にあることで、良好な耐熱性、耐加水分解性および耐デラミネーション性を有するフィルムを高い生産性で得ることができる。かかる重量平均分子量は、フィルム製膜後の特性を表している。

　なお、本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムが積層フィルムである場合は、積層フィルム全体のポリエチレンテレフタレートの重量平均分子量がこの範囲にあることがさらに好ましく、積層フィルムの各層のポリエチレンテレフタレート全てについて、上記重量平均分子量の範囲であることが特に好ましい。

　かかる重量平均分子量は、用いるポリエチレンテレフタレート自体の分子量やルチル型酸化チタン粒子の含有量が影響する。

　　[末端カルボキシル基濃度]
　本発明において白色ポリエステルフィルム層を構成するポリエチレンテレフタレートの末端カルボキシル基濃度は、好ましくは６～２９当量／トン、さらに好ましくは６～２４当量／トン、特に好ましくは６～２０当量／トンの範囲である。末端カルボキシル基濃度がこの範囲であることで、耐熱性および耐加水分解性に優れ、高温・多湿の条件において長時間使用した場合においても機械的性質の低下の少ないフィルムを得ることができる。他方、末端カルボキシル基濃度が６当量／トン未満のフィルムを得るためには、それ以上に末端カルボキシル基濃度の少ないポリエステルを原料とする必要があり、原料の重合時間を長くする必要がある。かかる末端カルボキシル基濃度はフィルム製膜後の特性を表している。

　また、本発明においてさらにカルボジイミド化合物を用いる場合、かかる末端カルボキシル基濃度の上限値は１７当量／トン以下であることがさらに好ましく、１５当量／トン以下であることが特に好ましい。

　なお、本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムが積層フィルムである場合は、積層フィルム全体のポリエチレンテレフタレートについて上記末端カルボキシル基濃度の範囲であることがさらに好ましく、積層フィルムの各層のポリエチレンテレフタレート全てについて、上記末端カルボキシル基濃度の範囲であることが特に好ましい。

　　[耐加水分解性]
　本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムは、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの環境における３０００時間エージング前後の伸度保持率が５０％以上である。この温度８５℃、湿度８５％ＲＨの環境において３０００時間のエージングは、概ね３０年間の屋外暴露状態に相当する耐加水分解性を検査する加速試験の一つであり、上記伸度保持率が５０％未満である場合は、耐加水分解性の不足により屋外での長期使用において劣化を引き起こし、機械的性質が低下する可能性がある。かかる伸度保持率は好ましくは５５％、より好ましくは６０％以上、さらに好ましくは６５％以上、特に好ましくは７０％以上である。
　かかる環境における伸度保持率を５０％以上とするためには、上記のリン酸化合物と重縮合触媒をそれぞれ所定量用い、フィルムのポリエチレンテレフタレートの重量平均分子量と末端カルボキシル基濃度を本発明の範囲とし、製造方法欄の方法で製造することができる。

　本発明においてさらにカルボジイミド化合物を用いる場合、本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムは、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの環境における４０００時間エージング前後での伸度保持率が４０％以上であることが好ましく、さらに６０％以上であることが好ましい。温度８５℃、湿度８５％ＲＨの環境における４０００時間のエージングは、概ね４０年間の屋外暴露状態に相当する耐加水分解性を検査する加速試験である。

　　[デラミネーション強度（初期）]
　本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムは、初期のデラミネーション強度が６Ｎ／１５ｍｍ以上、好ましくは８Ｎ／１５ｍｍ以上である。ここで初期のデラミネーション強度とは、測定方法において詳述するように、フィルムを粘着テープを介してガラス板に貼着し、粘着剤を硬化させたものを引張試験機で剥離させて得られた剥離力を称する。

　初期デラミネーション強度が下限値に満たないと、フィルムを太陽電池裏面保護膜用に使用した場合に、気温の日中変動や季節変動に伴う熱膨張、収縮によりフィルム内部にデラミネーションが起こり、裏面保護膜の保護性能が低下して水分が内部に浸透し太陽電池素子に劣化が起こる。さらに、裏面保護膜上には太陽電池モジュールから電力を取り出すための配線ボックスが取り付けられるが、屋外で風雨にさらされた場合、フィルムのデラミネーションにより、配線ボックスが脱落することもある。

　ルチル型酸化チタン粒子を含む白色ポリエステルフィルムについて、かかる範囲の初期デラミネーション強度を得るためには、フィルムのポリエチレンテレフタレートの重量平均分子量を本発明の範囲とし、製造方法欄に記載したフィルム製造方法、特に延伸倍率と熱処理条件を採用することで得られる。またルチル型酸化チタン粒子の含有量も影響する。

　　[デラミネーション強度（湿熱処理後）]
　本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムは、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの環境における３０００時間エージング前後のデラミネーション強度が、好ましくは４Ｎ／１５ｍｍ以上、さらに好ましくは６Ｎ／ｍｍ以上である。かかる条件で湿熱処理した後のデラミネーション強度がこの範囲にあることで、太陽電池裏面保護膜として屋外で長期間使用したときにもデラミネーションの発生することのない太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムを得ることができる。

　ルチル型酸化チタン粒子を含む白色ポリエステルフィルムについて、湿熱処理後のデラミネーション強度をかかる範囲にするためには、フィルムのポリエチレンテレフタレートの重量平均分子量を本発明の範囲とし、製造方法欄に記載したフィルム製造方法、特に延伸倍率と熱処理条件を採用することで得られる。

　また、フィルム中にカルボジイミド化合物を含有する場合、湿熱処理後のデラミネーション強度はカルボジイミド化合物を含有する基材層の両面にカルボジイミド化合物を実質的に含有しない表層を３．０μｍ以上の厚みで設けることで達成できる。表層の厚みが３．０μｍ未満であると、基材層から低分子量成分のブリードアウトすることがあり、この３０００時間エージング前後のデラミネーション強度を４Ｎ／１５ｍｍ以上に維持することが難しいことがある。

　　[熱収縮率]
　本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムは、１５０℃、３０分間熱処理したときのフィルム長手方向および幅方向の熱収縮率が、いずれも－０．１％～１．５％であることが好ましく、さらに好ましくは－０．０５％～１．２％、特に好ましくは－０．０１％～１．０％である。この範囲の熱収縮率特性を有することにより、このフィルムを用いて太陽電池をユニット化する場合に配線が曲がったりすることがなく、また太陽電池素子にズレが発生することがない。また、真空ラミネートによりフィルムが封止剤と貼り合わされたときにはみ出しが生じず、生産性が損なわれることがない。なお、マイナスの熱収縮率は、熱処理後のフィルム寸法が元の寸法より大きくなることを意味している。

