KR20150086271A - 광학 렌즈 제조 방법 - Google Patents

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KR20150086271A
KR20150086271A KR1020157012997A KR20157012997A KR20150086271A KR 20150086271 A KR20150086271 A KR 20150086271A KR 1020157012997 A KR1020157012997 A KR 1020157012997A KR 20157012997 A KR20157012997 A KR 20157012997A KR 20150086271 A KR20150086271 A KR 20150086271A
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lens
optical lens
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optical
marking
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KR1020157012997A
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에릭 개쿠앙
알렉상드르 구로
부이요넥 파스칼 르
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에씰로아 인터내셔날(콩파니에 제네랄 도프티크)
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Abstract

광학 렌즈 제조 방법으로서,· 제1 표면, 및 이 제1 표면상의 제1 마킹에 의해 식별되는 제1 표면의 제1 기준계를 포함하는 렌즈 부재가 제공되는 렌즈 부재 제공 단계(S1),· 제2 표면에 대응하는 표면 데이터, 및 광학 렌즈의 제1 표면에 대한 제2 표면의 위치가 제공되는 표면 데이터 제공 단계(S2),· 렌즈 부재가 블로킹되고 제2 표면이 기계가공되는 블로킹 및 기계가공 단계,· 제2 표면의 제2 기준계를 식별하는 제2 마킹이 제공되는 제2 마킹 제공 단계,· 제1 표면과 제2 표면의 상대 위치가 비교되는 비교 단계를 포함한다.

Description

광학 렌즈 제조 방법{METHODS OF MANUFACTURING AN OPTICAL LENS}
본 발명은 광학 렌즈 제조 방법 및 렌즈 제조 공정의 제어 방법에 관한 것이다.
본 명세서에는, 본 발명의 배경기술의 논의가 본 발명의 배경을 설명하기 위해 포함된다. 이것은 인용된 임의의 자료가 모든 청구항의 우선일에 공개 또는 공지되거나, 통상의 지식의 일부인 것을 인정하는 것으로 여겨지지 않는다.
광학 렌즈는 전형적으로 플라스틱 재료로 제조되며, 일반적으로 사용자의 처방에 대응하는 요구된 굴절 특성을 제공하도록 서로 상호작용하는 2개의 대향하는 표면을 일반적으로 갖는다. 이들 표면 중 하나의 표면에 대한 다른 표면의 위치 또는 형상이 부정확한 경우, 요구된 굴절 특성이 준수될 수 없다.
요구된 굴절 특성에 대한 광학 렌즈의 제조 방법은 반가공 렌즈(semi-finished lens) 또는 렌즈 블랭크(lens blank)의 표면을 기계가공하는 것을 포함한다. 전형적으로, 반가공 렌즈는 완성 표면, 예를 들어 전면(front surface) 및 미완성 표면, 예를 들어 후면(back surface)을 갖는다. 렌즈의 후면을 기계가공하여 재료를 제거함으로써, 원하는 교정 처방을 위해 전면에 대한 후면의 요구된 위치 및 형상이 이루어질 수 있다.
렌즈의 제조 동안, 반가공 렌즈는 광학적 오차의 발생을 방지하기 위해 다양한 제조 작업중에 블로커(blocker)상의 정확한 위치에 확고하게 유지되는 것이 중요하다.
전통적으로, 반가공 렌즈에는, 완성 표면상에 음각 마킹(engraved marking)이 제공된다. 음각 마킹은 렌즈의 완성 표면의 디자인의 기준계(reference system)를 규정한다.
일부의 광학 디자인의 경우, 예를 들어 양 표면이 비대칭 디자인을 갖는 경우, 광학 표면의 상대 위치를 정확하게 제어하는 것은 원하는 광학 기능을 보장하기 위해 매우 중요하다.
광학 렌즈를 제조한 후에, 숙련자는 제조된 광학 렌즈의 광학 표면의 상대 위치를 검사하고자 할 때, 광학 렌즈의 3D 표면 측정 및/또는 전체 광학적 기능 측정을 실행할 필요가 있다. 이러한 방법은 매우 시간 소모적이고 많은 비용이 든다.
그러므로, 제조된 광학 렌즈의 광학 표면의 상대 위치의 용이한 검사를 허용하는 광학 렌즈 제조 방법에 대한 요구가 있다.
