WO2011042451A1 - Verfahren zur herstellung eines si-gebundenen wirbelschicht-katalysators - Google Patents

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fluidized bed
silicone resin
bed catalyst
mixture
zeolite
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Joana Coelho Tsou
Sebastian Ahrens
Christian Schneider
Thomas Heidemann
Bilge Yilmaz
Robert Bayer
Michael Schlei
Sebastian Kranz
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Basf Se
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Definitions

  • the invention relates to a process for producing a particulate, Si-bonded fluidized bed catalyst with improved abrasion resistance comprising the steps
  • step III Spray-dry the mixture obtained from step II, the mixture being homogenized before spray-drying, and
  • a fluidized catalyst bed also called fluidized bed or fluidized bed
  • the catalyst is particulate.
  • the advantages of a fluidized bed include the relatively easy handling and solids transport of the fluidized catalyst bed, the uniform temperature distribution and the good heat exchange due to the intensive mixing of the catalyst particles by the fluidization and the relatively large gas-solid interface due to the small particle size of the catalyst ,
  • catalysts in a fluidized bed act by impact with other catalyst particles and with the wall strong forces that can lead to breakage of the catalyst particles and the abrasion of small particles from the catalyst surface.
  • the small particles can be discharged from the reactor with the gas phase and must be separated from the reactor effluent consuming.
  • the catalyst lost by discharge from the reactor must be replaced.
  • the breakage and the abrasion of small particles significantly reduce the service life of the catalyst particles in the fluidized bed. Therefore, catalysts to be used as fluidized bed catalysts must show high abrasion resistance.
  • the implementation of the reaction in a circulating fluidized bed is particularly suitable for the non-oxidative dehydroaromatization of methane and higher aliphatics, hereinafter also called DHAM. It is furthermore known from WO 2005/032713 that the presence of an Si-containing binder has a positive effect on the DHAM.
  • WO 02/070123 describes spherical abrasion-resistant particles having a particle size of 20 to 120 ⁇ m, which are prepared by spray-drying a suspension containing an inorganic sol, an inorganic particulate material which is not a metal sol, and an attrition modifier.
  • the abrasion modifiers used are preferably particles which are produced during the production of the spherical particles and which are not suitable as fluidized bed catalysts.
  • the inorganic sol used is preferably silica sol.
  • a mixture of silica sols with silica particles having two different mean particle sizes is used.
  • the mixture of larger and smaller particles should provide for a better packing of the silica particles and for a higher density.
  • No. 5,352,645 relates to the production of abrasion-resistant, spherical silica particles having a particle size of from 1 to 50 ⁇ m by spray-drying a suspension of silica sol and an additive selected from urea or ammonium citrate.
  • Si-bonded fluidized bed catalysts which have improved abrasion resistance in comparison with the already known catalysts, in particular after abrasion-resistant fluidized bed catalysts, which are suitable for the non-oxidative dehydroaromatization of methane and higher aliphatics.
  • This object is achieved by the inventive method for producing a Si-bonded fluidized bed catalyst comprising the steps
  • step IV Calcining the spray-dried fluidized bed catalyst obtained from step III. and the particulate, Si-bonded fluidized bed catalyst which can be prepared by the process according to the invention.
  • novel catalyst particles are obtained with the suitable for operation as a fluidized bed average particle sizes of 10 to 200 ⁇ .
  • the catalyst particles obtained by spray-drying are substantially spherical, which has a positive effect on the abrasion resistance of the particles.
  • the catalyst particles according to the invention have a higher abrasion resistance than zeolite particles prepared by spray-drying with other Si-containing binders, such as silica suspensions or colloidal silica.
  • the catalyst particles according to the invention have a higher abrasion resistance at a lower binder content than at higher binder contents. This has the particular advantage that the inventive catalysts with improved abrasion resistance contain a higher proportion of catalytically active zeolite as catalysts with higher binder content.
  • catalyst particles are obtained which have significantly improved abrasion rates. Catalyst particles prepared in this way can even exceed the properties of catalyst particles prepared only with silicone resin mixture as binder.
  • the catalysts prepared according to the invention are particularly suitable for use in the non-oxidative dehydroaromatization of methane, for example HZSM-5 according to the invention, as zeolite and molybdenum as active metal-containing catalysts compared to catalysts which also contain HZSM-5 and molybdenum, but with another Si-containing binder, improved yields and selectivities.
  • step I of the process of the invention an aqueous suspension of zeolite particles is provided.
  • the zeolite particles can, from the outset, provide a desired fraction when providing the aqueous suspension containing zeolite particles. However, it can also be carried out between providing the aqueous suspension containing zeolite in step I and adding the silicone resin mixture in step II step la wet milling of the aqueous suspension containing zeolite particles.
  • the zeolite particles in the aqueous suspension preferably have a D 90 value of ⁇ 10 ⁇ m, preferably ⁇ 5 ⁇ m, and particularly preferably ⁇ 3 ⁇ m, determined with a Malvern apparatus (Malvern Mastersizer 2000).
  • the D 90 value in terms of a particle size distribution refers to the particle size for which 90% of the particles have a diameter ⁇ D 90 .
  • the particle size of the zeolite particles is chosen to be sufficiently large to avoid flocculation of the zeolite particles in the aqueous suspension. Most preferably, the zeolite particles are as small as possible but still form a stable suspension.
  • the concentration of zeolite particles in the aqueous suspension is usually 5 to 70 wt .-%, preferably 40 to 60 wt .-%, based on the total weight of the suspension.
  • the zeolites to be used according to the invention are aluminum silicates which are usually obtained in the sodium form during their preparation. In the Na form, the excess negative charge present in the crystal lattice due to the exchange of 4-valent Si atoms for 3-valent Al atoms is compensated by Na ions. Instead of sodium alone, the zeolite can also contain other alkali metal and / or alkaline earth metal ions for charge balance.
  • the at least one zeolite contained in the catalysts preferably has a structure which is selected from the structural types pentasil and MWW and is particularly preferably selected from the structural types MFI, MEL, mixed structures of MFI and MEL and MWW.
  • zeolite of the ZSM-5 or MCM-22 type Very particular preference is given to using a zeolite of the ZSM-5 or MCM-22 type.
  • the designations of the structure types of the zeolites correspond to the statements in WM Meier, DH Olson and Ch. Baerlocher, "Atlas of Zeolite Structure Types", Elsevier, 3rd edition, Amsterdam 2001.
  • the synthesis of the zeolites is known to the person skilled in the art and can, for example, starting from Alkaline aluminate, alkali silicate and amorphous Si0 2 are carried out under hydrothermal conditions.This way, via organic templated molecules, the temperature and other experimental parameters, the nature of the channel systems formed in the zeolite can be controlled.
  • aqueous suspension in step I may contain further auxiliaries suitable for producing a stable suspension with homogeneous distribution of the zeolite particles.
  • a silicone resin mixture containing one or more hydrolyzable silicone resin precondensates is added.
  • "Hydrolyzable" in the context of the present invention means that in silicone resin precondensate by contact with water and / or a catalyst by cleavage of a group, an OH group is formed, which can undergo a condensation reaction with other OH groups. Continued hydrolysis and condensation reactions lead to the formation of the crosslinked silicone resin. Preference is given to using hydroxyl- and alkoxy-functionalized silicone resin precondensates which, for example, have the following formula
  • R 1, R 2 and R 3 OH, CC 6 -alkoxy, CC 6 -alkyl and C 6 -C 9 -aryl,
  • R 4 H, d-Ce-alkyl and C 6 -C 9 -aryl and
  • n selected such that the weight average molecular weight of the
  • alkylalkoxysiloxanes each having 1 to 6 carbon atoms, very particularly preferably alkylalkoxysiloxanes used, each having 1 to 4 carbon atoms and in particular Methylmethoxysiloxan, such as is available under the tradename Silres ® MSE-100 from Wacker Silicone.
  • the silicone resin precondensates consist of mixtures of silicone resin precondensates with different degrees of polymerization and molecular weights, so that the silicone resin precondensates can consist of monomers, oligomers, polymers and mixtures thereof.
  • methylmethoxysiloxane is understood as meaning monomethylmethoxysiloxane, oligomethylmethoxysiloxane, polymethylmethoxysiloxane and mixtures thereof.
  • the silicone resin mixture usually contains 10 to 95 wt .-%, based on the silicone resin mixture silicone resin precondensate.
  • the silicone resin mixture may contain other ingredients in addition to the hydrolyzable silicone resin precondensate.
  • the silicone resin mixture often contains the alcohol that results from the hydrolysis of the alkoxy-functionalized silicone resin precondensates, for example, methanol in the case of the methyl methoxy siloxane.
  • the silicone resin mixture may contain a catalyst for the crosslinking reaction.
  • the silicone resin mixture additionally contains at least one solvent having a higher boiling point than water, for example benzene, toluene, o-xylene, m-xylene, p-xylene and mixtures thereof, more preferably toluene.
  • the solvent with the higher boiling point than water evaporates later in the spray-drying, presumably only after the particles forming during the spray-drying have already been formed. Due to the delayed evaporation of the solvent boiling higher than water, additional pores can be formed in the particles formed in the spray-drying, which have a positive effect on their suitability as a catalyst.
  • the at least one solvent which boils higher than water is preferably present in a concentration of> 0.1% by weight, more preferably> 1% by weight, based on the silicone resin mixture.
  • the silicone resin mixture may moreover contain components known to the person skilled in the art, in particular further Si-containing binders such as colloidal silica, silica suspensions and silica sols. These further Si-containing binders can also be added separately from the silicone resin mixture to the zeolite in step II, for example simultaneously from different storage vessels or else in succession.
  • at least one further Si-containing binder is used in step II, and the Si-containing binder is preferably selected from colloidal silica, silica suspensions and silica sols. It is particularly preferred that the at least one further Si-containing binder is contained in the silicone resin mixture used in step II, that is mixed with it before addition.
  • the ratio of silicone resin or silicone resin precondensate to further Si-containing binder is preferably from 5 to 99% by weight of silicone resin / silicone resin precondensate and from 1 to 95% by weight Si-containing binder, more preferably from 10 to 95 wt .-% silicone resin / silicone resin precondensate and 5 to 90 wt .-% further Si-containing binder, and most preferably from 15 to 90 wt .-% silicone resin / silicone resin precondensate and 10 bis 85 wt .-% further Si-containing binder, based on the sum of the weight of silicone resin or silicone resin precondensate and Si-containing binder, in each case based on the solids content.
  • the ratio of silicone resin / silicone resin precondensate to Si-containing binder at 75 to 85 wt .-% Silicone resin / silicone resin precondensate and 15 to 25 wt .-% further Si-containing binder.
  • the total amount of binders used in step II is selected as described above for the silicone resins / silicone resin precondensates, so that instead of the amounts of silicone resin / silicone resin precondensate, the total amount of silicone resin / silicone resin precondensate and further Si-containing binders are used.
  • the further Si-containing binder (s) may be mixed with the silicone resin / silicone resin precondensate prior to adding the silicone resin-containing mixture to the zeolite, but it is also possible to separate one or more further Si-containing binders separately from the silicone resin-containing mixture in step II to admit, for example, simultaneously, but also consecutively.
  • step II an at least biphasic mixture is obtained which contains zeolite particles, condensed silicone resin, water, alcohol split off from the silicone resin precondensate, for example methanol with methoxy-functionalized silicone resin precondensate, and further components already present in the aqueous suspension of the silicone resin mixture.
  • step III The entire multiphase mixture obtained from step II is spray-dried in step III.
  • spray-drying the mixture / suspension containing the zeolite particles and silicone resin is continuously passed through nozzles, atomizing disks or other suitable atomizing means (see, for example, the publication by Arthur Lefebvre, "Atomization and Sprays", Hemisphere Publishing Corporation, 1989, ISBN 0-891 16-603
  • suitable atomizing means see, for example, the publication by Arthur Lefebvre, "Atomization and Sprays", Hemisphere Publishing Corporation, 1989, ISBN 0-891 16-603
  • K the publication by K.
