WO2006003939A1 - 眼鏡レンズの製造方法 - Google Patents

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WO2006003939A1
WO2006003939A1 PCT/JP2005/011954 JP2005011954W WO2006003939A1 WO 2006003939 A1 WO2006003939 A1 WO 2006003939A1 JP 2005011954 W JP2005011954 W JP 2005011954W WO 2006003939 A1 WO2006003939 A1 WO 2006003939A1
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lens
spectacle
manufacturing
spectacle lens
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PCT/JP2005/011954
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Hisanori Akiyama
Masashi Nishioka
Michio Arai
Original Assignee
Hoya Corporation
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    • B24B13/005—Blocking means, chucks or the like; Alignment devices
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B24—GRINDING; POLISHING
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    • B29D11/00317—Production of lenses with markings or patterns
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    • B29D11/00942—Combined cutting and grinding thereof where the lens material is mounted in a support for mounting onto a cutting device, e.g. a lathe, and where the support is of machinable material, e.g. plastics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29D11/00—Producing optical elements, e.g. lenses or prisms
    • B29D11/00951—Measuring, controlling or regulating

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a spectacle lens with a stamp.
  • an edge trimming lens supply system in which a lens manufacturer supplies an edge trimmed lens to an eyeglass shop has been expanding. This is because the lens manufacturer receives the frame information including the frame information selected by the customer from the eyeglass store online, sets the processing conditions based on this frame information, performs the edge processing, and the edge processing. The processed lens is supplied to an ophthalmologist store.
  • Patent Document 1 for the purpose of improving the manufacturing yield, improvements have been proposed for the marking performed in these processing steps.
  • the types of markings on conventional spectacle lenses are given to commercially available lenses and are usually referred to as hidden marks (lens manufacturers, lens optical information, layout information, etc.) and Is applied to a semi-finished lens (one surface has been processed and the other surface is an unprocessed surface, hereinafter referred to as a “semi-lens”), such as a progressive power lens, which is implemented in lens manufacturing plants, etc.
  • hidden marks lens manufacturers, lens optical information, layout information, etc.
  • Is applied to a semi-finished lens one surface has been processed and the other surface is an unprocessed surface, hereinafter referred to as a “semi-lens”
  • a progressive power lens which is implemented in lens manufacturing plants, etc.
  • paint marks and so on are paint marks and so on.
  • a lens processing person uses a visible mark on a frame surface shape on a processed surface of a circular semi-lens before thin processing or edge trimming based on frame shape information that has also received spectacle store power in advance. And laser marking so that the lens inspector can help. In other words, this marking makes it possible for the operator to distinguish between an area where a defect may occur and an area where the defect may occur.
  • the normal marking process in the process before the edging process will be described.
  • the semi-lens is layout-blocked on a processing jig or processing device.
  • Layout information is required to determine the processing standard. Therefore, the processed surface of the semi-lens to be used is subjected to frequency inspection and optical After checking the layout, determine some processing reference position and mark the lens surface with a paint mark. Based on this marking information, the semi-lens is blocked by a processing jig or calorie device to process the unprocessed surface.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 2000-288891
  • the method of marking the frame shape of the frame frame disclosed in Patent Document 1 on the spectacle lens requires a lot of detailed shape data in order to accurately represent the shape.
  • the lens surface is a curved surface, it is difficult to maintain the marking accuracy.
  • it is difficult to see the deviation.
  • an astigmatism prescription lens or a progressive power lens it rotates with respect to the direction of the astigmatism axis or progressive zone length. If direction errors occur, unnecessary markings remain on the spectacle lens after edging.
  • the laser marking device when used for a plastic lens, since the lens surface is a curved surface, there is a problem that it is not easy to adjust the marking sharpness, control the positioning, and the marking accuracy.
  • the present invention has been made in order to solve an enormous problem, and its purpose is to provide a manufacturing process.
  • An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a spectacle lens capable of improving the yield and production efficiency.
  • a method for manufacturing a spectacle lens in which information necessary for frame processing of a spectacle lens including information related to spectacle frames is obtained, and both convex and concave surfaces are polished from a spectacle lens grantas.
  • the spectacle frame-related information and the edge information layout information are obtained and the polished processing is performed.
  • a temporary reference mark that guides the geometric horizontal reference and geometric vertical reference of the lens with respect to the surface is stamped as an identification mark at a position outside the spectacle frame shape,
  • an optical layout is performed on the next surface to be checked and a lens block is formed on the lens processing jig.
  • the temporary reference mark is engraved in the vicinity of the outer side of the spectacle frame shape and in the vicinity of the lens periphery.
  • the invention according to claim 5 provides:
  • the method for manufacturing a spectacle lens according to any one of claims 1 to 4 The temporary reference marking process is characterized in that intermittent control is performed by intermittently controlling laser oscillation and providing a time difference.
  • the invention according to claim 7 provides:
  • a method for manufacturing a spectacle lens in which information necessary for frame processing of a spectacle lens including information related to spectacle frames is obtained, and both convex and concave surfaces are polished from a spectacle lens grantas.
  • the spectacle frame related information and the edge information layout information are obtained, and the polished processed surface is obtained.
  • a hidden mark that guides the geometric horizontal reference and geometric vertical reference of the lens is engraved at the inner position of the spectacle frame shape
  • an optical layout is performed on the next surface to be covered, and a lens block is formed on the lens cache jig.
  • the invention according to claim 8 provides:
  • the manufacturing side obtains the information necessary for the frame processing including the spectacle lens related information, the spectacle frame related information including the target lens shape, the processing value and the layout related information from the ordering side, and obtains the above related information and manufacturing related information.
  • the temporary reference mark for guiding the geometric horizontal reference and the geometric vertical reference of the lens with respect to the polished carved surface is used as an identification mark in the shape of a spectacle frame.
  • the layout block is based on the temporary reference mark, which is an identification mark that requires frequency measurement and optical layout check when the next surface is processed. Can be implemented easily and accurately. Furthermore, since the identification mark can be easily identified visually, workability is improved. For these reasons, the production efficiency of the spectacle lens can be improved, and the manufacturing yield can be improved by the layout block having good accuracy.
  • the temporary reference mark is engraved in the vicinity of the outer shape of the target lens shape and in the vicinity of the lens peripheral portion, the peripheral portion of the uncut lens is lost due to, for example, a thin cache, Even if one or more temporary reference marks near the lens periphery have disappeared, the temporary reference position can be easily identified by using the temporary reference marks near the outside of the target lens shape. Monkey.
  • the processing jig at the initial stage of the blocking process is kept as it is without attaching / detaching the processing jig and the lens. Because it is used, positioning errors can be suppressed and marking of temporary reference marks with high accuracy becomes possible.
  • the marking on the spectacle lens is stamped at least twice at the same location, so that the visibility is high. Can be adjusted, so that the marking accuracy can be improved.
  • the laser oscillation is intermittently controlled, and the first stamping force is obtained until the last stamping process.
  • the time is set and controlled without carrying out at least one engraving process.
  • the marking position on the spectacle lens is calculated using at least three-dimensional lens surface design data. Even if the shape of the lens is different, it can be properly stamped.
  • the spectacle frame related information and the edge information layout information are obtained and polished.
  • a hidden mark that guides the geometric horizontal reference and geometric vertical reference of the lens is imprinted on the processed surface at the inner position of the spectacle frame shape. For this reason, based on the hidden mark that requires frequency measurement and optical layout check, optical layout can be performed on the surface to be processed next and layout blocks can be implemented. It is possible to improve the manufacturing yield.
  • the lens shape can be changed even when the lens shape is different. It can be easily and uniquely recognized, and the area to be scraped off by edge trimming can be easily identified. Therefore, the burden of visual inspection for inspecting the quality of the spectacle lens can be reduced. Furthermore, even if the marking position of the square erroneously generates an error in the rotation direction, it is possible to easily recognize the occurrence of an error in the rotation direction of the linear force that forms part of the marking of the square.
  • the target lens shape is a simple quadrangle, it is possible to define an arrangement with a minimum of four coordinate positions, so detailed target lens shape data is not required. From these, the inspection efficiency of the spectacle lens can be increased and the production efficiency can be improved.
  • FIG. 1 is a view showing a progressive-power lens on which various related information is engraved in an embodiment of a spectacle lens according to the present invention.
  • FIG. 2 is a diagram showing an outline of a spectacle lens manufacturing system for carrying out an embodiment of a spectacle lens manufacturing method according to the present invention, and particularly describes a laser stamp system.
  • the progressive-power lens 20 (hereinafter referred to as the lens 20) is engraved with spectacle lens-related information, spectacle frame-related information, prescription values and layout-related information, and manufacturing-related information. Has been.
  • Examples of the spectacle lens-related information include product information 11 for specifying the lens 20 supplier and product name, and refractive index information 17.
  • a boxing area mark 8 which is a quadrangle in which the lens shape of the spectacle frame is inscribed can be cited.
  • prescription values and layout-related information for example, alignment reference marks 9 and 10 that serve as reference positions when the lens 20 is framed into a spectacle frame, progressive band length information 16, additional refractive power information 18, and measurement of this additional refractive power
  • the manufacturing related information includes, for example, first temporary reference position marks 1 to 3 that serve as blocking reference positions, second temporary reference position marks 4 to 6 used for thin processing, etc., and a unique number for ordering or manufacturing.
  • Production number information 12 indicating the production number and right and left classification, and individual production instruction information 13 displaying special production instruction contents applicable only to the progressive power lens 20 are given.
  • reference numeral 14 indicates a horizontal reference line of the lens
  • reference numeral 15 indicates a vertical meridian passing through the design center of the lens
  • reference numeral 7 indicates that the lens 20 is framed.
  • the horizontal reference line 14, the meridian line 15 passing through the design center, and the lens shape 7 of the frame frame are shown for convenience of explanation, and are not actually imprinted on the lens 20.
  • the lens 20 shown in FIG. 1 is a right-eye lens in which the left side is the ear side and the right side is the nose side, and the lens frame shape 7 and the boxing area mark 8 are It is centered along the horizontal reference line 14 to the nose side. This inset amount is included in the layout information of the edge trimming process. Therefore, the first temporary reference position marks 1 to 3 and the second temporary reference position marks 4 to 6 are attached to the lens 20 based on the spectacle frame information (lens shape) of the spectacle frame and the layout information of the edge trimming process. Stamped.
  • the left-eye lens has a layout in which the respective components of the right-eye lens are symmetric with respect to a vertical line (meridian) 15 passing through the design center, and thus illustration thereof is omitted.
  • the two alignment reference marks 9 and 10 are symmetrically attached on the horizontal reference line 14 of the lens 20 with a vertical line (meridian) 15 passing through the design center. That is, the two alignment reference marks 9 and 10 are engraved on the horizontal reference line 14 and at a position equidistant from the vertical line (meridian) 15 passing through the design center of the lens 20. These alignment reference marks 9 and 10 are imprinted at positions that remain on the surface of the lens 20 even after the lens 20 is framed in the spectacle frame. Specifically, a vertical line (meridian) 15 passing through the design center of the lens 20 For example, the distance to alignment reference marks 9 and 10 is 17 mm.
  • the addition power information 18 and the addition definition information 19 which are near addition powers of 20 are engraved.
  • product information 11, progressive band length information 16, and refractive index information 17 are imprinted below near the alignment reference mark 10 on the ear side, and addition degree specifying information 18 and definition method specifying information 19 are It is stamped below the alignment reference mark 9 on the nose side.
  • the above inscriptions 9, 10, 11, 16, 17, 18 and 19 are all hidden marks.
  • This hidden mark is stamped in a method that is difficult to identify visually, and is stamped in an area surrounded by the target lens shape 7 in consideration of the target lens shape 7 of the frame frame. Therefore, even after the edging process, these hidden marks remain on the optical surface of the lens 20 and can be identified.
  • the lens 20 of the present embodiment is engraved with an identification mark that can be easily visually identified in addition to the hidden mark.
  • This identification mark has six functions.
  • the first function is to display an index of the block reference position for concave surface processing performed after convex surface polishing
  • the second function is an index of the reference position for marking a hidden mark. It is.
  • the third function is an index display of the layout mark print reference position that displays the alignment reference position, near power measurement position, distance power position, inset amount, etc.
  • the fourth function is This is used as an indicator of the layout block reference position in the edge trimming process.
  • the fifth function is to display the area scraped off by edge trimming, and the sixth function is to display manufacturing related information.
  • the first temporary reference position marks 1 and 3 that serve as a blocking reference position for the concave cover are on the horizontal reference line 14, and are lm to l.5 mm inward from the outermost periphery of the lens 20. Arranged and stamped with an identification mark with a cross.
  • the first temporary reference position mark 2 is lmn from the lens outer periphery on a vertical line (meridian) 15 passing through the design center of the lens 20! ⁇ 1.5mm inside, and marked with an identification mark with a cross.
  • the boxing area mark 8 that identifies the area to be lost due to the edging process is an approximately lmn square of the inscribed shape of the frame of the spectacle frame! ⁇ 2mm outside is stamped with identification mark.
  • the second temporary reference position mark 1 to 3 becomes the reference position when the first temporary reference position marks 1 to 3 are lost by thin processing or reprocessing such as re-polishing, for example.
  • Temporary reference position marks 4-6 are stamped with identification marks. These second temporary reference position marks 4 and 6 are on the horizontal reference line 14 and are located 1 to 2 mm outside the boxing area mark 8 and have a diameter of 1.5mn! ⁇ It is imprinted with a circle of 3mm.
  • the second temporary reference position mark 5 is arranged at a position 1 to 2 mm outside the boxing area mark 8 on the vertical line (meridian) 15 that passes through the design center, and is a straight line X of 1.5 mm to 3 mm. It is engraved.
  • These temporary reference position marks 1 to 6 guide the geometric horizontal reference (horizontal reference line 14) and geometric vertical reference (meridian 15) of the lens 20, and are used as a reference position for marking a hidden mark. It also serves as the layout mark printing reference position and the layout block reference position for edge trimming.
  • the manufacturing number information 12 as manufacturing related information, which is a right and left division and an order or manufacturing specific number, is stamped with an identification mark below the boxing area 8.
  • the individual manufacturing instruction information 13 as manufacturing related information, which displays special manufacturing instruction contents applicable only to the progressive-power lens 20, is placed below the manufacturing number information 12 and is stamped with an identification mark. ing.
  • This lens 20 is a so-called circular lens before edging. All information 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 12 and 13 are eye shapes in the spectacle frame. It is in the area outside the frame shape. Therefore, these identification marks do not remain on the lens surface of the lens 20 after the edge trimming process, and are therefore arranged so as not to disturb the visual field of the spectacle lens wearer.
  • an ordering terminal 30 of a spectacle store 35 and a main frame 39 are connected via a communication line 31.
  • the ordering terminal 30 is arranged in an eyeglass store 35 as an ordering source.
  • the main frame 39 is arranged in a factory 38 as a manufacturer of eyeglasses.
  • the factory server 40 is connected to the mainframe 39 via the LAN line 32.
  • a computer terminal 44 of the imprinting device 41 is connected. All lines are connected so that information can be exchanged.