　　[耐熱性]
　本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムは、温度１３０℃の環境において６０００時間エージング前後の伸度保持率が４０％以上であることが好ましい。太陽電池裏面保護膜用に用いられる材料は米国ＵＮＤＥＲＷＲＩＴＥＲＳ　ＬＡＢＯＲＡＴＯＲＩＥＳ社（以下ＵＬと省略する）のＲＴＩ認定において、太陽電池モジュールが動作中に到達する最高温度より１０～１５℃高い温度にて認定を取得していることが望ましい。年々太陽電池モジュールの高効率化が図られ発電量が大きくなっていることや、モジュールの設置場所によっても異なるが、モジュールの最高到達温度は１００℃前後と言われており、裏面保護膜に使用する材料は１２０℃以上のＲＴＩ値で認定を受けていることが要求される。この１２０℃以上のＲＴＩ値でＵＬ認定を受けるための目安として、温度１３０℃の環境において６０００時間エージング前後の伸度保持率が４０％以上であることが好ましく、５０％以上であることがさらに好ましい。

　この伸度保持率を４０％以上とするためには、ポリエステル組成物におけるルチル型チタン粒子の含有量、ポリエステル組成物に含まれる金属元素およびリン酸化合物の濃度、フィルムにおけるポリエステルの重量平均分子量と末端カルボキシル基濃度を本発明の範囲内とし、後述する製造方法にて製造すればよい。

　　[耐候性]
　本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムは、紫外線照射後の破断伸度保持率が好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上である耐候性を備える。この範囲の破断伸度保持率を有することで高い耐候性を備え、太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムとして太陽電池モジュール内部を十分に保護し、封止剤や接着剤の劣化を防ぐことができる。この破断伸度保持率は、キセノンランプを用い、５５０Ｗ／ｍ^２の照射強度で２００時間、フィルムに紫外線照射する前後での破断伸度から算出する。
　破断伸度保持率を８０％以上とするためには、フィルムを構成する酸化チタンの粒子としてルチル型酸化チタン粒子を用い、本発明の範囲の濃度とすることが挙げられる。さらに積層フィルムの場合、かかる方法で得られた層を入射光側に配置することが重要である。

　　[フィルム厚み]
　本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムは、白色ポリエステルフィルム層の厚みが５μｍ以上あればよい。かかる層厚みを有することにより、ルチル型酸化チタン粒子を用いてフィルムの紫外線劣化を十分に抑制できる。

　単層フィルムおよび積層フィルムのいずれの場合も、フィルム全体の厚みは、好ましくは２５～２５０μｍ、より好ましくは４０～２５０μｍ、さらに好ましくは４５～２２０μｍ、特に好ましくは５０～２００μｍである。この範囲の厚みであることで、隠蔽性に優れ、フィルムの腰があり、製造上扱いやすいフィルムを高い生産性で得ることができる。

　　［積層フィルム］
　本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムが積層フィルムである場合、アンチモン化合物および／またはチタン化合物を重縮合触媒として重合されたポリエチレンテレフタレート８５～９６重量％およびルチル型酸化チタン粒子４～１５重量％を含有するポリエステル組成物からなる白色ポリエステルフィルム層を少なくとも１層含むことが好ましい。

　積層フィルムの具体的な構成として、基材層およびその片面に設けられた表層からなる２層積層構成の延伸フィルムであって、少なくともいずれかの層が該白色ポリエステルフィルム層である構成が挙げられる。また、基材層およびその両面に設けられた表層からなる、３層積層構成の延伸フィルムであって、少なくともいずれかの層が該白色ポリエステルフィルム層である構成が挙げられる。
２層積層フィルムの場合、白色ポリエステルフィルム層は太陽電池モジュールの外側になるように配置されることが好ましい。

　また、基材層の両面に表層が設けられた３層構成の場合、かかる白色ポリエステルフィルム層は表層あるいは基材層のいずれであってもよい。かかる白色ポリエステルフィルム層を少なくとも１層含むことにより、太陽電池裏面保護膜による反射光を有効に電気変換でき、かつ高い耐候性が得られる。同時に、白色ポリエステルフィルム層以外の層は、酸化チタン粒子を含まないか、含まれるとしても該層を構成するポリエチレンテレフタレート１００重量部に対して２重量部以下の範囲に制限することが好ましい。また、白色ポリエステルフィルム層以外の層が酸化チタン粒子を含む場合、より好ましくは１．８重量部以下、さらに好ましくは１．５重量部以下、特に好ましくは１．０重量部以下である。かかる酸化チタン粒子の含有量の下限値は０．０５重量部が好ましく、０．１重量部がさらに好ましい。

　本発明の白色ポリエステルフィルム層以外の層において酸化チタン粒子の含有量が上限値を超える場合、ポリエステルフィルムの耐加水分解性が低下することがある。また、表層が前記白色ポリエステルフィルム層以外の層である場合、該層における酸化チタン粒子の含有量が上限値を超えると、太陽電池の充填材であるＥＶＡとの接着性が低下したり、フィルム剥離時、あるいは太陽電池に組み込んでモジュール化させた際に積層される部材などの影響により、フィルム凝集破壊が生じるなどの影響を及ぼすことがある。

　本発明のポリエステルフィルムにおいてさらにカルボジイミド化合物を含有する場合、基材層がカルボジイミド化合物を含有し、その両面にカルボジイミド化合物を含有しないポリエチレンテレフタレートからなる厚み３．０μｍ以上の表層を有することが好ましい。

