CN1980771A - 眼镜片的制造方法 - Google Patents

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Abstract

提供一种提高制造成品率和生产效率的眼镜片的制造方法。该眼镜片的制造方法是取得包含眼镜框关联信息的眼镜片(渐变光焦度镜片20)的镶嵌加工所需要的信息，从眼镜片坯料对凸面及凹面双面进行研削和研磨加工，在研磨加工上述凸面或上述凹面后，在对下一面进行加工时，作为暂定基准标注工序，取得所述眼镜框关联信息及边缘打磨加工的布局信息，对于其研磨的加工面，将导引镜片的几何水平基准和几何垂直基准的第一暂定基准位置标记(1～3)及第二暂定基准位置标记(4～6)作为识别标记刻印在眼镜片模形状(111)的外侧的位置上，并根据该暂定基准位置标记，对于接下来进行加工的面进行光学布局，在镜片加工夹具上进行镜片定盘。

Description

眼镜片的制造方法
技术领域
本发明涉及实施刻印的眼镜片的制造方法。
背景技术
近年，镜片制造商一侧向眼镜店供给边缘打磨加工完的镜片的边缘打磨加工镜片供给系统正在扩大。该系统是镜片制造商以在线形式从眼镜店接收包含顾客选择的架信息的镶嵌信息，根据该镶嵌信息设定加工条件实施边缘打磨加工，向眼镜店供给该边缘打磨加工完的镜片。
专利文献1以提高制造成品率为目的，提出对在这些加工工序中实施的标记进行的改进。
此外，现有的对眼镜片的标记的种类如下，有附加在市售的镜片上的通常称为隐藏标记的标记(附加了镜片制造厂家、镜片的光学信息、布局信息等的标记)、或在镜片制造工厂等实施的附加在渐变光焦度镜片等的半完成镜片(一面已加工完，另一面是未加工面。以下称为“半成镜片”)上的涂色标记等。
在专利文献1中，在薄加工或边缘打磨加工前的圆形的半成镜片的加工完的表面上，根据预先从眼镜店接收的架形状信息，用激光标注使镜片加工者或镜片检查者能够清楚地识别该架框形状的标记。即，通过该标记而使操作者能够区分可以产生不良的区域和不能产生不良的区域。
另一方面，对边缘打磨加工前的工序中的通常的标注工序进行说明，在对例如渐变光焦度镜片的半成镜片的未加工面进行价工时，由于在加工夹具或加工装置上对该半成镜片进行布局定盘，所以需要用于确定加工基准的布局信息。因此，在对使用的半成镜片的加工完的面进行度数检查及光学布局检查后，确定加工基准位置并用涂色标记标注在镜片表面。并且，根据该标注信息，在加工夹具或加工装置上将该半成镜片定盘，进行未加工面的加工。
专利文献1：特开平2000-288891号公报
然而，专利文献1所公开的在眼镜片上标记架框的眼镜片模形状的方法如下，为了准确表现形状而需要大量的详细的形状数据，并且，由于镜片面是曲面，所以难以维持标注精度。特别是当在刻印时在眼镜片模形状的描绘方向有误差时，难以辨认其偏差，例如在散光处方镜片或渐变光焦度镜片的情况下，当相对于散光轴或渐变带长的方向产生旋转方向的误差时，会在边缘打磨加工后的眼镜片上残留不需要的标记。
此外，眼镜架的形状也是多种多样，形状大多很复杂，在检查员目视检查时，难以唯一地简单地辨认架的眼镜片模形状。
此外，近年来提出了两面非球面型设计的渐变光焦度镜片，这些类型的镜片基本上处方面是两面，在接受订货后必须按照处方实施两面加工。在这种情况下，在加工一方的面后，从镜片夹持器取下镜片，将另一方的面安装在加工夹具上，再次对光学信息进行检测后，必须将其定盘在加工夹具上，因此对半成镜片加工的涂色标记的方式，在度数检查或光学布局的检查上需要很多时间。此外，这些度数检查或光学布局的检查，由于镜片本身透明并具有曲率，所以需要很高的测定技术以及熟练度，当检测精度差时，成为加工轴偏移等很多不良的原因。
此外，在将激光标注装置用于塑料镜片时存在如下问题，由于镜片面是曲面，所以不易进行刻印的清晰度调整、定位的控制、刻印精度的维持等。
发明内容
本发明就是为了解决有关课题而提出的，其目的在于提供能够提高制造成品率及生产效率的眼镜片的制造方法。
发明的技术方案1提供一种眼镜片的制造方法，其取得包含眼镜框关联信息的眼镜片的镶嵌加工所需要的信息，从眼镜片坯料对凸面及凹面双面进行研削和研磨加工，其特征在于，
在研磨加工了上述凸面或上述凹面后，在对下一面进行加工时，作为暂定基准标注工序，取得所述眼镜框关联信息及边缘打磨加工的布局信息，对于该被研磨的加工面，将导引镜片的几何水平基准和几何垂直基准的暂定基准标记作为识别标记刻印在眼镜框形状的外侧的位置上，根据该暂定基准标记，对于接下来进行加工的面进行光学布局，并在镜片加工夹具上进行镜片定盘。
发明的技术方案2提供一种眼镜片的制造方法，其特征在于，在技术方案1的眼镜片的制造方法中，上述暂定基准标记被刻印在眼镜框形状的外侧附近和镜片周缘部附近。
发明的技术方案3提供一种眼镜片的制造方法，其特征在于，在技术方案1至2的任何一项所述的眼镜片的制造方法中，从上述眼镜片坯料的定盘工序到暂定基准标注工序结束为止，使用同一镜片保持部件而使眼镜片的保持持续。
发明的技术方案4提供一种眼镜片的制造方法，其特征在于，在技术方案1至3的任何一项所述的眼镜片的制造方法中，上述暂定基准标注工序用激光对于同一部位至少重复2次以上进行刻印加工。
发明的技术方案5提供一种眼镜片的制造方法，其特征在于，在技术方案1至4的任何一项所述的眼镜片的制造方法中，上述暂定基准标注工序对于激光振荡间歇地进行控制，设置时间差进行反复的间歇控制。
发明的技术方案6提供一种眼镜片的制造方法，其特征在于，在技术方案1至5的任何一项所述的眼镜片的制造方法中，使用至少三维的镜片表面设计数据计算出对于上述眼镜片的刻印位置。
发明的技术方案7提供一种眼镜片的制造方法，其取得包含眼镜框关联信息的眼镜片的镶嵌加工所需要的信息，从眼镜片坯料对凸面及凹面双面进行研削和研磨加工，其特征在于，
在研磨加工了上述凸面或上述凹面后，在对下一面进行加工时，作为标注工序，取得所述眼镜框关联信息及边缘打磨加工的布局信息，对于该被研磨的加工面，将导引镜片的几何水平基准和几何垂直基准的隐藏标记刻印在眼镜框形状的内侧的位置上，根据该隐藏标记，对于接下来进行加工的面进行光学布局，并在镜片加工夹具上进行镜片定盘。
发明的技术方案8提供一种眼镜片的制造方法，其中制造侧从订购侧取得眼镜片关联信息、包含眼镜片模形状的眼镜框关联信息、以及包含处方值及布局关联信息的镶嵌加工所需要的信息，并利用激光在眼镜片上刻印上述关联信息及制造关联信息来实施镜片加工，其特征在于，
至少根据上述眼镜框关联信息计算出由于边缘打磨加工所损失的区域，
在上述眼镜片上刻印四边形来制造该眼镜片，该四边形是作为由于该边缘打磨加工所损失的区域的上述眼镜框的眼镜片模形状所内接的四边形。