  • the ordering terminal 30 of the spectacle store 35 supports and displays input of various data necessary for ordering spectacle lenses.
  • the input unit of the ordering terminal 30 can input prescription value data 36 of the eye to be examined.
  • a frame measuring device or the like for measuring the frame shape of the spectacle frame is connected to the input unit of the ordering terminal 30, and the frame shape data 37 is input to the ordering terminal 30.
  • the prescription value data 36 and the frame shape data 37 etc. inputted to the ordering terminal 30 are transmitted to the main frame 39 of the factory 38 through the communication line 31.
  • the transmitted frame shape data 37 and prescription value data 36 etc. are stored in the mainframe 39 as order data.
  • the frame shape data 36 is preferably three-dimensional shape information including frame material information, and may be indirect shape data other than shape data that directly reads the frame tracer force. In other words, any data format can be used, either directly or indirectly, as long as the manufacturing side can finally recognize the frame shape information and reproduce the shape.
  • the ordering form from the spectacles store here is a custom lens supply system (no frame forming process), a edging lens supply system (stock lenses and custom lenses may be used in some cases), thin type It may be a lens supply system (optimum thick lens supply system: no frame placing process) or a framed processed eyeglass supply system (supplied as a finished product as eyeglasses), both of which can be used in the present invention.
  • the edging process lens supply system will be described, and a form in which the edging process is performed by using a custom lens processing system that creates a lens surface upon receiving an order will be described.
  • the spectacle lens is a progressive-power lens designed with a double-sided aspheric surface. Since the polishing process is required, the description of the surface treatment process such as dyeing, hard coating, antireflection coating, water repellent coating, and other additional functions is omitted in the manufacturing process.
  • the main frame 39 acquires the prescription value data 36 and the like from the ordering terminal 30, and designs the spectacle lens so as to conform to the prescription value.
  • the main frame 39 stores a spectacle lens design program, a cache data generation program, and the like.
  • the design program has a function of creating design data for each spectacle lens based on the acquired prescription value data 36.
  • the machining data generation program depends on the design program. Based on the created design data, a function to generate processing data required when the lens processing device performs actual lens processing is realized.
  • This processed data includes spectacle lens surface design data, frame shape data 37, prescription value data 36, and the like.
  • the main frame 39 generates processing data as control information for the lens processing apparatus by executing the spectacle lens design program and the cache data generation program, and also generates the generated cache data as a factory server 40. Send to.
  • the factory server 40 stores the processing data together with the order number of the order data. For each processing data to be stored, a serial number used only in the manufacturing factory is given for each order data for identification, and is associated with each type of data.
  • the laser marking device 41 acquires processing data from the factory server 40 via the LAN line 32, and based on this processing data, the various related information (that is, spectacle lens related information, spectacle frame) is stored in the spectacle lens. Related information, prescription values, information related to non-layers and manufacturing related information).
  • the laser marking device 41 for marking information 12, individual manufacturing instruction information 13, progressive band length information 16, refractive index information 17, addition power information 18, and subscription definition information 19 will be described.
  • the laser marking device 41 includes a computer terminal 44, a laser oscillation unit 45, and a mounting table position control unit 46.
  • all requests for information in the manufacturing process to the factory server 40 executed by the computer terminal 44 are made via the manufacturing number information.
  • the computer terminal 44 of the laser engraving device 41 has the manufacturing number information of the manufacturing order attached to the unprocessed lens, or the manufacturing number information when the barcode including the manufacturing number information is input by an input device such as a scanner.
  • Processing data for creating engraving position related information ie, spectacle lens related information, spectacle frame related information, prescription value and layout related information, and manufacturing related information
  • the factory server 40 transmits the processing data according to the request.
  • the processing data to be transmitted includes spectacle lens surface design data, frame shape data, and prescription value data. This machining data is stamped as described later. It is a combination of type and 3D coordinate values (x, y, z).
  • the cache data transmitted from the factory server 40 is sent via the LAN line 32 to the communication control unit 42 of the computer terminal 44 in the laser marking device 41.
  • the arithmetic processing unit 43 calculates the details of the received data for the cache data force stamp.
  • the contents of the calculation results are as follows: laser output value, stamping speed value, overlap stamping for stamps 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 16, 17, 18, 19. It is a number of times and is specified for each stamp.
  • the laser oscillation unit 45 oscillates a laser for engraving.
  • the specification of the laser oscillator 50 of the constituent elements is the focal length in this embodiment. 145.00mm, oscillation laser is CO laser class 4, laser oscillation output is emitted
  • the laser light control uses the galvano scanning method for printing.
  • the printing range is 90mm x 90mm
  • the character size is 0.2mm ⁇ 90mm
  • the scanning speed is 3000mm / s.
  • the diverging laser or parallel laser 51 emitted from the laser oscillator 50 is enlarged in diameter by a beam expander 52, and the direction thereof is changed by a pair of reflectors 53 and 54, and a condensing lens (for example, : F 0 lens) 55 is focused so as to converge at a predetermined marking position on the surface of the lens 20, and is converged and irradiated to the marking position of the lens 20 through a laser oscillation port 56. Therefore, the marking is performed by destroying the surface of the lens substrate or the vicinity of the surface with the energy of the irradiated laser 51 by melting or alteration or by deforming it by expansion. That is, the refractive index, transmittance, etc. of the part that has been melted or altered are different from those of other parts, so that external force can be identified, and it functions as a mark.
  • a condensing lens for example, : F 0 lens
  • one of the pair of reflectors 53, 54 is for the X direction, and the other is for the Y direction.
  • the spot position of the laser can be arbitrarily scanned on the surface of the lens 20.
  • the mounting table position control unit 46 holds the lens 20 to be engraved on the mounting table 57 and moves the mounting table 57. Due to the movement of the mounting table 57, the distance force between the laser oscillation port 56 of the fixed laser oscillation unit 45 and the marking position of the lens 20 is set to a distance (for example, 145 mm) for the laser emitted from the laser oscillation port 56 to converge. Thus, the laser from the laser oscillation port 56 is focused on the marking position of the lens 20 on the mounting table 57, and a desired symbol or the like is marked.
  • the mounting table position control unit 46 moves the mounting table 57 in the horizontal direction, as indicated by reference numeral 99 in FIG. 8, in the X and Y directions orthogonal to each other, and in the vertical direction in the Z direction.
  • the horizontal direction is the X direction and the vertical direction is the Z direction, and the Y direction is not! /.
  • the marking position in the Y direction of the lens 20 is realized by the minute movement in the Y direction by the reflecting mirror 54, similarly to the minute movement in the X direction by the reflecting mirror 53 in the laser oscillation unit 45.
  • the configuration of the mounting table position control unit 46 is such that the X-direction rail 60 extends in the horizontal direction (X direction) via the base plate 59 on the base 58.
  • An X-direction moving table 81 is slidably disposed on the X-direction rail 60 via a slider 80.
  • the drive screw shaft 82 is screwed into the nut portion 85 of the X-direction moving table 81.
  • the drive screw shaft 82 is rotationally driven through a coupling 84 by a stepping motor 83 installed on the base plate 59.
  • a vertical support member 86 is erected on the X-direction moving table 81, and a Z-direction rail 87 extends in the vertical direction on the vertical support member 86, and a slider 88 is attached to the Z-direction rail 87.
  • a Z-direction moving table 93 is slidably disposed via the.
  • the mounting table 57 is attached to the Z-direction moving table 93, and the driving screw shaft 90 is screwed into the nut portion 89 of the Z-direction moving table 93.
  • the drive screw shaft 90 is rotationally driven via a coupling 92 by a stepping motor 91 installed on the vertical support member 86.
  • the mounting table 57 is moved in the horizontal direction (X direction) via the drive screw shaft 82 and the X-direction moving table 81, and the stepping motor 91
  • the mounting table 57 is moved in the vertical direction (Z direction) via the drive screw shaft 90 and the Z direction moving table 93.
  • Reference numeral 94 in FIGS. 4 and 5 denotes a bearing.
  • Reference numeral 95 denotes a spring member 95 for lifting and supporting the mounting table 57 and the Z-direction moving table 93 on the vertical support member 86.
  • a lens 70 shown in FIG. 9 is bonded to the lens 20 mounted on the mounting table 57 by a bonding agent 74 using a concave surface blocking device 100 (see FIG. 10) described later.
  • the bonding agent 74 is preferably wax or a low melting point alloy.
  • This cartridge 70 includes a vertical reference surface portion 72A having a cylindrical surface shape, a horizontal reference surface portion 72B having a planar shape, and a rotation reference surface portion 73 extending in the diameter direction on the bottom surface.
  • the vertical reference surface 72A and the horizontal reference surface 72B of the cap 70 are the vertical reference surface 96 and the horizontal reference surface 97 of the mounting table 57, respectively.
  • the rotation reference surface 73 (see FIG. 13) of the chateau 70 is fitted to the rotation reference shaft 98 of the mounting table 57 and positioned. That is, in the marking process on the lens 20, the processing reference positions are the vertical reference surface 72A, horizontal reference surface 72B, and rotation reference surface 73 of the cartridge 70.
  • the rotation reference surface 73 of the chateau 70 is configured as an opposing groove formed in a tapered shape in the horizontal direction, and is fitted to the rotation reference shaft 98 of the mounting table 57. Combined. Therefore, in a state where the lens 20 is mounted on the mounting table 57, if the lens 20 is already optically laid out and blocked on the keyboard 70, the layout state is maintained and mounted. Become.
  • the correction related to the marking accuracy of the laser marking device 41 is made so that the marking position on the actual lens 20 matches the center position of the laser emitted from the laser oscillation unit 45 when the laser marking device 41 is assembled.
  • the coordinate value of the stamping reference position is corrected by software.
  • FIG. 12 is a flowchart showing an outline of the processing method of the spectacle lens in this embodiment.
  • the outline describes the grinding and polishing of both sides of the concave and convex with a progressive-power lens.
  • the eyeglass lens manufacturing method according to the present embodiment is directed to a double-sided progressive-power lens, particularly a double-sided aspherical progressive-power lens disclosed by the present applicant in Japanese Patent Laid-Open No. 2003-344813.
  • the present invention is not limited to this lens design, and can also be suitably applied to lenses and semi-lenses that can be ground and polished on both sides.
  • the present embodiment is characterized in that an identification mark ⁇
  • a series of processing of marking, polishing ij, and polishing is performed in a state where the lens is blocked with a chateau. That is, in particular, in the marking process, in general, in order to obtain lens optical information by lens measurement, it is necessary to perform optical measurement by removing the lens 20 from the cartridge 71. As described above, since a mechanism that can be positioned by the laser marking device 41 and the chatter 70 is employed, these steps can be carried out with the same cartridge 70 held.
  • the terms “grinding” and “cutting caloche” are not particularly distinguished from each other, are used substantially as synonyms, and are also expressed as “surface creation”. ing.
  • Step S1 Blanks block for convex surface machining
  • the lens 20 is first subjected to concave side blocking for convex surface processing (Sl). That is, the non-mechanical working surface of the lens blank 71 (FIG. 9), which is the lens base material, is fixed to the gate 70 as the lens holding member using the bonding agent 74.
  • fixing the lens blank 71 to the gate 70 via the bonding agent 74 is called blocking or blocking.
  • FIG. 10 is a perspective view of a concave surface blocking device 100 for blocking the concave surface side of the lens blank 71.
  • the concave block is provided with a centering mechanism 102 around the lifting member 101 on which the lens blank 71 is installed. Is aligned with the center of the lifting member 101.
  • a rotating base ring 103 and a fixed base ring 104 are sequentially arranged around a push-up member 101, and three clamps 106 are pivotally supported on the fixed base ring 104 using a fixing pin 105.
  • the movable pin 108 fixed to the rotating base ring 103 is passed through the long hole 107 of each clamp 106.
  • FIG. 9 is a diagram showing the lens blanks 71 and the chateau 70 after the block.
  • the same reference planes 72A, 72B and 73 of the same cartridge 70 are used as the processing reference position until the convex cutting process, polishing process, and marking process are completed.
  • Convex surface creation uses a curve generator.
  • the curve generator of the present embodiment uses an NC-controlled cutting device.
  • Fig. 9 shows the lens 20 being held before being installed in this device.
  • the processing accuracy of the curve generator is about 1 micron.
  • the lens blank 71 held by the same cartridge 70 is attached to a polishing apparatus, and the cut surface is polished.
  • Step S4 Marking
  • a temporary reference mark is imprinted on the lens 20 using the laser engraving device 41 (S4).
  • the processing data for the stamping process is stored in advance in the factory server 40 (Fig. 2), and this processing data is captured by the computer terminal 44 of the laser stamping apparatus 41.
  • Processing data includes, for example, optical design data for eyeglass lenses, frame shape data, prescription value data and data necessary for processing and data necessary for processing. Since the actual lens 20 has a curved surface instead of a flat surface, the data is represented by a three-dimensional spatial coordinate value.
  • FIG. 1 shows a basic two-dimensional arrangement of the marks on the lens 20. That is, the computer terminal 44 of the laser marking device 41 uses the above-described three-dimensional curved surface data (x, y, z) of the spectacle lens surface design data and the two-dimensional marking arrangement position ( ⁇ ′, y ′) of FIG. Three-dimensional spatial coordinates (x ', y', ⁇ ') on the lens are calculated for all marking marks, and these are used as marking positions.
  • the spatial coordinates of the lens are represented by an orthogonal coordinate system of ⁇
  • the horizontal reference line 14 of the lens is the X axis
  • the meridian 15 passing through the lens design center is the ⁇ axis
  • the thickness direction of the lens is ⁇ The axis.
  • the laser oscillation unit 45 irradiates the calculated marking position with a laser.
  • the processing reference position of the coordinates on the lens surface in this engraving is the horizontal direction (X, ⁇ ) and vertical direction ( ⁇ ), which are the reference surfaces 72 ⁇ (horizontal direction) and 72 ⁇ (vertical direction) of Figure 70 shown in Fig. 9.
  • reference numeral 73 denotes a rotation reference surface that is tapered and formed in a horizontal groove, and this becomes a reference surface in the rotation direction centered on the geometric center of lens 20. Therefore, the laser marking device 41 accurately irradiates the marking position represented by the three-dimensional position coordinates calculated as described above on the lens 20 based on the reference planes 72 mm, 72 mm and 73. be able to.
  • the boxing area mark 8 identifies an area lost by edge trimming as shown in FIG. 1 (A).
  • the frame shape of the frame (glasses frame) in the frame is a quadrangle that is inscribed.
  • the symbol or figure display area 21 that identifies the area lost due to the edging process is the entire area outside the square 22 in which the frame shape of the frame frame in the spectacle frame is inscribed. 23 as an opaque frosted glass, transparent area and non-transparent It is divided into bright areas. Moreover, you may distinguish by coloring, a pattern, etc.
  • the lens 20 used in the present embodiment is an epoxy-type polyurethane lens having a refractive index of about 1.7.
