WO2011125844A1 - 眼鏡レンズのマーキング装置および眼鏡レンズのレイアウトマーク印刷方法 - Google Patents

Abstract

　眼鏡レンズの光学面に印刷するレイアウトマークの印刷データを作成する印刷データ作成装置（Ｈ）を備える。印刷データに基づいて搬送装置（Ａ）と協働して眼鏡レンズにレイアウトマークを印刷するインクジェットプリンタからなる印刷装置（Ｄ）を備える。眼鏡レンズに印刷されたインクを硬化させるＵＶ硬化装置（Ｅ）を備える。印刷データ作成装置は、レイアウトマークの画像データと、眼鏡レンズの表面状態と対応する複数の印刷条件からなる印刷条件データとを記憶する記憶部（１０１）を有する。印刷データ作成装置は、複数の印刷条件の中から選択された印刷条件と画像データとに基づいて印刷データを作成する処理部（１００）とを有している。

Description

眼鏡レンズのマーキング装置および眼鏡レンズのレイアウトマーク印刷方法

　本発明は、インクジェットプリンタを用いる眼鏡レンズのマーキング装置および眼鏡レンズのレイアウトマーク印刷方法に関する。

　累進屈折力眼鏡レンズにおいて、アンカットレンズ（玉形加工前のフィニッシュトレンズ）の光学面や、セミフィニッシュトレンズの累進面からなる光学的に仕上げられた側の面に、レンズの玉型加工や光学性能検査の際に必要な情報を一時的に印刷することが行われている。

　この印刷される情報としては、加工基準点（フィッティングポイント）、水平基準線、垂直基準線、遠用部測定位置（遠用測定基準点）、近用部測定位置（近用部設定基準点）、プリズム測定基準点等の位置表示マーク（以下、これらを総称して基準位置表示という）や、眼鏡レンズ（以下、単にレンズとも云う）の左右を示す表示マーク（以下、レンズ左右表示マークという）や、レンズ製品名、メーカー名、基材名等のレンズを識別するための表示マーク（以下、レンズ識別表示マークという）などがある。以下、これらの情報の一つまたは複数の組み合わせからなる表示をレイアウトマークという。

　図１６は、レイアウトマークが施されたアンカットレンズからなる左眼用の累進屈折力レンズの例を示す図である。累進屈折力レンズ１１０のレイアウトマークは、通常はレンズの前面に白色のインクで印刷されている。この例におけるレイアウトマークは、累進屈折力レンズ１１０の二つの永久アライメント基準マーク１１１Ａ、１１１Ｂを通る水平基準線１１２Ａ、１１２Ｂと、遠用部測定基準点の位置を示す遠用部測定位置表示マーク１１３と、近用部設計基準点の位置を示す近用部測定位置表示マーク１１４と、プリズム測定基準点の位置を示すドット１１５と、フィッティングポイントの高さ位置を示す表示線１１６と、レンズ左右表示マーク１１７と、レンズ識別表示マーク１１８と、プリズム測定基準点を通る垂直基準線１１９Ａ、１１９Ｂとの組み合わせによって構成されている。なお、この例におけるフィッティングポイントの位置は、垂直基準線１１９Ａ、１１９Ｂとフィッティングポイント高さ位置表示線１１６との交点から判断できるようになっている。

　このようなレイアウトマークは、通常レンズを玉型加工した後は不要となるため、アルコール等の有機溶剤で簡単に除去できるインクで印刷されている。

　従来、このようなレイアウトマークを印刷する方法としては、予めレイアウトマーク毎に版を用意し、版からスタンプにインクを転写した後、スタンプからレンズの光学面に転写する方式が一般的であった。しかし、近年では、インクジェットプリンタを用いて吐出パターンを変えることで、様々なレイアウトマークに対応できる印刷方式の技術が提案されている（例えば、特許文献１，２参照）。

　特許文献１に記載されているマーキング方法は、パターン生成部で生成したパターンに基づいて熱溶融したホットメルトインクをインクジェットヘッドから微小液滴としてレンズの表面に吐出して所定のパターン等を印刷する方法である。

　特許文献２に記載されているマーキング方法は、任意の数値を指定して与えたインセット量および累進帯長からレイアウトパターンを生成するパターン生成工程を有し、このパターン生成工程で生成されたレイアウトパターンを、インクジェットプリンタを用いてレンズの印刷面に印刷する方法である。

特開２００３－１４５７４７号公報 特開２００５－３１３５４８号公報

　インクジェットプリンタを用いて印刷するためには、上記特許文献１，２に開示されているように、先ず、プリントヘッドから微小な液滴からなるインクをレンズの光学面に向けて噴出させて付着させる。その後、インクを乾燥、硬化させてレンズに定着させる。マークは、このようにインクをレンズに付着させて硬化させることにより形成される。しかしながら、マーキングが施されるレンズ基材の光学面には、さまざまなコーティング（例えば、ハードコート、反射防止膜、防汚コート（水やけ防止コート）、静電気防止コート、防曇コート、ＵＶコートなど）が施されている場合がある。このため、コーティングの有無やコーティングの種類によりインクの付着の程度（濡れ性）や定着の程度が異なり、印刷が不鮮明になったり、インクの跡が残ったりするという問題があった。

　例えば、撥水撥油性の高い防汚コートのようにレンズと液滴との接触角が大きい場合は、液滴の径が小さくなり、マークが薄めに形成されてしまう。また、液滴とレンズとの接触角が小さいコーティング（例えば、ハードコート、ＡＲコート、撥水撥油性能の比較的低い防汚コートなど）では、隣接する液滴どうしが接触して凝集してしまうことがあった。また、コーティングが施されておらず基材表面あるいはハードコート上にマーキングする場合は、マークを拭き取ってもインクの跡が残ることがあった。

　本発明は、上記した従来の問題および要請に応えるべくなされたものである。本発明の目的は、コーティングの有無、コーティングの種類、レンズの種類等に応じて適切な印刷条件で印刷する眼鏡レンズのレイアウトマーク印刷装置およびレイアウトマーク印刷方法を提供することにある。

　上記目的を達成するために本発明に係る眼鏡レンズのマーキング装置は、眼鏡レンズを保持するレンズ保持装置と、前記レンズ保持装置を水平方向および上下方向に移動させる搬送装置と、前記眼鏡レンズを撮像し画像処理する画像処理装置と、前記眼鏡レンズの高さを測定する高さ測定装置と、前記眼鏡レンズの光学面に印刷するレイアウトマークの印刷データを作成する印刷データ作成装置と、前記印刷データに基づいて前記搬送装置と協働して前記眼鏡レンズにレイアウトマークを印刷するインクジェットプリンタからなる印刷装置と、前記眼鏡レンズに印刷されたインクを硬化させるＵＶ硬化装置とを備え、前記印刷データ作成装置は、前記レイアウトマークの画像データと、眼鏡レンズの表面状態と対応する複数の印刷条件からなる印刷条件データとを記憶する記憶部と、前記複数の印刷条件の中から選択された印刷条件と前記画像データとに基づいて前記印刷データを作成する処理部とを有しているものである。

　本発明に係る眼鏡レンズのレイアウトマーク印刷方法は、眼鏡レンズを保持する工程と、前記眼鏡レンズの印刷面の表面状態が入力される工程と、前記表面状態に対応して設定された複数の印刷条件の中から印刷対象の眼鏡レンズに適合する印刷条件を選択する工程と、前記選択された印刷条件に従ってインクジェットプリンタによってレイアウトマークを印刷する工程とによって実施する。

　本発明によれば、コーティングの有無、コーティングの種類、レンズの種類等に応じて適切な印刷条件で印刷することができる。このため、マークが薄くなったり、隣り合う液滴が接触したり、マークを拭き取ったとき、マークの跡が残ったりすることがない。

　本発明においては、印刷装置としてインクジェットプリンタを用いているので、インクの吐出パターンを変えることで、様々なレイアウトマークを印刷することができる。

図１は、本発明に係る眼鏡レンズのマーキング装置の概略構成を示す断面図である。 図２は、図１のII－II線断面図である。 図３は、図１のIII －III 線断面図である。 図４は、マーキング装置を含む眼鏡レンズの供給システムの全体構成図である。 図５は、レンズの高さを説明するための図である。 図６は、レイアウトマーク工程を説明するためのフローチャートである。 図７は、印刷データ生成工程を説明するためのフローチャートである。 図８Ａは、第１の搬送装置の動作フローを示す図である。 図８Ｂは、第１の搬送装置の動作フローを示す図である。 図８Ｃは、第１の搬送装置の動作フローを示す図である。 図８Ｄは、第１の搬送装置の動作フローを示す図である。 図９Ａは、第２の搬送装置の動作フローを示す図である。 図９Ｂは、第２の搬送装置の動作フローを示す図である。 図９Ｃは、第２の搬送装置の動作フローを示す図である。 図９Ｄは、第２の搬送装置の動作フローを示す図である。 図１０は、累進屈折力レンズにおける画像処理装置の位置合わせ時の表示画面を示す図である。 図１１は、累進屈折力レンズにおける画像処理装置の印刷結果チェック時の表示画面を示す図である。 図１２は、二重焦点レンズに表示されるレイアウトマークの例を示す図である。 図１３は、二重焦点レンズにおける画像処理装置の位置合わせ時の表示画面を示す図である。 図１４は、二重焦点レンズにおける画像処理装置の印刷結果チェック時の表示画面を示す図である。 図１５Ａは、基材上の印刷状態を模式的に示す図である。 図１５Ｂは、ハードコーティング上の印刷状態を模式的に示す図である。 図１５Ｃは、防汚コーティング上の印刷状態を模式的に示す図である。 図１５Ｄは、防汚コーティング上の印刷状態を模式的に示す図である。 図１６は、累進屈折力レンズにおけるレイアウトマークの例を示す図である。

