DE102007007325A1 - Katalysator, enthaltend einen Zeolithen und einen Binder, der eine Niob oder Tantal enthaltende saure Verbindung umfasst - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Katalysator bzw. eine Katalysatorzusammensetzung, der einen Zeolith und einen Binder umfasst, der aus Niobsäure besteht. Der Binder kann ferner aus einer Tantal enthaltenden sauren Verbindung bestehen. Der Katalysator findet bei der Säure-katalysierten Umwandlung von Kohlenwasserstoffen, insbesondere bei der Olefin-Konversion oder beim Spalten von Kohlenwasserstoffen, Verwendung. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des Katalysators.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Katalysator, der einen Zeolith und einen Binder umfasst, der aus Niobsäure besteht. Der Katalysator findet bei der säure-katalysierten Umwandlung von Kohlenwasserstoffen, insbesondere bei Umwandlung von Methanol in niedere Olefine, bei der Olefin-Konversion oder beim Spalten von Kohlenwasserstoffen Verwendung. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des Katalysators.
  • Neben den thermischen Prozessen sind die wichtigsten Raffinerieprozesse die durch Säuren katalysierten Umwandlungen von Kohlenwasserstoffen. Hierzu zählen auf dem Raffineriesektor zum Beispiel das katalytische Spalten schwerer Kohlenwasserstofffraktionen, das hydrierende Spalten von schweren Kohlenwasserstoffen, das Entfernen von Wachsen aus Kerosin- und Diesel-Fraktionen, die Alkylierung von C4-Fraktionen und die Hydroisomerisierung von C4 bis C7-Fraktionen sowie im Bereich der Petrochemie beispielsweise die Alkylierung oder die Acylierung von Aromaten, oder die Dealkylierung, Transalkylierung und Isomerisierung von Alkylaromaten, und im Bereich der übrigen chemischen Prozesse die Veresterung, die Veretherung, die Aminierung oder die Dehydratisierung von Alkoholen, die Hydratisierung von Olefinen und die Oligomerisierung von funktionalisierten Kohlenwasserstoffen.
  • Bisher wurden für einige Säure-katalysierte Umwandlungen hochkorrosive flüssige Säuren, wie Schwefelsäure oder Flusssäure oder feste korrosive Säuren wie chloriertes Aluminiumoxid verwendet. Seit einigen Jahrzehnten werden intensive Bemühungen unternommen, diese Prozesse mit festen aber nicht-korrosiven Säuren wie z. B. Zeolithen durchzuführen. Zeolithe bestehen aus einer mikroporösen Gerüststruktur aus AlO4- und SiO4-Tetraedern. Gemäß The Canadian Mineralogist (1997, Band 35, 5. 1573) ist ein Zeolith oder ein Zeolithmineral eine kristalline Substanz aus einem Gerüst aus verknüpften Tetraedern, die aus vier Sauerstoffatomen um ein Kation bestehen, wobei das Gerüst offene Kavitäten in Form von Kanälen und Poren aufweist. Die Kanäle sind groß genug, um Gastmoleküle hindurchleiten zu können. Im hydrierten Zustand sind Wassermoleküle und ggf. Kationen in den Kavitäten enthalten. Die Dehydratisierung findet meistens unterhalb von 400°C statt und ist weitestgehend reversibel. Das Gerüst kann auch durch OH- oder F-Gruppen unterbrochen sein. Diese besetzen die Ecken eines Tetraeders, der über diese Gruppen nicht mit einem benachbarten Tetraeder verbunden sind.
  • Je nach Strukturtyp ergibt sich eine Struktur aus gleichförmigen Poren und/oder Kanälen, in denen Stoffe transportiert oder adsorbiert werden. Die Ortslage der Poren und Kanäle, d. h. die Architektur des Zeoliths, wird durch seine Topologie beschrieben. Diese bestimmt ganz wesentlich die katalytische Aktivität des Zeolithen, da durch die Topologie der Transport der Edukte und Produkte zum und vom aktiven Zentrum auf der Oberfläche gesteuert wird. Ferner hat die Topologie Einfluss auf die Selektivität der katalysierten Reaktion.