根据发明的技术方案1，由于对于被研磨加工的加工面，将引导镜片的几何水平基准和几何垂直基准的暂定基准标记作为识别标记刻印在眼镜框形状的外侧的位置上，所以研磨加工了凸面或凹面后，在加工下一面时，不需要进行度数测定及光学布局检查，以作为识别标记的暂定基准标记为基准，能够容易且准确地实施布局定盘。进而，由于识别标记用目视能容易识别，所以提高了作业性。因此，能够提高眼镜片的生产效率，并且通过精度良好的布局定盘能够提高制造成品率。
根据发明的技术方案2，由于暂定基准标记被刻印在眼镜片模形状的外侧附近和镜片周缘部附近，所以即使在由于例如薄加工等而使未研削镜片的周缘部缺损，镜片周缘部附近的暂定基准标记的一个或多个消失的情况下，通过利用眼镜片模形状的外侧附近的暂定基准标记，也能够容易地特定暂定基准位置。
根据发明的技术方案3，由于从眼镜片坯料的定盘工序到暂定基准标注工序结束为止，不进行加工夹具和镜片的装卸，而原样地使用标注工序的初始的加工基准，所以能够抑制定位的误差，能够实现精度高的暂定基准标记的标注。
技术方案4所述的发明的眼镜片的制造方法所使用的标注方法，由于对于上述眼镜片的刻印，对于同一部位至少重复2次以上进行刻印加工，所以，能够调整清晰度，因此能够提高刻印精度。
技术方案5所述的发明的眼镜片的制造方法所使用的标注方法，间歇地控制激光振荡，在从最初的刻印加工到最后的刻印加工的过程中，设定至少一次以上的不实施刻印加工的时间而进行控制。由于通过设定该间隔而在不实施刻印加工的时间内能散发激光刻印产生的热，所以能够抑制镜片表面的加热产生的变形。
技术方案6所述的发明的眼镜片的制造方法所使用的标注方法，由于使用至少三维镜片表面设计数据计算对于上述眼镜片的刻印位置，所以，即使眼镜片的形状不同，也能恰当地刻印。
根据技术方案7的发明，在研削和研磨加工双面的眼镜片凸面或凹面加工后，取得眼镜框关联信息及边缘打磨加工的布局信息，对该被研磨加工的加工面，将导引镜片的几何水平基准和几何垂直基准的隐藏标记刻印在眼镜框形状的内侧的位置上。因此，由于不需要进行度数测定及光学布局的检查，根据所述的隐藏标记，能够对接下来进行加工的面进行光学的布局，实施布局定盘，所以能够提高眼镜片的生产效率，并且能够提高制造成品率。
根据技术方案8的发明，由于将由边缘打磨加工所损失的区域作为眼镜框的眼镜片模形状所内接的四边形刻印在眼镜片上，所以，即使在眼镜片模形状不同的情况下，也能唯一地简单地识别出眼镜片模形状，能够容易地识别由边缘打磨加工去除的区域。因此，能够减轻检查眼镜片的质量的目视检查的负担。进而，即使该四边形的刻印位置产生旋转方向的误差，也能够根据构成该四边形的刻印的一部分的直线形状容易地识别旋转方向的误差产生。进而，由于将眼镜片模形状作为单纯的四边形，所以能够用最少四点的坐标位置定义配置，因此，不需要详细的眼镜片模形状数据。因此，提高了眼镜片的检查效率，从而能够提高生产效率。
附图说明
图1是表示本发明的眼镜片的一个实施例中刻印了各种关联信息的渐变光焦度镜片的图；
图2是表示实施本发明的眼镜片的制造方法的一个实施例的眼镜片的制造系统的概要的整体图；
图3是表示图2的激光刻印装置的侧视图；
图4表示图3的载置台位置控制部，是沿着图5的IV-IV线的侧剖面图；
图5是沿着图4的V-V线的剖面图；
图6是表示图3的激光刻印装置的一部分的立体图；
图7是表示图6的载置台的平面图；
图8是主要表示图2的激光振荡部的结构图；
图9是表示将眼镜片凹面定盘的定位器的侧视图；
图10是表示将眼镜片凹面定盘的定盘装置和定位器等的立体图；
图11是表示将眼镜片凸面定盘的定盘装置的一部分和定位器等的侧剖面图；
图12是表示本发明的眼镜片的制造方法的一个实施例的流程图；
图13是表示图9所示的定位器的底面的图；
图14是表示眼镜片的暂定基准位置标记的图；
图15是表示眼镜片的暂定基准位置标记的图；
图16是表示眼镜片的暂定基准位置标记的图；
图17是表示印刷了布局标记的眼镜片的图；
图18是表示用于边缘打磨加工的光学布局定盘装置的侧视图。
标号说明
1、2、3  第一暂定基准位置标记；
4、5、6  第二暂定基准位置标记；
8  围模区域标记；
9、10  对准基准标记；
11  商品信息；
12  制造号信息；
13  个别制造指示信息；
20  渐变光焦度镜片(眼镜片)；
30  订购终端；
35  眼镜店(订购侧)；
38  工厂(制造侧)；
41  激光刻印装置；
44  计算机终端；
45  激光振荡部；
46  载置台位置控制部；
57  载置台；
70  定位器(镜片保持部件)；
72A  垂直基准面；
72B  水平基准面；
73  旋转基准面；
111  眼镜片模框形状；
112  眼镜片模框相以形状；
231  隐藏标记。
具体实施方式
以下根据附图说明实施本发明的优选方式。
图1是表示本发明的眼镜片的一个实施例中刻印了各种关联信息的渐变光焦度镜片的图。图2是表示实施本发明的眼镜片的制造方法的一个实施例的眼镜片制造系统概要的图，具体以激光刻印系统为中心进行说明。
在图1中，在该渐变光焦度镜片20(以下称为镜片20)上刻印有眼镜片关联信息、眼镜框关联信息、处方值及布局关联信息以及制造关联信息。
作为眼镜片关联信息，例如是特定镜片20的供给厂家和商品名的商品信息11、折射率信息17等。
作为眼镜框关联信息，例如是眼镜框的眼镜片模形状内接的四边形的围模区域标记8等。
作为处方值及布局关联信息，例如是成为将镜片20镶嵌到眼镜架上时的基准位置的对准基准标记9及10、渐变带长信息16、加入光焦度信息18、定义该加入光焦度的测定方法的加入定义信息19等。
作为制造关联信息，例如是成为定盘的基准位置的第一暂定基准位置标记1～3、薄加工等所利用的第二暂定基准位置标记4～6、表示接受订货或作为制造的固有号的制造号和左右的区分的制造号信息12、显示仅适于渐变光焦度镜片20的特殊制造指示内容的个别制造指示信息13。
此外，在图1中，标号14表示镜片20的水平基准线，标号15表示通过该镜片20的设计中心的垂直方向的子午线，标号7表示镶嵌该镜片20的架框的眼镜片模形状。但这些水平基准线14、通过设计中心的子午线15、架框的眼镜片模形状7是为了说明方便而图示的，不是实际上刻印在镜片20上的。
另外，图1所示的镜片20是在该图中将左侧作为耳侧，将右侧作为鼻侧的右眼用镜片，架框的眼镜片模形状7及围模区域标记8沿着水平基准线14向内靠向鼻侧。该内靠的量包含在边缘打磨加工的布局信息中。因此，上述第一暂定基准位置标记1～3及第二暂定基准位置标记4～6根据眼镜框的眼镜框信息(眼镜片模形状)及上述边缘打磨加工的布局信息被刻印在镜片20上。另外，由于左眼用镜片的布局为相对于通过设计中心的垂直线(子午线)15与上述右眼用镜片的各构成要素左右对称，所以省略图示。