　以下、本発明を図面に基づいて詳細に説明する。
　図１～図４において、全体を符号１で示す眼鏡レンズのマーキング装置は、床面に設置された筐体２と、この筐体２の内部に配設された搬送装置Ａ（Ａ１，Ａ２）と、レンズ保持装置Ｂ（Ｂ１，Ｂ２）と、画像処理装置Ｃ（Ｃ１，Ｃ２）と、印刷装置Ｄと、紫外線硬化装置（以下、ＵＶ硬化装置という）Ｅと、高さ測定装置Ｆと、制御装置（ＰＬＣ＝プログラマブル・ロジック・コントローラ）Ｇと、印刷制御用コンピュータＨおよび入力手段Ｊ等を備えている。

　筐体２は、底板２ａと、天井板２ｂと、前面板２ｃと、背面板２ｄおよび左右一対の側板２ｅ、２ｆとからなる左右方向に長い横長箱型に形成されている。筐体２の前面側には、作業テーブル３と、タッチパネル４と、２組の操作ボタン５Ａ，５Ｂと、筐体２内にレンズ６を投入する２つの投入口７Ａ，７Ｂが設けられている。なお、レンズ６について、左右のレンズを区別して示すときは、添字Ｒ，Ｌを付す。
　タッチパネル４および操作ボタン５Ａ，５Ｂは、図４に示す入力手段Ｊを構成しており、搬送装置Ａ、レンズ保持装置Ｂ、画像処理装置Ｃ、印刷装置Ｄ、ＵＶ硬化装置Ｅ、高さ測定装置Ｆ等を操作するためのものである。

　筐体２の内部は、基台８と、左右一対の仕切板９Ａ，９Ｂとによって第１～第４の室１０Ａ～１０Ｄに仕切られている。基台８の後端と左右両端とは、背面板２ｄと左右の側板２ｅ、２ｆの高さ方向中間部に固定されている。この基台８より下方の空間は、筐体２の長手方向全長にわたって延在する第１の室１０Ａを形成している。基台８より上方の空間は、一対の仕切板９Ａ，９Ｂによって筐体２の長手方向に並ぶ３つの室に仕切られることにより第２～第４の室１０Ｂ～１０Ｄを形成している。第１の室１０Ａと第２～第４の室１０Ｂ～１０Ｄは、基台８の前端が前面板２ｃより後方に離間して位置することにより、それぞれ連通している。仕切板９Ａ，９Ｂの上端は、天井板２ｂに固定されている。仕切板９Ａ，９Ｂの下端の一部は、基台８に固定されている。仕切板９Ａ，９Ｂの前後端は、前面板２ｃと背面板２ｄに固定されている。

　第１の室１０Ａには、取付板１１と、搬送装置Ａおよびレンズ保持装置Ｂが配設されている。第２の室１０Ｂには、第１の画像処理装置Ｃ１が配設されている。第３の室１０Ｃには、印刷装置Ｄ、ＵＶ硬化装置Ｅおよび高さ測定装置Ｆが配設されている。第４の室１０Ｄには、第２の画像処理装置Ｃ２が配設されている。第１の画像処理装置Ｃ１と第２の画像処理装置Ｃ２は、画像処理装置Ｃを構成している。

　取付板１１は、基台８の前端部下面に下方へ延びるように設けられている。この取付板１１の前面側には、レンズ６を保持するレンズ保持装置Ｂが搬送装置Ａを介して配設されている。

　搬送装置Ａは、それぞれ独立に動作する第１、第２の搬送装置Ａ１，Ａ２で構成されている。レンズ保持装置Ｂは、第１、第２のレンズ保持装置Ｂ１，Ｂ２で構成されている。

　第１の搬送装置Ａ１は、第１のレンズ保持装置Ｂ１を水平方向に搬送する横移動機構１９と、第１のレンズ保持装置Ｂ１を昇降させる昇降機構２０とで構成されている。

　横移動機構１９は、上下一対の横移動用ガイドレール２１と、ボールねじ軸２２と、横移動モータ２３と、横移動テープ部２４等によって構成されている。前記横移動用ガイドレール２１は、前記取付板１１の前面に水平に設けられている。前記ボールねじ軸２２は、前記ガイドレール２１どうしの間に水平に設けられている。前記横移動モータ２３は、前記ボールねじ軸２２を回転させるためのものである。前記横移動テーブル２４は、前記ボールねじ軸２２が回転することによって、ガイドレール２１に沿って水平方向に移動させられる。

　ボールねじ軸２２の左端は、横移動用モータ２３の出力軸に連結されている。ボールねじ軸２２の右端は、軸受２５によって回転自在に軸支されている。横移動用モータ２３と軸受２５は、取付板１１に固定されている。横移動テーブル２４の背面には、ガイドレール２１に沿って摺動するスライダ２６と、ナット２７とが設けられている。ナット２７は、ボールねじ軸２２に螺合しており、ボールねじ軸２２の回転を直線運動に変換して横移動テーブル２４に伝達するものである。

　昇降機構２０は、左右一対のガイドレール３０と、ボールねじ軸３１と、昇降用モータ３２と、昇降テーブル３３等によって構成されている。前記左右一対のガイドレール３０は、前記横移動テーブル２４の前面に設けられている。これらのガイドレール３０は、互いに平行になる状態で上下方向に延びている。前記ボールねじ軸３１は、前記ガイドレール３０どうしの間にこれらのガイドレール３０と平行に設けられている。前記昇降用モータ３２は、前記ボールねじ軸３１を回転させるものである。前記昇降テーブル３３は、前記ボールねじ軸３１が回転することによってガイドレール３０に沿って昇降させられる。

　ボールねじ軸３１の下端は、昇降用モータ３２の出力軸に連結されている。ボールねじ軸３１の上端は、軸受３４によって回転自在に軸支されている。昇降用モータ３２と軸受３４は、横移動テーブル２４に固定されている。昇降テーブル３３の背面には、ガイドレール３０に沿って摺動するスライダ３５と、ナット３６とが設けられている。ナット３６は、ボールねじ軸３１に螺合しており、ボールねじ軸３１の回転を直線運動に変換して昇降テーブル３３に伝達するものである。

　このような第１の搬送装置Ａ１の横移動テーブル２４は、横移動用モータ２３の駆動時に第１の室１０Ａ内において第２、第３の室１０Ｂ，１０Ｃの下方を往復移動する。昇降テーブル３３は、昇降用駆動モータ３２の駆動により上昇する。昇降テーブル３３が上昇して第２の室１０Ｂ内に停止しているときに第１のレンズ保持装置Ｂ１に対するレンズ６の着脱と、第１の画像処理装置Ｃ１によるレンズ６の撮像および画像処理が行われる。また、昇降テーブル３３が上昇している状態で第３の室１０Ｃの内部およびその下方を通過するときに、高さ測定装置Ｆによるレンズ高さの測定と、印刷装置Ｄによるレンズ６へのマーキングと、ＵＶ硬化装置Ｅによるインクの硬化とが行われる。

　第２の搬送装置Ａ２は、第１の搬送装置Ａ１と同様に構成されるもので、第２のレンズ保持装置Ｂ２を水平方向に搬送する横移動機構４０と、第２のレンズ保持装置Ｂ２を昇降させる昇降機構４１とで構成されている。

　横移動機構４０は、前記取付板１１の前面に設けられた前記一対のガイドレール２１と、ボールねじ軸４２と、横移動用モータ４３と、横移動テーブル４４等によって構成されている。前記ボールねじ軸４２は、前記一対のガイドレール２１どうしの間に水平に延びるように設けられている。前記横移動用モータ４３は、前記ボールねじ軸４２を回転させるものである。前記横移動テーブル４４は、前記ボールねじ軸４２が回転することによってガイドレール２１に沿って水平方向に移動させられる。

　ボールねじ軸４２は、前記ボールねじ軸２２の下方にこれと平行に設けられている。ボールねじ軸４２の右端は、横移動用モータ４３の出力軸に連結されている。ボールねじ軸４２の左端は、軸受４５によって回転自在に軸支されている。横移動用モータ４３および軸受４５は、取付板１１に固定されている。横移動テーブル４４の背面には、ガイドレール２１に沿って摺動するスライダ４６と、ナット４７とが設けられている。ナット４７は、ボールねじ軸４２に螺合しており、ボールねじ軸４２の回転を直線運動に変換して横移動テーブル４４に伝達する。

　昇降機構４１は、左右一対のガイドレール５０と、ボールねじ軸５１と、昇降用モータ５２と、昇降テーブル５３等で構成されている。前記ガイドレール５０は、前記横移動テーブル４４の前面に設けられている。これらのガイドレール５０は、互いに平行になる状態で上下方向に延びている。前記ボールねじ軸５１は、前記ガイドレール５０どうしの間にこれらと平行になるように設けられており、上下方向に延びている。前記昇降用モータ５２は、前記ボールねじ軸５１を回転させるものである。前記昇降テーブル５３は、前記ボールねじ軸５１が回転することによって、ガイドレール５０に沿って昇降させられる。

　ボールねじ軸５１の下端は、昇降用モータ５２の出力軸に連結されている。ボールねじ軸５１の上端は、軸受５４によって回転自在に軸支されている。昇降用モータ５２および軸受５４は、横移動テーブル４４に固定されている。昇降テーブル５３の背面には、ガイドレール５０に沿って摺動するスライダ５５と、ナット５６とが設けられている。ナット５６は、ボールねじ軸５１に螺合しており、ボールねじ軸５１の回転を直線運動に変換して昇降テーブル５３に伝達する。なお、ガイドレール２１は、第１搬送装置Ａ１の横移動テーブル２４と、第２の搬送装置Ａ２の横移動テーブル４４との両方に共通に使用されている。

　このような第２の搬送装置Ａ２の横移動テーブル４４は、横移動用モータ４３の駆動時に、第１の室１０Ａ内にあって第３、第４の室１０Ｃ，１０Ｄの下方を往復移動する。昇降テーブル５３は、昇降用駆動モータ５２の駆動により上昇する。昇降テーブル５３が上昇して第４の室１０Ｄ内に停止しているときに第２のレンズ保持装置Ｂ２に対するレンズ６の着脱と、第２の画像処理装置Ｃ２によるレンズ６の撮像および画像処理が行われる。昇降テーブル５３が上昇した状態で第３の室１０Ｃの内部および下方を通過するときに、高さ測定装置Ｆによるレンズ高さの測定と、印刷装置Ｄによるレンズ６へのマーキングと、ＵＶ硬化装置Ｅによるインクの硬化とが行われる。

