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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren für die Doppelbindungsisomerisierung
olefinischer Ausgangsverbindungen.
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Hintergrund
der Erfindung
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Molekularsiebe
sind kristalline Materialien, die ausgeprägte Kristall-Gitterwerke mit
geordneten Porenstrukturen und Hohlräumen haben. Aluminiumsilicat-Molekularsiebe vom
Zeolith-Typ, die als Adsorbentien oder Katalysatoren verwendbar
sind, sind auf dem Gebiet bekannt und umfassen jetzt 150 Vertreter
sowohl in der Natur vorkommender als auch synthetischer Zusammensetzungen.
Im Allgemeinen haben die Zeolithe Gitterwerke, die aus AlO4- und SiO4-Tetraedern
gebildet werden und die über
gemeinsame Sauerstoffatome verknüpft
sind. Derartige Zeolithe haben eine bedeutende Ionenaustauschkapazität und sind
in der Lage, reversibel eine adsorbierte Phase zu desorbieren, die
in den inneren Hohlräumen
des Kristalls verteilt ist, ohne irgendwelche Atome zu verdrängen, die
die permanente Kristallstruktur aufbauen.
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Non-Zeolith-Molekularsiebe,
die Aluminiumphosphate aufweisen, sind ebenfalls als verwendbare
Adsorbentien oder Katalysatoren bekannt. Diese Non-Zeolith-Molekularsiebe
enthalten im Allgemeinen [AlO2]- und [PO2]-Tetraeder-Einheiten als wesentliche Bestandteile
des Gitterwerks und mindestens ein zusätzliches Element als eine tetraedrische
Gittereinheit.
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Für ihre Anwendung
in der Doppelbindungsisomerisierung von olefinischen Augangsverbindungen sind
zahlreiche Katalysatoren bekannt. Viele dieser Katalysatoren erzeugen
allerdings erhebliche Mengen an Polymer- und/oder Hauptketten-isomerisiertes
Produkt, d. h. verzweigte Olefine. Bei einigen Anwendungen, wie
beispielsweise bei der Herstellung innerer Olefine für Alkylierungsreaktionen,
ist es wünschenswert,
die verzweigten Produkte auf die mögliche Mindestmenge zu beschränken. Die
US-A-5 114 563 beschreibt die katalytische Umwandlung von Kohlenstoff-Ausgangsmaterial
in Gegenwart von Katalysatorzusammensetzungen auf der Grundlage
von Siliciumaluminiumphosphat. Es gab jedoch keine Offenbarung über den
Vorteil der Verwendung einer eindimensionalen Struktur eines Katalysators
in dieser Veröffentlichung.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Es
ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren für die Doppelbindungsisomerisierung von
n-alpha-Olefinen mit 4 bis 50 Kohlenstoffatomen zu schaffen.
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Es
ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren
mit hohen Umwandlungsraten zu schaffen.
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Es
ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren
mit hoher Selektivität
auf innere lineare Olefine zu schaffen.
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Es
ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren
zu schaffen, bei dem geringe Mengen an verzweigten Olefinen erzeugt
werden.
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Es
ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren
zu schaffen, mit dem das Verkoken von Katalysator verringert wird.
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Es
ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren
mit erhöhter
Katalysator-Lebensdauer zu schaffen.
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Es
wird ein Verfahren für
die Doppelbindungsisomerisierung von normal-alpha-Olefinen mit 4 bis 40 Kohlenstoffatomen
gewährt,
welches das Kontaktieren der normal-alpha-Olefine mit einem Katalysator
unter Reaktionsbedingungen umfasst, die hinreichend sind, um eine
Doppelbindungsisomerisierung zu erzeugen, worin der Katalysator
ein Aluminiumphosphat-enthaltendes Molekularsieb mit eindimensionalen
Poren und einem Durchmesser im Bereich von etwa 3,8 Å bis etwa
5 Å ist
und worin das Verfahren ein Produkt liefert, worin 95% des Produktes
innerhalb des Siedebereichs der normal-alpha-Olefine liegen.
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Kurze Beschreibung der
Zeichnung
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1 ist eine graphische Darstellung
der prozentualen Umwandlung in Abhängigkeit von der Zeit für einen
Katalysator, SAPO-39, der über
eindimensionale Poren verfügt
gegenüber
einem Katalysator, der dreidimensionale Poren hat, SAPO-34.