  • the mixture obtained from step II is homogenized directly before spraying, so that the constituents of the mixture, in particular the zeolite particles and the condensed silicone resin, are distributed as equally as possible during spray drying. This can be achieved, for example, by stirring the mixture. It has been found that when using methyl methoxysiloxane containing toluene, separation of the organic phase results in catalyst particles having inferior properties to catalyst particles in which the organic phase was not separated prior to spray-drying.
  • step IV of the invention is followed by calcination of the spray-dried particulate fluidized bed catalyst obtained from step III.
  • the catalyst particles obtained in the spray-drying are usually calcined at temperatures of 400 to 1200 ° C, preferably at 500 to 1000 ° C and more preferably at 700 to 900 ° C.
  • the calcination may be under any suitable gas atmosphere, with air and / or lean air being preferred. Further, the calcination is preferably carried out in a muffle furnace, a rotary kiln and / or a belt calcination furnace, wherein the calcination time is generally 1 hour or more, for example, in the range of 1 to 24 hours or in the range of 3 to 12 hours.
  • the catalyst particles can be subjected to a further drying step, so-called after-drying, between the spray drying according to step III and the calcination in step IV.
  • a double ammonium exchange comprising the steps i) ammonium exchange by treatment with an NH 4 -containing mixture
  • the NH 4 -containing mixture usually contains an ammonium salt selected from the group consisting of ammonium chloride, ammonium carbonate, ammonium hydrogencarbonate, ammonium nitrate, ammonium phosphate, ammonium hydrogenphosphate, ammonium diisocyanate and ammonium hydroxide. hydrogen phosphate, ammonium sulfate, ammonium acetate and ammonium hydrogen sulfate, preferably ammonium nitrate.
  • solutions of the ammonium salts are used as the NH 4 -containing mixture.
  • the treatment of the zeolite with the NH 4 -containing mixture in steps i) and iii) is carried out according to the known methods suitable for the ammonium exchange of zeolites.
  • the solvents used are preferably water or alcohols.
  • the solution usually contains 1 to 20 wt .-% of the NH 4 component used.
  • the treatment with the NH 4 -containing mixture is usually carried out over a period of several hours and at elevated temperatures. After the action of the NH 4 -containing mixture on the zeolite, excess mixture can be removed and the zeolite washed.
  • the zeolite is dried at 40 to 150 ° C for several hours, usually 4 to 20 hours. This is followed by the calcination of the zeolite at temperatures of 300 to 700 ° C, preferably from 350 to 650 ° C and particularly preferably from 500 to 600 ° C. The duration of the calcination is usually 2 to 24 hours, preferably 3 to 10 hours and more preferably 4 to 6 hours.
  • H-form zeolites have usually already undergone a first ammonium exchange by treatment with an NH 4 -containing mixture and subsequent drying and calcining, ie, steps i) and ii) have already been carried out by the manufacturer of the zeolite. Therefore, according to the invention, commercially obtained zeolites in the H form can be used directly in step iii) of the process according to the invention. According to the invention, the renewed ammonium exchange serves not only to ensure the most complete possible replacement of the alkali metal and / or alkaline earth metal ions with protons, but also causes structural changes in the zeolite.
  • the re-treatment of the zeolite increases the Si: Al ratio, which implies a change in the ratio of Lewis acidic centers to Bronsted acid-acid centers.
  • the increase of the Si: Al ratio is caused by dealumination of the zeolite.
  • Exemplary of the changes in the zeolite by the re-treatment is also the increase in the BET area.
  • step IV the zeolite particles obtained after the double ammonium exchange are then used in step I of the process according to the invention. According to a further preferred embodiment, after step IV step
  • the method according to the invention comprises the steps
  • step V applying at least one active metal to the fluidized bed catalyst obtained from step IV and optionally subsequent drying and / or optionally calcining the fluidized bed catalyst,
  • steps la and i) to iv) can be carried out as described above.
  • the active metal (s) can be applied wet-chemically or dry-chemically in step V to the catalyst particles obtained from step IV.
  • the at least one active component is applied in the form of aqueous, organic or organic-aqueous solutions of its salts or complexes by impregnating the zeolite with the appropriate solution.
  • the solvent can also be supercritical C0 2 serve.
  • the impregnation can be carried out by the incipient wetness method, in which the porous volume of the zeolite is filled up with approximately the same volume of impregnating solution and, optionally after maturing, the support is dried. You can also work with an excess of solution, the volume of this solution is greater than the porous volume of the zeolite.
  • the zeolite is mixed with the impregnating solution and stirred for a sufficient time. Furthermore, it is possible to spray the zeolite with a solution of salts of at least one active component. There are also other manufacturing methods known to the person skilled in the art, such as precipitation of at least one active component on the zeolites, spraying a solution containing a compound of at least one active component, sol impregnation, etc. possible.
  • the at least one active component can also be applied by dry chemical methods, for example by precipitating gaseous metal carbonyls such as Mo (CO) 6 from the gas phase on the zeolite at higher temperatures.
  • gaseous metal carbonyls such as Mo (CO) 6
  • the catalyst After applying at least one active metal to the particulate fluidized bed catalyst obtained from step IV, the catalyst is optionally dried at about 80 to 130 ° C usually for 4 to 20 hours in vacuo or in air.
  • the catalyst particles are calcined in step (V) at temperatures ranging generally from 350 ° C to 750 ° C, preferably from 350 ° C to 650 ° C, and more preferably from 400 ° C to 600 ° C.
  • Another object of the present invention is a fluidized bed catalyst prepared by the novel process comprising the steps described above
  • step III Spray-dry the mixture obtained from step II, the mixture being homogenized before spray-drying, and
  • step IV Calcination of the spray-dried fluidized bed catalyst obtained from step III, wherein optionally still the steps la and i) to iv) can be carried out as described above.
  • a fluidized bed catalyst can be prepared by the process according to the invention comprising the steps described above
  • step V Application of at least one active metal to the particulate fluidized bed catalyst obtained from step IV and optionally subsequent drying and / or optionally calcination of the particulate fluidized bed catalyst, optionally wherein steps la and i) to iv) are carried out as described above can.
  • the fluidized bed catalyst according to the invention contains 5 to 40 wt .-%, preferably 10 to 25 wt .-% silica and 60 to 95 wt .-% zeolite, preferably 75 to 90 wt .-% zeolite, based on the total weight of the particulate fluidized bed catalyst.
  • the catalyst according to the invention particularly preferably contains from 0.1 to 20% by weight of active metal selected from the group consisting of Mo, W, Re, Ir, Ru, Rh, Pt, Pd and mixtures thereof, preferably selected from the group consisting of Mo, W, Re and mixtures thereof, based on the total weight of the particulate fluidized bed catalyst.
  • the particulate fluidized bed catalyst contains, in addition to at least one active metal, at least one further metal selected from the group consisting of W, Cu, Ni, Fe, Co, Mn, Cr, Nb, Ta, Zr, V, Zn, Ga and mixtures thereof, preferably selected from the group consisting of W, Cu, Ni, Fe and mixtures thereof.
  • the mean particle size of the fluidized-bed catalyst according to the invention is 10 to 200 ⁇ m, preferably 20 to 180 ⁇ m, and particularly preferably 50 to 150 ⁇ m, determined with a Malvern apparatus (Malvern Mastersizer 2000).
  • Another object of the present invention is the use of at least 0.1 to 20 wt .-% of active metal selected from the group consisting of Mo, W, Re, Ir, Ru, Rh, Pt, Pd and mixtures thereof, preferably selected from the group consisting of Mo, W, Re and mixtures thereof and optionally at least one further metal selected from the group consisting of W, Cu, Ni, Fe, Co, Mn, Cr, Nb, Ta, Zr, V, Zn, Ga and mixtures thereof , Preferably selected from the group consisting of W, Cu, Ni, Fe and mixtures thereof containing fluidized bed catalyst according to the invention for the non-oxidative dehydroaromatization of dC 4 - aliphatics.
  • active metal selected from the group consisting of Mo, W, Re, Ir, Ru, Rh, Pt, Pd and mixtures thereof, preferably selected from the group consisting of Mo, W, Re and mixtures thereof and optionally at least one further metal selected from the group consisting of W, Cu, Ni, Fe
  • Non-oxidative conditions in accordance with the present invention mean that the concentration of oxidizing agents such as oxygen or nitrogen oxides in the feedstream E is below 5% by weight, preferably below 1% by weight, particularly preferably below 0.1% by weight. lies. Most preferably, the mixture is free of oxygen. Also particularly preferred is a concentration of oxidants in the mixture E which is equal to or less than the concentration of oxidants in the source from which the CrC 4 -Aliphaten originate.
  • Another object of the present invention is a process for the dehydroaromatization of a feed stream containing CrC 4 -Aliphaten by reacting the reactant stream E in the presence of the fluidized bed catalyst described above.
  • the Eduktstrom E contains at least one aliphatic hydrocarbon having 1 to 4 carbon atoms.
  • these aliphatics include, for example, methane, ethane, propane, n-butane, i-butane, ethene, propene, 1- and 2-butene, isobutene, etc.
  • the reactant stream E contains at least 50 mol%, preferably at least 60 mol%, particularly preferably at least 70 mol%, most preferably at least 80 mol%, in particular at least 90 mol% of Ci-C 4 - aliphatics.
  • the saturated alkanes are particularly preferably used; the starting material stream E then preferably contains at least 50 mol%, preferably at least 60 mol%, particularly preferably at least 70 mol%, more preferably at least 80 mol%, in particular at least 90 mol% of alkanes having 1 to 4 carbon atoms.
  • the reactant stream E preferably contains at least 50 mol%, preferably at least 60 mol%, particularly preferably at least 70 mol%, very preferably at least 80 mol%, in particular at least 90 mol%, of methane.
  • natural gas is used as the source of the Ci-C 4 -Aliphaten.
  • the typical composition of natural gas is as follows: 75 to 99 mol% methane, 0.01 to 15 mol% ethane, 0.01 to 10 mol% propane, up to 6 mol% butane and higher hydrocarbons, up to 30 mol% of carbon dioxide, up to 30 mol% of hydrogen sulfide, up to 15 mol% of nitrogen and up to 5 mol% of helium.
  • the natural gas can be purified and enriched prior to use in the process according to the invention by methods known to those skilled in the art. Purification includes, for example, the removal of any hydrogen sulfide or carbon dioxide present in natural gas and other undesirable compounds in the subsequent process.
  • the CrC 4 -aliphates contained in the educt current E can also originate from other sources, for example, incurred during petroleum refining.
  • the CrC 4 aliphatics may also have been produced regeneratively (eg biogas) or synthetically (eg Fischer-Tropsch synthesis).
  • the feed stream E may additionally contain ammonia, traces of lower alcohols and further admixtures typical for biogas.
  • LPG liquid petroleum gas
  • LNG Liquefied Natural Gas
  • hydrogen, steam, carbon monoxide, carbon dioxide, nitrogen and one or more noble gases can be admixed with the reactant stream E.
  • the dehydroaromatization of C 1 -C 4 -aliphatates in the presence of the above-described inventive catalysts at temperatures of 400 to 1000 ° C, preferably from 500 to 900 ° C, more preferably from 600 to 800 ° C, in particular from 700 to 750 ° C, at a pressure of 0.5 to 100 bar, preferably at 1 to 50 bar, more preferably at 1 to 30 bar, in particular 1 to 10 bar performed.
  • the reaction is carried out at a GHSV (Gas Hourly Space Velocity) of 100 to 10,000 h -1 , preferably 200 to 3000 h -1 .
  • the catalysts used according to the invention in the dehydroaromatization can be regenerated with decreasing activity by customary methods known to the person skilled in the art.
  • Particularly preferred according to the present invention is the regeneration of the catalysts with hydrogen. This can be done, for example, by adding hydrogen to the educt stream E.
  • the ratio of hydrogen stream to educt stream E is usually in the range from 1: 1000 to 1: 1, preferably 1: 500 to 1: 5. It may also be advisable, however, to alternately direct reactant stream E and hydrogen over the catalyst.
  • the catalysts according to the invention which contain at least one further element selected from the group W, Cu, Ni, Fe and mixtures thereof, can be readily regenerated by means of hydrogen.
  • the dehydroaromatization of CrC 4 aliphatics can in principle be carried out in all reactor types known from the prior art.
  • a suitable reactor form is the fixed bed, tube or shell and tube reactor.