上述对准基准标记9、10两点相对于通过设计中心的垂直线(子午线)15对称地附加在该镜片20的水平基准线14上。即，两点的对准基准标记9、10被刻印在水平基准线14上且距离通过镜片20的设计中心的垂直线(子午线)15等距离的位置上。这些对准标记9、10被刻印在该镜片20被镶嵌到眼镜架上后也残留在该镜片20表面上的位置上。具体说，将从通过镜片20的设计中心的垂直线(子午线)15到这些对准基准标记9、10的距离设定为例如17mm。
在该对准基准标记9、10的附近刻印有所述商品信息11、表示渐变带的长度的所述渐变带长信息16、作为镜片20的原材料折射率的所述折射率信息17、作为该镜片20的近用加入光焦度的所述加入光焦度信息18及其所述加入定义信息19。详细说，商品信息11、渐变带长信息16及折射率信息17被刻印在接近耳侧的对准基准标记10的下方，加入度特定信息18及定义方法特定信息19被刻印在接近鼻侧的对准基准标记9的下方。所述刻印9、10、11、16、17、18及19全部是隐藏标记。该隐藏标记是以目视不易识别的方法刻印的，考虑架框的眼镜片模形状7，其被刻印在由该眼镜片模形状7包围的区域内。因此，边缘打磨加工后，这些隐藏标记也位于镜片20的光学面上，能够进行识别。
此外，在本实施例的镜片20上，除了所述隐藏标记之外，刻印有用目视能够容易识别的识别标记。该识别标记具有6个功能。
第一个功能是作为用于在凸面研磨后进行的凹面加工的定盘基准位置的指标显示，第二个功能是作为用于刻印隐藏标记的刻印基准位置的指标。第三个功能是作为对准基准位置、近用光焦度测定位置、远用光焦度位置、表示插入量等的布局标记印刷基准位置的指标显示，第四个功能是作为在边缘打磨加工中的布局定盘基准位置的指标显示。第5个功能是作为由边缘打磨加工擦除的区域的显示，第6个功能是作为制造关联信息的显示。
成为用于凹面加工的定盘的基准位置的所述第一暂定基准位置标记1及3位于水平基准线14上，配置在距离该镜片20的最外周部1m～1.5mm的内侧，识别标记刻印成十字。此外，第一暂定基准位置标记2，在通过镜片20的设计中心的垂直线(子午线)15上配置在距离镜片外周部1mm～1.5mm的内侧，识别标记刻印成十字。识别由边缘打磨加工损失的区域的围模区域标记8在眼镜加的架框的眼镜片模形状内接的四边形的约1mm～2mm的外侧，刻印为识别标记。
此外，用识别标记刻印有作为制造关联信息的所述第二暂定基准位置标记4～6，这些标记在由于例如薄加工或再研磨等的再加工等使所述第一暂定基准标记1～3消失的情况下成为基准位置。这些第二暂定基准位置标记4及6位于水平基准线14上配置在围模区域标记8的外侧1～2mm的位置上，被刻印成直径1.5mm～3mm的圆形。另外，第二暂定基准位置标记5配置在通过设计中心的垂直线(子午线)15上的围模区域8的外侧1～2mm的位置，被刻印成1.5mm～3mm的直线的×。
这些暂定基准位置标记1～6是导引镜片20的几何水平基准(水平基准线14)、几何垂直基准(子午线15)的标记，并兼作为用于刻印隐藏标记的刻印基准位置、布局标记印刷基准位置、边缘打磨加工的布局定盘基准位置。
另外，作为左右区分及接受订货或制造的固有号的作为制造关联信息的所述制造号信息12用识别标记刻印在围模区域8的下方。另外，显示仅适于渐变光焦度镜片20的特殊制造指示内容的作为制造关联信息的所述个别制造指示信息13用识别标记刻印在制造号信息12的下方。
该镜片20是边缘打磨加工前的所谓圆形镜片，作为识别标记的所有信息1、2、3、4、5、6、8、12及13位于眼镜架的眼镜片模框形状的外侧区域。因此，这些识别标记在边缘打磨加工后并不残留在镜片20的镜片面上，因此，配置成不会妨碍眼镜片佩带者的视野。
下面，对本实施例中的眼镜片的制造系统的结构用图2的方框图进行说明。
在图2中，该眼镜片制造系统，首先经由通信线路31连接眼镜店35的订购终端30和主机39。订购终端30被配置在作为订购源的眼镜店35中。主机被配置在作为眼镜制造厂家侧的工厂38中。并且，在该工厂38侧，经由LAN线路(局域网线路)32将工厂服务器40连接在主机39上，将激光刻印装置41的计算机终端44连接在该工厂服务器40上。另外，所有的线路连接成能够进行信息交接。
眼镜店35的订购终端30支持并显示定购眼镜片时所需要的各种数据输入。该订购终端30的输入部能够输入被检测眼睛的处方值数据36等。另外，测定眼镜架的框形状的架测定装置等被连接在订购终端30的输入部，架形状数据37被输入到订购终端30。输入到订购终端30的处方值数据36及架形状数据37等通过通信线路31被发送到工厂38的主机39。被发送的架形状数据37及处方值数据36等作为接受订货数据保存到主机39中。另外，优选的是架形状数据36是包含架材质信息的三维形状信息，另外，也可以是除了直接从主机描绘器读取的形状数据之外的间接形状数据。即，只要数据形式是制造侧最终能作为架形状信息识别并再现的信息，则是直接的、间接的数据都没有问题。
此外，在此的从眼镜店的订购方式可以是特别订购镜片供给系统(没有镶嵌工序)、边缘打磨加工镜片供给系统(有时使用库存镜片和特别订购加工镜片)、薄加工镜片供给系统(最佳厚度镜片供给系统：没有镶嵌工序)、镶嵌加工眼镜供给系统(作为眼镜以完成品供给)，任何一个都能用于本发明。另外，在以下的实施例中，是边缘打磨加工镜片供给系统，说明使用由接受订货到创成镜片面的特别订购镜片加工系统进行边缘打磨加工的方式。此外，眼镜片是以双面非球面型设计的渐变光焦度镜片，需要进行双面的研削和研磨加工，在制造工序中，省略染色、硬质涂层、防反射膜涂层、排水处理涂层、其他附加功能等的表面处理工序的说明。
主机39从订购终端30取得处方值数据36等，并按照适合该处方值的方式进行眼镜片的设计。在该主机39中存储有眼镜片设计程序及加工数据生成程序等。
设计程序具有根据取得的处方值数据36生成各眼镜片的设计数据的功能。加工数据生成程序根据由设计程序生成的设计数据来实现生成在镜片加工装置进行实际的镜片加工时所需要的加工数据的功能。该加工数据包含眼镜片的表面设计数据、架形状数据37、处方值数据36等。
主机39通过执行所述眼镜片设计程序及加工数据生成程序，生成作为镜片加工装置的控制信息的加工数据，并且将生成的加工数据发送到工厂服务器40。工厂服务器40将所述加工数据与接受订货数据的接受订货号一起保存。被保存的各加工数据，为了识别而以每个接受订货数据的方式被附加仅在制造工厂内使用的制造号，并进行与各加工数据的关联。