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Detaillierte
Beschreibung der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung gewährt
ein Verfahren für
die Doppelbindungsisomerisierung von normal-alpha-Olefinen mit 4
bis 50 Kohlenstoffatomen unter Einsatz spezieller Aluminiumphosphat
enthaltender Molekularsiebe.
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Bei
den Katalysatoren der vorliegenden Erfindung handelt es sich um
Aluminiumphosphat enthaltende Molekularsiebe, die eine Porengröße im Bereich
von etwa 3,8 Å bis
etwa 5 Å und
vorzugsweise im Bereich von 3,8 Å bis 4,7 Å haben.
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Die
wirksame Porengröße der Molekularsiebe
kann unter Anwendung der Standardmethoden der Adsorption und Verwendung
von Kohlenwasserstoff enthaltenden Verbindungen mit bekannten kinetischen
Mindestdurchmessern gemessen werden. Siehe hierzu Breck, Zeolite
Molecular Sieves, 1974 (Kapitel 8); Anderson et al., J. Catalysis
58, 114 (1979) und US-P-4 440 871, deren entsprechenden Offenbarungen
hiermit als Fundstellen einbezogen sind.
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Die
Poren des erfindungsgemäßen Katalysators
sind eindimensional, was bedeutet, dass sie parallel sind und untereinander
nicht verbunden sind. Eindimensionale Poren zeigen weniger Verkokungsprobleme während der
Reaktion und damit eine verlängerte
Katalysatorlebensdauer. Die dreidimensionalen Siebe haben sich überschneidende
Poren, die zu einer erhöhten
Verkokung führen
können
und eine Deaktivierung des Katalysators bewirken.
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Die
Aluminiumphosphat enthaltenden Molekularsiebe sind allgemein als "Non-Zeolith-Molekularsiebe" bekannt. Aluminiumphosphat
enthaltende Molekularsiebe enthalten [AlO2]-
und [PO2]-tetraedrische Einheiten, die über gemeinsame
Sauerstoffatome an den Eckpunkten verknüpft sind und sich dadurch auszeichnen,
dass sie über
Porenöffnungen
mit gleichförmigen
Abmessungen verfügen.
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Das
Aluminiumphosphat enthaltende Molekularsieb kann wahlweise Silicium
und/oder ein oder mehrere andere Elemente enthalten, die Oxid-Verknüpfungen
in einer tetraedrischen Koordination mit Aluminium und Phosphor
im kristallinen Gitterwerk bilden. Geeginete Elemente aus Silicium
schließen
ein: Arsen, Beryllium, Bor, Chrom, Cobalt, Gallium, Germanium, Eisen,
Lithium, Magnesium, Mangan, Titan, Vanadium und Zink.
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Beispiele
für geeignete
Aluminiumphosphat enthaltende Molekularsiebe, die eine Porengröße in dem bevorzugten
Bereich aufweisen, schließen
Silicium enthaltendes SAPO-22 und SAPO-39 sowie Magnesium enthaltendes
MgAPO-39 ein. Von
diesen sind SAPO-22 und SAPO-39, die eindimensionale Poren haben,
bevorzugt, wobei SAPO-39 wegen der hervorragenden Ergebnisse hinsichtlich
der Umwandlung und Selektivität besonders
bevorzugt ist.
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Geeignete
Katalysatoren können
mit Hilfe auf dem Gebiet bekannter Methoden hergestellt werden, wie
sie beispielsweise in den US-P-4 440 871, 4 567 029, 4 663 139 und
5 514 362, deren Offenbarungen hiermit in ihrer Gesamtheit als Fundstellen
einbezogen sind. Die Herstellung von Aluminiumphosphat enthaltenden
Zusammensetzungen wurde in der US-P-4 663 139 offenbart. Die Herstellung
von Silicium enthaltenden Aluminiumphosphat-Zusammensetzungen SAPO-39
wurde in der US-P-5 514 362 offenbart. Die Herstellung der Magnesium
enthaltenden Aluminumphosphat-Zusammensetzung, MgAPO-39, sowie Aluminiumphosphat-Zusammensetzungen,
die Mangan, Cobalt oder Zink enthalten, wurde in der US-P-4 567
029 offenbart. Die Herstellung von non-zeolithischen Molekularsieb-Zusammensetzungen
wurde in der US-P-4 973 785 offenbart. Die offenbarten Elemente
schließen
ein: Arsen, Beryllium, Bor, Chrom, Cobalt, Gallium, Germanium, Eisen,
Lithium, Magnesium, Mangan, Titan, Vanadium und Zink.
