WO2011115080A1

WO2011115080A1 - ポリアミック酸エステル液晶配向剤及びそれを用いた液晶配向膜

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Publication number: WO2011115080A1
Application number: PCT/JP2011/055975
Authority: WO
Inventors: 直樹作本; 勇歩野口; 将人長尾; 洋介飯沼
Original assignee: 日産化学工業株式会社
Priority date: 2010-03-15
Filing date: 2011-03-14
Publication date: 2011-09-22
Also published as: TW201200561A; JP5761174B2; CN102893207A; TWI504676B; KR20130038244A; CN102893207B; KR101818787B1; JPWO2011115080A1

Abstract

　液晶配向膜の表面の微細な凹凸が低減でき、液晶配向性が向上するとともに各種の電気的特性も改善された液晶配向剤を提供する。　下記の（Ａ）成分、（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分を含有する液晶配向剤。（Ａ）成分：下記式（１）で表されるテトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体を全テトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体の６０ｍｏｌ％以上含むテトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体と下記式（２）～（５）で表されるジアミンから選ばれる少なくとも１つのジアミンを含むジアミンから得られるポリアミック酸エステル。（式（１）中、Ｒ_１は炭素数１～５のアルキル基であり、Ｒ_２はヒドロキシル基、又は塩素原子である。）（式（２）～（５）中、Ａ_１は単結合、エステル結合、アミド結合、チオエステル結合、又は炭素数２～１０の２価の有機基であり、Ａ_２はハロゲン原子、ヒドロキシル基、アミノ基、チオール基、ニトロ基、リン酸基又は炭素数１～２０の１価の有機基であり、ａは１～４の整数であり、aが２以上の場合、Ａ_２の構造は同一でも異なってもよい。）（Ｂ）成分：テトラカルボン酸二無水物とジアミンから得られるポリアミック酸。（Ｃ）成分：γ－ブチロラクトン及びその誘導体からなる群から選ばれる少なくとも１種の有機溶媒（Ｃ１）とＮ－メチル－２－ピロリドン、１，３－ジメチル－２－イミダゾリジノン、及びそれらの誘導体からなる群から選ばれる少なくとも１種の有機溶媒（Ｃ２）を含有し、有機溶媒（Ｃ２）の含有量が、有機溶媒（Ｃ１）と有機溶媒（Ｃ２）の合計量に対して、２質量％～３０質量％である混合溶媒。

Description

ポリアミック酸エステル液晶配向剤及びそれを用いた液晶配向膜

　本発明は、液晶配向膜を作製するためのポリアミック酸エステル含有液晶配向剤、この液晶配向剤から得られる液晶配向膜に関する。

　液晶テレビ、液晶ディスプレイなどに用いられる液晶表示素子は、通常、液晶の配列状態を制御するための液晶配向膜が素子内に設けられている。液晶配向膜としては、これまで、ポリアミック酸（ポリアミド酸）などのポリイミド前駆体や可溶性ポリイミドの溶液を主成分とする液晶配向剤をガラス基板等に塗布し焼成したポリイミド系の液晶配向膜が主として用いられている。
　液晶表示素子の高精細化に伴い、液晶表示素子のコントラスト低下の抑制や残像現象の低減といった要求から、液晶配向膜においては、優れた液晶配向性や安定したプレチルト角の発現に加えて、高い電圧保持率、交流駆動により発生する残像の抑制、直流電圧を印加した際の少ない残留電荷、及び／又は直流電圧による蓄積した残留電荷の早い緩和といった特性が次第に重要となっている。

　ポリイミド系の液晶配向膜においては、上記のような要求にこたえるために、種々の提案がなされてきている。例えば、直流電圧によって発生する残像が消えるまでの時間が短い液晶配向膜として、ポリアミド酸やイミド基含有ポリアミド酸に加えて特定構造の３級アミンを含有する液晶配向剤を使用したもの（例えば、特許文献１参照）や、ピリジン骨格などを有する特定ジアミン化合物を原料に使用した可溶性ポリイミドを含有する液晶配向剤を使用したもの（例えば、特許文献２参照）などが提案されている。また、電圧保持率が高く、かつ直流電圧によって発生した残像が消えるまでの時間が短い液晶配向膜として、ポリアミド酸やそのイミド化重合体などに加えて分子内に１個のカルボン酸基を含有する化合物、分子内に１個のカルボン酸無水物基を含有する化合物及び分子内に１個の３級アミノ基を含有する化合物から選ばれる化合物を極少量含有する液晶配向剤を使用したもの（例えば、特許文献３参照）が提案されている。
また、液晶配向性に優れ、電圧保持率が高く、残像が少なく、信頼性に優れ、且つ高いプレチルト角を示す液晶配向膜として、特定構造のテトラカルボン酸二無水物とシクロブタンを有するテトラカルボン酸二無水物と特定のジアミン化合物から得られるポリアミド酸やそのイミド化重合体を含有する液晶配向剤を使用したもの（例えば、特許文献４参照）が知られている。また、横電界駆動方式の液晶表示素子において発生する交流駆動による残像を抑制する方法として、液晶配向性が良好で、且つ液晶分子との相互作用が大きい特定の液晶配向膜を使用する方法（特許文献５参照）が提案されている。

　しかし、近年では大画面で高精細の液晶テレビが主体となり、残像に対する要求はより厳しくなり、且つ過酷な使用環境での長期使用に耐えうる特性が要求されている。それとともに、使用される液晶配向膜は従来よりも信頼性の高いものが必要となってきており、液晶配向膜の諸特性に関しても、初期特性が良好なだけでなく、例えば、高温下に長時間曝された後であっても、良好な特性を維持することが求められている。
　一方、ポリイミド系の液晶配向剤を構成するポリマー成分として、ポリアミック酸エステルは、これをイミド化するときの加熱処理により、分子量低下を起こさないために、液晶の配向安定性・信頼性に優れることが報告されている（特許文献６参照）。しかし、ポリアミック酸エステルは、一般に、体積抵抗率が高く、直流電圧を印加した際の残留電荷が多いなどの問題がある。しかし、かかるポリアミック酸エステルを含有するポリイミド系の液晶配向剤の特性を改善する方法はいまだ知られていない。

特開平９－３１６２００号公報特開平１０－１０４６３３号公報特開平８－７６１２８号公報特開平９－１３８４１４号公報特開平１１－３８４１５号公報特開２００３－２６９１８号公報

　本発明者は、上記ポリアミック酸エステルを含有する液晶配向剤の特性を改善する方法として、ポリアミック酸エステルと、電気特性の点で優れるポリアミック酸をブレンドした液晶配向剤に注目した。しかし、かかるポリアミック酸エステルとポリアミック酸とをブレンドした液晶配向剤から得られる液晶配向膜は、液晶配向性と電気特性のいずれにおいても必ずしも満足し得るものではない。
　すなわち、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とを含有する液晶配向剤から得られる液晶配向膜は、白濁現象を起こしてしまうということに加えて、液晶表示素子を高温で使用した場合に電圧保持率が低下する、直流電圧の蓄積による残像が発生する、また、交流駆動による残像が発生するなどの不具合が生じる。

　本発明は、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とを含有する液晶配向剤であって、液晶配向性と電気特性のいずれも良好で、かつ白濁のない透明性のある液晶配向膜が得られる液晶配向剤を提供することを目的とする。

　本発明者の研究によると、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とを含有する液晶配向剤から形成された液晶配向膜を解析したところ、膜表面に微細な凹凸が生じることが確認された。さらに、ポリアミック酸エステルとして、特定構造を有するポリアミック酸エステルを使用した場合には、膜表面の微細な凹凸がさらに大きくなることが確認された。しかし、膜表面に生じるこのような微細な凹凸は、液晶配向剤に使用する有機溶媒として、特定構造を有するポリアミック酸エステルとの親和性が高い有機溶媒とポリアミック酸との親和性が高い有機溶媒とを有する２種以上の溶媒を含む混合溶媒を使用し、さらにこの２種以上の有機溶媒の比率をコントロールすることにより、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の相分離による微細な凹凸を小さく抑制できることを見出し、また、かかる膜表面に生じている微細な凹凸を小さくした場合には、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とのブレンドとを含有する液晶配向剤の有する上記種々の難点が解消されることを見出した。

　かくして、本発明は、上記の知見に基づくものであり、下記の要旨を有する。
１．下記の（Ａ）成分、（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分を含有することを特徴とする液晶配向剤。
（Ａ）成分：下記式（１）で表されるテトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体を全テトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体の６０ｍｏｌ％以上含むテトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体と下記式（２）～（５）で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１つのジアミンを含むジアミンから得られるポリアミック酸エステル。

（式（１）において、Ｒ_１は炭素数１～５のアルキル基であり、Ｒ_２はヒドロキシル基、又は塩素原子である。）

（式（２）～（５）において、Ａ_１は単結合、エステル結合、アミド結合、チオエステル結合、又は炭素数２～１０の２価の有機基であり、Ａ_２はハロゲン原子、ヒドロキシル基、アミノ基、チオール基、ニトロ基、リン酸基、又は炭素数１～２０の１価の有機基であり、ａは１～４の整数であり、aが２以上の場合、Ａ_２の構造は同一でも異なってもよい。）
（Ｂ）成分：テトラカルボン酸二無水物とジアミンから得られるポリアミック酸。
（Ｃ）成分：γ－ブチロラクトン又はその誘導体からなる群から選ばれる少なくとも１種の有機溶媒（Ｃ１）とＮ－メチル－２－ピロリドン、１，３－ジメチルイミドゾリジノン、又はそれらの誘導体からなる群から選ばれる少なくとも1種の有機溶媒（Ｃ２）からなる混合溶媒であって、有機溶媒（Ｃ２）の含有量が、有機溶媒（Ｃ１）と有機溶媒（Ｃ２）の合計量に対して、２質量％～３０質量％である混合溶媒。
２．上記（Ａ）成分と（Ｂ）成分との含有比率が、質量比（Ａ／Ｂ）にて１／９～９／１であり、（Ｃ）成分の含有量が、（Ａ）成分、（Ｂ）成分、及び（Ｃ）成分の合計量に対して、７０質量％以上である上記１に記載の液晶配向剤。
３．（Ａ）成分が、上記式（２）～（５）で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンを全ジアミンに対して４０～１００モル％含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸エステルである上記１または２に記載の液晶配向剤。
４．（Ａ）成分が、式（２）で表されるジアミン及び（３）で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンと、式（４）で表されるジアミン及び（５）で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンを含むジアミンと、を含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸エステルである上記１～３のいずれかに記載の液晶配向剤。
５．（Ａ）成分が、式（２）で表されるジアミンと、式（４）で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種のジアミンを含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸エステルである上記１～４のいずれかに記載の液晶配向剤。
６．上記式（４）のＡ_２が下記式（６）で表される構造である上記１～５のいずれかに記載の液晶配向剤。

（式（６）中のＡ_３は、単結合、－Ｏ－、－Ｓ－、－ＮＲ´_３－、エステル結合、アミド結合、チオエステル結合、ウレア結合、カーボネート結合、又はカルバメート結合であり、Ｒ_３は、置換基を有してもよい炭素数１～１０のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、及びこれらを組み合わせた基から選ばれ、これらは置換基を有してもよい。Ｒ´_３は、水素原子、又はアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、及びこれらを組み合わせた基から選ばれ、これらは置換基を有してもよい。）
７．（Ａ）成分が、下記式（Ａ－１）～（Ａ－５）のジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンを含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸エステルである上記１～６のいずれかに記載の液晶配向剤。

８．（Ａ）成分が、上記式（１）のジアミンと、上記式（Ａ－１）～（Ａ－５）からなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンと、を含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸エステルである上記１～７のいずれかに記載の液晶配向剤。
９．（Ｂ）成分が、下記式（Ｂ－１）～（Ｂ－９）のテトラカルボン酸二無水物からなる群から選ばれる少なくとも1種を含むテトラカルボン酸二無水物を用いて得られるポリアミック酸である上記１～８のいずれかに記載の液晶配向剤。

１０．（Ｂ）成分が、上記式（Ｂ－１）～（Ｂ－９）からなる群から選ばれる少なくとも1種のテトラカルボン酸二無水物を全テトラカルボン酸二無水物の２０モル％以上有するテトラカルボン酸二無水物とジアミンから得られるポリアミック酸である上記１～９のいずれかに記載の液晶配向剤。
１１．（Ｂ）成分が、下記式（Ｂ－１０）～（Ｂ－１３）からなる群から選ばれる少なくとも１種を含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸である上記１～１０のいずれかに記載の液晶配向剤。

１２．（Ｂ）成分が、上記式（Ｂ－１０）～（Ｂ－１３）からなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンを全ジアミンの２０モル％以上有するジアミンを用いて得られるポリアミック酸である上記１～１１のいずれかに記載の液晶配向剤。
１３．（Ｃ）成分の有機溶媒（Ｃ１）がγ－ブチロラクトンであり、有機溶媒（Ｃ２）がＮ－メチル－２－ピロリドンである上記１～１２のいずれかに記載の液晶配向剤。
１４．（Ｃ）成分が、γ－ブチロラクトンとＮ－メチル－２－ピロリドンの混合溶媒であり、（Ｃ）成分の含有量が、（Ａ）成分、（Ｂ）成分、及び（Ｃ）成分の合計量に対して８０質量％以上である上記１～１３にいずれかに記載の液晶配向剤。
１５．上記１～１４のいずれかに記載の液晶配向剤を塗布、焼成して得られる液晶配向膜。
１６．上記１～１４のいずれかに記載の液晶配向剤を塗布、焼成し、さらに偏光された放射線を照射して得られる液晶配向膜。

　本発明によれば、フレキソ印刷やインクジェット塗布などの塗布方法を問わず、得られる液晶配向膜の表面の微細な凹凸を低減することができる。さらに、得られる液晶配向膜は、交流駆動による残像が低減するなどの液晶と液晶配向膜の界面の特性が改善され、且つ電圧保持率、イオン密度、及び直流電圧の残留などの電気的特性も改善され、信頼性が向上した液晶配向剤が提供される。
　本発明において、液晶配向剤に使用する有機溶媒として、特定構造を有するポリアミック酸エステルとの親和性が高い有機溶媒とポリアミック酸との親和性が高い有機溶媒とを有する２種以上の有機溶媒を含む混合溶媒を使用し、さらにこの２種以上の有機溶媒の比率をコントロールすることにより、何故に、かかる膜表面に生じる微細な凹凸が小さくなり、かつ、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とを含有する液晶配向剤の有する上記した難点が解消されるかについては、必ずしも明らかではないが、ほぼ次のように考えられる。

　本発明に記載の特定構造を有するポリアミック酸エステルは、γ－ブチロラクトン及びその誘導体（有機溶媒（Ｃ１））に対する親和性が高いが、Ｎ－メチル－２－ピロリドンや１，３－ジメチルイミダゾリジノン及びその誘導体（有機溶媒（Ｃ２））に対する親和性が低い傾向にある。一方、ポリアミック酸は、一般的に、上記有機溶媒（Ｃ２）に対する親和性が高い。本発明者らの研究によると、有機溶媒（Ｃ１）に溶解したポリアミック酸エステルと有機溶媒（Ｃ２）に溶解したポリアミック酸を混合する場合、ポリアミック酸エステルの貧溶媒となる有機溶媒（Ｃ２）の影響により、上記ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の相分離状態が変化することがわかった。

　この現象には上記ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の溶解性が関与していると考えられる。フレキソ印刷やインクジェット塗布により液晶配向剤を塗布した後、塗膜を５０℃～１２０℃で乾燥させる際、上記有機溶媒（Ｃ２）よりも蒸気圧の高い有機溶媒（Ｃ１）は有機溶媒（Ｃ２）よりも早く揮発する。これにより、膜中ではポリアミック酸エステルの貧溶媒となる有機溶媒（Ｃ２）が過剰な状態となり、ポリアミック酸エステルの凝集や析出が促進され、ポリアミック酸エステルが膜表層に移行するよりも前に、ポリアミック酸相の中にポリアミック酸エステルの凝集体が形成されるために、膜の表面に微細な凹凸が多数存在する膜となる。

　一方、有機溶媒（Ｃ２）が少なすぎると、ポリアミック酸の凝集や析出が促進され、ポリアミック酸エステル相の中にポリアミック酸の凝集体が形成されるために、膜の表面に微細な凹凸が多数存在する膜となる。
　それに対し、本発明の液晶配向剤では、特定構造を有するポリアミック酸エステルを用いた場合でも、有機溶媒（Ｃ１）と有機溶媒（Ｃ２）の比率をコントロールすることにより、上記ポリアミック酸エステルやポリアミック酸が凝集や析出することなく相分離し、ポリアミック酸エステルが膜表面付近にポリアミック酸と混在することなく存在し、且つポリアミック酸は膜内部及び基板界面にポリアミック酸エステルを混在することなく存在することになる。

　かくして、得られる液晶配向膜の表面は、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の相分離による凹凸が形成されることがないために平滑な表面となり、凹凸の発生に起因する膜の白濁も低減される。そして、凹凸のない平滑な表面を有する液晶配向膜は、配向安定性、信頼性に優れたポリアミック酸エステルが膜表面を覆い、且つ、電気特性に優れたポリアミック酸が膜内部及び電極界面に存在するため、優れた特性を有するものと考えられる。

　＜（Ａ）成分＞
　本発明に用いられるポリアミック酸エステルは、ポリイミドを得るためのポリイミド前駆体であり、加熱することによって下記に示すイミド化反応が可能な部位を有するポリマーである。

　本発明の（Ａ）成分は、下記式（１）で表されるテトラカルボン酸ジアルキルエステルを全テトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体の６０ｍｏｌ％以上含むテトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体と下記式（２）～式（５）で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１つのジアミンを含むジアミンとの重縮合反応により得られるポリアミック酸エステルである。

　式（１）において、Ｒ_１は炭素数１～４のアルキル基であり、Ｒ_２はヒドロキシル基、又は塩素原子である。Ｍｅはメチル基である。
　Ｒ_１の具体例としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ｔ－ブチル基が挙げられる。ポリアミック酸エステルは、アルキル基における炭素数が増えるに従ってイミド化が進行する温度が高くなるので、Ｒ_１は、熱によるイミド化のしやすさの観点から、メチル基又はエチル基が好ましく、メチル基が特に好ましい。
　Ｒ_２が塩素原子の場合、ジアミンとの反応性が高いビス（クロロカルボニル）化合物になるため、より好ましい。

　式（１）で表されるテトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体と重縮合させるジアミンは、式（２）～式（５）で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種のジアミンを含むが、なかでも、式（２）で表されるジアミン及び式（３）で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種のジアミンと、式（４）で表されるジアミン及び（５）で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種のジアミンを含む場合、γ―ブチロラクトンの溶解性を高めることができるために好ましい。特に、式（２）で表されるジアミンと、式（４）で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種のジアミンを含むジアミン場合、液晶配向性の高い液晶配向膜が得られるので好ましい。

