WO2011126046A1 - 容器本体およびその製造方法、並びに包装容器 - Google Patents

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WO2011126046A1
WO2011126046A1 PCT/JP2011/058707 JP2011058707W WO2011126046A1 WO 2011126046 A1 WO2011126046 A1 WO 2011126046A1 JP 2011058707 W JP2011058707 W JP 2011058707W WO 2011126046 A1 WO2011126046 A1 WO 2011126046A1
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container body
layer
flange
main body
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PCT/JP2011/058707
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隆洋 石黒
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出光ユニテック株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C2791/004—Shaping under special conditions
    • B29C2791/007—Using fluid under pressure

Definitions

  • the present invention relates to a container body, a method for manufacturing the same, and a packaging container, and more specifically, a container body that can be suitably used as a material for packaging containers such as various foods such as retort foods, medicines, and cosmetics, and a method for manufacturing the same. And a packaging container using the same.
  • a packaging container in which after filling foods or the like, a flange part provided at the periphery of the opening of the container body and a film-like lid material are heat sealed and hermetically packaged.
  • sealability before opening is important, but easy-openability at the time of opening is also required. Therefore, a technique is known in which the sealing strength of the sealing layer of the container body is controlled by changing the resin material and the interface between the lid material and the container body is peeled off.
  • a simple peel container that does not peel off at the interface between the lid and the container body (seal layer), peels off at the inner and outer layers of the container body, and has a cut in the interior of the flange opening on the container opening side (Patent Document) 1) has been proposed.
  • a packaging container has been proposed in which the innermost layer at the inflection point from the side wall of the container body to the flange portion is thinned and the peel strength of the innermost layer is adjusted (see Patent Document 2).
  • Patent Document 3 there has been proposed a packaging container (see Patent Document 3) in which a missing portion of the seal layer is locally formed at the boundary position between the container side surface of the container main body and the flange inner edge to adjust the peel strength.
  • the packaging container (refer patent document 4) which made the inner edge part thickness 20% or more and 98% or less is proposed with respect to the thickness of the outer edge part in a flange part.
  • an object of this invention is to provide the container main body which can produce the packaging container provided with the stable easy openability and high sealing performance, its manufacturing method, and a packaging container using the same.
  • the present invention provides the following container body, a method for producing the same, and a packaging container. That is, the method for producing a container body of the present invention is a method for producing a container body having a flange portion at the edge of an opening formed by molding a sheet comprising at least two layers of a seal layer and a base material layer, A flange pressing member that presses a part of the sheet to be the flange portion and a mold that is formed by thermoforming the sheet to form the container body, and 10 kg / cm 2 or more and 25 kg / cm 2 or less by the flange pressing member.
  • the thickness of the flange portion after the container body molding step is preferably 20% or more and 95% or less with respect to the thickness of the material sheet of the container body.
  • the flange portion is not limited to a flat flange portion formed of a flat surface extending in parallel from the opening edge, but a skirt-like flange portion provided with a paragraph extending in a substantially vertical direction from the outer peripheral edge of the flat surface, It may be a curled flange portion in which the outer peripheral edge of the flat surface is bent. In these cases, a part of the sheet pressed by the flange pressing member is equivalent to a flat surface.
  • the melt index (MI) value of the seal layer is larger than the MI value of the adjacent layer adjacent to the seal layer, and the MI value of the seal layer and the seal layer are The difference from the MI value of adjacent layers is preferably 3 g / 10 min or more.
  • the flange pressing member and the mold hold the flange portion at a temperature of 10 ° C. or higher and 160 ° C. or lower.
  • the first container main body of the present invention is a container main body formed by molding a sheet comprising at least two layers of a seal layer and a base material layer, and having a flange portion at the edge of the opening, and the thickness of the flange portion Is not less than 20% and not more than 95% of the thickness of the sheet before molding, and has a thin-walled portion or a missing portion of the seal layer at the edge of the opening.
  • the 2nd container main body of this invention is obtained by the manufacturing method of the said container main body, It is characterized by the above-mentioned.
  • the packaging container of the present invention includes the first and second container bodies of the present invention, and a lid member sealed to the flange portion of the container body so as to close the opening of the container body. Is.
  • the manufacturing method of the container main body of this invention in the manufacturing method of the container main body formed by shape
  • the sheet is thermoformed while pressing the flange part at a pressure of / cm 2 or less, conventionally, the pressure by the flange pressing member is more than necessary in consideration of the burden on the molding machine main body and the mold. It was common sense not to be too high.
  • the present inventor overturns the conventional technical common sense, and even if the pressure by the flange pressing member is as high as 10 kg / cm 2 or more, it does not take time and effort in the manufacturing process. It has been found that a container body having a thin portion or a missing portion of the seal layer on the inner peripheral side of the flange portion which is an edge can be obtained.
  • a container body capable of producing a packaging container having a stable easy-opening property and a high sealing property, a manufacturing method thereof, and a packaging container using the same.
  • FIG. 3 is a sectional view taken along line III-III in FIG.
  • FIG. 4 is a sectional view taken along line IV-IV in FIG. 2.
  • FIG. 7 is a sectional view taken along line VII-VII in FIG. 6. It is sectional drawing which shows the state by which a part of packaging container of FIG. 6 was opened.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a sealed state of the packaging container according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a state where a part of the packaging container according to the first embodiment is opened.
  • 3 is a sectional view taken along the line III-III in FIG. 1
  • FIG. 4 is a sectional view taken along the line IV-IV in FIG.
  • the packaging container 100 includes a planar substantially circular container main body 200 in which the contents P are stored in the recess 210, and the container main body 200 has an opening 220 formed in a substantially circular planar shape at the center thereof.
  • the lid member 300 is heat sealed to a flat flange portion 230 having a flat surface protruding in parallel from the periphery of the opening 220.
  • the heat seal between the flange portion 230 and the lid member 300 is performed by an annular seal portion 240.
  • the packaging container 100 grasps a grip part 310 from which a part of the cover material 300 protrudes, peels the cover material 300 sealed by the seal part 240 from the flange part 230, and opens it. It is what is done.
  • the container body 200 is formed of a multilayer sheet 250 including a sealing layer 251, an adjacent layer 252, and a base material layer 253.
  • the seal layer 251 is the innermost layer of the container main body 200, and the seal surface 251 ⁇ / b> A on the lid member 300 side is sealed by the lid member 300 at the flange portion 230 to form the seal portion 240.
  • the lid member 300 is heat-sealed in the vicinity of the outer edge portion 231 of the flange portion 230, but the lid member 300 is not heat-sealed in the vicinity of the inner edge portion 232 of the flange portion 230.
  • an annular missing portion 251B in which the seal layer 251 is missing is formed along the inner edge portion 232 of the flange portion 230.
  • the missing portion 251B refers to a portion where there is no seal layer 251, that is, a portion where the thickness of the seal layer 251 is 0 ⁇ m.
  • the missing portion 251B is formed, but a thin portion may be formed instead of the missing portion 251B.
  • Such a thin portion refers to a portion having a thickness of 1/2 or less (more preferably 1/5 or less) with respect to the thickness of the seal layer 251 before molding.
  • the recess 210 includes a bottom 211 that forms the bottom of the container body 200, a wall 212 that is formed by being raised from the bottom 211, a step 213 that is formed on the opening 220 side of the wall 212, It has.
  • the step portion 213 has an outer periphery that protrudes outward from the outer periphery of the wall portion 212.
  • the seal layer 251 is provided to be peelable from the adjacent layer 252 while being sealed with the lid member 300.
  • the peel strength between the sealing layer 251 and the adjacent layer 252 is preferably set within a range of 0.5 kg / 15 mm to 2.5 kg / 15 mm. If the peel strength between the seal layer 251 and the adjacent layer 252 is less than 0.5 kg / 15 mm, the sealing performance may be impaired. If the peel strength exceeds 2.5 kg / 15 mm, the seal layer 251 is removed from the adjacent layer 252. Difficult to peel off and difficult to open.
  • a preferable range of the peel strength is 0.5 kg / 15 mm or more and 1.3 kg / 15 mm or less.
  • the thickness of the seal layer 251 before the multilayer sheet 250 is formed on the container body 200 is preferably in the range of 10 ⁇ m to 100 ⁇ m, and can be appropriately prepared depending on the size and use of the container.
  • the thickness of the sealing layer 251 before molding is less than 10 ⁇ m, the sealing layer 251 is not stable when sealed with the lid member 300, so that it is difficult to peel from the adjacent layer 252.
  • the thickness of the seal layer 251 exceeds 100 ⁇ m, it is not practical because it becomes thicker than necessary.