  • Eine Aufgabe bei der Entwicklung eines auf einem Zeolith basierten, sauren Katalysators ist das Auffinden eines Zeolithen, der über eine geeignete Topologie und ein geeignetes Porositätsprofil verfügt.
  • In der Literatur finden sich unterschiedliche Ansätze, die Reaktivität und die Selektivität von auf Zeolithen basierenden Katalysatoren zu verbessern. Die DE 10 2004 052 696 beschreibt Extrudate eines auf Mordenit basierenden Hydroisomerisierungskatalysators, der über einen hierarchischen Aufbau der Porosität verfügt: Die Lücken zwischen den Extrudaten liegen im Bereich von Millimetern, die Poren zwischen den Agglomeraten von Zeolithkristalliten innerhalb der Extrudate liegen in der Größenordnung von Mikrometern, die Poren innerhalb der Mordenit Mikrokristallite liegen im Bereich von einigen Nanometern und die Mikroporen innerhalb der Zeolithprimärkristallite liegen im Bereich von 0,5 nm.
  • Durch ein solches Porositätsprofil wird der Transport von Edukt und Produkt während der katalytischen Reaktion optimal gestaltet.
  • Neben den Anforderungen an eine geeignete Topologie und an ein geeignetes Porositätsprofil ist die Anzahl der sauren Zentren des Zeolithen für die katalytische Aktivität von entscheidender Bedeutung. Die Anzahl der sauren Zentren wird über das Verhältnis von Silizium zu Aluminium eingestellt. Je mehr Aluminium im Vergleich zum Silizium der Katalysator enthält, um so größer ist die Zahl der Brönsted-sauren Zentren. Nachteilig ist jedoch, dass mit steigendem Verhältnis von Aluminium zu Silizium die (hydro-)thermale Stabilität des Katalysators abnimmt. Hydrothermale Stabilität bedeutet dabei die Stabilität des Katalysators unter Bedingungen von erhöhtem Druck, erhöhter Temperatur und unter Wasserdampf-Atmosphäre.
  • Neben den Entwicklungen im Bereich von festen Säurekatalysatoren, die auf Zeolithen basieren, hat es Bemühungen gegeben nicht-zeolithische feste Säurekatalysatoren für die Umwandlung von Kohlenwasserstoffen einzusetzen. So sind in neuerer Zeit Katalysatoren zur Hydroisomerisierung auf der Basis von nicht-zeolithischen festen Säuren entwickelt worden, die ebenfalls wesentlich umweltschonender sind als das bisher zur Hydroisomerisierung eingesetzte chlorierte Aluminiumoxid. Diese neuen Katalysatoren bestehen im Wesentlichen aus Zirkonoxid, das mit Schwefeloxid, Wolframoxid oder Eisenoxid promotiert ist. Der Nachteil der neuen Katalysatoren ist aber ebenfalls eine relativ hohe Empfindlichkeit gegenüber Verunreinigungen von Wasser im Ausgangsmaterial, so dass eine aufwendige Trocknung des einzusetzenden Materials erforderlich ist.