　式（３）及び式（５）において、Ａ_１は単結合、エステル結合、アミド結合、チオエステル結合、又は炭素数２～１０の２価の有機基である。
　Ａ_１において、エステル結合は、－Ｃ（Ｏ）Ｏ－、又は－ＯＣ（Ｏ）－で表される。
　アミド結合としては、－Ｃ（Ｏ）ＮＨ－、又は、－Ｃ（Ｏ）ＮＲ－、－ＮＨＣ（Ｏ）－、－ＮＲＣ（Ｏ）－で表される構造を示すことができる。Ｒは炭素数１～１０のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、チオエステル結合、若しくはこれらの組み合わせである。

　上記アルキル基の具体例としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ｔ－ブチル基、ヘキシル基、オクチル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、ビシクロヘキシル基などが挙げられる。アルケニル基としては、上記のアルキル基に存在する１つ以上のＣＨ_２－ＣＨ_２構造を、ＣＨ＝ＣＨ構造に置き換えたものが挙げられ、より具体的には、ビニル基、アリル基、１－プロペニル基、イソプロペニル基、２－ブテニル基、１，３－ブタジエニル基、２－ペンテニル基、２－ヘキセニル基、シクロプロペニル基、シクロペンテニル基、シクロヘキセニル基などが挙げられる。アルキニル基としては、前記のアルキル基に存在する１つ以上のＣＨ_２－ＣＨ_２構造をＣ≡Ｃ構造に置き換えたものが挙げられ、より具体的には、エチニル基、１－プロピニル基、２－プロピニル基などが挙げられる。アリール基としては、例えばフェニル基が挙げられる。チオエステル結合としては－Ｃ（Ｏ）Ｓ－、又は－ＳＣ（Ｏ）－で表される構造を示すことができる。

　Ａ_１が炭素数２～１０の有機基である場合、下記式（６）の構造で表すことができる。

　式（６）における、Ａ₄、Ａ_５、Ａ_６はそれぞれ独立して、単結合、又は、－Ｏ－、－Ｓ－、－ＮＲ_８－、エステル結合、アミド結合、チオエステル結合、ウレア結合、カーボネート結合、カルバメート結合である。Ｒ_８としては、水素原子、又は炭素数１～１０のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、若しくはこれらの組み合わせであり、前記のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基と同様の例を挙げることができる。

　Ａ_４、Ａ_５、Ａ_６において、エステル結合、アミド結合、及び、チオエステル結合については、前記のエステル結合、アミド結合、及び、チオエステル結合の同様の構造を示すことができる。
　ウレア結合としては、－ＮＨ－Ｃ（Ｏ）ＮＨ－、又は－ＮＲ－Ｃ（Ｏ）ＮＲ－で表される構造を示すことができる。Ｒは炭素数１～１０のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、若しくはこれらの組み合わせであり、前記のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基と同様の例を挙げることができる。

　カーボネート結合としては、－Ｏ－Ｃ（Ｏ）－Ｏ－で表される構造を示すことができる。
　カルバメート結合としては、－ＮＨ－Ｃ（Ｏ）－Ｏ－、－Ｏ－Ｃ（Ｏ）－ＮＨ－、－ＮＲ－Ｃ（Ｏ）－Ｏ－、又は－Ｏ－Ｃ（Ｏ）－ＮＲ－で表される構造を示すことができる。Ｒは炭素数１～１０のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、若しくはこれらの組み合わせであり、前記のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基と同様の例を挙げることができる。
　式（６）中のＲ_４及びＲ_５は、それぞれ独立して単結合、又は炭素数１～１０のアルキレン基、アルケニレン基、アルキニレン基、アリーレン基、及びこれらを組み合わせた基から選ばれ、これらは置換基を有してもよい。Ｒ_４とＲ_５の何れかが単結合の場合、Ｒ_４又はＲ_５は炭素数２～１０のアルキレン基、アルケニレン基、アルキニレン基、アリーレン基、及びこれらを組み合わせた基から選ばれ、これらは置換基を有してもよい。

　上記アルキレン基としては、前記アルキル基から水素原子を１つ除いた構造が挙げられる。より具体的には、メチレン基、１，１－エチレン基、１，２－エチレン基、１，２－プロピレン基、１，３－プロピレン基、１，４－ブチレン基、１，２－ブチレン基、１，２－ペンチレン基、１，２－へキシレン基、２，３－ブチレン基、２，４－ペンチレン基、１，２－シクロプロピレン基、１，２－シクロブチレン基、１，３－シクロブチレン基、１，２－シクロペンチレン基、１，２－シクロへキシレン基などが挙げられる。
　上記アルケニレン基としては、前記アルケニル基から水素原子を１つ除いた構造が挙げられる。より具体的には、１，１－エテニレン基、１，２－エテニレン基、１，２－エテニレンメチレン基、１－メチル－１，２－エテニレン基、１，２－エテニレン－１，１－エチレン基、１，２－エテニレン－１，２－エチレン基、１，２－エテニレン－１，２－プロピレン基、１，２－エテニレン－１，３－プロピレン基、１，２－エテニレン－１，４－ブチレン基、１，２－エテニレン－１，２－ブチレン基などが挙げられる。

　アルキニレン基としては、前記アルキニル基から水素原子を１つ除いた構造が挙げられる。より具体的には、エチニレン基、エチニレンメチレン基、エチニレン－１，１－エチレン基、エチニレン－１，２－エチレン基、エチニレン－１，２－プロピレン基、エチニレン－１，３－プロピレン基、エチニレン－１，４－ブチレン基、エチニレン－１，２－ブチレン基などが挙げられる。
　アリーレン基としては、前記アリール基から水素原子を１つ除いた構造が挙げられる。より具体的には、１，２－フェニレン基、１，３－フェニレン基、１，４－フェニレン基などが挙げられる。
　上記のアルキレン基、アルケニレン基、アルキニレン基、アリーレン基、及びこれらを組み合わせた基は、全体として炭素数が１～２０であれば置換基を有していてもよく、更には置換基によって環構造を形成してもよい。なお、置換基によって環構造を形成するとは、置換基同士又は置換基と母骨格の一部とが結合して環構造となることを意味する。
　この置換基の例としてはハロゲン基、水酸基、チオール基、ニトロ基、オルガノオキシ基、オルガノチオ基、オルガノシリル基、アシル基、エステル基、チオエステル基、リン酸エステル基、アミド基、アリール基、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基を挙げることができる。
　置換基であるハロゲン基としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子が挙げられる。
　置換基であるオルガノオキシ基としては、アルコキシ基、アルケニルオキシ基、アリールオキシ基など－Ｏ－Ｒで表される構造を示すことができる。このＲとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのＲには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アルキルオキシ基の具体例としては、メトキシ基、エトキシ基、プロピオキシ基、ブトキシ基、ペンチルオキシ基、ヘキシルオキシ基などが挙げられる。

　置換基であるオルガノチオ基としては、アルキルチオ基、アルケニルチオ基、アリールチオ基など－Ｓ－Ｒで表される構造を示すことができる。このＲとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのＲには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アルキルチオ基の具体例としては、メチルチオ基、エチルチオ基、プロピルチオ基、ブチルチオ基、ペンチルチオ基、ヘキシルチオ基などが挙げられる。
　置換基であるオルガノシリル基としては、－Ｓｉ－（Ｒ）_３で表される構造を示すことができる。このＲは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。これらのＲには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アルキルシリル基の具体例としては、トリメチルシリル基、トリエチルシリル基、トリプロピルシリル基、トリブチルシリル基などが挙げられる。

　置換基であるアシル基としては、－Ｃ（Ｏ）－Ｒで表される構造を示すことができる。このＲとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのＲには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アシル基の具体例としては、ホルミル基、アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基、イソブチリル基、バレリル基、イソバレリル基、ベンゾイル基などが挙げられる。
　置換基であるエステル基としては、－Ｃ（Ｏ）Ｏ－Ｒ、又は－ＯＣ（Ｏ）－Ｒで表される構造を示すことができる。このＲとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのＲには前述した置換基がさらに置換していてもよい。

　置換基であるチオエステル基としては、－Ｃ（Ｓ）Ｏ－Ｒ、又は－ＯＣ（Ｓ）－Ｒで表される構造を示すことができる。このＲとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのＲには前述した置換基がさらに置換していてもよい。
　置換基であるリン酸エステル基としては、－ＯＰ（Ｏ）－（ＯＲ）₂で表される構造を示すことができる。このＲは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。これらのＲには前述した置換基がさらに置換していてもよい。
　置換基であるアミド基としては、－Ｃ（Ｏ）ＮＨ_２、又は、－Ｃ（Ｏ）ＮＨＲ、－ＮＨＣ（Ｏ）Ｒ、－Ｃ（Ｏ）Ｎ（Ｒ）_２、－ＮＲＣ（Ｏ）Ｒで表される構造を示すことができる。このＲは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。これらのＲには前述した置換基がさらに置換していてもよい。

　置換基であるアリール基としては、前述したアリール基と同じものを挙げることができる。このアリール基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。
　置換基であるアルキル基としては、前述したアルキル基と同じものを挙げることができる。このアルキル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。
　置換基であるアルケニル基としては、前述したアルケニル基と同じものを挙げることができる。このアルケニル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。
置換基であるアルキニル基としては、前述したアルキニル基と同じものを挙げることができる。このアルキニル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。
　直線性が高い構造や剛直な構造を有するジアミンを用いた場合、良好な液晶配向性を有する液晶配向膜が得られるため、Ａ_１の構造としては、単結合、又は下記式（Ａ１－１）～（Ａ１－２３）の構造がより好ましい。

　上記式（４）及び式（５）において、Ａ_２はハロゲン原子、ヒドロキシル基、アミノ基、チオール基、ニトロ基、リン酸基、又は炭素数１～２０の１価の有機基であり、ａは１～４の整数であり、aが２以上の場合、Ａ_２の構造は同一でも異なってもよい。
　ハロゲン原子としては、前記のハロゲン原子の例と同様のものを挙げることができる。
　アミノ基としては、－ＮＨ_２、－ＮＨＲ、又は－ＮＲ（Ｒ）－で表される構造を示すことできる。Ｒは炭素数１～１０のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、若しくはこれらの組み合わせであり、前記のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基と同様の例を挙げることができる。

　炭素数１～２０の１価の有機基としては、オルガノオキシ基、オルガノチオ基、オルガノシリル基、アシル基、エステル基、チオエステル基、リン酸エステル基、アミド基、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基を挙げることができる。
　オルガノオキシ基としては、アルコキシ基、アルケニルオキシ基、アリールオキシ基など－Ｏ－Ｒで表される構造を示すことができる。このＲとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。アルキルオキシ基の具体例としては、メトキシ基、エトキシ基、プロピオキシ基、ブトキシ基、ペンチルオキシ基、ヘキシルオキシ基などが挙げられる。
　オルガノチオ基としては、アルキルチオ基、アルケニルチオ基、アリールチオ基など－Ｓ－Ｒで表される構造を示すことができる。このＲとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。アルキルチオ基の具体例としては、メチルチオ基、エチルチオ基、プロピルチオ基、ブチルチオ基、ペンチルチオ基、ヘキシルチオ基などが挙げられる。
　オルガノシリル基としては、－Ｓｉ－（Ｒ）_３で表される構造を示すことができる。このＲは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。アルキルシリル基の具体例としては、トリメチルシリル基、トリエチルシリル基、トリプロピルシリル基、トリブチルシリル基などが挙げられる。
　アシル基としては、－Ｃ（Ｏ）－Ｒで表される構造を示すことができる。このＲとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。アシル基の具体例としては、ホルミル基、アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基、イソブチリル基、バレリル基、イソバレリル基、ベンゾイル基などが挙げられる。

　エステル基としては、－Ｃ（Ｏ）Ｏ－Ｒ、又は－ＯＣ（Ｏ）－Ｒで表される構造を示すことができる。このＲとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。
　チオエステル基としては、－Ｃ（Ｓ）Ｏ－Ｒ、又は－ＯＣ（Ｓ）－Ｒで表される構造を示すことができる。このＲとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのＲには前述した置換基がさらに置換していてもよい。

　リン酸エステル基としては、－ＯＰ（Ｏ）－（ＯＲ）₂で表される構造を示すことができる。このＲは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。
　アミド基としては、－Ｃ（Ｏ）ＮＨ_２、又は、－Ｃ（Ｏ）ＮＨＲ、－ＮＨＣ（Ｏ）Ｒ、－Ｃ（Ｏ）Ｎ（Ｒ）_２、－ＮＲＣ（Ｏ）Ｒで表される構造を示すことができる。このＲは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。
　アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、及びアリール基としては、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、及びアリール基と同じものを挙げることができる。

　上記のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基は、全体として炭素数が１～２０であれば置換基を有していてもよく、更には置換基によって環構造を形成してもよい。なお、置換基によって環構造を形成するとは、置換基同士又は置換基と母骨格の一部とが結合して環構造となることを意味する。
　この置換基の例としてはハロゲン基、ヒドロキシル基、チオール基、ニトロ基、オルガノオキシ基、オルガノチオ基、オルガノシリル基、アシル基、エステル基、チオエステル基、リン酸エステル基、アミド基、カルバメート基、アリール基、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基を挙げることができる。

　置換基であるハロゲン基としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子が挙げられる。
　置換基であるオルガノオキシ基としては、アルコキシ基、アルケニルオキシ基、アリールオキシ基など－Ｏ－Ｒで表される構造を示すことができる。このＲとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのＲには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アルキルオキシ基の具体例としては、メトキシ基、エトキシ基、プロピオキシ基、ブトキシ基、ペンチルオキシ基、ヘキシルオキシ基、ヘプチルオキシ基、オクチルオキシ基、ノニルオキシ基、デシルオキシ基、ラウリルオキシ基などが挙げられる。

　置換基であるオルガノチオ基としては、アルキルチオ基、アルケニルチオ基、アリールチオ基など－Ｓ－Ｒで表される構造を示すことができる。このＲとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのＲには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アルキルチオ基の具体例としては、メチルチオ基、エチルチオ基、プロピルチオ基、ブチルチオ基、ペンチルチオ基、ヘキシルチオ基、ヘプチルチオ基、オクチルチオ基、ノニルチオ基、デシルチオ基、ラウリルチオ基などが挙げられる。

　置換基であるオルガノシリル基としては、－Ｓｉ－（Ｒ）_３で表される構造を示すことができる。このＲは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。これらのＲには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アルキルシリル基の具体例としては、トリメチルシリル基、トリエチルシリル基、トリプロピルシリル基、トリブチルシリル基、トリペンチルシリル基、トリヘキシルシリル基、ペンチルジメチルシリル基、ヘキシルジメチルシリル基、オクチルジメチルシリル基、デシルジメチルシリル基などが挙げられる。
　置換基であるアシル基としては、－Ｃ（Ｏ）－Ｒで表される構造を示すことができる。このＲとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのＲには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アシル基の具体例としては、ホルミル基、アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基、イソブチリル基、バレリル基、イソバレリル基、ベンゾイル基などが挙げられる。

　置換基であるエステル基としては、－Ｃ（Ｏ）Ｏ－Ｒ、又は－ＯＣ（Ｏ）－Ｒで表される構造を示すことができる。このＲとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのＲには前述した置換基がさらに置換していてもよい。
　置換基であるチオエステル基としては、－Ｃ（Ｓ）Ｏ－Ｒ、又は－ＯＣ（Ｓ）－Ｒで表される構造を示すことができる。このＲとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのＲには前述した置換基がさらに置換していてもよい。
　置換基であるリン酸エステル基としては、－ＯＰ（Ｏ）－（ＯＲ）₂で表される構造を示すことができる。このＲは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。これらのＲには前述した置換基がさらに置換していてもよい。

　置換基であるアミド基としては、－Ｃ（Ｏ）ＮＨ_２、又は、－Ｃ（Ｏ）ＮＨＲ、－ＮＨＣ（Ｏ）Ｒ、－Ｃ（Ｏ）Ｎ（Ｒ）_２、－ＮＲＣ（Ｏ）Ｒで表される構造を示すことができる。このＲは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。これらのＲには前述した置換基がさらに置換していてもよい。
　置換基であるカルバメート基としては、－Ｏ－Ｃ（Ｏ）ＮＨ_２、又は、－Ｏ－Ｃ（Ｏ）ＮＨＲ、－ＮＨＣ（Ｏ）－ＯＲ、－ＮＲ－Ｃ（Ｏ）ＯＲで表される構造を示すことができる。このＲは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。これらのＲには前述した置換基がさらに置換していてもよい。

　置換基であるアリール基としては、前述したアリール基と同じものを挙げることができる。このアリール基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。
　置換基であるアルキル基としては、前述したアルキル基と同じものを挙げることができる。このアルキル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。
　置換基であるアルケニル基としては、前述したアルケニル基と同じものを挙げることができる。このアルケニル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。
　置換基であるアルキニル基としては、前述したアルキニル基と同じものを挙げることができる。このアルキニル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。

　式（４）及び式（５）において、Ａ_２がアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、又はこれらの組み合わせの基を有する場合は、炭素数は１～１４であることが好ましい。Ａ_２が炭素数１５以上のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、又はこれらの組み合わせの基である場合、導入量に伴って液晶配向性が低下、若しくはプレチルト制御が困難になる可能性がある。
　上記式（４）及び式（５）におけるＡ_２は、下記式（６）で表される構造であるのが好ましい。

　式（６）中のＡ_３は、単結合、－Ｏ－、－Ｓ－、－ＮＲ´_３－、エステル結合、アミド結合、チオエステル結合、ウレア結合、カーボネート結合、又はカルバメート結合であり、Ｒ_３は、置換基を有してもよい炭素数１～１０、好ましくは、１～５のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、及びこれらを組み合わせた基から選ばれ、これらは置換基を有してもよい。Ｒ´_３は、水素原子、又はアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、及びこれらを組み合わせた基から選ばれ、これらは置換基を有してもよい。）
　さらに、Ａ_２の構造が、加熱により脱離する脱離基を有する構造である場合、ポリマーの溶解性を向上させ、且つ液晶配向性、プレチルト角に影響を与えることがない。加熱により脱離する脱離基を有するＡ_２の構造としては、下記式（Ａ２－１）～（Ａ２－２４）で表される構造が好ましい。

