JP2017212438A - 太陽電池モジュール用バックシート及び太陽電池モジュール - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は、太陽電池モジュールとした後にも長期間に亘って十分な絶縁性を有する太陽電池モジュール用バックシート、及び絶縁性に優れた太陽電池モジュールを提供することを目的とする。【解決手段】 層を構成する全成分を１００質量％としたときに、ポリエステル樹脂とフッ素樹脂を合計で５０質量％より多く含む２つの層（Ａ層、Ｂ層）と、接着層とを有し、Ｂ層、接着層、及びＡ層がこの順に位置し、Ｂ層がＡ層よりも無機粒子を多く含み、かつ全体厚みが３００μｍを超え４２５μｍ以下であることを特徴とする、太陽電池モジュール用バックシート。【選択図】図１

Description

太陽電池モジュール用バックシート及び太陽電池モジュールに関するものである。

近年、二酸化炭素の増加による温室効果で地球の温暖化が生じることが予測され、二酸化炭素を排出しないクリーンなエネルギーへの要求が高まっている。このような状況下で、太陽電池モジュールを利用した太陽光発電は、安全性と汎用性の高さから非常に注目されている。一般に、太陽電池モジュールは、受光面側から順に透明基板、表側封止材、光電変換を行う発電素子、裏側封止材、および太陽電池モジュール用バックシートが積層された概略構成を有する。

太陽電池モジュール用バックシートは、太陽電池モジュールの受光面側と反対側（裏側）の面を保護する部材であり、長期間に亘って高温度、高湿度、高電圧下にさらされるため、高い耐熱性、耐候性、水蒸気バリア性、及び絶縁性が要求される。そして、近年、太陽電池モジュールの発電効率向上に伴いシステム電圧がより高電圧化する傾向にあるため、太陽電池モジュール用バックシートの絶縁性の向上が試みられている。

太陽電池モジュール用バックシートの絶縁性を向上させる技術としては、例えば、特許文献１に示すような熱可塑性樹脂と表面抵抗の調整により絶縁性を担保する技術や、特許文献２に示すように、単にシートの厚みを２５０μｍから４００μｍと厚くすることで良好な絶縁性を担保する技術が提案されている。

特開２０１５−１４６４１１号公報 特開２０１５−１９２１０７号公報

しかしながら、特許文献１や２に示すような技術により得られる太陽電池モジュール用バックシートを用いた場合、太陽電池モジュールの生産工程でシートの厚みが減少する可能性が有り、太陽電池モジュールとした後に長期間に亘って十分な絶縁性能を担保することが困難であるという問題点がある。

本発明はかかる従来技術の問題点を改良し、太陽電池モジュールとした後にも長期間に亘って十分な絶縁性を有する太陽電池モジュール用バックシート、並びに絶縁性に優れた太陽電池モジュールを提供することをその課題とする。

上記課題を解決するため、本発明は、下記の構成からなる。
（１） 層を構成する全成分を１００質量％としたときに、ポリエステル樹脂とフッ素樹脂を合計で５０質量％より多く含む２つの層（Ａ層、Ｂ層）と、接着層とを有し、Ｂ層、接着層、及びＡ層がこの順に位置し、Ｂ層がＡ層よりも無機粒子を多く含み、かつ全体厚みが３００μｍを超え４２５μｍ以下であることを特徴とする、太陽電池モジュール用バックシート。
（２） 前記ポリエステル樹脂と前記フッ素樹脂の少なくとも一方のＪＩＳ Ｋ７１２１（１９８７）に規定の方法により得られる融点が１５０℃以上であることを特徴とする、（１）に記載の太陽電池モジュール用バックシート。
（３） 層を構成する全成分を１００質量％としたときに、次の群１から選択される成分を単独又は合計で５０質量％よりも多く含む層（Ｃ層）を有することを特徴とする、（１）又は（２）に記載の太陽電池モジュール用バックシート。
群１：ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンビニルアセテート共重合体
（４） 前記Ｃ層、前記Ａ層、前記接着層、及び前記Ｂ層がこの順に位置することを特徴とする、（３）に記載の太陽電池モジュール用バックシート。
（５） 熱抵抗値が５Ｋ／Ｗ以下であることを特徴とする、（１）〜（４）のいずれかに記載の太陽電池モジュール用バックシート。
（６） 前記Ａ層がポリエステル樹脂を５０質量％より多く含む層であって、かつ、空洞を含むことを特徴とする、（１）〜（５）のいずれかに記載の太陽電池モジュール用バックシート。
（７） ７００〜１，０００ｎｍにおける平均反射率が７０％以上であることを特徴とする、（６）に記載の太陽電池モジュール用バックシート。
（８） 気中法における部分放電の最大許容システム電圧が１，２００Ｖ以上であることを特徴とする、（６）又は（７）に記載の太陽電池モジュール用バックシート。
（９） １５０℃で３０分間の熱処理を行った後の熱収縮率の最大値が、０．０％以上１．５％以下であることを特徴とする、（６）〜（８）のいずれかに記載の太陽電池モジュール用バックシート。
（１０） （１）〜（９）のいずれかに記載の太陽電池モジュール用バックシートを有する、太陽電池モジュール。

本発明によれば、太陽電池モジュールとした後にも長期間に亘って十分な絶縁性を有する太陽電池モジュール用バックシート、及び絶縁性に優れた太陽電池モジュールを提供することが可能である。

本発明の一実施態様に係る太陽電池モジュール用バックシートの側面図（Ａ層、Ｂ層が単層構成である態様）。 本発明の一実施態様に係る太陽電池モジュール用バックシートの側面図（Ａ層、Ｂ層がいずれも積層構成である態様）。 本発明の一実施態様に係る太陽電池モジュール用バックシートの側面図（Ａ層と接着層の間に機能層が存在する態様）。 本発明の一実施態様に係る太陽電池モジュール用バックシートの側面図（Ｃ層が存在する態様）。 本発明の一実施態様に係る太陽電池モジュールを受光面と垂直な面で切断したときの断面図である。 太陽電池モジュールの生産工程を模擬した熱プレスを模式的に示す側面図である。 本発明の一実施態様に係る太陽電池モジュール用バックシートのＡ層の厚み方向断面図（Ａ層が積層構成であり、空洞を含む態様）。

以下本発明の太陽電池モジュール用バックシートについて説明する。

本発明の太陽電池モジュール用バックシートは、層を構成する全成分を１００質量％としたときに、ポリエステル樹脂とフッ素樹脂を合計で５０質量％より多く含む２つの層（Ａ層、Ｂ層）と、接着層とを有し、Ｂ層、接着層、及びＡ層がこの順に位置し、Ｂ層がＡ層よりも無機粒子を多く含み、かつ全体厚みが３００μｍを超え４２５μｍ以下であることが重要である。

層を構成する全成分を１００質量％としたときに、ポリエステル樹脂とフッ素樹脂を合計で５０質量％より多く含むとは、層を構成する全成分を１００質量％としたときのポリエステル樹脂の含有量（質量％）と、層を構成する全成分を１００質量％としたときのフッ素樹脂の含有量（質量％）の合計が５０質量％を超えることをいう。

このとき、ポリエステル樹脂とフッ素樹脂の両方を含むことは必須でなく、ポリエステル樹脂とフッ素樹脂の少なくとも一つを、層を構成する全成分１００質量％に対して５０質量％を超えて含んでもよい。また、Ａ層とＢ層で樹脂組成が同じであっても異なっていてもよい。

また、Ａ層及びＢ層は、本発明の効果を損なわない限り、単層構成であっても、「層を構成する全成分を１００質量％としたときに、ポリエステル樹脂とフッ素樹脂を合計で５０質量％より多く含む」との要件を満たす層を複数有し、かつ、これらの層の間に該要件を満たさない層を含まない積層構成であってもよい。

図１と図２は本発明の一実施態様に係る太陽電池モジュール用バックシートの側面図であり、図１はＡ層とＢ層が共に単層構成である態様を、図２はＡ層とＢ層がいずれも積層構成である態様を表している。Ａ層が積層構成を有する場合においては、「層を構成する全成分を１００質量％としたときに、ポリエステル樹脂とフッ素樹脂を合計で５０質量％より多く含む」との要件を満たす層全体（図２の６）をＡ層とする。Ｂ層についても同様である（図２の７）。

接着層とは、層間の接着を担う層であり、その詳細については後述する。

Ｂ層がＡ層よりも無機粒子を多く含むとは、Ｂ層を構成する全成分を１００質量％としたときのＢ層における無機粒子の含有量（質量％）が、Ａ層を構成する全成分を１００質量％としたときのＡ層における無機粒子の含有量（質量％）よりも大きいことをいう。但し、Ａ層が積層構成を有する場合は、Ａ層を構成する各層（図２の６−Ａ〜６−Ｃ）のうち、層を構成する全成分を１００質量％としたときの該層における無機粒子の含有量（質量％）が最も大きい層をＡ層として扱う。Ｂ層が積層構成の場合も同様である。

Ｂ層、接着層、及びＡ層がこの順に位置するとは、Ｂ層と接着層の間や接着層とＡ層の間に他の層が存在するか否かを問わず、Ｂ層、接着層、及びＡ層がこの順に存在する状態をいう。Ｂ層、接着層、及びＡ層以外の層を有しながら該要件を満たす態様としては、例えば、図３に示すようにＡ層と接着層の間に機能層（「層を構成する全成分を１００質量％としたときに、ポリエステル樹脂とフッ素樹脂を合計で５０質量％より多く含む」との要件を満たさないもの。）を有する態様が挙げられる。機能層とは、太陽電池モジュール用バックシートとしたときに何らかの機能を発現する層をいい、例えば、金属蒸着により形成する水蒸気バリア層等が該当する。

全体厚みとは、太陽電池モジュール用バックシート全体の厚み方向の長さをいい、これは電界放射型走査電子顕微鏡で撮影した画像を測長することにより測定することができる。なお、厚み方向とは、シート面と垂直な方向をいう。

本発明においてポリエステル樹脂とは、ジカルボン酸もしくはそのエステル形成性誘導体（以下、これらを総称してジカルボン酸等ということがある。）とジオール又はその誘導体（以下、これらを総称してジオール等ということがある。）が縮重合した樹脂、一分子内にカルボキシル基と水酸基を有する化合物が縮重合した樹脂、及びこれらの２つの縮重合の組み合わせにより得られる樹脂をいう。

ジカルボン酸等としては、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸、ダイマー酸、エイコサンジオン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、メチルマロン酸、エチルマロン酸等の脂肪族ジカルボン酸類、アダマンタンジカルボン酸、ノルボルネンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、デカリンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，８−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルスルホンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、フェニルエンダンジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、フェナントレンジカルボン酸、９，９’−ビス（４−カルボキシフェニル）フルオレン酸などの芳香族ジカルボン酸、及びそのエステル誘導体などを単独で又は複数種類を組み合わせて用いることができる。

また、上述のジカルボン酸等の少なくとも一方のカルボキシ末端に、ｌ−ラクチド、ｄ−ラクチド、ヒドロキシ安息香酸などのオキシ酸類およびその誘導体や該オキシ酸類が複数個連なったもの等を縮合させたジカルボキシ化合物を用いてもよい。

ジオール等としては、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオールなどの脂肪族ジオール、シクロヘキサンジメタノール、スピログリコール、イソソルビドなどの脂環式ジオール、ビスフェノールＡ、１，３−ベンゼンジメタノール，１，４−ベンセンジメタノール、９，９’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレンなどの芳香族ジオールなどを単独で又は複数種類を組み合わせて用いることができる。