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Aluminiumphosphat
enthaltende Molekularsiebe werden typischerweise durch hydrothermische
Kristallisation eines Reaktionsgemisches hergestellt, das Wasser
enthält,
eine reaktionsfähige
Quelle für
Aluminium, wie beispielsweise Pseudo-Böhmit, Al(OH)3 oder
ein Aluminiumalkoxid, eine reaktionsfähige Quelle für Phosphor,
wie beispielsweise Phosphorsäure,
und ein organisches Gerüstmittel,
wie beispielsweise ein Alkylamin.
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Das
Reaktionsgemisch wird in einen Reaktionskessel gegeben und bis zum
Kristallisieren erhitzt, und zwar normalerweise bei einer Temperatur
von mindestens etwa 80°C,
vorzugsweise zwischen 100° und 200°C, für eine Dauer
von etwa 2 Stunden bis 2 Wochen. Das feste kristalline Reaktionsprodukt
wird sodann mit Hilfe jeder beliebigen ausführbaren Methode gewonnen, wie
beispielsweise Filtration oder Zentrifugation, mit Wasser gewaschen
und in Luft bei einer Temperatur zwischen Umgebungstemperatur und
etwa 150°C
getrocknet.
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Der
Katalysator kann bei einer ausreichend hohen Temperatur calciniert
werden, um den zu dehydratisieren und/oder mindestens einen Teil
des organischen Gerüst
bildenden Mittels zu entfernen, das in dem intrakristallinen Porensystem
vorhanden ist. Normalerweise wird die Temperatur des Calcinierens
im Bereich von 200° bis
800°C liegen.
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Um
eine effektive Doppelbindungsisomerisation zu bewahren, sind Hydrierungspromotoren
in dem Katalysator vorzugsweise nicht vorhanden. Daher ist der Katalysator
vorzugsweise weitgehend frei von Hydrierungspromotoren. Der Katalysator
kann Metalle enthalten, die die Zahl der starken Säurestellen
auf dem Katalysator herabsetzen und dadurch die Selektivität des Spaltens
gegenüber
der Doppelbindungsisomerisierung verringern. Besonders bevorzugt
sind Metalle der Gruppe IIA, wie beispielsweise Magnesium und Calcium.
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Eine
starke Azidität
kann auch durch Einführen
von Stickstoffverbindungen, z. B. NH3 oder
organische Stickstoffverbindungen, in die Beschickung verringert
werden; allerdings sollte der Gesamtgehalt an Stickstoff weniger
als 50 ppm und vorzugsweise weniger als 10 ppm betragen.
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Bei
der Ausführung
der Erfindung wird der Einsatz eines Katalysators mit relativ geringer
Kristallgröße bevorzugt.
Im geeigneten Fall ist die mittlere Kristallgröße nicht größer als etwa 10 μm, bevorzugt
nicht mehr als etwa 1 μm
und noch mehr bevorzugt nicht mehr als etwa 0,5 μm.
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Die
physikalische Form des Katalysators hängt von der Art des katalytischen
Reaktors ab, der zum Einsatz gelangt, und kann die Form eines Granulats
oder eines Pulvers haben und ist vorzugsweise zu einer leichter
anwendbaren Form kompaktiert (z. B. größere Agglomerate), zwar üblicherweise
mit einem Siliciumdioxid- oder Aluminiumoxid-Bindemittel bei einer
Wirbelschichtreaktion, oder Tabletten, Granalien, Kügelchen, Extrudate
oder andere Formen kontrollierter Größe für einen angemessenen Kontakt
von Katalysator und Reaktant. Der Katalysator kann entweder als
ein Wirbelschichtkatalysator eingesetzt werden oder in einem Festbett
oder Bewegtbett in einer oder mehreren Reaktionsstufen.
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Das
Aluminiumphosphat enthaltende Molekularsieb kann als ein Katalysator
ohne zusätzliche
Formgebung verwendet werden, wenn die Partikel aus der Kristallisationsstufe
gewonnen werden und eine Größe und eine
Form haben, die für
den eigentlichen Katalysator angestrebt wird. Das Molekularsieb
kann mit anderen Materialien zusammengesetzt sein, die gegenüber Temperaturen
und anderen Bedingungen beständig sind,
die in dem Isomerisierungsprozess zum Einsatz gelangen. Derartige
Matrixmaterialien schließen
aktive und inaktive Materialien sowie synthetische oder in der Natur
vorkommende Zeolithe ein sowie anorganische Materialien, wie beispielsweise
Tone, Siliciumdioxid und Metalloxide. Letztere können entweder in der Natur vorkommen
oder in Form von gelatineartigen Niederschlägen, Solen oder Gelen vorliegen,
einschließlich
Mischungen von Siliciumdioxid und Metalloxiden.