　耐加水分解性を付与するために用いられるカルボジイミド化合物は、例えそれが高分子量のものであっても、低分子量の成分を一部含んでいる。このため、基材層がフィルムの表面に露出した構造としたのでは、低分子量の成分が経時的にフィルムの表面にブリードアウトすることがあり、湿熱処理後のデラミネーション強度を低下させることがある。かかるブリードアウトを防ぐために、基材層の両面にカルボジイミド化合物を含有しない表層を設けることが好ましく、かつ表層の厚みを３．０μｍ以上とすることが好ましい。表層厚みは５．０μｍ以上であることがさらに好ましい。表層の厚みの上限は例えば１２．０μｍ程度、さらに例えば１０．０μｍ程度である。なお、表層がカルボジイミド化合物を含有しないとは、全く含有しないか、含有するとしても表面へのカルボジイミド成分のブリードアウトが起こらない程度の含有量であることを意味する。例えば、ポリエチレンテレフタレート１００重量部に対してカルボジイミド化合物が０．０５重量部以下であれば、本発明において含有しないということができる。表層にはカルボジイミド成分が全く含有されてないことが好ましい。

　さらにカルボジイミド化合物を含有するポリエステル組成物を溶融押出する場合、通常はイソシアネート系の分解ガスが発生し、これが粘膜を刺激して作業環境を悪化させることがあるが、基材層の両面を３．０μｍ以上の厚みの表層で覆う構造とすることにより、刺激性ガスの発生が抑制され、好適な作業環境のもとで製造することができる。
　なお、表層の厚みは二軸延伸後の厚みであり、押出直後の延伸前における積層シートの表層の厚みは、延伸倍率が面積倍率で例えば９倍である場合は２７μｍ以上、例えば８倍である場合は２４μｍ以上である。

　カルボジイミド化合物を含む積層フィルムにおいて、より高い耐加水分解性を付与するためには基材層が厚いほうが有利であり、ブリードアウトを十分に防止し、耐加水分解性に優れた積層フィルムを得る観点から、表層と基材層の厚みの比率を、表層／基材層／表層＝１／６／１～１／１２／１の範囲とすることが好ましい。

　[添加物]
　本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムは、表面を滑らせハンドリング性を良好にするためにルチル型酸化チタン粒子の他に、滑剤を含有させてもよい。滑剤としては、有機物、無機物いずれの滑剤を用いてもよく、無機物の滑剤としては、例えば硫酸バリウム、炭酸カルシウム、二酸化珪素、アルミナの粒子を挙げることができる。分散性と滑り性の観点から、好ましくは平均粒径０．１～５．０μｍ、さらに好ましくは０．２～４．０μｍの粒子を用いる。粒子の形状は、板状、球状いずれであってもよいが、滑剤の中には水分を吸着しやすいものや配位しやすいものがあり、滑剤により持ち込まれた水分がフィルムの分子量を低下させ、耐熱性、耐加水分解性に乏しいものとなるため、吸着水や配位水の少ない構造、組成のものが好ましい。滑剤として特に好ましいものは、真球状シリカである。

　耐加水分解性の観点から、滑剤の添加量はなるべく少ない方が好ましく、積層フィルムの場合は好ましくは表層のみに添加し、表層のポリエチレンテレフタレート１００重量部に対して０．１重量部以下の範囲とすることが好ましい。

　必要に応じてさらに性能を上げるために、本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムは、従来公知の各種添加剤を含有してもよく、例えば酸化防止剤、帯電防止剤、難燃剤を添加することができる。酸化防止剤としては、例えばヒンダードフェノール系化合物を例示することができる。これらの添加剤はフィルム中に添加する方法や、フィルムに塗布する方法で機能を付与してもよく、あるいは該ポリエステルフィルムを積層構成とし、その少なくとも１層にこれらの剤を添加する方法でもよい。

　[太陽電池裏面保護膜]
　本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムは、フィルム１枚で太陽電池裏面保護膜として使用してもよく、他のシートと積層した積層体を太陽電池裏面保護膜として使用してもよい。積層体の例として、絶縁特性を向上させる目的で別のポリエステルフィルムと貼り合わせた積層体、さらに耐久性を向上させる目的でポリフッ化ビニルなどの高耐候性樹脂からなるフィルムと貼り合わせた積層体を例示することができる。

　太陽電池裏面保護膜として用いる際には、水蒸気バリア性を付与する目的で水蒸気バリア層を積層することが好ましい。この構成の太陽電池裏面保護膜は、ＪＩＳ　Ｚ０２０８－７３に従い測定される水蒸気の透過率が５ｇ／（ｍ^２・２４ｈ）以下であることが好ましい。かかる水蒸気バリア層としては、水蒸気バリア性を有するフィルムや箔を用いることができ、フィルムとしてポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリ塩化ビニリデンコートフィルム、ポリフッ化ビニリデンコートフィルム、酸化ケイ素蒸着フィルム、酸化アルミニウム蒸着フィルム、アルミニウム蒸着フィルム、箔としてはアルミニウム箔、銅箔を例示することができる。

　また、本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムに直接水蒸気バリア層をコート、あるいは蒸着しても構わない。これらの水蒸気バリア層は、一例として本発明のポリエステルフィルムがＥＶＡ層と接着して用いられる際にはＥＶＡ接着面の反対側に積層したり、またさらにその外側に別のフィルムを積層して、複数のフィルムで挟みこむ構造をとる形態で用いることもできる。

　[製造方法]
　本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムを製膜する際に用いるポリエチレンテレフタレートの製造方法について説明する。なお、ポリマーのガラス転移温度をＴｇ、融点をＴｍと表記することがある。
　本発明に用いるポリエチレンテレフタレートの製造方法として、テレフタル酸などの芳香族ジカルボン酸とエチレングリコールをエステル化反応させた後に重縮合反応を行う方法、テレフタル酸ジメチルに代表される芳香族ジカルボン酸エステルとエチレングリコールをエステル交換反応により反応させた後に重縮合反応を行う方法が挙げられる。例えばエステル交換反応を用いた製造過程において、発生するアルコールを除去させつつエステル交換反応を実施した後、本発明のリン酸化合物を添加して実質的にエステル交換反応を完了させ、次いで得られた反応生成物にアンチモン化合物および／またはチタン化合物を添加し、重縮合反応を行う。

　より高い耐加水分解性のポリエステルフィルムを得るためには、ポリエステル原料の極限粘度数を高くし、末端カルボキシル基濃度を低くすることが重要であり、固相重合を加えることが好ましい。さらに、重縮合反応の初期段階までに本発明のリン酸化合物を添加し、ポリエチレンテレフタレートの融点以上２９５℃以下の温度で重縮合反応を行うことが好ましく、かかる重縮合反応を融点以上２８０℃以下の温度で行うことが特に好ましい。なお、本発明のリン酸化合物を用いることにより固相重合をより短い時間で行うことが可能であり、好ましくは３時間以上１２時間以下、より好ましくは５時間以上１０時間以下であることが好ましい。