激光刻印装置41经由LAN线路32从工厂服务器40取得加工数据，并根据该加工数据在眼镜片上刻印所述的各种关联信息(即，眼镜片关联信息、眼镜框关联信息、处方值及布局关联信息以及制造关联信息)。
对激光刻印装置41进行说明，该激光刻印装置41分别刻印所述关联信息中的所述第一暂定基准位置标记1～3、第二暂定基准位置标记4～6、围模区域8、对准基准标记9及10、商品信息11、制造号信息12、个别制造指示信息13、渐变带长信息16、折射率信息17、加入光焦度信息18、加入定义信息19。如图2所示，该激光刻印装置41具有计算机终端44、激光振荡部45及载置台位置控制部46。
在本实施例中，计算机终端44所执行的向工厂服务器40的制造工序中的信息请求都通过制造号信息进行。当由扫描器等的输入装置输入包含在未加工镜片上附加的制造指示书的制造号信息或制造号信息的条形码时，激光刻印装置41的计算机终端44对工厂服务器40发出请求，请求用于生成对应制造号信息的刻印位置关联信息(即，眼镜片关联信息、眼镜框关联信息、处方值及布局关联信息、制造关联信息)的加工数据。工厂服务器40根据请求发送加工数据。在被发送的加工数据中包含眼镜片的表面设计数据、架形状数据、处方值数据。另外，该加工数据是组合如后述的刻印类别和三维坐标值(x、y、z)的数据。
由工厂服务器40发送的数据经由LAN线路32被传送到激光刻印装置41中的计算机终端44的通信控制部42。在该计算机终端44中，运算处理部4三根据接收到的加工数据详细运算用于刻印的数据。运算结果的内容是针对刻印1、2、3、4、5、6、8、9、10、11、12、13、16、17、18、19的激光输出值、刻印速度值、重复刻印次数值，按每种刻印进行指定。
如图2及图8所示，激光振荡部45是振荡发出用于刻印的激光的部分，其构成要素的激光振荡器50的规格在本实施例中是使用CO2激光器，该激光器焦距为145.00mm，振荡激光是4级CO2激光，激光振荡输出最大振荡输出为30[W]、平均为12[W]，发出峰值波长为10.6[μm]。并且，激光的控制以印字方式是电扫描方式，印字范围90mm×90mm，字符尺寸0.2mm～90mm，扫描速度3000mm/s进行。
从该激光振荡器50射出的发散激光或平行激光51由光束扩展器52将其光点进行扩径，由一对反射板53、54改变方向，并用聚光透镜(例如：fθ透镜)55进行聚光而使其汇聚到镜片20表面的规定的刻印位置上，经由激光振荡口56汇聚并照射到所述镜片20的所述刻印位置上。因此，所述刻印通过利用照射的激光51的能量使镜片基材的表面或表面附近熔融或改质等而被破坏或者使其膨胀而变形来实施。即，使进行了熔融或改质等的部分的折射率或透过率等与其他部分不同，从而从外部能够进行识别，作为标记发挥作用。
在激光振荡部45中，一对反射板53、54中的一方是X方向用的，另一方是Y方向用的。通过控制这些反射板53、54的姿态，能够使激光的光点位置在镜片20的面上任意地扫描。这样，通过在镜片20的面上沿着字符或图形等描绘激光的光点，而在该镜片20上刻印作为所述各信息1、2、3、4、5、6、8、9、10、11、12、13、16、17、18、19的标记。
载置台位置控制部46将成为刻印对象的镜片20保持在载置台57上，使该载置台57移动。利用该载置台57的移动，将固定状态的激光振荡部45的激光振荡口56与镜片20的刻印位置的距离设定为用于使从激光振荡口56照射的激光汇聚的距离(例如145mm)，由此，来自激光振荡口56的激光聚光在载置台57上的镜片20的刻印位置上，刻印所期望的标记等。
载置台位置控制部46，有使载置台57如图8的标号99所示在水平方向的相互正交的X方向及Y方向和在铅直方向的Z方向上移动的情况；以及使其在水平方向的X方向及铅直方向的Z方向上移动而不在Y方向上移动的情况。在如图3～图9所示的本实施例表示后者的例子。在本实施例中，镜片20的Y方向的刻印位置与由激光振荡部45中的反射镜53产生的X方向的微小移动同样，利用由反射镜54产生的Y方向的微小移动来实现。
如图4～图6所示，载置台位置控制部46的结构如下，在基台58上通过基台板59在水平反向(X反向)上延伸铺设X方向导轨60，在该X方向导轨60上通过滑座80滑动自如地配设X方向移动台81。驱动丝杠82螺合在该X方向移动台81的螺母部85上。该驱动丝杠82通过联轴器84由设置在基台板59上的步进电机83旋转驱动。
在所述X方向移动台81上立设有铅直支承部件86，在该铅直支承部件86上在铅直方向上延伸地铺设Z方向导轨87，在该Z方向导轨87上通过滑座88滑动自如地配设Z方向移动台93。在该Z方向移动台93上安装有载置台57，驱动丝杠90螺合在该Z方向移动台93的螺母部89上。该驱动丝杠90通过联轴器92由设置在垂直支承部件86上的步进电机91旋转驱动。
因此，利用步进电机83的驱动，通过驱动丝杠82及X方向移动台81而使载置台57在水平方向(X方向)移动，利用步进电机91的驱动，通过驱动丝杠90及Z方向移动台93使载置台57在垂直方向(Z方向)移动。另外，图4及图5的标号94是轴承。另外，标号95是用于在铅直支承部件86上抬起并支撑载置台57及Z方向移动台93的弹簧部件95。
载置台57的结构如下，如图7所示，为了保持和定位镜片20，以与作为后述的镜片保持部件的定位器70对应的形状及尺寸形成垂直基准面部96、水平基准面部97及由2个嵌合突起构成的旋转基准轴部98。另外，在载置在该载置台57上的镜片20上，使用后述的凹面定盘装置100(参照图10)，利用粘合剂74粘合图9所示的定位器70。另外，作为粘合剂74优选的是石蜡或低熔点合金。该定位器70具有：圆筒面形状的垂直基准面部72A、平面形状的水平基准面部72B、在底面沿着直径方向延伸的旋转基准面部73。
在通过定位器70将镜片20载置在载置台57上的状态下，该定位器70的垂直基准面72A、水平基准面72B分别与载置台57的垂直基准面96、水平基准面97抵接，定位器70的旋转基准面73(参照图13)嵌合在载置台57的旋转基准轴98上，来进行定位。即，在对镜片20的刻印加工中，加工基准位置为定位器70的垂直基准面72A、水平基准面72B及旋转基准面73。其中，如图9及图13所示，定位器70的所述旋转基准面73构成为以锥形状在水平方向形成的相对的槽，其嵌合在载置台57的所述旋转基准轴98上。因此，在将镜片20载置在载置台57上的状态下，如果已经将镜片20在定位器70上进行了光学布局并定盘，就能够维持其布局状态而进行载置。
关于激光刻印装置41的刻印精度的修正，在该激光刻印装置41组装时，进行调整而使从激光振荡部45照射的激光的中心位置与实际对镜片20的刻印位置一致，对不能机械调整的微调整，由软件来修正刻印加工基准位置的坐标值。