　第１、第２の搬送装置Ａ１，Ａ２と、第１、第２のレンズ保持装置Ｂ１，Ｂ２および第１、第２の画像処理装置Ｃ１，Ｃ２とを使用する理由は、マーキング工程の迅速化を図るためである。すなわち、この実施の形態によるマーキング装置１は、一方のレンズ搬送装置とレンズ保持装置および画像処理装置側で第１の作業を行っている間に、他方の搬送装置とレンズ保持装置および画像処理装置側において第２の作業を行うことができる。前記第１の作業は、レンズ６の搬入・搬出、撮像および画像処理である。前記第２の作業は、レンズ６へのマーキング、レンズの高さ測定、インクの硬化、撮像および画像処理である。

　第１のレンズ保持装置Ｂ１は、第１の搬送装置Ａ１の昇降テーブル３３の前面上部に設けられた水平なレンズ用テーブル６０と、このレンズ用テーブル６０上に設置された左右一対のレンズ保持台６１とを備えている。レンズ用テーブル６０は、画像処理のためにカメラ写り込み部分がすべて艶消しの黒色とされている。

　左右一対のレンズ保持台６１は、図１において左側に右眼用のレンズ（６Ｒ）が設置され、右側に左眼用のレンズ６（Ｌ）が設置されるもので、それぞれ不図示の真空発生装置に接続されている。これらのレンズ保持台６１の上面には、図示を省略した真空パッドが配設されている。真空発生装置は、真空源（真空タンクまたはエジェクタ）と、真空状態と真空破壊状態とを切り替える遠隔操作弁とを有している。遠隔操作弁は、制御装置Ｇからの駆動信号によって切り替え制御される。

　レンズ保持台６１へのレンズ６の供給は、第１の搬送装置Ａ１の横移動テーブル２４を第２の室１０Ｂの真下に停止させた状態で行われる。すなわち、先ず、作業者がレンズ６を把持して投入口７Ａより筐体２内に搬入し、レンズ保持台６１上に載置する。このとき、レンズ６の光学面が上に位置付けられ、かつレンズ６の幾何学中心がレンズ保持台６１の中心と一致させられる。前記光学面は、マーキングが施される印刷面である。
　次に、真空発生装置がレンズ保持台６１から真空排気させることによって、レンズ６がレンズ保持台６１に吸着保持される。レンズ保持台６１にレンズ６を供給する工程は、レンズ６がレンズ保持台６１に吸着保持されることによって終了する。

　第２のレンズ保持装置Ｂ２は、第１のレンズ保持装置Ｂ１と全く同一の構成である。すなわち、第２のレンズ保持装置Ｂ２は、第２の搬送装置Ａ２の昇降テーブル５３の前面上部に設けられた水平なレンズ用テーブル７０と、このレンズ用テーブル７０上に設置された左右一対のレンズ保持台７１とを備えている。レンズ用テーブル７０は、画像処理のためカメラ写り込み部分がすべて艶消しの黒色とされている。

　一対のレンズ保持台７１のうち、図１において左側に位置するレンズ保持台７１は、眼鏡フレームに装着される右眼用のレンズ（６Ｒ）が設置されるものである。右側に位置するレンズ保持台７１は、左眼用のレンズ６（Ｌ）が設置されるものである。これらのレンズ保持台７１は、それぞれ不図示の真空発生装置に接続されている。レンズ保持台７１の上面には、図示を省略した真空パッドが配設されている。真空発生装置は、真空源（真空タンクまたはエジェクタ）と、真空状態と真空破壊状態とを切り替える遠隔操作弁とを有している。なお、真空源は、第１、第２のレンズ保持装置Ｂ１，Ｂ２に別々に設けてもよいし、共用するようにしてもよい。

　レンズ保持台７１へのレンズ６の供給は、第２の搬送装置Ａ２の横移動テーブル４４が第４の室１０Ｄの真下に停止している状態で行われる。すなわち、先ず、作業者がレンズ６を把持して投入口７Ｂより筐体２内に搬入し、レンズ保持台７１上に載置する。このとき、レンズ６の光学面が上に位置付けられ、かつレンズ６の幾何学中心がレンズ保持台７１の中心と一致させられる。前記光学面は、マーキングが施される印刷面である。しかる後、レンズ保持台７１を真空発生装置によって真空排気し、レンズ６をレンズ保持台７１に吸着させることによって、レンズ６をレンズ保持台７１に供給する工程が終了する。

　第１の画像処理装置Ｃ１は、第１のレンズ保持装置Ｂ１に保持されているレンズ６（Ｒ）、６（Ｌ）を撮像し画像処理するものである。この第１の画像処理装置Ｃ１は、撮像手段（ＣＣＤカメラ）８０と、照明装置（ＬＥＤ）８１と、撮像装置用モニタ８２と、コントローラ８３とを備えている。前記撮像手段８０は、レンズ６を撮像するためのものである。前記照明装置８１は、レンズ６を照明するためのものである。前記撮像装置用モニタ８２は、前記筐体２上に設置されている。前記コントローラ８３は、前記撮像手段８０と、照明装置８１およびモニタ８２の動作を制御するとともに画像処理を行う。

　コントローラ８３は、以下の４つの機能を有している。
（１）第１の機能は、ＣＣＤカメラ８０が撮影しているレンズ映像をモニタ８２上に表示する撮像表示機能である。
（２）第２の機能は、撮影されているレンズ画像から、レンズ６上の印刷基準（累進屈折力レンズの場合は隠しマークあるいはそこへ付された印点、二重焦点レンズの場合はセグメントの角部あるいはそこへ付された印点）を画像処理により検出する印刷基準検出機能である。なお、隠しマークやセグメント角部には、予め拭き取り容易なインクで印点を付しておくことが好ましい。この理由は、位置特定が容易になるからである。
（３）第３の機能は、位置合わせが正確に行われているか否かをチェックする保持位置チェック機能である。
（４）第４の機能は、印刷結果をチェックする印刷チェック機能である。

　保持位置チェック機能は、左右のレンズ保持台６１に対してレンズ６（Ｒ）、６（Ｌ）の位置および向きがそれぞれ正しいかどうか、および、印刷後のレンズ６（Ｒ）、６（Ｌ）が保持位置からずれていないかどうかを確認するための機能である。保持位置チェック機能は、例えば、以下の５つの機能からなる。
（１）第１の機能は、レンズの印刷基準点の位置合わせのための目標位置およびその許容範囲（以下、印刷基準点判定領域）を示すマーク（位置決めマーク）をレンズ映像上に重ねて画面上に表示する位置決めマーク表示機能である。
（２）第２の機能は、レンズの印刷基準点が印刷基準点判定領域に位置しているかどうかを判定するレンズ位置判定機能である。
（３）第３の機能は、すべての判定結果が正常かどうかを判定するレンズ位置最終判定機能である。
（４）第４の機能は、レンズ位置最終判定機能による判定結果がＯＫでない場合に次の処理に移れないようにするインターロック制御機能である。
（５）第５の機能は、これらの判定結果をモニタ上に表示するレンズ位置チェック結果表示機能である。

　印刷チェック機能は、レンズ６に対してレイアウトマークが正しい位置および向きに印刷されているかどうか、レイアウトマークの間違いがないかどうか、印刷が予め設定した通りに印刷されているかどうか、鮮明に印刷されているかどうか、などを確認するための機能である。印刷チェック機能は、具体的には例えば以下の７つの機能からなる。
（１）第１の機能は、印刷後にレンズの位置がずれていないかを印刷基準点が印刷基準点判定領域に位置しているかどうかにより判定するレンズ位置ずれ判定機能である。
（２）第２の機能は、レイアウトマークの位置を判定するために、その許容領域（以下、マーク位置判定領域という）をレンズ映像上に重ねて画面上に表示するマーク位置判定領域表示機能である。
（３）第３の機能は、印刷されたレイアウトマークがマーク位置判定領域内に位置しているかどうかを判定するマーク位置判定機能である。
（４）第４の機能は、設計上のレイアウトマークと印刷されたレイアウトマークをパターンマッチングによって照合し、マークが正しいかどうかを判定するマーク内容判定機能である。
（５）第５の機能は、全ての判定結果が正常かどうかを判定するマーク印刷最終判定機能である。
（６）第６の機能は、マーク印刷最終判定機能による判定結果がＯＫでない場合に、レンズを取り外せないようにする機能である。ただし、レンズは、オペレータが確認してこの機能を無効とすることにより、取り外し可能である。
（７）第７の機能は、これらの判定結果をモニタに表示する印刷チェック結果表示機能である。なお、マーク位置判定は部分的に行ってもよい。例えば、印刷基準点の近傍の線、例えば、水平線の印刷基準点側の端部だけを評価してもよい。

　また、マークが正しいか否かを判定するマーク内容判定も部分的に行ってもよい。例えば左右表示とレンズ種識別表示だけを評価してもよい。なお、撮影画像が所定の寸法で表示されるようにＣＣＤカメラ８０に対するレンズ用テーブル６０の上面の高さ位置（撮像位置Ｓ２）が設定されている。そして、その撮像画像の所定の寸法に合わせて位置合わせ用マークや判定領域が設定されている。この撮像位置Ｓ２の設定は、撮像位置映像における印刷基準点間が所定距離になるように、レンズ用テーブル６０の高さ位置を調整することにより行うことができる。なお、テーブル６０の高さ位置を調整する代わりに映像の倍率を調整したり、マークや判定領域の倍率を調整したりしてもよい。また、ＣＣＤカメラ８０を左右のレンズ毎に一つづつ設けてもよい。