また、上述のジオール等の少なくとも一方のヒドロキシ末端に上記以外の水酸基を有する化合物を縮合させて形成されるジヒドロキシ化合物も用いてもよい。

一分子内にカルボキシル基と水酸基を有する化合物の例としては、ｌ-ラクチド、ｄ−ラクチド、ヒドロキシ安息香酸などのオキシ酸類およびその誘導体、オキシ酸類のオリゴマー、ジカルボン酸の一方のカルボキシル基にオキシ酸が縮合したもの等があげられる。

Ａ層、Ｂ層におけるポリエステル樹脂は、本発明の効果を損なわない限り特に制限されず、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、及びポリ−１，４−シクロへキシレンジメチレンテレフタレート等を単独で又は複数種類を混合して用いることができる。中でも製膜性の観点から、ポリエチレンテレフタレート及び／又はポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレートを用いることが好ましく、さらに接着層との密着性も考慮すると、ポリエチレンテレフタレートを用いることがより好ましい。

ここでポリエチレンテレフタレートとは、ジオール等成分全１００モル％中にエチレングリコール成分を５５モル％以上１００モル％以下含み、かつ、ジカルボン等酸成分全１００モル％中にテレフタル酸成分を５５モル％以上１００モル％以下含むホモポリエステル樹脂又はコポリエステル樹脂をいう。なお、ジオール等成分とは、縮重合によりポリマー鎖中に組み込まれた成分のうちジオール等に由来するものをいい、ジカルボン酸等成分とは、縮重合によりポリマー鎖中に組み込まれた成分のうちジカルボン酸等に由来するものをいう。

Ａ層、Ｂ層におけるポリエステル樹脂の末端カルボキシル基量は、太陽電池モジュール用バックシートとしたときの耐湿熱性向上の観点から、３５当量／トン以下であることが好ましく、３０当量／トン以下であることがより好ましく、２５当量／トン以下であることがさらに好ましく、２０当量／トン以下であることが特に好ましく、１７当量／トン以下であることが最も好ましい。ポリエステル樹脂の末端カルボキシル基量の下限は、接着層との密着性の観点から、７当量／トンであることが好ましく、１１量／トンであることがより好ましい。末端カルボキシル基量が７当量／トン未満であると表面の極性末端基が不足し、Ａ層やＢ層と接着層との密着強度が低下する場合がある。なお、ここで末端カルボキシル基量とは、Ｍａｕｌｉｃｅの方法に準じて測定したものをいう。（文献：Ｍ．Ｊ． Ｍａｕｌｉｃｅ， Ｆ． Ｈｕｉｚｉｎｇａ， Ａｎａｌ．Ｃｈｉｍ．Ａｃｔａ，２２ ３６３（１９６０））
末端カルボキシル基量を上記好ましい範囲とする手段は、本発明の効果を損なわない限り特に制限されないが、重合時の温度や固相重合の時間を調節する方法が挙げられる。より具体的には、重合時の温度を高くすることで末端カルボキシル基量を増加させることができ、固相重合の時間を長くすることで末端カルボキシル基量が減少させることができる。

Ａ層、Ｂ層におけるポリエステル樹脂の固有粘度（ＩＶ）は、０．６３ｄｌ／ｇ以上０．８０ｄｌ／ｇ以下であることが好ましく、より好ましくは０．６５ｄｌ／ｇ以上０．８０ｄｌ／ｇ以下、さらに好ましくは０．６７ｄｌ／ｇ以上０．８０ｄｌ／ｇ以下である。ポリエステル樹脂の固有粘度が０．６３ｄｌ／ｇ未満であると、Ａ層やＢ層と接着層との密着性や、各層の耐湿熱性が低下することがあり、一方、０．８０ｄｌ／ｇを超えると、ポリエステル樹脂の押出性が悪くなることがある。すなわち、Ａ層、Ｂ層におけるポリエステル樹脂の固有粘度を０．６３ｄｌ／ｇ以上０．８０ｄｌ／ｇ以下とすることで、層間密着性、耐湿熱性、及び加工性が向上する。なお、ここで固有粘度とは、オルトクロロフェノールに固形分が完全になくなるまで溶解させ、その溶液の２５℃での粘度をオストワルド粘度計により測定したものをいう。

固有粘度を上記好ましい範囲とする手段は、本発明の効果を損なわない限り特に制限されないが、重合時の温度や固相重合の時間を調節する方法が挙げられる。より具体的には、固相重合時の温度を高く、時間を短くすることで固有粘度を減少させることができ、固相重合時の温度を低く、時間を長くすることで固有粘度を増加させることができる。

Ａ層、Ｂ層におけるポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、８，０００〜４０，０００であることが好ましく、より好ましくは９，０００〜３０，０００、さらに好ましくは１０，０００〜２０，０００である。ポリエステル樹脂の数平均分子量が８，０００に満たないと、太陽電池モジュール用バックシートとしたときの耐湿熱性、耐熱性、及び耐久性が低下することがあり、一方、４０，０００を超えると、重合が困難であり、重合できたとしてもその押出性が悪くなることがある。なお、ここで数平均分子量とは、ＧＰＣ法により測定したものをいう。

数平均分子量を上記好ましい範囲とする手段は、本発明の効果を損なわない限り特に制限されないが、重合時の温度や固相重合の時間を調節する方法が挙げられる。より具体的には、固相重合時の温度を高く、時間を短くすることで数平均分子量を減少させることができ、固相重合時の温度を低く、時間を長くすることで固有粘度を増加させることができる。

本発明においてフッ素樹脂とは、樹脂を形成する全原子１００モル％中、フッ素原子を２０モル％以上含む樹脂のことをいう。

本発明のＡ層やＢ層におけるフッ素樹脂は、本発明の効果を損なわない限り特に制限されない。例えば、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、四フッ化エチレン−六フッ化ポリプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等を単独で又は複数種類を混合して用いることができる。中でも、太陽電池モジュールとしたときの長期耐久性の観点から、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデンを用いることが好ましい。

Ａ層、Ｂ層におけるポリエステル樹脂、フッ素樹脂、又はこれらの混合物には、後述する空洞核剤、無機粒子以外にも、本発明の効果を損なわない範囲で必要に応じて、耐熱安定剤、耐酸化安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、有機系／無機系の易滑剤、有機系／無機系の微粒子、充填剤、核剤、染料、カップリング剤等の添加剤を一種類以上含有してもよい。例えば、紫外線吸収剤を含有することにより、紫外線によるポリエステル樹脂の劣化が軽減され、太陽電池モジュール用バックシートの耐紫外線性が向上する。また、帯電防止剤を含有することにより、太陽電池モジュール用バックシートの絶縁性が向上する。

本発明において接着層は、層間の密着性を向上させることができる層であれば、本発明の効果を損なわない限り特に制限されない。接着層には、例えばアクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、およびアクリル酸２−エチルヘキシルエステルなどのアクリル系のホモポリマー、これらとメタクリル酸メチル、アクリロニトリルおよびスチレンなどとの共重合体等からなるポリアクリル酸エステル系接着剤、ポリ酢酸ビニル系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、酢酸ビニル、アクリル酸エチル、アクリル酸、およびメタクリル酸などのモノマーをエチレンと共重合させたエチレン共重合体系接着剤、ポリエチレン系樹脂あるいはポリプロピレン系樹脂などからなるポリオレフィン系接着剤、セルロース系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、ポリイミド系接着剤、尿素樹脂またはメラミン樹脂等からなるアミノ樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリウレタン系接着剤、反応型アクリル系接着剤、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、スチレンおよびイソプレンゴム等からなるゴム系接着剤、シリコーン系接着剤、アルカリ金属シリケートおよび低融点ガラス等からなる無機系接着剤等（以下、これらのホモポリマーや接着剤を総称して、各種接着剤ということがある。）を用いることができる。これらの中でも、ポリエステル樹脂やフッ素樹脂との密着性の観点から、ポリウレタン系接着剤を用いることが好ましい。ここでポリウレタン系接着剤とは、接着剤を乾燥させた後の成分全体１００質量％のうち、ポリウレタンが５０質量％を超えるものをいう。他の接着剤についても同様である。

本発明においては、高耐熱性と耐湿熱性等に優れた太陽電池モジュール用バックシートを得るために、上記の接着剤に硬化剤や架橋剤を加えることにより、接着剤成分を架橋させることが好ましい。このような硬化剤または架橋剤としては、脂肪族系と脂環系のイソシアネート、あるいは、芳香族系イソシアネート等のイソシアネート系化合物を単独で又は複数種類を組み合わせて用いることができる。より具体的には、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ナフチレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、トリジンジイソシアネート（ＴＯＤＩ）、およびキシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）等を単独で又は複数種類を組み合わせて用いることができる。この中でも、湿熱による黄変耐性があるという点から、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネートを用いることが好ましい。

接着層は、ロールコート法、グラビアロールコート法、及びキスコート法等のコート法、あるいは印刷法等によって、Ａ層又はＢ層上に接着剤を含む塗材を塗布して乾燥させることにより形成させることができる。接着剤の塗布量は、乾燥状態の固形成分換算で０．１ｇ／ｍ^２〜１０ｇ／ｍ^２の範囲内となる量とすることが好ましい。

各種接着剤は、必要に応じて、Ａ層、Ｂ層における樹脂が含有することができるものとして先に列記した添加剤を一種類以上含有してもよい。例えば、紫外線吸収剤を含有する場合、太陽電池モジュールとしたときに接着層が紫外線劣化することを軽減できる。添加剤の含有量は、その種類や粒子形状、密度などによって異なるが、各種接着剤成分全体１００質量％に対して０．１〜１０質量％であることが好ましい。なお、添加剤が複数成分である場合、その含有量は全ての成分を合算して算出するものとする。

本発明の太陽電池モジュール用バックシートにおいては、Ｂ層がＡ層よりも無機粒子を多く含むことが重要である。無機粒子は、本発明の効果を損なわない限り特に制限されることなく選択することができ、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セリウム、酸化マグネシウム、硫酸バリウム、硫化亜鉛、リン酸カルシウム、アルミナ、マイカ、雲母、タルク、クレー、カオリン、フッ化リチウム、およびフッ化カルシウムを単独で又は複数種類を組み合わせて用いることができる。

中でも、取り扱いが容易な点から、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、及び硫酸バリウムのうち少なくとも一つ以上を用いることが好ましく、さらに太陽電池モジュール用バックシートの耐紫外線性を考慮すると、酸化チタンを単独で又は炭酸マグネシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、及び硫酸バリウムと組み合わせて用いることがより好ましい。また、酸化チタンについては、例えばアナタース型酸化チタン、およびルチル型酸化チタンのような結晶型の酸化チタンを用いることが好ましく、より耐紫外線性に優れる観点から、ルチル型酸化チタンを用いることがより好ましい。

また、Ｂ層が無機粒子をＡ層よりも多く含むことが重要である。このような態様とすれば、太陽電池モジュールとする際に無機粒子を豊富に含む層（Ｂ層）を最外層に配置することが容易となり、太陽電池モジュールは地面からの反射光に対して良好な耐候性を有するものとなる。

Ａ層に含まれる無機粒子の量は、Ａ層を構成する全成分１００質量％に対して１５質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることが好ましい。Ａ層は無機粒子を含まなくてもよいが、無機粒子を含むことで太陽電池モジュール用バックシートの隠蔽性が向上する。一方、Ａ層に含まれる無機粒子の量を、Ａ層を構成する全成分１００質量％に対して１５質量％以下に留めることにより、層間密着性や製膜性の悪化を軽減できる。