　上記式（２）～（５）で表されるジアミンの比率としては、全ジアミン中、５モル％～１００モル％が好ましい。上記式（２）～（５）で表されるジアミンの比率が高いほど、良好な液晶配向性を有する液晶配向膜が得られるため、４０モル％～１００モル％がより好ましく、６０モル％～１００モル％がさらに好ましい。
　なかでも、（Ａ）成分の原料であるジアミンとしては、式（２）で表されるジアミン及び式（３）で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンと、式式（４）で表されるジアミン及び式（５）で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種のジアミンを含むのが好ましい。（Ａ）成分の原料であるジアミンとしては、特に、式（２）で表されるジアミンと、式（４）で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種のジアミンを含むのが好ましい。これにより、特に、溶媒であるγ－ブチロラクトにおける溶解性が高めることができる。
　この場合、式（２）で表されるジアミンの使用量、又は式（２）で表されるジアミンと式（３）で表されるジアミンとの合計使用量と、式（４）で表されるジアミンの使用量、又は式（４）で表されるジアミンと式（５）で表されるジアミンとの合計使用量とは、モル比率で、好ましくは９５／５～６０／４０、より好ましくは、９０／１０～８０／２０である。

　ジアミンは、その構造が剛直な構造であるほど、液晶配向性に優れた液晶配向膜が得られるため、本発明のポリアミック酸エステルを得るためのジアミンとしては、下記の式（Ａ－１）～式（Ａ－５）からなる群から選ばれる少なくとも１種のジアミンを含有するジアミンが好ましく、特に、かかるジアミンと上記式（２）で表わされるジアミンとを含有するジアミンが好ましい。この場合、上記式（２）で表わされるジアミンの使用量と、ジアミン式（Ａ－１）～式（Ａ－５）からなる群から選ばれる少なくとも１種のジアミンの使用量とのモル比率は、好ましくは９５／５～６０／４０、より好ましくは、９０／１０～８０／２０である。

　本発明において、上記式（１）で表されるテトラカルボン酸ジアルキルエステルが全テトラカルボン酸ジアルキルエステルの好ましくは６０モル%以上、より好ましくは８０モル%以上であるのが好ましい。この場合、上記式（１）で表されるテトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体と共に、下記式（１０）～（１１）で表されるテトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体をテトラカルボン酸誘導体として用いてもよい。

　上記式（１０）～（１１）において、Ｘは４価の有機基であり、Ｒ_１は、好ましい例も含めて式（１）の場合と同じである。Ｘは、特に限定されるものではないが、その具体例を挙げるならば、下記Ｘ－１～Ｘ－４６で表される構造が挙げられる。また、これらのテトラカルボン酸誘導体は２種以上使用してもよい。

　また、本発明において、上記式（２）～（５）で表されるジアミンが全ジアミンの好ましくは５～１００モル％、より好ましくは５０～１００モル％である。上記式（２）～（５）で表されるジアミンと共に、下記式（１２）で表されるジアミンを用いてもよい。

　式（１２）において、Ｒ_６及びＲ_７は、それぞれ独立して水素原子、又は置換基を有してもよい炭素数１～１０のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基である。上記アルキル基、アルケニル基、アルキニル基の具体例としては、前述したものと同じものを挙げることができる。
　上記のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基は、全体として炭素数が１～１０であれば置換基を有していてもよく、更には置換基によって環構造を形成してもよい。なお、置換基によって環構造を形成するとは、置換基同士又は置換基と母骨格の一部とが結合して環構造となることを意味する。
　この置換基の例としてはハロゲン基、水酸基、チオール基、ニトロ基、アリール基、オルガノオキシ基、オルガノチオ基、オルガノシリル基、アシル基、エステル基、チオエステル基、リン酸エステル基、アミド基、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基を挙げることができる。各置換基の具体例としては、前述したものと同じものを挙げることができる。
　一般に、嵩高い構造を導入すると、アミノ基の反応性や液晶配向性を低下させる可能性があるため、Ｒ_６及びＲ_７としては、水素原子、又は置換基を有してもよい炭素数１～５のアルキル基がより好ましく、水素原子、メチル基又はエチル基が特に好ましい。

　上記式（１２）において、Ｙは２価の有機基である。Ｙは特に限定されるものではないが、具体例を挙げるならば、下記式Ｙ－１～Ｙ１１３で表される構造が挙げられる。また、ジアミン化合物は２種以上であってもよい。なかでも、良好な液晶配向性を得るためには、直線性の高いジアミンをポリアミック酸エステルに導入することが好ましく、Ｙ_１としては、Ｙ－７、Ｙ－１０、Ｙ－１１、Ｙ－１２、Ｙ－１３、Ｙ－２１、Ｙ－２２、Ｙ－２３、Ｙ－２５、Ｙ－２６、Ｙ－２７、Ｙ－４１、Ｙ－４２、Ｙ－４３、Ｙ－４４、Ｙ－４５、Ｙ－４６、Ｙ－４８、Ｙ－６１、Ｙ－６３、Ｙ－６４、Ｙ－７１、Ｙ－７２、Ｙ－７３、Ｙ－７４、Ｙ－７５、Ｙ－９８のジアミンがより好ましい。また、プレチルト角を高くしたい場合は、側鎖に長鎖アルキル基、芳香族環、脂肪族環、ステロイド骨格、又はこれらを組み合わせた構造を有するジアミンをポリアミック酸エステルに導入することが好ましく、Ｙ_１としては、Ｙ－７６、Ｙ－７７、Ｙ－７８、Ｙ－７９、Ｙ－８０、Ｙ－８１、Ｙ－８２、Ｙ－８３、Ｙ－８４、Ｙ－８５、Ｙ－８６、Ｙ－８７、Ｙ－８８、Ｙ－８９、Ｙ－９０、Ｙ－９１、Ｙ－９２、Ｙ－９３、Ｙ－９４、Ｙ－９５、Ｙ－９６、又はＹ－９７のジアミンがより好ましい。これらジアミンを全ジアミンの１～５０モル％、より好ましくは５～２０モル％添加することにより、任意のプレチルト角を発現させることができる。

[（Ｂ）成分]
　本発明に用いられるポリアミック酸は、ポリイミドを得るためのポリイミド前駆体であり、加熱することによって下記に示すイミド化反応が可能な部位を有するポリマーである。

　本発明の（Ｂ）成分は、テトラカルボン酸二無水物とジアミンとの重縮合反応により得られるポリアミック酸である。テトラカルボン酸二無水物は、下記式（１３）で表すことができ、式中Ｘ_１は４価の有機基であり、その構造は特に限定されない。具体的例を挙げるならば、上記式（Ｘ－１）～（Ｘ－４６）の構造が挙げられる。

　ジアミン化合物は、下記式（１４）で表すことができ、式中、Ｙ_１は２価の有機基であり、その構造は特に限定されない。具体例を挙げるならば、上記式（Ｙ－１）～（Ｙ－９９）及び（Ｙ－１１０）～（Ｙ－１１３）の構造が挙げられる。

（式中、Ｒ_６及びＲ_７は上記式（１２）のそれぞれの定義と同じである。）

　（Ｂ）成分が膜表面に偏在してしまうと、液晶の配向を阻害する可能性がある。一方、（Ａ）成分を膜表面に偏在させることができれば、液晶配向性だけでなく、信頼性や残像特性に優れた液晶配向膜が得られる。よって、（Ｂ）成分のポリアミック酸としては、（Ａ）成分の表面移行性を向上させるような極性が高く、溶解性の高いポリアミック酸が好ましい。このような点から、上記式（Ｂ－１）～（Ｂ－９）からなる群から選ばれる少なくとも１種のテトラカルボン酸二無水物を含有するテトラカルボン酸二無水物とジアミンから得られるポリアミック酸が好ましい。（Ｂ－１）～（Ｂ－９）からなる群から選ばれる少なくとも１種のテトラカルボン酸二無水物の使用割合は、全テトラカルボン酸二無水物に対して５モル％～１００モル％が好ましい。かかる使用割合が高いほど、ポリマーの極性及び溶解性を高くすることができるため、２０モル％～１００モル％がより好ましく、４０モル％～１００モル％がさらに好ましい。

　また同様の観点から、極性の高い置換基を有するジアミンを用いることで（Ｂ）成分のポリアミック酸を膜内部及び基板界面に偏在させることができる。極性の高い置換基を有するジアミンとしては、２級又は３級のアミノ基、ヒドロキシル基、アミド基、ウレア基、又はカルボキシル基を含有するジアミンが好ましい。具体例としては、上記式（１４）のＹ_１として、Ｙ－１９、Ｙ－３１、Ｙ－４０、Ｙ－４５、Ｙ－４９～Ｙ－５１、Ｙ－６１、Ｙ－９８，Ｙ－９９が挙げられ、カルボキシル基を含有するＹ－９８及びＹ－９９がより好ましい。
　極性の高い置換基を有するジアミン化合物の使用量としては、全ジアミンに対して、５モル％～１００モル％が好ましい。この使用量が高いほど、ポリマーの極性が向上し、（Ａ）成分の膜表面割合が高くなるため、１０モル％～１００モル％がより好ましく、３０モル％～１００モル％がさらに好ましい。
　（Ｂ）成分の原料であるテトラカルボン酸二無水物としては、下記の式（Ｂ－１）～式（Ｂ－９）のテトラカルボン酸二無水物からなる群から選ばれる少なくとも１種類を含むテトラカルボン酸二無水物が好ましい。

　かかる式（Ｂ－１）～（Ｂ－９）からなる群から選ばれる少なくとも１種類のテトラカルボン酸二無水物は、（Ｂ）成分の原料に使用される全テトラカルボン酸二無水物の好ましくは２０モル％以上、より好ましくは４０モル％以上使用される。
　一方、（Ｂ）成分の原料であるジアミンとしては、下記の式（Ｂ－１０）～（Ｂ－１３）からなる群から選ばれる少なくとも１種類を含むジアミンが好ましい。

　上記の式（Ｂ－１０）～（Ｂ－１３）からなる群から選ばれる少なくとも１種類のジアミンは、（Ｂ）成分の原料に使用される全ジアミンの好ましくは２０モル％以上、より好ましくは４０モル％以上使用される。

[（Ｃ）成分]
　本発明の（Ｃ）成分は、γ－ブチロラクトン及びその誘導体からなる群から選ばれる少なくとも１種の有機溶媒（Ｃ１）と、Ｎ－メチル－２－ピロリドン、１，３－ジメチルイミダゾリジノン及びそれらの誘導体からなる群から選ばれる少なくとも１種の有機溶媒（Ｃ２）とを含み、有機溶媒（Ｃ１）の含有量が、有機溶媒（Ｃ１）と有機溶媒（Ｃ２）の合計量に対して、２～３０質量％である混合溶媒である。

　有機溶媒（Ｃ１）である、γ－ブチロラクトン及びその誘導体の例としては、ラクトン構造を有する有機溶媒であれば、特に限定されないが、本発明の（Ａ）成分のポリアミック酸エステルを溶解する溶媒として適していることから、γ－ブチロラクトン、γ－バレロラクトンが特に好ましい。
　有機溶媒（Ｃ２）である、Ｎ－メチル－２－ピロリドン、１，３－ジメチルイミドゾリジノン、又はそれらの誘導体としては、Ｎ－メチル－２－ピロリドン、Ｎ－エチル－２－ピロリドン、Ｎ－ビニル－２－ピロリドン、Ｎ－メチルカプロラクタム、２－ピロリドン、１，３－ジメチルイミドゾリジノンが挙げられる。沸点が高すぎると、溶媒が膜中に残存し、液晶配向膜としての特性を悪化させる可能性があるため、Ｎ－メチル－２－ピロリドン、１，３－ジメチル－２－イミダゾリジノンが好ましく、Ｎ－メチル－２－ピロリドンがより好ましい。

　本発明の（Ａ）成分のポリアミック酸エステルは、有機溶媒（Ｃ１）に対して、親和性が高く、これらの有機溶媒に容易に溶解することができる。しかし、本発明の（Ａ）成分のポリアミック酸エステルは、有機溶媒（Ｃ２）に対して親和性が低く、その含有量が多くなると（Ａ）成分のポリアミック酸エステルが析出する、又はポリアミック酸エステルとポリアミック酸の相分離状態に影響を与える可能性がある。従って、本発明の（Ｃ）成分において、この有機溶媒（Ｃ２）の含有量は、有機溶媒（Ｃ１）と有機溶媒（Ｃ２）の合計量に対して、２質量％～３０質量％、より好ましくは、２質量％～２０質量％、特に好ましくは、５質量％～１５質量％である。

　有機溶媒（Ｃ２）の含有量は、液晶配向剤の塗布方法によっても好適な範囲が異なり、フレキソ印刷法の場合は、塗布の際に溶媒組成が変化しにくいため、５質量％～３０質量％がより好ましく、５質量％～１５質量％がさらに好ましい。
　一方、インクジェット塗布法の場合は、塗布の際に、液晶配向剤が微小な液滴となるため、塗布前の溶媒組成と、基板に液晶配向剤が着液した後の溶媒組成が異なる可能性がある。具体的には、蒸気圧の高いγ－ブチロラクトン及びその誘導体が塗布の際に揮発し、基板に着液した際のγ－ブチロラクトン及びその誘導体の含有量が少なくなる。このため、有機溶媒（Ｃ１）がより多い溶媒組成が好ましく、有機溶媒（Ｃ２）の含有量は、２質量％～１５質量％がより好ましく、２質量％～１０質量％がさらに好ましい。

[ポリアミック酸エステルの製造方法]
　本発明の液晶配向剤の（Ａ）成分である、ポリアミック酸エステルは公知の製造方法により製造することができ、具体的には（ａ）、（ｂ）の方法が挙げられるが、これに限定されない。

（ａ）酸クロライドとジアミン化合物からポリアミック酸エステルを製造する場合
　ポリアミック酸エステルは、ビス（クロロカルボニル）化合物とジアミン化合物から製造することができる。
　具体的には、ビス（クロロカルボニル）化合物とジアミン化合物とを塩基と有機溶媒の存在下で－２０℃～１４０℃、好ましくは０℃～５０℃において、３０分～２４時間、好ましくは１～４時間反応させることによって製造することができる。前記塩基には、ピリジン、トリエチルアミン、４－ジメチルアミノピリジンが使用できるが、反応が穏和に進行するためにピリジンが好ましい。塩基の添加量は、多すぎると除去が難しく、少なすぎると分子量が小さくなるため、ビス（クロロカルボニル）化合物に対して、２～４倍モルであることが好ましい。

　上記式（ｉ）のポリアミック酸エステルの製造に用いる溶媒は、単量体及び重合体の溶解性からＮ－メチル－２－ピロリドン、γ－ブチロラクトンが好ましく、これらは１種又は２種以上を混合して用いてもよい。製造時の濃度は、高すぎると重合体の析出が起こりやすく、低すぎると分子量が上がらないので、ビス（クロロカルボニル）化合物とジアミン化合物の反応液中の合計量が１～３０質量％が好ましく、５～２０質量％がより好ましい。また、ビス（クロロカルボニル）化合物の加水分解を防ぐため、ポリアミック酸エステルの製造に用いる溶媒はできるだけ脱水されていることが良く、窒素雰囲気中で、外気の混入を防ぐのが良い。

（ｂ）ジアルキルエステルジカルボン酸とジアミン化合物からポリアミック酸エステルを製造する場合
　ポリアミック酸エステルは、テトラカルボン酸ジアルキルエステルとジアミン化合物を縮合剤により縮合することにより製造することができる。
　具体的には、ジアルキルエステルジカルボン酸とジアミン化合物を縮合剤、塩基、及び有機溶媒の存在下で０℃～１４０℃、好ましくは０℃～１００℃において、３０分～２４時間、好ましくは３～１５時間反応させることによって製造することができる。

　前記縮合剤には、トリフェニルホスファイト、ジシクロヘキシルカルボジイミド、１－エチル－３－（３－ジメチルアミノプロピル）カルボジイミド塩酸塩、Ｎ，Ｎ’－カルボニルジイミダゾール、ジメトキシ－１，３，５－トリアジニルメチルモルホリニウム、Ｏ－（ベンゾトリアゾール－１－イル）－Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラメチルウロニウム　テトラフルオロボラート、Ｏ－（ベンゾトリアゾール－１－イル）－Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラメチルウロニウムヘキサフルオロホスファート、（２，３－ジヒドロ－２－チオキソ－３－ベンゾオキサゾリル）ホスホン酸ジフェニルなどが使用できる。縮合剤の添加量は、ジアルキルエステルジカルボン酸に対して２～３倍モルであることが好ましい。

　前記塩基には、ピリジン、トリエチルアミンなどの３級アミンが使用できる。塩基の添加量は、多すぎると除去が難しく、少なすぎると分子量が小さくなるため、ジアミン成分に対して２～４倍モルであることが好ましい。
　また、上記反応において、ルイス酸を添加剤として加えることで反応が効率的に進行する。ルイス酸としては、塩化リチウム、臭化リチウムなどのハロゲン化リチウムが好ましい。ルイス酸の添加量はジアミン成分に対して０～１．０倍モルであることが好ましい。
　上記３つのポリアミック酸エステルの製造方法の中でも、高分子量のポリアミック酸エステルが得られるため、（ａ）の製造法が特に好ましい。

　以上のようにして得られるポリアミック酸エステルの溶液は、よく撹拌させながら貧溶媒に注入することで、重合体を析出させることができる。析出を数回行い、貧溶媒で洗浄後、常温あるいは加熱乾燥して精製されたポリアミック酸エステルの粉末を得ることができる。
　前記貧溶媒は、特に限定されないが、水、メタノール、エタノール、ヘキサン、ブチルセロソルブ、アセトン、トルエン等が挙げられる。

　[ポリアミック酸の製造]
　本発明の液晶配向剤の（Ｂ）成分であり、また、（Ａ）成分のポリアミック酸エステルの原料であるポリアミック酸は、テトラカルボン酸二無水物とジアミン化合物との重縮合により製造することができる。
　ポリアミック酸を製造する場合、テトラカルボン酸二無水物とジアミン化合物とは、好ましくは有機溶媒存在下で－２０℃～１４０℃、好ましくは０℃～５０℃において、３０分～２４時間、好ましくは１～１２時間反応させることによって製造することができる。上記式（iii）のポリアミック酸の製造に用いる溶媒は、単量体及び重合体の溶解性からＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミド、Ｎ－メチル－２－ピロリドン、γ－ブチロラクトンが好ましく、これらは１種又は２種以上を混合して用いてもよい。製造時の濃度は、高すぎると重合体の析出が起こりやすく、低すぎると分子量が上がらないので、テトラカルボン酸二無水物とジアミン化合物の反応液中の合計量が１～３０質量％が好ましく、５～２０質量％がより好ましい。

　上記のようにして得られたポリアミック酸は、その反応溶液を（Ｂ）成分とすることができるが、重合に用いた溶媒を液晶配向剤中に含有させたくない場合等は、重合体として固体で回収した後、本発明の（Ｂ）成分として使用することができる。
　重合体は、反応溶液をよく撹拌させながら貧溶媒に注入することで、重合体を析出させ、回収することができる。析出を数回行い、貧溶媒で洗浄後、常温あるいは加熱乾燥して、精製されたポリアミック酸の粉末を得ることができる。
　前記貧溶媒は、特に限定されないが、水、メタノール、エタノール、ヘキサン、ブチルセロソルブ、アセトン、トルエン等が挙げられる。