이러한 목적을 위해, 본 발명은 광학 렌즈 제조 방법을 제안하며, 상기 제조 방법은,
· 제1 표면, 및 이 제1 표면상의 제1 마킹에 의해 식별되는 제1 표면의 제1 기준계를 포함하는 렌즈 부재가 제공되는 렌즈 부재 제공 단계,
· 제2 표면에 대응하는 표면 데이터, 및 제조될 광학 렌즈의 제1 표면에 대한 제2 표면의 위치가 제공되는 표면 데이터 제공 단계,
· 렌즈 부재가 기계가공 위치에 블로킹되는 렌즈 부재 블로킹 단계,
· 광학 렌즈의 제2 표면이 표면 데이터에 따라 기계가공되는 기계가공 단계,
· 제2 표면의 제2 기준계를 식별하는 제2 마킹이 광학 렌즈의 제2 표면상에 제공되는 제2 마킹 제공 단계,
· 제1 및 제2 마킹의 위치를 측정함으로써 제1 및 제2 기준계가 결정되는 기준계 결정 단계, 및
· 제1 표면과 제2 표면 사이의 위치 오차를 추정하기 위해 제1 및 제2 기준계의 위치가 비교되는 비교 단계를 포함한다.
유리하게는, 제1 표면의 제1 기준계를 식별하는 제1 마킹 및 제2 표면의 제2 기준계를 식별하는 제2 마킹을 제공함으로써, 제1 표면과 제2 표면 사이의 위치 오차를 결정할 수 있다. 실제로, 제1 및 제2 마킹의 위치를 결정 및 비교함으로써, 제1 및 제2 표면 사이의 위치 오차를 결정할 수 있다.
단독으로 또는 조합하여 고려될 수 있는 추가적인 실시예에 따르면,
- 상기 제조 방법은 분류 단계를 추가로 포함하며, 상기 분류 단계 동안에, 제조된 광학 렌즈는, 제1 표면과 제2 표면 사이의 위치 오차가 문턱값 이하이면 허용되고, 제1 표면과 제2 표면 사이의 위치 오차가 상기 문턱값보다 크면 제외되고; 및/또는
- 상기 기준계 결정 단계 동안에, 제1 및 제2 마킹의 위치는 측정 광학 장치를 이용하여, 적어도 측정 광학 장치에 대한 광학 렌즈의 위치를 나타내는 관찰 데이터를 고려하여 측정되고; 및/또는
- 상기 제2 마킹 제공 단계 동안에, 광학 렌즈는 기계가공 단계 동안과 동일한 위치에 블로킹되고; 및/또는
- 상기 결정 단계 동안에, 광학 렌즈는 기계가공 단계 동안과 동일한 위치에 블로킹되고; 및/또는
- 제1 및/또는 제2 마킹은 임시 마킹이고; 및/또는
- 상기 결정 단계 동안에, 제1 및 제2 마킹은 반사로 측정되고; 및/또는
- 상기 결정 단계 동안에, 적어도 광학 렌즈의 굴절 특성을 나타내는 광학 데이터에 따라서, 제1 또는 제2 마킹 중 하나는 반사로 측정되고, 제1 또는 제2 마킹 중 다른 하나는 광학 렌즈를 통해서 투과로 측정되고; 및/또는
- 광학 데이터는 적어도 제1 및 제2 표면의 광학 디자인, 및 제1 표면에 대한 제2 표면의 상대 위치를 나타내며; 및/또는
- 광학 데이터는, 적어도, 광학 렌즈가 제조되는 착용자의 처방을 나타낸다.
또한, 본 발명은 렌즈 제조 공정의 제어 방법에 관한 것이며, 상기 제어 방법은,
· 제조 장치를 이용하여 본 발명에 따른 제조 방법에 따라 광학 렌즈가 제조되는 광학 렌즈 제조 단계, 및
· 위치 오차가 기록되는 기록 단계를 포함하며,
상기 제어 방법은, 광학 렌즈 제조 단계 및 기록 단계를 정기적으로 반복하고 시간 경과에 따른 위치 오차의 진전(evolution)을 검사하는 단계를 추가로 포함하고,
상기 렌즈 제조 공정 동안에 사용된 제조 장치의 적어도 하나의 파라미터의 진전이 시간 경과에 따라 검사되고, 광학 렌즈의 제1 및 제2 표면의 위치 오차의 시간 경과에 따른 진전은 제조 장치의 적어도 하나의 파라미터의 시간 경과에 따른 진전과 관련된다.