　また、ルチル型酸化チタン粒子を添加する場合、およびさらにカルボジイミド化合物などを添加する場合、まずポリエステル原料および添加剤のマスターチップを所定の配合比にブレンドした後、必要に応じて乾燥することが好ましい。マスターチップは添加剤ごとに作成してもよく、複数の添加剤を含むマスターチップを作成してもよい。

　本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムは、従来公知の製膜法に準拠して製造することができる。以下にその一例を示す。まず、原料のポリエステルをスリットダイよりフィルム状に溶融押出し、キャスティングドラムで冷却固化させて未延伸フィルムとし、得られた未延伸シートを少なくとも１軸方向、好ましくは２軸方向に延伸する。延伸は逐次２軸延伸でも同時２軸延伸でもかまわない。例えば逐次２軸延伸を説明すると、未延伸フィルムをロール加熱、赤外線加熱等で加熱し、縦方向に延伸して縦延伸フィルムを得る。この延伸は２個以上のロールの周速差を利用して行うのが好ましい。延伸温度はポリエステルのＴｇ以上の温度、さらにはＴｇ～（Ｔｇ＋７０℃）の範囲の温度とするのが好ましい。縦延伸後のフィルムは、続いて、横延伸、熱固定、熱弛緩の処理を順次施して二軸配向フィルムとするが、これらの処理はフィルムを走行させながら行う。横延伸の処理はポリエステルのＴｇより高い温度から始める。そしてＴｇより（５～７０）℃高い温度まで昇温しながら行う。横延伸過程での昇温は連続的でも段階的（逐次的）でもよいが通常逐次的に昇温する。例えばテンターの横延伸ゾーンをフィルム走行方向に沿って複数に分け、ゾーン毎に所定温度の加熱媒体を流すことで昇温する。

　積層構成の場合は、各層の原料を必要に応じて乾燥させた後、各層の原料を別々の押出機で溶融混合し、フィードブロックを用いて積層した後、スリットダイを経て未延伸フィルムを得る、同時多層押出法で実施する。すなわち、３層構成の場合を例に挙げると、表層を構成するポリマーの溶融物と基材層を構成するポリマーの溶融物とを、フィードブロックを用いて表層／基材層／表層となるように３層に積層し、スリットダイに展開して押出を実施する。このとき、フィードブロックで積層されたポリマーは積層された形態を維持している。溶融混合する温度が２８０℃未満では樹脂の溶融が不充分で押出機への負荷が高くなる。他方、３００℃を超えると樹脂の劣化が進み、結果としてフィルムの耐加水分解性が低下する。

　延伸倍率は、縦方向、縦方向と直交する方向（以降、横方向と呼ぶ）ともに２．８～４．０倍の範囲で行い、さらに好ましくは３．０～３．８倍である。２．８倍未満とするとフィルムの厚み斑が悪くなるだけでなく、耐熱性や耐加水分解性が低下しする。他方、４．０倍を超えると本発明の白色ポリエステルフィルム層を含むフィルムのデラミネーション強度の低下を引き起こす。

　横延伸後のフィルムは両端を把持したまま（Ｔｍ－２０）～（Ｔｍ－５５）℃で熱処理を行うことで、耐加水分解性と耐デラミネーション特性の両方を良好にできる。またかかる温度で、定幅または１０％以下の幅減少下で熱処理して熱収縮率を小さくすると寸法安定性が良くなる。（Ｔｍ－２０）℃より高い温度で熱処理するとフィルムの平面性が悪くなり、厚み斑が大きくなるだけでなく、耐加水分解性が低下する。また、（Ｔｍ－５５）℃より低い温度で熱処理すると熱収縮率が大きくなり、耐デラミネーション性も悪化する。

　さらに、（Ｔｍ－５５）℃以下の熱処理温度において熱収縮量を調整する方法として、熱固定後、フィルム温度を常温にもどす過程で把持しているフィルムの両端を切り落し、フィルム縦方向の引き取り速度を調整し、縦方向に弛緩させる方法（特開昭５７－５７６２８号公報）を用いることができる。弛緩させる手段としてはテンター出側のロール群の速度を調整する。弛緩させる割合として、テンターのフィルムライン速度に対してロール群の速度ダウンを行い、好ましくは１．０～４．０％、さらに好ましくは１．２～３．５％の速度ダウンを実施してフィルムを弛緩（この値を「弛緩率」という）し、弛緩率をコントロールすることによって縦方向の熱収縮率を調整する。横方向の寸法安定性を高める方法としては、両端を切り落すまでの過程で幅減少させて、所望の熱収縮率を得ることもできる。

　本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムは、接着剤を介して他シートと積層され裏面保護膜を構成するか、直接上に太陽電池素子の封止樹脂が設けられる。該ポリエステルフィルムと接着剤や封止樹脂との接着性を向上させる目的で、本発明の太陽電池裏面保護膜用フィルムの片面に易接着性のコーティングを施してもよい。接着剤としては例えばエポキシ系やウレタン系接着剤が多く用いられる。また、封止剤はほとんどがＥＶＡ（エチレンビニルアセテート）である。易接着性コーティング層の構成材としては、ポリエステルフィルムと接着剤あるいはＥＶＡの双方に優れた接着性を示す材であることが好ましく、例えばポリエステル樹脂やアクリル樹脂を例示することができ、さらに架橋成分を含有することが好ましい。コーティングは一般的な既知のコーティング方法を用いることができる。好ましくは、延伸可能なポリエステルフィルムに、前述のコーティング層の構成成分を含む水性液を塗布した後、乾燥、延伸し、熱処理するインラインコーティング法で行う。このとき、フィルムの上に形成された塗膜の厚さは０．０１～１μｍであることが好ましい。

　以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明する。評価方法を以下に示す。
（１）フィルム厚み
　フィルムサンプルをエレクトリックマイクロメーター（アンリツ製  Ｋ－４０２Ｂ）にて、１０点厚みを測定し、平均値をフィルムの厚みとした。