  • the resin constituting the sealing layer 251 is not particularly limited as long as it is a material having heat sealing properties.
  • polypropylene resins such as homopolypropylene (HPP), random polypropylene (RPP), and block polypropylene (BPP); polyethylene resins such as high-density polyethylene (HDPE); amorphous polyethylene terephthalate, and the like. Is mentioned.
  • the adjacent layer 252 is provided so as to be peelable from the seal layer 251.
  • a mixed resin in which a polypropylene (PP) resin and a polyethylene (PE) resin are blended at a predetermined ratio can be used as the resin constituting the adjacent layer 252.
  • the blending ratio of PP and PE is not particularly limited, and blended according to the peel strength with the resin constituting the sealing layer 251.
  • the thickness of the adjacent layer 252 is not particularly limited, but is preferably 10 ⁇ m or more. There exists a possibility that it may peel between the base material layer 253 and the adjacent layer 252 as the thickness of the adjacent layer 252 is less than 10 micrometers. A more preferable range of the thickness of the adjacent layer 252 is 50 ⁇ m or more.
  • the resin used for the seal layer 251 has a melt index (MI) value larger than the MI value of the resin used for the adjacent layer 252 adjacent to the seal layer 251, and there is a difference between these MI values. It is preferable to select a resin that is 3 g / 10 min or more. If the difference in MI value is less than 3 g / 10 min, the broken portion of the seal layer 251 is exposed on the flange portion 230 when opened, and the appearance is not beautiful.
  • MI melt index
  • the base material layer 253 is a layer that appears on the outer surface of the container body 200.
  • the resin constituting the base layer 253 include olefin resins such as polypropylene resins and polyethylene resins; polyester resins such as polystyrene resins and polyethylene terephthalate (PET); ethylene vinyl alcohol copolymers and blend materials thereof. Is mentioned.
  • the material of the base material layer 253 may be a single layer sheet or a laminated sheet.
  • the thickness of the base material layer 253 forming the flange portion 230 can be appropriately set according to the strength of the container body 200 and is not particularly limited, but is preferably 100 ⁇ m or more, and more preferably 300 ⁇ m or more. . If the thickness is less than the lower limit, the strength of the container body 200 tends to be insufficient.
  • an adhesive layer or an oxygen-absorbing resin layer may be provided between the layers.
  • the constituent material of the adhesive layer include urethane-based elastomers, styrene-based elastomers, maleic anhydride-modified polypropylene, and ethylene vinyl acetate (EVA).
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • an oxygen absorption resin layer an ethylene vinyl alcohol copolymer (EVOH) etc. are mentioned, for example.
  • a method for producing a multilayer sheet before forming to be the multilayer sheet 250 a method such as co-extrusion, dry lamination, extrusion lamination, extrusion coating, or a combination of these methods can be employed.
  • the adhesive strength of each layer can be adjusted with the thickness of each layer, resin selection, a mixture ratio, etc.
  • the lid member 300 is a multilayer film composed of a plurality of layers.
  • the layer structure of the lid member 300 is not particularly limited.
  • PET 12 ⁇ m / ONy low density polyethylene
  • PET 12 ⁇ m / ONy15 ⁇ m / CPP unstretched polypropylene
  • FIG. 5 is a schematic configuration diagram illustrating a part of the container body manufacturing apparatus according to the first embodiment.
  • the container body 200 is formed by thermoforming the multilayer sheet 250 by a known method such as plug assist vacuum forming or plug assist pressure forming.
  • a container body forming apparatus as a part thereof will be described. .
  • a container body forming apparatus 500 shown in FIG. 5 is an apparatus for thermoforming the container body 200 from the multilayer sheet 250.
  • molding apparatus 500 has the metal mold
  • a flange pressing member 520 disposed on the opposite side of the sheet 250 and a plug 530 forming the opening 220 of the container body are provided.
  • a recess 511 for forming the opening 220 of the container body is formed in the center, and a flat portion 512 for forming a flat surface of the flange 230 is formed at the upper end edge of the recess 511. Is formed.
  • the mold 510 is a mold for a cup having a diameter of ⁇ 80 mm.
  • the flange pressing member 520 forms the flat surface of the flange portion 230 of the container body by pressing the multilayer sheet 250 together with the flat portion 512 of the mold 510.
  • the flange pressing member 520 is formed in an annular flat plate shape along the outer edge of the opening of the recess 511 of the mold 510, and has a flat pressing surface 521 that faces the flat portion 512 of the mold 510.
  • the flange pressing member 520 is connected to a spring 540, and the pressure can be adjusted by replacing the spring with a spring having a different spring constant.
  • the plug 530 is formed in substantially the same shape with a smaller diameter than the recess 511 of the mold 510, and fits into the recess 511 with the multilayer sheet 250 interposed therebetween.
  • the multilayer sheet 250 is sent between the mold 510, the flange pressing member 520 and the plug 530, and in this state, the flange pressing member 520 and the plug 530 are moved to the mold 510 side.
  • the concave portion 210 and the flange portion 230 for storing the contents are formed in the multilayer sheet 250 at a time, and the container main body 200 having the flat flange portion at the opening edge can be formed.
  • the container body 200 is formed by thermoforming the multilayer sheet 250 by a known method such as plug-assisted vacuum forming or plug-assisted pressure forming, and the container body forming apparatus 500 serves as a part thereof. .
  • the heated and softened multilayer sheet 250 is introduced into the container body forming apparatus 500.
  • the plug 530 is brought close to the multilayer sheet 250. In this case, the space surrounded by the plug 530 and the multilayer sheet 250 is sealed.
  • the multilayer sheet 250 is pre-molded, and high-pressure air is injected into a compressed air chamber (not shown) provided on the side of the plug 530 facing the multilayer sheet 250 and pressed against the recess 511 while being in a compressed air state. And thermoformed into the shape of the container body 200.
  • thermoforming during thermoforming as described above, a part of the multilayer sheet 250 that becomes the flange portion 230 after forming (the portion that becomes the flat surface of the flange portion) is replaced with the flat surface of the flange pressing member 520 and the mold 510. It is necessary to perform thermoforming while pressing at the portion 512. Then, the pressure by the flange holding member 520, it is necessary to adjust at 10 kg / cm 2 or more 25 kg / cm 2 or less in a range of like spring 540. If the pressure is less than 10 kg / cm 2, it is difficult to make the seal layer 251 sufficiently thin or missing. On the other hand, if the pressure exceeds 25 kg / cm 2 , the multilayer sheet 250 is heated (crushed) too much.
  • the container main body 200 By forming the container main body 200 in this way, as shown in FIGS. 3 and 4, the container main body 200 having the missing portion 251 ⁇ / b> B (or thin portion) on the inner peripheral side (opening edge) of the flange portion 230. Can be obtained.
  • the temperature of the flange pressing member 520 is adjusted to be in a range of 10 ° C. or higher and 160 ° C. or lower. Even if the temperature is lower than 10 ° C., the seal layer 251 can be thinned, but the seal layer 251 can be more stably thinned or missing as the temperature increases. On the other hand, when the temperature exceeds 160 ° C., the temperature tends to approach the melting point of the resin used for the seal layer 251, so that the molding itself tends to become unstable.
  • the thickness of the flange part 230 after such a container main body formation process shall be 20% or more and 95% or less with respect to the thickness of the material sheet
  • the upper limit of the thickness of the flange portion 230 is preferably 30% or less, and more preferably 50% or less in consideration of efficiently reducing the thickness or omission of the seal layer 251.
  • the thickness is less than 20% of the lower limit, it is difficult to form a container body.
  • the thickness exceeds 95% of the upper limit it is difficult to make the seal layer 251 thin or missing and open the container. It tends to be difficult.
  • the container body 200 obtained as described above is injected and filled with the liquid that is the contents P.
  • cover material 300 is mounted in the flange part 230 of the container main body 200, and these are heat-sealed.
  • the strength of heat sealing is stronger than the adhesive strength between the sealing layer 251 and the adjacent layer 252 of the multilayer sheet 250.
  • the adhesive strength of the heat seal can be appropriately adjusted by heat seal conditions such as temperature, pressure and time, the thickness of each layer, resin selection, and the like.
  • the heat seal is performed by pressing the seal bar on the flat surface of the flange portion 230 from above the lid member 300, and an annular seal portion 240 is formed between the heat-sealed container body 200 and the lid member 300.
  • An annular seal portion 240 is formed between the heat-sealed container body 200 and the lid member 300.
  • a method for opening the packaging container 100 obtained as described above will be described with reference to FIGS.
  • the grip part 310 of the sealed packaging container 100 shown in FIG. 3 is gripped.