  • Über die Verwendung von Niobsäure für katalytische Zwecke ist vereinzelt berichtet worden. Teilweise hydratisierte Niobsäure-Phosphorsäure Festkörper zählen nach Busca (Phys. Chem. Chem. Phys., 1999, 1,723–736) zu den Oberflächen-Hydroxylionen enthaltenden Mischoxiden, die aus einem mehr oder weniger ionischen und einem mehr oder weniger kovalenten Oxid bestehen. Die Oberflächenazidität dieser Verbindungen kann formal aufgefasst werden als das Produkt einer Neutralisierung eines sauren Oxids mit einem basischeren Oxid, wobei die Oberflächenchemie durch die Stöchiometrie der resultierenden Mischung durch den Hydratationsgrad bestimmt wird. Andererseits kann auch die eine oder andere Eigenschaft einer der Komponenten verstärkt werden. Magnesiumvanadat ist z. B. weniger sauer als Vanadiumoxid, behält aber die Lewissäure Eigenschaften von Vanadiumoxid. Niobphosphat behält die Lewissäure-Eigenschaften des ionischen Bestandteils, etwas verstärkt durch die geringere Basizität des Anions (Phosphat-Spezies statt Oxidion). Zusätzlich weist es die Azidität des Brönstedt–Anteils Nb2O5 auf.
  • Das US Patent Nr. 4,652,544 offenbart einen Festkörperkatalysator, der im wesentlichen aus einem hydratisierten Nioboxid besteht, das eine phosphor-saure Spezies auf seiner Oberfläche in einer Menge enthält, die ausreicht, die Säurestärke der O berflächen zu erhöhen, sowie die Kristallisation des Niobiumoxids zu hemmen und den Verlust der katalytischen Aktivität nach der Behandlung bei hoher Temperatur zu verzögern. Der Katalysator kann hergestellt werden, indem man hydratisiertes Nioboxid (Nb2O5 × H2O) oder ein Anhydrid davon mit einer phosphorigen Säure behandelt. Der Katalysator hydratisiert Ethylen zu Ethanol.
  • Über eine ähnliche Hydratisierungsreaktion berichten Li et al. in Catalysis Letters (Juni 2004, Band 95, Nr. 3–4, Seiten 163–166): Ethylenglykol wurde durch Hydratisierung von Ethylenoxid über einem geträgerten Nioboxid Katalysator hergestellt, wobei die Niobschicht durch Chemical Vapor Deposition erzeugt wurde. Der Katalysator zeigt bessere Aktivität und Selektivität als andere feste saure Katalysatoren. Die Ausbeute von Ethylenglykol betrug unter optimalen Bedingungen 91%.
  • Reguera et al. berichten in Mat. Res. Band 7, Nr. 2 So Carlos Apr./Juni 2004 über "The use of niobium based catalysts for liquid fuel production", speziell über die katalytischen Eigenschaften von auf Niob basierenden Katalysatoren bei der Umwandlung von Ölsäure zu Flüssigkraftstoffen unter atmosphärischem Druck und bei einer Temperatur von 623 K. Besondere katalytische Aktivität und Selektivität für Dieselkraftstoff wurden für die Katalysatoren NbOPO4 (mittlerer Porendurchmesser 7,1 nm) und H3PO4/Nb2O5 (mittlerer Porendurchmesser 5,1 nm) beobacht, welche durch hohe Azidität und hohe Oberfläche gekennzeichnet sind.
  • Weitere Anwendungen von Niobionen und Niobverbindungen als Katalysator oder Katalysatorkomponente werden in Übersichtsartikeln wie "Niobium Oxide based materials as catalysts for acidic and partial Oxydation type reactions" (J. C. Vedrine, Catalysis Today 28, (1996) 3–15), "Niobic acid – a new heterogeneous catalyst for processes in petrochemical and organic syntheses" von F. A. Chernyshkova, Russian Chemical Review, Band 62 (1993) Nr. 8 Seiten 743–749 und von M. Ziolek (Book of Abstracts, 4th International Symposium an Groupe Five Components, April 2002, Hrsg. M. A. Banares, I. E. Wachs, R. M. Martin-Aranda) zusammengefaßt. Niobverbindungen sind in der Katalyse bisher hauptsächlich bekannt als Komponenten von Katalysatoren für die partielle Oxidation von Kohlenwasserstoffen.
  • In der Regel wird Niob nur als Nebenbestandteil eines Katalysators verwendet, da die Chemie von Niob wenig untersucht ist und mit Ausnahme des Tantals fast keine Analogie zu seinen Homologen und benachbarten Elementen aufweist.