　重合反応に用いるジアミン成分とテトラカルボン酸誘導体（テトラカルボン酸二無水物、テトラカルボン酸ジアルキル誘導体）の比率は分子量制御の観点からモル比で１：０．７～１：１．２であることが好ましい。このモル比が１：１に近いほど得られるポリイミド前駆体の分子量は大きくなる。ポリアミック酸エステル及びポリアミック酸の分子量は、ワニスの粘度や、ポリイミド膜の物理的な強度に影響を与え、ポリアミック酸エステル及びポリアミック酸の分子量が大きすぎるとワニスの塗布作業性や塗膜均一性が悪くなる場合があり、分子量が小さすぎると得られるポリイミド膜の強度が不十分となる場合がある。
　従って、本発明のポリアミック酸エステル及びポリアミック酸の分子量は、重量平均分子量で２，０００～５００，０００が好ましく、より好ましくは５，０００～３００，０００であり、さらに好ましくは、１０，０００～１００，０００である。

〔液晶配向剤〕
　本発明の液晶配向剤は、上記のように、特定構造を有するポリアミック酸エステル（（Ａ）成分）とポリアミック酸（（Ｂ）成分）と、有機溶媒（Ｃ１）と有機溶媒（Ｃ２）を含有する混合溶媒（（Ｃ）成分）とを含む。本発明の液晶配向剤における、（Ａ）成分と（Ｂ）成分との含有比率は、質量比（Ａ／Ｂ）で好ましくは、１／９～９／１が好ましく、３／７～７／３がより好ましい。かかる比率をこの範囲にせしめることにより、液晶配向性と電気特性のいずれもが良好な液晶配向剤を提供することができる。
　また、本発明の液晶配向剤における（Ｃ）成分の含有量は、（Ａ）成分、（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分の合計量に対して、７０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、９０質量％以上がさらに好ましい。（Ｃ）成分の含有量が少ない場には、ポリマーの析出が起こる可能性があり、また多い場合は、ポリマーの濃度が低くなり、十分な膜厚の塗膜が得られないため好ましくない。
　一方、本発明の液晶配向剤中の（Ａ）成分、及び（Ｂ）成分の合計の含有量（濃度）は、形成させようとする液晶配向膜の厚みの設定によって適宜変更することができるが、均一で欠陥のない塗膜を形成させるためという点から，（Ｃ）成分である有機溶媒に対して０．５質量％以上であることが好ましく、溶液の保存安定性の点からは１５質量％以下、特には１～１０質量％が好ましい。

　本発明の液晶配向剤は、有機溶媒として（Ｃ）成分を有することを特徴とするが、その他溶媒を含有してもよい。本発明の液晶配向剤に使用される溶媒としては、ポリアミック酸エステル及びポリアミック酸を溶解させることができる溶媒（以下、良溶媒）と液晶配向剤を基板へ塗布する際の塗膜均一性を向上させるための溶媒（以下、貧溶媒）の２種が挙げられる。
　良溶媒としては、（Ａ）成分のポリアミック酸エステルと（Ｂ）成分のポリアミック酸を溶解させるものであれば特に限定されない。あえて、その具体例を挙げるならば、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ－ジエチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミド、Ｎ－エチル－２－ピロリドン、Ｎ－メチルカプロラクタム、２－ピロリドン、Ｎ－エチルピロリドン、Ｎ－ビニルピロリドン、ジメチルスルホキシド、ジメチルスルホン、ヘキサメチルスルホキシド、γ－ブチロラクトン、３－メトキシ－Ｎ，Ｎ－ジメチルプロパンアミド等を挙げることができる。これらは１種又は２種以上を混合して用いてもよい。また、単独では重合体を溶解させない溶媒であっても、重合体が析出しない範囲であれば、混合してもよく、2種以上の混合溶媒としてもよい。

　貧溶媒としては、低表面張力で、塗膜均一性を向上させるものであれば、特に限定されない。あえて、その具体例を挙げるならば、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、エチルカルビトール、ブチルカルビトール、エチルカルビトールアセテート、エチレングリコール、１－メトキシ－２－プロパノール、１－エトキシ－２－プロパノール、１－ブトキシ－２－プロパノール、１－フェノキシ－２－プロパノール、プロピレングリコールモノアセテート、プロピレングリコールジアセテート、プロピレングリコール－１－モノメチルエーテル－２－アセテート、プロピレングリコール－１－モノエチルエーテル－２－アセテート、ブチルセロソルブアセテート、ジプロピレングリコール、２－（２－エトキシプロポキシ）プロパノール、乳酸メチルエステル、乳酸エチルエステル、乳酸ｎ－プロピルエステル、乳酸ｎ－ブチルエステル、乳酸イソアミルエステル等が挙げられる。これらの溶媒は２種上を併用してもよい。

　本発明の液晶配向剤は、シランカップリング剤や架橋剤などの各種添加剤を含有してもよい。シランカップリング剤は、液晶配向剤が塗布される基板と、そこに形成される液晶配向膜との密着性を向上させる目的で添加される。以下にシランカップリング剤の具体例を挙げるが、これに限定されるものではない。

　３－アミノプロピルトリエトキシシラン、３－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、３－（２－アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３－フェニルアミノプロピルトリメトキシシラン、３－トリエトキシシリル－Ｎ－（１，３－ジメチル－ブチリデン）プロピルアミン、３－アミノプロピルジエトキシメチルシランなどのアミン系シランカップリング剤；ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（２－メトキシエトキシ）シラン、ビニルメチルジメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ビニルトリイソプロポキシシラン、アリルトリメトキシシラン、ｐ－スチリルトリメトキシシランなどのビニル系シランカップリング剤；３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、３－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、３－グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシランなどのエポキシ系シランカップリング剤；３－メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリエトキシシランなどのメタクリル系シランカップリング剤；３－アクリロキシプロピルトリメトキシシランなどのアクリル系シランカップリング剤；３－ウレイドプロピルトリエトキシシランなどのウレイド系シランカップリング剤；ビス（３－（トリエトキシシリル）プロピル）ジスルフィド、ビス（３－（トリエトキシシリル）プロピル）テトラスルフィドなどのスルフィド系シランカップリング剤；３－メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３－オクタノイルチオ－１－プロピルトリエトキシシランなどのメルカプト系シランカップリング剤；３－イソシアネートプロピルトリエトキシシラン、３－イソシアネートプロピルトリメトキシシランなどのイソシアネート系シランカップリング剤；トリエトキシシリルブチルアルデヒドなどのアルデヒド系シランカップリング剤；トリエトキシシリルプロピルメチルカルバメート、（３－トリエトキシシリルプロピル）－ｔ－ブチルカルバメートなどのカルバメート系シランカップリング剤。

　上記シランカップリング剤の添加量は、多すぎると未反応のものが液晶配向性に悪影響を及ぼすことがあり、少なすぎると密着性への効果が現れないため、ポリマーの固形分に対して０．０１～５．０重量％が好ましく、０．１～１．０重量％がより好ましい。
　上記シランカップリング剤を添加する場合は、ポリマーの析出を防ぐために、前記した塗膜均一性を向上させるための溶媒を加える前に添加するのが好ましい。また、シランカップリング剤を添加する場合は、ポリアミック酸エステル溶液とポリアミック酸溶液を混合する前に、ポリアミック酸エステル溶液、ポリアミック酸溶液、又はポリアミック酸エステル溶液とポリアミック酸溶液の両方に添加することができる。また、ポリアミック酸エステル－ポリアミック酸混合溶液に添加することができる。シランカップリング剤はポリマーと基板との密着性を向上させる目的で添加するため、シランカップリング剤の添加方法としては、膜内部及び基板界面に偏在することができるポリアミック酸溶液に添加し、ポリマーとシランカップリング剤を十分に反応させてから、ポリアミック酸エステル溶液と混合する方法がより好ましい。
　塗膜を焼成する際にポリアミック酸エステルのイミド化を効率よく進行させるために、イミド化促進剤を添加してもよい。以下にポリアミック酸エステルのイミド化促進剤の具体例を挙げるが、これに限定されるものではない。

　上記式（Ｄ－１）～（Ｄ－１７）におけるＤは、それぞれ独立してtert-ブトキシカルボニル基、又は９－フルオレニルメトキシカルボニル基である。なお、（Ｄ－１４）～（Ｄ－１７）には、ひとつの式に複数のＤが存在するが、これらは互いに同一であっても異なってもよい。
　ポリアミック酸エステルの熱イミド化を促進する効果が得られる範囲であれば、イミド化促進剤の含有量は特に制限されるものではないが、液晶配向剤中のポリアミック酸エステルに含まれる下記式（１２）のアミック酸エステル部位１モルに対して、好ましくは０．０１モル以上、より好ましくは０．０５モル以上、更に好ましくは０．１モル以上である。また、焼成後の膜中に残留するイミド化促進剤自体が、液晶配向膜の諸特性に及ぼす悪影響を最小限に留めるという点から、液晶配向剤中のポリアミック酸エステルに含まれる下記式（１２）のアミック酸エステル部位１モルに対して、好ましくはイミド化促進剤が２モル以下、より好ましくは１モル以下、更に好ましくは０．５モル以下である。

　イミド化促進剤を添加する場合は、加熱することでイミド化が進行する可能性があるため、良溶媒および貧溶媒で希釈した後に加えるのが好ましい。

　本発明の液晶配向剤に、さらに架橋剤などの各種添加剤を使用しても構わないことは言うまでもない。また、本発明の（Ａ）成分のポリアミック酸及び（Ｂ）成分のポリアミック酸はそれぞれ２種上であってもよい。

　本発明の液晶配向剤におけるポリアミック酸エステル（（Ａ）成分）とポリアミック酸（（Ｂ）成分）を含むポリマーの濃度（含有量）は、形成させようとするポリイミド膜の厚みの設定によって適宜変更することができるが、有機溶媒に対して１～１０質量％とすることが好ましく、２～８質量％がより好ましい。１質量％未満では均一で欠陥のない塗膜を形成させることが困難となり、１０質量％よりも多いと溶液の保存安定性が悪くなる場合がある。

液晶配向剤の製造方法］
　本発明の液晶配向剤は、特定構造を有するポリアミック酸エステル（（Ａ）成分）とポリアミック酸（（Ｂ）成分）を有することを特徴とする。
　（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計量に対する（Ａ）成分の割合としては、５質量％～９５質量％が好ましい。（Ａ）成分の割合が少ないと、十分な液晶配向性が得られない可能性があり、（Ｂ）成分の割合が少ないと、本発明に記載の効果が得られない可能性がある。そのため、（Ａ）成分の割合としては、２０質量％～８０質量％がより好ましく、３０質量％～７０質量％がさらに好ましい。

（Ａ）成分と（Ｂ）成分を混合する方法としては（Ａ）成分のポリアミック酸エステル及び（Ｂ）成分のポリアミック酸の粉末を混合し、有機溶媒に溶解する方法、（Ａ）成分のポリアミック酸エステルの粉末と（Ｂ）成分のポリアミック酸溶液を混合する方法、（Ａ）成分のポリアミック酸エステル溶液と（Ｂ）成分のポリアミック酸の粉末を混合する方法、（Ａ）成分のポリアミック酸エステル溶液と（Ｂ）成分のポリアミック酸溶液を混合する方法がある。（Ａ）成分のポリアミック酸エステルと（Ｂ）成分のポリアミック酸の溶解する良溶媒が異なる場合でも均一な（Ａ）成分のポリアミック酸エステル－（Ｂ）成分のポリアミック酸混合溶液を得ることができるため、（Ａ）成分のポリアミック酸エステル溶液と（Ｂ）成分のポリアミック酸溶液を混合する方法がより好ましい。

　（Ａ）成分のポリアミック酸エステル溶液を調製する方法としては、（Ａ）成分のポリアミック酸エステルの粉末をγ－ブチロラクトン又はその誘導体やその他の良溶媒で溶解する方法がより好ましく、γ－ブチロラクトン又はその誘導体で溶解する方法がさらに好ましい。この時、ポリマー濃度は１０～３０％が好ましく、１０～１５％が特に好ましい。また、（Ａ）成分のポリアミック酸エステルの粉末を溶解する際に加熱してもよい。加熱温度は、２０℃～１５０℃が好ましく、２０℃～８０℃が特に好ましい。

　（Ｂ）成分のポリアミック酸溶液を調製する方法としては、ポリアミック酸の粉末を、Ｎ－メチル－２－ピロリドン、１，３－ジメチルピロリジノン、又は前記良溶媒に溶解させて、ポリアミック酸溶液とする方法、重合反応溶液をそのまま用いる方法があり、重合反応溶液をそのまま用いる方法がより好ましい。ポリアミック酸を重合する際の溶媒をγ－ブチロラクトン又はその誘導体とＮ－メチル－２－ピロリドン、１，３－ジメチルピロリジノン又はその誘導体の混合溶媒とし、ポリアミック酸溶液を得る方法がさらに好ましい。ポリアミック酸粉末を再溶解する場合、ポリマー濃度は１０～３０％が好ましく、１０～１５％が特に好ましい。また、重合体の粉末を溶解する際に加熱してもよい。加熱温度は、２０℃～１５０℃が好ましく、２０℃～８０℃が特に好ましい。

　シランカップリング剤を添加する場合は、（Ａ）成分のポリアミック酸エステル溶液と（Ｂ）成分のポリアミック酸溶液を混合する前に、（Ａ）成分のポリアミック酸エステル溶液、（Ｂ）成分のポリアミック酸溶液、又は（Ａ）成分のポリアミック酸エステル溶液と（Ｂ）成分のポリアミック酸溶液の両方に添加することができる。また、（Ａ）成分のポリアミック酸エステル－（Ｂ）成分のポリアミック酸混合溶液に添加することができる。シランカップリング剤はポリマーと基板との密着性を向上させる目的で添加するため、シランカップリング剤の添加方法としては、膜内部及び基板界面に偏在することができる（Ｂ）成分のポリアミック酸溶液に添加し、ポリマーとシランカップリング剤を十分に反応させてから、（Ａ）成分のポリアミック酸エステル溶液と混合する方法がより好ましい。シランカップリング剤の添加量は、多すぎると未反応のものが液晶配向性に悪影響を及ぼすことがあり、少なすぎると密着性への効果が現れないため、ポリマーの固形分に対して０．０１～５．０質量％が好ましく、０．１～１．０質量％がより好ましい。

（Ａ）成分のポリアミック酸エステル溶液と（Ｂ）成分のポリアミック酸溶液を混合する際は、ポリマー濃度は１０～３０％が好ましく、１０～１５％が特に好ましい。また混合する際に加熱してもよく、加熱温度は、２０℃～１００℃が好ましく、２０℃～６０℃が特に好ましい。
　シランカップリング剤や架橋剤を添加する場合は、ポリマーの析出を防ぐため、貧溶媒を加える前に添加するのが好ましい。また、塗膜を焼成する際にポリアミック酸エステルのイミド化を効率よく進行させるために、イミド化促進剤を添加してもよい。イミド化促進剤を添加する場合は、加熱することでイミド化が進行する可能性があるため、良溶媒および貧溶媒で希釈した後に加えるのが好ましい。
　得られた（Ａ）成分のポリアミック酸エステルと（Ｂ）成分のポリアミック酸混合溶液に前記良溶媒および前記貧溶媒を加え、所定のポリマー濃度になるように希釈することで、本発明の液晶配向剤が得られる。

ｇ．［液晶配向膜］
　本発明の液晶配向膜は、上記の液晶配向剤を、好ましくはろ過した後、基板に塗布し、乾燥、焼成して塗膜とすることができる。本発明の液晶配向剤を塗布する基板としては透明性の高い基板であれば特に限定されず、ガラス基板、窒化珪素基板、アクリル基板やポリカーボネート基板等のプラスチック基板等を用いることができ、液晶駆動のためのＩＴＯ電極等が形成された基板を用いることがプロセスの簡素化の観点から好ましい。また、反射型の液晶表示素子では片側の基板のみにならばシリコンウエハー等の不透明な物でも使用でき、この場合の電極はアルミ等の光を反射する材料も使用できる。

　本発明の液晶配向剤の塗布方法としては、スピンコート法、印刷法、インクジェット法などが挙げられる。本発明の液晶配向剤を塗布した後、好ましくは乾燥し、焼成される。液晶配向剤に含有されていた有機溶媒を十分に除去するため、好ましくは５０～１２０℃で好ましくは１～１０分乾燥させる。次いで、好ましくは１５０～３００℃、より好ましくは１５０～２５０℃で焼成される。焼成時間は、焼成温度によっても異なるが、好ましくは５～１２０分、より好ましくは５～６０分で行われる。
　本発明の液晶配向膜の厚みは、特に限定されないが、薄すぎると液晶表示素子の信頼性が低下する場合があるので、５～３００ｎｍ、好ましくは１０～２００ｎｍである。この塗膜面をラビング等の配向処理をすることにより、液晶配向膜として使用することができる。
　この塗膜を配向処理する方法としては、ラビング法、光配向処理法などが挙げられる。

　本発明の液晶配向膜は、偏光された放射線を照射することにより、液晶配向能が付与される液晶配向膜である。さらに、本発明の液晶配向膜は、従来の光配向液晶配向膜に比べて液晶配向性を発現する光照射範囲が広く、照射強度の基板面内ムラが発生するような場合でも、均一且つ良好な液晶配向性が得られる液晶配向膜である。
　光配向処理法の具体例としては、前記塗膜表面に、一定方向に偏光した放射線を照射し、場合によっては、さらに１５０～２５０℃の温度で加熱処理を行い、液晶配向能を付与する方法が挙げられる。放射線としては、１００～８００nmの波長を有する紫外線及び可視光線を用いることができる。このうち、１００～４００nmの波長を有する紫外線が好ましく、２００～４００ｎｍの波長を有する紫外線が特に好ましい。また、液晶配向性を改善するために、塗膜基板を５０～２５０℃で加熱しつつ、放射線を照射してもよい。前記放射線の照射量は、１～１０，０００ｍＪ／ｃｍ^２の範囲にあることが好ましく、１００～５，０００ｍＪ／ｃｍ^２の範囲にあることが特に好ましい。

　以下に実施例を挙げて、さらに、本発明を具体的に説明する。但し、本発明は、これらの実施例に限定して解釈されないことはもちろんである。
１，３ＤＭＣＢＤＥ－Ｃｌ：ジメチル　１,３－ビス（クロロカルボニル）－１,３－ジ　メチルシクロブタン－２,４－ジカルボキシレート
ＢＤＡ：１，２，３，４－ブタンテトラカルボン酸二無水物
ＮＭＰ：Ｎ－メチル－２－ピロリドン
ＢＣＳ：ブチルセロソルブ
ＧＢＬ：γ－ブチロラクトン
ＢＣＡ：ブチルセロソルブアセテート
ＤＡ－７：下記式（ＤＡ－７）