또한, 본 발명은 렌즈 제조 공정의 제어 방법에 관한 것이며, 상기 제어 방법은,
· 제조 장치를 이용하여 본 발명에 따른 제조 방법에 따라 마스터 렌즈가 제조되는 마스터 렌즈 제조 단계, 및
· 위치 오차가 기록되는 기록 단계를 포함하며,
상기 제어 방법은, 마스터 렌즈 제조 단계 및 기록 단계를 정기적으로 반복하고 시간 경과에 따른 위치 오차의 진전을 검사하는 단계를 추가로 포함하고,
상기 렌즈 제조 공정 동안에 사용된 제조 장치의 적어도 하나의 파라미터의 진전이 시간 경과에 따라 검사되고, 마스터 렌즈의 제1 및 제2 표면의 위치 오차의 시간 경과에 따른 진전은 제조 장치의 적어도 하나의 파라미터의 시간 경과에 따른 진전과 관련된다.
다른 태양에 따르면, 본 발명은 프로세서에 액세스 가능한 명령의 하나 이상의 저장된 시퀀스를 포함하는 컴퓨터 프로그램 제품에 관한 것으로서, 이 컴퓨터 프로그램 제품은 프로세서에 의해 실행될 때 프로세서가 본 발명에 따른 방법의 단계를 수행하게 한다.
본 발명은, 또한 본 발명에 따른 컴퓨터 프로그램 제품의 명령의 하나 이상의 시퀀스를 가지는 컴퓨터 판독가능한 매체에 관한 것이다.
더욱이, 본 발명은 컴퓨터가 본 발명의 방법을 실행하게 하는 프로그램에 관한 것이다.
본 발명은, 또한, 컴퓨터가 본 발명의 방법을 실행하게 하는 프로그램이 기록된 컴퓨터 판독가능한 매체에 관한 것이다.
본 발명은, 더욱이, 명령의 하나 이상의 시퀀스를 저장하고 본 발명에 따른 방법의 단계 중 적어도 하나를 수행하기에 적합한 프로세서를 포함하는 장치에 관한 것이다.
다른 특별한 언급이 없는 한, 하기의 설명으로부터 명백한 바와 같이, 명세서 전체에 걸쳐서 "컴퓨팅(computing)", "계산(calculating)", "생성(generating)" 등과 같은 용어를 이용한 설명은 컴퓨팅 시스템의 레지스터 및/또는 메모리 내의 전자량과 같은 물리량으로 표현된 데이터를 컴퓨팅 시스템의 메모리, 레지스터 또는 다른 이러한 정보 저장, 전송 또는 표시 장치 내의 물리량으로 유사하게 표현된 다른 데이터로 처리 및/또는 변환하는 컴퓨터 또는 컴퓨팅 시스템, 또는 유사한 전자 컴퓨팅 장치를 지칭한다.
본 발명의 실시예는 본 명세서에서 작업을 수행하기 위한 장치를 포함할 수 있다. 이러한 장치는 원하는 목적을 위해 특별히 구성될 수 있거나, 컴퓨터에 저장된 컴퓨터 프로그램에 의해 선택적으로 활성화 또는 재설정되는 범용 컴퓨터 또는 디지털 신호 프로세서(Digital Signal Processor; "DSP")를 포함할 수도 있다. 이러한 컴퓨터 프로그램은 플로피 디스크, 광디스크, CD-ROM, 자기광학 디스크, 읽기 전용 메모리(ROM), 랜덤 액세스 메모리(RAM), 전기적으로 프로그램 가능한 읽기 전용 메모리(EPROM), 전기적으로 소거 및 프로그램 가능한 읽기 전용 메모리(EEPROM), 자기 또는 광카드를 포함하는 임의의 타입의 디스크, 또는 전자적 명령을 저장하는데 적합하고 컴퓨터 시스템 버스에 결합될 수 있는 임의의 다른 타입의 매체와 같은 컴퓨터 판독가능한 저장매체에 저장될 수 있지만, 이에 한정되지는 않는다.
본 명세서에 제시된 프로세스 및 디스플레이는 본질적으로 임의의 특정 컴퓨터 또는 다른 장치와 관련되는 것은 아니다. 다양한 범용 시스템이 본 명세서의 교시에 따른 프로그램과 함께 사용될 수 있거나, 원하는 방법을 수행하기 위해 보다 특화된 장치를 구성하는 것이 편리할 수도 있다. 이러한 다양한 시스템에 대한 바람직한 구성이 하기의 설명으로부터 명백해진다. 또한, 본 발명의 실시예는 임의의 특별한 프로그래밍 언어에 대하여 기술되지 않았다. 다양한 프로그래밍 언어가 본 명세서에 기술된 본 발명의 교시를 구현하는데 이용될 수 있음이 이해될 것이다.
본 발명의 내용에 포함됨.