  • Das gilt insbesondere im Bereich der partiellen Oxidation von Paraffinen oder Olefinen.
  • Niobchlorid oder Niobfluorid kann als Lewis Säure sowohl selbst als auch auf einem Träger viele Reaktionen katalysieren. Der Nachteil ist natürlich der gleiche wie bei Katalysatoren basierend auf Aluminiumchlorid oder chloriertem Aluminiumoxid, nämlich die Korrosionsgefahr der Behälter und Leitungen sowie die Umweltbelastung.
  • Ein umweltschädlicher Lewis-saurer Niobkatalysator ist auch in der US-A-5,668,074 offenbart. Dort wird ein Katalysator für die Isomerisierung von Alkanen bzw. Cycloalkanen beschrieben, der durch Aufbringen von Niob- oder Tantalverbindungen auf ein bereits reduziertes Vorprodukt von Pt bzw. Pd auf Tonerde hergestellt wird. Dieser Niob-enthaltende Vorläufer wird in einem nicht-reduziernden Gas und mindestens einem Fluoroalkan bzw. Chlorofluroalkan (vorzugsweise CClF3) erhitzt.
  • Die US-A-5,198,403 offenbart einen Katalysator für die selektive Reduktion von Distickstoffoxid mit Ammoniak, der zusätzlich zu Titanoxid als Hauptbestandteil, auch ein Oxid des Niobs als dritte Komponente enthält. Niob ist in diesem Katalysator also ebenfalls ein Nebenbestandteil.
  • Niobsäure als Katalysatorhauptkomponente ist außer als Hydratisierungs- bzw. Dehydratisierungskatalysator vorwiegend bekannt aus der Anwendung des Sumitomo Chemical Co. Ltd. Prozesses zur Produktion vom Methyl-Isobutylketon aus Aceton an Palladium auf Niobsäure (Y. Higashio, Catalysis Today 28 (1996) 127–131) und aus dem Bereich der photokatalytischen Erzeugung von Wasserstoff.
  • In neuerer Zeit sind auch Niob enthaltende Molekularsiebe bekannt geworden. So berichten Nyman et al. über Natrium-Zirkonium-Titan-Niobat-Molekularsiebe (J. Am. Chem. Soc. 123, (2001), 1529). Informationen über die katalytischen Eigenschaften und insbesondere über die Morphologie und Meso- und Makroporosität des Feststoffes werden nicht angegeben.
  • Über ein katalytisch aktives Niob enthaltendes Siliziumoxid-Molekularsieb, genannt AM-11, das überwiegend aus Siliziumdioxid besteht, berichten Joao Rocha, Paula Brandão, Andreas Phillippou and Michael W. Anderson (Chem. Comm., (1998), 2687–2688). Die katalytischen Eigenschaften von AM-11 wurden bei der Dehydratisierung von tert-Butanol zu Isobuten getestet. Weiterhin wurde die Umwandlung von Isopropanol zu Propen und Aceton untersucht.
  • Diese Niob enthaltenden Molekularsiebe sind weder auf ihre Aktivität bezüglich der Hydroisomerisierung von Paraffinen getestet worden, noch weisen sie die für den Stofftransport zum aktiven Zentrum günstige Mesoporosität von kommerziellen Molekularsieben auf.