  • the lid member 300 is pulled in the direction of opening while holding the grip portion 310, delamination occurs between the seal layer 251 and the adjacent layer 252 of the container body 200.
  • the seal layer 251 is separated at the missing portion 251B of the seal layer 251 as shown in FIG. Then, in order from this separation position, the seal layer 251 is separated along the annular missing portion 251B, and the packaging container 100 is opened.
  • the container body 200 has a missing portion 251 ⁇ / b> B along the inner edge portion 232 of the flange portion 230. For this reason, when opening the packaging container 100 in which the lid member 300 is sealed to the flange portion 230, delamination is performed between the seal layer 251 and the adjacent layer 252 and the seal layer 251 is easily separated by the missing portion 251B. Can do. That is, it is excellent in easy openability. In addition, since the sealing layer 251 and the lid member 300 in the flange portion 230 are sealed before opening, the sealing performance is excellent. Further, as described above, according to the present embodiment, since the missing portion 251B lacking the seal layer 251 can be easily formed on the inner peripheral side of the flange portion 230, it does not take time and reduces the manufacturing cost. Can be achieved.
  • the position control of the seal portion 240 is not required. That is, it is possible to easily manufacture a container that achieves both easy opening and high sealing. As a result, the overall manufacturing cost can be reduced. And since it is the structure which only raises the pressure by the flange pressing member 520, it is not necessary to change a manufacturing method largely, it can manufacture easily and the stable supply of the container main body 200 can be provided.
  • the stepped portion 213 is provided in the opening 220 of the container body 200, it becomes easy to form the missing portion 251B (or thin portion) of the seal layer 251 on the inner peripheral side of the flange portion 230, and stress is concentrated at the time of opening. It is easy to do and is easy to open.
  • FIG. 6 is a perspective view showing a sealed state of the packaging container according to the second embodiment of the present invention.
  • 7 is a sectional view taken along line VII-VII in FIG.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing a state where a part of the packaging container of FIG. 6 is opened.
  • the packaging container 600 has a flange portion 260 formed in a skirt shape.
  • the flange portion 260 includes a substantially flat flat portion 261 sealed with the lid member 300 by the seal portion 240, a skirt portion 262 formed in a skirt shape from the outer peripheral edge of the flat portion 261, and a skirt portion 262.
  • the edge part 263 extended in parallel with the planar direction of the flat part 261 from the outer peripheral edge of this is provided.
  • the seal layer 251 is sealed with the lid member 300 to form the seal portion 240. Further, an annular missing portion 251B in which the seal layer 251 is missing is formed along the inner edge portion 261A and the outer edge portion 261B of the flat portion 261.
  • the flat portion 261 is located between the inner edge portion 261A that is the innermost peripheral edge forming the opening 220 of the container body 200, the outer edge portion 261B that is the outermost peripheral edge of the flat portion 261, and the inner edge portion 261A and the outer edge portion 261B.
  • the central portion 261C is located.
  • the flat part 261 of a skirt flange type flange part is used with the flange pressing member 520 using the manufacturing apparatus similar to 1st embodiment shown by FIG. Can be pressed to form.
  • the grip part 310 of the sealed packaging container 600 shown in FIG. 7 is gripped.
  • the missing portion 251B in the outer edge portion 261B of the flat portion 261 is used as a peeling start position, and the seal layer 251 and the adjacent layer 252 of the container body 200 are separated. Separation occurs.
  • the peeling position reaches the inner edge portion 261A of the flat portion 261, as shown in FIG. 8, the seal layer 251 is separated at the missing portion 251B.
  • the seal portion 240 is peeled along the annular missing portion 251B, and the packaging container 600 is opened.
  • the missing portion 251B in which the seal layer 251 is missing is formed along the inner edge 232 (261A) of the flange portion 230 (flat portion 261), but a thin portion may be used instead of the missing portion 251B.
  • it can implement
  • the unsealing mechanism that performs delamination between the seal layer 251 and the adjacent layer 252 of the container body 200 is not limited to this, but the unsealing mechanism is not limited to this, and the cohesive delamination is performed in the adjacent layer of the container body. It is good also as an opening mechanism which carries out, and it is good also as an opening mechanism which carries out interface peeling between the sealing layer of a container main body, and an adjacent layer.
  • the flange portion is formed in a skirt shape by the flat portion 261, the skirt portion 262, and the end edge portion 263, but is not limited thereto.
  • it may be configured to extend in a curl shape from the vicinity of the outer edge portion of the flat portion, or only the end edge portion 263 may be formed in a curl shape.
  • it can respond to the packaging container which has a flange part of various shapes.
  • A The surface layer is completely clean and unsealed.
  • B Although the elongation of the surface layer within 2 mm can be confirmed, missing occurs and the opening is good.
  • C Although the elongation of the surface layer within 2 mm can be confirmed, missing occurs and the opening is good. However, openability is inferior to B.
  • D Elongation of the surface layer of 2 mm or more occurs, and opening is possible but the easy opening feeling is impaired.
  • E It is difficult to open the surface layer because it is missing or insufficient. (Iv) Manufacturing stability 100 container main bodies were formed and evaluated whether or not the missing part of the seal layer could be reliably formed at the edge of the opening of the container main body. A: A missing part could be formed in the seal layer of all 100 container bodies.
  • Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 to 3 Manufacture of container body
  • a multilayer sheet used for the container body was manufactured by a commonly used distributor type coextrusion multilayer sheet manufacturing apparatus.
  • the multilayer sheet is an eight-layer multilayer sheet shown below.
  • the difference in melt index (MI difference) between the seal layer and its adjacent layer is shown in Table 1.
  • Seal layer HDPE (high density polyethylene, “1300J” manufactured by Prime Polymer Co., Ltd.) 2.
  • Adjacent layer 1 PP ("E-105GM” manufactured by Prime Polymer Co., Ltd.) 3.
  • Base material layer 1 PP (“E-105GM” manufactured by Prime Polymer Co., Ltd.) 4).
  • Adhesive layer 1 maleic anhydride-modified PP (“Modic AP P502” manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation) 5.
  • EVOH layer "Eval J” manufactured by Kuraray Co., Ltd. 6).
  • Adhesive layer 2 same as adjacent layer 1
  • Base material layer 2 Same as base material layer 1
  • Adjacent layer 2 Same as adjacent layer 1
  • the packaging container (flat flange type) shown in FIG. 1 was formed by plug-assisted pressure forming.
  • the diameter of an inner peripheral side outline is (phi) 78mm
  • the diameter of an outer peripheral side outline is a round type which is (phi) 84mm
  • a laminate film having the following layer structure was used as the lid material. Then, the LLDPE surface of the laminate film is applied to the flange portion of the obtained container body, and the seal bar is pressed from the PET surface under the conditions of a temperature of 195 ° C., a seal pressure of 150 kg / piece, and a seal time of 1.2 seconds. The package was obtained by heat sealing and bonding.
  • the seal bar is formed in an annular shape having an outer peripheral diameter of ⁇ 86 mm and an inner peripheral diameter of ⁇ 76 mm, and has a flat contact surface over the entire surface.
  • Layer structure polyethylene terephthalate (PET, thickness: 12 ⁇ m) / biaxially stretched nylon (ONy, thickness: 15 ⁇ m) / linear low density polyethylene (LLDPE, thickness: 60 ⁇ m)
  • the packaging containers of Comparative Example 1 and Comparative Example 2 are prepared from Example 1 to Example 4 shown in Table 1 below, and the internal pressure strength measurement, the peel strength measurement at the opening portion, and the unsealing feeling Then, the manufacturing stability and the warpage of the flange portion were evaluated. The obtained results are shown in Table 1. Further, from Example 1 to Example 4, in the packaging containers of Comparative Example 1 and Comparative Example 2, the ratio of the thickness of the flange portion of the container body to the thickness of the multilayer sheet before molding (unit:%) was measured. The results are shown in Table 1.
  • Comparative Example 3 a flat flange type packaging container obtained by the method described in JP-A-7-309368 (Patent Document 3) was prepared, and the internal pressure strength measurement, the peel strength measurement at the opening portion, Evaluation of opening feeling, manufacturing stability, and warpage of the flange portion was performed. The obtained results are shown in Table 1.
  • Examples 5 to 7 and Comparative Examples 4 to 6 Manufacture of container body and packaging container
  • the packaging container (skirt flange type) shown in FIG. 6 was formed by plug-assisted pressure forming.
  • the molding die a round mold having an inner peripheral diameter of 78 mm and an outer peripheral diameter of 84 mm, and a cup having a skirt flange having a width of 3 mm was used.
  • the container main body was obtained by changing the pressure and temperature of the flange pressing member to the flange pressing conditions shown in Table 2, respectively.