  • the catalyst is a fixed bed in a reaction tube or in a bundle of reaction tubes.
  • the catalysts according to the invention can be used as fluidized bed, moving bed or fluidized bed in the appropriate, suitable reactor types and the process according to the invention for dehydroaromatization can be carried out with the catalysts present in this way. The invention will be explained below with reference to examples.
  • zeolite As zeolite, a commercially available zeolite H-ZSM-5 from Zeochem was used. Since the zeolite was already in H form, only one ammonium exchange was carried out.
  • the zeolite from A1 was ground by wet milling in a stirred mill (Buhler DCP SF 12) as a 50% suspension of zeolite in water until the D 90 value was ⁇ 3 ⁇ .
  • the spray drying was carried out with the suspension of A3 in a commercially available Niro sputtering dryer using nitrogen as a sputtering gas. Two different nozzles were used, a "two-fluid nozzle” and a “pressure nozzle”. The temperature during drying was between 100 and 280 ° C.
  • Silres MSE 100 contains 60 to 100 wt .-% Polymethoxymethylsiloxan / Methylsilsesqisiloxan, 1 to 5 wt .-% toluene and varying amounts of methanol.
  • the spray drying was carried out with a two-fluid nozzle.
  • colloidal silica I As the binder, colloidal silica I is used, a 40 wt .-% suspension in water (Ludox AS 40 ®, Aldrich). The spray drying was carried out with a two-fluid nozzle.
  • Example 4 (not according to the invention)
  • the binder used is colloidal silica II, a dispersion of amorphous, colloidal silica particles in water.
  • concentration of Si0 2 is 30 wt .-% (Nalco ® DVSZN006, Nalco Company). Spray drying was carried out with a two-component nozzle.
  • the aqueous silica suspension was I (AERODISP ® WS1836, Evonik) ⁇ used with an Si0 2 content of 34 wt .-% and an average aggregate size of 0.3.
  • the spray drying was carried out with a two-fluid nozzle.
  • Example 6 As the binder, the silica suspension II, an aqueous suspension of pyrogenic silica ner was used, which is distributed 200 (Evonik) under the name AEROSIL ®. The spray drying was carried out with a two-fluid nozzle.
  • the binder used was the silicone resin precondensate from Example 1.
  • the spray drying was carried out with a pressure nozzle.
  • the binder used was the silicone resin precondensate from Example 1.
  • the spray drying was carried out with a pressure nozzle.
  • the binder used was the silicone resin precondensate from Example 1. In spray drying, a pressure nozzle was used. In contrast to Example 8, the mixture of aqueous zeolite suspension and silicone resin precondensate was allowed to stand after mixing and was not homogenized before spray-drying. The organic phase was separated before spray-drying.
  • Example 10 (according to the invention)
  • Example 8 In the preparation of the catalyst particles, the procedure was as in Example 8, but with the difference that after the spray drying and the post-drying overnight at 800 ° C instead of 500 ° C as in Example 8 was calcined.
  • the catalyst particles of Example 4 were applied according to A6 and A7 Mo.
  • Example 13 (according to the invention)
  • Example 14 (according to the invention)
  • the binder used was a mixture of the silicone resin precondensate of Example 1 (polymethoxysiloxane) and the colloidal silica II of Example 4. The two components were mixed at 60 ° C prior to addition to the zeolite. On 2500 g of zeolite 1000 g of binder (solids amount of the binder) with a weight ratio of polymethoxysiloxane: colloidal silica II of 0.25: 1 was used (equivalent to 20 wt .-% polymethoxysiloxane to 80 wt .-% of colloidal silica II). The temperature at the entrance of the spray tower was 280 ° C.
  • Example 15 (according to the invention)
  • Example 13 The procedure was as in Example 13, wherein the weight ratio of polymethoxysiloxane to colloidal silica II was 1: 1 (corresponding to 50 wt .-% polymethoxysiloxane to 50 wt .-% of colloidal silica II).
  • Example 14 The procedure was as in Example 14, wherein the calcination was carried out at 800 ° C.
  • Example 17 (according to the invention) The procedure was as in Example 13, wherein the weight ratio of polymethoxysiloxane to colloidal silica II was 2.3: 1 (equivalent to 70 wt .-% polymethoxysiloxane to 30 wt .-% of colloidal silica II).
  • Example 13 The procedure was as in Example 13, wherein the weight ratio of polymethoxysiloxane to colloidal silica II was 4: 1 (corresponding to 80 wt .-% polymethoxysiloxane to 20 wt .-% of colloidal silica II).
  • Example 17 The procedure was as in Example 17, wherein the calcination was carried out at 800 ° C.
  • Example 17 The procedure was as in Example 17, wherein the temperature at the entrance of the spray tower at 155 ° C.
  • Example 13 The procedure was as in Example 13, wherein the weight ratio of polymethoxysiloxane to colloidal silica II was 9: 1 (corresponding to 90 wt .-% polymethoxysiloxane to 10 wt .-% of colloidal silica II).
  • Example 22 (according to the invention) 6% by weight of Mo was applied to the catalyst from Example 18 according to procedures A6 and A7, after impregnation with ammonium heptamolybdate and drying at 120 ° C. a second impregnation with nickel nitrate ( ⁇ 99%, Aldrich ), so that the My Ni on the catalyst particles was 0.5% by weight based on the total weight of the catalyst. The catalyst was then dried again at 120 ° C and then calcined at 500 ° C for 5 hours.
  • Abrasion rates were measured in a jet abrasion apparatus analogous to ASTM D5757.
  • the abrasion test simulates the mechanical stresses to which a fluidized material (eg a catalyst) is exposed in a gas / solid fluidized bed and provides an attrition rate and a fines content that describes the strength behavior.
  • the system is connected to the 4 bar compressed air network. A reducing valve lowers the pressure before the system to 2 bar absolute.
  • Example binder zeolite abrasion rate (g / kgh)
  • Example 7 The influence of the binder concentration is shown by Examples 7 and 8 in Table 2, after which a smaller amount of binder gives a better abrasion rate. Furthermore, Table 2 contains the results of the abrasion test for Example 9, in which only the aqueous phase after separation of the organic phase of the spray drying was supplied. This example shows that omitting the homogenization of the mixture obtained in step III before spray-drying results in catalyst particles having markedly reduced abrasion rates.
  • Table 3 shows the results of the measurement of attrition rates for the catalysts of Examples 8 and 10 and for the catalysts of Examples 13-20. Higher calcination temperature leads to catalysts with improved rates of attrition.
  • silicone resin precondensate results in significantly improved abrasion rates of the finished catalyst form body, in particular when simultaneously using colloidal silica conventionally known as a binder. This is particularly evident when comparing Examples 13 to 20 with Example 4. Particularly good results are obtained with a mixture of silicone resin precondensate and colloidal silica at a weight ratio of 4: 1.
  • IUPAC classification IUPAC classification
  • Example 4 has more micropores with a pore size in the nanometer range (pore diameter ⁇ 2 nm) than the inventive catalyst from Example 1, which has more pores in the meso and macroporous region (pore diameter> 2 nm).

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines teilchenförmigen, Si-gebundenen Wirbelschicht-Katalysators mit verbesserter Abriebsfestigkeit umfassend die Schritte I. Bereitstellen einer wässrigen, Zeolithteilchen enthaltenden Suspension, II. Zugabe einer Silikonharzmischung enthaltend ein oder mehrere hydrolysierbare Silikonharzvorkondensate und Vermischen der wässrigen Suspension und der Silikonharzmischung, III. Sprühtrocken der aus Schritt Il erhaltenen Mischung, wobei die Mischung vor dem Sprühtrocknen homogenisiert wird, und IV. Kalzinieren des aus Schritt III erhaltenen sprühgetrockneten Wirbelschicht-Katalysators. und einen nach diesem Verfahren herstellbaren Si-gebundenen Wirbelschicht- Katalysator sowie dessen Verwendung zur nicht-oxidativen Dehydroaromatisierung von C1-C4-Aliphaten.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Si-gebundenen Wirbelschicht-Katalysators
Beschreibung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines teilchenförmigen, Si- gebundenen Wirbelschicht-Katalysators mit verbesserter Abriebsfestigkeit umfassend die Schritte
I. Bereitstellen einer wässrigen, Zeolithteilchen enthaltenden Suspension, II. Zugabe einer Silikonharzmischung enthaltend ein oder mehrere hydrolysierbare Silikonharzvorkondensate und Vermischen der wässrigen Suspension und der Silikonharzmischung,
III. Sprühtrocken der aus Schritt II erhaltenen Mischung, wobei die Mischung vor dem Sprühtrocknen homogenisiert wird, und
IV. Kalzinieren des aus Schritt III erhaltenen sprühgetrockneten Wirbelschicht-
Katalysators. und einen nach diesem Verfahren herstellbaren Si-gebundenen Wirbelschicht- Katalysator sowie dessen Verwendung zur nicht-oxidativen Dehydroaromatisierung von CrC4-Aliphaten.
Für viele Feststoff-katalysierte Reaktionen, bei denen die Edukte und die Produkte in der Gasphase vorliegen, hat sich die Durchführung der Reaktion in einem fluidisierten Katalysatorbett, auch Wirbelschicht oder Wirbelbett genannt, als vorteilhaft erwiesen. Dabei liegt der Katalysator teilchenformig vor. Die Vorteile eines Wirbelbetts sind unter anderem die relativ leichten Handhabung und Feststofftransport des fluidisierten Katalysatorbetts, die gleichmäßigen Temperaturverteilung und der guten Wärmeaustausch aufgrund des intensiven Vermischens der Katalysatorteilchen durch die Fluidisierung sowie die relativ große Gas-Feststoff-Grenzfläche aufgrund der geringen Teilchengrö- ße des Katalysators.
Auf die Katalysatorteilchen in einem Wirbelbett wirken durch Stöße mit anderen Katalysatorteilchen und mit der Wand starke Kräfte ein, die zum Zerbrechen der Katalysatorteilchen und zum Abrieb von kleinen Partikeln von der Katalysatoroberfläche führen können. Die kleinen Partikel können mit der Gasphase aus dem Reaktor ausgetragen werden und müssen aus dem Reaktoraustrag aufwändig abgetrennt werden. Der durch das Austragen aus dem Reaktor verlorengegangene Katalysator muss ersetzt werden. Das Zerbrechen und der Abrieb kleiner Partikel setzen die Standzeit der Katalysatorteilchen im Wirbelbett deutlich herab. Daher müssen Katalysatoren, die als Wirbel- schicht-Katalysatoren eingesetzt werden sollen, eine hohe Abriebsfestigkeit zeigen. Die Durchführung der Umsetzung in einem zirkulierenden Wirbelbett ist insbesondere für die nicht-oxidative Dehydroaromatisierung von Methan und höheren Aliphaten, im Folgenden auch DHAM genannt, geeignet. Aus der WO 2005/032713 ist weiterhin be- kannt, dass sich die Gegenwart eines Si-haltigen Bindemittels positiv auf die DHAM auswirkt.
Zur Erhöhung der Abriebsfestigkeit von Katalysatorteilchen, die Si-haltige Bindemittel enthalten, sind bereits verschiedene Maßnahmen bekannt.
WO 02/070123 beschreibt kugelförmige abriebsfeste Teilchen mit einer Teilchengröße von 20 bis 120 μηη, die durch Sprühtrocknen einer Suspension hergestellt werden, die ein anorganisches Sol, ein anorganisches partikelförmiges Material, das kein Metallsol ist, und einen Abriebsmodifizierer enthält. Als Abriebsmodifizierer werden vorzugswei- se bei der Herstellung der kugelförmigen Teilchen anfallende, als Wirbelschicht- Katalysatoren nicht geeignete Partikel verwendet. Als anorganisches Sol wird bevorzugt Silica-Sol eingesetzt.
Gemäß US 2006/0199730 wird eine Mischung aus Silicasolen mit Silica-Teilchen, zwei unterschiedliche mittlere Teilchengrößen aufweisen, eingesetzt. Die Mischung aus größeren und kleineren Teilchen soll für eine bessere Packung der Silica-Teilchen und für eine höhere Dichte sorgen.