  • Da die Umwandlungen von Kohlenwasserstoffen an der Oberfläche des Katalysators ablaufen, ist eine große Oberfläche des Katalysators vorteilhaft. Die große Oberfläche beruht in der Regel auf einer hohen Porosität des Katalysators, welche entweder durch die Lücken zwischen Primärkristalliten und/oder durch die Lücken zwischen Agglomeraten von Primärkristalliten gebildet wird oder welche durch die innere Struktur der Primärkristallite gegeben ist. In jedem Falle muss die Porosität so gestaltet sein, dass die Ausgangsstoffe schnell zum katalytisch aktiven Zentrum auf der Oberfläche des Katalysators gelangen und die Produkte zur Vermeidung von unerwünschten Folgereaktionen sich schnell von dem aktiven Zentrum entfernen können. Das bedeutet, dass ein hinreichend großer Radius und eine möglichst kleine Länge der Transportporen vorteilhaft sind. Kommerzielle mesoporöse Niobsäure wie sie beispielsweise in der US-A-4,652,544 offenbart ist, erfüllt diese Bedingungen trotz hoher Oberfläche und mesoporöser Struktur nicht.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung war daher die Bereitstellung eines auf einem Zeolith basierenden, sauren Katalysators zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen, der über ein geeignetes Porositätsprofil verfügt und verbesserte mechanische und hydrothermale Eigenschaften zeigt, wobei eine breite Vielfalt an verschiedenen Zeolithspezies für den Katalysator einsetzbar sein soll.
  • Gelöst wird die Aufgabe durch eine Katalysatorzusammensetzung (auch kurz als „Katalysator" bezeichnet), die einen Zeolith und einen Binder umfasst, wobei der Binder aus Niobsäure der Formel Nb2O5 × H2O oder aus Tantalpentoxid Ta2O5 × H2O besteht.
  • Die Binderkomponente erfüllt zwei Hauptaufgaben: Zum einen wird einem an der erfindungsgemäßen Katalysatorzusammensetzung hergestellten Formkörper die notwendige mechanische Stabilität verleihen. Außerdem erhöht der Binder die hydrothermale Stabilität der Katalysatorzusammensetzung bzw. des daraus hergestellten Formkörpers. Zum anderen werden die Topologie und das Porositätsprofil der Zusammensetzung vorteilhaft beeinflusst, so dass der Transport der Edukte und der Produkte zum und vom aktiven Zentrum auf der Oberfläche der katalytisch aktiven Komponente gesteuert und so Einfluss auf die Selektivität der Reaktion genommen wird. Außerdem treten keine unerwünschten Nebenreaktionen auf.
  • In der Regel ist ein Binder eines heterogenen Katalysators inert bezüglich der katalytischen Reaktion. Normalerweise spielen die katalytischen Eigenschaften des Binders nur insofern eine Rolle als sie unerwünschte Nebenreaktionen hervorrufen. In seltenen Fällen, wie z. B. bei Katalysatoren zum Spalten von Kohlenwasserstoffen wird der Binder gezielt so gewählt, dass er nicht nur für den Stofftransport und die mechanischen Eigenschaften optimal ist, sondern dass er auch selbst eine katalytisch aktive Rolle in der Reaktion oder Reaktionskette spielt.
  • Niob- und Tantaloxide und ihre Vorstufen besitzen ein breites Spektrum von Aziditäten, je nach dem bei welcher Temperatur sie abschließend kalziniert werden. Daher kann durch Verwendung von fester Niobsäure als Binder das Aziditätsspektrum einer festen Säure als Hauptkomponente erheblich erweitert werden.
  • Durch die Verwendung von Niobsäure Nb2O5 × H2O wird überraschenderweise eine Steigerung der katalytischen Aktivität der katalytisch aktiven Zeolith – Spezies erzielt. Bevorzugt aktive Zeolithe sind vom MOR, MFI, FAU, LEU und TON Typ.
  • Alternativ kann eine Tautal enthaltende saure Verbindung bevorzugt Tantalsesquioxid Ta2O5·× H2O als Binder verwendet werden. Die in sämtlichen unabhängigen Hauptansprüchen und sämtlichen Unteransprüchen aufgeführten Ausführungsformen gelten analog für die Tantal enthaltende saure Verbindung als Binder anstelle der Niobsäure.