Ｂ層に含まれる無機粒子の量は、Ｂ層を構成する全成分１００質量％に対して５質量％以上５０質量％以下であることが好ましく、８質量％以上３０質量％以下であることがより好ましい。Ｂ層に含まれる無機粒子の量を、Ｂ層を構成する全成分１００質量％に対して５％以上とすることで、太陽電池モジュール用バックシートの耐候性が向上し、その結果、太陽電池モジュールとして長期間使用したときの樹脂の劣化や、それに伴う絶縁性の低下も軽減することができる。一方、Ｂ層を構成する全成分１００質量％に対して５０質量％以下に留めることにより、層間密着性や製膜性の悪化を軽減できる。

本発明の太陽電池モジュール用バックシートは全体厚みが３００μｍを超え４２５μｍ以下であることが重要である。全体厚みが３００μｍを超えることで、太陽電池モジュールとしたときに長期間に亘って十分な絶縁性を容易に確保できる。また、全体厚みを４２５μｍ以下とすることで太陽電池モジュール用バックシートの巻き径が小さくなり、製品ロール１本あたりに巻き取ることができるシートの長さが長くなるため、太陽電池モジュール用バックシートや太陽電池モジュールの生産性が向上する。上記観点から、全体厚みは３１０μｍ以上４００μｍ以下が好ましく、３２０μｍ以上３９０μｍ以下がより好ましい。

本発明の太陽電池モジュール用バックシートは、本発明の効果を損なわない限り、Ａ層の外側（接着層と反対側）に、層中の樹脂成分全体１００質量％に対し層ポリウレタンを５０％以上含む層（以下、ポリウレタン層）を有してもよい。このような態様とすることで、太陽電池モジュールとしたときにＡ層と裏側封止材の間にポリウレタン層が位置することとなり、Ａ層と裏側封止材との密着性が向上する。

ここで、ポリウレタンとは、イソシアネート基を有する化合物と水酸基を有する化合物から得られた重合体の総称である。イソシアネート基を有する化合物としては、トリメチレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、メチレンビス（４、１−フェニレン）−ジイソシアネート（ＭＤＩ）、３−イソシアネートメチル−３、５、５−トリメチルシクロヘキシルイソシアネート（ＩＰＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）等のジイソシアネートや、これらジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体、これらジイソシアネートの三量体であるイソシアヌレート体、これらジイソシアネートのビューレット結合体、ポリメリックジイソシアネートなどがあるが、これらの中でも色調の観点からヘキサメチレンジイソシアネートが好ましい。水酸基を有する化合物としては、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリアクリルポリオール、フッ素系ポリオールなどがあるが、耐湿熱性、耐候性の観点からポリアクリルポリオール、フッ素系ポリオールが好ましい。

ポリウレタン層の厚みは１μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましく、２μｍ以上１０μｍ以下であることがより好ましい。ポリウレタン層を１μｍ以上とすることで耐候性が向上し、２０μｍ以下とすることで太陽電池モジュール用バックシートの加工性が向上する。

ポリウレタン層を前記Ａ層と積層する方法は、本発明の効果を損なわない限り特に制限されず、ロールコート法、グラビアロールコート法、キスコート法、およびその他のコート法、あるいは印刷法等から適宜選択することができる。

本発明の太陽電池モジュール用バックシートにおいては、ポリエステル樹脂とフッ素樹脂の少なくとも一方のＪＩＳ Ｃ７１２１（１９８７）に規定の方法により得られる融点が１５０℃以上であることが好ましく、１７０℃以上であることがより好ましく、２１０℃以上であることがさらに好ましい。このような態様とすることで、太陽電池モジュールの生産工程における加熱に伴う樹脂の溶融が抑制され、太陽電池モジュール用バックシートの厚み減少を軽減できる。また、厚み減少を軽減する結果、絶縁破壊強さも担保することが可能となる。これらの樹脂の融点の上限値は、本発明の効果を損なわない限り特に制限はないが、製膜性の観点から、３００℃あれば十分である。

ここで、「ポリエステル樹脂とフッ素樹脂の少なくとも一方のＪＩＳ Ｃ７１２１（１９８７）に規定の方法により得られる融点が１５０℃以上である」とは、Ａ層又はＢ層中の、ポリエステル樹脂又はフッ素樹脂に該当する成分のうち少なくとも一つについて、ＪＩＳ Ｃ７１２１（１９８７）に規定の方法により得られる融点が１５０℃以上であることをいう。

本発明の太陽電池モジュール用バックシートは、層を構成する全成分を１００質量％としたときに、次の群１から選択される成分を単独又は合計で５０質量％よりも多く含む層（Ｃ層）を有することが好ましく、Ｃ層、Ａ層、接着層、及びＢ層がこの順に位置することがより好ましい。この順に位置するについては、前述のＢ層、接着層、Ａ層と同様に解釈することができる。
群１：ポリエチレン（以下、単にＰＥと記載する場合もある）、ポリプロピレン（以下、単にＰＰと記載する場合もある）、エチレンビニルアセテート共重合体（以下、単にＥＶＡと記載する場合もある）
群１に記載の成分は、いずれも一般的に裏側封止材に用いられる樹脂との密着性に優れている。そのため、このような態様とすれば、太陽電池モジュールを製造する際にＣ層と裏側封止材とを直接積層することができるため、太陽電池モジュール用バックシートと裏側封止材との密着がより強固になる。群１から選択される成分は、裏側封止材の組成にもよるが、耐候性や水蒸気バリア性の観点から、ポリエチレンであることが好ましい。

Ｃ層の厚みは、本発明の効果を損なわない限り特に制限されないが、３０μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以上１５０μｍ以下であることがより好ましい。Ｃ層の厚みを３０μｍ以上とすることで水蒸気バリア性や太陽電池モジュールとしたときの絶縁性が向上し、２００μｍ以下とすることで太陽電池モジュール製造にあたり太陽電池モジュール用バックシートを加熱した際に、Ｃ層の樹脂が溶融してはみ出すことによる工程汚染を軽減できる。

太陽電池モジュール用バックシート全体に占めるＣ層の厚みは、５０％以下であることが好ましく、４０％以下であることがより好ましい。また、太陽電池モジュール用バックシート全体に占めるＣ層の厚みの下限値は本発明の効果を損なわない限り特に制限はないが、裏側封止材との密着強化効果を得る観点からは５％あれば十分である。太陽電池モジュール用バックシート全体に占めるＣ層の厚みを５０％以下に留めることにより、太陽電池モジュールの製造にあたり、太陽電池モジュール用バックシートを加熱した際に溶融する部分が少なくなり、厚みの減少が軽減される。また、太陽電池モジュール用バックシートの厚みの減少が軽減される結果、絶縁破壊強さも担保することが可能となる。

Ｃ層も、本発明の効果を損なわない範囲で、無機粒子や前述の添加剤を含んでもよい。Ｃ層がこれらの成分を含むことで、太陽電池モジュール用バックシートの性能を向上させることができる。例えば、Ｃ層が、紫外線吸収剤を含むことで耐紫外線性を、帯電防止剤を含むことで電気絶縁性を、無機粒子を含むことで反射率をそれぞれ向上させることができる。

本発明のＡ層とＣ層を積層する方法は、特に限られるものではないが、各層を直接積層する方法や、本発明の効果を阻害しない範囲で、本発明の接着剤などを介してＡ層とＣ層を積層する方法が挙げられる。Ｃ層を有し、かつ接着剤などを介してＡ層とＣ層を積層させた太陽電池モジュール用バックシートの側面図を図４に示す。

本発明の太陽電池モジュール用バックシートは、熱抵抗値が５Ｋ／Ｗ以下であることが好ましく、４Ｋ／Ｗ以下であることがより好ましい。熱抵抗値は厚みを薄くすることや、各層の熱伝導率を高くすることで低下する。熱抵抗値を低くすると、発電時に発電素子が発生する熱が大気に放出されやすくなるため、太陽電池モジュールの発電量が向上する。さらに、発電時の太陽電池モジュール用バックシートの温度も下がるため、熱による太陽電池モジュール用バックシートの劣化も軽減される。熱抵抗値の下限値は、本発明の効果を損なわない限り特に制限はないが、実現可能な値として、２Ｋ／Ｗあれば十分である。

本発明の太陽電池モジュール用バックシートは、Ａ層がポリエステル樹脂を５０質量％より多く含む層であって、かつ、空洞を含むことが好ましい。Ａ層が空洞を含むことで、反射率や、絶縁性の指標である部分放電電圧が向上する。本発明において「空洞」とは、太陽電池モジュール用バックシートを厚み方向に潰すことなく、シート面と垂直に切断して得られる断面に観察される、面積が０．１μｍ^２以上の空隙をいう。 Ａ層における空隙率（Ａ層断面における空洞の占める割合）が１０％以上あることが好ましく、より好ましくは１５％以上、さらに好ましくは２０％以上である。空隙率の測定方法の詳細は後述する。Ａ層の空隙率が高いほど後述する太陽電池モジュール用バックシートの最大許容システム電圧が向上する。Ａ層の空隙率は、太陽電池モジュール用バックシートの最大許容システム電圧を向上させる観点から、１０％以上が好ましく、１５％以上が好ましい。一方、Ａ層の空隙率を６０％以下に留めることで、Ａ層の製膜性の悪化を軽減できる。なお、Ａ層が複数層からなる場合におけるＡ層の空隙率は、Ａ層を形成する各層のうち空隙率が最も高い層の空隙率とする。

Ａ層の内部に空洞を形成させる方法は、特に限定されるものではないが、Ａ層中に空洞核剤を含有させた後に延伸することによって形成されるものが好ましい。

ここで、空洞核剤としてはポリエステル樹脂と非相溶であるオレフィン系樹脂などの有機系核剤や、無機粒子やガラスビーズなどの無機系核剤が挙げられる。得られる空洞の大きさを製膜条件により調整可能という観点から、空洞核剤としては有機系核剤が好ましい。

有機系核剤としてはオレフィン系樹脂、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン４６、ナイロンＭＸＤ６、ナイロン６Ｔなどのポリアミド系樹脂、ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレンコポリマー、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンコポリマーなどのスチレン系樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸ブチルなどのアクリル系樹脂、ポリテトラフロロエチレン、ポリフッ化ビニリデンなどのフッ素系樹脂、ポリフェニレンサルファイド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリアリレート、ポリエーテルイミドなどのスーパーエンプラ、あるいは本発明のポリエステルフィルムの構成するポリエステル樹脂と非相溶である異なる種類のポリエステル樹脂なども用いることができる。

オレフィン系樹脂としては、例えばポリプロピレン、ポリエチレン、高密度ポリエチレン、低密度ポリプロピレン、エチレン−プロピレンコポリマー、ポリメチルペンテンなどの脂肪族ポリオレフィン樹脂、シクロオレフィンポリマーやシクロオレフィンコポリマーなど環状ポリオレフィン樹脂などが挙げられ、中でもＡ層に微細な空洞を形成し反射性をより高めることで出力向上性が良化する点から、有機系核剤としてはビカット軟化点が１４０℃以上のオレフィン系樹脂が好ましく、ビカット軟化点が１８０℃以上のオレフィン系樹脂がより好ましい。有機系核剤としてビカット軟化点が１４０℃未満のオレフィン系樹脂を用いた場合、空洞の形状が粗大化し過ぎて、太陽電池モジュール用バックシートの層間密着性や反射率が低下する場合がある。ここで、ビカット軟化点とは一定の試験荷重をかけて一定の速度で伝熱媒体を昇温させ、針状圧子が試験片の表面から１ｍｍ侵入したときの伝熱媒体の温度をいい、ＪＩＳ Ｋ ７２０６（１９９９）に基づき測定することができる。