US 5,352,645 betrifft die Herstellung von abriebsfesten, kugelförmigen Silicateilchen mit einer Teilchengröße von 1 bis 50 μηη durch Sprühtrocknen einer Suspension aus Silica-Sol und einem Additiv ausgewählt aus Harnstoff oder Ammoniumeitrat.
Trotz der im Stand der Technik beschriebenen Möglichkeiten zur Herstellung von abriebsfesten, Si-gebundenen Wirbelschicht-Katalysatoren besteht das Bedürfnis nach Si-gebundenen Wirbelschicht-Katalysatoren, die eine verbesserte Abriebsfestigkeit im Vergleich zu den bereits bekannten Katalysatoren aufweisen, insbesondere nach abriebsfesten Wirbelschicht-Katalysatoren, die für die nicht-oxidative Dehydroaromatisierung von Methan und höheren Aliphaten geeignet sind. Diese Aufgabe wird gelöst durch das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Si-gebundenen Wirbelschicht-Katalysators umfassend die Schritte
I. Bereitstellen einer wässrigen, Zeolithteilchen enthaltenden Suspension,
II. Zugabe einer Silikonharzmischung enthaltend ein oder mehrere hydrolysierbare Silikonharzvorkondensate und Vermischen der wässrigen Suspension und der Silikonharzmischung, III. Sprühtrocken der aus Schritt II erhaltenen Mischung, wobei die Mischung vor dem Sprühtrocknen homogenisiert wird, und
IV. Kalzinieren des aus Schritt III erhaltenen sprühgetrockneten Wirbelschicht- Katalysators. sowie den nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbaren teilchenförmigen, Si- gebundenen Wirbelschicht-Katalysator.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden Katalysatorteilchen mit dem für den Betrieb als Wirbelschicht geeigneten mittleren Teilchengrößen von 10 bis 200 μηη erhalten. Die durch Sprühtrocknung erhaltenen Katalysatorteilchen sind im Wesentlichen kugelförmig, was sich positiv auf die Abriebsfestigkeit der Teilchen auswirkt.
Überraschenderweise weisen die erfindungsgemäßen Katalysatorteilchen eine höhere Abriebsfestigkeit auf als Zeolithteilchen, die mit anderen Si-haltigen Bindemitteln wie Silica-Suspensionen oder kolloidalem Silica durch Sprühtrocknen hergestellt werden. Zudem hat sich ebenfalls überraschend gezeigt, dass die erfindungsgemäßen Katalysatorteilchen im Gegensatz beispielsweise zu mit kolloidalem Silica gebundenen Katalysatorteilchen bei niedrigerem Bindemittelgehalt eine höhere Abriebsfestigkeit aufwei- sen als bei höheren Bindemittelgehalten. Dies hat insbesondere den Vorteil, dass die erfindungsgemäßen Katalysatoren bei verbesserter Abriebsfestigkeit einen höheren Anteil an katalytisch wirksamen Zeolith enthalten als Katalysatoren mit höherem Bindemittelgehalt. Auch bei gemeinsamer Verwendung der Silikonharzmischungen und weiterer Si-haltiger Bindemittel wie kolloidalem Silica in dem erfindungsgemäßen Ver- fahren werden Katalysatorteilchen erhalten, die deutlich verbesserte Abriebsraten aufweisen. Derart hergestellte Katalysatorteilchen können sogar die Eigenschaften von nur mit Silikonharzmischung als Bindemittel hergestellten Katalysatorteilchen übertreffen. Die erfindungsgemäß hergestellten Katalysatoren eignen sich insbesondere zur Verwendung bei der nicht-oxidativen Dehydroaromatisierung von Methan, beispielsweise zeigen erfindungsgemäße, HZSM-5 als Zeolith und Molybdän als aktives Metall enthaltende Katalysatoren im Vergleich zu Katalysatoren, die ebenfalls HZSM-5 und Molybdän enthalten, jedoch mit einem anderen Si-haltigem Bindemittel hergestellt wurden, verbesserte Ausbeuten und Selektivitäten.
Im Folgenden wird die Erfindung ausführlich beschrieben.
In Schritt I des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine wässrige Suspension von Zeolithteilchen bereitgestellt. Die Zeolithteilchen können von vornherein bei Bereitstellen der wässrigen, Zeolithteilchen enthaltenden Suspension eine gewünschte Teil- chengröße aufweisen, es kann jedoch auch zwischen Bereitstellen der wässrigen, Zeolithteilchen enthaltenden Suspension in Schritt I und Zugabe der Silikonharzmischung in Schritt II Schritt la Nassmahlen der wässrigen, Zeolithteilchen enthaltenden Suspension durchgeführt werden.
Die Zeolithteilchen in der wässrigen Suspension weisen vorzugsweise einen D90-Wert von < 10 μηη, bevorzugt < 5 μηη und besonders bevorzugt < 3 pm auf, bestimmt mit einen Gerät der Firma Malvern (Malvern Mastersizer 2000). Der D90-Wert bezeichnet in Bezug auf eine Teilchengrößenverteilung die Teilchengröße, für die gilt, dass 90% der Teilchen einen Durchmesser < D90 aufweisen. Erfindungsgemäß wird die Teilchengröße der Zeolithteilchen ausreichend groß gewählt, um Flockung der Zeolithteilchen in der wässrigen Suspension zu vermeiden. Besonders bevorzugt sind die Zeolithteilchen so klein wie möglich, bilden jedoch noch eine stabile Suspension.
Die Konzentration der Zeolithteilchen in der wässrigen Suspension beträgt üblicherweise 5 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 40 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Suspension.
Bei den erfindungsgemäß einzusetzenden Zeolithen handelt es sich um Aluminiumsilikate, die bei ihrer Herstellung üblicherweise in der Natriumform anfallen. In der Na- Form wird die wegen des Austausches von 4-wertigen Si-Atomen gegen 3-wertige Al- Atomen im Kristallgitter vorhandene überschüssige negative Ladung durch Na-Ionen ausgeglichen. Statt allein Natrium kann der Zeolith zum Ladungsausgleich auch weitere Alkali- und/oder Erdalkaliionen enthalten. Erfindungsgemäß bevorzugt weist der in den Katalysatoren enthaltene mindestens eine Zeolith eine Struktur auf, die aus den Strukturtypen Pentasil und MWW ausgewählt ist und besonders bevorzugt aus den Strukturtypen MFI, MEL, Mischstrukturen aus MFI und MEL und MWW ausgewählt ist. Ganz besonders bevorzugt wird ein Zeolith des Typs ZSM-5 oder MCM-22 eingesetzt. Die Bezeichnungen der Strukturtypen der Zeolithe entsprechen den Angaben in W. M. Meier, D. H. Olson und Ch. Baerlocher,„Atlas of Zeolithe Structure Types", Elsevier, 3. Auflage, Amsterdam 2001. Die Synthese der Zeolithe ist dem Fachmann bekannt und kann beispielsweise ausgehend von Alkalialuminat, Alkalisilikat und amorphem Si02 unter hydrothermalen Bedingungen durchgeführt werden. Hierbei kann über organische Templat-Moleküle, über die Temperatur und weitere experimentelle Parameter die Art der gebildeten Kanalsysteme im Zeolithen gesteuert werden.
Die wässrige Suspension in Schritt I kann weitere, zur Herstellung einer stabilen Suspension mit homogener Verteilung der Zeolithteilchen geeignete Hilfsmittel enthalten. In Schritt II des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Silikonharzmischung zugegeben, die ein oder mehrere hydrolysierbare Silikonharzvorkondensate enthält. "Hydrolysierbar" im Rahmen der vorliegenden Erfindung bedeutet, dass beim Silikon- harzvorkondensat durch Kontakt mit Wasser und/oder eines Katalysators durch Abspaltung einer Gruppe eine OH-Gruppe entsteht, die mit weiteren OH-Gruppen eine Kondensationsreaktion eingehen kann. Fortgesetzte Hydrolyse und Kondensationsreaktionen führen zur Bildung des vernetzten Silikonharzes. Vorzugsweise werden Hydroxyl- und Alkoxy-funktionalisierte Silikonharzvorkondensate eingesetzt, die beispielsweise die folgende Formel
Figure imgf000006_0001
A
mit
Ri, R2 und R3: OH, C C6-Alkoxy, C C6-Alkyl und C6-C9-Aryl,
R4: H, d-Ce-Alkyl und C6-C9-Aryl und
n: derart ausgewählt, dass das gewichtsgemittelte Molekulargewicht des
Silikonharzvorkondensats bei 100 bis 10 000 g/mol liegt,
aufweisen, sowie Mischungen davon.
Besonders bevorzugt werden erfindungsgemäß Alkylalkoxysiloxane mit jeweils 1 bis 6 C-Atomen, ganz besonders bevorzugt Alkylalkoxysiloxane mit jeweils 1 bis 4 C-Atomen und insbesondere Methylmethoxysiloxan, wie es unter dem Handelsnamen Silres® MSE-100 von der Wacker Silikon erhältlich ist, eingesetzt.
Üblicherweise bestehen die Silikonharzvorkondensate aus Mischungen aus Silikonharzvorkondensaten mit unterschiedlichen Polymerisierungsgraden und Molekulargewichten, so dass die Silikonharzvorkondensate aus Monomeren, Oligomeren, Polymeren sowie Mischungen davon bestehen können. So wird unter Methylmethoxysiloxan erfindungsgemäß Monomethylmethoxysiloxan, Oligomethylmethoxysiloxan, Polymethylmethoxysiloxan und Mischungen davon verstanden.
Die Silikonharzmischung enthält üblicherweise 10 bis 95 Gew.-%, bezogen auf die Silikonharzmischung Silikonharzvorkondensat. Die Silikonharzmischung kann neben dem hydrolysierbaren Silikonharzvorkondensat weitere Bestandteile enthalten. Beispielsweise enthält die Silikonharzmischung häufig den Alkohol, der bei der Hydrolyse der Alkoxy-funktionalisierten Silikonharzvorkondensate entsteht, beispielsweise Methanol im Fall des Methylmethoxysiloxans. Weiterhin kann die Silikonharzmischung einen Katalysator für die Vernetzungsreaktion enthalten.
Erfindungsgemäß bevorzugt enthält die Silikonharzmischung zusätzlich mindestens ein Lösungsmittel mit einem höheren Siedepunkt als Wasser, beispielsweise Benzol, Tolu- ol, o-Xylol, m-Xylol, p-Xylol und Mischungen davon, besonders bevorzugt Toluol. Das Lösungsmittel mit dem höheren Siedepunkt als Wasser verdampft bei der Sprühtrocknung später, vermutlich erst, nachdem die bei der Sprühtrocknung sich formenden Teilchen bereits ausgebildet sind. Durch das verzögerte Verdampfen des höher als Wasser siedenden Lösungsmittels können in den bei der Sprühtrocknung geformten Teilchen zusätzliche Poren gebildet werden, die sich positiv auf deren Eignung als Ka- talysator auswirken. Das mindestens eine, höher als Wasser siedende Lösungsmittel liegt bevorzugt in einer Konzentration von > 0,1 Gew.-%, besonders bevorzugt > 1 Gew.-%, bezogen auf die Silikonzarzmischung, in dieser vor.
Die Silikonharzmischung kann darüber hinaus dem Fachmann bekannte Komponenten enthalten, insbesondere weitere Si-haltige Bindemittel wie kolloidales Silica, Silicasuspensionen und Silicasole. Diese weiteren Si-haltige Bindemittel können in Schritt II auch getrennt von der Silikonharzmischung dem Zeolith zugegeben werden, beispielsweise gleichzeitig aus unterschiedlichen Vorratsgefäßen oder aber zeitlich aufeinanderfolgend. Erfindungsgemäß bevorzugt wird in Schritt II mindestens ein wei- teres Si-haltige Bindemittel eingesetzt, bevorzugt ist das Si-haltige Bindemittel ausgewählt aus kolloidalem Silica, Silicasuspensionen und Silicasolen. Dabei ist besonders bevorzugt, dass das mindestens eine weitere Si-haltige Bindemittel in der in Schritt II eingesetzte Silikonharzmischung enthalten ist, also vor Zugabe mit dieser vermischt wird.