［粘度］
　合成例において、ポリアミック酸エステル及びポリアミック酸溶液の粘度は、Ｅ型粘度計ＴＶＥ－２２Ｈ（東機産業社製）を用い、サンプル量１．１ｍＬ、コーンロータＴＥ－１（１°３４’、Ｒ２４）、温度２５℃で測定した。
［分子量］
　ポリアミック酸エステルの分子量はＧＰＣ（常温ゲル浸透クロマトグラフィー）装置によって測定し、ポリエチレングリコール、ポリエチレンオキシド換算値として数平均分子量（以下、Ｍｎとも言う。）と重量平均分子量（以下、Ｍｗとも言う。）を算出した。
ＧＰＣ装置：Ｓｈｏｄｅｘ社製（ＧＰＣ－１０１）
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ社製（ＫＤ８０３、ＫＤ８０５の直列）
カラム温度：５０℃
溶離液：Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド（添加剤として、臭化リチウム－水和物（ＬｉＢｒ・Ｈ_２Ｏ）が３０ｍｍｏｌ／Ｌ、リン酸・無水結晶（ｏ－リン酸）が３０ｍｍｏｌ／Ｌ、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）が１０ｍｌ／Ｌ）
流速：１．０ｍｌ／分
　検量線作成用標準サンプル：東ソー社製　ＴＳＫ　標準ポリエチレンオキサイド（重量平均分子量（Ｍｗ）　約９００，０００、１５０，０００、１００，０００、３０，０００）、及び、ポリマーラボラトリー社製　ポリエチレングリコール（ピークトップ分子量（Ｍｐ）約１２，０００、４，０００、１，０００）。測定は、ピークが重なるのを避けるため、９００，０００、１００，０００、１２，０００、１，０００の４種を混合したサンプル、及び１５０，０００、３０，０００、４，０００の３種を混合したサンプルの２サンプルを別々に測定。
[フレキソ印刷]
　線数が２５０線／インチのクロムメッキアニロックスロールと線数４００線／インチのＡＰＲ樹脂製印刷版を設置したオングストローマー（Ｓ－１５型）（日本写真印刷社製）を用いて、固形分濃度６質量％に調製した液晶配向剤を塗布した。
[インクジェット塗布]
　インクジェット塗布装置（日立プラントテクノロジ社製）を用いて、固形分濃度３．６質量％に調製した液晶配向剤を塗布した。

[中心線平均粗さ測定]
　フレキソ印刷又はインクジェット塗布により得られた液晶配向剤の塗膜を、温度８０℃のホットプレート上で５分間の乾燥、温度２３０℃の熱風循環式オーブンで３０分～１時間の焼成し、膜厚１３０ｎｍの塗膜を形成させた。この塗膜の膜表面を原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）で観察し、膜表面の中心線平均粗さ（Ｒａ）を測定し、膜表面の平坦性を評価した。
測定装置：Ｌ－ｔｒａｃｅプローブ顕微鏡 (エスアイアイ・テクノロジー社製)
[ＦＦＳ駆動液晶セルの交流駆動焼き付き]
　ガラス基板上に、第１層目に電極として膜厚５０ｎｍのＩＴＯ電極を、第２層目に絶縁膜として膜厚５００ｎｍの窒化珪素を、第３層目に電極として櫛歯形状のＩＴＯ電極（電極幅：３μｍ、電極間隔：６μｍ、電極高さ：５０ｎｍ）を有するフリンジフィールドスィッチング（Ｆｒｉｎｇｅ　Ｆｉｅｌｄ　Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ：以下、ＦＦＳという）駆動用電極が形成されているガラス基板に、インクジェット塗布にて液晶配向剤を塗布した。８０℃のホットプレート上で５分間乾燥させた後、２３０℃の熱風循環式オーブンで６０分間焼成を行い、膜厚１００nmの塗膜を形成させた。この塗膜面に偏光板を介して２５４ｎｍの紫外線を４００ｍＪ／ｃｍ^２照射し、液晶配向膜付き基板を得た。また、対向基板として電極が形成されていない高さ４μmの柱状スペーサーを有するガラス基板にも、同様に塗膜を形成させ、配向処理を施した。
　上記、２枚の基板を一組とし、基板上にシール剤を印刷し、もう１枚の基板を、液晶配向膜面が向き合い配向方向が０°になるようにして張り合わせた後、シール剤を硬化させて空セルを作製した。この空セルに減圧注入法によって、液晶ＭＬＣ－２０４１（メルク株式会社製）を注入し、注入口を封止して、ＦＦＳ駆動液晶セルを得た。
　このＦＦＳ駆動液晶セルの５８℃の温度下でのＶ－Ｔ特性（電圧－透過率特性）を測定した後、±４Ｖ／１２０Hzの矩形波を４時間印加した。４時間後、電圧を切り、５８℃の温度下で６０分間放置した後、再度Ｖ－Ｔ特性を測定し、矩形波印加前後の透過率５０％となる電圧の差を算出した。

[電荷蓄積特性の評価]
　上記ＦＦＳ駆動液晶セルを光源上に置き、Ｖ－Ｔ特性（電圧－透過率特性）を測定した後、±１．５Ｖ/６０Ｈｚの矩形波を印加した状態での透過率（Ｔ_a）を測定した。その後、±１．５Ｖ/６０Ｈｚの矩形波１０分間印加した後、直流１Ｖを重畳し３０分間駆動させた。直流電圧を切り、交流駆動１０分経過した後の透過率(Ｔ_ｂ)を測定し、Ｔ_ｂとＴ_ａの差から液晶表示素子内に残留した電圧により生じた透過率の差を算出した。
・ジメチル　１,３－ビス（クロロカルボニル）－１,３－ジ　メチルシクロブタン－２,４－ジカルボキシレート（１，３ＤＭＣＢＤＥ－Ｃｌ）の合成
ａ－１：テトラカルボン酸ジアルキルエステルの合成

　窒素気流下中、３Ｌの四つ口フラスコに、１，３－ジメチルシクロブタン－１，２，３，４－テトラカルボン酸二無水物（式（５－１）の化合物、以下１，３－ＤＭ－ＣＢＤＡと略す）を２２０ｇ（０．９８１ｍｏｌ）と、メタノールを２２００ｇ（６．８７ｍｏｌ、１，３－ＤＭ－ＣＢＤＡに対して１０ｗｔ倍）仕込み、６５℃にて加熱還流を行ったところ、３０分で均一な溶液となった。反応溶液はそのまま４時間３０分加熱還流下で撹拌した。この反応液を高速液体クロマトグラフィー（以下、ＨＰＬＣと略す）にて測定した。この測定結果の解析は後述する。
　エバポレーターにて、この反応液から溶媒を留去した後、酢酸エチル１３０１ｇを加えて８０℃まで加熱し、３０分還流させた。その後、１０分間に２～３℃の速度で内温が２５℃になるまで冷却し、そのまま２５℃で３０分撹拌した。析出した白色結晶をろ過によって取り出し、この結晶を酢酸エチル１４１ｇにて２回洗浄した後、減圧乾燥することで、白色結晶を１０３．９７ｇ得た。
　この結晶は、１Ｈ　ＮＭＲ分析、及びＸ線結晶構造解析の結果により、化合物（１－１）であることを確認した（ＨＰＬＣ相対面積９７．５％）（収率３６．８％）。
1H　NMR　(DMSO-d6,　δppm);12.82　(s,　2H),　3.60　(s,　6H),　3.39　(s,　2H),　1.40　(s,　6H).
ａ－２．１，３－ＤＭ－ＣＢＤＥ－Ｃ1の合成

　窒素気流下中、３Ｌの四つ口フラスコに、化合物（１－１）２３４．１５ｇ（０．８１ｍｏｌ）、ｎ－ヘプタン１１７０．７７ｇ（１１．６８ｍｏｌ．５ｗｔ倍）を仕込んだ後、ピリジン０．６４ｇ（０．０１ｍｏｌ）を加え、マグネチックスターラー攪拌下にて７５℃まで加熱撹拌した。続いて、塩化チオニル２８９．９３ｇ（１１．６８ｍｏｌ）を１時間かけて滴下した。滴下直後から発泡が開始し、滴下終了３０分後に反応溶液は均一となり、発泡は停止した。続いてそのまま７５℃にて１時間３０分撹拌した後、エバポレーターにて水浴４０℃で内容量が９２４．４２ｇになるまで溶媒を留去した。これを６０℃に加熱し、溶媒留去時に析出した結晶を溶解させ、６０℃にて熱時ろ過を行うことで不溶物をろ過した後、ろ液を２５℃まで１０分間に１℃の速度で冷却した。そのまま２５℃で３０分撹拌させた後、析出した白色結晶をろ過により取り出し、この結晶をｎ－ヘプタン２６４．２１ｇにて洗浄した。これを減圧乾燥することで、白色結晶を２２６．０９ｇ得た。
　続いて窒素気流下中、３Ｌの四つ口フラスコに、上記で得られた白色結晶２２６．０９ｇ、ｎ－ヘプタン４５２．１８ｇを仕込んだ後、６０℃に加熱撹拌して結晶を溶解させた。その後、２５℃まで１０分間に１℃の速度で冷却撹拌し、結晶を析出させた。そのまま２５℃で１時間撹拌させた後、析出した白色結晶をろ過により取り出し、この結晶をｎ－ヘキサン１１３．０４ｇにて洗浄した後、減圧乾燥することで白色結晶を２０３．９１ｇ得た。この結晶は、１Ｈ　ＮＭＲ分析結果により、化合物（３－１）すなわち、ジメチル－１，３－ビス（クロロカルボニル）－１，３－ジメチルシクロブタン－２，４－ジカルボキシレート（１，３－ＤＭ－ＣＢＤＥ－Ｃ１）であるであることを確認した（ＨＰＬＣ相対面積９９．５％）（収率７７．２％）。
1H　NMR　(CDCl3,　δppm)　:　3.78　(s,　6H),　3.72　(s,　2H),　1.69　(s,　6H).
（合成例１)　Ａ－５の合成
以下に示す４ステップの経路でジアミン化合物（Ａ－５）を合成した。
第1ステップ：化合物（Ａ５）の合成

　５００ｍＬのナスフラスコにプロパルギルアミン (8.81 g, 160 mmol) 、N,N-ジメチルホルムアミド (112 mL) 、炭酸カリウム (18.5 g, 134 mmol) の順に入れ、0 ℃ にし、ブロモ酢酸t-ブチル (21.9 g, 112 mmol) をN,N-ジメチルホルムアミド (80 mL) に溶かした溶液を約1時間で、撹拌しながら滴下した。滴下終了後、反応溶液を室温にし、20時間撹拌した。その後、固形物をろ過により除去し、ろ液に酢酸エチルを 1 L 加え、300 mL の水で 4 回、300 mL の飽和食塩水で 1 回洗浄した。その後、有機層を硫酸マグネシウムで乾燥し、溶媒を減圧留去した。最後に、残留した油状物を 0.6 Torr, 70 ℃で減圧蒸留することにより、無色液体のN-プロパルギルアミノ酢酸t-ブチル（化合物（Ａ５））を得た。収量は 12.0 g、収率は63% であった。

第２ステップ：化合物（Ａ６）の合成

　1 L のナスフラスコに上記N-プロパルギルアミノ酢酸t-ブチル (12.0 g, 70.9 mmol)、ジクロロメタン (600 mL) を入れて溶液とし、攪拌氷冷しながら、二炭酸ジt-ブチル (15.5 g, 70.9 mmol) をジクロロメタン (100 mL) に溶かした溶液を１時間で滴下した。滴下終了後、反応溶液を室温にし、20時間攪拌した。反応終了後、反応溶液を300 mL の飽和食塩水で洗浄し、硫酸マグネシウムで乾燥した。その後、溶媒を減圧留去することで、薄黄色液体のN-プロパルギル-N-t-ブトキシカルボニルアミノ酢酸t-ブチル（化合物（Ａ６））を得た。収量は 18.0 g、収率は 94% であった。

第３ステップ：化合物（Ａ７）の合成

　300 mL の四つ口フラスコに2-ヨード-4-ニトロアニリン (22.5 g, 85.4 mmol)、ビス(トリフェニルホスフィン)パラジウムジクロリド (1.20 g, 1.71 mmol)、ヨウ化銅 (0.651 g, 3.42 mmol)を入れ、窒素置換した後、ジエチルアミン (43.7 g, 598 mmol)、N,N-ジメチルホルムアミド (128 mL) を加え、氷冷攪拌しながら、前記N-プロパルギルアミノ-N-t-ブトキシカルボニル酢酸t-ブチル (27.6 g, 102 mmol) を加え、室温で20時間攪拌した。反応終了後、1 L の酢酸エチルを加え、1 mol/L の塩化アンモニウム水溶液 150 mL で3回、150 mL の飽和食塩水で1回洗浄し、硫酸マグネシウムで乾燥した。その後、溶媒を減圧留去することで析出した固体を200 mL の酢酸エチルに溶かし、1 L のヘキサンを加えることで再結晶を行った。この固体をろ取し、減圧乾燥することで、黄色固体の2-{3-(N-t-ブトキシカルボニル-N-t-ブトキシカルボニルメチルアミノ)-1-プロピニル)}-4-ニトロアニリン（化合物（Ａ７））を得た。収量は23.0 g, 収率は66%であった。
第４ステップ：化合物（Ａ７）の還元

　500 mL の四つ口フラスコに前記2-{3-(N-t-ブトキシカルボニル-N-t-ブトキシカルボニルメチルアミノ)-1-プロピニル)}-4-ニトロアニリン (22.0 g, 54.2 mmol)、および、エタノール (200 g) を加え、系内を窒素で置換した後、パラジウム炭素 (2.20 g) を加え、系内を水素で置換し、50 ℃で48時間攪拌した。反応終了後、セライトろ過によりパラジウム炭素を除き、ろ液に活性炭を加え、50 ℃で30 分攪拌した。その後、活性炭をろ過し、有機溶媒を減圧留去し、残留した油状物を減圧乾燥することで、ジアミン化合物（Ａ－５）を得た。収量は19.8 g、収率は 96% であった。
　ジアミン化合物（Ａ－５）は¹H NMRにより確認した。
¹H NMR (DMSO-d₆): δ 6.54-6.42 (m, 3H, Ar), 3.49, 3.47 (each s, 2H, NCH₂CO₂t-Bu), 3.38-3.30 (m, 2H, CH₂CH₂N), 2.51-2.44 (m, 2H, ArCH₂), 1.84-1.76 (m, 2H, CH₂CH₂CH₂), 1.48-1.44 (m, 18H, NCO₂t-Bu and CH₂CO₂t-Bu).

（合成例２）Ａ－２の合成
　以下に示す２ステップの経路でジアミン化合物（Ａ－２）を合成した。
第1ステップ：化合物（Ａ８）の合成

　窒素置換した四つ口フラスコに２－ヨード－４－ニトロアニリン（５．１１ｇ，１９．４ｍｍｏｌ）、ビス（トリフェニルホスフィン）パラジウム（ＩＩ）ジクロリド（２８１．７ｍｇ，０．４０１ｍｍｏｌ）、ヨウ化銅（１６０．７ｍｇ，０．８４４ｍｍｏｌ）、ジエチルアミン３０ｍｌを入れ、室温（２０℃）で１０分間攪拌した。その後、N-プロパルギルアミノ酢酸t-ブチル（化合物（Ａ５））（３．７２ｇ，２４．０ｍｍｏｌ）を加えて、室温（２０℃）にて、４時間攪拌した。ＨＰＬＣにて、原料の消失を確認した後、酢酸エチル２００ｍｌ、１Ｍ塩化アンモニウム水溶液を２００ｍｌ加え、抽出した。得られた有機層を１Ｍ塩化アンモニウム水溶液で、２回洗浄し、無水硫酸マグネシウムで乾燥した。乾燥剤を除去後、ろ液を濃縮し、シリカゲルカラムグラフィー（酢酸エチル：ヘキサン＝３：７）にて精製した。収量は、４．９７ｇ、収率は８８．０％であった。

第２ステップ：化合物（Ａ－２）の合成
　四つ口フラスコに前記ジニトロ体（Ａ８）（１２．４５ｇ，４２．７ｍｍｏｌ）を入れ、エタノール２００ｍｌに懸濁させた。脱気、窒素置換した後、パラジウムカーボン（１．２３ｇ）を加え、水素置換し、室温（２０℃）にて２日間撹拌した。セライトろ過により、パラジウムカーボンを除去し、溶媒を留去した。得られた固体をトルエン１００ｍｌに溶解させた後、ヘキサン５０ｍｌを加えて、再結晶した。得られた固体を減圧乾燥し、薄茶色固体を得た。（収量：９．１３ｇ、収率：８０．６％）得られた固体の^１Ｈ－ＮＭＲ測定し、ジアミン（Ａ－２）が生成したことを確認した。
^１Ｈ－ＮＭＲ（ＤＭＳＯ－ｄ_６，δｐｐｍ）：１．３８（ｓ，９Ｈ）、１．５７（ｑ，Ｊ＝７．２Ｈｚ，２Ｈ）、２．３０（ｔ，Ｊ＝７．２Ｈｚ，２Ｈ）、２．９４（ｑｕｉｎ，Ｊ＝６．０Ｈｚ，２Ｈ）、３．８８～４．２２（ｍ，４Ｈ）、６．２２（ｄｄ，Ｊ＝２．１Ｈｚ，８．１Ｈｚ，１Ｈ）、６．２５（ｄ，Ｊ＝２．１Ｈｚ，１Ｈ）、６．３７（ｄ，Ｊ＝８．１Ｈｚ，１Ｈ）、６．８４（ｔ，Ｊ＝６．０Ｈｚ，１Ｈ）．

＜合成例３＞
　撹拌装置付きの３Ｌ四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、ｐ－フェニレンジアミンを４４．０４g (０．４０７ｍｏｌ)、ジアミン（Ａ－５）を４３．５９ｇ（０．１１５ｍｏｌ）入れ、NMPを１８９１g、塩基としてピリジンを９２．１９g （１．１７ｍｏｌ) 加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら１，３ＤＭ－ＣＢＤＥ－Ｃｌを１５７．９０g （０．４８６ｍｏｌ）添加し、水冷下４時間反応させた。得られたポリアミック酸エステルの溶液に、ＮＭＰ２１０１ｇを追加して３０分撹拌し、固形分濃度を５wt％の得られたポリアミック酸エステル溶液を得た。このポリアミック酸エステル溶液を、２１０１２g の水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、２１０１２ｇの水で１回、２１０１２g のエタノールで１回、５２５３g のエタノールで３回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末１７５．９４ｇを得た。収率は、８３．７％であった。また、このポリアミック酸エステルの分子量はＭｎ＝１３，３５０、Ｍｗ＝２８，３２３であった。
　得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末１１．１１４８ｇを２００ｍｌ三角フラスコにとり、ＧＢＬ７４．３９０５g を加え、室温で２４時間撹拌し溶解させて、固形分濃度１３ｗｔ％のポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－１）を得た。