（２）極限粘度数（η）
　重量比６：４のフェノール：テトラクロロエタン混合溶媒に溶解後、３５℃の温度にて測定した溶液粘度から、下式で計算した値を用いた。
　　ηｓｐ／Ｃ＝[η]＋Ｋ[η]²・Ｃ
　ここで、ηｓｐ＝（溶液粘度／溶媒粘度）－１であり、Ｃは、溶媒１００ｍｌあたりの溶解ポリマー重量（ｇ／１００ｍｌ）、Ｋはハギンス定数である。また、溶液粘度、溶媒粘度はオストワルド粘度計を用いて測定した。単位は[ｄｌ／ｇ]で示す。

（３）重量平均分子量
　フィルム試料１ｍｇにＨＦＩＰ：クロロホルム（１：１）０．５ｍｌを加えて溶解（一晩）させ、測定直前にクロロホルムを９．５ｍｌを加えて、メンブレンフィルター０．１μｍでろ過しＧＰＣ分析を行った。測定機器、条件は以下のとおりである。
　　ＧＰＣ：ＨＬＣ－８０２０  東ソー製
　　検出器：ＵＶ－８０１０  東ソー製
　　カラム：ＴＳＫ－ｇｅｌＧＭＨＨＲ・Ｍ×２  東ソー製
　　移動相：ＨＰＬＣ用クロロホルム
　　流速：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
　　カラム温度：４０℃
　　検出器：ＵＶ（２５４ｎｍ）
　　注入量：２００μｌ
　　較正曲線用試料：ポリスチレン（Ｐｏｌｙｍｅｒ  Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ製　ＥａｓｉＣａｌ　“ＰＳ－１”）

（４）末端カルボキシル基濃度
　試料１０ｍｇをＨＦＩＰ（ヘキサフルオロイソプロパノール）：重クロロホルム＝１：３の混合溶媒０．５ｍｌに溶解してイソプロピルアミンを数滴添加し、^１Ｈ－ＮＭＲ法（５０℃、６００ＭＨｚ）により定量した。

（５）耐加水分解性
（ｉ）温度８５℃、湿度８５％ＲＨ、３０００時間での耐加水分解性
　フィルムの縦方向に１００ｍｍ長、横方向に１０ｍｍ幅に切り出した短冊状の試料片を、温度８５℃、湿度８５％ＲＨに設定した環境試験機内に３０００時間放置する。その後試料片を取り出し、試料の縦方向の破断伸度を５点測定し、平均値を求めた。引張試験は東洋ボールドウィン社製（商品名「テンシロン」）を用いておこない、チャック間距離５０ｍｍ、引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎにて実施した。５点の平均値を環境試験を行う前の破断伸度５点の平均値で割った値を破断伸度保持率[％]とし、下記基準にて耐加水分解性を評価した。なお、耐加水分解性は破断伸度保持率の高いものを良好と判断した。

　　破断伸度保持率[％]
　＝{（処理時間３０００時間後の破断伸度）／（処理前の破断伸度）}×１００
　　◎：破断伸度保持率が７０％以上
　　○：破断伸度保持率が５０％以上７０％未満
　　×：破断伸度保持率が５０％未満
（ｉｉ）温度８５℃、湿度８５％ＲＨ、４０００時間での耐加水分解性
　（ｉ）の耐加水分解性試験において、試験時間を３０００時間から４０００時間に変更した以外は同様の条件で破断伸度保持率[％]を求め、下記基準にて耐加水分解性を評価した。
　　破断伸度保持率[％]
　＝{（処理時間４０００時間後の破断伸度）／（処理前の破断伸度）}×１００
　　◎：破断伸度保持率が６０％以上
　　○：破断伸度保持率が４０％以上６０％未満
　　×：破断伸度保持率が４０％未満

（６）デラミネーション強度（初期値）
　幅１５ｍｍの短冊状にスリットした試料をノンキャリアー粘着テープ（厚み２５μｍ、日栄化工株式会社製、ＭＨＭ－２５）を介してガラス板に貼着し、１８０℃、３０分熱風乾燥して粘着剤を硬化させたものを用いた。フィルムが２層構成の場合はルチル型酸化チタン粒子の含有量が少ない層を粘着テープ側へ貼り合せた。
　これを引張試験機にセットし、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎの速度で１８０°剥離し、フィルム内に強制的にデラミネーションを発生させた。デラミネーションが起こっている状態での剥離力を読み取り、デラミネーション強度とした（単位は、Ｎ／１５ｍｍ）。なお、試料のデラミネーションが起こらずフィルム破断が発生した場合には、デラミネーション強度としては十分に高いものと判断し、◎とした。
　　◎：デラミネーション強度が８Ｎ／１５ｍｍ以上
　　○：デラミネーション強度が６Ｎ／１５ｍｍ以上８Ｎ／１５ｍｍ未満
　　×：デラミネーション強度が６Ｎ／１５ｍｍ未満

（７）デラミネーション強度（湿熱処理後）
　温度８５℃、湿度８５％ＲＨの雰囲気にフィルムを３０００時間保持した後、上記（６）と同様の方法でサンプル作成および１８０°剥離試験を行い、湿熱処理後のデラミネーション強度を測定した（単位はＮ／１５ｍｍ）。

（８）耐熱性
　フィルムの縦方向に１５０ｍｍ長、横方向に１０ｍｍ幅に切り出した短冊状の試料片を、温度１３０℃に設定したオーブン内に６０００時間放置する。その試料片を取り出し、試料の縦方向の破断伸度を５点測定し、平均値を求めた。引張試験は東洋ボールドウィン社製（商品名「テンシロン」）を用いておこない、チャック間距離１００ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎにて実施した。５点の平均値を耐熱性試験前の破断伸度５点の平均値で割った値を破断伸度保持率[％]とし、耐熱性を評価した。なお、耐熱性は破断伸度保持率の高いものを良好と判断した。
　　破断伸度保持率[％]
　＝{（処理時間６０００時間後の破断伸度）／（処理前の破断伸度）}×１００

（９）耐候性
　評価はＪＩＳ　Ｋ７３５０－２に準拠して行った。フィルムの縦方向に７５ｍｍ長、横方向に１０ｍｍ幅に切り出した短冊状の試料片に、キセノンウェザーメーター（スガ試験機製　Ｘ７５）を用いて５５０Ｗ／ｍ^２の照射強度で、２時間ごとに１８分間の水噴霧を行いながら２００時間紫外線照射を行った後、試料の縦方向の破断伸度を５点測定し、平均値を求めた。引張試験は東洋ボールドウィン社製（商品名「テンシロン」）を用いて行い、チャック間距離５０ｍｍ、引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎにて実施した。５点の平均値を照射前の破断伸度５点の平均値で割った値を破断伸度保持率[％]とし、下記基準にて耐候性を評価した。なお、耐候性は破断伸度保持率の高いものを良好と判断した。
　　破断伸度保持率[％]
　＝{（照射時間２００時間後の破断伸度）／（照射前の破断伸度）}×１００