Wenn in Schritt II ein oder mehrere weitere Si-haltige Bindemittel eingesetzt werden, so liegt das Verhältnis von Silikonharz beziehungsweise Silikonharzvorkondensat zu weiterem Si-haltigem Bindemittel bevorzugt bei 5 bis 99 Gew.-% Silikonharz/Silikonharzvorkondensat und 1 bis 95 Gew.-% weiterem Si-haltigem Bindemittel, besonders bevorzugt bei 10 bis 95 Gew.-% Silikonharz/Silikonharzvorkondensat und 5 bis 90 Gew.-% weiterem Si-haltigem Bindemittel, und ganz besonders bevorzugt bei 15 bis 90 Gew.-% Silikonharz/Silikonharzvorkondensat und 10 bis 85 Gew.-% weiterem Si-haltigem Bindemittel, bezogen auf die Summe des Gewichts von Silikonharz beziehungsweise Silikonharzvorkondensat und Si-haltigen Bindemittel, wobei jeweils der Feststoffgehalt zugrunde gelegt wird. Insbesondere bevorzugt liegt das Verhältnis von Silikonharz/Silikonharzvorkondensat zu Si-haltigem Bindemittel bei 75 bis 85 Gew.-% Silikonharz/Silikonharzvorkondensat und 15 bis 25 Gew.-% weiterem Si-haltigem Bindemittel. Dabei wird die Gesamtmenge an Bindemitteln, die in Schritt II eingesetzt werden, so gewählt, wie vorstehend für die Silikonharze/Silikonharzvorkondensate beschrieben wird, so dass anstelle der Mengen Silikonharz/Silikonharzvorkondensat die Gesamtmenge Silikonharz/Silikonharzvorkondensat und weitere Si-haltige Bindemittel verwendet werden.
Das oder die weiteren Si-haltigen Bindemittel können vor Zugabe der Silikonharz enthaltenden Mischung zum Zeolith mit dem Silikonharz/Silikonharzvorkondensat ge- mischt werden, es ist jedoch auch möglich, ein oder mehrere weitere Si-haltige Bindemittel getrennt von der Silikonharz enthaltenden Mischung in Schritt II zuzugeben, beispielsweise gleichzeitig, aber auch aufeinanderfolgend.
Bei der Zugabe der Silikonharzmischung zu der wässrigen Suspension aus Zeolithteilchen wird ein Teil der im Silikonharzvorkondensat enthaltenen Estergruppen zu Hydroxylgruppen hydrolisiert und geht mit weiteren Hydroxylgruppen Kondensationsreaktionen ein. Dabei entsteht das auskondensierte Silikonharz. Aus Schritt II wird eine mindestens zweiphasige Mischung erhalten, die Zeolithteilchen, auskondensierten Silikonharz, Wasser, vom Silikonharzvorkondensat abgespaltenen Alkohol, beispiels- weise Methanol bei methoxyfunktionalisiertem Silikonharzvorkondensat, und weitere, bereits in der wässrigen Suspension der Silikonharzmischung vorhandene Komponenten enthält.
Die gesamte, aus Schritt II erhaltene, mehrphasige Mischung wird in Schritt III sprüh- getrocknet. Beim Sprühtrocknen wird die die Zeolithteilchen und Silikonharz enthaltende Mischung/Suspension kontinuierlich über Düsen, Zerstäuberscheiben oder andere geeignete Zerstäubungseinrichtungen (vgl. beispielsweise die Publikation von Arthur Lefebvre,„Atomisation and Sprays", Hemisphere Publishing Corporation, 1989, ISBN 0-891 16-603-3 in eine beispielsweise mit heißer Luft beheizte Trocknungskammer ge- sprüht. Ausführliche Angaben zu Sprühtrocknern findet man beispielsweise in der Veröffentlichung von K. Masters,„Spray Drying Handbook", Longman Scientific & Technical, 1991 , ISBN 0-582-06266-7. Während des Versprühens wirken auf die Mischung hohe Scherkräfte ein. Dabei werden sehr kleine Tröpfchen gebildet, die in der beheizten Kammer schnell trocknen. Abhängig von der Art der verwendeten Zerstäubungs- einrichtung, des Sprühdrucks, der Suspensionskonzentration, der Trocknungstemperatur und der Trocknungsgeschwindigkeit, lassen sich Teilchengrößenverteilung, Restfeuchte und Morphologie des Feststoffs einstellen. Die Trocknungstemperaturen liegen beispielsweise im Bereich 60 °C bis 450 °C, vorzugsweise betragen sie 80 °C bis 350 °C. Die durch Sprühtrocknen hergestellten Teilchen sind im Wesentlichen kugelförmig. Die aus Schritt II erhaltene Mischung wird erfindungsgemäß direkt vor dem Versprühen homogenisiert, so dass die Bestandteile der Mischung, insbesondere die Zeolithteilchen und das auskondensierte Silikonharz, beim Sprühtrocknen möglichst gleich verteilt vorliegen. Dies kann beispielsweise durch Rühren der Mischung erreicht werden. Es hat sich gezeigt, dass bei Verwendung von Toluol enthaltendem Methylmethoxysiloxan das Abtrennen der organischen Phase zu Katalysatorteilchen führt, die schlechtere Eigenschaften aufweisen als Katalysatorteilchen, bei denen die organische Phase vor dem Sprühtrocknen nicht abgetrennt wurde. Nach dem Sprühtrocknen schließt sich in Schritt IV erfindungsgemäß das Kalzinieren des aus Schritt III erhaltenen, sprühgetrockneten teilchenförmigen Wirbelschicht- Katalysators an. Die bei der Sprühtrocknung erhaltenen Katalysatorteilchen werden üblicherweise bei Temperaturen von 400 bis 1200 °C, bevorzugt bei 500 bis 1000 °C und besonders bevorzugt bei 700 bis 900°C kalziniert.
Die Kalzinierung kann unter jeder geeigneten Gasatmosphäre erfolgen, wobei Luft und/oder Magerluft bevorzugt sind. Weiter wird die Kalzinierung bevorzugt in einem Muffelofen, einem Drehrohrofen und/oder einem Bandkalzinierofen durchgeführt, wobei die Kalzinierungsdauer im Allgemeinen bei 1 Stunde oder mehr, beispielsweise im Bereich von 1 bis 24 Stunden oder im Bereich von 3 bis 12 Stunden liegt.
Die Katalysatorteilchen können zwischen dem Sprühtrocknen gemäß Schritt III und dem Kalzinieren in Schritt IV noch einem weiteren Trocknungsschritt, einer so genannten Nachtrocknung, unterzogen werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird mit den Zeolithteilchen vor Schritt I ein zweifacher Ammoniumaustausch umfassend die Schritte i) Ammoniumaustausch durch Behandeln mit einer NH4-haltigen Mischung,
ü) Trocknen und Kalzinieren der Zeolithteilchen,
iii) Zweiter Ammoniumaustausch durch Behandeln mit einer NH4- haltigen Mischung und
iv) gegebenenfalls Trocknen und/oder gegebenenfalls Kalzinieren der Zeolithteilchen durchgeführt.
Die NH4-haltige Mischung enthält üblicherweise ein Ammoniumsalz ausgewählt aus der Gruppe Ammoniumchlorid, Ammoniumcarbonat, Ammoniumhydrogencarbonat, Ammoniumnitrat, Ammoniumphosphat, Ammoniumhydrogenphosphat, Ammoniumdi- hydrogenphosphat, Ammoniumsulfat, Ammoniumacetat und Ammoniumhydrogensulfat, bevorzugt Ammoniumnitrat. Als NH4-haltige Mischung werden vorzugsweise Lösungen der Ammoniumsalze eingesetzt. Die Behandlung des Zeolithen mit der NH4-haltigen Mischung in den Schritten i) und iii) erfolgt nach den bekannten, zum Ammoniumaustausch von Zeolithen geeigneten Methoden. Dazu zählt beispielsweise das Tränken, Tauchen oder Besprühen des Zeolithen mit einer Ammoniumsalzlösung, wobei die Lösung im Allgemeinen im Über- schuss angewendet wird. Als Lösungsmittel werden vorzugsweise Wasser oder Alko- hole verwendet. Die Lösung enthält üblicherweise 1 bis 20 Gew.-% der eingesetzten NH4-Komponente. Die Behandlung mit der NH4-haltigen Mischung wird üblicherweise über einen Zeitraum von mehreren Stunden und bei erhöhten Temperaturen durchgeführt. Nach dem Einwirken der NH4-haltigen Mischung auf den Zeolithen kann überschüssige Mischung entfernt und der Zeolith gewaschen werden.
In den Schritten ii) und iv) wird der Zeolith bei 40 bis 150 °C für mehrere Stunden, üblicherweise 4 bis 20 Stunden getrocknet. Daran schließt sich die Kalzinierung des Zeolithen bei Temperaturen von 300 bis 700 °C, bevorzugt von 350 bis 650 °C und besonders bevorzugt von 500 bis 600 °C an. Die Dauer der Kalzinierung beträgt übli- cherweise 2 bis 24 Stunden, bevorzugt 3 bis 10 Stunden und besonders bevorzugt 4 bis 6 Stunden.
Kommerziell erhältliche Zeolithe in der H-Form haben üblicherweise bereits einen ersten Ammoniumaustausch durch Behandeln mit einer NH4-haltigen Mischung und anschließendem Trocknen und Kalzinieren durchlaufen, d. h., die Schritte i) und ii) wurden bereits vom Hersteller des Zeoliths durchgeführt. Deshalb können erfindungsgemäß kommerziell erworbene, in der H-Form vorliegende Zeolithe direkt in Schritt iii) des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzt werden. Der erneute Ammoniumaustausch dient erfindungsgemäß nicht nur dazu, einen möglichst vollständigen Austausch der Alkali- und/oder Erdalkaliionen gegen Protonen sicherzustellen, sondern bewirkt darüber hinaus strukturelle Veränderungen des Zeolithen. So erhöht die erneute Behandlung des Zeolithen z.B. das Si : AI-Verhältnis, womit eine Änderung im Verhältnis der Lewissäure-aciden Zentren zu Brönstedtsäure- aciden Zentren verbunden ist. Die Erhöhung des Si : AI-Verhältnisses wird durch eine Dealuminierung des Zeolithen verursacht. Beispielhaft für die Veränderungen des Zeoliths durch die erneute Behandlung ist auch die Vergrößerung der BET-Fläche.
Die nach dem zweifachen Ammoniumaustausch erhaltenen Zeolithteilchen werden anschließend in Schritt I des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzt. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird nach Schritt IV Schritt
V Aufbringen mindestens eines Aktivmetalls auf den aus Schritt IV erhaltenen teil- chenförmigen Wirbelschicht-Katalysator und anschließend gegebenenfalls Trocknen und/oder gegebenenfalls Kalzinieren des teilchenförmigen Wirbelschicht-Katalysators durchgeführt. Gemäß dieser Ausführungsform umfasst das erfindungsgemäße Verfahren die Schritte
I. Bereitstellen einer wässrigen, Zeolithteilchen enthaltenden Suspension,
II. Zugabe einer Silikonharzmischung enthaltend ein oder mehrere hydrolysierbare Silikonharzvorkondensate und Vermischen der wässrigen Suspension und der Silikonharzmischung,
III. Sprühtrocken der aus Schritt II erhaltenen Mischung, wobei die Mischung vor dem Sprühtrocknen homogenisiert wird,
IV. Kalzinieren des aus Schritt III erhaltenen sprühgetrockneten Wirbelschicht- Katalysators, und
V. Aufbringen mindestens eines Aktivmetalls auf den aus Schritt IV erhaltenen Wirbelschicht-Katalysator und gegebenenfalls anschließendes Trocknen und/oder gegebenenfalls Kalzinieren des Wirbelschicht-Katalysators,
wobei gegebenenfalls noch die Schritte la und i) bis iv) wie vorstehend beschrieben durchgeführt werden können.