(本实施例的加工方法)
图12是表示本实施例中的眼镜片的加工方法的概要的流程图，其用于说明渐变光焦度镜片的凹凸双面的研削及研磨加工。另外，本实施例中的眼镜片的制造方法是以双面渐变光焦度镜片、特别是本件申请人在特开平2003-344813号公开的双面非球面型的渐变光焦度镜片为对象，但并不局限于该镜片的设计，其能够适于可进行凹凸双面的研削及研磨的镜片及半成镜片。
在加工眼镜片(镜片20)的凹凸双面的情况下，在单面(第一面)研磨后对另一面(第二面)进行加工时，在该研磨后的面上不存在能够唯一地识别的指标。因此，本实施例的特征在于，为了第二面的加工，在眼镜片研磨后的光学面上创成用作定盘基准及加工基准的识别标记。根据该识别标记，进行第二面的定盘及加工。
进而，在本实施例中，在用定位器将镜片定盘的状态下，实施标注、研削和研磨的一连串的加工。即，特别是在标注工序中，通常为了利用镜片测定得到镜片的光学信息，需要从定位器71取下镜片20而进行光学测定，但在本实施例中，由于如所述那样采用了能够用激光刻印装置41和定位器70定位的结构，所以能够在同一定位器70的保持状态实施这些工序。另外，在本实施例中，对研削加工、切削加工的用语没有特别区分使用，作为实质的同意语使用，另外也用面创成加工来表现。
(步骤S1：用于凸面加工的坯料定盘)
如图12所示，首先对于镜片20实施用于凸面加工的凹面侧定盘(S1)。即，使用粘合剂74将作为镜片基材的镜片坯料71(图9)的非加工面固定在作为镜片保持部件的定位器70上。其中，通过粘合剂74将镜片坯料71固定在定位器70上称为进行定盘或定盘。
图10是用于将镜片坯料71的凹面侧定盘的凹面定盘装置100的立体图。凹面定盘首先在设置了镜片坯料71的推起部件101的周围设置对中机构102，使镜片坯料71的几何中心与推起部件101的中心一致。该对中机构102的结构如下，在推起部件101的周围依次配置转动基座圈103、固定基座圈104，在该固定基座圈104上使用固定销105轴支三根夹具106，在各夹具106的长孔107中插进被固定在转动基座圈103上的可动销108。
由未图示的气缸的驱动使旋转基座圈103转动，该旋转基座圈103的可动销108通过夹具106的长孔107按压夹具106，三根夹具106以固定销105为中心向内侧转动。由此，使立设在各夹具106上的夹持销19按压镜片坯料71的垂直面而对该镜片坯料71进行对中。接着，在使推起部件101上升而推起镜片坯料71的状态下，在镜片坯料71的凹面上滴下规定量的作为粘合剂的石蜡。之后，使定位器70下降按压并摊开石蜡。当石蜡固化后，镜片坯料71就被定盘在定位器70上。
图9是表示该定盘后的镜片坯料71和定位器70的图。直到凸面的切削工序、研磨加工、刻印(标注)工序结束，加工基准位置使用该同一定位器70的基准面72A、72B及73。
(步骤S2：凸面研削加工)
下面，实施凸面切削加工(S2)。
凸面的创成(研削)加工使用曲面加工机(力一ブジエネレ一タ)。本实施例的曲面加工机使用NC控制的切削加工装置。图9表示被装载在该装置之前的镜片20的保持状态。另外，曲面加工机的加工精度大约是1微米。
(步骤S3：凸面研磨)
下面实施凸面研磨(S3)。
利用所述曲面加工机将镜片坯料71的凸面切削成规定的形状后，将由同一定位器70保持的镜片坯料71安装在研磨装置上，对被切削的面进行研磨。
(步骤S4：标注)
在所述凸面研磨结束后，使用激光刻印装置41在镜片20上刻印暂定基准标记(S4)。用于刻印加工的加工数据预先保存在工厂服务器40(图2)，激光刻印装置41的计算机终端44取入该加工数据。加工数据例如包括：包含眼镜片的光学设计数据、架形状数据、处方值数据的镶嵌所需要的数据；以及加工所需要的数据等。由于实际的镜片20不是平面而是具有曲面，所以，所述数据用三维空间坐标值表示。
另一方面，图1表示对镜片20的各刻印的基本的二维配置。即，激光刻印装置41的计算机终端44根据所述眼镜片表面设计数据的三维曲面数据(x、y、z)和图1的二维刻印配置位置(x’，y’)，对所有的刻印标记计算出镜片上的三维空间坐标(x’、y’、z’)，将其作为刻印位置。另外，坐标系的定义，是用XYZ的正交坐标系表示镜片的空间坐标，将镜片的水平基准线14作为X轴，将通过镜片设计中心的子午线15作为Y轴、将镜片的厚度方向作为Z轴。
接着，针对计算出的刻印位置由激光振荡部45照射激光。该刻印加工中的镜片面上的坐标的加工基准位置，水平方向(X，Y)及垂直方向(Z)是图9所示的定位器70的基准面72B(水平方向)及72A(垂直方向)，该图中，标号73的旋转基准面成为以圆锥状在水平方向形成的槽，该槽成为将镜片20的几何中心作为中心的旋转方向的基准面。因此，激光刻印装置41根据基准面72A、72B及73能够对在镜片20上如所述计算出的三维的位置坐标表示的刻印位置进行准确的激光照射。
在由激光照射刻印在镜片20的凸面的刻印标记中，如图1(A)所示，围模区域标记8是识别由边缘打磨加工损失的区域的标记，其为眼镜架中的架框(眼镜框)的眼镜片模形状所内接的四边形。另外，如图1(B)所示，识别由边缘打磨加工损失的区域的标记或图形的显示区域21，是将眼镜架中的架框的眼镜片模形状内接的四边形22的外侧的区域23形成不透明的磨砂玻璃状，区分成透明区域和非透明区域。另外，也可以用上色或花纹等加以区别。
这里，在本实施例中，对于刻印所述信息1、2、3、4、5、6、8、9、10、11、12、13、16、17、18、19时的本实施例的激光加工条件进行叙述。另外，本实施例使用的镜片20是折射率约1.7的环硫类(エピチオ系)的聚氨酯类镜片。
第一暂定基准位置标记1～3的刻印加工条件是，刻印输出为最大值30W的35％，刻印速度为450mm/s，同一部位重复刻印次数为二次。另外，第二暂定基准位置标记4～6、围模区域标记8、制造号信息12及个别制造指示信息13的刻印加工条件是，刻印输出为最大值30W的35％，刻印速度为450mm/s，同一部位重复刻印次数为一次。
此外，作为隐藏标记的对准基准标记9及10、商品信息11、加入光焦度信息18及渐变带信息16的刻印加工条件是，刻印输出为最大值30W的7.0％，刻印速度为350mm/s，同一部位重复刻印次数为六次。该隐藏标记的情况，重复刻印的重复次数为六次时，优选的是在连续三次重复刻印后，隔开间隔进行剩余三次反复刻印。即在激光加工控制中编入设置时间差而反复的间歇控制功能，通过该间隔的设定促进热的散发，控制镜片20表面由于加热产生的变形。