　第２の画像処理装置Ｃ２は、第４の室１０Ｄ内に配設され、第２のレンズ保持装置Ｂ２に保持されているレンズ６を撮像し、画像処理する点で第１の画像処理装置Ｃ１と異なっている。しかし、第２の画像処理装置Ｃ２の構成は、第１の画像処理装置Ｃ１と全く同一である。このため、同一構成部品については同一符号をもって示し、その説明を省略する。

　印刷装置Ｄは、第３の室１０Ｃの中央に配設されている。この印刷装置Ｄは、インクジェットプリンタからなり、プリントヘッド８５と、インク供給ユニット８６と、印刷装置用モニタ８７と、ドライバ８８（図４）と、コントローラ８９と、制御装置Ｇや印刷制御用コンピュータＨとのインターフェース等を備えている。プリントヘッド８５としては、レンズ６の直径をカバーする幅のラインヘッドが用いられる。プリントヘッドは、マーキング条件に合わせて高さを微調整できる機能を有したものを用いてもよい。インク供給ユニット８６はプリントヘッドへＵＶ硬化インクを供給するための装置で、インクボトル、供給チューブ、インク補充手段、加圧インク強制供給手段で構成されている。インクボトル内のインクは沈降を抑制するためにマグネットスタラーで常時攪拌されている。

　ＵＶ硬化装置Ｅは、印刷装置Ｄによってレンズ６に塗布されたインクを硬化させるものである。このＵＶ硬化装置Ｅは、図示していないＵＶ光源ユニットと、ＵＶ照射ユニットとを備え、印刷装置Ｄの一側に配設されている。ＵＶ光源ユニットは、ＵＶ光源と点灯回路を備えている。ＵＶ光源の点灯、消灯は、制御装置Ｇによって制御される。ＵＶ照射ユニットは、ライトガイド部９０とＵＶ照射部９１を備えている。ライトガイド部９０はＵＶ光源からの光をＵＶ照射部９１まで導く光ファイバー束からなる。ＵＶ照射部９１は、ライトガイド部９０によって導かれてきた光をレンズ６の印刷面に照射するものである。このＵＶ照射部９１は、ライトガイド部９０の光ファイバ束の端部を揃え下向きに第３の室１０Ｃの前後方向にライン状に並べて配設されている。ＵＶ照射部９１は、レンズ６の直径より幅が広くなる帯状にＵＶ光をレンズ６に向けて照射するようになっている。このＵＶ照射部９１がライトガイド部９０を備えていることにより、ＵＶ光源ユニットにおける光源の発熱や冷却ファンによる空気の流れの影響を受けないようにすることができる。

　高さ測定装置Ｆは、レンズ６の上面中央の高さを測定するものである。この高さ測定装置Ｆは、左右一対のハイトゲージ９４Ａ，９４Ｂを有し、印刷装置Ｄを挟んでＵＶ硬化装置Ｅとは反対側に配設されている。ハイトゲージ９４Ａ，９４Ｂの下端には、伸縮自在な測定子９５がそれぞれ設けられている。ハイトゲージ９４Ａ，９４Ｂは、前記測定子９５がレンズ６によって押し上げられて上方へ移動するときの移動量に基づいてレンズ６の高さを測定する。測定データは、制御部Ｇに送られる。ハイトゲージ９４Ａ，９４Ｂの間隔は、左右のレンズ保持台６１（７１）の間隔と等しい。なお、レンズ６のカーブを測定するために、ハイトゲージ９４Ａ，９４Ｂの両側にレンズ６の縁部側の高さを測定する一対のハイトゲージを設けてもよい。なお、本実施の形態では接触式の計測器を用いたが、非接触式の計測器（例えばレーザ変位計）を用いることもできる。

　図４は、マーキング装置を含む眼鏡レンズの供給システムの一部を示した構成図である。眼鏡レンズ供給システムは、発注元からのオンラインでの眼鏡レンズの注文に応じて眼鏡レンズを製造するシステムである。

　図４において、注文端末９６は、発注元に設置された端末であり、通信回線９８を介してレンズ製造元であるレンズメーカの工場と接続されている。発注元としては、例えば眼鏡店、眼科医院、個人、レンズメーカの営業所がある。通信回線９８としては例えば、公衆通信回線、専用回線、インターネット等を利用することができ、途中に中継局を設けるようにしてもよい。なお、図４においては、注文用端末は一つしか示していないが、通信回線９８を介して多数の注文端末が製造元に接続可能になっている。

　注文端末９６は、通信回線９８を介して工場側に接続するための通信手段を有し、レンズを注文するために必要な情報が送受信可能になっているオンライン注文用端末としてのコンピュータである。この注文端末９６には、眼鏡フレームの形状（リム枠の内周形状や玉形となるレンズの外周形状）を測定するフレーム形状測定装置６２が接続されている。前記注文端末９６は、前記フレーム形状測定装置６２からのデータを受信可能である。

　製造元としての工場側には、工場サーバ９７と、レンズマーキング装置１とが設けられている。工場サーバ９７は、注文端末９６からの注文を受注する処理と、その受注内容に基づいてレンズの製造に必要なデータを作成する処理とを行うとともに、それらデータを記憶するコンピュータである。

　工場サーバ９７は、処理部１０２と記憶部１０３とを備えている。処理部１０２は、受注処理機能１０２ａと、設計データ作成処理機能１０２ｂと、加工データ作成処理機能１０２ｃとを有している。前記受注処理機能１０２ａは、注文端末９６からの注文を受注し受注データ１０３ａとして記憶する機能である。設計データ作成処理機能１０２ｂは、前記受注データ１０３ａに基づいて眼鏡レンズの形状を計算し設計データ１０４ｂとして記憶する機能である。加工データ作成処理機能１０２ｃは、前記受注データ１０３ａや設計データ１０４ｂに基づいて各種製造工程における装置の制御データや加工条件を作成し加工データ１０４ｃとして記憶する機能である。

　記憶部１０３は、前記受注データ１０３ａ、設計データ１０４ｂ、および、加工データ１０４ｃを記憶するとともに、処理部１０２での処理に必要な、レンズ情報１０４ｄ、フレーム情報等も記憶されている。レンズ情報１０４ｄには、レイアウトマーク情報やそのレイアウトマーク画像データも含まれている。

　ここで、受注データとしては、例えば、眼鏡レンズ情報、眼鏡フレーム情報、処方値、レイアウト情報などがある。眼鏡レンズの情報としては、レンズ材質、屈折率、レンズ前後面の光学設計の種類、レンズ外径、レンズ中心厚、コバ厚、偏心、ベースカーブ、累進帯長、インセット量、ヤゲン加工の種類、染色カラー、コーティングの種類、などがある。眼鏡フレーム情報としては、製品識別名、フレームサイズ、素材、フレームカーブ、玉形形状、フレームトレーサによって測定されたフレーム形状やレンズ形状などがある。処方値としては、球面屈折力、乱視屈折力、乱視軸、処方プリズム、加入屈折力などがある。レイアウト情報としては、瞳孔間距離、近用瞳孔間距離、アイポイント位置などがある。

　制御装置Ｇは、マーキング装置１全体を制御するもので、上記した搬送装置Ａ、レンズ保持装置Ｂ、画像処理装置Ｃ、印刷装置Ｄ、ＵＶ硬化装置Ｅ、高さ測定装置Ｆ、印刷制御用コンピュータＨおよび入力手段Ｊが接続されている。

　印刷制御用コンピュータＨは、処理部１００と記憶部１０１とを備えており、制御装置Ｇに接続されるとともに、工場サーバ９７にネットワークを介して接続されている。この印刷制御用コンピュータＨは、工場サーバ９７とのデータ送受信、印刷データの作成、作成した印刷データの制御装置Ｇへの送信、制御装置Ｇの制御、データ送受信等を行うものである。

　処理部１００は、レンズ種類識別処理部１００ａと、印刷面識別処理部１００ｂと、印刷データ作成処理部１００ｃと、印刷データ送信処理部１００ｄとを有している。前記レンズ種類識別処理部１００ａは、レンズの種類を識別する機能を有している。前記印刷面識別処理部１００ｂは、印刷面の表面状態を識別する機能を有している。印刷データ作成処理部１００ｃは、前記印刷面識別処理部１００ｂの識別結果に基づいて印刷条件を決定し、レイアウトマークと前記設定された印刷条件とに基づいて印刷データを作成する機能を有している。前記印刷データ送信処理部１００ｄは、前記印刷データを送信する機能を有している。

　記憶部１０１は、注文データ記憶部１０１ａと、レンズ情報記憶部１０１ｂと、レイアウトマーク記憶部１０１ｃと、印刷条件データ記憶部１０１ｄとを有している。前記注文データ記憶部１０１ａは、注文端末９６から送られてくる受注データを記憶する機能を有している。レンズ情報記憶部１０１ｂは、レンズ情報を記憶する機能を有している。レイアウトマーク記憶部１０１ｃは、レイアウトマークを記憶する機能を有している。印刷条件データ記憶部１０１ｄは、印刷条件データを記憶する機能を有している。

　図１において、ＣＣＤカメラ８０、ＵＶ照射ユニット９１およびプリントヘッド８５は、基台８の上面（水平基準面Ｈ）からの高さが、それぞれＨｉ，Ｈｃ，Ｈｐに設定されている。また、ハイトゲージ９４Ａ，９４Ｂは、非測定時における測定子９５の下端高さがＨｍに設定されている。プリントヘッド８５は、測定子９５より低い位置に配置され、さらに低い位置にＵＶ照射ユニット９１が配置されている（Ｈｍ＞Ｈｐ＞Ｈｃ）。このようにＵＶ照射ユニット９１を低い位置に配置すると、照射ユニット９１から出た光がプリントヘッド８５に当たらないのでヘッドに付着しているインクの固化を防止することができる。