이제, 본 발명의 비제한적인 실시예는 첨부된 도면을 참조하여 설명될 것이다:
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 방법의 단계를 나타내는 흐름도이고,
도 2a는 본 발명의 실시예에 따라 제조될 광학 렌즈 부재의 개략도이고,
도 2b는 본 발명의 실시예에 따라 기계가공될 반가공 렌즈 부재의 사전성형된 표면의 평면도이고,
도 3은 렌즈 부재 및 블로킹 장치의 개략도이며,
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 광학 렌즈를 바라보는 디지털 카메라의 개략도이고,
도 5는 제조된 광학 렌즈상의 마킹 위치의 결정에 대한 제조된 광학 렌즈의 굴절 특성의 영향을 개략적으로 도시하고,
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 광학 렌즈를 바라보는 디지털 카메라의 개략도이며,
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 광학 렌즈의 개략도이다.
도면에 있어서의 구성요소들은 간략화 및 명료화를 위해 도시된 것으로, 반드시 일정한 비율로 도시된 것은 아니다. 예를 들면, 본 발명의 실시예에 대한 이해를 증진하기 위해서, 도면에서의 구성요소의 일부의 치수는 다른 구성요소에 비해 과장되어 있을 수 있다.
본 발명의 관점에서, "디자인(Design)"은 포괄적인 광학 시스템의 광학적 기능을 규정할 수 있게 하는 파라미터의 세트를 지정하기 위해 본 기술분야에 숙련된 자에게 알려진 널리 사용되는 표현이며, 각 안과용 렌즈 제조자는 특히 비구면 렌즈 및 누진 렌즈에 대한 그 자신의 디자인을 갖는다. 예를 들자면, 누진 렌즈 "디자인"은 노안에 대해 모든 거리에서 또렷하게 볼 수 있는 능력을 회복시킬 뿐만 아니라, 중심와 시각(foveal vision), 중심와 외 시각(extra-foveal vision), 양안 시각(binocular vision)과 같은 모든 생리학적 시각 기능을 최적으로 준수하고 원치않는 난시를 최소화하기 위해 누진면의 최적화의 결과이다.
본 발명의 관점에서, "제조 파라미터(manufacturing parameter)"는 제조 방법에 포함된 상이한 제조 장치의 설정 파라미터이다. 본 발명의 관점에서, "방법 파라미터"는 렌즈의 제조에 사용된 제조 장치에 대한 임의의 측정가능한 파라미터를 포함한다.
도 1에 도시된 본 발명의 일 실시예에 따르면, 본 발명의 광학 렌즈 제조 방법은, 적어도,
· 렌즈 부재 제공 단계(S1),
· 표면 데이터 제공 단계(S2),
· 렌즈 부재 블로킹 단계(S3),
· 기계가공 단계(S4),
· 제2 마킹 제공 단계(S5)
· 기준계 결정 단계(S6), 및
· 비교 단계(S7)를 포함한다.
렌즈 부재 제공 단계(S1) 동안에, 도 2a에 나타내는 렌즈 부재가 제공된다.
도 2a에 나타낸 바와 같이, 렌즈 부재(10)는 제1 디자인을 갖는 제1 표면, 예를 들어 사전성형된 전면(11)을 가진다. 결과적인 완성된 광학 렌즈의 사용시에, 사전성형된 전면(11)은 바라보는 물체에 가장 근접하게 배치되며, 제2 표면(12)은 예를 들어 점선으로 나타낸 완성된 광학 렌즈의 후면(13)을 제공하기 위해 제조 공정에 의해 수정된다. 제2 표면(12)은 요구된 안과 처방에 따라, 후면(13)이 전면(12)에 대해 배향되고 또한 전면(12)으로부터 이격되도록 기계가공 공구에 의해 기계가공된다.
본 발명의 이러한 실시예에서, 제1 표면이 렌즈 부재의 전면이고 제2 표면이 후면이지만, 본 발명의 대안적인 실시예에서, 제1 표면이 반가공 렌즈 부재의 후면일 수 있고 제2 표면이 전면일 수도 있다는 것이 이해될 것이다.
또한, 본 발명의 이러한 실시예에서, 광학 렌즈의 후면이 기계가공 공정에 의해 형성되지만, 본 발명의 대안적인 실시예에서, 광학 렌즈의 하나의 표면 또는 양쪽 표면이 기계가공 공정에 의해 형성될 수도 있다는 것이 이해될 것이다.
더욱이, 제조될 후면(13)이 오목면으로 도 2a에 나타나 있지만, 이러한 후면(13)은 동일하게 볼록면 또는 임의의 다른 곡면일 수도 있다는 것이 인식될 것이다.