Das oder die Aktivmetalle können erfindungsgemäß nasschemisch oder trockenchemisch in Schritt V auf die aus Schritt IV erhaltenen Katalysatorteilchen aufgebracht werden. Nasschemisch wird die mindestens eine Aktivkomponente in Form wässriger, organischer oder organisch-wässriger Lösungen seiner Salze oder Komplexe durch Imprägnieren des Zeolithen mit der entsprechenden Lösung aufgebracht. Als Lösungsmittel kann auch überkritisches C02 dienen. Die Imprägnierung kann nach der incipient- wetness-Methode erfolgen, bei der das poröse Volumen des Zeolithen durch in etwa gleiches Volumen an Imprägnierlösung aufgefüllt wird und man - gegebenenfalls nach einer Reifung - den Träger trocknet. Man kann auch mit einem Überschuss an Lösung arbeiten, wobei das Volumen dieser Lösung größer ist als das poröse Volumen des Zeolithen. Hierbei wird der Zeolith mit der Imprägnierlösung gemischt und ausreichend lange gerührt. Weiterhin ist es möglich, den Zeolithen mit einer Lösung von Salzen mindestens einer Aktivkomponente zu besprühen. Es sind auch andere, dem Fachmann bekannte Herstellmethoden wie Ausfällen mindestens einer Aktivkomponente auf den Zeolithen, Aufsprühen einer Lösung enthaltend eine Verbindung der mindestens einen Aktivkomponente, Soltränkung etc. möglich.
Erfindungsgemäß kann die mindestens eine Aktivkomponente auch auf trockenchemi- schem Wege aufgebracht werden, beispielsweise indem bei höheren Temperaturen gasförmige Metallcarbonyle wie Mo(CO)6 aus der Gasphase auf dem Zeolithen abgeschieden wird.
Nach dem Aufbringen mindestens eines Aktivmetalls auf den aus Schritt IV erhaltenen teilchenformigen Wirbelschicht-Katalysator wird der Katalysator gegebenenfalls bei etwa 80 bis 130 °C üblicherweise 4 bis 20 h im Vakuum oder an Luft getrocknet.
Gegebenenfalls werden die Katalysatorteilchen in Schritt (V) bei Temperaturen im Bereich von im Allgemeinen 350 °C bis 750 °C, bevorzugt von 350 °C bis 650 °C und besonders bevorzugt von 400 °C bis 600 °C kalziniert.
Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Wirbelschicht-Katalysator herstellbar nach dem erfindungsgemäßen Verfahren umfassend die vorstehend beschriebenen Schritte
I. Bereitstellen einer wässrigen, Zeolithteilchen enthaltenden Suspension,
II. Zugabe einer Silikonharzmischung enthaltend ein oder mehrere hydrolysierbare Silikonharzvorkondensate und Vermischen der wässrigen Suspension und der Silikonharzmischung,
III. Sprühtrocken der aus Schritt II erhaltenen Mischung, wobei die Mischung vor dem Sprühtrocknen homogenisiert wird, und
IV. Kalzinieren des aus Schritt III erhaltenen sprühgetrockneten Wirbelschicht- Katalysators, wobei gegebenenfalls noch die Schritte la und i) bis iv) wie vorstehend beschrieben durchgeführt werden können.
Erfindungsgemäß bevorzugt ist ein Wirbelschicht-Katalysator herstellbar nach dem erfindungsgemäßen Verfahren umfassend die vorstehend beschriebenen Schritte
I. Bereitstellen einer wässrigen, Zeolithteilchen enthaltenden Suspension,
II. Zugabe einer Silikonharzmischung enthaltend ein oder mehrere hydrolysierbare Silikonharzvorkondensate und Vermischen der wässrigen Suspension und der Silikonharzmischung,
III. Sprühtrocken der aus Schritt II erhaltenen Mischung, wobei die Mischung vor dem Sprühtrocknen homogenisiert wird, IV. Kalzinieren des aus Schritt III erhaltenen sprühgetrockneten Wirbelschicht- Katalysators, und
V. Aufbringen mindestens eines Aktivmetalls auf den aus Schritt IV erhaltenen teil- chenförmigen Wirbelschicht-Katalysator und gegebenenfalls anschließendes Trocknen und/oder gegebenenfalls Kalzinieren des teilchenförmigen Wirbelschicht-Katalysators, wobei gegebenenfalls noch die Schritte la und i) bis iv) wie vorstehend beschrieben durchgeführt werden können.
Vorzugsweise enthält der erfindungsgemäße Wirbelschicht-Katalysator 5 bis 40 Gew.- %, bevorzugt 10 bis 25 Gew.-% Siliziumdioxid und 60 bis 95 Gew.-% Zeolith, bevorzugt 75 bis 90 Gew.-% Zeolith, bezogen auf das Gesamtgewicht des teilchenförmigen Wirbelschicht-Katalysators.
Besonders bevorzugt enthält der erfindungsgemäße Katalysator 0,1 bis 20 Gew.-% Aktivmetall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Mo, W, Re, Ir, Ru, Rh, Pt, Pd und Mischungen davon, bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Mo, W, Re und Mischungen davon, bezogen auf das Gesamtgewicht des teilchenförmigen Wirbelschicht-Katalysators.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthält der teilchenförmige Wirbelschicht-Katalysator neben mindestens einem Aktivmetall mindestens ein weiteres Metall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus W, Cu, Ni, Fe, Co, Mn, Cr, Nb, Ta, Zr, V, Zn, Ga und Mischungen davon, bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus W, Cu, Ni, Fe und Mischungen davon.
Die mittlere Teilchengröße des erfindungsgemäßen Wirbelschicht-Katalysators liegt bei 10 bis 200 μηη, bevorzugt bei 20 bis 180 μηη und besonders bevorzugt bei 50 bis 150 μηη, bestimmt mit einen Gerät der Firma Malvern (Malvern Mastersizer 2000).
Weiterer Gegenstand der vorliegenden Ausführung ist die Verwendung des mindestens 0,1 bis 20 Gew.-% Aktivmetall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Mo, W, Re, Ir, Ru, Rh, Pt, Pd und Mischungen davon, bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Mo, W, Re und Mischungen davon und gegebenenfalls mindestens ein weiteres Metall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus W, Cu, Ni, Fe, Co, Mn, Cr, Nb, Ta, Zr, V, Zn, Ga und Mischungen davon, bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus W, Cu, Ni, Fe und Mischungen davon enthaltenden erfindungsgemäßen Wirbelschicht-Katalysators zur nicht-oxidativen Dehydroaromatisierung von d-C4- Aliphaten. Nicht-oxidative Bedingungen heißt gemäß der vorliegenden Erfindung, dass die Konzentration von Oxidationsmitteln wie Sauerstoff oder Stickoxiden im Eduktstrom E unterhalb von 5 Gew.-%, bevorzugt unterhalb von 1 Gew.-%, besonders bevorzugt unterhalb von 0,1 Gew.-% liegt. Ganz besonders bevorzugt ist das Gemisch frei von Sauer- stoff. Ebenfalls besonders bevorzugt ist eine Konzentration an Oxidationsmitteln im Gemisch E, die gleich groß oder geringer ist als die Konzentration an Oxidationsmitteln in der Quelle, aus der die CrC4-Aliphaten stammen.
Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Dehydroaromatisierung eines CrC4-Aliphaten enthaltenden Eduktstroms durch Umsetzen des Eduktstroms E in Gegenwart des vorstehend beschriebenen Wirbelschicht- Katalysators.
Bevorzugt enthält der Eduktstrom E mindestens einen aliphatischen Kohlenwasserstoff mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen. Zu diesen Aliphaten gehören beispielsweise Methan, Ethan, Propan, n-Butan, i-Butan, Ethen, Propen, 1 - und 2-Buten, Isobuten etc. In einer Ausführungsform der Erfindung enthält der Eduktstrom E mindestens 50 mol-%, bevorzugt mindestens 60 mol-%, besonders bevorzugt mindestens 70 mol-%, außerordentlich bevorzugt mindestens 80 mol-%, insbesondere mindestens 90 mol-% Ci-C4- Aliphaten.
Unter den Aliphaten werden besonders bevorzugt die gesättigten Alkane verwendet, der Eduktstrom E enthält dann bevorzugt mindestens 50 mol-%, bevorzugt mindestens 60 mol-%, besonders bevorzugt mindestens 70 mol-% außerordentlich bevorzugt min- destens 80 mol-%, insbesondere mindestens 90 mol-% Alkane mit 1 bis 4 C-Atomen.
Unter den Alkanen sind Methan und Ethan bevorzugt, insbesondere Methan. Gemäß dieser Ausführungsform der vorliegenden Erfindung enthält der Eduktstrom E bevorzugt mindestens 50 mol-%, bevorzugt mindestens 60 mol-%, besonders bevorzugt mindestens 70 mol-% außerordentlich bevorzugt mindestens 80 mol-%, insbesondere mindestens 90 mol-% Methan.
Bevorzugt wird als Quelle der Ci-C4-Aliphaten Erdgas eingesetzt. Die typische Zusammensetzung von Erdgas sieht folgendermaßen aus: 75 bis 99 mol-% Methan, 0,01 bis 15 mol-% Ethan, 0,01 bis 10 mol-% Propan, bis zu 6 mol-% Butan und höhere Kohlenwasserstoffe, bis zu 30 mol-% Kohlendioxid, bis zu 30 mol-% Schwefelwasserstoff, bis zu 15 mol-% Stickstoff und bis zu 5 mol-% Helium. Das Erdgas kann vor dem Einsatz in dem erfindungsgemäßen Verfahren nach dem Fachmann bekannten Methoden gereinigt und angereichert werden. Zur Reinigung gehört beispielsweise die Entfernung von gegebenenfalls im Erdgas vorhandenen Schwefelwasserstoff oder Kohlendioxid und weiterer, im anschließenden Verfahren unerwünschten Verbindungen. Die in dem Eduktstrom E enthaltenen CrC4-Aliphaten können auch aus anderen Quellen stammen, beispielsweise bei der Erdölraffination angefallen sein. Die CrC4- Aliphaten können auch regenerativ (z.B. Biogas) oder synthetisch (z.B. Fischer- Tropsch-Synthese) hergestellt worden sein.
Falls als CrC4-Aliphaten-Quelle Biogas verwendet wird, kann der Eduktstrom E zusätzlich noch Ammoniak, Spuren von niederen Alkoholen und weitere, für Biogas typische Beimischungen enthalten.
In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann als Eduktstrom E LPG (Liquid Petroleum Gas) eingesetzt werden. Gemäß einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann als Eduktstrom E LNG (Liquified Natural Gas) eingesetzt werden.
Dem Eduktstrom E kann zusätzlich Wasserstoff, Wasserdampf, Kohlenmonoxid, Kohlendioxid, Stickstoff sowie ein oder mehrere Edelgase beigemischt werden.
Erfindungsgemäß wird die Dehydroaromatisierung von Ci-C4-Aliphaten in Gegenwart der vorstehend beschriebenen, erfindungsgemäßen Katalysatoren bei Temperaturen von 400 bis 1000 °C, bevorzugt von 500 bis 900°C, besonders bevorzugt von 600 bis 800°C, insbesondere von 700 bis 750 °C, bei einem Druck von 0,5 bis 100 bar, bevorzugt bei 1 bis 50 bar, besonders bevorzugt bei 1 bis 30 bar, insbesondere 1 bis 10 bar, durchgeführt. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird die Umsetzung bei einer GHSV (Gas Hourly Space Velocity) von 100 bis 10 000 h"1, vorzugsweise von 200 bis 3000 h"1 durchgeführt.
Selbstverständlich können die erfindungsgemäß bei der Dehydroaromatisierung eingesetzten Katalysatoren bei nachlassender Aktivität nach üblichen, dem Fachmann be- kannten Methoden regeneriert werden. Insbesondere bevorzugt gemäß der vorliegenden Erfindung ist die Regeneration der Katalysatoren mit Wasserstoff. Dies kann beispielsweise durch Zusatz von Wasserstoff zu dem Eduktstrom E erfolgen. Das Verhältnis von Wasserstoffstrom zu Eduktstrom E liegt üblicherweise im Bereich von 1 : 1000 bis 1 : 1 , bevorzugt 1 : 500 bis 1 : 5. Es kann sich aber auch anbieten, ab- wechselnd Eduktstrom E und Wasserstoff über den Katalysator zu leiten.