また、Ａ層中の空洞核剤含有量は、Ａ層の全成分１００質量％に対して１質量％以上３０質量％以下が好ましく、より好ましくは４質量％以上１５質量％以下、さらに好ましくは８質量％以上１３質量％以下である。Ａ層中の空洞核剤含有量が１質量％未満の場合、太陽電池モジュール用バックシートは密着性には優れるものの、反射性が低下することで太陽電池モジュールとしたときの出力向上性に劣ることがある。一方でＡ層中の空洞核剤含有量が３０質量％を超える場合、太陽電池モジュールとしたときの出力向上性には優れるものの、空洞が多すぎて層間密着性に劣ることがある。

なお、Ａ層が複数層からなる場合、Ａ層を形成する各層のうち空洞核剤含有量が最も高い層の空洞核剤含有量を、Ａ層の空洞核剤含有量とする。さらに有機系核剤を用いる場合、分散助剤を同時に併用することが好ましい。分散助剤としてはポリエーテル構造や屈曲骨格構造、嵩高いシクロヘキサン骨格構造などが共重合されたポリエステル系エラストマーや非晶性ポリエステル樹脂を好ましく用いることができる。分散性のさらなる向上の点からは、分散助剤を２種以上併用する態様も好ましい。

また、Ａ層中に含まれる分散助剤量はＡ層を構成する全成分１００質量％に対して、１質量％以上１０質量％以下が好ましく、より好ましくは２質量％以上８質量％以下、さらに好ましくは３質量％以上６質量％以下である。ここでＡ層中に含まれる分散助剤量が１質量％未満の場合、分散助剤としての効果が不足し、層間密着性が低下することがある。一方で分散助剤量が１０質量％を超える場合、分散性が過分に向上することでかえって層間密着性が低下することがあり、結晶性の低下によりＡ層の耐湿熱性も低下することがある。

なお、Ａ層が複数層からなる場合、Ａ層を形成する各層のうち分散助剤量が最も多い層の分散助剤量をＡ層の分散助剤量とする。

Ａ層は、Ａ層の厚み方向断面の観察画像内の空洞が、Ａ層の一方の表面からもう一方の表面に面方向に垂直な直線を引き、該直線を厚み方向に４等分する３点（Ａ層厚み方向中心点（Ｃ１点）、Ａ層厚み方向中心点とＡ層表面との中間点（Ｃ２−１点）、（Ｃ２−２点））を通るＡ層厚み方向に垂直な直線（分割水平線）において、Ｃ１点を通る分割水平線上に存在する空洞１個当たりの平均面積をＳｃ（μｍ^２）、Ｃ２−１点を通る分割水平線上に存在する空洞１個当たりの平均面積をＳｃｓ（μｍ^２）、Ｃ２−２点を通る分割水平線上に存在する空洞１個当たりの平均面積をＳｃｓ’（μｍ^２）としたとき、（Ｓｃ／Ｓｃｓ）、（Ｓｃ／Ｓｃｓ’）のうち少なくとも一方が１．１以上３５以下であることが好ましく、１．５以上２０以下であることがより好ましく、２．０以上１５以下であることがさらに好ましい。

通常、Ａ層が空洞を有すると反射性が向上するが、空洞部分をきっかけとして層間の剥離が生じることがある。このときＡ層中に含有する空洞の大きさを、（Ｓｃ／Ｓｃｓ）、（Ｓｃ／Ｓｃｓ’）のうち少なくとも一方が１．１以上３５以下となるように調節すると、Ａ層と他の層との密着性の低下を軽減することができる。この効果がいかなる理由によって起こるかは完全に明らかではないが、以下のように推定される。（Ｓｃ／Ｓｃｓ）、（Ｓｃ／Ｓｃｓ’）がいずれも１．１未満である（Ａ層中に含有する空洞の大きさの厚み方向の傾斜が小さい）と、Ａ層内部に微細な空洞を形成していたとしても、Ｂ層やＣ層と貼り合せた際に密着面を剥がそうとする力がフィルム面内に均一にかかりすぎるため層間密着性が低下する。一方で（Ｓｃ／Ｓｃｓ）、（Ｓｃ／Ｓｃｓ’）のいずれも３５を超える（Ａ層中に含有する空洞の大きさの厚み方向の傾斜が大きい）と、厚み断面内の空洞面積の偏りが大きくなり過ぎて、粗大な空洞部分から剥離が進行しやくなり結果的に層間密着性が低下する。

本発明において（Ｓｃ／Ｓｃｓ）や（Ｓｃ／Ｓｃｓ’）は、空洞の形状を前記の空洞核剤の種類や、空洞核剤量、分散剤量によって調整することにより調節することができる。例えばビカット軟化点が１４０℃以上のオレフィン系樹脂を有機系核剤として用いて、空洞核剤量と分散助剤量を好ましい範囲内で大きくすることで、より空洞が均一に微細化してＡ層中の空洞量が多くなり、（Ｓｃ／Ｓｃｓ）や（Ｓｃ／Ｓｃｓ’）が小さくなる。一方で空洞核剤量と分散助剤量を好ましい範囲内で小さくすることで、厚み断面内の空洞面積の偏りが大きくなり、（Ｓｃ／Ｓｃｓ）や（Ｓｃ／Ｓｃｓ’）が大きくなる。すなわち、Ａ層内部の空洞核剤の種類や、空洞核剤量、分散剤量を好ましい範囲内で調整することで（Ｓｃ／Ｓｃｓ）、（Ｓｃ／Ｓｃｓ’）のうち少なくとも一方を１．１以上３５以下とすることができる。

なお、（Ｓｃ／Ｓｃｓ）と（Ｓｃ／Ｓｃｓ’）のいずれもが１．１以上３５以下であると、Ａ層の両表面で密着性が優れるため、例えばＡ層の片面をＢ層、及びＣ層と貼り合わせた構成においても、Ａ層両表面で優れた密着性が得られることからより好ましい。

本発明の太陽電池モジュール用バックシートは、７００〜１，０００ｎｍにおける平均反射率が７０％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましい。一般的に、受光面側の透明基板側から受光した太陽光の一部は発電素子と発電素子の隙間を抜けて太陽電池モジュール用バックシートに入射する。この際に、太陽電池モジュール用バックシートに入射した太陽光は透明基板側に反射して発電に寄与する。そして、発電への寄与は太陽電池モジュール用バックシートの反射率が高いほど大きくなる。

本発明の太陽電池モジュール用バックシートは、気中法における部分放電の最大許容システム電圧が１，２００Ｖ以上であることが好ましく、１，５００Ｖ以上であることがより好ましい。気中法における部分放電の最大許容システム電圧の測定法は後述するが、本最大許容システム電圧が高ければ、太陽電池モジュールを使用する際に太陽電池モジュール用バックシートに高電圧が印加されても、太陽電池モジュール用バックシート内部で部分放電が発生しにくくなる。その結果、太陽電池モジュール用バックシートの電気絶縁性を担保されやすくなる。気中法における部分放電の最大許容システム電圧は、太陽電池モジュール用バックシートの全体厚みを厚くするか、Ａ層の空隙率を高めることで高くすることが可能である。

本発明の太陽電池モジュール用バックシートは、後述する真空ラミネート工程における収縮応力を低減して、電極を取り出すため発電素子に配したリード線や太陽電池セルのズレを抑制する観点から、１５０℃で３０分間の熱処理を行った後の熱収縮率の最大値が、０．０％以上１．５％以下であることが好ましく、０．０％以上１．０％以下であることがより好ましい。

１５０℃で３０分間の熱処理を行った後の熱収縮率の最大値は、以下の方法により測定することができる。先ず、任意の方向を長辺とする２ｃｍ×１５ｃｍの太陽電池モジュール用バックシートサンプルを採取し、１５０℃で３０分間の熱処理を行った後、ＪＩＳ Ｃ ２１５１（２００６）に記載の方法により長辺方向の寸法変化を測定する。次いで、先のサンプルの長辺方向より右に５°回転させて得られる直線を長辺とする２ｃｍ×１５ｃｍのサンプルを採取して同様の測定を行い、これを最初のサンプルの長辺方向との角度が１７５°となるまで繰り返す。得られた全ての値より最も大きな値を熱収縮率の最大値とする。なお、熱収縮率が０．０％であることは、熱処理の前後で寸法の変化がないことを意味する。また、加熱により太陽電池モジュール用バックシートサンプルが膨張する場合は、その熱収縮率はマイナス表記で表すものとする。

１５０℃で３０分間の熱処理を行った後の熱収縮率の最大値が１．５％より大きい場合、太陽電池モジュール用バックシートの収縮応力が大きく、発電素子に配したリード線の屈曲や太陽電池セルのズレを十分に抑制できないことがある。熱収縮率の最大値が０．０％より小さい場合、後述するアニール処理（熱処理）に長時間が必要になるため、経済的に不利になることがある。

１５０℃で３０分間の熱処理を行った後の熱収縮率の最大値を０．０％以上１．５％以下又は上記の好ましい範囲とする方法は、本発明の効果を損なわない限り特に制限されないが、オーブン等により１５０℃から１８０℃の温度で加熱し、太陽電池モジュール用バックシートを構成する少なくとも一つの層を収縮させるアニール処理と呼ばれる方法が挙げられる。

次に、Ａ層及びＢ層がいずれも単層構成かつポリエステル樹脂を主成分とする本発明の太陽電池モジュール用バックシートの製造方法について説明する。これは本発明の太陽電池モジュール用バックシートの一例であり、本発明の太陽電池モジュール用バックシートは、かかる例によって得られる物のみに限定されない。

まず、本発明のポリエステル樹脂は、ジカルボン酸、もしくはそのエステル誘導体と、ジオールを周知の方法でエステル交換反応、もしくはエステル化反応させることによって得ることができる。これらの反応においては、公知の触媒、例えば、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、亜鉛化合物、鉛化合物、マンガン化合物、コバルト化合物、アルミニウム化合物、アンチモン化合物、チタン化合物、及びリン化合物などを用いることが好ましく、重合触媒としてアルカリ金属化合物、マンガン化合物、アンチモン化合物またはゲルマニウム化合物、チタン化合物を用いることが好ましい。太陽電池モジュール用バックシート用フィルムの層間密着性をより高める観点からは、ナトリウム化合物、マンガン化合物を用いることがより好ましい。触媒の添加方法については、本発明の効果を損なわない限り特に制限はないが、例えば、マンガン化合物を用いる場合は、そのまま添加することが好ましい。

また、ポリエステル樹脂の末端カルボキシル基量は、重合時の温度や、ポリエステル樹脂を重合した後、１９０℃以上ポリエステル樹脂の融点未満の温度で、減圧または窒素ガスのような不活性気体の流通下で加熱する、いわゆる固相重合の時間によってコントロールすることができる。具体的には重合時の温度が高くなると末端カルボキシル基量が増加し、固相重合の時間を長くすると末端カルボキシル基量が低くなる。

本発明のポリエステル樹脂に後述する空洞核剤や無機粒子などを含有させる方法は、本発明の効果を損なわない限り特に制限されないが、ベント式二軸混練押出機やタンデム型押出機を用いて予め原料を溶融混練して作製したマスターペレットをブレンドする方法が好ましい。この際、マスターペレットは熱履歴を受けるため少なからず熱劣化が進行する懸念がある。そのため、より高濃度で空洞核剤や無機粒子を含有するマスターペレットを作製し、それらを混合希釈して用いる方法がより好ましい。

次に本発明のポリエステル樹脂を使用した層の製膜方法は、層を構成する全成分１００質量％に対してポリエステル樹脂を５０％以上含有するように調整した原料を押出機内で加熱溶融し、口金から冷却したキャストドラム上に押出してシート状に加工する方法（溶融キャスト法）を使用することができる。

