WO2011024594A1 - タイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加硫用モールド - Google Patents

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昇 高田
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横浜ゴム株式会社
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    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/10—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated venting means

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a tire vulcanization mold and a tire vulcanization mold. More specifically, the present invention relates to a method for manufacturing a tire vulcanization mold in which an exhaust mechanism capable of ensuring sufficient exhaust can be formed with a small number of processing steps. And a tire vulcanization mold.
  • the tire vulcanization mold is provided with an exhaust mechanism that discharges air remaining between the green tire and the mold and gas generated during vulcanization to the outside of the mold.
  • an exhaust mechanism that discharges air remaining between the green tire and the mold and gas generated during vulcanization to the outside of the mold.
  • vent holes have been widely used as exhaust mechanisms.
  • rubber flows into the vent holes during vulcanization and spew is generated, various exhaust mechanisms that do not generate spew have been proposed (for example, patents). References 1, 2, and 3).
  • Patent Documents 1 and 2 propose an exhaust mechanism in which a laminated blade on which thin plates are stacked is extended to the mold end surface and embedded in the mold. Air or gas is discharged to the outside of the mold through a minute gap between the thin plates of the laminated blade.
  • this exhaust mechanism there is a problem that it is difficult to ensure sufficient exhaust because the length of the minute gaps in the laminated plate through which air or gas passes before exhausting to the outside of the mold is increased.
  • Patent Document 3 proposes an exhaust mechanism using a laminated blade in which a thin plate is bent to overlap one end and a large gap is secured at the other end in order to ensure sufficient exhaust.
  • the laminated blade is held by a block, and an exhaust chamber surrounded by the pocket and the block is formed by fitting the block into a concave pocket on the molding surface of the mold. Air or gas is discharged into the exhaust chamber through a minute gap at one end of the laminated blade and a large gap at the other end.
  • this exhaust mechanism requires a step of forming a pocket on the tire molding surface of the cast mold, a step of manufacturing an assembly in which a laminated blade is held on a block, and a step of fitting this assembly into the pocket.
  • the number of processing steps increases and the time required for manufacturing becomes long.
  • An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a tire vulcanization mold and a tire vulcanization mold that can form an exhaust mechanism that can ensure sufficient exhaustion with a small number of processing steps.
  • the method for producing a mold for tire vulcanization is a method for producing a tire in which a molten metal is poured onto the surface of a gypsum mold and the molten metal is solidified to produce a mold on which the surface of the gypsum mold is transferred.
  • a cylindrical body having a slit for communicating the inside of a cavity with the outside is disposed so that the slit is in contact with the surface of the gypsum mold, and then the molten metal is poured into the surface of the gypsum mold.
  • the cylindrical body is embedded in a mold, and the slit is exposed to the tire molding surface of the mold.
  • a cylindrical body holding member provided with a groove at both ends of the gypsum mold is disposed, and the cylindrical body is fitted into the groove so that the slit is in contact with the surface of the gypsum mold. It is also possible to arrange the objects.
  • a cylindrical body previously filled with a readily disintegratable refractory material is disposed inside the cavity so that the slit is in contact with the surface of the gypsum mold, and after the molten metal has solidified, the easily disintegratable refractory material is It can also be removed from the inside of the cavity of the cylindrical body.
  • Another method for manufacturing a tire vulcanization mold according to the present invention is to manufacture a mold for tire vulcanization, in which a molten metal is poured into the surface of a gypsum mold, and a mold in which the surface of the gypsum mold is transferred by solidifying the molten metal.
  • a cylindrical body having a hollow interior is disposed so that an outer peripheral surface thereof is in contact with the surface of the gypsum mold, and then the molten metal is poured into the surface of the gypsum mold to embed the cylindrical body in the mold.
  • a part of the outer peripheral surface of the cylindrical body is exposed on the tire molding surface of the mold, and a slit is formed by laser processing on a part of the outer peripheral surface of the exposed cylindrical body. is there.
  • a cylindrical body holding member provided with grooves at both ends of the gypsum mold is disposed, and the cylindrical body is fitted into the grooves so that the outer peripheral surface thereof is in contact with the surface of the gypsum mold.
  • a cylindrical body can also be arranged.
  • the tire vulcanization mold of the present invention is a tire vulcanization mold formed by solidifying a molten metal, and has a cylindrical body embedded in the mold when the molten metal is solidified. The slit formed in the outer peripheral surface of the body is exposed on the tire molding surface of the mold.
  • a cylindrical body having a slit that communicates the inside of the cavity with the outside is disposed so that the slit is in contact with the surface of the gypsum mold, and then the surface of the gypsum mold
  • the cylindrical body is embedded in the mold by pouring molten metal into the mold and solidified, and the slit is exposed to the tire molding surface of the mold, or the cylindrical body having the hollow interior is made of gypsum on the outer peripheral surface.
  • the molten metal is poured into the surface of the gypsum mold and solidified by embedding the cylindrical body in the mold, and part of the outer peripheral surface of the cylindrical body is molded tire
  • a slit is formed by laser processing on a part of the outer peripheral surface of the exposed cylindrical body so as to be embedded in the mold when the molten metal is solidified.