＜合成例４＞
　撹拌装置付きの３Ｌ四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、ｐ－フェニレンジアミンを３４．０１g (０．３１５ｍｏｌ)、ジアミン（Ａ－２）を１５．６５ｇ（０．０５９ｍｏｌ）、ジアミン（Ａ－５）を７．４６ｇ(０．０１９７ｍｏｌ)入れ、NMPを１３４４g、塩基としてピリジンを６９．４１g （０．８７８ｍｏｌ) 加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら１，３ＤＭ－ＣＢＤＥ－Ｃｌを１１８．９g （０．３６６ｍｏｌ）添加し、水冷下４時間反応させた。得られたポリアミック酸エステルの溶液に、ＮＭＰ１４９３ｇを追加して３０分撹拌し、固形分濃度を５wt％の得られたポリアミック酸エステル溶液を得た。このポリアミック酸エステル溶液を、１４９３４g の水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、１４９３４ｇの水で１回、１４９３４g のエタノールで１回、３７３３g のエタノールで３回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末１２７．２３ｇを得た。収率は、８５．２％であった。また、このポリアミック酸エステルの分子量はＭｎ＝１３，４４２、Ｍｗ＝２９，５７０であった。
　得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末１５．３７９４ｇを２００ｍｌ三角フラスコにとり、ＧＢＬ１３８．４２２８g を加え、室温で２４時間撹拌し溶解させて、固形分濃度１０ｗｔ％のポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－２）を得た。

＜合成例５＞
　撹拌装置付き及び窒素導入管付きの１００ｍＬ四つ口フラスコに、４，４´－ジアミノジフェニルアミンを３．９８６ｇ（２０．０ｍｍｏｌ）、３，５－ジアミノ安息香酸を４．５６８１ｇ（３０．０ｍｍｏｌ）取り、ＮＭＰを１１．０５ｇ、ＧＢＬを２７．６０ｇ加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらＢＤＡ９．９０３６ｇ（４９．９９ｍｍｏｌ）を添加し、更に固形分濃度が２５質量％になるようにＧＢＬを加え、室温で２４時間撹拌してポリアミック酸溶液(ＰＡＡ－１)を得た。ＮＭＰ/ＧＢＬ比率は２／８とした。このポリアミック酸溶液の温度２５℃における粘度は８８３０ｍＰａ・ｓであった。また、このポリアミック酸の分子量はＭｎ＝１２５０９、Ｍｗ＝２７８３２であった。

＜合成例６＞
　撹拌装置付き及び窒素導入管付きの１００ｍＬ四つ口フラスコに、４，４´－ジアミノジフェニルエーテルを４．００４８ｇ（２０．０ｍｍｏｌ）、３，５－ジアミノ安息香酸を４．５６７６ｇ（３０．０ｍｍｏｌ）取り、ＮＭＰを１１．０８ｇ、ＧＢＬを２７．７２ｇ加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらＢＤＡ９．９０４６ｇ（４９．９９ｍｍｏｌ）を添加し、更に固形分濃度が２５質量％になるようにＧＢＬを加え、室温で２４時間撹拌してポリアミック酸溶液(ＰＡＡ－２)を得た。ＮＭＰ/ＧＢＬ比率は２／８とした。このポリアミック酸溶液の温度２５℃における粘度は３６０７ｍＰａ・ｓであった。また、このポリアミック酸の分子量はＭｎ＝１０７８８、Ｍｗ＝２２４１６であった。

＜実施例１＞
　撹拌子を入れた１００ｍｌ三角フラスコに、合成例３で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－１）５．５３３４ｇと合成例５で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－１）を３．４６４５ｇ取り、ＮＭＰ１．６９６８ｇｇ、ＧＢＬ３４．３６４７ｇ、ＢＣＡ５．０６２０ｇを加えてマグネチックスターラーで３０分間撹拌し液晶配向剤（Ｉ－ａ）を得た。（ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：５／９５）
＜実施例２＞
　撹拌子を入れた１００ｍｌ三角フラスコに、合成例３で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－１）５．５４９１ｇと合成例５で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－１）を３．４０７８ｇ取り、ＮＭＰ２．７８９７ｇ、ＧＢＬ３３．２９２８ｇ、ＢＣＡ５．０４２９ｇを加えてマグネチックスターラーで３０分間撹拌し液晶配向剤（Ｉ－ｂ）を得た。（固形分濃度：３．６ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：７．５／９２．５）
＜実施例３＞
　撹拌子を入れた１００ｍｌ三角フラスコに、合成例３で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－１）５．５３５４ｇと合成例５で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－１）を３．４１９１ｇ取り、ＮＭＰ６．０２２７ｇ、ＧＢＬ３０．１１２９ｇ、ＢＣＡ５．０２６３ｇを加えてマグネチックスターラーで３０分間撹拌し液晶配向剤（Ｉ－ｃ）を得た。（固形分濃度：３．６ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：１５／８５）

＜比較例１＞
　撹拌子を入れた１００ｍｌ三角フラスコに、合成例３で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－１）５．５４９９ｇと合成例５で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－１）を３．４１１８ｇ取り、ＮＭＰ８．２０３３ｇ、ＧＢＬ２７．８７２２ｇ、ＢＣＡ５．０６１０ｇを加えてマグネチックスターラーで３０分間撹拌し液晶配向剤（Ｉ－ｄ）を得た。（固形分濃度：３．６ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：２０／８０）
＜比較例２＞
　撹拌子を入れた１００ｍｌ三角フラスコに、合成例３で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－１）５．５５４５ｇと合成例５で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－１）を３．４４２９ｇ取り、ＮＭＰ１２．５１０１ｇ、ＧＢＬ２３．５５７６ｇ、ＢＣＡ５．０３１４ｇを加えてマグネチックスターラーで３０分間撹拌し液晶配向剤（Ｉ－ｅ）を得た。（固形分濃度：３．６ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：３０／７０）

＜実施例４＞
　撹拌子を入れた１００ｍｌ三角フラスコに、合成例４で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－２）７．２０９０ｇと合成例４で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－２）を３．４２３０ｇ取り、ＮＭＰ０．６２８６ｇ、ＧＢＬ３３．７９９３ｇ、ＢＣＡ５．０１９２ｇを加えてマグネチックスターラーで３０分間撹拌し液晶配向剤（II－ａ）を得た。（固形分濃度：３．６ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：２．５／９７．５）
＜実施例５＞
　撹拌子を入れた１００ｍｌ三角フラスコに、合成例４で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－２）７．２０６８ｇと合成例５で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－１）を３．４４５８ｇ取り、ＮＭＰ１．６９１１ｇ、ＧＢＬ３２．６９０４ｇ、ＢＣＡ５．０１６７ｇを加えてマグネチックスターラーで３０分間撹拌し液晶配向剤（II－ｂ）を得た。（ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：５／９５）
＜実施例６＞
　撹拌子を入れた１００ｍｌ三角フラスコに、合成例４で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－２）７．２０９４ｇと合成例５で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－１）を３．４１４２ｇ取り、ＮＭＰ２．７７２８ｇ、ＧＢＬ３１．６１３５ｇ、ＢＣＡ５．００４９ｇを加えてマグネチックスターラーで３０分間撹拌し液晶配向剤（II－ｃ）を得た。（固形分濃度：３．６ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：７．５／９２．５）

＜比較例３＞
　撹拌子を入れた１００ｍｌ三角フラスコに、合成例４で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－２）７．２００９ｇと合成例５で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－１）を３．４２６０ｇ取り、ＮＭＰ６．０２６１ｇ、ＧＢＬ２８．３７５８ｇ、ＢＣＡ５．０２１３ｇを加えてマグネチックスターラーで３０分間撹拌し液晶配向剤（II－ｄ）を得た。（固形分濃度：３．６ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：１５／８５）
＜比較例４＞
　撹拌子を入れた１００ｍｌ三角フラスコに、合成例４で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－２）７．２００６ｇと合成例５で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－１）を３．４３２７ｇ取り、ＮＭＰ８．１８７４ｇ、ＧＢＬ２６．２１６７ｇ、ＢＣＡ５．００８９ｇを加えてマグネチックスターラーで３０分間撹拌し液晶配向剤（II－ｅ）を得た。（固形分濃度：３．６ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：２０／８０）
＜比較例５＞
　撹拌子を入れた１００ｍｌ三角フラスコに、合成例４で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－２）７．２１７５ｇと合成例５で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－１）を３．４１８３ｇ取り、ＮＭＰ１２．４９４０ｇ、ＧＢＬ２１．９２２０ｇ、ＢＣＡ５．０３２７ｇを加えてマグネチックスターラーで３０分間撹拌し液晶配向剤（II－ｆ）を得た。（固形分濃度：３．６ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：３０／７０）

＜実施例７＞
　撹拌子を入れた２０ｍｌサンプル管に、合成例３で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－１）１．８７１１ｇと合成例５で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－１）を１．１１２３ｇ取り、ＮＭＰ０．２１４３ｇ、ＧＢＬ４．８１９１ｇ、ＢＣＳ２．００２０ｇを加えて、さらにイミド化促進剤としてＮ－α－（９－フルオレニルメトキシカルボニル）－Ｎ－ｔ－ブトキシカルボニル－Ｌ－ヒスチジン（以下、Ｆｍｏｃ－Ｈｉｓと略す）を０．０５８４ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分間撹拌し液晶配向剤（III－ａ）を得た。（固形分濃度：６．０ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：５／９５）

＜実施例８＞
　撹拌子を入れた２０ｍｌサンプル管に、合成例３で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－１）１．８６４８ｇと合成例５で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－１）を１．１５３３ｇ取り、ＮＭＰ０．５９ｇ、ＧＢＬ４．４７８２ｇ、ＢＣＳ２．００２２ｇを加えて、さらにイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．０６０６ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分間撹拌し液晶配向剤（III－ｂ）を得た。（固形分濃度：６．０ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：１０／９０）

＜実施例９＞
　撹拌子を入れた２０ｍｌサンプル管に、合成例３で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－１）１．８７９１ｇと合成例５で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－１）を１．１６３２ｇ取り、ＮＭＰ１．３３９５ｇ、ＧＢＬ３．６９７６ｇ、ＢＣＳ２．０３９４ｇを加えて、さらにイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．０５７５ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分間撹拌し液晶配向剤（III－ｃ）を得た。（固形分濃度：６．０ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：２０／８０）

＜実施例１０＞
　撹拌子を入れた２０ｍｌサンプル管に、合成例３で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－１）１．８６３５ｇと合成例５で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－１）を１．１３０１ｇ取り、ＮＭＰ２．０５７０ｇ、ＧＢＬ２．９５６０ｇ、ＢＣＳ２．０１６５ｇを加えて、さらにイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．０５８０ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分間撹拌し液晶配向剤（III－ｄ）を得た。（固形分濃度：６．０ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：３０／７０）

＜比較例６＞
　撹拌子を入れた２０ｍｌサンプル管に、合成例３で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－１）１．８６３８ｇと合成例５で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－１）を１．１３４０ｇ取り、ＮＭＰ２．８０７４ｇ、ＧＢＬ２．２３１１ｇ、ＢＣＳ２．０３１３ｇを加えて、さらにイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．０５４９ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分間撹拌し液晶配向剤（III－ｅ）を得た。（固形分濃度：６．０ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：４０／６０）
＜比較例７＞
　撹拌子を入れた２０ｍｌサンプル管に、合成例３で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－１）１．８６５３ｇと合成例５で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－１）を１．１７６６ｇ取り、ＮＭＰ３．５４９５ｇ、ＧＢＬ１．４９０３ｇ、ＢＣＳ２．０１２５ｇを加えて、さらにイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．０５８９ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分間撹拌し液晶配向剤（III－ｆ）を得た。（固形分濃度：６．０ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：５０／５０）

＜実施例１１＞
　撹拌子を入れた２０ｍｌサンプル管に、合成例３で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－１）１．８７４８ｇと合成例６で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－２）を１．２００８ｇ取り、ＮＭＰ０．２２９１ｇ、ＧＢＬ４．８０５９ｇ、ＢＣＳ２．０６９２ｇを加えて、マグネチックスターラーで３０分間撹拌し液晶配向剤（－ａ）を得た。（固形分濃度：６．０ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：５／９５）

＜比較例８＞
　撹拌子を入れた２０ｍｌサンプル管に、合成例３で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－１）１．８５０４ｇと合成例６で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－２）を１．１９１８ｇ取り、ＮＭＰ２．８０６５ｇ、ＧＢＬ２．１５７６ｇ、ＢＣＳ２．００３４ｇを加えて、マグネチックスターラーで３０分間撹拌し液晶配向剤（－ｂ）を得た。（固形分濃度：６．０ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：４０／６０）

＜実施例１２＞
　実施例１で得られた液晶配向剤（Ｉ－ａ）を１．０μｍのフィルターでろ過した後、この液晶配向剤をＩＴＯ透明電極付きガラス基板上にインクジェット塗布にて、塗布した。得られた塗膜を温度８０℃のホットプレート上で５分間の乾燥、温度２３０℃の熱風循環式オーブンで１時間の焼成し、膜厚１３０ｎｍの塗膜を形成させた。この塗膜の膜表面を原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）で観察し、膜表面の中心線平均粗さ（Ｒａ）を測定し、膜表面の平坦性を評価した。結果を後述する表１に示す。

＜実施例１３～１７及び比較例９～１３＞
　上記実施例２～４、比較例１～４で得られたそれぞれの液晶配向剤（Ｉ－ａ）～（II－ｃ）及び液晶配向剤（Ｉ－ｄ）～（II－ｆ）を用いた以外は、実施例１２と同様の方法で各塗膜を作製した。各塗膜の膜表面を原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）にて観察した。また、各塗膜について、中心線平均粗さ（Ｒａ）を測定し、膜表面の平坦性を評価した。これらの測定結果を後述する表１に示す。

　表１に示される、実施例１２～１７及び比較例９～１３の結果より、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の組成によって、最適な溶媒比率は異なるが、ＮＭＰの量が、ＮＭＰとＧＢＬの合計量に対して、インクジェット塗布の場合、２．５質量％～１５質量％にすることで、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の相分離により発生する微小凹凸が軽減され、平坦な膜が得られることが確認された。

＜実施例１８＞
　実施例７で得られた液晶配向剤（III－ａ）を１．０μｍのフィルターでろ過した後、この液晶配向剤をＩＴＯ透明電極付きガラス基板上にフレキソ印刷にて、塗布した。得られた塗膜を温度８０℃のホットプレート上で５分間の乾燥、温度２３０℃の熱風循環式オーブンで３０分間焼成し、膜厚１３０ｎｍの塗膜を形成させた。この塗膜の膜表面を原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）で観察し、膜表面の中心線平均粗さ（Ｒａ）を測定し、膜表面の平坦性を評価した。結果を後述する表２に示す。
＜実施例１９～２２及び比較例１４～１６＞
　上記実施例８～４、比較例１～５で得られたそれぞれの各液晶配向剤（III－ｂ）～（－ａ）及び液晶配向剤（III－ｅ）～（－ｂ）を用いた以外は、実施例１８と同様の方法で塗膜を作製した。この各塗膜の膜表面を原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）で観察し、各膜表面の中心線平均粗さ（Ｒａ）を測定し、膜表面の平坦性を評価した。結果を後述する表２に示す

　表２に示される、実施例１８～２２及び比較例１４～１６の結果より、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の組成によって、最適な溶媒比率は異なるが、ＮＭＰの量が、ＮＭＰとＧＢＬの合計量に対して、フレキソ印刷の場合、５質量％～３０質量％にすることで、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の相分離により発生する微小凹凸が軽減され、平坦な膜が得られることが確認された。

＜実施例２３＞
　実施例２で得られた液晶配向剤（Ｉ－ｂ）を１．０μｍフィルターでろ過した後、ガラス基板上に、第１層目として膜厚５０ｎｍのＩＴＯ電極を、第２層目として絶縁膜として膜厚５００ｎｍの窒化珪素を、第３層目として櫛歯形状のＩＴＯ電極（電極幅：３μｍ、電極間隔：６μｍ、電極高さ：５０ｎｍ）を有するＦＦＳ駆動用電極が形成されているガラス基板に、インクジェット塗布にて塗布した。８０℃のホットプレート上で５分間乾燥させた後、２３０℃の熱風循環式オーブンで６０分間焼成を行い、膜厚１３０nmの塗膜を形成させた。この塗膜面に偏光板を介して２５４ｎｍの紫外線を４００ｍＪ／ｃｍ^２照射し、液晶配向膜付き基板を得た。また、対向基板として電極が形成されていない高さ４μmの柱状スペーサーを有するガラス基板にも、同様に塗膜を形成させ、配向処理を施した。
　上記、２枚の基板を一組とし、基板上にシール剤を印刷し、もう１枚の基板を、液晶配向膜面が向き合い配向方向が０°になるようにして張り合わせた後、シール剤を硬化させて空セルを作製した。この空セルに減圧注入法によって、液晶ＭＬＣ－２０４１（メルク・ジャパン製）を注入し、注入口を封止して、ＦＦＳ駆動液晶セルを得た。
　このＦＦＳ駆動液晶セルを用いて、交流駆動焼き付き及び電荷蓄積特性の評価を行った。結果は、後述の表３に示す。
＜実施例２４＞
　実施例５で得られた液晶配向剤（II－ｂ）を用いた以外は、実施例２３と同様の方法でＦＦＳ駆動液晶セルを作製した。このＦＦＳ駆動液晶セルを用いて、交流駆動焼き付き及び電荷蓄積特性の評価を行った。結果は、後述の表３に示す。

＜比較例１７＞
　比較例１で得られた液晶配向剤（Ｉ－ｄ）を用いた以外は、実施例２３と同様の方法でＦＦＳ駆動液晶セルを作製した。このＦＦＳ駆動液晶セルを用いて、交流駆動焼き付き及び電荷蓄積特性の評価を行った。結果は、後述の表３に示す。
＜比較例１８＞
　比較例４で得られた液晶配向剤（II－ｅ）を用いた以外は、実施例２３と同様の方法でＦＦＳ駆動液晶セルを作製した。このＦＦＳ駆動液晶セルを用いて、交流駆動焼き付き及び電荷蓄積特性の評価を行った。結果は、後述の表３に示す。

　実施例２３～２４及び比較例１７～１８の結果より、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の相分離により発生する微小凹凸を軽減することにより、交流駆動焼き付き及び電荷蓄積特性がより優れた液晶配向膜が得られることが確認された。