  • cover material was adhere
  • the difference in melt index (MI difference) between the seal layer and its adjacent layer is shown in Table 2.
  • the packaging containers of Comparative Example 4 and Comparative Example 5 were prepared from Example 5 to Example 7 shown in Table 2 below, and the internal pressure strength measurement, the peel strength measurement at the opening portion, and the unsealing feeling were made. Then, the manufacturing stability and the warpage of the flange portion were evaluated. The obtained results are shown in Table 2. Further, from Example 5 to Example 7, in the packaging containers of Comparative Example 4 and Comparative Example 5, the ratio (unit:%) of the thickness of the flat portion of the container body to the thickness of the multilayer sheet before molding was measured. The results are shown in Table 2.
  • Comparative Example 6 a skirt flange type packaging container obtained by the method described in JP-A-7-309368 (Patent Document 3) was prepared, and the internal pressure strength measurement, the peel strength measurement at the opening portion, Evaluation of opening feeling, manufacturing stability, and warpage of the flange portion was performed. The obtained results are shown in Table 2.
  • Example 8 to 11 Manufacture of container body and packaging container
  • a container main body and a packaging container were obtained in the same manner as in Example 2 except that the container main body was produced by changing the pressure and temperature of the flange pressing member to the flange pressing conditions shown in Table 3, respectively.
  • the difference in melt index (MI difference) between the seal layer and its adjacent layer is shown in Table 3.
  • packaging containers from Example 8 to Example 11 shown in Table 3 below are prepared, and the internal pressure strength measurement, the peel strength measurement at the opening portion, the unsealing feeling, the manufacturing stability, and the flange Evaluation of the warpage of the part was carried out. The obtained results are shown in Table 3. Further, in the packaging containers of Example 8 to Example 11, the ratio (unit:%) of the thickness of the flange portion of the container body to the thickness of the multilayer sheet before molding was measured, and the results are shown in Table 3.
  • the temperature of the flange pressing member is preferably in the range of 10 ° C. to 160 ° C., and the range of 50 ° C. to 100 ° C. is more preferable for the opening feeling.
  • Example 12 to Example 14 Manufacture of container body and packaging container
  • MI difference difference in melt index
  • Seal layer material HDPE (high density polyethylene, “1300J” manufactured by Prime Polymer Co., Ltd.) or PP (“J3021GR” manufactured by Prime Polymer Co., Ltd.)
  • Adjacent layer material PP (“E-105GM” manufactured by Prime Polymer Co., Ltd.) or PP (“E-105GM” manufactured by Prime Polymer Co., Ltd.) / PE (“HE30” manufactured by Nippon Polyethylene Co., Ltd.) blend material (blending ratio 5 : 5)
  • the container body of the present invention can be suitably used as a material for packaging containers for various foods such as retort foods, chemicals, and cosmetics.

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Abstract

　本発明の容器本体の製造方法は、シール層と基材層との少なくとも２層からなるシートを成形してなる容器本体の製造方法であって、フランジ部となる前記シートの一部を押さえるフランジ押さえ部材と、前記シートを熱成形して前記容器本体とする金型とを用い、前記フランジ押さえ部材により１０ｋｇ／ｃｍ２以上２５ｋｇ／ｃｍ２以下の圧力で前記フランジ部を押さえつつ、前記シートを熱成形して前記フランジ部の内周側に位置する前記容器本体の開口部端縁に前記シール層の薄肉部または欠落部を有する容器本体を得る容器本体成形工程を備えることを特徴とする方法である。

Description

容器本体およびその製造方法、並びに包装容器
　本発明は、容器本体およびその製造方法、並びに包装容器に関し、より詳しくは、レトルト食品などの各種食品や薬品、化粧品などの包装容器の材料として好適に使用することができる容器本体およびその製造方法、並びにそれを用いた包装容器に関する。
　従来、食品などの包装形態としては、食品などを充填した後、容器本体の開口部周縁に設けられたフランジ部とフィルム状の蓋材とをヒートシールして密封包装した包装容器がある。このような包装容器においては、開封前の密封性が重要である一方、開封時の易開封性も求められている。そこで、樹脂材質を変えるなどして容器本体のシール層のシール強度を制御し、蓋材と容器本体の界面を剥離する技術が一般的に知られている。
　また、例えば、蓋材と容器本体の界面（シール層）で剥離せず、容器本体の内外層で剥離すると共に、フランジ部の容器開口部側の内装に切り込みを設けた簡易ピール容器（特許文献１参照）が提案されている。また、容器本体の側壁からフランジ部へかけての変曲点における最内層を薄肉化し、最内層の剥離強度を調整した包装容器（特許文献２参照）が提案されている。さらに、容器本体の容器側面とフランジ内縁との境界位置に局所的にシール層の欠落部を形成し、剥離強度を調整した包装容器（特許文献３参照）が提案されている。また、フランジ部において、その外縁部の厚みに対し、内縁部の厚みを２０％以上９８％以下とした包装容器（特許文献４参照）が提案されている。