  • Bei der erfindungsgemäßen Katalysatorzusammensetzung liegt das Massenverhältnis Zeolith zu Binder in einem Bereich von 50 Gew.-% Zeolith zu 50 Gew.-% Binder bis zu einem Bereich von 90 Gew.-% Zeolith zu 10 Gew.-% Binder. Typischerweise liegt es in einem Bereich von 60 Gew.-% Zeolith zu 40 Gew.-% Binder bis zu einem Bereich von 80 Gew.-% zu 20 Gew.-%. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform beträgt das Verhältnis von Zeolith zu Binder 70 Gew.-% Zeolith zu 30 Gew.-% Binder.
  • Durch das Massenverhältnis wird einerseits das Porositätsprofil eingestellt, andererseits im Zusammenspiel mit der Kalziniertemperatur die Acidität beeinflusst.
  • Die Katalysatorzusammensetzung kann ferner Verarbeitungshilfsmittel umfassen. Ein geeignetes Verarbeitungshilfsmittel ist ein so genanntes Peptisierungsmittel wie Pseudo-Böhmit, Aluminiumoxidhydrat etc. Ferner kann dem Katalysator Wasser als Verarbeitungshilfsmittel zugesetzt werden, um den Zeolithen und den Binder anzufeuchten. Durch den Zusatz von Verarbeitungshilfsmitteln wird das Mischverfahren beeinflusst, so kann das Porositätsprofil, insbesondere die Lückengröße zwischen Primärkristalliten und/oder durch die Lückengröße zwischen Agglomeraten von Primärkristalliten beeinflusst werden.
  • Ein Formkörper, kurz gesagt der eigentliche Katalysator, wird ausgehend von der erfindungsgemäßen Zusammensetzung herge stellt, indem der Zeolith und der Binder gemischt werden und die entstandene Mischung extrudiert wird. Als Extruder eignen sich grundsätzlich alle dem Fachmann bekannte Extrudertypen. Falls Verarbeitungshilfsmittel wie beispielsweise Peptisierungsmittel oder Wasser verwendet werden, werden diese Mittel zusammen mit dem Zeolith und dem Binder zu Beginn des Extrudiervorganges eingesetzt.
  • In einem bevorzugten Verfahren wird nach dem Extrudieren das Gemisch bei 80 bis 120°C getrocknet und/oder anschließend bei Temperaturen von 250 bis 600°C kalziniert. In einer bevorzugten Ausführungsform wird der Katalysator nach dem Trocken bei Temperaturen zwischen 300 und 350°C kalziniert.
  • Ein Unterschied des erfindungsgemäßen Katalysators zu den bekannten Katalysatoren ist, dass einem hydrothermal stabilen Zeolith durch den Binder zusätzliche Azidität verliehen wird. Im Gegensatz zu anderen aziden Bindern, wie Alumosilikaten, zeigen die erfindungsgemäß verwendeten Binder den Vorteil, dass in Gegenwart von Wasser die Azidität des Binders erhöht wird, während z. B. bei Alumosilikaten durch Adsorption von Wasser oder Ammoniak die sauren Zentren teilweise blockiert werden. Durch Trocknung und/oder Kalzinierung kann der Wassergehalt des Katalysators und somit seine Azidität eingestellt werden.
  • Der erfindungsgemäße Katalysator wird für die Umwandlung von Kohlenwasserstoffen, insbesondere zur Umsetzung von Methanol zu Olefinen und ganz besonders zur Umsetzung von Methanol zu niederen Olefinen sowie zur Olefin–Konversion, und hierbei besonders zum Spalten von Olefinen, d. h. dem Propylur-Verfahren, oder zum Spalten von Kohlenwasserstoffen, d. h. FCC (fluid catalytic cracking) oder HC („Hydrocracking"). Besonders bei der Umsetzung von Methanol zu niederen Olefinen, zum Beispiel bei der Umwandlung von Methanol zu Propylen, dem MTP-Verfahren, aber auch beim Spalten von Olefinen in Gegenwart von Dampf, d. h. beim Propylur-Verfahren, wird ein Niob oder Tantal enthaltender Binder in der Weise rehydratisiert, dass er eine stabile und besonders dauerhaft saure Komponente bildet. Der Zeolith hat insbesondere die Funktion, die Reaktion formselektiv laufen zu lassen.