・ジアミン化合物（Ａ－１）の合成
（前駆体合成１）

　１Ｌ四つ口フラスコに、ジムロート、１００ｍＬ滴下漏斗をつなげ、２－シアノ－４－ニトロアニリン（１５ｇ，９２ｍｍｏｌ）を加え、系内を窒素で置換した後、ＴＨＦ４００ｍＬを加え、０℃に冷却した。次に、滴下漏斗からボラン－ＴＨＦ錯体（１Ｍ　ｉｎ　ＴＨＦ，１００ｍＬ，１００ｍｍｏｌ）を３０分かけて滴下した。反応系からが気体の発生が確認され、黄色固体が析出した。滴下終了後、室温で、２日間撹拌した。反応終了後、塩酸（２Ｎ，２００ｍＬ）加え、室温で２時間撹拌した後、１０℃で水酸化ナトリウム水溶液（２Ｎ，２５０ｍＬ）を加え塩基性にし、ジクロロメタンで抽出した。有機層を飽和食塩水（５００ｍＬ）で洗浄し、硫酸マグネシウムで乾燥した後、濃縮、真空乾燥を行うことで黄色固体のシアノ基還元体を得た。収量は、１１．９ｇ、収率は７７％であった。
（前駆体合成２）

　１Ｌナスフラスコに前記シアノ基還元体（４．６０ｇ，２７．５ｍｍｏｌ）及び塩化メチレン（９００ｍＬ）を加え溶液としたところに、二炭酸ジｔｅｒｔ－ブチル（６．００ｇ，２７．５ｍｍｏｌ）を加え、室温（２０℃）で３日間撹拌した。反応終了後、反応溶液をそのまま飽和食塩水で洗浄し、硫酸マグネシウムで乾燥した。有機層を減圧濃縮することで析出する固体を酢酸エチル―ヘキサンで再結晶することで、黄色固体のＢｏｃ付加体を得た。収量は、５．２５ｇ，収率は、７１％であった。
（ＤＡ－２の合成）

　１００ｍＬナスフラスコに前記Ｂｏｃ付加体（５．０ｇ，１８．７ｍｍｏｌ）及びエタノール（４０ｍｌ）を加え、系内を窒素で置換した後、酸化白金（５００ｍｇ）を加え、系内を水素で置換した。黄色懸濁となった反応混合物を室温で１５時間撹拌した。反応終了後、エタノールを追加し、析出した白色固体を溶かし、セライトろ過により触媒を除いた。ろ液を濃縮し、得られた桃色固体を酢酸エチル－ヘキサンで再結晶することで、薄桃色固体を得た。収量は、３．４０ｇ、収率は、７７％であった。
　得られた固体の^１Ｈ－ＮＭＲ測定し、Ａ－１が生成したことを確認した。
^１Ｈ－ＮＭＲ（ＤＭＳＯ－ｄ_６，δｐｐｍ）：１．４４（ｓ，９Ｈ）、３．８７（ｄ，Ｊ＝６．３Ｈｚ，２Ｈ）、４．１０～４．３０（ｍ，４Ｈ）、６．２７（ｄｄ，Ｊ＝２．４Ｈｚ，８．１Ｈｚ，１Ｈ）、６．３１（ｄ，Ｊ＝２．４Ｈｚ，１Ｈ）、６．３８（ｄ，Ｊ＝８．１Ｈｚ）、７．１４（ｔ，Ｊ＝６．３Ｈｚ，１Ｈ）．
（合成例７）
　撹拌装置付きの３００ｍＬ四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、ｐ－ＰＤＡを２．５２g (２３．３０ｍｍｏｌ)、（Ａ－１）を１．３７２５ｇ（５．７８ｍｍｏｌ）入れ、ＮＭＰを９７．２０g、塩基としてピリジンを５．２１g（６５．８９ｍｍｏｌ)加え、撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら１，３ＤＭ－ＣＢＤＥ－Ｃｌを８．９３０g（２７．４７ｍｍｏｌ）添加し、水冷下４時間反応させた。４時間後、反応溶液にＮＭＰを１０７．９４ｇ加え、室温（２０℃）にて１５分撹拌した。得られたポリアミド酸エステルの溶液を、１０８０gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、１０８０gの水で１回、１０８０g のエタノールで１回、２７０gのエタノールで３回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミド酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミド酸エステルの分子量はＭｎ＝１２１１９、Ｍｗ＝２５６９５であった。
得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末７．７１５１ｇを１００ｍｌ三角フラスコに取り、ＧＢＬを６９．４５２８ｇ加え、室温で２４時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液(ＰＡＥ－３)を得た。

（合成例８）
　攪拌装置付きの３００ｍＬ四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、ｐ－フェニレンジアミンを２．８１１８ｇ(２６．０ｍｍｏｌ）、（Ａ－５）を１．０９６４ｇ（２．８９ｍｍｏｌ）入れ、ＮＭＰを５１．９９ｇ、ＧＢＬを１５５．９７ｇ、塩基としてピリジンを５．１６ｇ（６５．１８ｍｍｏｌ）加え、攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら１，３ＤＭ－ＣＢＤＥ－Ｃｌを８．８３０１ｇ（２７．１６ｍｍｏｌ）添加し、水冷下４時間反応させた。４時間後、アクリロイルクロリドを０．７５３２ｇ（８．３２ｍｍｏｌ）加えて、水冷下で３０分間反応させた。得られたポリアミド酸エステル溶液を９０５ｇの２－プロパノールに撹拌しながら投入し、析出した沈殿物をろ取し、続いて、４４８ｇの２－プロパノールで５回洗浄し、乾燥することでポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。
　このポリアミック酸エステルの分子量はＭｎ＝１５６２３、Ｍｗ＝３０５１０であった。
　得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末１０．１０ｇを１００ｍｌ三角フラスコに取り、ＧＢＬを９１．０６ｇ加え、室温で２４時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液(ＰＡＥ－４)を得た。
（合成例９）
　撹拌装置付きの３００ｍＬ四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、４，４’－エチレンジアニリンを２．７９５８g(１３．１７ｍｍｏｌ)、（Ａ－５）を１．２４９３ｇ（３．４１ｍｍｏｌ）入れ、ＮＭＰを３５．４０g、ＧＢＬを３５．３９ｇ、及び塩基としてピリジンを２．８７g（３６．３４ｍｍｏｌ)加え、撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら１，３ＤＭ－ＣＢＤＥ－Ｃｌを４．９２２８g（１５．１４ｍｍｏｌ）添加し、水冷下４時間反応させた。４時間後、反応溶液にＮＭＰを３５．４０g、ＧＢＬを３５．４０ｇ加え、室温（２０℃）にて１５分撹拌した。得られたポリアミド酸エステルの溶液を、７８６gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、７８６gの水で１回、７８６g のエタノールで１回、１９７gのエタノールで３回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミド酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミド酸エステルの分子量はＭｎ＝１６７１０、Ｍｗ＝３２１９８であった。
　得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末４．７８５５ｇを１００ｍｌ三角フラスコに取り、ＧＢＬを３２．０４２８ｇ加え、室温で２４時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液(ＰＡＥ－５)を得た。
（合成例１０）
　攪拌装置付きの５００ｍＬ四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、ｐ－フェニレンジアミンを５．５０２７ｇ(５０．８８ｍｍｏｌ）、（Ａ－１）を１．０５２１ｇ（４．４３ｍｍｏｌ）入れ、ＮＭＰを９５．０７ｇ、ＧＢＬを２８５．２１ｇ、塩基としてピリジンを９．８７ｇ（１２４．７ｍｍｏｌ）加え、攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら１，３ＤＭ－ＣＢＤＥ－Ｃｌを１６．８９５６ｇ（５１．９７ｍｍｏｌ）添加し、水冷下４時間反応させた。４時間後、アクリロイルクロリドを１．４４１０ｇ（１５．９２ｍｍｏｌ）加えて、水冷下で３０分間反応させた。得られたポリアミド酸エステル溶液を１６５８ｇの２－プロパノールに撹拌しながら投入し、析出した沈殿物をろ取し、続いて、８２９ｇの２－プロパノールで５回洗浄し、乾燥することでポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はＭｎ＝１５６２３、Ｍｗ＝３０５１０であった。
　得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末１２．８２５１ｇを２００ｍｌ三角フラスコに取り、ＧＢＬを１１５．４２５９ｇ加え、室温で２４時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液(ＰＡＥ－６)を得た。

（合成例１１）
　撹拌装置付きの３００ｍＬ四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、ｐ－ＰＤＡを２．０３ｇ (１８．７７ｍｍｏｌ)、（Ａ－２）を１．２２８０ｇ（４．６３ｍｍｏｌ）入れ、ＮＭＰを１６７．８０ｇ、塩基としてピリジンを４．２１ｇ（５３．２６ｍｍｏｌ)加え、撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら１，３ＤＭ－ＣＢＤＥ－Ｃｌを７．２１８２ｇ（２２．２０ｍｍｏｌ）添加し、水冷下４時間反応させた。得られたポリアミド酸エステルの溶液を、８８５ｇの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、８８５ｇの水で１回、８８５ｇのエタノールで１回、２２０ｇのエタノールで３回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミド酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミド酸エステルの分子量はＭｎ＝１４１１６、Ｍｗ＝２７０４４であった。
　得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末７．２６０１ｇを１００ｍｌ三角フラスコに取り、ＧＢＬを６５．３４８９ｇ加え、室温で２４時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液(ＰＡＥ－７)を得た。
（合成例１２）
　攪拌装置付きの５００ｍＬ四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、（Ａ－１）を４．００９３ｇ（１６．８９ｍｍｏｌ）入れ、ＮＭＰを１５６．７ｇ、及び塩基としてピリジンを３．２０ｇ（４０．４２ｍｍｏｌ）加え、攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら１，３ＤＭ－ＣＢＤＥ－Ｃｌを５．４７９８ｇ（１６．８５ｍｍｏｌ）添加し、水冷下４時間反応させた。得られたポリアミド酸エステル溶液を８２５ｇの水に撹拌しながら投入し、析出した沈殿物をろ取し、続いて、８２５ｇの水で１回、８２５ｇのエタノールで１回、２００ｇのエタノールで３回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミド酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はＭｎ＝１７３３０、Ｍｗ＝３９７８１であった。
　得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末７．１４３０ｇを１００ｍｌ三角フラスコに取り、ＧＢＬを６４．２９０６ｇ加え、室温で２４時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液(ＰＡＥ－８)を得た。
（合成例１３）
　攪拌装置付きの３００ｍＬ四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、ｐ－フェニレンジアミンを２．００４４ｇ(１８．５４ｍｍｏｌ）、４，４’－ジアミノジフェニルメタンを１．６２７８ｇ（８．２１ｍｍｏｌ）入れ、ＮＭＰを４８．１５ｇ、ＧＢＬを１４４．４４ｇ、塩基としてピリジンを４．７７ｇ（６０．２７ｍｍｏｌ）加え、攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら１，３ＤＭ－ＣＢＤＥ－Ｃｌを８．１６７８ｇ（２５．１２ｍｍｏｌ）添加し、水冷下４時間反応させた。得られたポリアミド酸エステル溶液を８３５ｇの２－プロパノールに撹拌しながら投入し、析出した沈殿物をろ取し、続いて、４１３ｇの２－プロパノールで５回洗浄し、乾燥することでポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はＭｎ＝１３１０７、Ｍｗ＝２９４０７であった。
　得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末９．７０７６ｇを１００ｍｌ三角フラスコに取り、ＧＢＬを８７．３６８３ｇ加え、室温で２４時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液(ＰＡＥ－９）を得た。
（合成例１４）
　攪拌装置付きの３００ｍＬ四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、４，４’－ジアミノトランを２．００３０ｇ(９．６２ｍｍｏｌ）、４，４’－ジアミノジフェニルメタンを１．９０６３ｇ（９．６２ｍｍｏｌ）入れ、ＮＭＰを４０．９０ｇ、ＧＢＬを１２２．６９ｇ、塩基としてピリジンを３．４６ｇ（４３．７９ｍｍｏｌ）加え、攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら１，３ＤＭ－ＣＢＤＥ－Ｃｌを５．９３６０ｇ（１８．２６ｍｍｏｌ）添加し、水冷下４時間反応させた。得られたポリアミド酸エステル溶液を７０６ｇの２－プロパノールに撹拌しながら投入し、析出した沈殿物をろ取し、続いて、３４９ｇの２－プロパノールで５回洗浄し、乾燥することでポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はＭｎ＝９３８０、Ｍｗ＝３２５６７であった。
　得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末８．２３８５ｇを１００ｍｌ三角フラスコに取り、ＧＢＬを７４．１５３７ｇ加え、室温で２４時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液(ＰＡＥ－１０)を得た。
（合成例１５）
　攪拌装置付きの３００ｍＬ四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、ｐ－フェニレンジアミンを３．１４８２ｇ(２９．１１ｍｍｏｌ）、（Ａ－５）を１．２２７０ｇ（３．２３ｍｍｏｌ）入れ、ＮＭＰを５９．６６ｇ、ＧＢＬを１７８．９８ｇ、塩基としてピリジンを５．７７ｇ（７２．９４ｍｍｏｌ）加え、攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら１，３ＤＭ－ＣＢＤＥ－Ｃｌを９．８８６１ｇ（３０．４１ｍｍｏｌ）添加し、水冷下４時間反応させた。４時間後、４－メトキシベンゾイルクロリドを１．５８８５ｇ（９．３１ｍｍｏｌ）加えて、水冷下で３０分間反応させた。得られたポリアミド酸エステル溶液を１０４０ｇの２－プロパノールに撹拌しながら投入し、析出した沈殿物をろ取し、続いて、５１５ｇの２－プロパノールで５回洗浄し、乾燥することでポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。
　このポリアミック酸エステルの分子量はＭｎ＝１６７８１、Ｍｗ＝３２５３７であった。
　得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末１０．２０ｇを２００ｍｌ三角フラスコに取り、ＧＢＬを９１．８０ｇ加え、室温で２４時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液(ＰＡＥ－１１)を得た。

（合成例１６）
　撹拌装置付き及び窒素導入管付きの５００ｍＬ四つ口フラスコに、３，５－ジアミノ安息香酸を６．０８７ｇ（４０．０１ｍｍｏｌ）取り、ＮＭＰを７１．０４ｇ加え、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。次に、４，４’－ジアミノジフェニルアミンを３１．８８ｇ（１６０ｍｍｏｌ）、ＧＢＬを１２４．３０ｇ加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらＢＤＡを３１．７０ｇ（１６０ｍｍｏｌ）添加し、水冷下で２時間撹拌した。次に、ＧＢＬを８８．７８ｇ加え、１０分間撹拌した後、反応溶液を撹拌しながら、ピロメリット酸二無水物を８．５１ｇ（３９．０ｍｍｏｌ）添加し、更に固形分濃度が１８質量％になるようにＧＢＬを加え、水冷下で２４時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度２５℃における粘度は２８６４ｍＰａ・ｓであった。また、このポリアミック酸の分子量はＭｎ＝１４４３５、Ｍｗ＝３０５２５であった。
　さらにこの溶液にＮＭＰ／ＧＢＬ比が２／８の混合溶媒で０．３質量％に希釈した３－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン溶液を７７．８１ｇ加え、ポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－３）を得た。
（合成例１７）
　撹拌装置付き及び窒素導入管付きの５００ｍＬ四つ口フラスコに、３，５－ジアミノ安息香酸を３．０４０２ｇ（１９．９８ｍｍｏｌ）取り、ＮＭＰを１７．３７ｇ加え、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。次に、４，４’－ジアミノジフェニル－Ｎ－メチルアミンを１７．０８０１ｇ（８６．６０ｍｍｏｌ）、ＧＢＬを８６．８７ｇ加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらＢＤＡを１７．１５８８ｇ（８０．１０ｍｍｏｌ）添加し、水冷下で２時間撹拌した。次に、ＧＢＬを３４．７５ｇ加え、１０分間撹拌した後、反応溶液を撹拌しながら、ピロメリット酸二無水物を２．１８４７ｇ（１０．０２ｍｍｏｌ）添加し、更に固形分濃度が１８質量％になるようにＧＢＬを加え、水冷下で２４時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度２５℃における粘度は５３４ｍＰａ・ｓであった。また、このポリアミック酸の分子量はＭｎ＝９２８７、Ｍｗ＝１８０７３であった。
さらにこの溶液にＮＭＰ／ＧＢＬ比が１／９の混合溶媒で０．３質量％に希釈した３－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン溶液を３８．１４ｇ加え、ポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－４）を得た。
（合成例１８）
　撹拌装置付き及び窒素導入管付きの５００ｍＬ四つ口フラスコに、３，５－ジアミノ安息香酸を４．５６４８ｇ（３０．０ｍｍｏｌ）取り、ＮＭＰを１５．８ｇ加え、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。次に、ｍ－フェニレンジアミン２．１６２５ｇ（２０．０ｍｍｏｌ）、ＧＢＬを１１．９０ｇ加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらＢＤＡを２．９７３６ｇ（１５．０１ｍｍｏｌ）添加し、水冷下で２時間撹拌した。次に、ＧＢＬを２３．６８ｇ加え、１０分間撹拌した後、反応溶液を撹拌しながら、ピロメリット酸二無水物を７．６３０８ｇ（３４．９９ｍｍｏｌ）添加し、更に固形分濃度が１８質量％になるようにＧＢＬを加え、水冷下で２４時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度２５℃における粘度は２０８４ｍＰａ・ｓであった。また、このポリアミック酸の分子量はＭｎ＝１９２０１、Ｍｗ＝５２３２９であった。
　さらにこの溶液にＮＭＰ／ＧＢＬ比が２／８の混合溶媒で０．３質量％に希釈した３－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン溶液を１７．３３ｇ加え、ポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－５）を得た。
（合成例１９）
　撹拌装置付き及び窒素導入管付きの２００ｍＬ四つ口フラスコに、３，５－ジアミノ安息香酸を８．２１７６ｇ（５４．０１ｍｍｏｌ）、ＮＭＰを２８．３１ｇ加え、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。次に、ＤＡ－７を８．７２６７ｇ（３６．０２ｍｍｏｌ）、ＮＭＰを５６．６２ｇ加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらＢＤＡを１２．４０２５ｇ（６２．６０ｍｍｏｌ）添加し、水冷下で２時間撹拌した。次に、ＧＢＬを２８．３０ｇ加え、１０分間撹拌した後、反応溶液を撹拌しながら、１，２，４，５－シクロヘキサンテトラカルボン酸二無水物を６．０５９４ｇ（２５．０１ｍｍｏｌ）添加し、更に固形分濃度が２０質量％になるようにＮＭＰを加え、水冷下で２４時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度２５℃における粘度は３７２ｍＰａ・ｓであった。また、このポリアミック酸の分子量はＭｎ＝７５１７、Ｍｗ＝１５３７６であった。
更にこの溶液に３－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを０．１０６２ｇ加え、室温で２４時間攪拌し、ポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－６）を得た。
（合成例２０）
　撹拌装置付き及び窒素導入管付きの１００ｍＬ四つ口フラスコに、３，５－ジアミノ安息香酸を３．６５３６ｇ（２４．０１ｍｍｏｌ）取り、ＮＭＰを１２．５２ｇ加え、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。次に、ＤＡ－７を３．８７６５ｇ（１６．４１ｍｍｏｌ）、ＧＢＬを２５．０２ｇ加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらＢＤＡを５．５５０１ｇ（２８．０１ｍｍｏｌ）添加し、水冷下で２時間撹拌した。次に、ＧＢＬを１２．５２ｇ加え、１０分間撹拌した後、反応溶液を撹拌しながら、ピロメリット酸二無水物を２．５７３６ｇ（１１．８ｍｍｏｌ）添加し、更に固形分濃度が２０質量％になるようにＧＢＬを加え、水冷下で２４時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度２５℃における粘度は１３１３ｍＰａ・ｓであった。また、このポリアミック酸の分子量はＭｎ＝７８４１、Ｍｗ＝１５５８２であった。
　さらにこの溶液にＮＭＰ／ＧＢＬ比が２／８の混合溶媒で０．３質量％に希釈した３－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン溶液を１５．６５ｇ加え、ポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－７）を得た。