  • the marking conditions for the first temporary reference position marks 1 to 3 were that the marking output was 35% of the maximum value of 30 W, the marking speed was 450 mmZs, and the number of times the same part was duplicated was twice. Also, the stamping conditions of the second temporary reference position mark 4-6, boxing area mark 8, serial number information 12 and individual manufacturing instruction information 13 are the same, the stamping output is 35% of the maximum value 30W, and the stamping speed is 450mmZs. The number of times of duplicated marking was one.
  • the alignment reference marks 9 and 10 which are hidden marks, the product information 11, the addition power information 18 and the progressive zone information 16 are engraved with a marking output of 7.0% at a maximum value of 30 W, marking speed Was 350mmZs, and the number of times the same part was engraved was 6 times.
  • this hidden mark when the number of times of repeated marking is set to 6 times, it is preferable to perform the remaining 3 times of repeated marking at intervals after 3 consecutive times of repeated marking.
  • an intermittent control function that repeats with a time difference is incorporated in the laser processing control, and heat dissipation is promoted by setting this interval, and deformation due to heating of the surface of the lens 20 is controlled.
  • This interval is a force depending on the type of the mark and the lens material.
  • the interval is about 0.8 to 2 seconds.
  • the shape of the marking is a character height of 2.0 [mm], a character width of 2.0 [mm], and a line width of 0.12 [mm].
  • the marking position accuracy of the marking device is about 1 micron.
  • the concave side holding member removing operation shown in FIG. 12 for removing the chateau 70 is performed (S5).
  • the cemented material 74 on the concave side is peeled off to separate the semi-lens and the chateau 70.
  • Step S6 Block for concave processing
  • FIG. 6 is a view showing a state of a sensor blank 61 and a blocking device 65.
  • the convex blocking device 65 includes a CCD camera and a display device (not shown).
  • the display device has a function to display the lens image of the mounted state taken by the CCD camera, a function to draw the outer shape of the lens and the horizontal and vertical reference lines based on the lens information and layout information acquired in advance. It has. Then, when the operator places the lens blank 61 on the blocking device 65, the lens outer diameter and the image of the horizontal and vertical reference lines based on the lens blank 61 image taken by the CCD camera and the lens information. And are displayed superimposed. Further, since temporary reference position marks 1 to 6 as shown in FIG. 1 are engraved on the surface of the lens blank 61, this is also displayed together with the lens mounting state.
  • first temporary reference position marks 1 to 3 in FIG. 1 or other temporary reference reference points (second temporary reference position marks 4 in FIG. 1).
  • ⁇ 6 can be positioned according to the horizontal and vertical reference lines of the image, and the block position of the lens blank 61 can be determined.
  • the circular outer diameter drawing image is set to improve workability, and has an effect that the lens can be quickly moved to the vicinity of the center position of the positioning as an initial operation.
  • the drawing image for positioning can be used as long as it is an image that guides at least the horizontal and vertical directions.
  • a bonding agent 62 is poured between the lens 63 and the lens blank 61 to bond them together.
  • the bonding agent 62 for example, a low melting point alloy or wax is used.
  • Reference numeral 64 in FIG. 11 is a block ring for preventing the bonding agent 62 from flowing out.
  • Steps S7, S8 Creation of concave optical surface and polishing
  • concave cutting and concave polishing are sequentially performed (S7, S8).
  • Concave cutting is the same as convex cutting except for differences in lens surface design data. That is, the concave surface cutting is performed by changing the surface shape data of the cutting processing to the concave design shape data. Since this is the same for concave polishing, the explanation is omitted.
  • the concave side holding member is removed (S9). That is, the lens after uneven surface polishing is completed Immerse 20 in 70 degree warm water, melt the low melting point alloy, and remove the CAT 63 from the lens 20.
  • optical and surface inspections are performed (S 10).
  • the polished lens 20 is visually inspected, the power is inspected with a lens meter, the inner surface of the lens is inspected with zircon lamps, and the optical performance of the astigmatism on the entire surface is inspected. Transport to the next process.
  • a hidden mark is engraved using one of the temporary reference position marks 1 to 6 as a reference.
  • the edge is processed into a frame lens shape to complete the force.
  • Temporary reference position marks 1 to 6 that guide the geometric horizontal reference and the geometric vertical reference of the lens with respect to the polished processed surface (convex surface in the present embodiment) of the spectacle lens are used as an identification mark. Since the convex surface of the spectacle lens is polished, the frequency measurement and optical layout check are performed when the next surface (concave surface in this embodiment) is processed. Layout blocks can be easily and accurately implemented with reference to temporary reference position marks 1 to 6, which are identification marks that need to be performed. Furthermore, since the identification mark can be easily identified visually, workability is improved. These powers can improve the production efficiency of the spectacle lens, and can improve the manufacturing yield by the layout block with good accuracy.
  • Temporary reference position marks 1-6 on the polished processed surface of the spectacle lens are near the outside of the target lens shape 7 (second temporary reference position marks 4-6) In the vicinity of the lens edge (first temporary reference position marks 1 to 3), the peripheral edge of the uncut lens is lost due to, for example, thin processing, and the first temporary reference near the lens peripheral edge. Even if one or more of the marks 1 to 3 have disappeared, the temporary reference position can be easily specified by using the second temporary reference position marks 4 to 6 near the outside of the target lens shape. .
  • the same blank 70 is used for blocking lens blanks 71, optical surface creation, polishing and engraving of spectacle lenses, and manufacturing each of the optical surface creation process, polishing process, and engraving process.
  • the same reference planes 72A, 72B, and 73 of the same CATOY 70 are used in the process as the caloe standard. For this reason, the accuracy of the marking is almost the same as the processing control accuracy in the cutting device and the polishing device, and positioning errors can be suppressed, so that a high-precision temporary reference mark can be made.
  • the engraving position on the spectacle lens is accurately calculated from the surface shape of the spectacle lens such as the lens 20 using a three-dimensional coordinate value, and the engraving position of the spectacle lens is controlled, the lens optical surface of the spectacle lens Can be always stamped at the convergence point of the laser beam oscillated at a fixed position. Therefore, even if the spectacle lens surface to be engraved has a complicated shape such as a progressive or free-form surface, the engraving can be performed accurately, and more precise engraving can be performed at all positions on the lens optical surface.
  • the area lost by edge trimming is displayed as a rectangular boxing area mark 8 (Fig. 1 (A)) in which the eyeglass shape of the spectacle frame is inscribed, or the area scraped off by ball grinding is displayed. Since the characters or symbols 21 (Fig. 1 (B)) are engraved on the spectacle lens, even if the lens shape differs depending on the spectacle frame type, this lens shape can be uniquely and easily recognized. Since it is possible to easily determine a region lost due to edge trimming, the burden of visual inspection can be reduced.
  • the boxing area mark 8 having a rectangular shape inscribed with the eyeglass shape of the spectacle frame is not the shape of the spectacle frame of the spectacle lens. Stamped on the top. For this reason, the boxing area mark is in the direction of the astigmatism axis or progressive zone length.
  • the rectangular boxing area mark 8 Even if the rectangular boxing area mark 8 or the like has an error in the rotation direction, the rectangular boxing area mark 8 has a margin for the lens shape in the actual spectacle frame of the spectacle frame. A portion of the rectangular boxing area mark 8 remains on the spectacle lens after edge processing of the spectacle lens with a wide tolerance for rotation error, thereby preventing the spectacle lens from being defective.
  • boxing area mark 8 is a simple rectangle, the arrangement can be defined by at least four coordinate positions, reducing the amount of data to be sent and received when detailed lens shape data is required be able to.
  • FIG. 14 shows a progressive addition lens 20 engraved with only manufacturing-related information as an identification mark.
  • first temporary reference position marks 1 to 3 and second temporary reference position marks 4 to 6 serving as blocking reference positions are engraved on the lens 20 as manufacturing-related information.
  • the second temporary reference position marks 4 and 6 are on the horizontal reference line 14 and
  • the outer shape of the lens frame shape 111 is arranged on the lens frame similar shape 112 of 1 to 2 mm, and is engraved with a circle having a diameter of 1.5 mm to 3 mm.
  • the second temporary reference position mark 5 is arranged on the outer shape of the lens frame shape 111 on the vertical line (meridian) 15 passing through the design center 15 on the outer shape 1 to 12 mm of the lens frame shape 1. ⁇ Stamped with a straight X of 3mm. Note that the target lens frame shape 111, the target lens frame similar shape 112, the horizontal reference line 14, and the vertical reference line 15 are shown for explanation and are not actually engraved.
  • first temporary reference position marks 1 to 3 have a cross-shaped force in the lens 20 of FIG. 1.
  • the first temporary reference position marks 1 and 3 on the horizontal reference line 14 are
  • the first temporary reference position mark 2 on the vertical reference line 15 is indicated by +, and the far-end refractive power measurement side of the lens 20 existing on the first temporary reference position mark 2 side of this + notation May be specified.
  • the first temporary reference position marks 1 to 3 and the second temporary reference position marks 4 to 6 may be clearly indicated by other figures such as crosses, X, and circles, characters, patterns, etc. (same in size) .
  • first and second temporary reference position marks 1 to 6 are marked at four points in the horizontal direction and the vertical direction, respectively. That is, the first temporary reference position mark 113 and the second temporary reference position mark 114 are placed on the vertical reference line 15 with respect to the horizontal reference line 14, and the first temporary reference position mark 2 and the second temporary reference position mark 5 And may be imprinted at symmetrical positions.
  • provisional reference marks 116 and 117 representing the direction of the astigmatic axis 115 are also preferably stamped.
  • a plus lens of a spectacle lens generally has a thick center and a thin outer peripheral portion. Therefore, there is a case where the lens is manufactured by designing the lens so that the lens shape becomes the thinnest corresponding to the target lens shape if the lens is light weight. If the lens is designed with such a special specification, the lens may have a non-circular outer diameter. If it is in the position, the mark will be lost. Also, after this processing, it may be reprocessed due to scratches on the surface. Even in this case, the first temporary reference position marks 1 to 3 may disappear. Therefore, re-blocking and the like can be easily performed by using the second temporary reference position marks 4 to 6. For the same reason, as shown in FIG.
  • the final product form is an edged spectacle lens, but it can also be used in a supply system with an uncut lens.
  • layout mark or paint mark includes, for example, prism measurement point 202, geometric horizontal position 203, geometric vertical position 210, distance power measurement position 207, near power measurement position 209, inset amount.
  • a layout mark such as 208 is printed.
  • the first and second temporary reference position marks 1 to 6 in FIG. 14 are identification marks, which are stamped on the outer periphery of the lens shape 111 of the uncutons and on the periphery of the lens. Therefore, these temporary reference position marks 1 to 6 can be easily confirmed by visual observation, and there is no need to make a mark (not shown). Position marks 1 to 6 (FIG. 17 shows only the first temporary reference position marks 1 to 3) force can also be easily performed.
  • the uncut lens is subjected to rim processing for entering the frame at the spectacle store 35 or the like.
  • the first and second temporary reference position marks 1 to 6 and the reference position marks 116 and 117 in FIG. 16 can be used as reference positions for edge trimming.
  • the optical center is first specified by a lens meter.
  • the direction of the astigmatism refractive power is specified, and the optical center on the lens and the astigmatism axis direction are marked with marking points (not shown). Then, the edging apparatus is processed by fixing a processing jig with this mark as a reference position.
  • the reference position marks 116 and 117 are engraved on the lens 20. Therefore, the axial direction of the astigmatic refractive power 115 can be easily identified. Further, the optical center is obtained by obtaining the geometric center of the lens 20 from the horizontal reference line 14 and the vertical reference line 15 recognized from the first and second temporary reference position marks 1 to 6, and the geometric center force can be specified. Therefore, it is possible to easily specify the optical center position and the astigmatic axis direction of the anchor lens without measuring the optical center and the astigmatic axis direction with a lens meter or the like.
  • the accuracy of specifying the optical center position by a lens meter is usually 1 micron or more (for example, about 400 microns), and the accuracy is not high.
  • the first and second temporary reference position marks 1 to 6 are accurate with a precision of 1 micron or less due to the above-described configuration (the engraving is performed using the same processing standards as polishing ij and polishing). Can be engraved. Therefore, it is possible to accurately specify the optical center position and the astigmatic axis direction of the uncut lens.
  • the optical center and the astigmatic axis direction of the lens 20 are specified, and then optically applied to the lens 20 for edging. Perform layout blocks.
  • the optical layout block will be described.
  • FIG. 18 is a diagram showing an optical layout block device 120 in edge trimming.
  • the suction means 123 of the optical layout block device 120 sucks the lens 20, raises the lens 20 to a predetermined height, and blocks above the lens mounting table 121. Transport to position.
  • the lens 20 is positioned so that the processing center (optical center) of the lens 20 substantially coincides with the center of the lens mounting table 121.
  • the lens 20 is also in a state where the upper surface force of the lens mounting table 121 is also lifted by several mm.
  • the lens holder 122 is transported above the lens 20, the center of the lens holder 122 is positioned at the processing center of the lens 20, and the lens holder 122 is also vertically lowered and pressed against the convex surface a of the lens 20.
  • the lens 20 is attached to the inertial seal 124 of the lens holder 122.
  • the suction of the lens 20 by the suction means 123 is released.
  • the lens holder 122 is attached to the lens 20 via the elastic seal 124, the lens holder 122 is transported to the edging apparatus to perform the edging process of the lens 20.
  • the above is the optical layout block of the lens 20 for edge trimming disclosed in the patent document (Japanese Patent Laid-Open No. 2002-22598).
  • first and second temporary reference position marks 1 to 6 as identification marks are imprinted on the lens 20. Therefore, as described above, the geometric center position or the optical center position can be specified by using the first and second temporary reference position marks 1 to 6 in place of the optical center or the hidden mark (described later) as the reference position mark. Then, the lens holder 122 is attached to the specified center of the lens (optical center). Then, the lens holder 122 is conveyed to the edging apparatus and the lens 20 is edged.
  • the reference position which is more accurate than the optical measurement for the reasons described above, is imprinted as the first and second temporary reference position marks 1 to 6, so that the optical center can be easily and accurately specified. Further, a frequency measuring device is not required, and the configuration of the device is simplified. In addition, since the first and second temporary reference position marks 1 to 6 which are identification marks having higher visibility than the hidden mark are used as a reference, it is easy to specify the reference position by image processing. These factors can improve the production efficiency in the edge trimming process of the lens 20, and can improve the manufacturing yield by the layout block having better accuracy.
  • reference numeral 20 denotes a progressive progressive power lens made of plastic
  • reference numeral 203 denotes a horizontal reference line (geometric horizontal position) passing through the geometric center (prism measurement point) 202.
  • 231 is a hidden mark, which is formed at two locations on the horizontal reference line 203 that are equidistant from the geometric center 202 (for example, 17 mm). These hidden marks 231 are displayed in the same small circle or small circle and character.
  • Reference numeral 207 is a distance power measurement part (distance power measurement position)
  • reference numeral 209 is a near power measurement part (near power measurement position)
  • reference numeral 206 is a part looking far away (distance part)
  • reference numeral 212 Is the part looking near (near part)
  • reference numeral 211 is the position of the eye point.