Insbesondere die erfindungsgemäßen Katalysatoren, die mindestens ein weiteres Element ausgewählt aus der Gruppe W, Cu, Ni, Fe und Mischungen davon enthalten, lassen sich mittels Wasserstoff gut regenerieren. Die Dehydroaromatisierung von CrC4-Aliphaten kann grundsätzlich in allen aus dem Stand der Technik bekannten Reaktortypen durchgeführt werden. Eine geeignete Reaktorform ist der Festbett-, Rohr- oder Rohrbündelreaktor. Bei diesen befindet sich der Katalysator als Festbett in einem Reaktionsrohr oder in einem Bündel von Reaktions- röhren. Ebenso können die erfindungsgemäßen Katalysatoren als Wirbelschicht, Wanderbett oder Fließbett in den entsprechenden, dafür geeigneten Reaktortypen eingesetzt werden und das erfindungsgemäße Verfahren zur Dehydroaromatisierung mit den derart vorliegenden Katalysatoren durchgeführt werden. Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Beispielen erläutert.
Beispiele
A Herstellung des teilchenförmigen Wirbelschicht-Katalysators
A1. Ammoniumaustausch
Als Zeolith wurde ein kommerziell erhältlicher H-ZSM-5 Zeolith der Firma Zeochem eingesetzt. Da der Zeolith bereits in H-Form vorlag, wurde nur ein Ammoniumaus- tausch durchgeführt.
19 kg des H-ZSM-5 Zeolith wurden zu einer Lösung von 19 kg Ammoniumnitrat in 170 I Wasser gegeben und für 2 h bei 80 °C gerührt. Nach dem Abkühlen wurde die Suspension in einer Filterpresse filtriert und mit Wasser gewaschen. Der Filterkuchen wur- de schließlich über Nacht bei 120 °C getrocknet.
A2. Mahlen des Zeoliths
Der Zeolith aus A1 wurde durch Nassmahlen in einer Rührwerksmühle (Bühler DCP SF 12) als 50 %ige Suspension von Zeolith in Wasser gemahlen, bis der D90-Wert < 3 μηη war.
A3. Zugabe des Binders und Vermischen Jeweils ein Teil der wässrigen Zeolithsuspension aus A2 wurde gerührt und langsam die entsprechende Menge des jeweiligen Bindemittels zugegeben. Die jeweiligen Gewichtsanteile an Zeolith und Silica in den einzelnen Katalysatoren sind in den Tabellen angeben, bezogen auf das Gesamtgewicht aus Zeolith und Si02 nach Kalzinieren der sprühgetrockneten Katalysatorteilchen. Die Mischung wurde für 1 h vermischt. A4. Sprühtrocknung
Die Sprühtrocknung wurde mit der Suspension aus A3 in einem handelsüblichen Zerstäubungstrockner der Firma Niro unter Verwendung von Stickstoff als Zerstäubergas durchgeführt. Es wurden zwei verschiedene Düsen verwendet, eine "Zweistoffdüse" sowie eine "Druckdüse". Die Temperatur während des Trocknens lag zwischen 100 bis 280 °C.
A5. Kalzinierung
Die sprühgetrockneten Katalysatorteilchen aus A4 wurden anschließend über Nacht bei 120 °C nachgetrocknet und anschließend bei 500 °C, falls nichts anderes angegeben ist, für 4 h in Luftatmosphäre kalziniert. A6. Aufbringen von Mo
1 kg des teilchenförmigen Katalysators aus A5 wurde mit einer wässrigen Lösung von Ammoniumheptamolybdat (> 99 %, Aldrich) imprägniert, so dass die Menge Molybdän auf den Katalysatorteilchen 6 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysa- tors betrug, wobei die für eine Porenimprägnierung der Katalysatorteilchen notwendige Wassermenge verwendet wurde. Der Katalysator wurde 1 h lang gemischt.
A7. Trocknung und Kalzinierung Der Katalysator aus A6 wurde anschließend über Nacht bei 120 °C getrocknet und bei 500 °C für 4 h in Luftatmosphäre kalziniert. Für die Katalysatoren aus den Beispielen 1 bis 10 wurden die Schritte A1 bis A5 durchgeführt, für die Katalysatoren aus den Beispielen 1 1 und 12 wurden die Schritte A1 bis A7 durchgeführt. Beispiel 1 (erfindungsgemäß)
Als Bindemittel wurde ein Methylmethoxysiloxan als Silikonharzvorkondensat eingesetzt, das unter dem Handelsnamen Silres® MSE 100 von der Firma Wacker Silikon vertrieben wird. Silres® MSE 100 enthält 60 bis 100 Gew.-% Polymethoxymethylsiloxan/Methylsilsesqisiloxan, 1 bis 5 Gew.-% Toluol und variierende Mengen Methanol. Die Sprühtrocknung wurde mit einer Zweistoffdüse durchgeführt.
Beispiele 2 und 3 (nicht erfindungsgemäß) Als Bindemittel wird kolloidales Silica I eingesetzt, eine 40 gew.-%ige Suspension in Wasser (Ludox® AS 40, Aldrich). Die Sprühtrocknung wurde mit einer Zweistoffdüse durchgeführt. Beispiel 4 (nicht erfindungsgemäß)
Als Bindemittel wird kolloidales Silica II eingesetzt, eine Dispersion von amorphen, kolloidalen Silicateilchen in Wasser. Die Konzentration an Si02 beträgt 30 Gew.-% (Nalco® DVSZN006, Nalco Company). Die Sprühtrocknung wurde mit einer Zweistoff- düse durchgeführt.
Beispiel 5 (nicht erfindungsgemäß)
Als Bindemittel wurde die wässrige Silica-Suspension I (AERODISP® WS1836, Evonik) mit einem Si02-Gehalt von 34 Gew.-% und einer mittleren Aggregatgröße von 0,3 μηη eingesetzt. Die Sprühtrocknung wurde mit einer Zweistoffdüse durchgeführt.
Beispiel 6 (nicht erfindungsgemäß) Als Bindemittel wurde die Silica-Suspension II, eine wässrige Suspension von pyroge- ner Kieselsäure eingesetzt, die unter der Bezeichnung AEROSIL® 200 (Evonik) vertrieben wird. Die Sprühtrocknung wurde mit einer Zweistoffdüse durchgeführt.
Beispiel 7 (erfindungsgemäß)
Als Bindemittel wurde das Silikonharzvorkondensat aus Beispiel 1 eingesetzt. Die Sprühtrocknung wurde mit einer Druckdüse durchgeführt.
Beispiel 8 (erfindungsgemäß)
Als Bindemittel wurde das Silikonharzvorkondensat aus Beispiel 1 eingesetzt. Die Sprühtrocknung wurde mit einer Druckdüse durchgeführt.
Beispiel 9 (nicht erfindungsgemäß)
Als Bindemittel wurde das Silikonharzvorkondensat aus Beispiel 1 verwendet. Bei der Sprühtrocknung wurde eine Druckdüse eingesetzt. Im Unterschied zu dem Beispiel 8 wurde die Mischung aus wässriger Zeolithsuspension und Silikonharzvorkondensat nach dem Vermischen stehen gelassen und vor dem Sprühtrocknen nicht homogeni- siert. Die organische Phase wurde vor dem Sprühtrocknen abgetrennt. Beispiel 10 (erfindungsgemäß)
Bei der Herstellung der Katalysatorteilchen wurde wie in Beispiel 8 vorgegangen, jedoch mit dem Unterschied, dass nach dem Sprühtrocknen und der Nachtrocknung über Nacht bei 800 °C anstelle von 500 °C wie in Beispiel 8 kalziniert wurde.
Beispiel 11 (nicht erfindungsgemäß)
Auf die Katalysatorteilchen aus Beispiel 4 wurde gemäß A6 und A7 Mo aufgebracht.
Beispiel 12 (erfindungsgemäß)
Auf die Katalysatorteilchen aus Beispiel 1 wurde gemäß A6 und A7 Mo aufgebracht. Beispiel 13 (erfindungsgemäß)
Es wurde gemäß Beispiel 1 vorgegangen, wobei die Menge Methylmethoxysiloxan so gewählt wurde, dass die Zeolithmenge im fertigen Katalysator 71 Gew.-% betrug. Beispiel 14 (erfindungsgemäß)
Als Bindemittel wurde eine Mischung des Silikonharzvorkondensats aus Beispiel 1 (Polymethoxysiloxan) und des kolloidalen Silicas II aus Beispiel 4 verwendet.Die beiden Komponenten wurden vor der Zugabe zum Zeolith bei 60 °C vermischt. Auf 2500 g Zeolith wurden 1000 g Bindemittel (Feststoffmenge des Bindemittels) mit einem Gewichtsverhältnis von Polymethoxysiloxan : kolloidales Silica II von 0,25:1 eingesetzt (entspricht 20 Gew.-% Polymethoxysiloxan zu 80 Gew.-% kolloidalem Silica II). Die Temperatur am Eingang des Sprühturms betrug 280 °C. Beispiel 15 (erfindungsgemäß)
Es wurde vorgegangen wie in Beispiel 13, wobei das Gewichtsverhältnis von Polymethoxysiloxan zu kolloidalem Silica II bei 1 :1 lag (entspricht 50 Gew.-% Polymethoxysiloxan zu 50 Gew.-% kolloidalem Silica II).
Beispiel 16 (erfindungsgemäß)
Es wurde vorgegangen wie in Beispiel 14, wobei die Kalzinierung bei 800 °C durchgeführt wurde.
Beispiel 17 (erfindungsgemäß) Es wurde vorgegangen wie in Beispiel 13, wobei das Gewichtsverhältnis von Polymethoxysiloxan zu kolloidalem Silica II bei 2,3:1 lag (entspricht 70 Gew.-% Polymethoxysiloxan zu 30 Gew.-% kolloidalem Silica II).
Beispiel 18 (erfindungsgemäß)
Es wurde vorgegangen wie in Beispiel 13, wobei das Gewichtsverhältnis von Polymethoxysiloxan zu kolloidalem Silica II bei 4:1 lag (entspricht 80 Gew.-% Polymethoxysiloxan zu 20 Gew.-% kolloidalem Silica II).
Beispiel 19 (erfindungsgemäß)
Es wurde vorgegangen wie in Beispiel 17, wobei die Kalzinierung bei 800 °C durchge- führt wurde.
Beispiel 20 (erfindungsgemäß)
Es wurde vorgegangen wie in Beispiel 17, wobei die Temperatur am Eingang des Sprühturms bei 155 °C lag.
Beispiel 21 (erfindungsgemäß)
Es wurde vorgegangen wie im Beispiel 13, wobei das Gewichtsverhältnis von Polymethoxysiloxan zu kolloidalem Silica II bei 9:1 lag (entspricht 90 Gew.-% Polymethoxysiloxan zu 10 Gew.-% kolloidalem Silica II).
Beispiel 22 (erfindungsgemäß) Auf den Katalysator aus Beispiel 18 wurde gemäß Vorgehen A6 und A7 6 Gew.-% Mo aufgebracht, wobei nach der Tränkung mit dem Ammoniumheptamolybdat und der Trocknung bei 120°C eine zweite Tränkung mit Nickelnitrat (<99%, Aldrich) erfolge, so dass die Meine Ni auf den Katalysatorteilchen 0,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtewicht des Katalysators betrug. Der Katalysator wurde dann erneut bei 120 °C getrocknet und anschießend für 5 Stunden bei 500°C kalziniert.