次いで、押し出されたシート状物をキャストドラムで冷却して無配向シートを得る。キャストドラムの温度は８０℃以下であることが好ましく、より好ましくは７０℃以下、更に好ましくは６０℃以下である。キャストドラムの温度が８０℃を超えると、ポリエステル樹脂の結晶化が進行しすぎて後述する延伸時に破れが発生する場合がある。キャストドラムの温度の下限はキャストドラムに結露が発生しない温度であれば特に制限は無く、３０℃であれば十分である。

続いて得られた無配向シートを７０〜１４０℃の温度に加熱されたロール群に導き、シートの進行方向（以下、長手方向ということがある。）に延伸し、２０〜５０℃の温度のロール群で冷却する。続いて、シートの両端をクリップで把持しながらテンターに導き、８０〜１５０℃の温度に加熱された雰囲気中で、長手方向及び厚み方向に垂直な方向（以下、幅方向ということがある。）に延伸し、二軸配向シートを得る。この際、延伸倍率は面倍率で２倍以上３０倍以下の倍率であることが好ましく、より好ましくは４倍以上２５倍以下、更に好ましくは６倍以上２０倍以下である。前記の倍率で延伸することにより二軸配向シートとすることができ、耐湿熱性が向上する。面倍率が２倍に満たない場合、耐湿熱性が劣る場合がある。一方で面倍率が３０倍を超えると製膜機械への負荷が大きくなりすぎることがある。

さらに長手方向と幅方向の延伸倍率の差は４倍以下が好ましく、より好ましくは２倍以下、更に好ましくは１倍以下である。前記の延伸倍率の差が４倍を超えると製膜機械への負荷が大きくなりすぎることがある。

すなわち、長手方向と幅方向の延伸倍率の差を４倍以下、面倍率を２倍以上３０倍以下の条件で無配向シートを延伸することで、優れた耐湿熱性を有し、加工性にも優れたポリエステル樹脂シートを形成することができる。

続いて延伸後にテンター内で熱固定を行う。この時の設定温度は１５０℃以上２５０℃以下が好ましく、より好ましくは１７０℃以上２３０℃以下、更に好ましくは１８０℃以上２２０℃以下である。熱固定を１５０℃未満で行った場合、太陽電池モジュール用バックシート用フィルムの熱寸法安定性が低下し、バックシート加工時にカール等の問題が発生することがある。一方で２５０℃を超える温度で熱固定を行った場合、フィルム内の配向が小さくなり、シートの耐湿熱性が低下することがある。

さらに、太陽電池モジュールを製造する際の真空ラミネート工程における収縮応力を低減するため、Ａ層及び／またはＢ層へのアニール処理を行ってもよい。アニール処理は、例えばＡ層及び／またはＢ層をオーブンで加熱することにより行うことができる。アニール処理における温度は１５０〜１８０℃が好ましく、また、アニール処理を行う時間は２０〜６０秒が好ましい。Ａ層やＢ層は、取扱が容易な大きさに切断してからアニール処理をしても、ロールから巻き出してオーブンを通過させてアニール処理をしてもよいが、連続処理が可能で生産性に優れることから、ロールから巻き出してオーブンを通過させる方法が好ましい。また、接着層をコート法や印刷法等で形成する際の乾燥工程において、オーブンの温度を上記の好ましい範囲に設定し、接着層の形成とアニール処理を同時に行ってもよい。

このようにして得られたＡ層及びＢ層に相当する層を接着剤で貼り合わせることにより、本発明の太陽電池モジュール用バックシートを得ることができる。

（太陽電池モジュール）
次に、本発明の太陽電池モジュールについて説明する。本発明の太陽電池モジュールは、前記の太陽電池モジュール用バックシートを有する。

本発明の本発明の一実施態様に係る太陽電池モジュールを受光面と垂直な面で切断したときの断面図を図５に示す。電気を取り出すリード線（図５には示していない）を接続した発電素子８をエチレンビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）などの透明な表側封止材７、裏側封止材９で封止したものに、ガラスなどの透明基板１０と太陽電池モジュール用バックシート１として貼り合わせた構成を有するが、これに限定されず任意の構成に用いることができる。

太陽電池モジュールは、通常、上記の各部材を積層させ、熱圧着して一体化することにより製造することができる。各部材を熱圧着して一体化する工程は、本発明の効果を損なわない限り特に限定されないが、真空ラミネート工程を用いることが一般的である。具体的には、各部材を上記の順に積層したものを真空ラミネータにより加熱しつつ減圧し、真空ラミネータのダイヤフラムシートで１気圧程度の圧力でプレスする。この過程で封止材が溶融・架橋して硬化し、ガラスなどの透明基板から太陽電池モジュール用バックシートまでの各部材が一体化される。

ここで、本発明の太陽電池モジュールは、受光面から、透明基板、表側封止材、発電素子、裏側封止材、及び太陽電池モジュール用バックシートの順に位置する。ここで太陽電池モジュール用バックシートはＡ層がＢ層と裏側封止材の間に位置するように配置することが、太陽電池モジュール用バックシートの地面からの反射光による劣化を防ぐ点で好ましい。

発電素子は、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換するものであり、結晶シリコン系、多結晶シリコン系、微結晶シリコン系、アモルファスシリコン系、銅インジウムセレナイド系、化合物半導体系、色素増感系など、目的に応じて任意の素子を、所望する電圧あるいは電流に応じて複数個を直列または並列に接続して使用することができる。透光性を有する透明基板は太陽電池モジュールの最表層に位置するため、高透過率のほかに、高耐候性、高耐汚染性、高機械強度特性を有する透明材料が使用される。

本発明の太陽電池モジュールにおいて、透光性を有する透明基板は上記特性と満たせばいずれの材質をも用いることができ、その例としてはガラス、四フッ化エチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリフッ化ビニル樹脂（ＰＶＦ）、ポリフッ化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＦ）、ポリ四フッ化エチレン樹脂（ＴＦＥ）、四フッ化エチレン−六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、ポリ三フッ化塩化エチレン樹脂（ＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン樹脂などのフッ素系樹脂、オレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、およびこれらの混合物などが好ましく挙げられる。

ガラスの場合、強化されているものを用いるのがより好ましい。また樹脂製の透光基材を用いる場合は、機械的強度の観点から、上記樹脂を一軸または二軸に延伸したものも好ましく用いられる。また、これら透明基板には発電素子の封止材料であるＥＶＡ樹脂などとの接着性を付与するために、表面に、コロナ処理、プラズマ処理、オゾン処理、易接着処理を施すことも好ましい。

発電素子を封止するための表側封止材、裏側封止材は、発電素子の表面の凹凸を樹脂で被覆し固定し、外部環境から発電素子を保護し、電気絶縁の目的の他、透光性を有する基材やバックシートと発電素子に接着するため、高透明性、高耐候性、高接着性、高耐熱性を有する材料が使用される。その例としては、エチレン−ビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−メチルアクリレート共重合体（ＥＭＡ）、エチレン−エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）樹脂、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、アイオノマー樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、およびこれらの混合物などが好ましく用いられる。

以上のように、本発明の太陽電池モジュール用バックシートを太陽電池モジュールに搭載することにより、従来の太陽電池モジュールと比べて太陽電池モジュールの電気絶縁性が向上するとともに、長期間屋外に置かれた場合でも太陽電池モジュール用バックシートの耐候性も向上する。本発明の太陽電池モジュールは、太陽光発電システム、小型電子部品の電源など、屋外用途、屋内用途に限定されず各種用途に好適に用いることができる。

以下、本発明について実施例を挙げて説明するが、本発明は必ずしもこれらに限定されるものではない。

〔特性の測定方法および評価方法〕
実施例中に示す測定や評価は次に示すような条件で行った。

（各フィルムの物性評価方法）
貼り合わせて太陽電池モジュール用バックシートとする前の各フィルムの特性について、以下の方法により評価した。

（１）厚みと空隙率
（１−１）各層の厚み及びフィルムの全体厚み
太陽電池モジュール用バックシートの各層として用いるフィルム（後述）の上に、幅方向と平行に線を引き、その上における点を任意に１０個選定した。次いで、これらの点において、フィルムを厚み方向に潰すことなく、ミクロトームを用いてフィルム面と垂直な面で切断した。このようにして得られた切断面を、日立製作所製電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）Ｓ−８００を用いて厚み方向全体が観察できる最大の倍率で観察し、その画像を機器に取り込み、各層の厚み及びフィルムの全体厚みを測定した。１０点の測定値の平均値をそれぞれ各層の厚み及びフィルムの全体厚みとした。

（１−２）空隙率
「（１−１）各層の厚み及びフィルムの全体厚み」の項で機器に取り込んだ画像より、フィルムを構成する各層のうち空洞が最も多く含まれている層を特定した。次いで、該層における空洞部分のみを透明なフィルム上にトレースし、イメージアナライザー（ニレコ株式会社製：“ルーゼックス”（登録商標）ＩＩＤ）を用いて測定した空洞面積と、観察画像内の該層に相当する部分の面積との比を算出した。１０点の測定値の平均値を該フィルムの空隙率とした。なお、面積が０．１μｍ^２に達していない空洞は存在しないものとして扱った。

（２）空洞面積比
（２−１）空洞面積の測定
空洞面積の測定について図７に基づいて説明する。まず、（１）と同様に作製した観察断面について、フィルム（Ａ層に相当）の厚み方向１２全体が観察できる最大の倍率で観察した画像を準備した。その後、観察画像の中心部を通り、フィルムの厚み方向に垂直であり、かつ両側のフィルム表面を結ぶ直線を引き、その直線を４等分する３点（厚み方向中心点（Ｃ１点）１３、厚み方向中心点と表面との中間点（Ｃ２−１点及びＣ２−２点）１４及び１５）を取り、これらの各点を通る厚み方向に垂直な線（分割水平線）１６を引いた。各分割水平線１６上に存在する空洞１７のみを透明なフィルム上にトレースし、イメージアナライザー（ニレコ株式会社製：“ルーゼックス”（登録商標）ＩＩＤ）を用いて各分割水平線上に存在する空洞の平均面積を求めた。なお、トレースする空洞の個数については、観察画像内の分割水平線上に存在する空洞が２０個未満の場合はすべての空洞についてトレースし、２０個以上の空洞が存在する場合は空洞の重心が、Ｃ１点、Ｃ２−１点、Ｃ２−２点に近い空洞２０個をそれぞれ選択してトレースを行うこととした。

（２−２）平均空洞面積比（Ｓｃ／Ｓｃｓ）、（Ｓｃ／Ｓｃｓ’）の算出
（２−１）によって得られた平均面積について、Ｃ１点を通る分割水平線上に存在する空洞１個当たりの平均面積をＳｃ（μｍ^２）、Ｃ２−１点を通る分割水平線上に存在する空洞１個当たりの平均面積をＳｃｓ（μｍ^２）、Ｃ２−２点を通る分割水平線上に存在する空洞１個当たりの平均面積をＳｃｓ’（μｍ^２）として、空洞面積比（Ｓｃ／Ｓｃｓ）、（Ｓｃ／Ｓｃｓ’）を算出し、計１０箇所の平均値をフィルム（Ａ層）の平均空洞面積比（Ｓｃ／Ｓｃｓ）、（Ｓｃ／Ｓｃｓ’）とした。