特開昭６２－２５１３６３号公報 特公平５－７９５８７号公報 特開平７－３０９３６８号公報 特開２００９－２５５９７６号公報
　しかしながら、シール強度を制御する方法は、シール条件の影響を受けやすく、強度のばらつきが生じやすい。また、特許文献１においては、切り込み部を形成するために手間と時間がかかるため、コスト機能面に負担がかかるという問題がある。また、容器のシール部と切込み部の距離が一定以上離れていないと密封性を保つことが困難になるという問題があり、シール部の位置制御が重要となるため、技術的難度が高く、容易に生産しづらいものとなる。さらに、特許文献２および特許文献３においては、容器の最内層の厚みが不安定となったり、欠落部を安定して形成することができないため、開封が困難となる場合や密封性が損なわれるという問題がある。また、特許文献４に記載の包装容器は、特殊なシールバーを用いる必要があると共に、製造工程においてフランジ部の変形や反りに留意する必要がある点で未だ十分なものではない。
　そこで、本発明は、安定した易開封性および高い密封性を備える包装容器を作製することが可能な容器本体およびその製造方法、並びにそれを用いた包装容器を提供することを目的とする。
　前記課題を解決すべく、本発明は、以下のような容器本体およびその製造方法、並びに包装容器を提供するものである。
　すなわち、本発明の容器本体の製造方法は、シール層と基材層との少なくとも２層からなるシートを成形してなり、開口部端縁にフランジ部を有する容器本体の製造方法であって、前記フランジ部となる前記シートの一部を押さえるフランジ押さえ部材と、前記シートを熱成形して前記容器本体とする金型とを用い、前記フランジ押さえ部材により１０ｋｇ／ｃｍ２以上２５ｋｇ／ｃｍ２以下の圧力で前記フランジ部となる前記シートを押さえつつ熱成形して、前記容器本体の開口部端縁に前記シール層の薄肉部または欠落部を形成する容器本体成形工程を備えることを特徴とする方法である。
　本発明の容器本体の製造方法においては、前記容器本体成形工程後における前記フランジ部の厚みが、前記容器本体の材料シートの厚みに対して、２０％以上９５％以下であることが好ましい。
　なお、フランジ部としては、開口部端縁から平行に延びるフラット面からなるフラット状フランジ部に限らず、フラット面の外周縁から略鉛直方向に延びる段落としが設けられたスカート状フランジ部や、フラット面の外周縁が曲設されたカール状フランジ部であってもよい。これらの場合、前記フランジ押さえ部材で押さえられるシートの一部とは、いずれもフラット面に相等する。
　本発明の容器本体の製造方法においては、前記シール層のメルトインデックス（ＭＩ）値は、前記シール層に隣接する隣接層のＭＩ値より大きく、且つ、前記シール層のＭＩ値と前記シール層に隣接する層のＭＩ値との差が３ｇ／１０ｍｉｎ以上であることが好ましい。
　本発明の容器本体の製造方法においては、前記フランジ押さえ部材および前記金型は、１０℃以上１６０℃以下の温度で前記フランジ部を押さえることが好ましい。
　本発明の第１の容器本体は、シール層と基材層との少なくとも２層からなるシートを成形してなり、開口部端縁にフランジ部を有する容器本体であって、前記フランジ部の厚みが成形前のシートの厚みの２０％以上９５％以下で、前記開口部端縁に前記シール層の薄肉部または欠落部を有することを特徴とするものである。
　本発明の第２の容器本体は、前記容器本体の製造方法により得られるものであることを特徴とするものである。
　本発明の包装容器は、本発明の第１および第２の容器本体と、前記容器本体の開口部を塞ぐように前記容器本体のフランジ部にシールされた蓋材とを備えることを特徴とするものである。
　なお、本発明の容器本体の製造方法においては、シール層と基材層との少なくとも２層からなるシートを成形してなる容器本体の製造方法において、前記フランジ押さえ部材により１０ｋｇ／ｃｍ２以上２５ｋｇ／ｃｍ２以下の圧力で前記フランジ部を押さえつつ、前記シートを熱成形しているが、従来においては、成形機本体や金型への負担を考慮し、前記フランジ押さえ部材による圧力を必要以上に高くしないことが一般常識であった。これに対し、本発明者は、従来の技術常識を覆し、前記フランジ押さえ部材による圧力を１０ｋｇ／ｃｍ２以上と非常に高くしても製造工程において手間をかけずに、容器本体の開口部端縁であるフランジ部の内周側に前記シール層の薄肉部または欠落部を有する容器本体を得ることができることを見出した。
　本発明によれば、安定した易開封性および高い密封性を備える包装容器を作製することが可能な容器本体およびその製造方法、並びにそれを用いた包装容器を提供できる。
本発明の第一実施形態にかかる包装容器の密閉された状態を示す斜視図である。 本発明の第一実施形態にかかる包装容器の一部が開封された状態を示す斜視図である。 図１のＩＩＩ－ＩＩＩ断面図である。 図２のＩＶ－ＩＶ断面図である。 本発明の第一実施形態にかかる包装本体の製造装置の概要の一部を示す断面図である。 本発明の第二実施形態にかかる包装容器の密閉された状態を示す斜視図である。 図６のＶＩＩ－ＶＩＩ断面図である。 図６の包装容器の一部が開封された状態を示す断面図である。
　以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
　［第一実施形態］
　図１は第一実施形態にかかる包装容器の密封された状態を示す斜視図である。図２は第一実施形態にかかる包装容器の一部が開封された状態を示す斜視図である。図３は図１のＩＩＩ－ＩＩＩ断面図であり、図４は図２のＩＶ－ＩＶ断面図である。
　（容器本体、蓋材および包装容器の構成）
　図１において、包装容器１００は、内容物Ｐが凹部２１０に収納される平面略円形状の容器本体２００を備え、この容器本体２００は、その中心部に平面略円形に形成された開口部２２０を塞ぐため蓋材３００が開口部２２０の周縁から平行に突設されたフラット面からなるフラット状のフランジ部２３０にヒートシールされている。このフランジ部２３０と蓋材３００とのヒートシールは環状のシール部２４０で行われる。
　包装容器１００は、図１および図２に示すように、蓋材３００の一部が突出した把持部３１０を把持してシール部２４０でシールされた蓋材３００をフランジ部２３０から剥離して開封されるものである。
　容器本体２００は、図３および図４に示すように、シール層２５１と隣接層２５２と基材層２５３とからなる多層シート２５０で形成されている。
　シール層２５１は、容器本体２００の最内層であり、蓋材３００側のシール面２５１Ａがフランジ部２３０において蓋材３００にシールされてシール部２４０が形成される。なお、フランジ部２３０の外縁部２３１付近では蓋材３００はヒートシールされているが、フランジ部２３０の内縁部２３２付近では蓋材３００はヒートシールされていない。
　本実施形態では、フランジ部２３０の内縁部２３２に沿ってシール層２５１が欠落した環状の欠落部２５１Ｂが形成されている。これにより、蓋材３００と容器本体２００をシールする際、フランジ部２３０の内縁部２３２付近では蓋材３００はシールされない。欠落部２５１Ｂは、シール層２５１が全くない箇所、すなわちシール層２５１の厚みが０μｍの箇所のことをいう。なお、本実施形態では欠落部２５１Ｂが形成されているが、欠落部２５１Ｂに代えて薄肉部が形成されていてもよい。このような薄肉部とは、成形前のシール層２５１の厚みに対して１／２以下（より好ましくは１／５以下）の厚みとなっている箇所のことをいう。
　また、凹部２１０は、容器本体２００の底を形成する底部２１１と、底部２１１から立ち上げられて形成された壁部２１２と、壁部２１２の開口部２２０側に形成された段差部２１３と、を備えている。段差部２１３は、壁部２１２の外周よりも外側に向けて突出した外周を有している。
　（包装容器の構成材料）
　次に、容器本体２００および蓋材３００からなる包装容器１００の構成材料について詳述する。
　シール層２５１は、蓋材３００とシールされる一方、隣接層２５２から剥離可能に設けられている。シール層２５１と隣接層２５２との剥離強度は、０．５ｋｇ／１５ｍｍ以上２．５ｋｇ／１５ｍｍ以下の範囲内に設定されるのがよい。シール層２５１と隣接層２５２との剥離強度が０．５ｋｇ／１５ｍｍ未満であると、密封性が損なわれるおそれがあり、また、２．５ｋｇ／１５ｍｍを超えると、シール層２５１を隣接層２５２からなかなか剥離できず開封しづらくなる。剥離強度の好ましい範囲は、０．５ｋｇ／１５ｍｍ以上１．３ｋｇ／１５ｍｍ以下である。
　また、この多層シート２５０が容器本体２００に成形される前のシール層２５１の厚みは、１０μｍ以上１００μｍ以下の範囲であることが好ましく、容器の大きさ、用途によって適宜調製することができる。成形前のシール層２５１の厚みが１０μｍ未満であると、蓋材３００とシールしたときにシール層２５１が安定しないため、隣接層２５２から剥離しづらくなる。また、シール層２５１の厚みが１００μｍを超えると、必要以上に厚くなるため実用的でない。
　シール層２５１を構成する樹脂としてはヒートシール性を有する材料であれば特に限定されない。このような樹脂としては、例えば、ホモポリプロピレン（ＨＰＰ）、ランダムポリプロピレン（ＲＰＰ）、ブロックポリプロピレン（ＢＰＰ）などのポリプロピレン系樹脂；高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）などのポリエチレン系樹脂；非晶性ポリエチレンテレフタレートなどが挙げられる。
　隣接層２５２は、シール層２５１と剥離可能に設けられる。
　隣接層２５２を構成する樹脂としては、ポリプロピレン（ＰＰ）系樹脂とポリエチレン（ＰＥ）系樹脂とを所定の割合で配合した混合樹脂を用いることができる。ＰＰとＰＥとの配合割合は特に限定されず、シール層２５１を構成する樹脂との剥離強度に応じて配合される。