　次に、上記構造からなるマーキング装置１の第１の搬送装置Ａ１による印刷動作を図６～図８に基づいて説明する。
　図６はレンズ印刷工程のフローチャートである。
１．原点合わせ
　昇降用モータ３２の原点合わせおよびハイトゲージ９４Ａ，９４Ｂの測定値のゼロ合わせを行なう（ステップＳ１）。

　ハイトゲージ９４Ａ，９４Ｂによるレンズ高さの測定時におけるゼロ合わせは、先ず、図５に示すように、厚さが既知の値（例えば、２ｍｍ）の基準平板２００をレンズ保持台６１（７１）によって吸着保持する。そして、レンズ用テーブル６０（７０）を高さ測定位置Ｓ１（図１）まで上昇させる。高さ測定位置Ｓ１は、高さ測定装置Ｆの真下で、水平基準面Ｈから基準平板２００の上面がハイトゲージ９４Ａ，９４Ｂの測定範囲内に納まる所定の高さ測定時高さＴｍである。そして、このときのハイトゲージ９４Ａ，９４Ｂによる測定値をゼロとして調整する。このゼロ合わせは各ハイトゲージ９４Ａ，９４Ｂに対してそれぞれ行なう。

　昇降用モータ３２の原点合わせは、レンズ用テーブル６０の上面が基台８の上面（水平基準面）と一致するときのレンズ用テーブル６０の高さをレンズ用テーブル６０の高さ原点とする。そして、このレンズ用テーブル６０が高さ原点にあるときの昇降用モータ３２の回転位置（回転数および回転角度）を昇降用モータ３２の回転位置原点とする。原点合わせは、毎回行う必要はなく、適宜間隔で実施してよい。なお、図５において、レンズ用テーブル６０（７０）の上面から右眼用のレンズ保持台６１（７１）上端までの高さをＢｒ、左眼用のレンズ保持台６１（７１）上端までの高さをＢｌとしている。また、レンズ用テーブル６０（７０）の上面からレンズ６（Ｒ）の上面中央までの高さをＸＲとし、レンズ６（Ｌ）の上面中央までの高さをＸＬとしている。また、基準平板２００からレンズ６（Ｒ）の高さをＭｒ、レンズ６（Ｌ）の高さをＭｌとしている。なお、右眼用のレンズ保持台６１（７１）上端からレンズ６（Ｒ）の上面中央までの高さをＭＲとする。左眼用のレンズ保持台６１（７１）上端からレンズ６（Ｌ）の上面中央までの高さをＭＬとする。このとき、レンズ用テーブル６０の上面からレンズ６（Ｒ）、６（Ｌ）の上面中央までの高さＸＲ、ＸＬ（図５、図８（ａ）参照）は、左右のレンズ保持台６１の高さをＢｒ、Ｂｌ（図５）とした場合、次のようになる。
　　ＸＲ＝Ｂｒ＋Ｓ＋Ｍｒ＝Ｂｒ＋ＭＲ
　　ＸＬ＝Ｂｌ＋Ｓ＋Ｍｌ＝Ｂｌ＋ＭＬ

２．レンズ準備
　レンズを以下の手順によって準備する（ステップＳ２）。
（１）製造指示書にしたがって、印刷するレンズ（アンカットレンズまたはセミフィニッシュとレンズ）を左右一組用意する。なお、左右のうちの片方だけや、片方を二つ用意してもよい。
（２）累進屈折力レンズの場合は、隠しマークのところに印点を打つ。
（３）レンズ６をトレーに載せ、製造指示書を添付する。
（４）トレーを印刷工程に送る。

３．レンズ情報取得
　レンズ情報を以下の手順によって取得する（ステップＳ３）。
（１）指示書に印刷された識別コード（例えば、バーコードやＲＦＩＤタグ）を識別コードリーダ（例えば、バーコードリーダやＲＦＩＤリーダ）で読み取り、読み取った識別コードを制御装置Ｇから印刷制御用コンピュータＨに送る。
（２）印刷制御用コンピュータＨは、識別コードを工場サーバ９７に送信し、工場サーバ９７からレイアウトマーク印刷に必要な処理対象情報（レンズ情報、レイアウトマーク情報、レイアウトマーク画像データなど）を取得し、レンズ情報記憶部１０１ｂに記憶する。
（３）印刷制御用コンピュータＨは、取得した処理対象情報のうち、第１の画像処理装置Ｃ１のレンズ保持工程および印刷チェック工程に必要なデータを第１の画像処理装置Ｃ１のコントローラ８３に送信する。

４．印刷データ生成
　印刷データを生成する（ステップＳ４）。
　印刷データの生成は、図７に示すステップＳ２０～Ｓ２５の手順によって行なう。
（１）印刷制御用コンピュータＨは、取得したレンズ情報に基づいてレンズの種類を識別する（ステップＳ２０）。
（２）印刷制御用コンピュータＨは、取得したレンズ情報に基づいて、印刷面状態判定処理プログラムにより、印刷面の状態（濡れ性、定着性、カーブ等）を判別する（ステップＳ２１）。なお、濡れ性と定着性は印刷面のコーティングイングの有無、コーティングイングの種類から特定してもよい。
（３）印刷すべきレイアウトマークを取得する（ステップＳ２２）。
（４）判別された印刷面の状態に応じて、印刷条件設定プログラムが印刷条件を決定する。具体的には、表１に示すような印刷条件テーブルを予め作成しておき、これに基づいて、印刷条件（線幅、１ドット当たりの液量、ドットの間隔、搬送速度、印刷面とプリンタヘツドの間隔）を決定する（ステップＳ２３）。

　表１に示す印刷条件テーブルは、レンズの凸面の表面状態に対応した印刷条件を表している。前記表面状態は、コーティングの有無と、コーティングの種類とによって異なる。表１においては、コーティングが施されていない表面状態を基材として記載してある。表１に示すコーティングの種類は、ハードコーティングと、ＡＲコーティングと、２種類の防汚コーティングである。

　前記基材（セミレンズ）は、工場内で研磨加工が施されるレンズである。この基材に印刷されるマークは、研磨加工を行ううえでブロック基準や、光学測定点のレイアウト基準や、レンズ種の確認のために必要なマークである。このマークは、研磨工程が終了した後に有機溶剤によって拭き取られて除去される。このため、基材にマークを印刷するときに要求される事項としては、次の三つの事項がある。
　第１の要求事項は、レイアウト基準点の視認が容易であることである。
　第２の要求事項は、除去が容易であることである。
　第３の要求事項は、除去後に基材上にマークの痕跡（ゴースト）が残らないことである。

　基材にマークを印刷するときの印刷条件は、上述した要求事項を満足するために、次の二つの印刷条件が設定されている。
　第１の印刷条件は、マークを構成するライン線幅を細くし、ゴーストや除去性能を向上させる。
　第２の印刷条件は、レンズ状に滴下するインク量を減らし、ゴーストや除去性能を向上させる。
　特に、長期間保管された基材の場合は、ゴースト対策はレンズ品質に大きく影響する。また、ＵＶ硬化型のインクは、毒性のない有機溶剤（エチルアルコール）で拭き取ることができるから、作業環境を容易に良好に保つことができる。すなわち、マークを除去するにあたってアセトン（毒性を有する有機溶剤）を使用する場合は、アセトン用の排気設備が必要になるからである。また、アセトンを使用する場合は、作業者がマスクを着用し、直接手で触れないようにすることが必要である。しかも、この場合、作業者は、特殊健康診断を受診しなければならない。

　基材を形成するプラスチックレンズ材料は、次の１～７に示すものがある。
　１．ポリカーボネート、２．ジエチレングリコールビスアリルカーボネート単独重合体、３．ジエチレングリコールビスアリルカーボネートと１種以上の他のモノマーとをモノマー成分とする共重合体、４．ポリウレタン系、５．ポリチオウレタン系、６．ポリウレタンウレア系、７．エピチオ系等である。

　ハードコーティングは、プラスチックレンズ基材上に設けられたハードコート膜である。ハードコート膜は、次の２種類のものがある。
（１）酸化タングステン（ＷＯ₃）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化ケイ素（ＳｉＯ₂）、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）、酸化チタニウム（ＴｉＯ₂）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ₂）、酸化スズ（ＳｎＯ₂）、酸化ベリリウム（ＢｅＯ）又は酸化アンチモン（Ｓｂ₂Ｏ₅）等を単独又は２種以上を併用した金属酸化物コロイド粒子などを主成分としたコーティング組成物からなるハードコート膜である。
（２）下記一般式（Ｉ）で表される有機ケイ素化合物を主成分としたコーティング組成物からなるハードコート膜である。

　上記式Ｉにおいて、Ｒ¹¹及びＲ¹²は、それぞれ独立に、炭素数１～８のアルキル基、炭素数２～８のアルケニル基、炭素数６～８のアリール基、炭素数１～８のアシル基、ハロゲン基、グリシドキシ基、エポキシ基、アミノ基、フェニル基、メルカプト基、メタクリロキシ基及びシアノ基の中から選ばれる有機基を示す。Ｒ¹³は、炭素数１～８のアルキル基、炭素数１～８のアシル基及び炭素数６～８のフェニル基の中から選ばれる有機基を示し、ａ及びｂは、それぞれ独立に０又は１の整数である。

　ハードコーティング処理のみで出荷されるレンズは、レンズ表面の濡れ性が高くなる（インクの接触角が小さくなる）。このため、マーキング時のインクの付着状態は、ドット状の状態ではなく、拡がった状態になる。このハードコーティングが施されたレンズに印刷行うにあたって、インクの液適量は、前記基材と比べて若干多く設定され、後述する防汚コーティングと比べて少なく設定される。また、上述した基材とは異なり、出荷レンズへのマーキングとなることから、視認し易くなるように線幅が基材の線幅より太く形成される。