  • the positions of the distance power measurement part 207, the near power measurement part 209 and the eye point 211 vary depending on the type and size of the lens 20, but a predetermined reference position away from the geometric center 202, for example, the eye point 211. Is located at a position above the geometric center 202 by a predetermined distance (for example, 2 mm), and the center of the distance power measurement position 207 is the position of the eye point 211. It will be positioned at a certain distance (eg 4mm) from the top!
  • the hidden mark 231 is engraved after the convex surface of the lens blank 71 is polished, the image of this hidden mark 231 is taken in, processed, and the position coordinates are calculated, the geometric center 202, the eye point 211, and the distance power The center position of the measurement position 207 can be obtained. Accordingly, the above-described layout mark can be accurately and easily printed on the convex surface of the lens 20 using the hidden mark 231 as a reference.
  • the lens 20 is subjected to a polishing-carved surface (in this embodiment, a convex surface) with respect to the geometric horizontal reference and geometric vertical reference of the lens.
  • a polishing-carved surface in this embodiment, a convex surface
  • the convex surface of the spectacle lens is polished by engraving the hidden mark 231 that guides the eyeglass frame at the position inside the spectacle frame shape (lens shape) 7, 111, the next surface (in this embodiment, the concave surface)
  • the layout block can be easily and accurately implemented based on the hidden mark 231 that requires frequency measurement and optical layout check. As a result, the production efficiency of the spectacle lens can be improved, and the manufacturing yield can be improved by the layout block having good accuracy.
  • the above-described hidden mark 231 is used as the reference position mark, thereby specifying the geometric center of the lens 20 or the position of the optical center. Position the lens holder 122 at the center of the lens (optical center) and attach it. Then, the lens holder 122 is conveyed to the edging apparatus and the lens 20 is edged. Therefore, in this case as well, it is not necessary to specify the optical center by optical measurement in the optical layout block in the edging process, so that the production efficiency in the edging process of the lens 20 is improved and the layout with better accuracy is also provided. Manufacturing yield can also be improved by using blocks.
  • a force excimer laser or YAG using a CO laser is used.
  • the spectacle lens such as the lens 20 for performing the engraving process may be a finished product having a desired optical surface on both sides, or a semi-finished product (semi-fish lens) after convex surface polishing.
  • the boxing area mark 8 is not limited to a rectangular quadrangle, and may be a square such as a square, a rhombus, or a parallelogram, or a polygon such as a pentagon or a hexagon.
  • the line width of the mark is about 0.5mm, 1. There is no particular limitation as long as it can be confirmed visually by about 5 mm. Industrial applicability
  • the present embodiment is also applicable to a force-rotation symmetric aspherical power lens, other free-form surface lens, or a spherical lens whose main object is a progressive power lens as a spectacle lens.
  • FIG. 1 is a view showing a progressive-power lens on which various related information is engraved in an embodiment of a spectacle lens according to the present invention.
  • FIG. 2 is an overall view showing an outline of a spectacle lens manufacturing system for carrying out an embodiment of a spectacle lens manufacturing method according to the present invention.
  • FIG. 3 is a side view showing the laser marking device of FIG. 2.
  • FIG. 4 is a side sectional view taken along line IV-IV of FIG. 5, showing the mounting table position control unit of FIG.
  • FIG. 5 is a sectional view taken along line V—V in FIG.
  • FIG. 6 is a perspective view showing a part of the laser marking device of FIG. 3.
  • FIG. 6 is a perspective view showing a part of the laser marking device of FIG. 3.
  • FIG. 7 is a plan view showing the mounting table of FIG. 6.
  • FIG. 8 is a block diagram mainly showing the laser oscillation section of FIG. 2.
  • FIG. 9 is a side view showing a chateau in which the concave surface of the spectacle lens is blocked.
  • FIG. 10 is a perspective view showing a blocking device for blocking the concave surface of a spectacle lens, a chateau and the like.
  • FIG. 11 is a side sectional view showing a part of a blocking device for blocking the convex surface of a spectacle lens, a chateau and the like.
  • FIG. 12 is a flowchart showing an embodiment of a method for manufacturing a spectacle lens according to the present invention.
  • FIG. 13 is a view showing the bottom surface of the gate shown in FIG.
  • FIG. 14 is a diagram showing a temporary reference position mark of a spectacle lens.
  • FIG. 15 is a diagram showing a temporary reference position mark of a spectacle lens.
  • FIG. 16 is a diagram showing a temporary reference position mark of a spectacle lens.
  • FIG. 17 is a diagram showing a spectacle lens on which a layout mark is printed.
  • FIG. 18 is a side view showing an optical layout block device for edge trimming.

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Description

明 細 書
眼鏡レンズの製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、刻印を施した眼鏡レンズの製造方法に関する。
背景技術
[0002] 近年、レンズ製造者側が眼鏡店へ縁摺り加工済みのレンズを供給する縁摺り加工 レンズ供給システムが拡大していている。これは、レンズ製造者が、眼鏡店から、顧客 が選択したフレーム情報を含む枠入れ情報をオンラインで受信し、この枠入れ情報 に基づき加工条件を設定し縁摺り加工を実施し、その縁摺り加工済みのレンズを眼 鏡店に供給するものである。
[0003] 特許文献 1は、製造歩留まりを向上させることを目的として、これらの加工工程にお V、て実施されるマーキングにつ 、ての改良が提案されて 、る。
また、従来の眼鏡レンズへのマーキングの種類は、市販のレンズに付与されている 、通常、隠しマークと呼ばれるもの（レンズ製造メーカー、レンズの光学情報、レイァゥ ト情報などが付与されたもの)や、レンズ製造工場等で実施されている、累進屈折力 レンズ等のセミフィニシュレンズ（一方の面が加工済みで、他方の面が未加工面であ る。以下、「セミレンズ」という）に付与されているペイントマークなどがある。
特許文献 1は、薄型加工あるいは縁摺り加工前の円形のセミレンズの加工済み表 面に、予め眼鏡店力も受信したフレームの形状情報に基づき、そのフレーム枠形状 を視認性のあるマークでレンズ加工者やレンズ検査者がわ力るようにレーザマーキン グをしたものである。つまり、このマーキングにより、作業者が、不良が発生してもよい 領域と不良が発生しては 、けな 、領域とを見分けることができるようにして 、るのであ る。
[0004] 一方、縁摺り加工前の工程における通常のマーキング工程について説明すると、 例えば累進屈折力レンズのセミレンズの未加工面を加工する場合、加工冶具や加工 装置にこのセミレンズをレイアウトブロックするので、加工基準を決めるためのレイァゥ ト情報を必要とする。従って、使用するセミレンズの加工済みの面を度数検査や光学 レイアウトのチェックを行った後、何らかの加工基準位置を決定してペイントマークで レンズ表面にマーキングする。そして、このマーキング情報に基づき、加工冶具やカロ ェ装置にこのセミレンズをブロックし未加工面の加工を行っている。
[0005] 特許文献 1 :特開平 2000— 288891号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0006] し力しながら、特許文献 1に開示するフレーム枠の玉型形状を眼鏡レンズ上にマー キングする方法は、形状を正確に表現する為に多くの詳細な形状データが必要とさ れ、かつ、レンズ面が曲面であるためマーキング精度の維持が難しい。特に、刻印時 に玉型形状の描画方向に誤差があった場合、そのずれを視認しにくぐ例えば、乱 視処方レンズや累進屈折力レンズの場合、乱視軸や累進帯長の方向に対し回転方 向の誤差を生じた場合、縁摺り加工後の眼鏡レンズ上に不必要なマーキングが残留 してしまう。
また、眼鏡フレームの形状は多種で形状も複雑なものも多ぐ検査員が目視で検査 するときに、フレームの玉型形状を一義的に簡便に認識しにくい。
[0007] また、近年、両面非球面型設計の累進屈折力レンズが提案されており、これらのタ イブのレンズは、基本的に処方面が両面であり、受注後、処方に応じて両面加工を 実施しなければならない。その場合、一方の面をカ卩ェした後、レンズホルダーカもレ ンズを取り外して、他方の面を加工冶具に取り付ける場合、再度、光学情報を検出し てから、加工冶具にブロックしなくてはならず、セミレンズ力卩ェのペイントマーク方式で は、度数検査や光学レイアウトのチェックに多くの時間を要する。また、これらの度数 検査や光学レイアウトのチヱックは、レンズ自体が透明で、曲率を有するため、高度な 測定技術を要し、熟練度が必要であり、検出精度が悪い場合、加工軸ずれ等の多く の不良の原因となっていた。
また、レーザマーキング装置はプラスチックレンズに使用する場合、レンズ面が曲面 であるため、刻印の鮮明度の調整や位置決めの制御、刻印精度等が容易ではない という課題があった。