　隣接層２５２の厚みは特に限定されないが、１０μｍ以上であることが好ましい。隣接層２５２の厚みが１０μｍ未満であると、基材層２５３と隣接層２５２との間で剥離するおそれがある。なお、隣接層２５２の厚みのより好ましい範囲は、５０μｍ以上である。
　また、シール層２５１に用いられる樹脂としては、そのメルトインデックス（ＭＩ）値が、シール層２５１と隣接する隣接層２５２に用いられる樹脂のＭＩ値よりも大きくなると共に、これらのＭＩ値の差が３ｇ／１０ｍｉｎ以上となる樹脂を選定することが好ましい。ＭＩ値の差が３ｇ／１０ｍｉｎ未満であると、開封時にシール層２５１の破断部がフランジ部２３０上に露出して見た目が美しくない。
　基材層２５３は、容器本体２００の外表面に現れる層である。
　基材層２５３を構成する樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂などのオレフィン系樹脂；ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などのポリエステル系樹脂；エチレンビニルアルコール共重合体およびこれらのブレンド材料が挙げられる。基材層２５３の材料は、単層シートであってもよく、積層シートであってもよい。
　フランジ部２３０をなす基材層２５３の厚みは、容器本体２００の強度などに応じて適宜設定することができ、特に限定されないが、１００μｍ以上であることが好ましく、３００μｍ以上であることがより好ましい。厚みが前記下限未満では、容器本体２００の強度が不十分となる傾向にある。
　これらのシール層２５１、隣接層２５２および基材層２５３を備える多層シートには、層の間に接着層や酸素吸収樹脂層を設けてもよい。接着層の構成材料としては、例えば、ウレタン系のエラストマー、スチレン系のエラストマー、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）などが挙げられる。また、酸素吸収樹脂層としては、例えば、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）などが挙げられる。
　多層シート２５０となる成形前の多層シートを製造する方法としては、共押出し、ドライラミネーション、押出ラミネーション、押出コーティングなどの方法やこれらの方法を組み合わせた方法を採用することができる。なお、各層の厚み、樹脂選定や配合比率などにより、各層の接着強度を調節することができる。
　蓋材３００は、複数の層からなる多層フィルムである。蓋材３００の層構成としては、特に限定されないが、例えば、ＰＥＴ１２μｍ／ＯＮｙ（二軸延伸ナイロン）１５μｍ／Ｌ－ＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）６０μｍ、ＰＥＴ１２μｍ／ＯＮｙ１５μｍ／ＣＰＰ（無延伸ポリプロピレン）６０μｍなどが挙げられる。
　蓋材３００となる多層フィルムを製造する方法としては、共押出し、熱ラミネーション、ドライラミネーションなどの方法やこれらの方法を組み合わせた方法を採用することができる。
　（容器本体の製造装置）
　次に、第一実施形態の容器本体２００の製造方法に用いる製造装置について説明する。
　図５は、第一実施形態にかかる容器本体の製造装置の一部を示す概略構成図である。
　容器本体２００は、プラグアシスト真空成形、プラグアシスト圧空成形などの公知の方法で多層シート２５０に熱成形を行うことで形成されるが、ここでは、その一部である容器本体成形装置について説明する。
　図５に示す容器本体成形装置５００は、多層シート２５０から容器本体２００を熱成形する装置である。そして、図５に示すように、容器本体成形装置５００は、多層シート２５０から容器本体の開口部２２０が形成される側とは反対側に配置される金型５１０と、この金型５１０の多層シート２５０を挟んで反対側に配置されたフランジ押さえ部材５２０と、容器本体の開口部２２０を形成するプラグ５３０と、を備えている。
　金型５１０は、容器本体の開口部２２０を形成するための凹部５１１が中央部に形成されており、この凹部５１１の上端縁にはフランジ部２３０のフラット面を形成するための平面部５１２が形成されている。金型５１０は、本実施形態では、直径がφ８０ｍｍのカップ用の金型である。
　フランジ押さえ部材５２０は、金型５１０の平面部５１２とともに多層シート２５０を押さえることにより、容器本体のフランジ部２３０のフラット面を成形するものである。
　フランジ押さえ部材５２０は、金型５１０の凹部５１１の開口部の外縁に沿った環状の平板状に形成され、金型５１０の平面部５１２と対向する平坦な押さえ面５２１を有している。また、フランジ押さえ部材５２０はスプリング５４０に連結されており、ばね定数の異なるばねに交換することによって圧力が調整可能となっている。
　プラグ５３０は、金型５１０の凹部５１１よりも小さい径で略同形状に形成され、多層シート２５０を挟んで凹部５１１に嵌合する。
　以上のような容器本体成形装置５００により、多層シート２５０を金型５１０とフランジ押さえ部材５２０及びプラグ５３０との間に送り、この状態でフランジ押さえ部材５２０及びプラグ５３０を金型５１０側に移動させることで、内容物を収納するための凹部２１０とフランジ部２３０とが多層シート２５０に一度に成形され、開口部端縁にフラット状のフランジ部を有した容器本体２００を成形することができる。
　（容器本体の製造方法）
　次に、第一実施形態の容器本体２００の製造方法（容器本体成形工程）について説明する。
　容器本体２００は、プラグアシスト真空成形、プラグアシスト圧空成形などの公知の方法で多層シート２５０に熱成形を行うことで形成されるが、前述の容器本体成形装置５００がその一部を担っている。
　先ず、加熱されて軟化した多層シート２５０が容器本体成形装置５００に導入される。
　多層シート２５０が金型５１０の上面側に到達したところで、プラグ５３０を多層シート２５０に接近させる。この場合、プラグ５３０と多層シート２５０とで囲まれた空間は密閉状態となる。そして、多層シート２５０を予備成形すると共に、プラグ５３０の多層シート２５０と面する側に設けられた図示しない圧空チャンバーにより高圧空気を注入して圧空状態にしながら凹部５１１に押しつけ、プラグアシスト圧空成形を行い、容器本体２００の形状に熱成形される。
　本発明においては、上記のような熱成形の際に、成形後にフランジ部２３０となる多層シート２５０の一部（フランジ部のフラット面となる部分）を、フランジ押さえ部材５２０および金型５１０の平面部５１２にて押さえつつ、熱成形することが必要である。
　そして、フランジ押さえ部材５２０による圧力は、１０ｋｇ／ｃｍ２以上２５ｋｇ／ｃｍ２以下の範囲となるようにスプリング５４０にて調整することが必要である。圧力が１０ｋｇ／ｃｍ２未満の場合、シール層２５１を十分に薄肉化または欠落化することが困難となり、一方、２５ｋｇ／ｃｍ２を超える場合には、多層シート２５０を熱し（潰し）過ぎてしまい、容器本体を構成することが困難となる。
　このようにして容器本体２００を成形することにより、図３および図４に示すように、フランジ部２３０の内周側（開口部端縁）に欠落部２５１Ｂ（または薄肉部）を有する容器本体２００を得ることができる。
　また、フランジ押さえ部材５２０の温度は１０℃以上１６０℃以下の範囲となるように調整されることが好ましい。温度が１０℃未満であっても、シール層２５１を薄肉化することは可能であるが、温度が高くなるほどシール層２５１をより安定に薄肉化または欠落化することができる。他方、温度が１６０℃を超えると、シール層２５１に使用されている樹脂の融点に近づくため、成形自体が不安定になってしまう傾向にある。
　また、このような容器本体成形工程後におけるフランジ部２３０の厚みは、容器本体２００の材料シート（多層シート２５０）の厚みに対して、２０％以上９５％以下とすることが好ましい。なお、シール層２５１の薄肉化または欠落化を効率よく行うことを考慮して、フランジ部２３０の厚みの上限は３０％以下であることが好ましく、５０％以下であることがさらに好ましい。厚みが前記下限の２０％未満の場合、容器本体を構成することが困難となり、一方、前記上限の９５％を超える場合には、シール層２５１を薄肉化または欠落化することが困難となり、開封しづらくなる傾向にある。
　（包装容器の製造方法）
　次に、第一実施形態にかかる包装容器１００を製造する方法について説明する。
　先ず、上記のようにして得られた容器本体２００に、内容物Ｐとなる液体を注入・充填する。
　そして、容器本体２００のフランジ部２３０に蓋材３００が載せられ、これらがヒートシールされる。ヒートシールの強度は、多層シート２５０のシール層２５１と隣接層２５２との接着強度より強い。ヒートシールの接着強度は、温度、圧力、時間などのヒートシール条件、各層の厚み、樹脂選定などにより適宜調整することができる。
　ヒートシールはシールバーが蓋材３００の上からフランジ部２３０のフラット面に押し当てられて行われ、ヒートシールされた容器本体２００と蓋材３００との間には環状のシール部２４０が形成されることになる。
　（包装容器の開封方法）
　以上説明したようして得られる包装容器１００を開封する方法を図３および図４に基づいて説明する。
　先ず、図３に示す密封された包装容器１００の把持部３１０を把持する。そして、把持部３１０を把持したまま蓋材３００を開封する方向へ引っ張ると、容器本体２００のシール層２５１と隣接層２５２との間で層間剥離する。
　そして、剥離位置が容器本体２００のフランジ部２３０の内縁部２３２まで達すると、図４に示すように、シール層２５１の欠落部２５１Ｂにおいてシール層２５１が分離される。そして、この分離位置から順に、環状の欠落部２５１Ｂに沿ってシール層２５１が分離され、包装容器１００は開封される。