　ＡＲコーティングは、プラスチックレンズ基材上に設けられた反射防止膜（蒸着膜）である。反射防止膜は、レンズ等の光学基板表面の反射を減少させるために設けられたＺｒＯ₂、ＳｉＯ₂、ＴｉＯ₂、Ｔａ₂Ｏ₅　、Ｙ₂Ｏ₃、ＭｇＦ₂、Ａｌ₂Ｏ₃などから形成される単層または多層膜（但し、最外層にＳｉＯ₂膜を有する）、またＣｒＯ₂などの着色膜（但し、最外層にＳｉＯ₂膜を有する）である。
　反射防止膜としては、例えば、以下のA,Bのようなものがある。
（反射防止コートA）
　酸化ジルコニウム（高屈折率層）と二酸化ケイ素（低屈折率層）からなる酸化物被覆層である多層反射防止膜である。
（反射防止コートB）
　SiO₂層よりなる低屈折率層と酸化ジルコニウム、酸化タンタル、酸化イットリウムの複合高屈折率層とからなる多層反射防止膜である。

　防汚コーティングは、撥水性を有するコーティング膜を意味する。この種の膜としては、次の二つの膜がある。
（1）フッ素系撥水物質からなる撥水性硬化膜を反射防止膜の最外層に形成した防汚コーニング膜である。
（2）反射防止膜を構成する膜層に、撥水機能を有する変性シリコ－ンオイルや有機物資を含有させてハイブリッド層として反射防止膜の最外層に形成し、撥水機能性膜の防汚コーニング膜である。

　防汚コーティングは、基材やハードコーティングなどと比べてインクの濡れ性が低い（インクの接触角が大きい）ために、ドット形状となるようにレンズ上にインクが付着する。同じ防汚コーティングであっても、撥水性が高いものほどこの傾向が顕著に現れる。この種の防汚コーティングにマークを印刷するにあたって、基材やハードコーティング膜に印刷する場合と同等の視認性を得るためには、インクの液滴量を増やさなければならない。なお、インクの液滴量を増やし過ぎると、近接したドットが繋がり、外観性能を低下させる現象が発生する。また、マークを構成するライン線幅は、太く構成し、視認性を高くする必要がある。

　表１において、インクに対する濡れ性は、レンズ表面の撥水性を意味している。接触角が小さいことは、レンズ面でインクが濡れ拡がる状態を示し、接触角が大きいことは、ドット状にインクが付着する状態を示している。

　表１において、インクの定着性は、レンズ表面へのインクの密着性のことである。この密着性が高いほどインクが拭き取り難くなる。また、レンズの密着性が高いほどマークを除去した後にマークの痕跡が残り易い。インクの密着性が高いレンズは、レンズ面に化学的ダメージを受け易い。

　表１において、線幅は、マークを表現するラインの太さを表している。基材のマークは、工場内行われる研磨工程が終了してマークを除去するまで使用するものである。このため、基材に印刷するマークの線幅は、除去性を向上させるために、細く形成される。レンズの表面状態がハードコーティング、ＡＲコーティング、防汚コーティングである場合は、出荷に向けてマーク品質や視認性を確保するために、線幅が太く形成される。線幅を変えるためには、線幅が異なる複数種類のレイアウトマークの画像データを形成しておき、これらの画像データの中から必要なものを選ぶことによって行われる。

　表１において、１ドット当たりの液量は、マークの１ドットを構成するインク粒の数量を意味する。液滴量が増えると、同一付着点のインク量が増大し、液滴量が減ると、同一付着点のインク量が減少する。基材やハードコーティングレンズに印刷する場合のインクの液滴数は、濡れ性が高くインクが濡れ拡がるために、相対的に少なく設定される。一方、防汚コーティングレンズに印刷する場合のインクの液滴数は、インクがドット状に付着するために液滴数を増やす。このように液滴数が増加することによって、防汚コーティングレンズに印刷されたマークの視認性や外観品質が向上する。

　表１において、ヘッド幅方向の解像度は、インクジェットプリンタの印刷方向とは直交する方向の解像度である。この解像度は、印刷ヘッドのノズルピッチに基づいて決まる。ノズルピッチとは、前記印刷方向とは直交する方向に並ぶ多数のノズルの間隔である。これらの多数のノズルのうち、たとえば一つおきに位置するノズルを使用して印刷を行うことによって、印刷ヘッドを交換することなく前記解像度が１／２になる。ヘッド幅方向の解像度は、レンズの表面状態に対応させて変えることが望ましい。

　表１において、搬送方向の解像度は、インクジェットプリンタの印刷方向の解像度である。この解像度は、印刷ヘッドからインクを滴下するときの周波数と、印刷ヘッドの移動速度（搬送速度）を変えることにより制御される。この解像度を一定とした場合、同一付着点に噴出されるインク粒の数を減らすことによって、速くマーキングすることが可能になる。一方、同一付着点に多数のインクの粒を付着させる場合は、マーキング速度を低くする必要がある。
　基材やハードコーティング等のインクの接触角が小さくなるレンズ表面にマークを印刷する場合は、解像度が低く設定される。防汚コーティングレンズ面は、高解像度で印刷される。

　インクの粒がレンズ面に付着することによって形成されたドットの形状は、図１５Ａ～図１５Ｄに示すように、印刷条件に対応して変化する。図１５Ａ～図１５Ｄにおいて、インクの粒がレンズに付着して形成されたドットを符号２０１によって示す。
　図１５Ａには、基材上に印刷された線の一部が拡大して描かれている。印刷の対象が基材である場合は、インクの濡れ性が高い（接触角小）から、少量のインクでラインを構成し、線幅を細くする（ドットを減らす）。このマーキング方法を採用することによって、マーク除去後に痕跡（ゴースト）が残ることを防止できるとともに、マーク除去性の向上を図ることができる。

　図１５Ｂには、ハードコーティング上に印刷された線の一部が拡大して描かれている。ハードコーティングは、濡れ性が高い（接触角小）から、少量のインクでラインを構成する。線幅は、基材の線幅より太く形成する（ドットを増やす）。このようなマーキング方法を採用することによって、マークの視認性（マーク品質）を向上できるとともに、マークの除去後に痕跡が残ることがないようにマークの除去性を向上させることができる。

　図１５Ｃと図１５Ｄには、防汚コーティング上に印刷された線の一部が拡大して描かれている。防汚コーティングは、インクの濡れ性が低い（接触角大）から、基材やハードコーティングなどに印刷する場合に比べると多くのインクでドットが形成される。線幅は、基材やハードコーティングなどに印刷する場合と比べると太く形成される（ドットを増やす）。このようなマーキング方法を採ることによって、視認性（マーク品質）が向上する。

　図１５Ｄに示す線の線幅は、図１５Ｃに示した線と同一である。また、図１５Ｄに示す線は、図１５Ｃに示す線を印刷する場合と比べてインク量が相対的に少なくなるように印刷されている。図１５Ｄに示すように線を印刷することによって、線が相対的に薄く見えるようになる。すなわち、防汚コーティングに印刷する場合は、各ドットどうしのインクが接しない範囲で可及的ドットの径を大きくすることによって、マークの視認性や品質を向上させることができる。

（５）印刷制御用コンピュータＨは、表１を用いて印刷条件を決定した後、印刷データを生成する（ステップＳ２４）。
　印刷データの生成プログラムは、決定された印刷条件と該当するレイアウトマーク画像に基づいて制御装置Ｇに送られる印刷データを生成する。印刷データには、印刷画像、液量、搬送速度、線幅、吐出ノズルなどの情報が含まれる。なお、印刷あるいは、印刷とＵＶ硬化を繰り返し行うように印刷条件を設定するようにしてもよい。この場合は、その繰り返し回数も印刷データに含めるとよい。これにより、撥水撥油性の高いコーティング上に印刷する場合にも鮮明に印刷することができる。

　(６) 生成された印刷データは、印刷制御用コンピュータＨから制御装置Ｇに送られる（ステップＳ２５）。第１の画像処理装置Ｃ１に必要なデータは、第１の画像処理装置Ｃ１のコントローラ８３に送られる。また、印刷搬送速度データは、制御装置Ｇに送信される。

５．硬化条件データの生成
　図６のステップＳ５において、硬化条件データを生成する。
　印刷制御用コンピュータＨは、印刷条件に基づいて、硬化条件データ（レンズとＵＶ照射ユニットとの間隔、送り速度、ＵＶ光源点灯条件など）を生成する。生成された硬化条件データは、制御装置Ｇに送られる。
　この実施の形態によるマーキング装置１は、調光機能を有する染料で表面処理が施された調光レンズにもレイアウトマークを印刷できるものである。この種のレンズは、強いＵＶ硬化処理を行うとレンズの調光機能が損なわれてしまう。このため、前記硬化条件は、調光レンズの機能を維持させる条件を基準として設定されている。この構成を採ることにより、この実施の形態によるマーキング装置１は、どのようなタイプのレンズにもレイアウトマークを印刷することができるものとなった。

６．レンズセット
　レンズ６を以下の手順により第１のレンズ保持装置Ｂ１に装着する（ステップＳ６）。
（１）第１の画像処理装置Ｃ１は、印刷制御用コンピュータＨから必要なデータを受け取ると、レンズ種別（累進屈折力レンズまたは二重焦点レンズ）を判断する。そして、第１の画像処理装置Ｃ１は、そのレンズ種別に応じた位置決め用マークの表示データ、レンズ位置判定領域の設定、およびその表示データの作成、印刷結果判定領域の設定、およびその表示データの作成を行い、コントローラ８３に記憶する。

（２）レンズ用テーブル６０が撮像位置Ｓ２に待機している状態で、ＣＣＤカメラ８０と照明装置８１がＯＮになる。そして、レンズ用テーブル６０の映像がモニタ８２に表示され、その映像上に位置決め用マークとレンズ位置判定領域、レンズ種別が表示される。

（３）オペレータは印刷対象のレンズ６が、ペアなのか、右レンズのみ（一つもしくは二つ）なのか、左レンズのみ（一つもしくは二つ）なのかをタッチパネル４で指定する。なお、レンズ情報取得時に自動的に設定されるようにしてもよい。