（３）無機粒子量濃度の測定
事前に５ｍｍ×５ｍｍにカットした各フィルムを、その合計の重さがそれぞれ１０ｇとなるように計り取って耐熱るつぼに入れ、耐熱るつぼを含む重量（熱分解前の重量）を測定した。その後、耐熱るつぼを８００℃のオーブンに入れて酸素が十分に供給される条件下で樹脂成分の熱分解を行い、全ての樹脂が熱分解した後の耐熱るつぼを含む重量（熱分解後の重量）を測定した。得られた値より、以下の式に従い、無機粒子量濃度（％）を算出した。
無機粒子量濃度（％） ＝ （熱分解後の重量 ／ 熱分解前の重量） ×１００
（４）各フィルムの主成分である樹脂の融点
各フィルムについて、ＪＩＳ Ｋ ７１９１（１９８７）のＤＳＣ法による測定を行った。得られた波形において、最も高さの高いピークに相当する温度をフィルムの主成分である樹脂の融点とした。

（バックシートの特性評価方法）
太陽電池モジュール用バックシートの特性について、以下の方法により評価した。

（５）熱プレス後の厚みと絶縁破壊強さ
（５−１）熱プレス後の厚み
モジュール生産工程における太陽電池モジュール用バックシートの厚み変化を模擬する試験として、太陽電池モジュール用バックシートに熱プレスを行った後に、厚みと絶縁破壊強さの測定を行った。熱プレスは、真空ラミネータの熱板の上に、透明基板として１９０ｍｍ×１９０ｍｍのガラス（旭硝子社製太陽電池用３．２ｍｍ厚白板熱処理ガラス）及び、金属ワイヤーとして直径０．８ｍｍ、長さ１００ｍｍの半田線（半田線全体１００質量％に対し、Ｓｎ：６０質量％、Ｐｂ：４０質量％）、１９０ｍｍ×１９０ｍｍの太陽電池モジュール用バックシートをこの順に重ねて積層した状態で、熱板設定温度を１５０℃として４分間減圧し、その後１００ｋＰａで１０分間プレスした（図６）。プレスされた積層体から、ガラスを取り除き、得られた太陽電池モジュール用バックシートサンプルを得た。次いで、得られた太陽電池バックシート用サンプルの一部をミクロトームにより厚み方向に切断し、切片サンプルを得た。切片サンプルの断面を、日立製作所製電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）Ｓ−８００を用いて、太陽電池モジュール用バックシートの断面全体が確認できる最も高い倍率で画像を撮影し、最も厚みが薄くなっている部分を特定し、その部分の厚みを測定した。得られた熱プレス後の厚みを以下の基準で評価し、Ａ、Ｂを合格とした。
Ａ：熱プレス後の厚みが３００μｍ以上
Ｂ：熱プレス後の厚みが２２０μｍ以上３００μｍ未満
Ｃ：熱プレス後の厚みが２２０μｍ未満
（５−２）絶縁破壊強さ
また、熱プレス前後の太陽電池モジュール用バックシートサンプルを用いて、金属ワイヤーが直接試験電極と接するようにした状態で、ＪＩＳ Ｃ ２１５１（２００６）に基づき熱プレス後の絶縁破壊強さを測定した。得られた絶縁破壊強さを以下の基準で評価し、Ａ、Ｂを合格とした。
Ａ：熱プレス後の絶縁破壊強さが３０ｋＶ以上
Ｂ：熱プレス後の絶縁破壊強さが２５ｋＶ以上３０ｋＶ未満
Ｃ：熱プレス後の絶縁破壊強さが２５ｋＶ未満
（６）耐紫外線性（紫外線処理試験時の色調変化）
（６−１）色調（ｂ値）測定
ＪＩＳ−Ｚ−８７２２（２０００）に基づき、分光式色差計ＳＥ−２０００（日本電色工業（株）製、光源 ハロゲンランプ １２Ｖ４Ａ、０°〜−４５°後分光方式）を用いて反射法により太陽電池モジュール用バックシートのＢ層表面の色調（ｂ値）をｎ＝３で測定し、その平均値として求めた。

（６−２）紫外線照射処理試験前後の色調変化（Δｂ）
本発明の太陽電池モジュール用バックシートにアイスーパー紫外線テスターＳ−Ｗ１５１（岩崎電気（株）製）にて、温度６０℃、相対湿度６０％、照度１００ｍＷ／ｃｍ^２（光源：メタルハライドランプ、波長範囲：２９５〜４５０ｎｍ、ピーク波長：３６５ｎｍ）の条件下でＢ層側に４８時間照射した前後の色調（ｂ値）を前記（５−１）項に従い測定し、次の式（α）より紫外線照射後の色調変化（Δｂ）を算出した。
紫外線照射後の色調変化（Δｂ）＝ｂ１−ｂ０ 式（α）
ｂ０：紫外線照射前の色調（ｂ値）
ｂ１：紫外線照射後の色調（ｂ値）
得られた紫外線処理試験前後の色調変化（Δｂ）から、耐紫外線性を以下の基準で評価し、Ａ、Ｂを合格とした。
Ａ：紫外線照射処理試験前後の色調変化（Δｂ）が３未満
Ｂ：紫外線照射処理試験前後の色調変化（Δｂ）が３以上６未満
Ｃ：紫外線照射処理試験前後の色調変化（Δｂ）が６以上
（７）Ａ層、Ｂ層間密着強度測定
（７−１）貼り合わせサンプルの作製
本発明のＡ層、Ｂ層を接着剤（“タケラック”（登録商標）Ａ３１０（三井武田ケミカル（株）製）９０質量部、“タケネート”（登録商標）Ａ３（三井武田ケミカル（株）製）１０質量部を混合したもの）にて、乾燥後の接着剤塗布量が５ｇ／ｍ^２となるようＡ層に接着剤を塗布し、Ｂ層と貼り合わせた後、４０℃に温度調整した恒温槽で４８ｈｒエージングを行った。

（７−２）層間密着性評価
「（７−１）貼り合わせサンプルの作製」で得られたサンプルについて、本発明のＡ層側を水平に固定して、Ｂ層側を２００ｍｍ／分の速度で１８０°剥離させて剥離試験を実施した際のＡ層、Ｂ層間密着強度（Ｎ／１５ｍｍ）を測定した。評価は以下の基準で行い、Ａ、Ｂを合格とした。
Ａ：Ａ層、Ｂ層間密着強度が６Ｎ／１５ｍｍ以上
Ｂ：Ａ層、Ｂ層間密着強度が３Ｎ／１５ｍｍ以上、６Ｎ／１５ｍｍ未満
Ｃ：Ａ層、Ｂ層間密着強度が３Ｎ／１５ｍｍ未満
（８）裏側封止材密着強度測定
（８−１）封止材密着強度測定サンプルの作製
１０５ｍｍ×１０５ｍｍのガラス（旭硝子社製太陽電池用３．２ｍｍ厚白板熱処理ガラス）と、表側封止材として１０５ｍｍ×１０５ｍｍのエチレンビニルアセテート（サンビック社製封止材０．５ｍｍ厚）と、裏側封止材として１０５ｍｍ×１０５ｍｍのエチレンビニルアセテート（サンビック社製封止材０．５ｍｍ厚）と、１０５ｍｍ×１０５ｍｍに裁断した本発明の太陽電池バックシートをＡ層がＢ層と裏側封止材の間に位置するような向きとなるように、順に重ねて固定し、該ガラスを真空ラミネータの熱板と接触するようにセットし、熱板温度１４５℃、真空引き４分、プレス１分および保持時間１０分の条件で、真空ラミネートを行い評価用の裏側封止材密着強度測定用サンプルを作製した。

（８−２）太陽電池モジュール用バックシートの裏側封止材密着強度
「（８−１）封止材密着強度測定サンプルの作製」で得られたサンプルについて、ガラスを含む層を水平に固定して、太陽電池モジュール用バックシート側を２００ｍｍ／分の速度で１８０°剥離させて剥離試験を実施した際の剥離強度（Ｎ／１０ｍｍ）を測定し、太陽電池モジュール用バックシートの裏側封止材密着強度を以下の基準で評価した。太陽電池モジュール用バックシートの裏側封止材密着強度は、Ａ、Ｂを合格とした。
Ａ：剥離強度が８０Ｎ／１０ｍｍ以上
Ｂ：剥離強度が３０Ｎ／１０ｍｍ以上、８０Ｎ／１０ｍｍ未満
Ｃ：剥離強度が３０Ｎ／１０ｍｍ未満
（９）熱抵抗値評価
本発明の太陽電池モジュール用バックシートの熱抵抗値評価として、ＡＴＳＭ Ｅ １５３０−１１に基づき試験を行った。下部ヒーターを３０℃、上部ヒーターを８０℃とし、ｎ＝３で測定し、その平均値を熱抵抗値とした。熱抵抗値は以下の基準で評価し、Ａ、Ｂを合格とした。
Ａ：熱抵抗値が４Ｋ／Ｗ以下
Ｂ：熱抵抗値が４Ｋ／Ｗを超えて５Ｋ／Ｗ以下
Ｃ：熱抵抗値が５Ｋ／Ｗを超える。

（１０）平均反射率：
太陽電池モジュール用バックシートを５ｃｍ×５ｃｍで切り出した。島津製作所製分光光度計（ＵＶ−３１５０ ＵＶ−ＶＩＳ−ＮＩＲ Ｓｐｅｃｔｒｏｐｈｏｔｏｍｅｔｅｒ）に付属の積分球を用いた基本構成で７００ｎｍ〜１，０００ｎｍにおける平均反射率の測定を行った。測定は、装置付属の硫酸バリウムの副白板を基準とし、測定条件としてスリットは１２ｎｍとし、サンプリングピッチは１ｎｍとし、スキャンスピードは高速とした。また、測定光の入射面が裏側封止材と接する側となるようにサンプルを配置して測定を実施した。得られた平均反射率の測定結果から、平均反射率を以下の基準で評価し、Ａ、Ｂを合格とした。
Ａ：平均反射率が９０％以上
Ｂ：平均反射率が７０％以上９０％未満
Ｃ：平均反射率が７０％未満
（１１）部分放電の最大許容システム電圧の測定
２００ｍｍ×３００ｍｍの太陽電池モジュール用バックシートをＭＰＳ社製部分放電試験機“ＴＰＰ５”を使用し、部分放電電圧を測定した。温度２３±２℃、湿度５０±５％ＲＨに調節された部屋において、０Ｖから印加電圧を上昇させ電荷量が２ｐＣとなる電圧を開始電圧とした。この開始電圧の１．１倍の電圧まで印加電圧を上昇させ、この電圧で１０秒間印加した。その後、印加電圧を下げていき電荷が消滅する電圧（閾値１ｐＣ）となる電圧を部分放電消滅電圧（Ｖ）とした。この部分放電消滅電圧のｎ＝１０での測定結果の平均、標準偏差、安全係数（１．２５、１．２）、交流から直流への変換を用いて、以下の式に従い計算し、得られた値を部分放電の最大許容システム電圧とし、下記の評価基準に従って評価した。Ａ、Ｂを合格とした。
最大許容システム電圧（Ｖ）＝（部分放電消滅電圧平均値−部分放電消滅電圧標準偏差）×１．４１４／（１．２×１．２５）
○：部分放電の最大許容システム電圧が１，５００Ｖ以上
△：部分放電の最大許容システム電圧１，２００Ｖ以上１，５００Ｖ未満
×：部分放電の最大許容システム電圧が１，２００Ｖ未満
（１２）熱収縮率
先ず、任意の直線を長辺とする２ｃｍ×１５ｃｍの太陽電池モジュール用バックシートサンプルを採取し、エスペック社製オーブン（ＧＰＨＨ−２０２）により１５０℃で３０分間の熱処理を行った後、ＪＩＳ Ｃ ２１５１（２００６）に基づいて長辺方向の寸法変化率を測定した。次いで、先のサンプルの長辺方向より右に５°回転させて得られる直線を長辺とする２ｃｍ×１５ｃｍのサンプルを採取して同様の測定を行い、これを最初のサンプルの長辺方向との角度が１７５°となるまで繰り返した。得られた全ての値の最大値を熱収縮率の最大値とし、以下の基準で熱収縮率を評価した。
Ａ：０．０％以上１．０％以下
Ｂ：１．０％を超え１．５％以下
Ｃ：Ａ、Ｂのいずれにも該当しない。