[0008] 本発明は、力かる課題を解決するためになされたものであり、その目的は、製造歩 留まりや生産効率を向上させることができる眼鏡レンズの製造方法を提供することに ある。
課題を解決するための手段
[0009] 請求項 1に係る発明は、
眼鏡枠関連情報を含む眼鏡レンズの枠入れ加工に必要な情報を得て、眼鏡レンズ ブランタスから凸面及び凹面の両面を研肖 1 研磨加工する眼鏡レンズの製造方法で あって、
上記凸面または上記凹面が研磨加工された後、次の面を加工する際に、仮基準マ 一キング工程として、前記眼鏡枠関連情報及び縁摺り加工のレイアウト情報を得て、 その研磨された加工面に対して、レンズの幾何水平基準と幾何垂直基準を案内する 仮基準マークを、識別マークとして眼鏡枠形状の外側の位置に刻印し、
この仮基準マークに基づき、次にカ卩ェする面に対して光学的なレイアウトを行い、レ ンズ加工冶具にレンズブロックすることを特徴とするものである。
[0010] 請求項 2に係る発明は、
請求項 1の記載の眼鏡レンズの製造方法において、
上記仮基準マークは眼鏡枠形状の外側近傍とレンズ周縁部近傍に刻印されること を特徴とするものである。
[0011] 請求項 3に係る発明は、
請求項 1乃至 2のいずれかに記載の眼鏡レンズの製造方法において、 眼鏡レンズブランタスのブロッキング工程力も仮基準マーキング工程完了まで同一 のレンズ保持部材を使用して、眼鏡レンズの保持を持続させることを特徴とするもの である。
[0012] 請求項 4に記載の発明は、
請求項 1乃至 3のいずれかに記載の眼鏡レンズの製造方法において、 上記仮基準マーキング工程はレーザーで同一箇所を少なくとも 2回以上重複して 刻印加工することを特徴とするものである。
[0013] 請求項 5に係る発明は、
請求項 1乃至 4のいずれかに記載の眼鏡レンズの製造方法において、 上記仮基準マーキング工程はレーザーの発振を間欠的に制御して、時間差を設け て繰り返す間欠制御を行うことを特徴とするものである。
[0014] 請求項 6に係る発明は、
請求項 1乃至 5のいずれかに記載の眼鏡レンズの製造方法において、 上記眼鏡レンズへの刻印位置が、少なくとも 3次元のレンズ表面設計データを用い て算出することを特徴とするものである。
[0015] 請求項 7に係る発明は、
眼鏡枠関連情報を含む眼鏡レンズの枠入れ加工に必要な情報を得て、眼鏡レンズ ブランタスから凸面及び凹面の両面を研肖 1 研磨加工する眼鏡レンズの製造方法で あって、
上記凸面または上記凹面が研磨加工された後、次の面を加工する際に、マーキン グ工程として、前記眼鏡枠関連情報及び縁摺り加工のレイアウト情報を得て、その研 磨加工された加工面に対して、レンズの幾何水平基準と幾何垂直基準を案内する隠 しマークを眼鏡枠形状の内側の位置に刻印し、
この隠しマークに基づき、次にカ卩ェする面に対して光学的なレイアウトを行い、レン ズカ卩ェ冶具にレンズブロックすることを特徴とするものである。
[0016] 請求項 8に係る発明は、
製造側が発注側から、眼鏡レンズ関連情報、玉型形状を含む眼鏡枠関連情報、処 方値及びレイアウト関連情報を含む枠入れ加工に必要な情報を得て、上記関連情 報及び製造関連情報を眼鏡レンズ上にレーザーにより刻印してレンズ加工を実施す る眼鏡レンズの製造方法であって、
縁摺り加工により喪失する領域を少なくとも上記眼鏡枠関連情報力 算出し、 この縁摺り加工により喪失する領域である前記眼鏡枠の玉型形状が内接する四角 形を上記眼鏡レンズに刻印して、当該眼鏡レンズを製造することを特徴とするもので ある。
発明の効果
[0017] 請求項 1の発明によれば、研磨カ卩ェされたカ卩工面に対して、レンズの幾何水平基 準と幾何垂直基準を案内する仮基準マークを、識別マークとして眼鏡枠形状の外側 の位置に刻印したため、凸面または凹面が研磨加工された後、次の面を加工する際 に、度数測定や光学レイアウトチェックを行うことが必要なぐ識別マークである仮基 準マークを基準としてレイアウトブロックを容易且つ正確に実施することができる。さら に識別マークは目視で容易に識別できるため、作業性が向上する。これらのことから 、眼鏡レンズの生産効率を向上させることができると共に、精度が良好なレイアウトブ ロックによって製造歩留まりを向上させることができる。
[0018] 請求項 2の発明によれば、仮基準マークが玉型形状外側近傍とレンズ周縁部近傍 に刻印されるため、例えば薄型カ卩ェ等によりアンカットレンズの周縁部が欠損して、レ ンズ周縁部近傍の仮基準マークの一または複数が消失してしまった場合でも、玉型 形状の外側近傍の仮基準マークを利用することで、仮基準位置を容易に特定するこ とがでさる。
[0019] 請求項 3の発明によれば、眼鏡レンズブランタスのブロッキング工程力 仮基準マ 一キング工程完了まで、加工治具とレンズとの着脱を行わず、ブロッキング工程の初 期の加工基準をそのまま使用するため、位置決めの誤差を抑制でき、精度の高い仮 基準マークのマーキングが可能となる。
[0020] 請求項 4に記載の発明に係る眼鏡レンズの製造方法で使用されるマーキング方法 では、上記眼鏡レンズへの刻印は、同一箇所を少なくとも 2回以上重複して刻印加工 するため、鮮明度を調整できるので、刻印精度を向上させることができる。
[0021] 請求項 5に記載の発明に係る眼鏡レンズの製造方法で使用されるマーキング方法 では、レーザーの発振を間欠的に制御して、最初の刻印加工力 最後の刻印加工ま での過程で、少なくとも 1回以上の刻印加工を実施しな 、時間を設定して制御して ヽ る。この間隔の設定によって、刻印加工を実施しない時間にレーザー刻印による熱を 放散できるので、レンズ表面の加熱による変形を抑制できる。
[0022] 請求項 6に記載の発明に係る眼鏡レンズの製造方法で使用されるマーキング方法 では、上記眼鏡レンズへの刻印位置を、少なくとも 3次元のレンズ表面設計データを 用いて算出するため、眼鏡レンズの形状が異なっても適切に刻印することができる。
[0023] 請求項 7の発明によれば、両面を研削'研磨加工する眼鏡レンズの凸面または凹 面の加工後に、眼鏡枠関連情報及び縁摺り加工のレイアウト情報を得て、その研磨 加工された加工面に対して、レンズの幾何水平基準と幾何垂直基準を案内する隠し マークを眼鏡枠形状の内側の位置に刻印する。このため、度数測定や光学レイアウト チェックを行うことが必要なぐ前記隠しマークに基づき、次に加工する面に対して光 学的なレイアウトを行い、レイアウトブロックを実施できるので、眼鏡レンズの生産効率 を向上させることができ、且つ、製造歩留まりを向上させることができる。
[0024] 請求項 8記載の発明によれば、縁摺り加工により喪失する領域を眼鏡枠の玉型形 状が内接する四角形として眼鏡レンズに刻印したため、玉型形状が異なる場合でも 玉型形状を一義的に簡便に認識する事ができ、縁摺加工により削り取られる領域を 容易に識別することができる。従って、眼鏡レンズの品質を検査する目視検査の負担 を軽減することができる。さらに、誤って該四角形の刻印位置が回転方向の誤差を生 じていても、該四角形の刻印の一部をなす直線形状力 回転方向の誤差発生を容 易に認識できる。さらに、玉型形状を単純な四角形としたため、最低 4点の座標位置 によって配置を定義することができるので、詳細な玉型形状データが必要ない。これ らのことから、眼鏡レンズの検査効率が上昇して、生産効率を向上させることができる 発明を実施するための最良の形態
[0025] 以下、本発明を実施するための最良の形態を、図面に基づき説明する。
図 1は、本発明に係る眼鏡レンズの一実施形態において、各種関連情報が刻印さ れた累進屈折力レンズを示す図である。図 2は、本発明に係る眼鏡レンズの製造方 法の一実施の形態を実施する眼鏡レンズの製造システムの概要を示す図で、特にレ 一ザ一刻印システムを中心に説明するものである。
[0026] 図 1において、この累進屈折力レンズ 20(以下、レンズ 20と称する。）には、眼鏡レン ズ関連情報、眼鏡枠関連情報、処方値及びレイアウト関連情報、並びに製造関連情 報が刻印されている。
眼鏡レンズ関連情報としては、例えばレンズ 20の供給メーカー及び商品名を特定 する商品情報 11、屈折率情報 17等があげられる。
眼鏡枠関連情報としては、例えば眼鏡フレームの玉型形状が内接する四角形であ るボクシングエリアマーク 8等があげられる。 処方値及びレイアウト関連情報としては、例えばレンズ 20を眼鏡フレームに枠入れ するときの基準位置となるァライメント基準マーク 9及び 10、累進帯長情報 16、加入 屈折力情報 18、この加入屈折力の測定方法を定義する加入定義情報 19等があげ られる。
製造関連情報としては、例えばブロッキングの基準位置となる第 1仮基準位置マー ク 1〜3、薄型加工等に利用される第 2仮基準位置マーク 4〜6、受注又は製造の固 有番号である製造番号と左右の区分を示す製造番号情報 12、累進屈折力レンズ 20 にのみ適用される特殊な製造指示内容を表示する個別製造指示情報 13があげられ る。
[0027] また、図 1において、符号 14はレンズ 20の水平基準線を示し、符号 15は該レンズ 2 0の設計中心を通る垂直方向の子午線を示し、符号 7は該レンズ 20が枠入れされる フレーム枠の玉型形状を表す。但し、これら水平基準線 14、設計中心通る子午線 15 、フレーム枠の玉型形状 7は説明のために便宜的に図示したものであり、実際にレン ズ 20上に刻印される訳ではない。
[0028] また、図 1に示したレンズ 20は、同図中、左側を耳側とし、右側を鼻側とする右眼用 レンズであり、フレーム枠の玉型形状 7およびボクシングエリアマーク 8は、水平基準 線 14に沿って鼻側へ内寄せされている。この内寄せ量は、縁摺り加工のレイアウト情 報に含まれる。従って、上記第 1仮基準位置マーク 1〜3及び第 2仮基準位置マーク 4〜6は、眼鏡フレームの眼鏡枠情報 (玉型形状)及び上記縁摺り加工のレイアウト情 報に基づいてレンズ 20に刻印される。尚、左眼用レンズは、上記右眼用レンズの各 構成要素を、設計中心を通る垂直線 (子午線) 15に対して左右対称としたレイアウトに なるため図示を省略する。
[0029] 2点の前記ァライメント基準マーク 9, 10は、このレンズ 20の水平基準線 14上に、 設計中心を通る垂直線 (子午線) 15を対称に付されている。つまり 2点のァライメント基 準マーク 9, 10は、水平基準線 14上で、かつレンズ 20の設計中心を通る垂直線 (子 午線) 15から等距離を隔てた位置に刻印される。これらァライメント基準マーク 9, 10 は、このレンズ 20が眼鏡フレームに枠入れされた後にもこのレンズ 20の表面上に残 る位置に刻印される。具体的には、レンズ 20の設計中心を通る垂直線 (子午線) 15か らァライメント基準マーク 9, 10までの距離は例えば 17mmとされている。
[0030] このァライメント基準マーク 9, 10の近傍に、前記商品情報 11、累進帯の長さを表 す前記累進帯長情報 16、レンズ 20の素材屈折率である前記屈折率情報 17、該レン ズ 20の近用加入屈折力である前記加入屈折力情報 18、及びその前記加入定義情 報 19が刻印されている。詳細には、商品情報 11、累進帯長情報 16、及び屈折率情 報 17は耳側のァライメント基準マーク 10に近接する下方に刻印され、加入度特定情 報 18及び定義方法特定情報 19は、鼻側のァライメント基準マーク 9に近接する下方 に刻印される。上記刻印 9, 10, 11, 16, 17, 18及び 19はすべて隠しマークである 。この隠しマークは、目視では容易に識別しにくい方法で刻印されたものであり、フレ ーム枠の玉型形状 7を考慮して、この玉型形状 7によって囲まれる領域内に刻印され る。従って、縁摺り加工後も、これらの隠しマークはレンズ 20の光学面上にあり、識別 可能となる。
[0031] また、本実施形態のレンズ 20には、上記隠しマークにカ卩えて目視で容易に識別可 能な識別マークが刻印される。この識別マークは 6つの機能を有している。
第 1の機能は、凸面研磨後に行われる凹面加工のためのブロック基準位置の指標 表示とするものであり、第 2の機能は、隠しマークの刻印のための刻印基準位置の指 標とするものである。第 3の機能は、ァライメント基準位置、近用屈折力測定位置や遠 用屈折力位置、インセット量等を表示するレイアウトマーク印刷基準位置の指標表示 とするものであり、第 4の機能は、縁摺り加工におけるレイアウトブロック基準位置の指 標表示とするものである。第 5の機能は、縁摺り加工によって削り取られる領域の表示 とするものであり、第 6の機能は製造関連情報の表示とするものである。
[0032] 凹面カ卩ェのためのブロッキングの基準位置となる前記第 1仮基準位置マーク 1及び 3は水平基準線 14上にあり、このレンズ 20の最外周部より lm〜l. 5mm内側に配 置され、十字にて識別マークで刻印される。また、第 1仮基準位置マーク 2は、レンズ 20の設計中心を通る垂直線 (子午線) 15上でレンズ外周部より lmn！〜 1. 5mm内側 に配置され、十字にて識別マークで刻印されている。縁摺り加工により喪失する領域 を識別するボクシングエリアマーク 8は、眼鏡フレームにおけるフレーム枠の玉型形 状が内接する四角形の約 lmn！〜 2mm外側に識別マークで刻印されている。 [0033] また、例えば薄型加工や再研磨等の再加工等にて、前記第 1仮基準位置マーク 1 〜3が消失して 、た場合に基準位置となる、製造関連情報としての前記第 2仮基準 位置マーク 4〜6が識別マークで刻印されて 、る。これらの第 2仮基準位置マーク 4及 び 6は水平基準線 14上にあり、ボクシングエリアマーク 8の外側 l〜2mmの位置に配 置され、直径 1. 5mn！〜 3mmの円形にて刻印されている。また、第 2仮基準位置マ ーク 5は、設計中心を通る垂直線 (子午線) 15上のボクシングエリアマーク 8の外側 1 〜2mmの位置に配置され、 1. 5mm〜3mmの直線の Xにて刻印されている。 これらの仮基準位置マーク 1〜6は、レンズ 20の幾何水平基準（水平基準線 14)、 幾何垂直基準 (子午線 15)を案内するものであり、隠しマークの刻印のための刻印基 準位置、レイアウトマーク印刷基準位置、縁摺り加工におけるレイアウトブロック基準 位置も兼用している。
[0034] また、左右の区分及び受注又は製造の固有番号である、製造関連情報としての前 記製造番号情報 12が、ボクシングエリア 8の下方に識別マークで刻印される。また、 累進屈折力レンズ 20にのみ適用される特殊な製造指示内容を表示する、製造関連 情報としての前記個別製造指示情報 13が、製造番号情報 12の下方に配置して識 別マークで刻印されている。
[0035] このレンズ 20は縁摺り加工前のいわゆる円形レンズである力 識別マークである全 ての情報 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 12及び 13は、眼鏡フレームにおける玉型枠形状の 外側の領域にある。従って、これらの識別マークは、縁摺り加工後においてレンズ 20 のレンズ面上に残らず、このため、眼鏡レンズ装用者の視野の妨げになることはない ように配置されている。
[0036] 次に、本実施形態における眼鏡レンズの製造システムの構成について、図 2のプロ ック図を用いて説明する。
[0037] 図 2において、この眼鏡レンズ製造システムは、まず、眼鏡店 35の発注端末 30とメ インフレーム 39とが通信回線 31を介して接続されている。発注端末 30は、発注元と しての眼鏡店 35に配置されている。メインフレーム 39は、眼鏡の製造メーカ側として の工場 38に配置されている。そして、この工場 38側において、メインフレーム 39に、 LAN回線 32を介して工場サーバー 40が接続され、この工場サーバー 40にレーザ 一刻印装置 41の計算機端末 44が接続されている。なお全ての回線は情報交換可 能に接続されている。