도 2b를 참조하면, 렌즈 부재(10)의 제1 표면(11)상에는, 제1 표면(11)의 제1 디자인의 위치설정을 위한 제1 기준계를 규정하기 위한 기준 특징부(reference feature)로서 제1 마킹(111)이 제공된다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 제1 마킹(111)은 결과적인 완성된 광학 렌즈의 착용자를 방해할 위험성을 제한하기 위해 수 마이크로미터의 깊이를 갖는 음각 마킹일 수 있다.
본 발명의 대안적인 실시예에 따르면, 마킹(111)은 제조된 광학 렌즈를 착용자에게 제공하기 전에 제거될 수 있는 임시 마킹일 수도 있다.
표면 데이터 제공 단계(S2) 동안에, 제조될 광학 렌즈의 제2 표면에 대응하는 표면 데이터가 제공된다. 표면 데이터는, 제조된 후면(13)과 전면을 결합하는 광학 렌즈가 요구된 광학적 기능을 제공하도록, 제2 표면상에 제조될 표면 및 제1 표면에 대한 제2 표면의 위치에 대응한다. 표면 데이터는 사전형성된 전면 및 착용자의 처방에 따라 결정될 수 있다.
렌즈 부재 블로킹 단계(S3) 동안에, 렌즈 부재(10)는 기계가공 위치에 블로킹된다. 기계가공 단계(S4) 동안에, 광학 렌즈의 제2 표면은 광학 렌즈의 원하는 광학 특성이 준수되도록 표면 데이터에 따라 기계가공된다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 본 방법은 렌즈 부재 블로킹 단계(S3) 이전에 렌즈 블로커 제공 단계를 포함할 수도 있다.
이제 도 3을 참조하면, 제조 공정을 위한 정확한 위치에서 렌즈 부재(10)를 블로킹하기 위한 렌즈 블로킹 장치는 인서트(21) 및 블로킹 링(22)을 포함한다. 블로킹 주조 재료(24)는 렌즈 부재(10)의 하부면, 인서트(21) 및 블로킹 링(22)에 의해 규정된 캐비티 내로 주입된다. 블로킹 주조 재료(24)는 기계가공을 위한 원하는 위치에 렌즈 부재(10)를 위한 블로커를 제공하기 위해 응고되도록 냉각된다. 블로커는 기계가공 데이터가 표현되는 기계가공 기준 프레임을 포함한다.
제2 마킹 제공 단계(S6) 동안에, 제2 마킹은 광학 렌즈의 제2 표면상에 제공된다. 제2 마킹은 제2 표면의 제2 기준계를 식별한다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 제2 마킹은 결과적인 완성된 광학 렌즈의 착용자를 방해할 위험성을 제한하기 위해 수 마이크로미터의 깊이를 갖는 음각 마킹이다.
대안적인 실시예에 따르면, 제2 마킹은 제조된 광학 렌즈를 착용자에게 제공하기 전에 제거될 수 있는 임시 마킹이다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 제2 마킹 제공 단계는 기계가공 단계와 동일한 기계가공 장치에서 실행되고, 광학 렌즈는 동일한 위치에 유지된다. 유리하게는, 기계가공 및 제2 마킹 제공 단계 동안에 동일한 위치에 광학 렌즈를 유지하는 것은 위치 오차가 제2 마킹과 제2 표면 사이에 도입되지 않는 것을 보장한다.
기준계 결정 단계(S6) 동안에, 제1 및 제2 마킹의 위치가 결정된다. 제1 및 제2 기준계는 제1 및 제2 마킹의 위치에 기초하여 결정될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 제1 및 제2 마킹의 위치는 공통 기준계, 예를 들어 제조된 광학 렌즈 기준 프레임에서 비교된다. 광학 렌즈 기준 프레임은 렌즈가 블로커상에 유지된 경우 블로커를 사용하여, 또는 통일 규격 ISO 8980에 의해 규정된 프리즘 기준점을 통과하는 광학 렌즈의 표면 중 하나에 대한 법선에 의해 규정될 수 있다.
제1 표면과 제2 표면 사이의 위치 오차는 비교 단계(S7) 동안에 제1 및 제2 기준계의 위치를 비교함으로써 결정된다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 제1 및 제2 기준계의 위치는 공통 기준계, 예를 들어 제조된 광학 렌즈 기준 프레임에서 비교된다. 광학 렌즈 기준 프레임은 렌즈가 블로커상에 유지된 경우 블로커를 사용하여, 또는 통일 규격 ISO 8980에 의해 의무화된 기준-마킹들 사이를 통과하는 광학 렌즈의 표면 중 하나에 대한 법선에 의해 규정될 수 있다.