（４）オペレータはレンズ６をレンズ保持台６１に載置する。コントローラ８３は判定領域に印刷基準点が存在するかどうかをリアルタイムで判定し、存在する場合は「正常」、存在しない場合は「異常」を表示する。すべての判定が「正常」になるまでは次のステップヘの操作は受け付けないようにしている。オペレータはすべての印刷基準点が判定領域内と判定されるまでレンズ６の位置を調節する。

（５）真空吸着装置が作動してレンズ６をレンズ保持台６１に吸着保持させる。

（６）レンズ位置が正常と判定されたら、オペレータは印刷開始ボタンを押す。

７．レンズ高さ計測
（１）レンズ６（Ｒ），６（Ｌ）の高さを測定する（ステップＳ７）。
　図８（ａ）において、レンズ用テーブル６０は横移動の際にＵＶ照射ユニット９１が邪魔にならない高さまで下方に移動した後、水平方向に移動して高さ測定位置Ｓ１の下方に移動する。そして、レンズ用テーブル６０が高さ測定時高さＴｍまで上昇させられる。
（２）レンズ用テーブル６０が高さ測定時高さＴｍまで上昇すると、レンズ６（Ｒ），６（Ｌ）の上面中央がハイトゲージ９４Ａ，９４Ｂの測定子９５と接触してこれらを押し上げ、その上昇移動量がレンズ６（Ｒ），６（Ｌ）の高さＭＲ，ＭＬ（図５）として測定され、制御装置Ｇに送信される。

（３）制御装置Ｇは、高さ測定装置Ｆによる測定結果および印刷データに基づいてレンズ用テーブル６０の移動制御データ（横移動用モータ２３および昇降用モータ３２の制御データ）を作成する。

８．印刷工程
　レンズ６（Ｒ），６（Ｌ）にレイアウトマークを印刷装置Ｄによって以下の手順により印刷する（ステップＳ８）。
（１）レンズ６（Ｒ），６（Ｌ）の高さ測定が終了すると、レンズ用テーブル６０は、所要高さだけ下降した後、印刷装置Ｄの下方に移動して所定量上昇し、印刷位置Ｓ３に停止し、レンズ６（Ｒ）の上面とプリントヘッド８５の間隔をＤｐにする（図８（ｂ），（ｃ）参照）。

　印刷位置Ｓ３でのレンズ用テーブル６０の上面高さは、印刷時のプリントヘッド８５と高さ測定位置Ｓ１との間隔がＤｐである場合、
　右レンズ印刷時が、Ｈｐ－Ｄｐ－ＸＲの位置であり、
　左レンズ印刷時が、Ｈｐ－Ｄｐ－ＸＬの位置である。

　レンズ用テーブル６０が上昇して印刷位置Ｓ３に停止すると、プリントヘッド８５はインクを吐出してレンズ６（Ｒ）にレイアウトマークを印刷する。レンズ６（Ｒ）の印刷中におけるレンズ用テーブル６０の横移動速度は、印刷データにしたがう。レンズ６（Ｒ）へのレイアウトマークの印刷が完了すると、レンズ用テーブル６０は、水平移動または若干下降してレンズ６（Ｌ）をプリントヘッド８５の下方に位置させ、レンズ６（Ｌ）の上面中央高さがプリントヘッド８５より下方にＤｐ（図８（ｃ）参照）だけ位置する高さまで上昇して停止する。この高さ位置は、レンズ６（Ｌ）の印刷位置Ｓ３である。そして、プリントヘッド８５がインクを吐出してレンズ６（Ｌ）にレイアウトマークを印刷する。レンズ６（Ｌ）の印刷中におけるレンズ用テーブル６０の横移動速度は、印刷データにしたがう。

９．硬化工程
　レンズ６に印刷されたインクをＵＶ硬化装置Ｅによって硬化させる（ステップＳ９）。
　レンズ６（Ｒ），６（Ｌ）へのレイアウトマークの印刷が終了すると、レンズ用テーブル６０は、所要高さだけ下方に下がった後、レンズ６（Ｒ）の上面中央とＵＶ照射ユニット９１との間隔がＤｃ（図８（ｃ）参照）になる高さ位置まで上昇し、硬化位置Ｓ４を通過する。硬化位置Ｓ４は、ＵＶ硬化装置Ｅの下方であり、ＵＶ照射ユニット９１がＵＶをレンズ６（Ｒ），６（Ｌ）に照射し、レンズに塗布されているインクをＵＶ硬化させる。
レンズ用テーブル６０が硬化位置Ｓ４を通過する時の速度は、前記硬化条件データにしたがう。

　硬化位置Ｓ４でのレンズ用テーブル６０の上面高さは、硬化時のＵＶ照射ユニット９１とレンズ６との間隔がＤｃ（例えば、１ｍｍ）である場合、
　右レンズ硬化時が、Ｈｃ－Ｄｃ－ＸＲの位置であり、
　左レンズ印刷時が、Ｈｃ－Ｄｃ－ＸＬの位置である。

１０．印刷結果チェック工程
　レイアウトマークが印刷された結果を以下の手順によってチェックする（ステップＳ１０）。
（１）硬化工程が終了した後、レンズ用テーブル６０は、第１の画像処理装置Ｃ１の下方に水平移動する。そして、上昇して撮像位置Ｓ２の下方に停止する（図８（ｄ））。

　撮像位置Ｓ２でのＣＣＤカメラ８０とレンズ用テーブル６０との位置関係は、レンズ用テーブル６０の左右のレンズ設置基準位置（左右のレンズ保持台６１のそれぞれの中心位置）の中心を通る垂直線上にＣＣＤカメラ８０が位置し、ＣＣＤカメラ８０の撮像エリアが所定の寸法になる（例えば、左右のレンズ保持台６１の中心間（１５０ｍｍ）が１１００ピクセルになるように、ＣＣＤカメラ８０とレンズ用テーブル６０の間隔Ｄｉ（図８（ｄ）が設定されている。このときのレンズ用テーブル６０の高さはＨｉ－Ｄｉの位置である。なお、撮像時のレンズ用テーブル６０の高さは、ＵＶ照射ユニット９１の高さ位置より上方にしておくと、ＵＶ照射ユニット９１からの光が撮像位置に入らないため好ましい。

（２）ＣＣＤカメラ８０と照明装置８１をＯＮにして、レンズ用テーブル６０にセットされているレンズ６を撮像し、その映像がモニタ８２に表示される。モニタ８２には、前記映像上に位置決め用マークとレンズ位置判定領域、レンズ種別、マーク位置判定領域、マーク内容判定領域が表示される。

（３）コントローラ８３は、レンズ位置判定領域に印刷基準点が存在するかどうか、マーク位置判定領域にマークが存在するかどうかを判定し、判定結果をモニタ８２に表示する。また、マーク内容判定領域に表示されているマークと、設計上のマークをパターンマッチングにより比較し印刷の有無、内容に間違いがないかを判定し、判定結果をモニタ８２に表示する。

（４）判定結果がエラーの場合は、エラーメッセージを表示して、オペレータの確認操作を促す。

１１．レンズ取り出し
　オペレータはレンズ取り出しボタンを押す。制御装置Ｇは真空吸着装置のバルブを操作してレンズ保持台６１の真空を破壊し、レンズ６の吸着保持状態を解除する。オペレータはレンズ６をマーキング装置１から取り出し、トレーに戴せ、次の工程に送る（ステップ１１）。

　図９（ａ）～（ｄ）は、第２の搬送装置Ａ２の動作フローを示す図である。
　第２の搬送装置Ａ２の動作フローは、上記した第１の搬送装置Ａ１の動作フローと全く同一であるため、その説明を省略する。異なる点は、第２の搬送装置Ａ２によって搬送されるレンズ６は、第１の搬送装置Ａ１によって搬送されるレンズ６とは異なったレンズであるため、その高さをＲ’、ＸＬ’としている点である。

　このように、この実施の形態によるマーキング装置１は、２系統のマーキング処理を交互に繰り返し連続的に行なうようにしているので、マーキング処理を能率よく行うことができ、生産性を向上させることができる。また、印刷装置Ｄ、ＵＶ硬化装置Ｅおよび高さ測定装置Ｆを共用しているので、部品点数を削減でき、装置を簡素化および低廉化することができる。

　このように２系統のマーキング処理を交互に繰り返すことが可能なマーキング装置は、請求の範囲の形式で表現すると次のようになる。
　眼鏡レンズの光学面にレイアウトマークを印刷する眼鏡レンズのマーキング装置において、
　前記眼鏡レンズを保持するレンズ保持装置と、
　前記レンズ保持装置を水平方向および垂直方向に移動させる搬送装置と、
　前記眼鏡レンズを撮像し画像処理する画像処理装置と、
　前記眼鏡レンズの高さを測定する高さ測定装置と、
　前記眼鏡レンズにレイアウトマークを印刷するインクジェットプリンタからなる印刷装置と、
　前記眼鏡レンズに印刷されたインクを硬化させるＵＶ硬化装置とを具備してなり、　前記レンズ保持装置は、それぞれ一対の眼鏡レンズを保持可能な第１、第２のレンズ保持装置を備え、
　前記画像処理装置は、第１、第２の画像処理装置を備え、
　前記搬送装置は、前記第１のレンズ保持装置を昇降自在に保持し、前記第１の画像処理装置、前記高さ測定装置、前記印刷装置および前記ＵＶ硬化装置間を往復移動する第１の搬送装置と、前記第２のレンズ保持装置を昇降自在に保持し、前記第２の画像処理装置、前記高さ測定装置、前記印刷装置および前記ＵＶ硬化装置間を往復移動する第２の搬送装置とを備えていることを特徴とする眼鏡レンズのマーキング装置。

　このように構成された眼鏡レンズのマーキング装置によれば、第１のレンズ保持装置に保持されている眼鏡レンズを、第１の画像処理装置、高さ測定装置、印刷装置およびＵＶ硬化装置による第１のマーキング処理形態と、第２のレンズ保持装置に保持されている眼鏡レンズを、第２の画像処理装置、高さ測定装置、印刷装置およびＵＶ硬化装置による第２のマーキング処理形態を採用し、これらの処理形態を交互に繰り返すことにより、マーキングを能率よく行なうことができ、生産性を向上させることができる。