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Inaktive
Materialien dienen geeigneterweise als Streckmittel zur Kontrolle
des Umfanges der Umwandlung in dem Isomerisierungsprozess, so dass
auf wirtschaftlichem Weg Produkte ohne Einsatz anderer Maßnahmen
zum Kontrol lieren der Reaktionsgeschwindigkeit erhalten werden
können.
Das Molekularsieb kann in natürlich
vorkommende Tone eingebaut sein, z. B. Bentonit und Kaolin. Diese
Materialien, d. h. Tone, Oxide, usw., haben zum Teil die Aufgabe
von Bindemitteln für
den Katalysator. Angestrebt wird die Schaffung eines Katalysators
mit guter Berstfestigkeit, da der Katalysator oftmals einer rauhen
Handhabung unterliegt. Dadurch kann der Katalysator bis herab zu
pulverähnlichen
Materialien zerkleinert werden, die zu Problemen bei der Verarbeitung
führen.
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Natürlich vorkommende
Tone, mit denen der Katalysator zusammengesetzt sein kann, schließen die Montmorillonit
und Kaolin-Familien ein, worin die Sub-Bentonite und die Kaoline
einbezogen sind, die allgemein bekannt sind als Dixie-, McNamee-,
Georgia- und Florida-Tone oder andere, bei denen der Hauptbestandteil
des Minerals Halloysit, Kaolinit, Dickit, Nakrit oder Anauxit ist.
Fasertone, wie beispielsweise Halloysit, Sepiolit und Attapulgit
können
ebenfalls als Träger
verwendet werden. Diese Tone können
im rohen Zustand verwendet werden, wie sie ursprünglich gewonnen werden, oder
zuerst einer Calcinierung, Säurebehandlung oder
chemischen Modifikation unterzogen werden.
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Zusätzlich zu
den vorgenannten Materialien kann das Molekularsieb mit porösen Matrixmaterialien und
Mischungen von Matrixmaterialien zusammengesetzt sein, wie beispielsweise
Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Titandioxid, Magne siumoxid, Siliciumdioxid-Aluminiumoxid,
Siliciumdioxid-Magnesiumoxid, Siliciumdioxid-Zirconiumdioxid, Siliciumdioxid-Thoriumdioxid,
Siliciumdioxid-Berylliumoxid, Siliciumdioxid-Titandioxid, Titandioxid-Zirconiumdioxid
sowie ternäre
Zusammensetzungen, wie beispielsweise Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Thoriumdioxid,
Siliciumdioxid-Aluminumoxid-Titandioxid, Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Magnesiumoxid und
Siliciumdioxid-Magnesiumoxid-Zirconiumdioxid. Die Matrix kann auch
in Form eines Co-Gels vorliegen.
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Der
Katalysator kann auch zusammengesetzt sein mit Zeolithen, wie beispielsweise
synthetischen und natürlich
vorkommenden Faujasiten (z. B. X und Y), Erioniten und Mordeniten.
Der Katalysator kann auch zusammengesetzt sein mit reinsynthetischen
Zeolithen, wie beispielsweise solchen der ZSM-Reihe. Die Kombination
von Zeolithen kann auch in einer porösen anorganischen Matrix verbunden
sein.
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Die
Doppelbindungsisomerisation kann ausgeführt werden, indem die Beschickung
mit einem stationären
Festbett des Katalysators kontaktiert wird, mit einem ortfesten
Wirbelbett oder mit einem Transportbett. Eine einfache und daher
bevorzugte Konfiguration ist ein Betrieb im Rieselbett, worin die
Beschickung durch ein stationäres
Festbett rieseln kann.
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Die
alpha-Olefin-Zuführung
enthält
bevorzugt 4 bis 40 Kohlenstoffatome. Die Beschickungsströme können von
jeder beliebigen geeigneten Quelle erhalten werden. Die Olefine
können
mit Hilfe der Ethylenpolymerisation oder mit Hilfe der Fischer-Tropsch-Synthese,
durch Spalten von Wachs oder aus Beschickungen hergestellt werden,
die bei der Erdölraffination
erzeugte normal-alpha-Olefine enthalten.