도 4에 도시된 바와 같이, 제1 및 제2 마킹의 위치는 디지털 카메라(36)를 이용하여 결정될 수 있다.
예를 들면, 제조된 광학 렌즈의 제1 표면(11)상에 제공된 제1 마킹(111)은 블로킹 장치(20)의 중심 마킹(211)을 통해 연장되는 원통축을 따라 위치되는 카메라(36)에 의해 제조된 광학 렌즈(10)를 통해서 보여진다.
제조된 광학 렌즈(10)의 제2 표면(13)상에 제공된 제2 마킹(131)은 반사로 측정되고, 즉 카메라(36)에 의해 직접 보여진다.
제조된 광학 부재(10)의 굴절 특성으로 인해 제조된 광학 렌즈(10)의 제1 표면(11)상에 위치된 제1 마킹(111)의 이미지의 편차(Ldev)가 도 5에 도시된 바와 같이 제1 마킹(111)의 측정시에 고려된다.
제조된 광학 부재(10)의 굴절 특성은, 제1 및 제2 표면의 광학 디자인, 제1 표면에 대한 제2 표면의 착용자의 처방 및 위치, 예를 들어 제조된 광학 렌즈의 두께 및 프리즘, 및 광 굴절률에 따라 달라질 수도 있다.
본 실시예에서는, 제1 마킹이 투과로 측정되고 제2 마킹이 반사로 측정되지만, 본 발명의 대안적인 실시예에서는, 제1 마킹이 반사로 측정되고 제2 마킹이 투과로 측정될 수 있다는 것이 이해될 것이다.
또한, 본 실시예에서는, 제1 마킹이 제조된 광학 렌즈(10)를 통해서 보여지지만, 본 발명의 대안적인 실시예에서는, 도 6에 도시된 바와 같이 제조된 광학 렌즈(10)의 하나의 측면 및 다른 측면 상에 선택적으로 카메라(36)를 배치함으로써 제1 및 제2 마킹이 직접 보여질 수 있다는 것이 이해될 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 서로 대향하는 2개의 카메라를 이용하고 2개의 카메라 사이에 제조된 광학 렌즈(10)를 배치함으로써 제1 및 제2 마킹이 직접 보여질 수 있다.
또한, 상술한 실시예에서는, 마킹이 광시야 카메라(large field camera)를 이용하여 보여지고, 즉 카메라의 시야각이 제조된 광학 렌즈의 전체 표면을 바라볼 수 있게 하지만, 본 발명의 대안적인 실시예에서는, 작은 시야각을 갖는 이동 카메라를 이용하여 마킹이 보여질 수 있고, 예를 들어 시야각이 각 마킹을 개별적으로 바라볼 수 있게 한다. 마킹을 바라보기 위한, 표면을 따른 이동 카메라의 이동은 표면상의 마킹의 위치를 결정하도록 기록된다.
도 7에 도시된 실시예에 따르면, 기계가공 단계(S4) 동안에, 제조된 광학 렌즈의 제2 표면에는 패싯(facet)이 형성된다. 예를 들어 1㎜ 미만의 패싯(113)이 제2 표면의 에지상에 커팅되어, 제조된 광학 렌즈가 마킹을 관찰하도록 배치될 수 있는 편평한 표면을 제공한다. 유리하게는, 그러한 패싯은 제조된 광학 렌즈상의 마킹을 관찰할 때 틸트 기준(tilt reference)을 제공한다. 패싯의 편평한 표면은 기준 제어점, 예를 들어 프리즘 기준점, 또는 근거리 시력 제어점, 또는 원거리 시력 제어점, 또는 임의의 다른 제어점에서 제조된 광학 렌즈의 표면에 접하는 평면에 평행할 수 있다.
도 1에 도시된 바와 같이, 또한, 본 발명에 따른 방법은 분류 단계(S8)를 포함할 수도 있으며, 이 분류 단계 동안에, 제조된 광학 렌즈는, 제1 및 제2 표면 사이의 위치 오차가 문턱값(threshold value) 이하이면 허용되고, 제1 및 제2 표면 사이의 위치 오차가 상기 문턱값보다 크면 제외된다.
본 발명의 다른 실시예에 따르면, 문턱값은 착용자의 처방 및/또는 한쪽 또는 양쪽 표면의 디자인 및/또는 한쪽 또는 양쪽 표면의 곡률 변화에 따라 달라질 수 있다.