[0038] 眼鏡店 35の発注端末 30は、眼鏡レンズを発注する際に必要となる各種のデータ の入力を支援し表示する。この発注端末 30の入力部は、被検眼の処方値データ 36 等を入力可能とする。また、発注端末 30の入力部には眼鏡フレームの枠形状を測定 するフレーム測定装置等が接続され、フレーム形状データ 37が発注端末 30に入力 される。発注端末 30に入力された処方値データ 36及びフレーム形状データ 37等は 、通信回線 31を通じて工場 38のメインフレーム 39へ送信される。送信されたフレー ム形状データ 37及び処方値データ 36等は、受注データとしてメインフレーム 39に保 存される。なお、フレーム形状データ 36はフレーム材質情報を含む 3次元形状情報 であることが好ましぐまた、直接フレームトレーサ力 読み取る形状データ以外の間 接的な形状データでもよい。即ち、データ形態は製造側が最終的にフレーム形状情 報として認識して形状を再現できる情報であれば直接的、間接的は問わな ヽ。
[0039] また、ここでの眼鏡店からの発注態様は、特注レンズ供給システム (枠入れ工程が ない）、縁摺り加工レンズ供給システム (在庫レンズと特注加工レンズを使用する場合 がある）、薄型カ卩ェレンズ供給システム (最適肉厚レンズ供給システム:枠入れ工程が な ヽ)、枠入れ加工眼鏡供給システム (眼鏡として完成品で供給する)であってもよく 、いずれも本発明に利用できる。尚、以下の実施形態では、縁摺り加工レンズ供給シ ステムであり、受注によりレンズ面を創成する特注レンズ加工システムを使用して縁摺 り加工する形態を説明するものである。また、眼鏡レンズは、両面非球面型で設計さ れた累進屈折力レンズで、両面の研肖！ 研磨加工を必要とするものであり、製造工程 において、染色、ハードコート、反射防止膜コート、撥水処理コート、その他の付加機 能などの表面処理工程の説明は省略してある。
[0040] メインフレーム 39は、発注端末 30から処方値データ 36等を取得して、当該処方値 に適合するように眼鏡レンズの設計を行う。このメインフレーム 39には、眼鏡レンズ設 計プログラムやカ卩ェデータ生成プログラム等が格納されている。
[0041] 設計プログラムは、取得した処方値データ 36に基づいて各眼鏡レンズの設計デー タを作成する機能を有する。加工データ生成プログラムは、設計プログラムによって 作成された設計データに基づ ヽて、レンズ加工装置が実際のレンズ加工を行う際に 必要となる加工データを生成する機能を実現する。この加工データには、眼鏡レンズ の表面設計データ、フレーム形状データ 37、処方値データ 36等が含まれている。
[0042] メインフレーム 39は、上記眼鏡レンズ設計プログラム及びカ卩ェデータ生成プロダラ ムを実行することにより、レンズ加工装置の制御情報としての加工データを生成する と共に、生成したカ卩ェデータを工場サーバー 40に送信する。工場サーバー 40は、 受注データの受注番号と共に上記加工データを保存する。保存される各加工データ は、識別のため受注データ毎に製造工場内でのみ使用される製造番号が与えられ、 各カ卩ェデータとの関連づけを行う。
[0043] レーザー刻印装置 41は、 LAN回線 32を介して工場サーバー 40から加工データを 取得し、この加工データに基づいて眼鏡レンズに前述の各種関連情報 (即ち、眼鏡レ ンズ関連情報、眼鏡枠関連情報、処方値及びレイァ外関連情報並びに製造関連情 報)を刻印する。
[0044] 上記関連情報のうち、前述した第 1仮基準位置マーク 1〜3、第 2仮基準位置マー ク 4〜6、ボクシングエリアマーク 8、ァライメント基準マーク 9及び 10、商品情報 11、 製造番号情報 12、個別製造指示情報 13、累進帯長情報 16、屈折率情報 17、加入 屈折力情報 18、加入定義情報 19をそれぞれ刻印するレーザー刻印装置 41につい て説明する。このレーザー刻印装置 41は、図 2に示すように、計算機端末 44、レー ザ一発振部 45及び載置台位置制御部 46を備えている。
[0045] 本実施形態では、計算機端末 44が実行する工場サーバー 40への製造工程にお ける情報のリクエストはすべて製造番号情報を介して行われる。レーザー刻印装置 4 1の計算機端末 44は、未加工レンズに付されている製造指図書の製造番号情報、 又は製造番号情報を含むバーコードがスキャナ等の入力装置によって入力されると 、製造番号情報に対応する刻印位置関連情報 (即ち、眼鏡レンズ関連情報、眼鏡枠 関連情報、処方値及びレイアウト関連情報並びに製造関連情報)を作成するための 加工データを工場サーバー 40に要求する。要求に従い工場サーバー 40は、加工デ ータを送信する。送信される加工データには、眼鏡レンズの表面設計データ、フレー ム形状データ、処方値データが含まれる。また、この加工データは、後述の如く刻印 種別と 3次元の座標値 (x、 y、 z)が組み合わされたものである。
[0046] 工場サーバー 40より送信されたカ卩ェデータは、レーザー刻印装置 41における計 算機端末 44の通信制御部 42に LAN回線 32を介して送られる。この計算機端末 44 では、演算処理部 43が、受信したカ卩ェデータ力 刻印のためのデータの詳細を演算 する。演算結果の内容は、刻印 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 16, 17, 18, 19についてのレーザー出力値、刻印速度値、重ね刻印回数値であり、刻印毎 に指定する。
[0047] レーザー発振部 45は、図 2及び図 8に示すように、刻印のためのレーザーを発振す るものであり、その構成要素のレーザー発振器 50の仕様は、本実施形態では、焦点 距離が 145.00mm、発振レーザーが COレーザークラス 4、レーザー発振出力が発
2
振出力最大 30[W]、平均 12[W]、発行ピーク波長 10. 6[ /ζ πι]、の COレーザーを用
2
いている。そして、レーザー光の制御は印字方式がガルバノスキャニング方式であり
、印字範囲が 90mm X 90mm、文字サイズは 0.2mm〜90mm、スキャンスピードは 3000mm/sで行われる。
[0048] このレーザー発振器 50から出射された発散レーザーまたは平行レーザー 51は、ビ ームエキスパンダ 52によってそのスポットが拡径され、一対の反射板 53, 54にて方 向を変えられ、集光レンズ (例： f 0レン )55でレンズ 20の表面の所定の刻印位置に 収束するように集光され、レーザー発振口 56を経て上記レンズ 20の上記刻印位置 に収束して照射される。従って、上記刻印は、照射されたレーザー 51のエネルギー によってレンズ基材の表面又は表面近傍を溶融または変質等で破壊、もしくは膨張 により変形させることで実施される。すなわち、溶融または変質等をした部分の屈折 率や透過率等が他の部分と異なるものとなって外部力 識別可能となり、マークとし て機能する。
[0049] レーザー発振部 45において、一対の反射板 53、 54のうち、一方は X方向用であり 、他方は Y方向用である。これら反射板 53、 54の姿勢を制御することによって、レー ザ一のスポット位置をレンズ 20の面上で任意に走査させることができる。このようにし てレーザーのスポットを、レンズ 20の面上において文字や図形等に沿ってトレースす ることにより、上記各' |·青報 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 16, 17, 18, 1 9としての記号を当該レンズ 20に刻印する。
[0050] 載置台位置制御部 46は、刻印の対象となるレンズ 20を載置台 57に保持し、この載 置台 57を移動させるものである。この載置台 57の移動により、固定状態のレーザー 発振部 45のレーザー発振口 56とレンズ 20の刻印位置との距離力 レーザー発振口 56から照射されるレーザーが収束するための距離 (例えば 145mm)に設定され、こ れにより、レーザー発振口 56からのレーザーが載置台 57上のレンズ 20の刻印位置 に集光して、所望の記号などが刻印される。
[0051] 載置台位置制御部 46は、載置台 57を図 8の符号 99に示すように水平方向で、互 いに直交する X方向及び Y方向、並びに鉛直方向で Z方向に移動させる場合と、水 平方向で X方向及び鉛直方向である Z方向に移動させ、 Y方向には移動させな!/、場 合とがある。図 3〜図 9に示す本実施の形態では、後者の例を示す。本実施の形態 では、レンズ 20の Y方向の刻印位置は、レーザー発振部 45における反射鏡 53によ る X方向の微小移動と同様に、反射鏡 54による Y方向の微小移動によって実現され る。
[0052] 図 4〜図 6に示すように、載置台位置制御部 46の構成は、基台 58に基台プレート 5 9を介して X方向レール 60が水平方向（X方向）に延在して敷設され、この X方向レー ル 60にスライダ 80を介して X方向移動テーブル 81が摺動自在に配設される。この X 方向移動テーブル 81のナット部 85に駆動ねじ軸 82が螺合される。この駆動ねじ軸 8 2は、基台プレート 59に設置されたステッピングモータ 83によりカップリング 84を介し て回転駆動される。
[0053] 上記 X方向移動テーブル 81には鉛直支持部材 86が立設され、この鉛直支持部材 86に Z方向レール 87が鉛直方向に延在して敷設され、この Z方向レール 87にスライ ダ 88を介して Z方向移動テーブル 93が摺動自在に配設される。この Z方向移動テー ブル 93に載置台 57が取り付けられ、当該 Z方向移動テーブル 93のナット部 89に駆 動ねじ軸 90が螺合される。この駆動ねじ軸 90は、鉛直支持部材 86に設置されたス テツビングモータ 91によりカップリング 92を介して回転駆動される。
[0054] 従って、ステッピングモータ 83の駆動により、駆動ねじ軸 82及び X方向移動テープ ル 81を介して載置台 57が水平方向（X方向）に移動され、ステッピングモータ 91の 駆動により、駆動ねじ軸 90及び Z方向移動テーブル 93を介して載置台 57が鉛直方 向（Z方向）に移動される。尚、図 4及び図 5の符号 94は軸受である。また、符号 95は 、載置台 57及び Z方向移動テーブル 93を鉛直支持部材 86に持ち上げて支持する ためのばね部材 95である。
[0055] 載置台 57の構成では、図 7に示すように、レンズ 20を保持 ·位置決めするため、後 述するレンズ保持部材としてのャトイ 70に対応した形状及び寸法で、鉛直基準面部 96、水平基準面部 97及び 2つの嵌合突起力もなる回転基準軸部 98が形成さられて いる。また、この載置台 57に載置されるレンズ 20には、後述の凹面ブロッキング装置 100 (図 10参照）を用いて、図 9に示すャトイ 70が、接合剤 74により接合されている。 尚、接合剤 74としては、ワックスや低融点合金が好ましい。このャトイ 70は、円筒面 形状の垂直基準面部 72Aと、平面形状の水平基準面部 72Bと、底面において直径 方向に延びる回転基準面部 73とを備えて 、る。
[0056] 載置台 57にャトイ 70を介してレンズ 20が載置された状態では、このャトイ 70の垂 直基準面 72A、水平基準面 72Bが載置台 57の垂直基準面 96、水平基準面 97にそ れぞれ当接し、ャトイ 70の回転基準面 73 (図 13参照）が載置台 57の回転基準軸 98 に嵌合して位置決めされる。つまり、レンズ 20への刻印加工において、加工基準位 置は、ャトイ 70の垂直基準面 72A、水平基準面 72B及び回転基準面 73となる。ここ で、ャトイ 70の上記回転基準面 73は、図 9及び図 13に示すように、テーパ状で水平 方向に形成された対向する溝として構成され、載置台 57の上記回転基準軸 98に嵌 合される。従って、載置台 57にレンズ 20が載置された状態では、既にレンズ 20がャ トイ 70に光学的にレイアウトされてブロックされていれば、そのレイアウト状態が維持さ れて載置されることになる。
[0057] レーザー刻印装置 41の刻印精度に関する補正は、当該レーザー刻印装置 41の 組み立て時に、実際のレンズ 20への刻印位置と、レーザー発振部 45から照射される レーザーの中心位置を一致させるように調整するが、機械的に調整不可能な微調整 については、刻印加工基準位置の座標値をソフトウェアにて補正する。
[0058] (本実施形態の加工方法）
図 12は、本実施形態における眼鏡レンズの加工方法の概要についてフローチヤ一 トで示すものであり、その概要は累進屈折力レンズでの凹凸両面の研削および研磨 加工を説明するものである。なお、本実施形態における眼鏡レンズの製造方法は、 両面累進屈折力レンズ、特に特開平 2003— 344813号に本件出願人が開示する 両面非球面型の累進屈折力レンズを対象にするものであるが、特にこのレンズ設計 に限定されるものではなぐ凹凸両面の研削および研磨可能なレンズ、セミレンズに も好適に適用できる。
[0059] 眼鏡レンズ (レンズ 20)の凹凸両面を加工する場合、片面 (第 1面)研磨後、もう一方 の面 (第 2面)を加工する時、この研磨後の面には、一義的に識別可能な指標が存在 しない。従って、本実施形態では、第 2面の加工のために、眼鏡レンズの研磨後の光 学面にブロッキング基準および加工基準のための識別マーク^ |lj成することを特徴と している。この識別マークに基づいて、第 2面のブロッキングおよび力卩ェが行われる。
[0060] さらに本実施形態では、ャトイでレンズをブロックした状態で、マーキング、研肖 ij、研 磨の各一連の加工を実施する。即ち、特に、マーキング工程では、一般的には、レン ズの光学情報をレンズ測定により得るために、レンズ 20をャトイ 71から外して光学測 定をする必要がある力 本実施形態では、上述したようにレーザー刻印装置 41とャト ィ 70とで位置決めできるような機構を採用しているので、同一のャトイ 70の保持状態 でこれらの工程を実施することができる。なお、本実施形態では、研削加工、切削カロ ェの用語にっ 、て特に区別して使用しておらず、実質的に同義語として使用してお り、また、面創成カ卩ェとも表現している。
[0061] (ステップ S1：凸面加工のためのブランクスブロック）
レンズ 20に対して、図 12に示すように、まず凸面加工のための凹面側ブロッキング を実施する (Sl)。つまり、レンズ基材であるレンズブランクス 71(図 9)の非力卩工面を、 レンズ保持部材としてのャトイ 70に接合剤 74を用いて固定する。ここでは、ャトイ 70 にレンズブランクス 71を、接合剤 74を介して固定することをブロッキングまたはブロッ クと呼ぶ。
[0062] 図 10は、レンズブランクス 71の凹面側をブロックするための凹面ブロッキング装置 1 00の斜視図である。凹面側ブロックは、まず、レンズブランクス 71が設置される押上 げ部材 101の周囲にセンタリング機構 102を設け、レンズブランクス 71の幾何学中心 を押上げ部材 101の中心と一致させる。このセンタリング機構 102は、押上げ部材 10 1の周囲に回動ベースリング 103、固定ベースリング 104を順次配置し、この固定べ ースリング 104に 3本のクランプ 106を固定ピン 105を用いて枢支し、各クランプ 106 の長孔 107に、回動ベースリング 103に固定された可動ピン 108を揷通させたもので ある。
[0063] 図示しないエアシリンダの駆動によって回転ベースリング 103を回動させると、この 回転ベースリング 103の可動ピン 108がクランプ 106の長孔 107を介してクランプ 10 6を押圧し、 3本のクランプ 106が固定ピン 105を中心として内側に回動する。これに より、各クランプ 106に立設されたクランプピン 109がレンズブランクス 71のコバ面を 押圧して当該レンズブランクス 71をセンタリングする。次に、押上げ部材 101を上昇さ せてレンズブランクス 71を押し上げた状態で、レンズブランクス 71の凹面上に接合剤 としてのワックスを所定量滴下する。その後、ャトイ 70を下降させてワックスを押圧し 拡げる。ワックスが固化すると、レンズブランクス 71はャトイ 70にブロックされる。
図 9はそのブロック後のレンズブランクス 71とャトイ 70を示す図である。加工基準位 置は、凸面の、切削工程、研磨加工、刻印（マーキング）工程完了まで、この同一の ャトイ 70の基準面 72A、 72B及び 73が使用される。
[0064] (ステップ S2：凸面研削加工）
次に、凸面切削加工を実施する (S2)。
凸面の創成 (研肖 ij)加工はカーブジェネレータを用いる。本実施の形態のカーブジエ ネレータは、 NC制御の切削加工装置を用いる。図 9はこの装置に装着される前のレ ンズ 20の保持状態を示している。なお、カーブジェネレータの加工精度は約 1ミクロ ンである。