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Obgleich
das erfindungsgemäße Verfahren
nutzbringend ausgeführt
werden kann, wenn die Beschickung organischen Stickstoff-enthaltende
Verunreinigungen enthält,
beträgt
der Gehalt der Beschickung an organischem Stickstoff weniger als
etwa 50 ppmw (Teile pro Million bezogen auf Gewicht), mehr bevorzugt
weniger als etwa 10 ppmw. Besonders gute Ergebnisse hinsicht lich
der Aktivität
und der Länge
des Katalysatorzyklus (Dauer zwischen den aufeinandertolgenden Regenerationen
oder der Inbetriebnahme und der ersten Regeneration) erhält man,
wenn die Beschickung weniger als etwa 10 ppmw organischen Stickstoff
enthält.
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Die
Reaktionsbedingungen des Verfahrens können in Abhängigkeit von den speziellen
Bedingungen, die isomerisiert werden und von dem Katalysator, der
zum Einsatz gelangt, stark variieren. Die Reaktionsbedingungen schließen die
Zeit ein, Temperatur und Druck, die ausreichend sind, um eine Doppel bindungsisomerisierung
der Verbindungen der normal-alpha-Olefin-Beschickung zu erzeugen.
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Bevorzugte
Betriebsbedingungen sind solche, die weitgehend zu keinem Spalten
des Olefins führen. "Weitgehend kein Spalten
von Olefin" soll
einen sehr geringen Ausbeuteverlust von weniger als 5 Gew.-% und mehr
bevorzugt weniger als 2 Gew.-% der Beschickung bedeuten, der zu
Produkten gespalten wird, die über weniger
Kohlenstoffatome verfügen
als die Beschickung. In einer bevorzugten Ausführungsform liegen mehr als
95 Gew.-% und mehr bevorzugt mehr als 98 Gew.-% des Produkts innerhalb
des Siedebereichs der Olefin-Beschickung.
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Die
Reaktionstemperaturen liegen im Allgemeinen im Bereich von etwa
50° bis
etwa 500°C,
vorzugsweise von etwa 100° bis
etwa 400°C
und mehr bevorzugt von 150° bis
350°C.
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Der
stündliche
Flüssigkeitsdurchsatz
(LHSV, h–1)
kann stark schwanken, wird in der Regel jedoch im Bereich von etwa
0,1 bis etwa 20 und bevorzugt im Bereich von etwa 0,1 bis etwa 10
und mehr bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 5 liegen.
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Die
Reaktionsdrücke
sind nicht entscheidend und werden von der Temperatur, den Reaktanten
und der Anlage abhängen,
die zum Einsatz gelangen. Im typischen Fall liegt der Druck im Bereich
von etwa Atmosphärendruck
bis etwa 13,89 MPa (abs) (2.000 psig) und bevorzugt von Atmosphärendruck
bis 3,55 MPa (abs) (500 psig).
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Die
Reaktion kann in Gegenwart oder bei Abwesenheit von zugesetztem
Wasserstoff ausgeführt
werden, wobei der zugesetzte Wasserstoff zur Erhöhung der Stabilität des Katalysators
verwendet werden kann, indem die Teerbildung unterdrückt wird.
Wenn Wasserstoff zugesetzt wird, werden die Reaktorbedingungen so eingestellt,
dass der Verlust von Olefinen durch Hydrierung auf ein Minimum herabgesetzt
ist. Die Reaktorbeschickung kann auch während der Reaktion mit einem
inerten Streckmittel gemischt werden, wie beispielsweise N2.
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Die
isomerisierten Olefine sind zur Herstellung von Papierleimungen,
Drucktinten, Alkylat-Produkten, Bohrflüssigkeiten und für andere
bekannte Anwendungen einsetzbar.
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Die
folgenden Beispiele können
auf dem Wege der Veranschaulichung die vorliegende Erfindung detailliert
darstellen und sie in keiner Weise beschränken.
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Beispiele
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Beispiel 1
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Es
wurde SAPO-39, ein kleinporiger, Aluminiumphosphat-enthaltender
Molekularsieb-Katalysator hergestellt, indem 92 g 86%ige HP3O4 mit 19 g Catapal-Aluminiumoxid
(Pseudo-Böhmit,
73 Gew.-% Al2O3,
27 Gew.-% N2O) für 10 min gemischt wurden. Zu
dem Gemisch wurden 8 g Siliciumdioxid (Cab-O-Sil M- 5, 91 Gew.-% SiO2, 9 Gew.-% H2O)
und 80 g peptisiertes und neutralisiertes Catapal-Aluminiumoxid
(35 Gew.-% Al2O3,
65 Gew.-% H2O) zugesetzt. Das Gemisch wurde
für etwa
1,3 Stunden gerührt.