该间隔根据标记的种类、镜片材料而定，但在本实施例中大约为从0.8秒到2秒左右。另外，在本实施例中，刻印的形状是字符高度2.0[mm]、字符宽度2.0[mm]、线宽0.12[mm]。另外，刻印装置的刻印位置加工精度是大约1微米。
(步骤S5：除去保持部件)
在对所述凸面的刻印加工之后，实施除去定位器70的图12所示的凹面侧保持部件的除去作业(S5)。从凸面进行了刻印的半成镜片上剥除凹面侧的粘合剂74，将半成镜片与定位器70分离。
(步骤S6：用于凹面加工的定盘)
下面实施用于凹面加工的凸面侧定盘(S6)。
图11是表示将镜片凸面侧(研磨面侧)定盘时的作为所述半成镜片的镜片坯料61和定盘装置65的状态的图。凸面定盘装置65具有未图示的CCD摄像机和显示装置。显示装置具有：显示由CCD摄像机拍摄的载置状态的镜片图像的功能；以及根据预先取得的镜片信息及布局信息描绘镜片的外形和水平及垂直基准线的功能。并且，当操作者在定盘装置65上载置镜片坯料61后，根据由CCD摄像机拍摄的镜片坯料61的载置状态的图像和所述镜片信息，使镜片外径与水平及垂直基准线的图像重合显示。另外，由于在镜片坯料61的表面刻印了如图1所示的暂定基准位置标记1～6，所以标记也与镜片的载置状态一起被显示。
因此，操作者使镜片周缘部的基准位置的三点(图1的第一暂定基准位置标记1～3)或其他暂定基准的基准点(图1的第二暂定基准位置标记4～6)与图像的水平及垂直基准线一致而进行定位，从而能够确定镜片坯料61的定盘位置。另外，圆形的外径描绘图像是为了提高作业性而设定的，其具有作为初始动作能快速地将镜片移动到定位中心位置附近的效果。另外，用于该定位的描绘图像，至少是导引水平及垂直的图像就能使用。
并且，定位结束之后，使粘合剂62流入定位器63与镜片坯料61之间，将二者粘合。作为粘合剂62使用例如低熔点合金或石蜡。图11中的标号64是用于不使粘合剂62流出的封堵环。
(步骤S7、S8：凹面光学面创成及研磨加工)
所述凸面侧的定盘后，如图12所示，依次实施凹面切削加工、凹面研磨(S7、S8)。凹面切削加工除了镜片表面设计数据不同之外都与凸面切削加工相同。即，通过将切削加工的面形状数据变更为凹面设计形状数据而进行凹面切削加工。关于凹面研磨也相同，所以省略说明。
(步骤S9：去除保持部件)
下面实施凹面侧保持部件的去除(S9)。即，在70度左右的温水中浸泡凹凸面研磨结束后的镜片20，使低熔点合金熔融，从镜片20上去除定位器63。
(步骤S10：检查)
最后，实施光学、表面检查(S10)。对研磨后的镜片20实施目视的外观检查、由透镜检查仪进行的度数检查、由锆石灯的透过光进行的镜片内面的投影检查及镜片整个面的像散的光学性能检查，并运送至表面处理等的后续工序。表面处理结束后，将暂定基准位置标记1～6中的任意一个作为基准刻印隐藏标记。进而，在本实施例中，将其边缘打磨加工成镜架眼镜片模形状，从而加工结束。
由于如以上那样构成，所以根据所述实施例，具有如下的(1)～(10)的效果。
(1)由于对于眼镜片的被研磨加工的加工面(在本实施例中是凸面)，将导引镜片的几何水平基准和几何垂直基准的暂定基准位置标记1～6作为识别标记刻印在眼镜框形状(眼镜片模形状)7的外侧的位置上，所以眼镜片凸面被研磨加工后，在加工下一面(在本实施例中是凹面)时，不需要进行度数测定及光学布局检查，将作为识别标记的暂定基准位置标记1～6作为基准能够容易且准确地实施布局定盘。进而，由于识别标记用目视能容易识别，所以提高了作业性。因此，能够提高眼镜片的生产效率，并且利用精度良好的布局定盘能够提高制造成品率。
(2)由于在眼镜片的被研磨加工的加工面(在本实施例中是凸面)上，在眼镜片模形状7的外侧附近(第二暂定基准位置标记4～6)和镜片周缘部附近(第一暂定基准位置标记1～3)上刻印了暂定基准位置标记1～6，所以即使在由于例如薄加工等使未研削镜片的周缘部缺损而镜片周缘部附近的第一暂定基准标记1～3的一个或多个消失的情况下，通过利用眼镜片模形状的外侧附近的第二暂定基准位置标记4～6，也能容易地特定暂定基准位置。
(3)由于对镜片20等的眼镜片的刻印，对同一部位至少二次以上重复地进行刻印加工，所以能够调整清晰度，此外，通过使用低能量级的激光，能够降低对于眼镜片的刻印部位以外的热影向。因此，能够提高刻印精度。
(4)非连续地实施对镜片20等的眼镜片的刻印，在从开始刻印到结束的过程中，设定至少一次以上的不实施刻印加工的时间而进行控制。因此，由于在不实施该刻印加工的时间内能够散发由激光刻印产生的热，所以能够进一步降低对眼镜片的热影响。
(5)在镜片坯料71的定盘、眼镜片的光学面创成、研磨加工及刻印加工中，不用取下而使用同一定位器70，在光学面创成工序、研磨工序、刻印工序的各制造工序中使用同一定位器70的基准面72A、72B及73作为加工基准。因此，刻印精度为与切削装置及研磨装置中的加工控制精度相同程度，另外，由于能够控制定位的误差，所以能够实现精度高的暂定基准标记。
(6)由于根据镜片20等的眼镜片的表面形状用三维坐标值准确地计算出眼镜片上的刻印位置，来控制眼镜片的刻印位置，所以始终能够在从固定位置振荡出的激光的会聚点进行对眼镜片的镜片光学面的刻印。因此，即使刻印的眼镜片面是渐变或自由曲面等的复杂的形状，也能准确地实施刻印，进而，能够在镜片光学面的所有位置上实施精致的刻印。因此，能够实施精度高的凹面加工、边缘打磨加工及镶嵌，适于要求高的镶嵌精度的渐变光焦度镜片，对于双面研磨的渐变光焦度镜片更适宜。
(7)由于将由边缘打磨加工损失的区域作为眼镜架的眼镜片模形状所内接的四边形状的围模区域标记8(图1(A))或显示由圆打磨加工切去的区域的字符或标记21(图1(B))刻印在眼镜片上，所以，即使在由于眼镜架的种类而眼镜片模形状不同的情况下，也能够唯一地简便地辨识该眼镜片模形状，并能够容易地判别由边缘打磨加工损失的区域，所以能够减轻目视检查的负担。
(8)作为围模区域标记8，不是在镜片20等的眼镜片上刻印眼镜片的眼镜框的形状，而是刻印眼镜框的眼镜片模形状所内接的四边形的围模区域标记8。因此，即使围模区域标记8等相对于散光轴和渐变带长的方向产生转动方向的误差，也能容易地根据该围模区域标记8的边的直线形状识别所述转动方向的误差。
另外，即使矩形状的围模区域标记8等产生所述转动方向的误差，由于该矩形状的围模区域标记8相对于眼镜架的实际的眼镜框中的眼镜片模形状有富余，所以，对于转动误差的容许范围宽，在边缘打磨加工眼镜片后，矩形状的围模区域标记8的一部分残留在眼镜片上，能够抑制眼镜片出现不良情况。
(9)由于将围模区域标记8形成单纯的矩形，所以能够最少用4点坐标位置定义配置，所以不需要详细的眼镜片模形状，从而能够减少发送接收的数据量。