〔各層として用いたフィルム〕
１．ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと記載）フィルムＡ（ＰＥＴ−Ａ）
Ｐ１層として、ポリエチレンテレフタレートのチップ９６質量部と、無機粒子として、数平均二次粒径０．２５μｍの二酸化チタン５０質量％を分散させたポリエチレンテレフタレートマスターチップ（マスターチップ全体１００質量％に対して二酸化チタンを５０質量％含有）を４質量部とを、１８０℃の温度で３時間真空乾燥した後、２８０℃の温度に加熱された押出機Ａに供給し、Ｔダイからシート状に成形しフィルムを得た。さらに、このフィルムを、表面温度が２５℃の冷却ドラムで冷却固化して得られた未延伸フィルムを、９０℃の温度に加熱されたロール群に導き、長手方向に３．４倍縦延伸し、２１℃の温度のロール群で冷却した。続いて、このようにして得られた縦延伸したフィルムの両端をクリップで把持しながらテンターに導き、１２０℃の温度に加熱された雰囲気中で長手に垂直な方向に３．６倍横延伸した。その後、テンター内で２００℃の温度の熱固定を行い、均一に徐冷後、２５℃まで冷却して、巻き取り厚み１５０μｍのＰＥＴフィルムＡを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

２．ＰＥＴフィルムＢ（ＰＥＴ−Ｂ）
ＰＥＴフィルムＡと、厚みが１８８μｍである以外は同様にして、ＰＥＴフィルムＢを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

３．ＰＥＴフィルムＣ（ＰＥＴ−Ｃ）
ＰＥＴフィルムＡと、厚みが２５０μｍである以外は同様にして、ＰＥＴフィルムＣを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

４．ＰＥＴフィルムＤ（ＰＥＴ−Ｄ）
ＰＥＴフィルムＡと、厚みが３００μｍである以外は同様にして、ＰＥＴフィルムＤを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

５．ＰＥＴフィルムＥ（ＰＥＴ−Ｅ）
Ｐ１層として、ポリエチレンテレフタレートのチップ９６質量部と、無機粒子として、数平均二次粒径０．２５μｍの二酸化チタン５０質量％を分散させたポリエチレンテレフタレートマスターチップ（マスターチップ全体１００質量％に対して二酸化チタンを５０質量％含有）を４質量部とを、１８０℃の温度で３時間真空乾燥した後、２８０℃の温度に加熱された押出機Ａに供給した。一方、Ｐ２層として、ポリエチレンテレフタレートのチップ７２質量部と、無機粒子として、数平均二次粒径０．２５μｍの二酸化チタン５０質量％を分散させたポリエチレンテレフタレートマスターチップ（マスターチップ全体１００質量％に対して二酸化チタンを５０質量％含有）を２８質量部とを、１８０℃の温度で３時間真空乾燥した後、２８０℃の温度に加熱された押出機Ｂに供給し、これらのポリマーを、Ｐ１層／Ｐ２層となり、層厚み比（Ｐ１層：Ｐ２層）が４０：１０となるように積層装置を通して積層し、Ｔダイからシート状吐出させた。さらに、このシート状物を、表面温度が２５℃の冷却ドラムで冷却固化して得られた未延伸フィルムを、９０℃の温度に加熱されたロール群に導き、長手方向に３．４倍縦延伸し、２１℃の温度のロール群で冷却した。続いて、このようにして得られた縦延伸したフィルムの両端をクリップで把持しながらテンターに導き、１２０℃の温度に加熱された雰囲気中で長手に垂直な方向に３．６倍横延伸した。その後、テンター内で２００℃の温度の熱固定を行い、均一に徐冷後、２５℃まで冷却して、巻き取り厚み５０μｍのＰＥＴフィルムＥを得た。同時に、無機粒子濃度を測定するためのフィルムとして、Ｐ１層、Ｐ２層それぞれの積層厚みのフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

６．ＰＥＴフィルムＦ（ＰＥＴ−Ｆ）
フィルム厚み比（Ｐ１層：Ｐ２層）が６０：１５とした点、フィルムの厚みを７５μｍとした点以外はＰＥＴフィルムＥと同様にして、ＰＥＴフィルムＦを得た。同時に、無機粒子濃度を測定するためのフィルムとして、Ｐ１層、Ｐ２層それぞれの積層厚みのフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

７．ＰＥＴフィルムＧ（ＰＥＴ−Ｇ）
フィルム厚み比（Ｐ１層：Ｐ２層）を１２０：３０とした点、フィルムの厚みを１５０μｍとした点以外はＰＥＴフィルムＥと同様にして、ＰＥＴフィルムＧを得た。同時に、無機粒子濃度を測定するためのフィルムとして、Ｐ１層、Ｐ２層それぞれの積層厚みのフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

８．ＰＥＴフィルムＨ（ＰＥＴ−Ｈ）
Ｐ１層として、ポリエチレンテレフタレートのチップ８０質量部と、無機粒子として、数平均二次粒径０．２５μｍの二酸化チタン５０質量％を分散させたポリエチレンテレフタレートマスターチップ（マスターチップ全体１００質量％に対して二酸化チタン５０質量％含有）を２０質量部とを、１８０℃の温度で３時間真空乾燥した後、２８０℃の温度に加熱された押出機Ａに供給した。一方、Ｐ２層として、ポリエチレンテレフタレートを８２質量部と、分散助剤としてポリブチレンテレフタレートとポリテトラメチレングリコールの共重合物（ＰＢＴ／ＰＴＭＧ、商品名：東レデュポン社製“ハイトレル”（登録商標））を５質量部と、全ジカルボン酸単位１００質量％に対しイソフタル酸を１０ｍｏｌ％、及び全ジオール単位１００質量％に対し分子量１，０００のポリエチレングリコールを５ｍｏｌ％が共重合されたポリエチレンテレフタレート共重合体（ＰＥＴ／Ｉ／ＰＥＧ）を１０質量部と、非相溶ポリマーとしてポリメチルペンテン３質量部とを、調整混合し、１８０℃の温度で３時間乾燥させた後、２８０℃の温度に加熱された押出機Ｂに供給した。押出機に供給したこれらのポリマーを、層構成がＰ１層／Ｐ２層／Ｐ１層、厚み比（Ｐ１層：Ｐ２層：Ｐ１層）が１０：１４０：１０となるように積層装置を通して積層し、Ｔダイからシート状に吐出させた。さらに、このシート状物を、表面温度が２５℃の冷却ドラムで冷却固化して得られた未延伸フィルムを、９０℃の温度に加熱されたロール群に導き、長手方向に３．４倍縦延伸し、２１℃の温度のロール群で冷却した。続いて、このようにして得られた縦延伸したフィルムの両端をクリップで把持しながらテンターに導き、１２０℃の温度に加熱された雰囲気中で長手に垂直な方向に３．６倍横延伸した。その後、テンター内で２００℃の温度の熱固定を行い、均一に徐冷後、２５℃まで冷却して、巻き取り厚み１６０μｍのＰＥＴフィルムＨを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

９．ＰＥＴフィルムＩ（ＰＥＴ−Ｉ）
Ｐ２層のポリエチレンテレフタレートを７９質量部、ポリメチルペンテンを６質量部でとした以外はＰＥＴフィルムＨと同様にして、ＰＥＴフィルムＩを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

１０．ＰＥＴフィルムＪ（ＰＥＴ−Ｊ）
Ｐ２層のポリエチレンテレフタレートを７５質量部、ポリメチルペンテンを１０質量部とした以外はＰＥＴフィルムＨと同様にして、ＰＥＴフィルムＪを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

１１．ＰＥＴフィルムＫ（ＰＥＴ−Ｋ）
厚み比（Ｐ１層：Ｐ２層：Ｐ１層）を２０：２６０：２０とし、フィルムの厚みを３００μｍとした以外はＰＥＴフィルムＪと同様にして、ＰＥＴフィルムＫを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

１２．ＰＥＴフィルムＬ（ＰＥＴ−Ｌ）
Ｐ２層のポリエチレンテレフタレートを７７．５質量部、ＰＢＴ／ＰＴＭＧを４質量部、ＰＥＴ／Ｉ／ＰＥＧを３．５質量部、非相溶ポリマー（ポリプラスチックス株式会社製シクロオレフィンコポリマー “ＴＯＰＡＳ”（登録商標）６０１８ 以下、単にＣＯＣということがある。）を１５質量部とした以外はＰＥＴフィルムＨと同様にして、ＰＥＴフィルムＬを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

１３．ＰＥＴフィルムＭ（ＰＥＴ−Ｍ）
Ｐ２層のポリエチレンテレフタレートを７８．５質量部、ＣＯＣを１４質量部とした以外はＰＥＴフィルムＬと同様にして、ＰＥＴフィルムＭを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

１４．ＰＥＴフィルムＮ（ＰＥＴ−Ｎ）
Ｐ２層のポリエチレンテレフタレートを８４質量部、ＰＢＴ／ＰＴＭＧを４質量部、ＣＯＣを１２質量部（ＰＥＴ／Ｉ／ＰＥＧは使用しない。）とした以外はＰＥＴフィルムＬと同様にして、ＰＥＴフィルムＮを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

１５．ＰＥＴフィルムＯ（ＰＥＴ−Ｏ）
Ｐ２層のポリエチレンテレフタレートを８３．５質量部、ＣＯＣを９質量部とした以外はＰＥＴフィルムＬと同様にして、ＰＥＴフィルムＯを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

１６．ＰＥＴフィルムＰ（ＰＥＴ−Ｐ）
Ｐ２層のポリエチレンテレフタレートを８７質量部、ＰＢＴ／ＰＴＭＧを４質量部、ＣＯＣを９質量部（ＰＥＴ／Ｉ／ＰＥＧは使用しない。）とした以外はＰＥＴフィルムＬと同様にして、ＰＥＴフィルムＰを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

１７．ＰＥＴフィルムＱ（ＰＥＴ−Ｑ）
Ｐ２層のポリエチレンテレフタレートを９１質量部、ＣＯＣを９質量部（ＰＢＴ／ＰＴＭＧとＰＥＴ／Ｉ／ＰＥＧは使用しない。）とした以外はＰＥＴフィルムＬと同様にして、ＰＥＴフィルムＱを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

１８．ＰＥＴフィルムＲ（ＰＥＴ−Ｒ）
Ｐ２層のポリエチレンテレフタレートを９１質量部、ＰＢＴ／ＰＴＭＧを４質量部、ＣＯＣを５質量部（ＰＥＴ／Ｉ／ＰＥＧは使用しない。）とした以外はＰＥＴフィルムＬと同様にして、ＰＥＴフィルムＲを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

１９．ＰＥＴフィルムＳ（ＰＥＴ−Ｓ）
Ｐ２層のポリエチレンテレフタレートを９５質量部、ＣＯＣを５質量部（ＰＢＴ／ＰＴＭＧとＰＥＴ／Ｉ／ＰＥＧは使用しない。）とした以外はＰＥＴフィルムＬと同様にして、ＰＥＴフィルムＳを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