  • Der Katalysator wird allgemein für Umsetzungen in Gegenwart von Dampf verwendet, bei denen ein (hydro-)thermal stabiler Zeolith eingesetzt werden muss, wobei sich der Katalysator durch eine dauerhaft hohe Azidität auszeichnen muss.
  • Der erfindungsgemäße Katalysator kommt ganz besonders bevorzugt bei MTP®-Prozessen oder beim Propylur-Verfahren zum Einsatz, wie sie derzeit ohne Niobkomponente von der Fa. Lurgi angewendet werden. Der MTP®-Prozess dient zur Herstellung von Propylen aus Methanol – der Propylur-Prozess ist ein Verfahren, bei dem Propylen durch Spalten von höheren Olefinen aus olefinreichen Strömen in Raffinerien beziehungsweise aus Steamcrackern gewonnen werden. Aus Propylen kann schließlich Polypropylen hergestellt werden.
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    • - M. Ziolek (Book of Abstracts, 4th International Symposium an Groupe Five Components, April 2002, Hrsg. M. A. Banares, I. E. Wachs, R. M. Martin-Aranda) [0014]
    • - Y. Higashio, Catalysis Today 28 (1996) 127–131 [0020]
    • - Nyman et al. über Natrium-Zirkonium-Titan-Niobat-Molekularsiebe (J. Am. Chem. Soc. 123, (2001), 1529) [0021]
    • - Joao Rocha, Paula Brandão, Andreas Phillippou and Michael W. Anderson (Chem. Comm., (1998), 2687–2688) [0022]

Claims (14)

  1. Katalysatorzusammensetzung, die einen Zeolith und einen Binder umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass der Binder aus Niobsäure der Formel Nb2O5× H2O besteht.
  2. Katalysatorzusammensetzung nach Anspruch 1, bei der das Massenverhältnis Zeolith zu Binder in einem Bereich von 50 Gew.-% zu 50 Gew.-% bis zu einem Bereich von 90 Gew.-% zu 10 Gew.-% liegt.
  3. Katalysatorzusammensetzung nach Anspruch 2, bei der der Zeolith aus Silizium-, Aluminium- und Sauerstoffionen aufgebaut ist.
  4. Katalysatorzusammensetzung nach Anspruch 3, bei der ein Teil des Aluminiums durch Bor oder Eisen ersetzt ist.
  5. Katalysatorzusammensetzung nach Anspruch 3 oder 4, bei der der Zeolith vom Strukturtyp MOR, MFI, FAU, LEU, TON ist.
  6. Katalysatorzusammensetzung nach Anspruch 5, bei der alle austauschbaren Kationen des Zeolithen durch Protonen ersetzt sind.
  7. Katalysatorzusammensetzung nach Anspruch 6, weiter umfassend zusätzliche Verarbeitungshilfsmittel.
  8. Katalysatorzusammensetzung nach Anspruch 7, wobei das Verarbeitungshilfsmittel ein Peptisierungsmittel ist.
  9. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators aus einer Katalysatorzusammensetzung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, indem der Zeolith und der Binder gemischt werden und die entstandene Mischung extrudiert wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem nach dem Extrudieren das Extrudat bei 80 bis 120°C getrocknet wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10 und dem Trocknen der Formkörper bei Temperaturen von 250 bis 600°C kalziniert wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, wobei Zeolith, Binder und das/die Verarbeitungshilfsmittel gemeinsam vermischt werden.
  13. Verwendung einer Katalysatorzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen.
  14. Verwendung nach Anspruch 13 zur Umsetzung von Methanol zu Olefinen oder zum Spalten von Kohlenwasserstoffen.
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