(10)由于在镜片20上刻印识别由边缘打磨加工损失的区域的四边形的围模区域标记8(或者是使矩形22的外侧的整个区域23为不透明的标记或图形21)，而为了保证该损失的区域以外的区域(四边形的围模区域标记8内的区域)的质量就足够，由于能够省略该损失的区域的所述检查，因此，提高了检查效率，从而能够提高镜片20的生产效率。而且，由于不需要保证由边缘打磨加工损失的区域的质量，所以即使在该损失的区域存在缺陷也没必要当成不良品，其结果，能够提高镜片20的制造成品率。
以上根据所述实施例说明本发明，但本发明不限定于此。
关于第一及第二暂定基准位置标记1～6的刻印，在本实施例中如图1，刻印隐藏标记9、10、11、16、17、18、19及识别标记1～6、8、12、13所有标记，但也可以只刻印识别标记。例如图14表示只刻印作为识别标记的制造关联信息的渐变光焦度镜片20。在该镜片20上作为制造关联信息刻印例如成为定盘的基准位置的第一暂定基准位置标记1～3、第二暂定基准位置4～6。
其中，第二暂定基准位置标记4及6位于水平基准线14上，配置在眼镜架的眼镜片模框形状111的外侧1～2mm的眼镜片模框相似形状112上，被刻印成直径1.5mm～3mm的圆形。另外，第二暂定基准位置标记5配置在通过设计中心的垂直线(子午线)15上的眼镜片模框形状111的外侧1～2mm的眼镜片模框相似形状112上，被刻印成1.5mm～3mm的直线的×。另外，眼镜片模框形状111及眼镜片模框相似形状112、水平基准线14、垂直基准线15是为了说明而图示的，并不是实际被刻印的。
另外，第一暂定基准位置标记1～3在图1的镜片20上全部标成十字，但在该图14的镜片20上，将水平基准线14上的第一暂定基准位置标记1及3标注为-，将垂直基准线15上的第一暂定基准位置标记2标注为+，也可以做成为能够特定存在于该+标记的第一暂定基准位置标记2侧的镜片20的远用光焦度测定侧。另外，第一暂定基准位置标记1～3及第二暂定基准位置标记4～6也可以用十字、×、圆形等其他图形、字符、花纹等明确地表示(大小也相同)。
进而，如图15所示，也可以分别与水平方向及垂直方向一致地用4点刻印第一及第二暂定基准位置标记1～6。即，可以在垂直基准线15上，在相对水平基准线14分别与第一暂定基准位置标记2、第二暂定基准位置标记5对称的位置上刻印第一暂定基准位置标记113和第二暂定基准位置标记114。并且，如图16所示，也可以刻印表示散光轴115的方向的暂定基准标记116及117。
例如，眼镜片的正镜片通常中心厚，外周部薄。因此，有时根据镜片轻量化和外观上的要求，与眼镜片模形状对应地特别地进行镜片设计，以使镜片形状为最薄，来制造镜片。以这样的特别规格进行镜片设计时，有时形成外径不是圆形的状态的镜片，此时，当在镜片20的周缘部第一暂定基准位置标记1～3位于偏移的位置时，就会发生该标记丢失的情况。另外，在该加工后，由于表面的损伤等有时存在再加工的情况。这种情况下也有第一暂定基准位置标记1～3消失的情况。因此，通过利用第二暂定基准位置标记4～6，能够容易地实施再定盘等。
同样的理由，如图15所示，如果第一暂定基准位置标记1～3及基准标记113和第二暂定基准位置标记4～6及基准标记114分别以每四点存在，则例如即使一个第一或第二暂定基准位置标记丢失，通过利用剩余的第一或第二暂定基准位置标记也能容易地实施镜片20的再定盘等。
在本实施例中，作为最终的成品形态采用被边缘打磨加工的眼镜片，但也可以利用未研削镜片的供给方式。
以往通常以未研削镜片的方式向眼镜店35等供给。此时，需要利用可擦除的印刷在眼镜片上显示远用光焦度测定位置、近用光焦度测定位置、棱镜测定位置等的布局信息(以下称为布局标记或涂色标记)。在图17所示的镜片20上印刷有例如棱镜测定点202、几何水平位置203、几何垂直位置210、远用光焦度测定位置207、近用光焦度测定位置209、插入量208等的布局标记。
图14的第一及第二暂定基准位置标记1～6是识别标记，其被刻印在未研削镜片的眼镜片模框形状111的外侧附近和镜片周缘部。因此，能够用目视容易地确认这些暂定基准位置标记1～6，由于不需要实施印点(未图示)，所以，所述能够根据第一及第二暂定基准位置标记1～6(在图17中只表示出第一暂定基准位置标记1～3)容易地进行所述布局标记的印刷。
进而，未研削镜片在眼镜店35等中进行用于架镶嵌的边缘打磨加工。所述第一及第二暂定基准位置标记1～6及图16的基准位置标记116及117能够作为边缘打磨加工的基准位置利用。例如在单焦点镜片的情况下，通常首先由透镜检查仪特定光学中心。进而，特定散光光焦度的方向，用印点(未图示)标注镜片上的光学中心和散光轴方向。并且，对边缘打磨加工装置，将该印点作为基准位置固定加工夹具进行加工。
对此，在本实施例中，由于在镜片20上刻印基准位置标记116及117，所以能容易地特定散光光焦度的轴方向(散光轴115)。另外，光学中心是根据由第一及第二暂定基准位置标记1～6识别的水平基准线14和垂直基准线15求得镜片20的几何中心，根据该几何中心进行特定。因此，不需要用透镜检查仪等测定光学中心或散光轴方向，就能容易地特定未研削镜片的光学中心位置和散光轴方向。
此外，通常由透镜检查仪进行的光学中心位置的特定，其精度在1微米以上(例如，400微米左右)，精度不高。但在本实施例中，由于第一及第二暂定基准位置标记1～6采用所述的结构(刻印用与研削和研磨同一加工基准。)，所以能够以1微米以下的精度进行刻印。因此，能够准确地特定未研削镜片的光学中心位置和散光轴方向。
这样，根据第一及第二暂定基准位置标记1～6，特定镜片20的光学中心及散光轴方向，接着为了边缘打磨加工，对该镜片20实施光学布局定盘。
对所述光学布局定盘进行说明。
图18是表示边缘打磨加工的光学布局定盘装置120的图。一般的，当镜片20的度数测定结束后，光学布局定盘装置120的吸附机构123吸附镜片20，并使该镜片20上升到规定的高度，并运送到镜片载置台121上方的定盘位置上。此时，进行定位而使镜片20的加工中心(光学中心)与镜片载置台121的中心大致一致。此外，使镜片20形成从镜片载置台121的上面浮起几毫米的状态。
然后，将镜片夹持器122运送到镜片20的上方，使镜片夹持器122的中心位于镜片20的加工中心，使镜片夹持器122从上方垂直下降压在镜片20的凸面a上，由此，使镜片20贴附在镜片夹持器122的弹性膜124上。此时，解除吸附机构123产生的镜片20的吸附。当隔着弹性膜124将镜片夹持器122装载在镜片20上后，将镜片夹持器122运送到边缘打磨加工装置上进行镜片20的边缘打磨加工。以上是公开在专利文献(特开2002-22598号公报)中的用于边缘打磨加工的镜片20的光学布局定盘。