　（本実施形態の作用効果）
　以上説明した本実施形態では、次の作用効果を奏することができる。
　すなわち、容器本体２００は、フランジ部２３０の内縁部２３２に沿って欠落部２５１Ｂを有している。このため、フランジ部２３０に蓋材３００がシールされた包装容器１００を開封する際、シール層２５１と隣接層２５２との間で層間剥離し、欠落部２５１Ｂでシール層２５１を容易に分離することができる。すなわち、易開封性に優れている。また、開封前は、フランジ部２３０におけるシール層２５１と蓋材３００とがシールされるので密封性に優れている。また、前述のように本実施形態によれば、フランジ部２３０の内周側にシール層２５１が欠落した欠落部２５１Ｂを簡単に形成することができるので、手間がかからず、製造コストの低減を図ることができる。
　さらに、蓋材３００と容器本体２００をシールする際、シール部２４０の位置制御がいらなくなる。つまり、容易に易開封と高密封を両立した容器を製造することが可能となる。その結果、全体の製造コストの低減を図ることができる。そして、フランジ押さえ部材５２０による圧力を高くするだけの構成であるので、製造方法を大きく変える必要がなく簡単に製造でき、容器本体２００の安定した供給を提供することができる。
　また、容器本体２００の開口部２２０に段差部２１３を設けたので、フランジ部２３０の内周側にシール層２５１の欠落部２５１Ｂ（または薄肉部）を形成しやすくなるとともに、開封時に応力が集中しやすくなり、易開封性に優れている。
　［第二実施形態］
　次に、本発明の第二実施形態について図６、図７および図８を用いて説明する。
　図６は本発明の第二実施形態にかかる包装容器の密閉された状態を示す斜視図である。図７は図６のＶＩＩ－ＶＩＩ断面図である。図８は図６の包装容器の一部が開封された状態を示す断面図である。
　（容器本体、蓋材および包装容器の構成）
　第二実施形態では、包装容器のフランジ部の形状が異なる以外は第一実施形態と同様の構成であるので、フランジ部の形状のみを説明する。
　図６において、包装容器６００は、フランジ部２６０がスカート状に形成されたものである。フランジ部２６０は、シール部２４０により蓋材３００とシールされる略平面状のフラット部２６１と、フラット部２６１の外周縁から下方に向かってスカート状に形成されたスカート部２６２と、スカート部２６２の外周縁からフラット部２６１の平面方向と平行に延設された端縁部２６３と、を備えている。フラット部２６１において、シール層２５１が蓋材３００にシールされてシール部２４０が形成されるものである。また、フラット部２６１の内縁部２６１Ａおよび外縁部２６１Ｂに沿ってシール層２５１が欠落した環状の欠落部２５１Ｂが形成されている。
　フラット部２６１は、容器本体２００の開口部２２０を形成する最内周縁である内縁部２６１Ａと、フラット部２６１の最外周縁である外縁部２６１Ｂと、内縁部２６１Ａと外縁部２６１Ｂとの中間に位置する中央部２６１Ｃを有している。
　（容器本体の製造装置および製造方法）
　第二実施形態における包装容器６００を製造する製造装置については、図５に示された第一実施形態と同様の製造装置を用いて、フランジ押え部材５２０でスカートフランジ型フランジ部のフラット部２６１を押えて形成することができる。
　（包装容器の開封方法）
　次に、第二実施形態における包装容器６００を開封する方法を図７および図８に基づいて説明する。
　先ず、図７に示す密封された包装容器６００の把持部３１０を把持する。そして、把持部３１０を把持したまま蓋材３００を開封する方向へ引っ張ると、フラット部２６１の外縁部２６１Ｂにおける欠落部２５１Ｂを剥離開始位置として、容器本体２００のシール層２５１と隣接層２５２との間が剥離する。
　そして、剥離位置がフラット部２６１の内縁部２６１Ａまで達すると、図８に示すように、欠落部２５１Ｂにおいてシール層２５１が分離される。そして、この分離位置から順に、環状の欠落部２５１Ｂに沿ってシール部２４０が剥離され、包装容器６００は開封される。
　このように、第二実施形態の構成の包装容器においても、前述の第一実施形態と同様の作用効果を奏することができる。
　［他の実施形態］
　なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
　例えば、前記実施形態では、フランジ部２３０（フラット部２６１）の内縁部２３２（２６１Ａ）に沿ってシール層２５１が欠落した欠落部２５１Ｂを形成したが、欠落部２５１Ｂの代わりに薄肉部としてもよい。なお、薄肉部とする場合には、欠落部２５１Ｂを形成したフランジ押さえ部材による圧力を上記範囲内において小さくするか、フランジ押さえの温度を低く設定することによって実現することができる。
　さらに、前記実施形態では、蓋材をフランジ部にシールする手段としてヒートシールを用いたが、超音波や接着剤などを用いてもよい。
　そして、前記実施形態では、包装容器の形状を平面円形状としたが、これに限られず、平面矩形状やその他の形状でもよい。
　さらにまた、前記実施形態では、容器本体２００のシール層２５１と隣接層２５２との間で層間剥離をする開封機構としたが、開封機構はこれに限らず、容器本体の隣接層で凝集剥離をする開封機構としてもよいし、容器本体のシール層と隣接層との間で界面剥離をする開封機構としてもよい。
　また、前記第二実施形態では、フランジ部をフラット部２６１、スカート部２６２、端縁部２６３によってスカート状に形成される構成としたが、これに限られない。例えば、フラット部の外縁部付近からカール状に延設された構成でもよいし、端縁部２６３のみがカール状に形成されていてもよい。このように、様々な形状のフランジ部を有する包装容器に対応することができる。
　次に、本発明を実施例および比較例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。なお、各例における包装容器の性能（内圧強度、開封強度、開封感、製造安定性、フランジ部の反り）は以下のような方法で求めた。
　（i）内圧強度
　（株）サン科学製の破裂強度測定器を用い、ＪＩＳ－Ｚ０２３８に記載の方法に準拠して行った。すなわち、蓋材の面に粘着性ゴムシート片を貼り付け、ここに針を差し込み、エアーを送り込んで包装容器が破裂するときの数値を測定した。なお、包装容器が既に破裂しているなど破裂強度が測定できない場合には「測定不能」と判定した。
　（ii）開封強度
　（株）ＩＭＡＤＡ製のデジタルフォースゲージを用い、ＪＩＳ－Ｚ０２３８に記載の包装袋用シール強度測定方法と同様に、シール後の容器本体を蓋材ごと１５ｍｍ幅にカットし、開封側蓋材を容器フランジ面に対し１３５°で引張強度を測定した。なお、引張強度が高すぎるために測定できない場合や包装容器を開封できない場合には「測定不能」と判定した。
　（iii）開封感
　包装容器の開封感を以下の基準に基づいて評価した。
Ａ：全くきれいに表面層が欠落し、開封も良好である。
Ｂ：２ｍｍ以内の表面層の伸びが確認できるものの、欠落が発生し開封が良好である。
Ｃ：２ｍｍ以内の表面層の伸びが確認できるものの、欠落が発生し開封が良好である。但し、Ｂと比較すると開封性は劣っている。
Ｄ：２ｍｍ以上の表面層の伸びが発生し、開封は可能だが易開封感は損なわれる。
Ｅ：表面層の欠落がない、または不十分等の理由で開封が困難である。
　（iv）製造安定性
　容器本体の開口部端縁にシール層の欠落部が確実に形成できたか否か、１００個の容器本体を形成して評価した。
Ａ：１００個の容器本体中、全て容器本体のシール層に欠落部が形成できた。
Ｂ：１００個の容器本体中、容器本体にシール層の欠落部が形成できなかったものが１個以上あった。
　（v）フランジ部の反り
　フランジ部に反りが発生したか否か、目視で評価した。
Ａ：フランジ部に反りができなかった。
Ｂ：フランジ部に反りがあった。
　［実施例１から実施例４まで、および比較例１から比較例３まで］
　（容器本体の製造）
　一般的に使用されているディストリビュータ方式共押出多層シート製造装置により、容器本体に使用する多層シートを製造した。多層シートは、以下に示す８層の多層シートである。なお、シール層とその隣接層とのメルトインデックスの差（ＭＩ差）を表１に示す。
１．シール層：ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン、プライムポリマー株式会社製「１３００Ｊ」）
２．隣接層１：ＰＰ（プライムポリマー株式会社製「Ｅ－１０５ＧＭ」）
３．基材層１：ＰＰ（プライムポリマー株式会社製「Ｅ－１０５ＧＭ」）
４．接着層１：無水マレイン酸変性ＰＰ（三菱化学株式会社製「モディックＡＰ Ｐ５０２」）
５．ＥＶＯＨ層：株式会社クラレ製「エバールＪ」
６．接着層２：隣接層１と同じ
７．基材層２：基材層１と同じ
８．隣接層２：隣接層１と同じ
　上記の多層シートを用いて、プラグアシスト圧空成形により、図１に記載の包装容器（フラットフランジ型）を成形した。なお、成形金型としては、内周側輪郭の直径がφ７８ｍｍであり、外周側輪郭の直径がφ８４ｍｍである丸型であって、３ｍｍ幅のフランジを有するカップ型のものを用いた。また、フランジ押さえ部材の圧力および温度をそれぞれ表１に記載のフランジ押さえ条件に変えて容器本体を得た。
　（包装容器の製造）
　蓋材としては、以下の層構成を有するラミネートフィルムを使用した。そして、得られた容器本体のフランジ部に、上記ラミネートフィルムのＬＬＤＰＥ面をあて、温度１９５℃、シール圧力１５０ｋｇ／個、シール時間１．２秒の条件で、ＰＥＴ面からシールバーを押し当ててヒートシールを行い、接着して包装容器を得た。なお、シールバーは、外周側の輪郭の直径がφ８６ｍｍ、内周側の輪郭の直径がφ７６ｍｍの環状に形成されており、全面にわたってフラットな当たり面を有している。