（１０）平均粒径
　粒度分布計（堀場製作所製ＬＡ－９５０）にて、粒子の粒度分布を求め、ｄ５０での粒子径を平均粒径とした。

（１１）層構成
　サンプルを三角形に切り出し、包埋カプセルに固定後、エポキシ樹脂にて包埋した。そして、包埋されたサンプルをミクロトーム（ＵＬＴＲＡＣＵＴ－Ｓ）で縦方向に平行な断面を５０ｎｍ厚の薄膜切片にした後、透過型電子顕微鏡を用いて、加速電圧１００ｋｖにて観察撮影し、写真から各層の厚みを測定し、平均厚みを求めた。

（参考例１）　ポリエチレンテレフタレートの製造（ＰＥＴ－ａ）
　エステル交換反応容器にテレフタル酸ジメチルを１００重量部、エチレングリコールを６０重量部、酢酸マンガン四水和物を仕込み、１５０℃に加熱して溶融し撹拌した。反応容器内温度をゆっくりと２３５℃まで昇温しながら反応を進め、生成するメタノールを反応容器外へ留出させた。メタノールの留出が終了したらフェニルホスホン酸を添加し、エステル交換反応を終了させた。その後反応物を重縮合装置に移行し、酸化アンチモンおよび酢酸チタンの両方を添加した。
　ついで重合装置内の温度を２３５℃から２９０℃まで９０分かけて昇温し、同時に装置内の圧力を大気圧から１００Ｐａまで９０分かけて減圧した。重合装置内容物の撹拌トルクが所定の値に達したら装置内を窒素ガスで大気圧に戻して重合を終了した。重合装置下部のバルブを開いて重合装置内部を窒素ガスで加圧し、重合の完了したポリエチレンテレフタレートをストランド状にして水中に吐出した。ストランドはカッターによってチップ化した。

　このようにして極限粘度数が０．６４ｄｌ／ｇ、末端カルボキシル基濃度が１７当量／トンであるポリエチレンテレフタレートのポリマーを得た。ポリマー中の重縮合触媒、リン酸化合物の濃度は、Ｍｎが３０ｍｍｏｌ％、Ｓｂが２０ｍｍｏｌ％、Ｔｉが３ｍｍｏｌ％、フェニルホスホン酸が１５ｍｍｏｌ％であった。これをＰＥＴ－ａと称する。

（参考例２）　ポリエチレンテレフタレートの製造（ＰＥＴ－ｂ）
　参考例１で得られたポリマー（ＰＥＴ－ａ）を１５０～１６０℃で３時間予備乾燥した後、２１０℃、１００トール、窒素ガス雰囲気下で７時間固相重合を行った。固相重合後の極限粘度数は０．８２ｄｌ／ｇ、末端カルボキシル基濃度は１０当量／トンであった。これをＰＥＴ－ｂと称する。

（参考例３）　ポリエチレンテレフタレートの製造（ＰＥＴ－ｃ）
　参考例１で得られたポリマー（ＰＥＴ－ａ）を１５０～１６０℃で３時間予備乾燥した後、２１０℃、１００トール、窒素ガス雰囲気下で１０時間固相重合を行った。固相重合後の極限粘度数は０．９０ｄｌ／ｇ、末端カルボキシル基濃度は８当量／トンであった。これをＰＥＴ－ｃと称する。

（参考例４）　ポリエチレンテレフタレートの製造（ＰＥＴ－ｄ）
　参考例１で得られたポリマー（ＰＥＴ－ａ）４０重量部と堺化学株式会社製ルチル型酸化チタン粒子ＴＣＲ－５２（平均粒径０．２μｍ）６０重量部とをブレンドし、二軸混練機に供給して２８０℃で溶融した。溶融混練したポリエステル組成物をストランド状にして水中に吐出し、カッターによってチップ化した。これをＰＥＴ－ｄと称する。

（参考例５）　ポリエチレンテレフタレートの製造（ＰＥＴ－ｅ）
　参考例２で得られたポリマー（ＰＥＴ－ｂ）６０重量部と堺化学株式会社製ルチル型酸化チタン粒子ＴＣＲ－５２（平均粒径０．２μｍ）４０重量部とをブレンドし、二軸混練機に供給して２８０℃で溶融した。溶融混練したポリエステル組成物をストランド状にして水中に吐出し、カッターによってチップ化した。これをＰＥＴ－eと称する。

（参考例６）　ポリエチレンテレフタレートの製造（ＰＥＴ－ｆ）
　参考例３で得られたポリマー（ＰＥＴ－ｃ）６０重量部と堺化学株式会社製ルチル型酸化チタン粒子ＴＣＲ－５２（平均粒径０．２μｍ）４０重量部とをブレンドし、二軸混練機に供給して２８０℃で溶融した。溶融混練したポリエステル組成物をストランド状にして水中に吐出し、カッターによってチップ化した。これをＰＥＴ－ｆと称する。

（参考例７）　ポリエチレンテレフタレートの製造（ＰＥＴ－ｇ）
　参考例２で得られたポリマー（ＰＥＴ－ｂ）６０重量部とチタン工業株式会社製アナターゼ型酸化チタン粒子ＫＡ－３０Ｔ（平均粒径０．２μｍ）４０重量部とをブレンドし、二軸混練機に供給して２８０℃で溶融した。溶融混練したポリエステル組成物をストランド状にして水中に吐出し、カッターによってチップ化した。これをＰＥＴ－ｇと称する。

（参考例８）　ポリエチレンテレフタレートの製造（ＰＥＴ－ｈ、ＰＥＴ－ｉ）
　重縮合触媒として酢酸チタンは使用せず酸化アンチモンのみとし、リン酸化合物を正リン酸とする以外は参考例１と同様に実施し、極限粘度数０．６４ｄｌ／ｇ、末端カルボキシル基濃度２５当量／トン、Ｍｎの濃度が３０ｍｍｏｌ％、Ｓｂの濃度が２０ｍｍｏｌ％、正リン酸の濃度が１５ｍｍｏｌ％であるポリエチレンテレフタレートのポリマーを得た。次いで、得られたポリマーを１５０～１６０℃で３時間予備乾燥した後、２１０℃、１００トール、窒素ガス雰囲気下で１０時間固相重合を行った。固相重合後の極限粘度数は０．８２ｄｌ／ｇ、末端カルボキシル基濃度は１８当量／トンであった。これをＰＥＴ－ｈと称する。