２０．ＰＶＦフィルムＡ（ＰＶＦ−Ａ）
デュポン社製３８μｍ“テドラー”（登録商標）を使用した。本フィルムの厚み、無機粒子濃度を表１に示す。

２１．ＰＶＤＦフィルムＡ（ＰＶＤＦ−Ａ）
アルケマ社製２５μｍ“カイナー”（登録商標）を使用した。本フィルムの厚み、無機粒子濃度を表１に示す。

２２．ＰＥフィルムＡ（ＰＥ−Ａ）
ポリエチレンのチップ５０質量部と、無機粒子として、数平均二次粒径０．２５μｍの二酸化チタン２０質量％を分散させたポリエチレンマスターチップ（マスターチップ全体１００質量％に対して二酸化チタン２０質量％含有）５０質量部とを、１６０℃の温度に加熱された押出機に供給し、厚みが３０μｍとなるようにＴダイから押し出して製膜し、ポリＰＥフィルムＡを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

２３．ＰＥフィルムＢ（ＰＥ−Ｂ）
厚みを５０μｍとした以外はＰＥフィルムＡと同様にして、ＰＥフィルムＢを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

２４．ＰＥフィルムＣ（ＰＥ−Ｃ）
厚みを１５０μｍとした以外はＰＥフィルムＡと同様にして、ＰＥフィルムＣを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

２５．ＰＥフィルムＤ（ＰＥ−Ｄ）
厚みを２００μｍとした以外はＰＥフィルムＡと同様にして、ＰＥフィルムＤを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

２６．ＰＰフィルムＡ（ＰＰ−Ａ）
ポリプロピレンのチップ５０質量部と、無機粒子として、数平均二次粒径０．２５μｍの二酸化チタン２０質量％を分散させたポリプロピレンマスターチップ（マスターチップ全体１００質量％に対して二酸化チタン２０質量％含有）５０質量部とを、２３０℃の温度に加熱された押出機に供給し、厚みが１５０μｍとなるようにＴダイから押し出して製膜し、ＰＰフィルムＡを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

２７．エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）フィルムＡ（ＥＶＡ−Ａ）
エチレンビニルアセテート（エチレンビニルアセテート全体１００質量％に対するビニルアセテート含有量５質量％）のチップ５０質量部と、無機粒子として、数平均二次粒径０．２５μｍの二酸化チタン２０質量％を分散させたエチレンビニルアセテートマスターチップ（マスターチップ全体１００質量％に対して二酸化チタン２０質量％含有）５０質量部とを、１７０℃の温度に加熱された押出機に供給し、厚みが１５０μｍとなるようにＴダイから押し出して製膜し、ＥＶＡフィルムＡを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

組成の「質量％」はフィルムを構成する全成分を１００質量％としたときの値を記載した。ポリメチルペンテン、ＣＯＣの、ＪＩＳ Ｋ ７２０６（１９９９）に基づき測定したビカット軟化点はそれぞれ１７２℃、１８８℃であった。また、ＰＥＴ−ＥからＰＥＴ−Ｋまでのフィルムの無機粒子濃度は、これらのフィルムに含まれる層のうち最も無機粒子濃度の大きい層における値とした。

２８．接着層用塗剤（塗剤ａ）
Ａ層、Ｂ層を積層するための接着層用塗剤として、ＤＩＣ（株）製ドライラミネート剤“ディックドライ”（登録商標）ＴＡＦ−３００を３６質量部、硬化剤としてヘキサメチレンジイソシアネート系樹脂を主成分とするＤＩＣ（株）製ＴＡＦハードナーＡＨ−３を３質量部、および酢酸エチルを３０質量部量りとり、１５分間攪拌することにより固形分濃度３０質量％の接着層用塗剤である塗剤ａを得た。

２９．ウレタンコート用塗剤（塗剤ｂ）
塗剤ｂの調合として、表２の主剤の欄に示される配合によって、（株）日本触媒製のアクリル系コーティング剤である“ハルスハイブリット”（登録商標）ポリマー ＵＶ−Ｇ３０１（固形分濃度：４０質量％）に、着色顔料のテイカ（株）製酸化チタン粒子ＪＲ−７０９、および溶剤を一括混合し、ビーズミル機を用いてこれらの混合物を分散させた。その後、可塑剤としてＤＩＣ（株）製ポリエステル系可塑剤“ポリサイザー”（登録商標）Ｗ−２２０ＥＬを添加して、固形分濃度が５１質量％である樹脂層形成用の塗剤ｂの主剤を得た。

上記のようにして得られた主剤に、表２に示されるヌレート型ヘキサメチレンジイソシアネート樹脂である住化バイエルウレタン（株）製“デスモジュール”（登録商標）Ｎ３３００（固形分濃度：１００質量％）を、前記の樹脂層形成用主剤との質量比が１００：４の比になるように予め計算した量を配合し、さらに固形分濃度２０質量％となるように予め算出した表２に示される希釈剤：酢酸ｎ−プロピルを量りとり、１５分間攪拌することにより固形分濃度２０質量％の塗剤ｂを得た。

主剤の固形分濃度と塗剤の固形分濃度は、それぞれ主剤全体、塗剤全体を１００質量％として算出した。

（実施例１）
Ａ層にＰＥＴ−Ｂを用いた。Ａ層の一方の面に、乾燥後の塗膜厚みが５．０μｍとなるようにワイヤーバーを用いて接着層用塗剤ａを塗布し、８０℃で４５秒間乾燥して接着層を形成した。次に、Ｂ層としてＰＥＴ−ＧをＰ１層が接着層と接するように積層し、４０℃の温度で３日間エージングして、Ａ層／接着層／Ｂ層の層構成を有する太陽電池モジュール用バックシートとした。その特性評価結果を表４に示す。

（実施例２〜５、１６）
Ａ層、Ｂ層を表３のとおりとした以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュール用バックシートを得た。その特性評価結果を表４に示す。

（実施例６）
Ａ層、Ｂ層を表３のとおりとして、実施例１と同様に太陽電池モジュール用バックシートを得た。次に、Ａ層の接着層が塗布されていない面に、乾燥後の厚みが５μｍとなるようにワイヤーバーを用いて塗剤ｂを塗布し、１００℃の温度で６０秒間乾燥してウレタン層を有する太陽電池モジュール用バックシートを得た。その特性評価結果を表４に示す。

（実施例７）
Ａ層にＰＥＴ−Ａを用いた。Ａ層の一方の面に、乾燥後の塗膜厚みが５．０μｍとなるようにワイヤーバーを用いて接着層用塗剤ａを塗布し、８０℃の温度で４５秒間乾燥して接着層を形成した。次に、Ｂ層としてＰＥＴ−ＦをＰ１層が接着層と接するように積層し、４０℃の温度で３日間エージングした。さらに、Ａ層の接着層が塗布されていない面に、乾燥後の塗膜厚みが５．０μｍとなるようにワイヤーバーを用いて接着層用塗剤ａを塗布し、８０℃の温度で４５秒間乾燥して接着層を形成した。次に、Ｃ層としてＰＥ−Ｃを積層し、４０℃の温度で３日間エージングして、Ｃ層／接着層／Ａ層／接着層／Ｂ層の層構成を有する太陽電池モジュール用バックシートとした。その特性評価結果を表４に示す。

（実施例８〜１５、１７〜２４）
Ａ層、Ｂ層を表３のとおりとした以外は、実施例７と同様にして太陽電池モジュール用バックシートを得た。その特性評価結果を表４に示す。

（実施例２５）
Ａ層にＰＥＴ−Ｈを用い、Ｂ層にＰＥＴ−Ｆを用いて、Ａ層に１７０℃の温度で２０秒間の熱処理をしたこと以外は、実施例７と同様にして太陽電池モジュール用バックシートを得た。その特性評価結果を表４に示す。

（実施例２６）
Ａ層にＰＥＴ−Ｈを用い、Ｂ層にＰＥＴ−Ｆを用いて、Ａ層に１７０℃の温度で６０秒間の熱処理をしたこと以外は、実施例７と同様にして太陽電池モジュール用バックシートを得た。その特性評価結果を表４に示す。

（実施例２７）
Ａ層にＰＥＴ−Ｈを用い、Ｂ層にＰＥＴ−Ｆを用いて、Ｂ層に１７０℃の温度で６０秒間の熱処理をしたこと以外は、実施例７と同様にして太陽電池モジュール用バックシートを得た。その特性評価結果を表４に示す。

（実施例２８）
Ａ層にＰＥＴ−Ｈを用い、Ｂ層にＰＥＴ−Ｆを用いて、Ａ層とＢ層の両方に１７０℃の温度で６０秒間の熱処理をしたこと以外は、実施例７と同様にして太陽電池モジュール用バックシートを得た。その特性評価結果を表４に示す。

（比較例１〜３）
Ａ層、Ｂ層を表３のとおりとした以外は、実施例１と同様にして太陽電池モジュール用バックシートを得た。なお、比較例２においては、接着層用塗剤ａはＡ層のＰ２層に塗布した。その特性評価結果を表４に示す。

本発明によれば、太陽電池モジュールとした後にも長期間に亘って十分な絶縁性を有する太陽電池モジュール用バックシート、及び絶縁性に優れた太陽電池モジュールを提供することが可能である。本発明の太陽電池モジュールは、太陽光発電システム、小型電子部品の電源など、屋外用途、屋内用途に限定されず各種用途に好適に用いることができる。

１：太陽電池モジュール用バックシート
２：Ａ層
２−Ａ〜２−Ｃ：Ａ層を構成する各層
３：接着層
４：Ｂ層
４−Ａ〜４−Ｂ：Ｂ層を構成する各層
５：機能層
６：Ｃ層
７：表側封止材
８：発電素子
９：裏側封止材
１０：透明基板
１１：金属ワイヤー
１２：フィルムの厚み方向
１３：Ｃ１点
１４：Ｃ２−１点
１５：Ｃ２−２点
１６：分割水平線
１７：空洞

Claims (10)

1. 層を構成する全成分を１００質量％としたときに、ポリエステル樹脂とフッ素樹脂を合計で５０質量％より多く含む２つの層（Ａ層、Ｂ層）と、接着層とを有し、
   Ｂ層、接着層、及びＡ層がこの順に位置し、
   Ｂ層がＡ層よりも無機粒子を多く含み、
   かつ全体厚みが３００μｍを超え４２５μｍ以下であることを特徴とする、太陽電池モジュール用バックシート。
2. 前記ポリエステル樹脂と前記フッ素樹脂の少なくとも一方のＪＩＳ Ｋ７１２１（１９８７）に規定の方法により得られる融点が１５０℃以上であることを特徴とする、請求項１に記載の太陽電池モジュール用バックシート。
3. 層を構成する全成分を１００質量％としたときに、次の群１から選択される成分を単独又は合計で５０質量％よりも多く含む層（Ｃ層）を有することを特徴とする、請求項１又は２に記載の太陽電池モジュール用バックシート。
   群１：ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンビニルアセテート共重合体
4. 前記Ｃ層、前記Ａ層、前記接着層、及び前記Ｂ層がこの順に位置することを特徴とする、請求項３に記載の太陽電池モジュール用バックシート。
5. 熱抵抗値が５Ｋ／Ｗ以下であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の太陽電池モジュール用バックシート。
6. 前記Ａ層がポリエステル樹脂を５０質量％より多く含む層であって、かつ、空洞を含むことを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載の太陽電池モジュール用バックシート。
7. ７００〜１，０００ｎｍにおける平均反射率が７０％以上であることを特徴とする、請求項６に記載の太陽電池モジュール用バックシート。
8. 気中法における部分放電の最大許容システム電圧が１，２００Ｖ以上であることを特徴とする、請求項６又は７に記載の太陽電池モジュール用バックシート。
9. １５０℃で３０分間の熱処理を行った後の熱収縮率の最大値が、０．０％以上１．５％以下であることを特徴とする、請求項６〜８のいずれかに記載の太陽電池モジュール用バックシート。
10. 請求項１〜９のいずれかに記載の太陽電池モジュール用バックシートを有する、太陽電池モジュール。
    

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