또한, 본 발명은 렌즈 제조 공정의 제어 방법에 관한 것이다. 렌즈 제조 공정의 제어 방법은,
a) 제조 장치를 사용하여 본 발명의 제조 방법에 따라 광학 렌즈를 제조하는 단계,
b) 결정된 위치 오차를 기록하는 단계,
c) 단계 a) 및 b)를 정기적으로 반복하고 시간 경과에 따른 위치 오차의 진전(evolution)을 검사하는 단계를 포함한다.
렌즈 제조 공정 동안에 사용된 제조 장치의 적어도 하나의 파라미터의 진전은 시간 경과에 따라 검사되고, 광학 렌즈의 제1 및 제2 표면의 위치 오차의 시간 경과에 따른 진전은 제조 장치의 적어도 하나의 파라미터의 시간 경과에 따른 진전과 관련된다.
유리하게는, 본 발명에 따른 방법은 기계가공 공정의 특정 방법 또는 장치 파라미터를 제어할 수 있게 한다. 실제로, 위치 오차는 기계가공 장치 파라미터의 일부와 서로 관련될 수 있고, 그에 따라 위치 오차의 시간 경과에 따른 진전을 제어하는 것은 기계가공 장치 파라미터의 드리프트(drift) 또는 시프트(shift)를 식별하는 것을 도울 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 단계 a)를 반복할 때 제조된 광학 렌즈는 하나의 반복에서 다른 반복까지 상이한 광학 렌즈일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 단계 a) 동안에 제조된 광학 렌즈는 마스터 렌즈(master lens)일 수 있다.
마스터 렌즈는 상이한 기하학적 및/또는 광학적 파라미터를 갖고, 및/또는 제조 공정 동안에 제조될 렌즈와 상이한 재료로 제조된다.
마스터 렌즈의 선택은 공정 파라미터에 대한 특정 파라미터의 감도를 증폭하도록 실행될 수 있다. 예를 들면, 마스터 렌즈는, 광학적 파라미터가 통상의 제조 렌즈보다 공정 파라미터의 변경에 민감하도록 하는 재료로 제조되고 또한 디자인을 갖는다.
마스터 렌즈의 선택은 관찰 조건을 단순화하도록 실행될 수 있으며, 예를 들면, 마스터 렌즈는 2개의 편평하고 평행한 표면을 포함할 수 있다.
유리하게는, 마스터 렌즈의 사용은 렌즈 제조 공정 동안에 사용된 제조 장치의 파라미터와 위치 오차의 시프트 사이의 상관관계를 보다 용이하고 보다 신뢰성있게 한다.
예를 들면, 마스터 렌즈는, 제조 장치의 파라미터를 검사하기 위해서, 매일 또는 하루에 몇 번, 또는 매일이 아닌 정기적으로 제조될 수 있다.
상기에서는, 포괄적인 발명 개념을 제한하지 않는 실시예를 이용하여 본 발명이 설명되었다. 특히, 기준계 결정 단계가 카메라를 이용하여 설명되었으며, 제1 및 제2 마킹의 위치를 결정할 수 있게 하는 임의의 결정 장치가 사용될 수도 있다는 것이 이해될 것이다.