　さらに、得られたポリマー（ＰＥＴ－ｈ）６０重量部と堺化学株式会社製ルチル型酸化チタン粒子ＴＣＲ－５２（平均粒径０．２μｍ）４０重量部とをブレンドし、二軸混練機に供給して２８０℃で溶融した。溶融混練したポリエステル組成物をストランド状にして水中に吐出し、カッターによってチップ化した。これをＰＥＴ－ｉと称する。

（参考例９）　ポリエチレンテレフタレートの製造（ＰＥＴ－ｊ、ＰＥＴ－ｋ）
　フェニルホスホン酸の含有量を５ｍｍｏｌ％となるように調整する以外は参考例１と同様に実施し、極限粘度数０．６４ｄｌ／ｇ、末端カルボキシル基濃度２５当量／トンであるポリエチレンテレフタレートのポリマーを得た。次いで、得られたポリマーを１５０～１６０℃で３時間予備乾燥した後、２１０℃、１００トール、窒素ガス雰囲気下で１０時間固相重合を行った。固相重合後の極限粘度数は０．８２ｄｌ／ｇ、末端カルボキシル基濃度は１８当量／トンであった。これをＰＥＴ－jと称する。

　さらに、得られたポリマー（ＰＥＴ－ｊ）６０重量部と堺化学株式会社製ルチル型酸化チタン粒子ＴＣＲ－５２（平均粒径０．２μｍ）４０重量部とをブレンドし、二軸混練機に供給して２８０℃で溶融した。溶融混練したポリエステル組成物をストランド状にして水中に吐出し、カッターによってチップ化した。これをＰＥＴ－ｋと称する。

（参考例１０）　ポリエチレンテレフタレートの製造（ＰＥＴ－ｌ、ＰＥＴ－ｍ）
　フェニルホスホン酸の含有量を５０ｍｍｏｌ％となるように調整する以外は参考例１と同様に実施し、極限粘度数０．６４ｄｌ／ｇ、末端カルボキシル基濃度２５当量／トンであるポリエチレンテレフタレートのポリマーを得た。次いで、得られたポリマーを１５０～１６０℃で３時間予備乾燥した後、２１０℃、１００トール、窒素ガス雰囲気下で７時間固相重合を行った。固相重合後の極限粘度数は０．８２ｄｌ／ｇ、末端カルボキシル基濃度は１０当量／トンであった。これをＰＥＴ－lと称する。

　さらに、得られたポリマー（ＰＥＴ－ｌ）６０重量部と堺化学株式会社製ルチル型酸化チタン粒子ＴＣＲ－５２（平均粒径０．２μｍ）４０重量部とをブレンドし、二軸混練機に供給して２８０℃で溶融した。溶融混練したポリエステル組成物をストランド状にして水中に吐出し、カッターによってチップ化した。これをＰＥＴ－ｍと称する。

（参考例１１）ポリエチレンテレフタレートの製造（ＰＥＴ－ｎ）
　参考例２で得られたポリマー（ＰＥＴ－ｂ）８５重量％とライン・ケミー社製芳香族ポリカルボジイミド『Ｓｔａｂａｘｏｌ　Ｐ１００』１５重量％とをブレンドし、二軸混練機に供給して２８０℃で溶融した。溶融混練したポリエステル組成物をストランド状にして水中に吐出し、カッターによってチップ化した。これをＰＥＴ－ｎと称する。

　　［実施例１～３］
　表１に示したとおりの配合比でポリエステル原料を混合し、回転式真空乾燥機にて１８０℃で３時間乾燥した後、押出機に供給し２８５℃で溶融押出し、スリットダイよりシート状に成形した。さらにこのシートを表面温度２０℃の冷却ドラムで冷却固化した未延伸フィルムを１００℃にて長手方向（縦方向）に３．４倍延伸し、２５℃のロール群で冷却した。続いて、縦延伸したフィルムの両端をクリップで保持しながらテンターに導き１３０℃に加熱された雰囲気中で長手に垂直な方向（横方向）に３．７倍延伸した。その後テンター内で２２２℃に加熱された雰囲気中で１５秒間熱固定を行い、横方向に４．０％の幅入れを行い、続いて両端を切り落として長手方向に２．５％の弛緩率で弛緩した後、室温まで冷やして厚み７５μｍのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表２のとおりであった。

　　[比較例１]
　原料の種類と配合比を変更するほかは実施例１と同様にして行い、厚み７５μｍのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表２のとおりであった。フィルムの重量平均分子量が低く、耐加水分解性、デラミネーション強度、耐熱性に劣り、太陽電池裏面保護膜用としては不向きであった。

　[比較例２]
　原料の配合比を変更するほかは実施例１と同様にして行い、厚み７５μｍのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表２のとおりであった。フィルムの重量平均分子量が低く、さらにチタン濃度が高いために、耐加水分解性、デラミネーション強度、耐熱性に劣り、太陽電池裏面保護膜用としては不向きであった。

　[比較例３]
　原料の配合比を変更するほかは実施例１と同様にして行い、厚み７５μｍのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表２のとおりであった。耐加水分解性、デラミネーション強度、耐熱性は良好であったが、耐候性に劣り、太陽電池裏面保護膜用としては不向きであった。

　　[比較例４]
　表１に示すとおりの原料に変更するほかは実施例１と同様にして行い、厚み７５μｍのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表２のとおりであった。耐候性に劣り、太陽電池裏面保護膜用としては不向きであった。