[0065] (ステップ S3：凸面研磨）
次に、凸面研磨を実施する (S3)。
前記カーブジェネレータによってレンズブランクス 71の凸面を所定の形状に切削し た後、同一のャトイ 70で保持されたレンズブランクス 71を研磨装置に取付け、切削さ れた面を研磨する。
[0066] (ステップ S4 :マーキング） 上記凸面研磨完了後、レーザー刻印装置 41を用いて、レンズ 20に仮基準マーク を刻印する (S4)。刻印加工のための加工データは、予め工場サーバー 40(図 2)に保 存され、この加工データをレーザー刻印装置 41の計算機端末 44が取り込む。加工 データには例えば眼鏡レンズの光学設計データ、フレーム形状データ、処方値デー タを含む枠入れに必要なデータ、加工に必要なデータ等が含まれる。実際のレンズ 2 0は平面ではなく曲面を有して 、るので、前記データは 3次元の空間座標値で表され る。
一方、図 1は、レンズ 20について各刻印の基本的な 2次元配置を示している。即ち 、レーザー刻印装置 41の計算機端末 44は、前述の眼鏡レンズ表面設計データの 3 次元曲面データ（x、 y、 z)と図 1の 2次元刻印配置位置 (χ' , y' )とから、すべての刻 印マークについてレンズ上における 3次元空間座標 (x'、 y'、 ζ' )を算出し、これを刻 印位置としている。尚、座標系においての定義は、レンズの空間座標を ΧΥΖの直交 座標系で表し、レンズの水平基準線 14を X軸、レンズの設計中心を通る子午線 15を Υ軸、レンズの厚み方向を Ζ軸としている。
[0067] 次に、算出された刻印位置に対してレーザー発振部 45がレーザーを照射する。こ の刻印加工におけるレンズ面上の座標の加工基準位置は、水平方向（X, Υ)及び垂 直方向（Ζ)が、図 9に示すャトイ 70の基準面 72Β (水平方向）及び 72Α (垂直方向） であり、この図中、符号 73の回転基準面がテーパ状で水平方向に形成された溝にな つており、これが、レンズ 20の幾何中心を中心とする回転方向の基準面となる。従つ て、レーザー刻印装置 41は基準面 72Α、 72Β及び 73に基づいて、レンズ 20上にお いて前述の如く算出された 3次元の位置座標で表される刻印位置に正確なレーザー 照射を行うことができる。
[0068] レーザーの照射によってレンズ 20の凸面に刻印する刻印マークのうち、ボクシング エリアマーク 8は、図 1 (A)に示すように、縁摺り加工により喪失する領域を識別する ものであり、眼鏡フレームにおけるフレーム枠 (眼鏡枠)の玉型形状が内接する四角形 となっている。また、図 1 (Β)に示すように、縁摺り加工により喪失する領域を識別する 記号または図形の表示域 21は、眼鏡フレームにおけるフレーム枠の玉型形状が内 接する四角形 22の外側の全領域 23を不透明の曇りガラス状として、透明領域と非透 明領域に区分している。また、着色や模様などで区別してもよい。
[0069] ここで、本実施の形態【こお ヽて、上記' |·青報 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 10, 11, 12, 1 3, 16, 17, 18, 19を刻印するときの本実施形態のレーザ加工条件について述べる 。なお、本実施形態で使用しているレンズ 20は屈折率が約 1. 7のェピチォ系のポリ ウレタン系レンズである。
第 1仮基準位置マーク 1〜3の刻印加工条件は、刻印出力が最大値 30Wの 35%、 刻印速度が 450mmZs、同一箇所重複刻印回数が 2回とした。また、第 2仮基準位 置マーク 4〜6、ボクシングエリアマーク 8、製造番号情報 12及び個別製造指示情報 13の刻印加工条件は、刻印出力が最大値 30Wの 35%、刻印速度が 450mmZs、 同一箇所重複刻印回数が 1回とした。
[0070] また、隠しマークであるァライメント基準マーク 9及び 10、商品情報 11、加入屈折力 情報 18及び累進帯情報 16の刻印加工条件は、刻印出力が最大値 30Wの 7. 0%、 刻印速度が 350mmZs、同一箇所重複刻印回数が 6回とした。この隠しマークの場 合、重ね刻印の繰り返し回数を 6回としたとき、連続して 3回重ね刻印した後は、間隔 をおいて残り 3回の繰り返し刻印を行うのが好ましい。即ち、レーザー加工制御に、時 間差を設けて繰り返す間欠制御機能を組み込み、この間隔の設定によって熱の放散 を促進し、レンズ 20の表面の加熱による変形を制御する。
この間隔はマークの種類、レンズ材料にもよる力 本実施形態では約 0. 8秒から 2 秒程度にしている。尚、本実施形態において、刻印の形状は、文字高さ 2. 0[mm]、 文字幅 2. 0[mm]、線幅 0. 12[mm]である。なお刻印装置の刻印位置カ卩ェ精度は 約 1ミクロンである。
[0071] (ステップ S5 :保持部材除去）
上述の凸面への刻印加工の後、ャトイ 70を除去する図 12に示す凹面側保持部材 除去作業を実施する (S5)。凸面に刻印をしたセミレンズは凹面側の接合剤 74を剥が してセミレンズとャトイ 70とを分離する。
[0072] (ステップ S6：凹面加工のためのブロック）
次に、凹面カ卩ェのための凸面側ブロッキングを実施する (S6)。
図 11は、レンズ凸面側 (研磨面側）をブロックしたときの、上記セミレンズとしてのレ ンズブランクス 61とブロッキング装置 65との状態を示す図である。凸面ブロッキング 装置 65は、図示しない CCDカメラと表示装置を備えている。表示装置は、 CCDカメ ラで撮影した載置状態のレンズ画像を表示する機能と、予め取得されて ヽるレンズ情 報およびレイアウト情報に基づきレンズの外形と水平および垂直基準線を描画する 機能とを備えている。そして、作業者がレンズブランクス 61をブロッキング装置 65に 載置すると、 CCDカメラによって撮影されたレンズブランクス 61の載置状態の画像と 前記レンズ情報に基づき、レンズ外径と水平および垂直基準線の画像とが重ね合わ せて表示される。また、レンズブランクス 61の表面には、図 1に示すような仮基準位置 マーク 1〜6が刻印されているので、それもレンズの載置状態とともに表示されること になる。
[0073] 従って、作業者は、レンズ周縁部の基準位置 3点（図 1の第 1仮基準位置マーク 1〜 3)もしくは他の仮基準の基準点（図 1の第 2仮基準位置マーク 4〜6)を、画像の水平 および垂直基準線にあわせて位置決めを行 、、レンズブランクス 61のブロック位置を 決定することができる。なお、円形の外径描画画像は、作業性を高めるために設定さ れたもので、初動動作として早く位置決めの中心位置近傍にレンズを移動できるとい う効果がある。また、この位置決めのための描画画像は、少なくとも水平および垂直 を案内する画像であれば使用できる。
そして、位置決めが終了したら、ャトイ 63とレンズブランクス 61の間に接合剤 62を 流し込み、両者を接合する。接合剤 62としては、例えば低融点合金又はワックスを使 用する。図 11中の符号 64は、接合剤 62を流出させないためのブロックリングである。
[0074] (ステップ S7、 S8：凹面光学面創成及び研磨加工）
上記凸面側のブロッキング後、図 12に示すように、凹面切削加工、凹面研磨を順 次実施する (S7, S8)。凹面切削加工は、レンズ表面設計データの違いを除いて凸 面切削加工と同様である。すなわち、切削加工の面形状データを凹面設計形状デ ータに変更することで凹面切削加工をする。凹面研磨についても同様であるため説 明を省略する。
[0075] (ステップ S9 :保持部材除去）
次に、凹面側保持部材の除去を実施する (S9)。即ち、凹凸面研磨完了後のレンズ 20を 70度程度の温水に浸し、低融点合金を溶融させて、ャトイ 63をレンズ 20から除 去する。
[0076] (ステップ S 10 :検査）
最後に、光学、表面検査を実施する (S 10)。研磨済のレンズ 20に対し目視による外 観検査、レンズメータによる度数検査、ジルコンランプの透過光によるレンズ内面の 投影検査、及びレンズ全面の非点収差の光学性能検査を実施し、表面処理等の次 工程へ搬送する。表面処理が完了すると、仮基準位置マーク 1〜6の何れかを基準と して隠しマークが刻印される。さらに本実施形態ではフレーム玉型形状に縁摺り加工 して力卩ェが完了する。
[0077] 以上のように構成されたことから、上記実施の形態によれば、次の効果（1)〜（10) を奏する。
(1)眼鏡レンズの研磨加工された加工面 (本実施形態では凸面)に対して、レンズの 幾何水平基準と幾何垂直基準を案内する仮基準位置マーク 1〜6を、識別マークとし て眼鏡枠形状 (玉型形状) 7の外側の位置に刻印したため、眼鏡レンズの凸面が研磨 加工された後、次の面 (本実施形態では凹面)を加工する際に、度数測定や光学レイ アウトチェックを行うことが必要なぐ識別マークである仮基準位置マーク 1〜6を基準 としてレイアウトブロックを容易且つ正確に実施することができる。さらに識別マークは 目視で容易に識別できるため、作業性が向上する。これらのこと力 、眼鏡レンズの 生産効率を向上させることができると共に、精度が良好なレイアウトブロックによって 製造歩留まりを向上させることができる。
[0078] (2)眼鏡レンズの研磨加工された加工面 (本実施形態では凸面)において、仮基準 位置マーク 1〜6が玉型形状 7の外側近傍 (第 2仮基準位置マーク 4〜6)と、レンズ周 縁部近傍 (第 1仮基準位置マーク 1〜 3)に刻印されるため、例えば薄型加ェ等により アンカットレンズの周縁部が欠損して、レンズ周縁部近傍の第 1仮基準マーク 1〜3の 一または複数が消失してしまった場合でも、玉型形状の外側近傍の第 2仮基準位置 マーク 4〜6を利用することで、仮基準位置を容易に特定することができる。
[0079] (3)レンズ 20等の眼鏡レンズへの刻印は、同一箇所を少なくとも 2回以上重複して 刻印加工することから、鮮明度を調整でき、また、低いエネルギー準位のレーザーを 用いることによって、眼鏡レンズの刻印箇所以外に対する熱影響を低減できる。これ らのこと力 、刻印精度を向上させることができる。
[0080] (4)レンズ 20等の眼鏡レンズへの刻印を非連続的に実施し、刻印を開始してから 完了するまでの過程で、少なくとも一回以上の刻印加工を実施しない時間を設定し て制御している。このため、この刻印加工を実施しない時間にレーザー刻印による熱 を放散できるので、眼鏡レンズに対する熱影響を更に低減できる。
[0081] (5)レンズブランクス 71のブロッキング、眼鏡レンズの光学面創成、研磨加工及び刻 印加工において同一のャトイ 70を外すことなく使用し、光学面創成工程、研磨工程、 刻印工程の各製造工程で同一のャトイ 70の基準面 72A, 72B及び 73を使用してカロ ェ基準としている。このため、刻印の精度は、切削装置及び研磨装置における加工 制御精度と同程度となり、また、位置決めの誤差を抑制できるので、精度の高い仮基 準マークが可能となる。
[0082] (6)レンズ 20等の眼鏡レンズの表面形状から眼鏡レンズ上の刻印位置を 3次元座標 値で正確に算出し、眼鏡レンズの刻印位置を制御するため、眼鏡レンズのレンズ光 学面への刻印を、固定位置力 発振されるレーザー光の収束点で常に刻印すること ができる。従って、刻印する眼鏡レンズ面が累進または自由曲面等の複雑な形状で も、刻印を正確に実施でき、更に精緻な刻印をレンズ光学面のすべて位置で実施で きる。このため、精度の高い凹面加工及び縁摺り加工、枠入れを実施でき、高い枠入 れ精度が要求される累進屈折力レンズに好適であり、両面研磨による累進屈折カレ ンズではさらに好適である。
[0083] (7)縁摺り加工により喪失する領域を、眼鏡枠の玉型形状が内接する四角形状のボ クシングエリアマーク 8(図 1(A))、または玉摺加工により削り取られる領域を表示する 文字または記号 21(図 1(B))として眼鏡レンズ上に刻印するため、眼鏡フレームの種 類に応じて玉型形状が異なる場合でも、この玉型形状を一義的に簡便に認識するこ とができ、縁摺り加工により喪失する領域を容易に判別することができるので、目視検 查の負担を軽減することができる。
[0084] (8)ボクシングエリアマーク 8として、眼鏡レンズの眼鏡枠の形状ではなぐ眼鏡枠の 玉型形状が内接する四角形のボクシングエリアマーク 8等をレンズ 20等の眼鏡レン ズ上に刻印する。このため、乱視軸や累進帯長の方向に対しボクシングエリアマーク
8等が回転方向の誤差を生じていても、そのボクシングエリアマーク 8の辺の直線形 状から上記回転方向の誤差を容易に認識できる。
また、矩形状のボクシングエリアマーク 8等が上記回転方向の誤差を生じていても、 この矩形状のボクシングエリアマーク 8は、眼鏡フレームの実際の眼鏡枠における玉 型形状に対し余裕があるので、回転誤差に対する許容範囲が広ぐ眼鏡レンズを縁 摺り加工した後に矩形状のボクシングエリアマーク 8の一部が眼鏡レンズに残って、 眼鏡レンズが不良となる事態を抑制できる。
[0085] (9)ボクシングエリアマーク 8を単純な矩形としたため最低 4点の座標位置によって 配置を定義することができるため、詳細な玉型形状データが必要なぐ送受信するデ 一タ量を削減することができる。
[0086] (10)縁摺り加工により喪失する領域を識別する四角形状のボクシングエリアマーク 8 (または矩形 22の外側の全領域 23を不透明とする記号または図形 21)力 レンズ 2 0に刻印されることから、この喪失する領域以外の領域（四角形状のボクシングエリア マーク 8内の領域)を品質保証のために検査すれば足り、当該喪失する領域の上記 検査を省略できるので、検査効率が上昇して、レンズ 20の生産能率を向上させること ができる。し力も、縁摺り加工により喪失する領域の品質を保証する必要がないので 、当該喪失する領域に欠陥が存在していても不良とする必要がなぐこの結果、レン ズ 20の製造歩留まりを向上させることができる。
[0087] 以上、本発明を上記実施の形態に基づいて説明した力 本発明はこれに限定され るものではない。
[0088] 第 1及び第 2仮基準位置マーク 1〜6の刻印について、本実施形態では図 1の様に 隠しマーク 9, 10, 11, 16, 17, 18, 19及び識別マーク 1〜6、 8, 12, 13の全てを 刻印したが、識別マークのみを刻印することも好適である。例えば図 14は、識別マー クである製造関連情報のみを刻印した累進屈折レンズ 20を示して 、る。このレンズ 2 0には、製造関連情報として例えばブロッキングの基準位置となる第 1仮基準位置マ ーク 1〜3、第 2仮基準位置マーク 4〜6が刻印されている。
このうち、第 2仮基準位置マーク 4及び 6は水平基準線 14上にあり、眼鏡フレームの 玉型枠形状 111の外側 l〜2mmの玉型枠相似形状 112上に配置され、直径 1. 5m m〜3mmの円形にて刻印されている。そして第 2仮基準位置マーク 5は、設計中心 を通る垂直線 (子午線) 15上の玉型枠形状 111の外側 l〜2mmの玉型枠相似形状 1 12上に配置され、 1. 5mn！〜 3mmの直線の Xにて刻印されている。尚、玉型枠形 状 111及び玉型枠相似形状 112、水平基準線 14、垂直基準線 15は説明のため図 示したのであって実際に刻印されるわけではない。
また、第 1仮基準位置マーク 1〜3は、図 1のレンズ 20では全て十字とした力 この 図 14のレンズ 20では、水平基準線 14上の第 1仮基準位置マーク 1及び 3を—にて 表記し、垂直基準線 15上の第 1仮基準位置マーク 2を +にて表記して、この +表記 の第 1仮基準位置マーク 2側に存在する、レンズ 20の遠用屈折力測定側を特定でき るようにしてもよい。尚、第 1仮基準位置マーク 1〜3及び第 2仮基準位置マーク 4〜6 は十字、 X、円形などの他の図形、文字、模様などで明確に表示してもよい（大きさも 同様)。
[0089] さらに、図 15のように、第 1及び第 2仮基準位置マーク 1〜6をそれぞれ、水平方向 及び垂直方向にあわせて 4点刻印することも好適である。つまり、第 1仮基準位置マ ーク 113と第 2仮基準位置マーク 114を、垂直基準線 15上で、水平基準線 14に対し て第 1仮基準位置マーク 2、第 2仮基準位置マーク 5とそれぞれ対称な位置に刻印し てもよい。加えて、図 16に示すように、乱視軸 115の方向を表す仮基準マーク 116及 び 117を刻印することも好適である。