（合成例２１）
　撹拌装置付き及び窒素導入管付きの１００ｍＬ四つ口フラスコに、３，５－ジアミノ安息香酸を２．４４３５ｇ（１６．０６ｍｍｏｌ）取り、１，３－ジメチル－２－イミダゾリジノンを２５．２０ｇ加え、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。次に、４，４’－ジアミノジフェニルアミンを４．７７９４ｇ（２３．９９ｍｍｏｌ）、ＧＢＬを４２．０ｇ加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながら１，２，３，４－シクロブタンテトラカルボン酸二無水物を７．６０７０ｇ（３８．７９ｍｍｏｌ）添加し、更に固形分濃度が１５質量％になるようにＧＢＬを加え、水冷下で２４時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度２５℃における粘度は１３８０ｍＰａ・ｓであった。また、このポリアミック酸の分子量はＭｎ＝１３２７５、Ｍｗ＝２８９５６であった。
　更に３－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを０．０４４５ｇ加え、ポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－８）を得た。
（実施例２５）
　１００ｍｌ三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例７で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－３）を７．２０２２ｇ、合成例１９で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－６）を５．５２０１ｇ取り、ＮＭＰを２．９３１０ｇ、ＧＢＬを２９．３５３４ｇ、及びＢＣＡを５．０２９７ｇ、更にイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．１８５９ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分攪拌し、液晶配向剤(Ｖ－１)を得た。（固形分濃度：３．６ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：１５／８５）
（比較例１９）
　１００ｍｌ三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例７で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－３）を７．２０７５ｇ、合成例１９で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－６）を５．５３８５ｇ取り、ＮＭＰを１３．７３８３ｇ、ＧＢＬを１８．５６４０ｇ、及びＢＣＡを４．９９２７ｇ、更にイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．１８５８ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分攪拌し、液晶配向剤(Ｖ－ａ)を得た。固形分濃度：３．６ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：４０／６０）
（実施例２６）
　１００ｍｌ三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例９で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－５）を５．５４５２ｇ、合成例１８で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－５）を６．７５６６ｇ取り、ＮＭＰを１．０１４１ｇ、ＧＢＬを３１．６５９９ｇ、及びＢＣＡを４．９９３７ｇ、更にイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．１４６０ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分攪拌し、液晶配向剤(Ｖ－２)を得た。（固形分濃度：３．６ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：５／９５）
（実施例２７）
　１００ｍｌ三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例８で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－４）を７．２１３８ｇ、合成例１７で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－４）を６．６３２１ｇ取り、ＮＭＰを１．０４８２ｇ、ＧＢＬを３０．１３３９ｇ、及びＢＣＡを５．０２９０ｇ、更にイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．１８１１ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分攪拌し、液晶配向剤(Ｖ－３)を得た。（固形分濃度：３．６ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：５／９５）
（実施例２８）
　１００ｍｌ三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例１２で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－８）を７．２１６２ｇ、合成例２０で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－７）を６．０８７１ｇ取り、ＮＭＰを５．４６３１ｇ、ＧＢＬを２６．２４４４ｇ、及びＢＣＡを５．００４０ｇ、更にイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．１５１０ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分攪拌し、液晶配向剤(Ｖ－４)を得た。（固形分濃度：３．６ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：１５／９５）
（実施例２９）
　１００ｍｌ三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例３で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－１）を４．４３０８ｇ、合成例２０で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－７）を４．８８６０ｇ取り、ＮＭＰを７．８４１６ｇ、ＧＢＬを１８．８８２２ｇ、及びＢＣＡを４．００８２ｇ、更にイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．１３４７ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分攪拌し、液晶配向剤(Ｖ－５)を得た。（固形分濃度：３．６ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：２０／８０）
（実施例３０）
　１００ｍｌ三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例１０で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－６）を７．２１７０ｇ、合成例１７で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－４）を６．６３１９ｇ取り、ＮＭＰを１．０５４２ｇ、ＧＢＬを３０．１１５６ｇ、及びＢＣＡを５．０１４１ｇ、更にイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．１８９６ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分攪拌し、液晶配向剤(Ｖ－６)を得た。（固形分濃度：３．６ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：５／９５）

（実施例３１）
　１００ｍｌ三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例１３で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－９）を７．２１４１ｇ、合成例１８で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－５）を６．７９６８ｇ取り、ＮＭＰを１．０２０９ｇ、ＧＢＬを３０．１０３０ｇ、及びＢＣＡを５．０１８３ｇ、更にイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．１６３６ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分攪拌し、液晶配向剤(Ｖ－７)を得た。（固形分濃度：３．６ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：５／９５）
（実施例３２）
　１００ｍｌ三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例８で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－４）を１３．３０ｇ、合成例１６で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－３）を１２．２６ｇ取り、ＮＭＰを２．５２ｇ、ＧＢＬを６２．４９ｇ、及びＢＣＡを１０．０５ｇ、更にイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．３４６ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分攪拌し、液晶配向剤(Ｖ－８)を得た。（固形分濃度：３．３ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：５／９５）
（実施例３３）
　１００ｍｌ三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例１４で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－１０）を７．２０２２ｇ、合成例１８で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－５）を６．７８９９ｇ取り、ＮＭＰを１．０１８５ｇ、ＧＢＬを３０．１０１５ｇ、及びＢＣＡを５．０１４３ｇ、更にイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．１６２２ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分攪拌し、液晶配向剤(Ｖ－９)を得た。（固形分濃度：３．６ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：５／９５）
（実施例３４）
　１００ｍｌ三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例７で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－３）を１．９９１６ｇ、合成例２０で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－７）を１．６６６９ｇ取り、ＮＭＰを１．２１２１ｇ、ＧＢＬを２．００４２ｇ、及びＢＣＳを１．６０７５ｇ、更にイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．０６９８ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分攪拌し、液晶配向剤(ＶＩ－１)を得た。（固形分濃度：６．０ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：２５／７５）
（実施例３５）
　１００ｍｌ三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例１１で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－７）を１．９３９３ｇ、合成例１６で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－３）を１．７７４５ｇ取り、ＮＭＰを０．２９７７ｇ、ＧＢＬを２．４０５７ｇ、及びＢＣＳを１．６２９３ｇ、更にイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．０８１９ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分攪拌し、液晶配向剤(ＶＩ－２)を得た。（固形分濃度：６．０ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：１０／９０）

（実施例３６）
　１００ｍｌ三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例８で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－４）を１．９９５７ｇ、合成例１６で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－３）を１．７９０８ｇ取り、ＮＭＰを０．３１５８ｇ、ＧＢＬを２．４４４２ｇ、及びＢＣＳを１．６２４２ｇ、更にイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．０６５３ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分攪拌し、液晶配向剤(ＶＩ－３)を得た。（固形分濃度：６．０ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：５／９５）
（実施例３７）
　１００ｍｌ三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例１２で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－８）を１．９５２０ｇ、合成例１９で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－６）を１．４７７５ｇ取り、ＮＭＰを０．５３３５ｇ、ＧＢＬを２．４７０８ｇ、及びＢＣＳを１．６１３５ｇ、更にイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．０５７０ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分攪拌し、液晶配向剤(ＶＩ－４)を得た。（固形分濃度：６．０ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：２５／７５）
（実施例３８）
　１００ｍｌ三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例１３で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－９）を１．９５００ｇ、合成例２１で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－８）を１．９５５６ｇ取り、１，３－ジメチル－２－イミダゾリジノン（以下、ＤＭＩと略す）を０．０９９６ｇ、ＧＢＬを２．４６００ｇ、及びＢＣＳを１．６０４８ｇ、更にイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．０６１７ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分攪拌し、液晶配向剤(ＶＩ－５)を得た。（固形分濃度：６．０ｗｔ％、ＤＭＩ／ＧＢＬ比率：１０／９０）
（実施例３９）
　１００ｍｌ三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例１５で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－１１）を３．６１１３ｇ、合成例１９で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－６）を２．７７４６ｇ取り、ＮＭＰを０．５０２５ｇ、ＧＢＬを５．９６８ｇ、及びＢＣＳを２．９９５８ｇ、更にイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．１２２３ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分攪拌し、液晶配向剤(ＶＩ－６)を得た。（固形分濃度：６．０ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：２０／８０）

（比較例２０）
　１００ｍｌ三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例７で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－３）を１．９４１８ｇ、合成例２０で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－７）を１．６４５２ｇ取り、ＮＭＰを２．１０９２ｇ、ＧＢＬを０．７５７７ｇ、及びＢＣＳを１．６０９７ｇ、更にイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．０７２５ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分攪拌し、液晶配向剤(ＶＩ－ａ)を得た。（固形分濃度：６．０ｗｔ％、ＮＭＰ／ＧＢＬ比率：４０／６０）
（比較例２１）
　１００ｍｌ三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例１３で得られたポリアミック酸エステル溶液（ＰＡＥ－９）を１．９６０６ｇ、合成例２１で得られたポリアミック酸溶液（ＰＡＡ－８）を１．９３９３ｇ取り、ＤＭＩを１．８６５０ｇ、ＧＢＬを０．６７５４ｇ、及びＢＣＳを１．６０５９ｇ、更にイミド化促進剤としてＦｍｏｃ－Ｈｉｓを０．０６１８ｇ加えて、マグネチックスターラーで３０分攪拌し、液晶配向剤(ＶＩ－ｂ)を得た。（固形分濃度：６．０ｗｔ％、ＤＭＩ／ＧＢＬ比率：４０／６０）
（実施例４０）
　実施例２５で得られた液晶配向剤（Ｖ－１）を１．０μｍのフィルターでろ過した後、この液晶配向剤をＩＴＯ透明電極付きガラス基板上にインクジェット塗布にて、塗布した。得られた塗膜を温度８０℃のホットプレート上で５分間の乾燥、温度２３０℃の熱風循環式オーブンで２０分間の焼成し、膜厚１３０ｎｍの塗膜を形成させた。この塗膜の膜表面を原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）で観察し、膜表面の中心線平均粗さ（Ｒａ）を測定し、膜表面の平坦性を評価した。結果を後述する表４に示す。
（実施例４１～４５及び比較例２２）
　上記実施例２７～３１、比較例１９で得られたそれぞれの液晶配向剤を用いた以外は、実施例４０と同様の方法で各塗膜を形成させた。各塗膜の膜表面をＡＦＭにて観察した。また、各塗膜について、中心線平均粗さ（Ｒａ）を測定した。これらの測定結果を後述する表４に示す。

（実施例４６）
　実施例３４で得られた液晶配向剤（ＶＩ－１）を１．０μｍのフィルターでろ過した後、この液晶配向剤をＩＴＯ透明電極付きガラス基板上にフレキソ印刷にて、塗布した。得られた塗膜を温度８０℃のホットプレート上で５分間の乾燥、温度２３０℃の熱風循環式オーブンで２０分間焼成し、膜厚１３０ｎｍの塗膜を形成させた。この塗膜の膜表面を原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）で観察し、膜表面の中心線平均粗さ（Ｒａ）を測定し、膜表面の平坦性を評価した。結果を後述する表５に示す。
（実施例４７～４５及び比較例２３）
　上記実施例３５～３７、比較例２０で得られたそれぞれの液晶配向剤を用いた以外は、実施例４６と同様の方法で各塗膜を形成させた。各塗膜の膜表面をＡＦＭにて観察した。また、各塗膜について、中心線平均粗さ（Ｒａ）を測定した。これらの測定結果を後述する表５に示す。

（実施例５０及び比較例２４）
　上記実施例３８及び比較例２１で得られたそれぞれの液晶配向剤を用いた以外は、実施例４６と同様の方法で各塗膜を形成させた。各塗膜の膜表面をＡＦＭにて観察した。また、各塗膜について、中心線平均粗さ（Ｒａ）を測定した。これらの測定結果を後述する表６に示す。

　本発明の液晶配向剤は、得られる液晶配向膜の表面の微細な凹凸が低減でき、交流駆動による残像が低減するなどの液晶と液晶配向膜の界面の特性が改善され、且つ電圧保持率、イオン密度、及び直流電圧の残留などの電気的特性も改善される。その結果、ＴＮ素子、ＳＴＮ素子、ＴＦＴ液晶素子、更には、垂直配向型の液晶表示素子などに広く有用である。
　なお、２０１０年３月１５日に出願された日本特許出願２０１０－０５８５５８号の明細書、特許請求の範囲、及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。

Claims

　下記の（Ａ）成分、（Ｂ）成分、及び（Ｃ）成分を含有することを特徴とする液晶配向剤。
（Ａ）成分：下記式（１）で表されるテトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体を全テトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体の６０ｍｏｌ％以上含むテトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体と下記式（２）～（５）で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１つのジアミンを含むジアミンから得られるポリアミック酸エステル。

（式（１）において、Ｒ_１は炭素数１～５のアルキル基であり、Ｒ_２はヒドロキシル基、又は塩素原子である。）

（式（２）～（５）において、Ａ_１は単結合、エステル結合、アミド結合、チオエステル結合、又は炭素数２～１０の２価の有機基であり、Ａ_２はハロゲン原子、ヒドロキシル基、アミノ基、チオール基、ニトロ基、リン酸基、又は炭素数１～２０の１価の有機基であり、ａは１～４の整数であり、aが２以上の場合、Ａ_２の構造は同一でも異なってもよい。）
（Ｂ）成分：テトラカルボン酸二無水物とジアミンから得られるポリアミック酸。
（Ｃ）成分：γ－ブチロラクトン及びその誘導体からなる群から選ばれる少なくとも１種の有機溶媒（Ｃ１）とＮ－メチル－２－ピロリドン、１，３－ジメチル－２－イミダゾリジノン、及びそれらの誘導体からなる群から選ばれる少なくとも1種の有機溶媒（Ｃ２）を含有し、有機溶媒（Ｃ２）の含有量が、有機溶媒（Ｃ１）と有機溶媒（Ｃ２）の合計量に対して、２質量％～３０質量％である混合溶媒。
　上記（Ａ）成分と（Ｂ）成分との含有比率が、質量比（Ａ／Ｂ）にて１／９～９／１であり、（Ｃ）成分の含有量が、（Ａ）成分、（Ｂ）成分、及び（Ｃ）成分の合計量に対して、７０質量％以上である請求項１に記載の液晶配向剤。
　（Ａ）成分が、上記式（２）～式（５）で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンを全ジアミンに対して４０～１００モル％含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸エステルである請求項１または２に記載の液晶配向剤。
　（Ａ）成分が、式（２）で表されるジアミン及び式（３）で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンと、式（４）で表されるジアミン及び式（５）で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンを含むジアミンと、を含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸エステルである請求項１～３のいずれかに記載の液晶配向剤。
　（Ａ）成分が、式（２）で表されるジアミンと、式（４）で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種のジアミンを含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸エステルである請求項１～４のいずれかに記載の液晶配向剤。
　上記式（４）のＡ_２が下記式（６）で表される構造である請求項１～５のいずれかに記載の液晶配向剤。

（式（６）中のＡ_３は、単結合、－Ｏ－、－Ｓ－、－ＮＲ´_３－、エステル結合、アミド結合、チオエステル結合、ウレア結合、カーボネート結合、又はカルバメート結合であり、Ｒ_３は、置換基を有してもよい炭素数１～１０のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、及びこれらを組み合わせた基から選ばれ、これらは置換基を有してもよい。Ｒ´_３は、水素原子、又はアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、及びこれらを組み合わせた基から選ばれ、これらは置換基を有してもよい。）
　（Ａ）成分が、下記式（Ａ－１）～（Ａ－５）のジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンを含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸エステルである請求項１～６のいずれかに記載の液晶配向剤。
　（Ａ）成分が、上記式（２）のジアミンと、上記式（Ａ－１）～（Ａ－５）からなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンと、を含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸エステルである請求項７に記載の液晶配向剤。
　（Ｂ）成分が、下記式（Ｂ－１）～（Ｂ－９）のテトラカルボン酸二無水物からなる群から選ばれる少なくとも1種を含むテトラカルボン酸二無水物を用いて得られるポリアミック酸である請求項１～８のいずれかに記載の液晶配向剤。
　（Ｂ）成分が、上記式（Ｂ－１）～式（Ｂ－９）から選ばれる少なくとも１種のテトラカルボン酸二無水物を全テトラカルボン酸二無水物の２０モル％以上有するテトラカルボン酸二無水物とジアミンから得られるポリアミック酸である請求項１～９に記載の液晶配向剤。
　（Ｂ）成分が、下記式（Ｂ－１０）～式（Ｂ－１３）から選ばれる少なくとも１種を含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸である請求項１～１０のいずれかに記載の液晶配向剤。
　（Ｂ）成分が、上記式（Ｂ－１０）～（Ｂ－１３）から選ばれる少なくとも1種のジアミンを全ジアミンの２０モル％以上有するジアミンを用いて得られるポリアミック酸である請求項１１に記載の液晶配向剤。
　（Ｃ）成分の有機溶媒（Ｃ１）がγ－ブチロラクトンであり、有機溶媒（Ｃ２）がＮ－メチル－２－ピロリドンである請求項１～１２のいずれかに記載の液晶配向剤。
　（Ｃ）成分が、γ－ブチロラクトンとＮ－メチル－２－ピロリドンの混合溶媒であり、（Ｃ）成分の含有量が、（Ａ）成分、（Ｂ）成分、及び（Ｃ）成分の合計量に対して８０質量％以上である請求項１～１３にいずれかに記載の液晶配向剤。
　請求項１～１４のいずれかに記載の液晶配向剤を塗布、焼成して得られる液晶配向膜。
　請求項１～１４のいずれかに記載の液晶配向剤を塗布、焼成し、さらに偏光された紫外線を照射して得られる液晶配向膜。