Claims (14)

  1. 광학 렌즈 제조 방법에 있어서,
    · 제1 표면, 및 상기 제1 표면상의 제1 마킹에 의해 식별되는 제1 표면의 제1 기준계를 포함하는 렌즈 부재가 제공되는 렌즈 부재 제공 단계(S1),
    · 제2 표면에 대응하는 표면 데이터, 및 제조될 광학 렌즈의 제1 표면에 대한 제2 표면의 위치가 제공되는 표면 데이터 제공 단계(S2),
    · 상기 렌즈 부재가 기계가공 위치에 블로킹되는 렌즈 부재 블로킹 단계(S3),
    · 상기 광학 렌즈의 제2 표면이 상기 표면 데이터에 따라 기계가공되는 기계가공 단계(S4),
    · 상기 제2 표면의 제2 기준계를 식별하는 제2 마킹이 상기 광학 렌즈의 제2 표면상에 제공되는 제2 마킹 제공 단계(S5),
    · 상기 제1 및 제2 마킹의 위치를 측정함으로써 상기 제1 및 제2 기준계가 결정되는 기준계 결정 단계(S6), 및
    · 상기 제1 표면과 제2 표면 사이의 위치 오차를 추정하기 위해 상기 제1 및 제2 기준계의 위치가 비교되는 비교 단계(S7)를 포함하는, 광학 렌즈 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    분류 단계(S8)를 추가로 포함하며, 상기 분류 단계 동안에, 제조된 광학 렌즈는, 상기 제1 표면과 제2 표면 사이의 위치 오차가 문턱값 이하이면 허용되고, 상기 제1 표면과 제2 표면 사이의 위치 오차가 상기 문턱값보다 크면 제외되는, 광학 렌즈 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 기준계 결정 단계 동안에, 상기 제1 및 제2 마킹의 위치는 측정 광학 장치를 이용하여, 적어도 측정 광학 장치에 대한 광학 렌즈의 위치를 나타내는 관찰 데이터를 고려하여 측정되는, 광학 렌즈 제조 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제2 마킹 제공 단계 동안에, 상기 광학 렌즈는 상기 기계가공 단계 동안과 동일한 위치에 블로킹되는, 광학 렌즈 제조 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 기준계 결정 단계 동안에, 상기 광학 렌즈는 상기 기계가공 단계 동안과 동일한 위치에 블로킹되는, 광학 렌즈 제조 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 및/또는 제2 마킹은 임시 마킹인, 광학 렌즈 제조 방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 결정 단계 동안에, 상기 제1 및 제2 마킹은 반사로 측정되는, 광학 렌즈 제조 방법.
  8. 제2항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 결정 단계 동안에, 적어도 상기 광학 렌즈의 굴절 특성을 나타내는 광학 데이터에 따라서, 상기 제1 또는 제2 마킹 중 하나는 반사로 측정되고, 상기 제1 또는 제2 마킹 중 다른 하나는 상기 광학 렌즈를 통해서 투과로 측정되는, 광학 렌즈 제조 방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 광학 데이터는 적어도 상기 제1 및 제2 표면의 광학 디자인, 및 상기 제1 표면에 대한 상기 제2 표면의 상대 위치를 나타내는, 광학 렌즈 제조 방법.
  10. 제8항 또는 제9항에 있어서,
    상기 광학 데이터는, 적어도, 광학 렌즈가 제조되는 착용자의 처방을 나타내는, 광학 렌즈 제조 방법.
  11. 렌즈 제조 방법의 제어 방법에 있어서,
    - 제조 장치를 이용하여 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 청구된 제조 방법에 따라 광학 렌즈가 제조되는 광학 렌즈 제조 단계, 및
    - 상기 위치 오차가 기록되는 기록 단계를 포함하며,
    상기 제어 방법은, 광학 렌즈 제조 단계 및 기록 단계를 정기적으로 반복하고 시간 경과에 따른 위치 오차의 진전(evolution)을 검사하는 단계를 추가로 포함하고,
    상기 렌즈 제조 공정 동안에 사용된 제조 장치의 적어도 하나의 파라미터의 진전이 시간 경과에 따라 검사되고, 상기 광학 렌즈의 제1 및 제2 표면의 위치 오차의 시간 경과에 따른 진전은 상기 제조 장치의 적어도 하나의 파라미터의 시간 경과에 따른 진전과 관련되는, 렌즈 제조 방법의 제어 방법.
  12. 렌즈 제조 방법의 제어 방법에 있어서,
    - 제조 장치를 이용하여 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 청구된 제조 방법에 따라 마스터 렌즈가 제조되는 마스터 렌즈 제조 단계, 및
    - 상기 위치 오차가 기록되는 기록 단계를 포함하며,
    상기 제어 방법은, 마스터 렌즈 제조 단계 및 기록 단계를 정기적으로 반복하고 시간 경과에 따른 위치 오차의 진전을 검사하는 단계를 추가로 포함하고,
    상기 렌즈 제조 공정 동안에 사용된 제조 장치의 적어도 하나의 파라미터의 진전이 시간 경과에 따라 검사되고, 상기 마스터 렌즈의 제1 및 제2 표면의 위치 오차의 시간 경과에 따른 진전은 상기 제조 장치의 적어도 하나의 파라미터의 시간 경과에 따른 진전과 관련되는, 렌즈 제조 방법의 제어 방법.
  13. 프로세서에 액세스 가능한 명령의 하나 이상의 저장된 시퀀스를 포함하는 컴퓨터 프로그램 제품에 있어서,
    상기 프로세서에 의해 실행될 때 프로세서가 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항의 단계를 수행하게 하는, 컴퓨터 프로그램 제품.
  14. 제13항의 컴퓨터 프로그램 제품의 명령의 하나 이상의 시퀀스를 가지는, 컴퓨터 판독가능한 매체.
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