[0090] 例えば、眼鏡レンズのプラスレンズは一般に中心が厚ぐ外周部が薄い。そこで、レ ンズ軽量ィ匕ゃ外観上の要望力 玉型形状に対応してレンズ形状が最も薄くなるよう に特別にレンズ設計を行って、レンズを製造する場合がある。このような特別な仕様 でレンズ設計を行った場合、外径が円形でない状態のレンズとなることがあり、その 場合、レンズ 20の周縁部に第 1仮基準位置マーク 1〜3が偏移した位置にあると、そ のマークが欠落してしまう事態が発生する。また、この加工後に表面の傷などのため 再加工する場合がある。その場合も、第 1仮基準位置マーク 1〜3が消失してしまう場 合がある。そこで、第 2仮基準位置マーク 4〜6を利用することにより再ブロッキングな どを容易に実施することができる。 同様の理由で、図 15に示すように、第 1仮基準位置マーク 1〜3及び基準マーク 11 3と、第 2仮基準位置マーク 1〜6及び基準マーク 114がそれぞれ 4点ずつ存在すれ ば、例え一つの第ほたは第 2仮基準位置マークが欠落しても、残りの第ほたは第 2 仮基準位置マークを利用することで、レンズ 20の再ブロッキングなどを容易に実施す ることがでさる。
[0091] 本実施形態では、最終製品形態として縁摺り加工された眼鏡レンズとしたが、アン カットレンズでの供給方式でも利用できる。
従来力もアンカットレンズで眼鏡店 35等へ供給することが一般的に行われている。 その場合、眼鏡レンズには遠用屈折力測定位置や、近用屈折力測定位置、プリズム 測定位置等のレイアウト情報を消去可能な印刷により表示する必要がある（以降レイ アウトマーク、またはペイントマークともいう）。図 17に示すレンズ 20には、例えばプリ ズム測定点 202、幾何学的水平位置 203、幾何学的垂直位置 210、遠用屈折力測 定位置 207、近用屈折力測定位置 209、インセット量 208等のレイアウトマークが印 刷されている。
図 14の第 1及び第 2仮基準位置マーク 1〜6は識別マークであり、アンカットンズの 玉型枠形状 111の外側近傍とレンズ周縁部に刻印されている。したがって、これらの 仮基準位置マーク 1〜6を目視によって容易に確認することができ、印点 (不図示)を 施す必要がないので、上述のレイアウトマークの印刷も、第 1及び第 2仮基準位置マ ーク 1〜6 (図 17には、第 1仮基準位置マーク 1〜3のみを表示)力も容易に行うことが できる。
[0092] さらに、アンカットレンズは、眼鏡店 35等でフレーム枠入のための縁摺加工が行わ れる。前記第 1及び第 2仮基準位置マーク 1〜6及び図 16の基準位置マーク 116及 び 117は、縁摺り加工の基準位置として利用できる。例えば単焦点レンズの場合、一 般に、まずレンズメータにより光学中心を特定する。さらに、乱視屈折力の方向を特 定してレンズ上の光学中心と乱視軸方向を印点 (不図示)にてマーキングする。そして 、縁摺り加工装置へは、この印点を基準位置として加工治具を固着して加工を行つ ている。
これに対し、本実施形態では、レンズ 20に、基準位置マーク 116及び 117が刻印さ れているため、乱視屈折力の軸方向ほ L視軸 115)を容易に特定することができる。ま た、光学中心は、第 1及び第 2仮基準位置マーク 1〜6から認識される水平基準線 14 と垂直基準線 15からレンズ 20の幾何中心を求め、この幾何中心力も特定できる。し たがって、レンズメーターなどで光学中心や乱視軸方向を測定することなぐアンカツ トレンズの光学中心位置と乱視軸方向を容易に特定することができる。
また、通常、レンズメーターによる光学中心位置の特定の精度は、 1ミクロン以上 (例 えば、 400ミクロン程度)いわれており、精度が高くない。しかし、本実施形態では、第 1及び第 2仮基準位置マーク 1〜6は前述の構成 (刻印が研肖 ij、研磨と同一の加工基 準でなされる。）により、 1ミクロン以下の精度で刻印できる。従って、アンカットレンズ の光学中心位置と乱視軸方向を正確に特定することができる。
このように、第 1及び第 2仮基準位置マーク 1〜6に基づいて、レンズ 20の光学中心 及び乱視軸方向を特定して、次に、縁摺り加工のために当該レンズ 20に対し光学的 レイアウトブロックを実施する。
上記光学的レイアウトブロックについて説明する。
図 18は、縁摺り加工における光学的レイアウトブロック装置 120を示す図である。一 般に、レンズ 20の度数測定が終了すると、光学的レイアウトブロック装置 120の吸着 手段 123がレンズ 20を吸着し、このレンズ 20を所定の高さまで上昇させて、レンズ載 置台 121の上方のブロック位置に搬送する。このとき、レンズ 20の加工中心（光学中 心）がレンズ載置台 121の中心と略一致するように位置決めする。また、レンズ 20を レンズ載置台 121の上面力も数 mm浮いた状態とする。
しかる後、レンズホルダ 122をレンズ 20の上方に搬送して、レンズホルダ 122の中 心をレンズ 20の加工中心に位置付け、レンズホルダ 122を上方力も垂直に下降させ てレンズ 20の凸面 aに押し付けることにより、レンズ 20をレンズホルダ 122の弹性シ一 ル 124に貼着させる。このとき、吸着手段 123によるレンズ 20の吸着が解除される。 レンズホルダ 122が弾性シール 124を介してレンズ 20に装着されると、レンズホルダ 122を縁摺り加工装置に搬送してレンズ 20の縁摺り加工を行う。以上が、特許文献（ 特開 2002— 22598号公報)に開示されている、縁摺り加工のためのレンズ 20の光 学的レイアウトブロックである。 [0094] これに対し、本実施形態では、図 14及び図 15に示すように、識別マークである第 1 及び第 2仮基準位置マーク 1〜6をレンズ 20上に刻印している。従って、前述のよう に、基準位置マークとしての前記光学中心や隠しマーク (後述)に代えて、第 1及び第 2仮基準位置マーク 1〜6を用いることによって幾何中心位置または光学中心位置が 特定され、レンズホルダ 122を、特定したカ卩ェ中心 (光学中心）に位置づけて貼着さ せる。そして、レンズホルダ 122を縁摺加工装置に搬送してレンズ 20の縁摺加工を 行う。
従って、本実施形態によれば、縁摺加工における光学的レイアウトブロックにおい て、光学測定による光学中心の特定及び画像処理による隠しマークの検出を行う必 要がない。さらに、光学測定よりも前述の理由により高精度な基準位置を、第 1及び 第 2仮基準位置マーク 1〜6として刻印しており、光学中心の特定が容易且つ正確で ある。そして度数測定装置も不要となり、装置の構成も簡易的になる。また、隠しマー クよりも視認性の高い識別マークである第 1及び第 2仮基準位置マーク 1〜6を基準と しているため、画像処理による基準位置の特定が容易である。これらのこと力 、レン ズ 20の縁摺り加工における生産効率が向上し、更に精度が良好なレイアウトブロック によって製造歩留まりを向上させることができる。
[0095] また、図 17において、符号 20は未力卩ェのプラスチック製の累進屈折力レンズ、符 号 203は、幾何学中心 (プリズム測定点) 202を通る水平基準線 (幾何学的水平位置) 、符号 231は隠しマークで、水平基準線 203上で幾何学中心 202から等距離 (例え ば 17mm)離れた 2箇所に形成されている。これらの隠しマーク 231は、同一の小円 または小円と文字で表示される。符号 207は遠用度数測定部分 (遠用屈折力測定位 置)、符号 209は近用度数測定部分 (近用屈折力測定位置)、符号 206は遠くを見る 部分 (遠用部）、符号 212は近くを見る部分 (近用部）、符号 211はアイポイントの位 置である。
遠用度数測定部分 207、近用度数測定部分 209よびアイポイント 211の位置は、レ ンズ 20の種類や大きさによって異なるが、幾何学中心 202から離れた所定の基準位 置、例えばアイポイント 211の位置は幾何学中心 202の上方に所定距離 (例えば、 2 mm)だけ離れた位置に、また遠用度数測定位置 207の中心はアイポイント 211の位 置から上方に所定距離 (例えば、 4mm)だけ離れた位置に決められて!/ヽる。
したがって、レンズブランクス 71の凸面研磨後に隠しマーク 231を刻印し、この隠し マーク 231の画像を取り込み、画像処理してその位置座標を算出すれば、幾何学中 心 202、アイポイント 211および遠用度数測定位置 207の中心の位置等を求めること ができる。これにより、隠しマーク 231を基準として、上述のレイアウトマークをレンズ 2 0の凸面に正確且つ容易に印刷することができる。
[0096] また、眼鏡枠関連情報及び縁摺り加工のレイアウト情報を得て、レンズ 20の研磨カロ ェされた加工面 (本実施形態では凸面)に対して、レンズの幾何水平基準と幾何垂直 基準を案内する隠しマーク 231を、眼鏡枠形状 (玉型形状) 7、 111の内側の位置に 刻印することで、眼鏡レンズの凸面が研磨加工された後、次の面 (本実施形態では凹 面)を加工する際に、度数測定や光学レイアウトチェックを行うことが必要なぐこの隠 しマーク 231を基準としてレイアウトブロックを容易且つ正確に実施することができる。 このこと力 、眼鏡レンズの生産効率を向上させることができると共に、精度が良好な レイアウトブロックによって製造歩留まりを向上させることができる。
[0097] 更に、縁摺り加工のためのレンズ 20のレイアウトブロッキングに際しても、基準位置 マークとして上記隠しマーク 231を用いることで、レンズ 20の幾何中心または光学中 心の位置を特定し、この特定したカ卩ェ中心 (光学中心)にレンズホルダ 122を位置付 けて貼着させる。そして、このレンズホルダ 122を縁摺り加工装置へ搬送してレンズ 2 0を縁摺り加工する。従って、この場合も、縁摺り加工における光学的レイアウトブロッ クにおいて、光学測定により光学中心を特定する必要がないので、レンズ 20の縁摺 り加工における生産効率が向上し、更に精度が良好なレイアウトブロックによって製 造歩留りも向上させることができる。
[0098] 尚、本実施形態では COレーザーが用いられた力 エキシマレーザーまたは YAG
2
レーザー等を用いることもできる。また、刻印加工を実施するレンズ 20等の眼鏡レン ズは、両面が所望の光学面を有する完成品、または凸面研磨後の半製品 (セミフィ- ッシュレン )であってもよい。また、ボクシングエリアマーク 8は長方形の四角形に限 らず、正方形、菱形または平行四辺形等の四角形であってもよぐまたは五角形や六 角形等の多角形であってもよい。また、マークの線幅は約 0. 5mmとしたが、 0. 25〜 1. 5mm程度の目視で確認できる程度であれば特に限定されるものではない。 産業上の利用可能性
[0099] 本実施形態では、眼鏡レンズとして累進屈折力レンズを主たる対象とした力 回転 対称非球面屈折力レンズやその他の自由曲面レンズ、または球面レンズにも適用可 能である。
図面の簡単な説明
[0100] [図 1]本発明に係る眼鏡レンズの一実施形態において、各種関連情報が刻印された 累進屈折力レンズを示す図である。
[図 2]本発明に係る眼鏡レンズの製造方法の一実施の形態を実施する眼鏡レンズの 製造システムの概要を示す全体図である。
[図 3]図 2のレーザー刻印装置を示す側面図である。
[図 4]図 3の載置台位置制御部を示し、図 5の IV— IV線に沿う側断面図である。
[図 5]図 4の V— V線に沿う断面図である。
[図 6]図 3のレーザー刻印装置の一部を示す斜視図である。
[図 7]図 6の載置台を示す平面図である。
[図 8]図 2のレーザー発振部を主に示す構成図である。
[図 9]眼鏡レンズの凹面をブロッキングしたャトイを示す側面図である。
[図 10]眼鏡レンズの凹面をブロッキングするブロッキング装置とャトイ等を示す斜視図 である。
[図 11]眼鏡レンズの凸面をブロッキングするブロッキング装置の一部とャトイ等を示す 側断面図である。
[図 12]本発明に係る眼鏡レンズの製造方法の一実施形態を示すフローチャートであ る。
[図 13]図 9に示すャトイの底面を示す図である。
[図 14]眼鏡レンズの仮基準位置マークを示す図である。
[図 15]眼鏡レンズの仮基準位置マークを示す図である。
[図 16]眼鏡レンズの仮基準位置マークを示す図である。
[図 17]レイアウトマークが印刷された眼鏡レンズを示す図である。 [図 18]縁摺り加工のための光学的レイアウトブロック装置を示す側面図である, 符号の説明
1、2、3 第 1仮基準位置マーク
4、 5、 6 第 2仮基準位置マーク
8 ボクシングエリアマーク
9、 10 ァライメント基準マーク
11 商品情報
12 製造番号情報
13 個別製造指示情報
20 累進屈折力レンズ (眼鏡レンズ)
30 発注端末
35 眼鏡店 (発注側）
38 工場 (製造側）
41 レーザー刻印装置
44 計算機端末
45 レーザー発振部
46 載置台位置制御部
57 載置台
70 ャトイ (レンズ保持部材）
72A 垂直基準面
72B 水平基準面
73 回転基準面
111 玉型枠形状
112 玉型枠相似形状
231 隠しマーク

Claims

請求の範囲
[1] 眼鏡枠関連情報を含む眼鏡レンズの枠入れ加工に必要な情報を得て、眼鏡レンズ ブランタスから凸面及び凹面の両面を研肖 1 研磨加工する眼鏡レンズの製造方法で あって、
上記凸面または上記凹面が研磨加工された後、次の面を加工する際に、仮基準マ 一キング工程として、前記眼鏡枠関連情報及び縁摺り加工のレイアウト情報を得て、 その研磨された加工面に対して、レンズの幾何水平基準と幾何垂直基準を案内する 仮基準マークを、識別マークとして眼鏡枠形状の外側の位置に刻印し、
この仮基準マークに基づき、次にカ卩ェする面に対して光学的なレイアウトを行い、レ ンズ加工冶具にレンズブロックすることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
[2] 上記仮基準マークは、眼鏡枠形状の外側近傍とレンズ周縁部近傍に刻印されるこ とを特徴とする請求項 1の記載の眼鏡レンズの製造方法。
[3] 上記眼鏡レンズブランタスのブロッキング工程力 仮基準マーキング工程完了まで 同一のレンズ保持部材を使用して、眼鏡レンズの保持を持続させることを特徴とする 請求項 1乃至 2のいずれかに記載の眼鏡レンズの製造方法。
[4] 上記仮基準マーキング工程は、レーザーで同一箇所を少なくとも 2回以上重複して 刻印加工することを特徴とする請求項 1乃至 3のいずれかに記載の眼鏡レンズの製 造方法。
[5] 上記仮基準マーキング工程は、レーザーの発振を間欠的に制御して、時間差を設 けて繰り返す間欠制御を行うことを特徴とする請求項 1乃至 4のいずれかに記載の眼 鏡レンズの製造方法。
[6] 上記眼鏡レンズへの刻印位置が、少なくとも 3次元のレンズ表面設計データを用い て算出することを特徴とする請求項 1乃至 5のいずれかに記載の眼鏡レンズの製造 方法。
[7] 眼鏡枠関連情報を含む眼鏡レンズの枠入れ加工に必要な情報を得て、眼鏡レンズ ブランタスから凸面及び凹面の両面を研肖 1 研磨加工する眼鏡レンズの製造方法で あって、
上記凸面または上記凹面が研磨加工された後、次の面を加工する際に、マーキン グ工程として、前記眼鏡枠関連情報及び縁摺り加工のレイアウト情報を得て、その研 磨加工された加工面に対して、レンズの幾何水平基準と幾何垂直基準を案内する隠 しマークを眼鏡枠形状の内側の位置に刻印し、
この隠しマークに基づき、次にカ卩ェする面に対して光学的なレイアウトを行い、レン ズカ卩ェ冶具にレンズブロックすることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
製造側が発注側から、眼鏡レンズ関連情報、玉型形状を含む眼鏡枠関連情報、処 方値及びレイアウト関連情報を含む枠入れ加工に必要な情報を得て、上記関連情 報及び製造関連情報を眼鏡レンズ上にレーザーにより刻印してレンズ加工を実施す る眼鏡レンズの製造方法であって、
縁摺り加工により喪失する領域を少なくとも上記眼鏡枠関連情報力 算出し、 この縁摺り加工により喪失する領域である前記眼鏡枠の玉型形状が内接する四角 形を上記眼鏡レンズに刻印して、当該眼鏡レンズを製造することを特徴とする眼鏡レ ンズの製造方法。
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