Anschließend
wurden 36 g Di-n-propylamin
zugesetzt, gefolgt von 37 g Catapal-Aluminiumoxid. Das Gemisch wurde
sodann durch eine 1,6 mm (1/16 inch)-Düse extrudiert. Der Gehalt des
Extrudats an flüchtigen
Substanzen betrug 49,0 Gew.-%. Das Extrudat wurde in eine Teflon-Flasche
in einen Druckbehälter
aus rostfreiem Stahl gegeben und bei 190°C unter autogenem Druck für 2 Tage
erhitzt. Das Extrudat wurde mit Wasser gewaschen, in einem Vakuumofen über Nacht
bei 120°C
getrocknet und anschließend
in Luft für
6 Stunden bei 600°C
calciniert. Die Röntgenbeugungsanalyse
zeigte, dass das Extrudat hauptsächlich
aus SAPO-39 bestand.
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Der
Katalysator wurde zur Isomerisierung von 1-Penten bei 204°C (400°F9 mit 1
LHSV (h–1)
und 184 kPa (abs) (12 psig) zusammen mit einem Stickstoff-Streckmittel
bei einem Molverhältnis
von Stickstoff zu Penten von 2,6 isomerisiert. Die Ergebnisse sind
in Tabelle I gezeigt.
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Beispiel 2
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Es
wurde SAPO-34, ein kleinporiger, Aluminiumphosphat-enthaltender
Molekularsieb-Katalysator, nach der US-P-4 440 871 hergestellt.
Der Katalysator SAPO-34 wurde zur Isomerisierung von 1-Penten bei den
gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 mit der Ausnahme verwendet,
dass die Temperatur bis 232°C (450°F) erhöht wurde,
um etwa die gleiche Umwandlung wie mit dem Katalysator von Beispiel
1 zu erzielen. Die Ergebnisse sind in Tabelle I gezeigt. Die Dauer
der Reaktionen wurde variiert, um Variationen der Umwandlungsgeschwindigkeiten
zu erzielen.
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Tabelle
I
Isomerisierung von 1-Penten
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Beispiel 3
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Es
wurde der Aluminiumphosphat enthaltende Molekularsieb-Katalysator
mit mittlerer Porengröße ALPO-11
nach der US-P-4 310 440 hergestellt. SAPO-39 wurde entsprechend der Offenbarung
in Beispiel 1 hergestellt. Die Katalysatoren wurden zur Isomerisierung
von 1-Penten bei den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 mit
der Ausnahme verwendet, dass die Temperatur für ALPO-11 bis 260°C (500°F) erhöht wurde,
um die gleiche 1-Penten Umwandlung zu erzielen.
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Tabelle
II
Isomerisierung von 1-Penten
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Die
Ergebnisse in Tabelle II zeigen in dem Prozess unter Einsatz von
ALPO-11 wesentlich höhere
Anteile von verzweigten Produkten.
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Beispiel 4
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Die
Katalysatoren SAPO-39 und ALPO-11 wurden entsprechend der Beschreibung
von Beispiel 1 bzw. 3 hergestellt. Die Katalysatoren wurden verwendet,
um C20 bis C24 bei
101 kPa (0 psig) und 3 LHSV (h–1) zu isomerisieren.
Die Ergebnisse sind in Tabelle III gezeigt.
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Tabelle
III
Isomerisierung von normal-alpha-Olefinen mit C
20 bis
C
24
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Beispiel 5
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Es
wurden der Katalysator von Beispiel 1, SAPO-39, ein Katalysator
mit eindimensionalen Poren, und der Katalysator von Beispiel 2,
SAPO-34, ein Katalysator mit dreidimensionalen Poren im Bezug auf
die Isomerisierung von 1-Penten
bei 1,1 WHSV (h–1), 204°C, 184 kPa
(abs) (12 psig) und 2,7 N2/HC verglichen. 1 zeigt eine sehr viel geringere
Foulingrate für
den eindimensionale Poren enthaltenden Katalysator SAPO-39 im Vergleich
zu dem dreidimensionale Poren enthaltenden Katalysator SAPO-34.