　　[実施例４]
　表１に示すとおりの配合比で層（Ａ）のポリエステル原料を混合し、回転式真空乾燥機にて１８０℃で３時間乾燥した後、押出機１に供給し２８５℃で溶融押出しした。層（Ｂ）は、ＰＥＴ－ｂを回転式真空乾燥機にて１８０℃で３時間乾燥した後、押出機２に供給し２８５℃で溶融押出しした。それぞれの押出機で溶融した樹脂組成物を、２層フィードブロック装置を使用して合流させ、その積層状態を保持したままスリットダイよりシート状に成形した。層（Ａ）と層（Ｂ）の厚み比率が２０％：８０％になるように原料の供給量を調整した。キャスティングから熱固定までは実施例１と同様に行い、横方向に４．０％の幅入れを行ったあと、続いて両端を切り落として長手方向に３．０％の弛緩率で弛緩した後、室温まで冷して厚み７５μｍのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表２のとおりであった。デラミネーション強度は層（Ｂ）側をガラス板に貼着し測定した。

　　[比較例５]
　層（Ｂ）の原料をＰＥＴ－ａにし、長手方向の弛緩率を２．５％とする他は実施例４と同様に実施し、厚み７５μｍのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表２のとおりであった。デラミネーション強度は層（Ｂ）側をガラス板に貼着し測定した。フィルム全体で測定した重量平均分子量が低く、耐加水分解性、デラミネーション強度、耐熱性に劣り、太陽電池裏面保護膜用としては不向きであった。

　　[比較例６]
　原料を表１のとおりとする他は実施例１と同様にして、厚み７５μｍのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表２のとおりであった。フィルムの結晶性が不十分で、耐加水分解性に劣り、太陽電池裏面保護膜用としては不向きであった。

　　[比較例７]
　原料の配合比を表１のとおりとする他は実施例１と同様にして、厚み７５μｍのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表２のとおりであった。フィルムの結晶性が不十分で、耐加水分解性に劣り、太陽電池裏面保護膜用としては不向きであった。

　　[比較例８]
　原料の配合比を表１のとおりとする他は実施例１と同様にして、厚み７５μｍのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表２のとおりであった。理由は明らかではないが、耐加水分解性、耐熱性に劣り、太陽電池裏面保護膜用としては不向きであった。

　　[比較例９]
　熱固定温度を２００℃とする以外は実施例１と同様にして、厚み７５μｍのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表２のとおりであった。耐加水分解性は良好であったが、デラミネーション強度が低いことなど問題点があり、太陽電池裏面保護膜用としては不向きであった。

　　[比較例１０]
　熱固定温度を２４５℃とする以外は実施例１と同様にして、厚み７５μｍのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表２のとおりであった。耐加水分解性に劣り、太陽電池裏面保護膜用としては不向きであった。

　　［実施例５～１３］
　表３に示した表層（Ａ）、基材層（Ｂ）のポリエステル原料をそれぞれ別々の回転式真空乾燥機にて１８０℃で３時間乾燥した後、別々の押出し機に供給し２８０℃で溶融押出し、三層フィードブロックを用いて合流させた後、その積層状態を保持したままスリットダイよりシート状に成形した。各層の厚みの比率は各押出機に供給する原料の量で調整し、（Ａ）層／（Ｂ）層／（Ａ）層を表３に記載の比率とした。さらにこのシートを表面温度２０℃の冷却ドラムで冷却固化した未延伸フィルムを１００℃にて長手方向（縦方向）に３．４倍延伸し、２５℃のロール群で冷却した。続いて、縦延伸したフィルムの両端をクリップで保持しながらテンターに導き１３０℃に加熱された雰囲気中で長手に垂直な方向（横方向）に３．７倍延伸した。その後テンター内で２２２℃に加熱された雰囲気中で約１５秒間熱固定を行い、横方向に４％の幅入れを行い、続いて両端を切り落して長手方向に２．５％の弛緩率で弛緩した後、室温まで冷やして、厚み５０μｍの積層フィルムを得た。得られたフィルムの特性は表４のとおりであった。

　本発明のポリエステルフィルムは、高温・多湿な環境下での長時間使用における機械的性質の低下が抑制され、優れた耐デラミネーション性を有しており、長時間使用しても良好な保護機能を維持する白色の太陽電池裏面保護膜として用いることができる。

Claims (9)

1. 　アンチモン化合物および／またはチタン化合物を重縮合触媒として重合されたポリエチレンテレフタレート８５～９６重量％およびルチル型酸化チタン粒子４～１５重量％を含有するポリエステル組成物からなる白色ポリエステルフィルム層を含む太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムであって、該ポリエステル組成物は、ポリエチレンテレフタレートを構成する全ジカルボン酸成分のモル数を基準として、下記一般式（Ｉ）または（ＩＩ）で表わされるリン酸化合物１０～４０ミリモル％と、
   

   

   金属元素換算で合計２～５０ミリモル％の重縮合触媒由来のアンチモン元素および／またはチタン元素とを含有し、該太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムの初期のデラミネーション強度が６Ｎ／１５ｍｍ以上、温度８５℃，湿度８５％ＲＨの環境における３０００時間エージング前後の伸度保持率が５０％以上であることを特徴とする太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム。
2. 　温度１３０℃の環境における６０００時間エージング前後の伸度保持率が４０％以上である請求項１に記載の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム。
3. 　温度８５℃，湿度８５％ＲＨの環境における３０００時間エージング前後のデラミネーション強度が４Ｎ／１５ｍｍ以上である請求項１に記載の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム。
4. 　該リン酸化合物がフェニルホスホン酸またはフェニルホスフィン酸である請求項１に記載の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム。
5. 　該白色ポリエステルフィルム層を構成するポリエチレンテレフタレートの末端カルボキシル基濃度が６～２０当量／トンである請求項１に記載の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム。
6. 　該白色ポリエステルフィルム層を構成するポリエチレンテレフタレートの重量平均分子量が４４，０００～６１，０００である請求項１に記載の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム。
7. 　基材層およびその少なくとも片面に設けられた表層からなる積層構成の延伸フィルムであり、少なくともいずれかの層が該白色ポリエステルフィルム層である、請求項１に記載の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム。
8. 　基材層およびその両面に設けられた表層からなる積層構成の延伸フィルムであって、少なくともいずれかの層が該白色ポリエステルフィルム層であり、該表層はカルボジイミド化合物を含有しないポリエチレンテレフタレートからなる厚み３．０μｍ以上の層で、該基材層はポリエチレンテレフタレート１００重量部に対してカルボジイミド化合物を０．３～２．５重量部含有しており、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの環境における４０００時間エージング前後でのポリエステルフィルムの伸度保持率が４０％以上である請求項７に記載の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム。
9. 　請求項１～８のいずれかに記載の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムを用いた太陽電池裏面保護膜。