与此相对，在本实施例中，如图14及图15所示，在镜片20上刻印作为识别标记的第一及第二暂定基准位置标记1～6。因此，如前述，用第一及第二暂定基准位置标记1～6代替作为基准位置标记的所述光学中心及隐藏标记(后述)，由此特定几何中心位置或光学中心位置，使镜片夹持器122贴附在特定的加工中心(光学中心)的位置上。然后，将镜片夹持器122运送到边缘打磨加工装置进行镜片20的边缘打磨加工。
因此，根据本实施例，在边缘打磨加工的光学布局定盘中，不需要进行光学测定的光学中心的特定及图像处理的隐藏标记的检测。另外，与光学测定相比，由于所述理由而作为第一及第二暂定基准位置标记1～6刻印高精度的基准位置，使得光学中心的特定容易且准确。并且，也不需要度数测定装置，从而使装置的结构变得简单。此外，由于将作为比隐藏标记可视性高的识别标记的第一及第二暂定基准位置标记1～6作为基准，所以使图像处理的基准位置的特定容易。因此，提高了镜片20的边缘打磨加工的生产效率，进而，通过精度良好的布局定盘能够提高制造成品率。
此外，在图17中，标号20是未加工的塑料制成的渐变光焦度镜片，标号203是通过几何中心(棱镜测定点)202的水平基准线(几何水平位置)，标号231是隐藏标记，其在水平基准线203上形成在距离几何中心202等距离的两个部位上。这些隐藏标记231用相同的小圆或小圆和字符表示。标号207是远用度数测定部分(远用光焦度测定位置)，标号209是近用度数测定部分(近用光焦度测定位置)，标号206是看远处的部分(远用部)，标号212是看近处的部分(近用部)，标号211是眼点的位置。
远用度数测定部分207、近用度数测定部分209及眼点211的位置根据镜片20的种类或大小而不同，距离几何中心202规定的基准位置，例如眼点211的位置确定为距离几何中心202的上方规定距离(例如2mm)的位置，此外，远用度数测定位置207的中心确定为从上方距离眼点211的位置规定距离(例如4mm)的位置。
因此，只要在镜片坯料71的凸面研磨后，刻印隐藏标记231，取入该隐藏标记231的图像，并进行图像处理而计算出其位置坐标，就能求得几何中心202、眼点211及远用度数测定位置207的中心位置等。由此，能够以隐藏标记231为基准在镜片20的凸面上准确且容易地印刷所述布局标记。
另外，通过取得眼镜框关联信息及边缘打磨加工的布局信息，并对于镜片20的被研磨加工的加工面(在本实施例中是凸面)，在眼镜框形状(眼镜片模形状)7、111的内侧的位置上刻印导引镜片的几何水平基准和几何垂直基准的隐藏标记231，在研磨加工了眼镜片凸面后对下一面(在本实施例中是凹面)进行加工时，不需要进行度数测定和光学布局检查，能够以该隐藏标记231为基准容易且准确地实施布局定盘。因此，能够提高眼镜片的生产效率，并且通过精度良好的布局定盘能够提高制造成品率。
进而，通过在用于边缘打磨加工的镜片20的布局定盘时，作为基准位置标记使用所述隐藏标记231，也能特定镜片20的几何中心或光学中心的位置，而将镜片夹持器122定位在该特定的加工中心(光学中心)并进行贴附。然后，将该镜片夹持器122运送至边缘打磨加工装置而对镜片20进行边缘打磨加工。因此，在这种情况下，由于在边缘打磨加工的光学布局定盘中，不需要利用光学测定特定光学中心，所以能够提高镜片20的边缘打磨加工的生产效率，进而，通过精度良好的布局定盘能够提高制造成品率。
另外，在本实施例中，使用了CO2激光器，但也可以使用准分子激光器或YAG激光器等。此外，实施刻印加工的镜片20等的眼镜片可以是双面具有所期望的光学面的完成品或凸面研磨后的半制品(半完成镜片)。此外，围模区域标记8不限于长方形的四边形，也可以是正方形、菱形或平行四边形等的四边形，或者也可以是五边形或六边形等的多边形。此外，将标记的线宽设为约0.5mm，但只要是0.25～1.5mm左右的能够目视确认的程度，也不特别限定。
产业上利用的可能性
在本实施例中，作为眼镜片将渐变光焦度镜片作为主要对象，但也适于旋转对称非球面光焦度镜片及其他的自由曲面镜片或者球面镜片。

Claims (8)

1、一种眼镜片的制造方法，其取得包含眼镜框关联信息的眼镜片的镶嵌加工所需要的信息，从眼镜片坯料对凸面及凹面双面进行研削和研磨加工，其特征在于，
在研磨加工了上述凸面或上述凹面后，在对下一面进行加工时，作为暂定基准标注工序，取得所述眼镜框关联信息及边缘打磨加工的布局信息，对于该被研磨的加工面，将导引镜片的几何水平基准和几何垂直基准的暂定基准标记作为识别标记刻印在眼镜框形状的外侧的位置上，根据该暂定基准标记，对于接下来进行加工的面进行光学布局，并在镜片加工夹具上进行镜片定盘。
2、如权利要求1所述的眼镜片的制造方法，其特征在于，上述暂定基准标记被刻印在眼镜框形状的外侧附近和镜片周缘部附近。
3、如权利要求1至2中任何一项所述的眼镜片的制造方法，其特征在于，从上述眼镜片坯料的定盘工序到暂定基准标注工序结束为止，使用同一镜片保持部件而使眼镜片的保持持续。
4、如权利要求1至3中任何一项所述的眼镜片的制造方法，其特征在于，上述暂定基准标注工序用激光对于同一部位至少重复2次以上进行刻印加工。
5、如权利要求1至4中任何一项所述的眼镜片的制造方法，其特征在于，上述暂定基准标注工序对于激光振荡间歇地进行控制，设置时间差进行反复的间歇控制。
6、如权利要求1至5中任何一项所述的眼镜片的制造方法，其特征在于，使用至少三维的镜片表面设计数据计算出对于上述眼镜片的刻印位置。
7、一种眼镜片的制造方法，其取得包含眼镜框关联信息的眼镜片的镶嵌加工所需要的信息，从眼镜片坯料对凸面及凹面双面进行研削和研磨加工，其特征在于，
在研磨加工了上述凸面或上述凹面后，在对下一面进行加工时，作为标注工序，取得所述眼镜框关联信息及边缘打磨加工的布局信息，对于该被研磨的加工面，将导引镜片的几何水平基准和几何垂直基准的隐藏标记刻印在眼镜框形状的内侧的位置上，根据该隐藏标记，对于接下来进行加工的面进行光学布局，并在镜片加工夹具上进行镜片定盘。
8、一种眼镜片的制造方法，其中制造侧从订购侧取得眼镜片关联信息、包含眼镜片模形状的眼镜框关联信息、以及包含处方值及布局关联信息的镶嵌加工所需要的信息，并利用激光在眼镜片上刻印上述关联信息及制造关联信息来实施镜片加工，其特征在于，
至少根据上述眼镜框关联信息计算出由于边缘打磨加工所损失的区域，
在上述眼镜片上刻印四边形来制造该眼镜片，该四边形是作为由于该边缘打磨加工所损失的区域的上述眼镜框的眼镜片模形状所内接的四边形。
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