B Bestimmung der Abriebsraten
Die Messung der Abriebsraten erfolgte in einer Strahlabriebsapparatur analog zur ASTM D5757. Der Abriebstest simuliert die mechanischen Belastungen, denen ein Wirbelgut (z.B. ein Katalysator) in einer Gas/Feststoff-Wirbelschicht ausgesetzt ist, und liefert eine Abriebsrate und einen Feinanteil, die das Festigkeitsverhalten beschreibt. Die Abriebsapparatur besteht aus einem Düsenboden (Lochdurchmesser = 0,5mm), wel- eher mit einem Glasrohr gas- und feststoffdicht verbunden ist. Oberhalb des Glasrohrs ist ein Stahlrohr mit einer konischen Erweiterung ebenfalls gas- und feststoffdicht fixiert. Die Anlage ist an das 4-bar-Pressluftnetz angeschlossen. Ein Reduzierventil senkt den Druck vor der Anlage auf 2 bar absolut. In die Anlage werden 60,0 g Katalysator eingefüllt. Die Pressluftmenge beträgt für die Versuchsdurchführung 350 l/h. Die Anlage selbst wird unter atmosphärischen Bedingungen (1 bar, 20 °C) betrieben. Durch Partikel/Partikel- und Partikel/Wand-Stöße werden die Partikeln aufgrund der hohen Gasgeschwindigkeit an der Düse abgerieben bzw. zerkleinert. Der ausgetragene Feststoff gelangt über einen Rohrbogen in eine Hülse aus Filterpapier (Porenweite 10-15 μηη). Der abgeschiedene Feststoff (Partikel < 20 μηη) wird nach einer Stunde (definiert als Feinanteil) und nach 5 Stunden (definiert als Abrieb) gewogen. Die Abriebsrate ist definiert als der zwischen der ersten und sechsten Stunde pro Stunde ausgetragene Feststoff bezogen auf die eingewogene Feststoffmasse. [Abriebsrate [g / kg h] = Austrag in 5h nach einer 1 h Vorbelastung / (5 * eingewogene Masse)] Die nachstehend dargestellten Abriebsraten wurden vor Aufbringen des Mo bestimmt.
Die Ergebnisse der Messung der Abriebsraten für die Katalysatoren aus den Beispielen 1 bis 6 sind in Tabelle 1 zusammengefasst. Es ist deutlich erkennbar, dass die mit dem Silikonharzvorkondensat als Bindemittel erfindungsgemäß hergestellte Katalysa- torteilchen des Beispiels 1 die beste Abriebsfestigkeit zeigen.
Tabelle 1 :
Beispiel Bindemittel Zeolith Abriebsrate (g/kgh)
(Gew.-%)
1 Polymethoxysiloxan 78 13
(erfindungsgemäß)
2 Colloidales Silica I 71 68
(nicht erfindungsgemäß)
3 Colloidales Silica I 62 42
(nicht erfindungsgemäß)
4 Colloidales Silica II 71 29
(nicht erfindungsgemäß)
5 Silicasuspension I 71 Zu hoch, ausser(nicht erfindungsgemäß) halb des Messbereichs
6 Silicasuspension II 71 31 (nicht erfindungsgemäß)
Der Einfluss der Bindemittelkonzentration ist anhand der Beispiele 7 und 8 in Tabelle 2 gezeigt, danach ergibt eine geringere Menge Bindemittel eine bessere Abriebsrate. Weiterhin enthält Tabelle 2 die Ergebnisse des Abriebtests für Beispiel 9, bei dem lediglich die wässrige Phase nach Abtrennung der organischen Phase der Sprühtrocknung zugeführt wurde. An diesem Beispiel zeigt sich, dass Unterlassen der Homogenisierung der in Schritt III erhaltenen Mischung vor dem Sprühtrocknen zu Katalysatorteilchen mit deutlich verschlechterten Abriebsraten führt.
Tabelle 2
Figure imgf000022_0001
In Tabelle 3 sind die Ergebnisse der Messung der Abriebsraten für die Katalysatoren aus Beispiel 8 und 10 dargestellt sowie für die Katalysatoren aus den Beispielen 13 bis 20. Eine höhere Kalzinierungstemperatur führt zu Katalysatoren mit verbesserten Abriebsraten.
Tabelle 3
Beispiel Bindemittel Gew.-% Kalzinieren (°C) Abriebsrate
Zeolith (g/kgh)
Polymethoxysiloxan
8 78 500 21
(erfindungsgemäß)
Polymethoxysiloxan
10 78 800 6
(erfindungsgemäß)
Polymethoxysiloxan
13 71 500 27
(erfindungsgemäß)
Polymethoxysiloxan:
kolloidales Silica II
14 500 12
(erfindungsgemäß)
0,25: 1 Polymethoxysiloxan:
kolloidales Silica II
15 500 19
(erfindungsgemäß)
1 : 1
Polymethoxysiloxan:
kolloidales Silica II
16 800 18
(erfindungsgemäß)
1 : 1
Polymethoxysiloxan:
kolloidales Silica II
17 500 15
(erfindungsgemäß)
2,3: 1
Polymethoxysiloxan:
kolloidales Silica II
18 71 500 7
(erfindungsgemäß)
4: 1
Polymethoxysiloxan:
kolloidales Silica II
19 71 800 5
(erfindungsgemäß)
4: 1
Polymethoxysiloxan:
kolloidales Silica II
20 71 500 6
(erfindungsgemäß)
4: 1
Polymethoxysiloxan:
kolloidales Silica II
21 500 23
(erfindungsgemäß)
9: 1
Die erfindungsgemäße Verwendung eines Silikonharzvorkondensats führt insbesondere bei gleichzeitiger Verwendung von herkömmlich als Bindemittel bekanntem kolloidalen Silica zu deutlich verbesserten Abriebsraten der fertigen Katalysatorform körper. Dies zeigt sich insbesondere beim Vergleich der Beispiele 13 bis 20 mit Beispiel 4. Besonders gute Ergebnisse werden mit einer Mischung von Silikonharzvorkondensat und kolloidalem Silica bei einem Gewichtsverhältnis von 4:1 erhalten.
C N2-Absorptionsmessung
Für die Katalysatoren aus den Beispielen 1 (erfindungsgemäß) und 4 (nicht erfindungsgemäß) wurden die Stickstoffabsorptionsisothermen bestimmt. Die Messungen wurden mit dem Quantachrom Autosorb 6b: Stickstoffsorption bei -196°C, Ausgastemp.=200°C, Ausgaszeit=14h durchgeführt, Mikroporenvolumenbestimmung nach DR-Methode. Die Messwerte sind in Tabelle 4 aufgeführt. Der Katalysator aus Beispiel 1 zeigt eine Stickstoffabsorptionsisotherme der Klasse I (Klassifikation gemäß IUPAC), wohingegen der Katalysator aus Beispiel 4 eine Stickstoffabsorptionsisotherme der Klasse IV zeigt. Dies weist darauf hin, dass der Katalysator aus Beispiel 4 mehr Mikroporen mit einer Porengröße im Nanometerbereich (Porendurchmesser < 2 nm) aufweist als der erfindungsgemäße Katalysator aus Beispiel 1 , der mehr Poren im Meso- und Makroporenbereich (Porendurchmesser > 2 nm) besitzt. Tabelle 4
Figure imgf000024_0001
D Nicht-oxidative Dehydroaromatisierung von Methan Die Versuche wurden mit 100 g des jeweiligen Katalysators in einem Wirbelbettreaktor durchgeführt. Vor der Reaktion wurden die Katalysatoren karburisiert, indem ein Methanstrom bei einer Flussgeschwindigkeit von 100 NL/h durch den Reaktor geleitet wurde, bis die Reaktionstemperatur erreicht wurde. Die Flussrate wurde für Normaldruck und Normaltemperatur berechnet. Die Reaktion begann direkt anschließend bei 700 °C und 2,5 bar und wurde mit einer Mischung aus CH4/He (90:10) bei einem Fluss von 20 NL/h durchgeführt. Die Katalysatoren wurden in regelmäßigen Abständen mittels Durchleiten von Wasserstoff bei 4 bar und 750 °C für 5 h regeneriert. Ein Reaktionszyklus dauerte 10 h. Die Ergebnisse für den erfindungsgemäßen Katalysator aus Beispiel 1 sowie den nicht erfindungsgemäßen Katalysator aus Beispiel 4 sind in Tabelle 5 zusammengefasst. XCH4 bezeichnet den Anteil an umgesetztem Methan bezogen auf die Gesamtmenge des eingesetzten Methans in %; SC6H6 bezeichnet den Anteil an Benzol, bezogen auf die Menge des umgesetzten Methans in %. Die Angabe der Mo-Konzentration bezieht sich auf das Gesamtgewicht des Katalysators einschließlich Mo. Tabelle 5
Figure imgf000025_0001
Die Messung für den nicht erfindungsgemäßen Katalysator (Beispiel 1 1 ) wurde nach dem 6. Zyklus abgebrochen, da Selektivitäten von lediglich 50 % für eine wirtschaftli- che Nutzung uninteressant sind. Es zeigt sich deutlich, dass die erfindungsgemäß mit Silikonharzvorkondensaten als Bindemittel enthaltende Katalysatoren eine bessere Selektivität zu Benzol bei vergleichbaren Methanumsätzen aufweisen.

Claims

Patentansprüche
Verfahren zur Herstellung eines Si-gebundenen Wirbelschicht-Katalysators umfassend die Schritte
I. Bereitstellen einer wässrigen, Zeolithteilchen enthaltenden Suspension,
II. Zugabe einer Silikonharzmischung enthaltend ein oder mehrere hydrolysierbare Silikonharzvorkondensate und Vermischen der wässrigen Suspension und der Silikonharzmischung,
III. Sprühtrocken der aus Schritt II erhaltenen Mischung, wobei die Mischung vor dem Sprühtrocknen homogenisiert wird, und
IV. Kalzinieren des aus Schritt III erhaltenen sprühgetrockneten Wirbelschicht- Katalysators.
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass nach Schritt IV Schritt
V. Aufbringen mindestens eines Aktivmetalls auf den aus Schritt IV erhaltenen Wirbelschicht-Katalysator und anschließend gegebenenfalls Trocknen und/oder gegebenenfalls Kalzinieren des Wirbelschicht-Katalysators durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Schritten I und II Schritt
la Nassmahlen der wässrigen, Zeolithteilchen enthaltenden Suspension durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass vor Schritt I mit den Zeolithteilchen die folgenden Schritte
i) Ammoniumaustausch durch Behandeln mit einer NH4-haltigen Mischung,
ii) Trocknen und Kalzinieren der Zeolithteilchen,
iii) Zweiter Ammoniumaustausch durch Behandeln mit einer NH4- haltigen Mischung und
iv) gegebenenfalls Trocknen und/oder gegebenenfalls Kalzinieren der Zeolithteilchen
durchgeführt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Silikonharzmischung mindestens ein hydrolysierbares CrC6-Alkoxy- funktionalisiertes Silikonharzvorkondensat enthält.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Silikonharzmischung hydrolisierbares Methylmethoxysiloxan, Oligomethylmethoxysiloxan, Polymethylymethoxysiloxan oder Mischungen davon enthält.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Silikonharzmischung zusätzlich ein Lösungsmittel mit einem höheren Siedepunkt als Wasser enthält.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zeolithteilchen in der wässrigen Suspension einen D90-Wert < 10 Mikrometer aufweisen.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt II mindestens ein weiteres Si-haltiges Bindemittel eingesetzt wird.
10. Teilchenförmiger Wirbelschicht-Katalysator herstellbar nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9 . 1 1 . Teilchenförmiger Wirbelschicht-Katalysator nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Wirbelschicht-Katalysator
5 bis 40 Gew.-% Siliziumdioxid und
60 bis 95 Gew.-% Zeolith,
bezogen auf das Gesamtgewicht des Wirbelschicht-Katalysators enthält.
12. Teilchenförmiger Wirbelschicht-Katalysator nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der teilchenformige Wirbelschicht-Katalysator Zeolith mit Pentasil-Struktur und/oder MWW-Struktur enthält. 13. Teilchenförmiger Wirbelschicht-Katalysator nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der teilchenformige Wirbelschicht-Katalysator 0,1 bis 20 Gew.-% Aktivmetall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Mo, W, Re, Ir, Ru, Rh, Pt, Pd und Mischungen davon enthält, bezogen auf das Gesamtgewicht des teilchenförmigen Wirbelschicht-Katalysators.
14. Teilchenförmiger Wirbelschicht-Katalysator nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Wirbelschicht-Katalysator mindestens ein weiteres Metall, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus W, Cu, Ni, Fe, Co, Mn, Cr, Nb, Ta, Zr, V, Zn und Ga enthält.
15. Verwendung eines Wirbelschicht-Katalysators nach Anspruch 13 oder 14 zur nicht-oxidativen Dehydroaromatisierung von CrC4-Aliphaten.
16. Verfahren zur nicht-oxidativen Dehydroaromatisierung von CrC4-Aliphaten durch Umsetzen eines CrC6-Aliphaten enthaltenden Eduktstroms E in Gegenwart eines Wirbelschicht-Katalysators nach Anspruch 13 oder 14.
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