　また、高さ測定装置、印刷装置およびＵＶ硬化装置を第１、第２のレンズ保持装置に保持されている眼鏡レンズのマーキング処理に共用しているので、装置を簡素化することができる。

　図１０は、累進屈折力レンズ１１０の場合における第１の画像処理装置Ｃ１の位置合わせ時の表示画面を示す図である。なお、図１６に示す表示マークと同一の表示マークについては同一符号を以て示し、その説明を省略する。１２０Ａは右レンズ耳側垂直位置決めライン、１２０Ｂは右レンズ鼻側垂直位置決めライン、１２１Ａは右レンズ耳側判定領域、１２１Ｂは右レンズ鼻側判定領域、１２２は印刷基準点画像である。１２３Ａは左レンズ耳側垂直位置決めライン、１２３Ｂは左レンズ鼻側垂直位置決めライン、１２４Ａは左レンズ耳側判定領域、１２４Ｂは左レンズ鼻側判定領域である。

　レンズ１１０（Ｒ）において、印刷基準点画像１２２は、右レンズ耳側判定領域１２１Ａと右レンズ鼻側判定領域１２１Ｂ内にそれぞれ位置している。一方、左レンズ１１０（Ｌ）においては、印刷基準点画像１２２が左レンズ鼻側判定領域１２４Ａの外側に位置し、左レンズ耳側判定領域１２４Ｂについてはその領域内に位置している。このため、判定結果は、異常と表示される。

　図１１は、同じく累進屈折力レンズ１１０の場合における第１の画像処理装置Ｃ１の印刷結果チェック時の表示画面を示す図である。図１６に示す表示マークと同一の表示マークについては同一符号を以て示し、その説明を省略する。１３０はレイアウト画像、１３１はマーク位置判定領域である。レンズ１１０（Ｒ）において、レイアウト画像１３０は、耳側と鼻側のマーク位置判定領域１３１内にそれぞれ位置している。このため、右レンズ１１０（Ｒ）は、正常と判定される。一方、レンズ１１０（Ｌ）においては、レイアウト画像１３０が耳側と鼻側のマーク位置判定領域１３１の外側にそれぞれ位置している。
このため、レンズ１１０（Ｌ）は、異常と判定される。

　上記した実施の形態においては、レンズとして図１６に示す累進屈折力レンズ１１０にレイアウトマークを印刷する例について説明したが、本発明はこれに限らず図１２に示す二重焦点レンズにもレイアウトマークを印刷することができる。

　図１２において、１５０は二重焦点レンズ、１５１はセグメント、１５２は遠用部垂直基準線、１５３は遠用部水平基準線、１５４近用部垂直基準線、１５５は遠用部光学中心である。

　図１３は、二重焦点レンズ１５０の場合における画像処理装置Ｃの位置合わせ時の表示画面を示す図である。１６０は印刷基準領域、１６１Ａ，１６１Ｂは右レンズの耳側と鼻側の垂直位置決めライン、１６２Ａ，１６２Ｂは左レンズの耳側と鼻側の垂直位置決めライン、１６３、１６４は右レンズと左レンズの水平位置決めライン、１６５はマーク位置判定領域、１６６はレイアウトマーク画像である。

　レンズ１５０（Ｒ）において、セグメント１５１の鼻側と耳側の角部は印刷基準領域１６０内にそれぞれ位置している。このため、レンズ１５０（Ｒ）は、正常と判定される。
一方、レンズ１５０（Ｌ）において、セグメント１５１の鼻側角部は印刷基準領域１６０内に位置し、耳側角部は印刷基準領域１６０の外側に位置している。このため、レンズ１５０（Ｌ）は、異常と判定される。

　図１４は、同じく二重焦点レンズ１５０の場合における第１の画像処理装置Ｃ１の印刷結果チェック時の表示画面を示す図である。
　レンズ１５０（Ｒ）において、レイアウトマーク画像１６６は、鼻側と耳側のマーク位置判定領域１６５内にそれぞれ位置している。このため、レンズ１５０（Ｒ）は、正常と判定される。一方、レンズ１５０（Ｌ）において、レイアウトマーク画像１６６は鼻側マーク位置判定領域１６５内に位置し、耳側マーク位置判定領域１６５についてはその外側に位置している。このため、レンズ１５０（Ｌ）は、異常と判定される。

　１…マーキング装置、２…筐体、６…レンズ、１９…横移動機構、２０…昇降機構、６０、７０…レンズ用テーブル、６１，７１…レンズ保持台、Ａ…搬送装置、Ａ１…第１の搬送装置、Ａ２…第２の搬送装置、Ｂ…レンズ保持装置、Ｂ１…第１のレンズ保持装置、Ｂ２…第２のレンズ保持装置、Ｃ…画像処理装置、Ｃ１…第１の画像処理装置、Ｃ２…第２の画像処理装置、Ｄ…印刷装置、Ｅ…ＵＶ硬化装置、Ｆ…高さ測定装置、Ｇ…制御装置（ＰＬＣ）、Ｈ…印刷制御用コンピュータ、Ｊ…入力手段。

Claims (8)

1. 　眼鏡レンズを保持するレンズ保持装置と、
   　前記レンズ保持装置を水平方向および上下方向に移動させる搬送装置と、
   　前記眼鏡レンズを撮像し画像処理する画像処理装置と、
   　前記眼鏡レンズの高さを測定する高さ測定装置と、
   　前記眼鏡レンズの光学面に印刷するレイアウトマークの印刷データを作成する印刷データ作成装置と、
   　前記印刷データに基づいて前記搬送装置と協働して前記眼鏡レンズにレイアウトマークを印刷するインクジェットプリンタからなる印刷装置と、
   　前記眼鏡レンズに印刷されたインクを硬化させるＵＶ硬化装置とを備え、
   　前記印刷データ作成装置は、前記レイアウトマークの画像データと、眼鏡レンズの表面状態と対応する複数の印刷条件からなる印刷条件データとを記憶する記憶部と、
   　前記複数の印刷条件の中から選択された印刷条件と前記画像データとに基づいて前記印刷データを作成する処理部とを有していることを特徴とする眼鏡レンズのマーキング装置。
2. 　請求項１記載の眼鏡レンズのマーキング装置において、前記眼鏡レンズの表面状態は、インクに対する濡れ性とインクの定着性とのうち少なくともいずれか一方によって特定され、
   　前記印刷条件は、レイアウトマークの線幅と、前記インクジェットプリンタから噴出された一つのインク粒の液量と、眼鏡レンズに付着した前記インク粒からなるドットの解像度とのうち少なくともいずれか一つが前記表面状態に応じて変化するように設定され、
   　前記レイアウトマークの線幅は、前記濡れ性と前記定着性とのうち少なくともいずれか一方が高いほど相対的に細く形成され、
   　前記液量は、前記濡れ性と前記定着性とのうち少なくともいずれか一方が高いほど相対的に少なく設定され、
   　前記解像度は、前記濡れ性と前記定着性とのうち少なくともいずれか一方が高いほど相対的に低く設定されることを特徴とする眼鏡レンズのマーキング装置。
3. 　請求項１記載の眼鏡レンズのマーキング装置において、前記眼鏡レンズは、調光機能を有する染料で染色された調光レンズを含み、
   　前記ＵＶ硬化装置は、予め定めた硬化条件に基づいてインクを硬化させるものであり、
   　前記硬化条件は、前記調光レンズの機能が維持される条件を基準として設定されていることを特徴とする眼鏡レンズのマーキング装置。
4. 　請求項１記載の眼鏡レンズのマーキング装置において、前記画像処理装置は、眼鏡レンズ上にカメラによって撮像可能に設けられた印刷基準点を画像処理により検出する機能と、
   　前記印刷基準点が予め定めた許容範囲内に位置しているか否かを判定する機能と、
   　前記印刷基準点が前記許容範囲の外に位置している場合は次の処理への移行を規制する機能とを有していることを特徴とする眼鏡レンズのマーキング装置。
5. 　請求項４記載の眼鏡レンズのマーキング装置において、前記印刷基準点は、隠しマークの水平基準マークに裸眼で視認できるように予め付けられた印点であることを特徴とする眼鏡レンズのマーキング装置。
6. 　請求項１記載の眼鏡レンズのマーキング装置において、前記画像処理装置は、眼鏡レンズに印刷されたレイアウトマークを画像処理により検出する機能と、
   　前記印刷されたレイアウトマークと前記画像データとをパターンマッチングにより比較し、印刷されたレイアウトマークが正しいか否かを判定する機能とを有していることを特徴とする眼鏡レンズのマーキング装置。
7. 　眼鏡レンズを保持する工程と、
   　前記眼鏡レンズの印刷面の表面状態が入力される工程と、
   　前記表面状態に対応して設定された複数の印刷条件の中から印刷対象の眼鏡レンズに適合する印刷条件を選択する工程と、
   　前記選択された印刷条件に従ってインクジェットプリンタによってレイアウトマークを印刷する工程と、
   　を備えたことを特徴とする眼鏡レンズのレイアウトマーク印刷方法。
8. 　請求項７記載の眼鏡レンズのレイアウトマーク印刷方法において、前記表面状態は、インクに対する濡れ性とインクの定着性とのうち少なくともいずれか一方によって特定され、
   　前記印刷条件は、レイアウトマークの線幅と、前記インクジェットプリンタから噴出された一つのインク粒の液量と、眼鏡レンズに付着した前記インク粒からなるドットの解像度とのうち少なくともいずれか一つが前記表面状態に応じて変化するように設定され、
   　前記レイアウトマークの線幅は、前記濡れ性や前記定着性が高いほど相対的に細く形成され、
   　前記液量は、前記濡れ性や前記定着性が高いほど相対的に少なく設定され、
   　前記解像度は、前記濡れ性や前記定着性が高いほど相対的に低く設定されることを特徴とする眼鏡レンズのレイアウトマーク印刷方法。

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