層構成：ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、厚み：１２μｍ）／二軸延伸ナイロン（ＯＮｙ、厚み：１５μｍ）／直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、厚み：６０μｍ）
　（包装容器の評価）
　上記の方法で、以下の表１に示す実施例１から実施例４まで、比較例１および比較例２の包装容器を作製し、内圧強度測定と、開封部でのピール強度測定と、開封感と、製造安定性と、フランジ部の反りの評価を実施した。得られた結果を表１に示す。また、実施例１から実施例４まで、比較例１および比較例２の包装容器における、成形前の多層シートの厚みに対する容器本体のフランジ部の厚みの比率（単位：％）を測定し、その結果を表１に示す。
　さらに、比較例３として、特開平７－３０９３６８公報（特許文献３）に記載の方法で得られたフラットフランジ型の包装容器を作製し、内圧強度測定と、開封部でのピール強度測定と、開封感と、製造安定性と、フランジ部の反りの評価を実施した。得られた結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示した結果から明らかなように、本発明の容器本体の製造方法により得られる容器本体（実施例１から実施例４まで）を用いれば、安定した易開封性および高い密封性を備える包装容器を作製できることが確認された。一方、比較例１から比較例３までは製造安定性が悪く、フランジ部に反りが発生していることが確認された。
　［実施例５から実施例７まで、および比較例４から比較例６まで］
　（容器本体および包装容器の製造）
　実施例１で用いた多層シートを用いて、プラグアシスト圧空成形により、図６に記載の包装容器（スカートフランジ型）を成形した。なお、成形金型としては、内周側輪郭の直径がφ７８ｍｍであり、外周側輪郭の直径がφ８４ｍｍである丸型であって、３ｍｍ幅のスカートフランジを有するカップ型のものを用いた。また、フランジ押さえ部材の圧力および温度をそれぞれ表２に記載のフランジ押さえ条件に変えて容器本体を得た。
　そして、得られた容器本体のフランジ部に、実施例１と同様にして蓋材を接着して包装容器を得た。なお、シール層とその隣接層とのメルトインデックスの差（ＭＩ差）を表２に示す。
　（包装容器の評価）
　上記の方法で、以下の表２に示す実施例５から実施例７まで、比較例４および比較例５の包装容器を作製し、内圧強度測定と、開封部でのピール強度測定と、開封感と、製造安定性と、フランジ部の反りの評価を実施した。得られた結果を表２に示す。また、実施例５から実施例７まで、比較例４および比較例５の包装容器における、成形前の多層シートの厚みに対する容器本体のフラット部の厚みの比率（単位：％）を測定し、その結果を表２に示す。
　さらに、比較例６として、特開平７－３０９３６８公報（特許文献３）に記載の方法で得られたスカートフランジ型の包装容器を作製し、内圧強度測定と、開封部でのピール強度測定と、開封感と、製造安定性と、フランジ部の反りの評価を実施した。得られた結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２に示した結果から明らかなように、本発明の容器本体の製造方法により得られる容器本体（実施例５から実施例７まで）を用いれば、安定した易開封性および高い密封性を備える包装容器を作製できることが確認された。一方、比較例４および比較例５では、製造安定性が悪く、比較例６では、製造安定性が悪く、フランジ部に反りがあることが確認された。
　［実施例８から実施例１１まで］
　（容器本体および包装容器の製造）
　フランジ押さえ部材の圧力および温度をそれぞれ表３に記載のフランジ押さえ条件に変えて容器本体を作製した以外は実施例２と同様にして、容器本体および包装容器を得た。なお、シール層とその隣接層とのメルトインデックスの差（ＭＩ差）を表３に示す。
　（包装容器の評価）
　上記の方法で、以下の表３に示す実施例８から実施例１１までの包装容器を作製し、内圧強度測定と、開封部でのピール強度測定と、開封感と、製造安定性と、フランジ部の反りの評価を実施した。得られた結果を表３に示す。また、実施例８から実施例１１までの包装容器における、成形前の多層シートの厚みに対する容器本体のフランジ部の厚みの比率（単位：％）を測定し、その結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３に示した結果から明らかなように、フランジ押さえ部材の温度は１０℃以上１６０℃以下の範囲が好ましく、５０℃以上１００℃以下の範囲が、開封感がより好ましいことが確認された。
　［実施例１２から実施例１４まで］
　（容器本体および包装容器の製造）
　多層シートにおけるシール層とその隣接層の材料として、以下の材料を用いてシール層とその隣接層とのメルトインデックスの差（ＭＩ差）を変化させたものを用いた以外は実施例２と同様にして、容器本体および包装容器を得た。なお、シール層とその隣接層とのメルトインデックスの差（ＭＩ差）を表４に示す。
シール層の材料：ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン、プライムポリマー株式会社製「１３００Ｊ」）またはＰＰ（プライムポリマー株式会社製「Ｊ３０２１ＧＲ」）
隣接層の材料：ＰＰ（プライムポリマー株式会社製「Ｅ－１０５ＧＭ」）またはＰＰ（プライムポリマー株式会社製「Ｅ－１０５ＧＭ」）／ＰＥ（日本ポリエチレン株式会社製「ＨＥ３０」）ブレンド材料（配合比５：５）
　（包装容器の評価）
　上記の方法で、以下の表４に示す実施例１２から実施例１４までの包装容器を作製し、内圧強度測定と、開封部でのピール強度測定と、開封感と、製造安定性と、フランジ部の反りの評価を実施した。得られた結果を表４に示す。また、実施例１２から実施例１４までの包装容器における、成形前の多層シートの厚みに対する容器本体のフランジ部の厚みの比率（単位：％）を測定し、その結果を表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表４に示した結果から明らかなように、シール層とその隣接層とのメルトインデックスの差（ＭＩ差）は３ｇ／１０ｍｉｎ以上であると、開封感が良好であることが確認された。
　本発明の容器本体は、レトルト食品などの各種食品や薬品、化粧品などの包装容器の材料として好適に使用することができる。
１００…包装容器
２００…容器本体
２３０…フランジ部
２３１…外縁部
２３２…内縁部
２４０…シール部
２５０…多層シート
２５１…シール層
２５１Ｂ…欠落部
２５２…隣接層
２５３…基材層
２６０…フランジ部
２６１…フラット部
２６２…スカート部
２６３…端縁部
３００…蓋材
５００…容器本体成形装置
５１０…金型
５１１…金型の凹部
５１２…金型の平面部
５２０…フランジ押さえ部材
５２１…フランジ押さえ部材の押さえ面
５３０…プラグ
５４０…スプリング
６００…包装容器（スカートフランジ型）
Ｐ…内容物

Claims (7)

  1. 　シール層と基材層との少なくとも２層からなるシートを成形してなり、開口部端縁にフランジ部を有する容器本体の製造方法であって、
    　前記フランジ部となる前記シートの一部を押さえるフランジ押さえ部材と、前記シートを熱成形して前記容器本体とする金型とを用い、前記フランジ押さえ部材により１０ｋｇ／ｃｍ２以上２５ｋｇ／ｃｍ２以下の圧力で前記フランジ部となる前記シートを押さえつつ熱成形して、前記容器本体の開口部端縁に前記シール層の薄肉部または欠落部を形成する容器本体成形工程を備えることを特徴とする容器本体の製造方法。
  2. 　請求項１に記載の容器本体の製造方法であって、
    前記容器本体成形工程後における前記フランジ部の厚みが、前記容器本体の材料シートの厚みに対して、２０％以上９５％以下である
    ことを特徴とする容器本体の製造方法。
  3. 　請求項１または請求項２に記載の容器本体の製造方法であって、
    　前記シール層のメルトインデックス（ＭＩ）値は、前記シール層に隣接する隣接層のＭＩ値より大きく、且つ、前記シール層のＭＩ値と前記シール層に隣接する層のＭＩ値との差が３ｇ／１０ｍｉｎ以上である
    ことを特徴とする容器本体の製造方法。
  4. 　請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の容器本体の製造方法であって、
    　前記フランジ押さえ部材および前記金型は、１０℃以上１６０℃以下の温度で前記フランジ部を押さえる
    ことを特徴とする容器本体の製造方法。
  5. 　シール層と基材層との少なくとも２層からなるシートを成形してなり、開口部端縁にフランジ部を有する容器本体であって、
    前記フランジ部の厚みが成形前のシートの厚みの２０％以上９５％以下で、前記開口部端縁に前記シール層の薄肉部または欠落部を有することを特徴とする容器本体。
  6. 　請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の容器本体の製造方法により得られるものであることを特徴とする容器本体。
  7. 　請求項５または請求項６に記載の容器本体と、前記容器本体の開口部を塞ぐように前記容器本体のフランジ部にシールされた蓋材とを備えることを特徴とする包装容器。
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