  • the exhaust mechanism in which the slit is exposed on the tire molding surface of the mold can be almost completed in the casting process in which the molten metal is poured into the surface of the gypsum mold and solidified.
  • the exhaust mechanism in which the slit is exposed on the tire molding surface of the mold can be almost completed by performing laser processing for forming the slit after the casting process in which the molten metal is poured and solidified.
  • the exhaust mechanism can be formed with fewer processing steps than in the prior art.
  • the exhaust mechanism formed in the present invention has a slit formed on the outer peripheral surface of the cylindrical body and communicates with the inside of the hollow of the cylindrical body, so that the tire radius of the slit (minute gap) through which air and gas pass Since the direction length can be shortened, it is advantageous to ensure sufficient exhaust.
  • FIG. 1 is a plan view illustrating a tire vulcanization mold according to the present invention.
  • FIG. 2 is a plan view illustrating the sector of FIG.
  • FIG. 3 is a front view of FIG.
  • FIG. 4 is a plan view illustrating the left half of the piece of FIG.
  • FIG. 5 is a front view of FIG. 6 is a cross-sectional view showing a modification of the cylindrical body
  • FIG. 6A shows a cylindrical body having a triangular cross section
  • FIG. 6B shows a cylindrical body having a quadrangular cross section.
  • FIG. 7 is a plan view illustrating the process of pouring molten metal into the surface of a gypsum mold having a cylindrical body having a slit in the left half portion of the gypsum mold.
  • FIG. 8 is an explanatory view showing the process of FIG. 7 in a front view.
  • FIG. 9 is an explanatory view showing the process of pouring molten metal into the surface of a gypsum mold in which a cylindrical body having no slit is arranged, as viewed from the front.
  • FIG. 10 is an explanatory view showing a step of forming a slit by laser processing on a part of the outer peripheral surface of the cylindrical body exposed on the tire molding surface of the mold in a front view.
  • C arrow, R arrow, and W arrow described in the drawings indicate a circumferential direction, a radial direction, and a width direction of a green tire that is inserted into a vulcanization mold and vulcanized.
  • a tire vulcanization mold 1 (hereinafter, “mold 1”) of the present invention is a sectional type configured by assembling a plurality of sectors 2 in a ring shape.
  • Each sector 2 includes a plurality of pieces 3 and a back block 4 as illustrated in FIGS. 2 and 3, and is attached to the back block 4 in a state where adjacent pieces 3 are in close contact with each other.
  • the inner peripheral surface of each piece 3 is a tire molding surface 5.
  • the tire molding surface 5 is appropriately provided with a groove molding protrusion 6 for forming a tire groove.
  • four rectangular pieces 3 are fixed to one sector 2 in plan view.
  • the number of pieces 3 included in one sector 2 may be plural, and the arrangement thereof is not limited to this embodiment.
  • the piece 3 is formed by solidifying a molten metal M obtained by melting a metal material such as aluminum or an aluminum alloy, and a cylinder embedded when the molten metal M is solidified as illustrated in FIGS.
  • a state body 7 is provided.
  • the cylindrical body 7 extends from one end surface of the piece 3 to the other end surface, and both ends of the cylindrical body 7 are open at both end surfaces in the tire circumferential direction of the piece 3.
  • a metal material having a melting point higher than that of the molten metal M is used for the cylindrical body 7.
  • a tubular body 7 made of steel such as stainless steel is used.
  • a thin plate is bent and one end portion is overlapped to form a slit 8 having a minute gap S between the stacked thin plates, and the other end portion is formed into an elliptical hollow interior 7a. It has a shape having.
  • the slit 8 that communicates the hollow interior 7 a with the outside is formed on the outer peripheral surface of the cylindrical body 7 over the entire length of the cylindrical body 7 (tire circumferential direction), and is exposed to the tire molding surface 5 of the piece 3. ing.
  • the minute gap S of the slit 8 is about 0.01 mm to 0.10 mm, and more preferably about 0.04 mm.
  • the length in the tire radial direction of the slit 8 (the minute gap S) through which air or gas passes can be shortened.
  • the length of the slit 8 in the tire radial direction is about 1 mm to 5 mm, more preferably about 2 mm. Since air and gas that have passed through the slit 8 are discharged into the cavity interior 7a that is much wider than the slit 8, sufficient exhaust can be ensured.
  • the slit 8 is provided in a place where air and gas are easily collected when the green tire is vulcanized.
  • the cylindrical body 7 is embedded in the piece 3 (mold 1) so that the slit 8 is disposed in the vicinity of the root portion of the groove forming protrusion 6.
  • the slits 8 may be provided by embedding the cylindrical body 7 in all the pieces 3 constituting the mold 1, and the cylindrical body is provided only on the specific piece 3. 7 may be embedded to provide the slit 8.
  • the cylindrical body 7 is not limited to a cylindrical shape, but crosses a cylindrical body 7 having a square cross-sectional shape as illustrated in FIG. 6A and a triangular shape as illustrated in FIG. 6B and other polygons.
  • Various cylindrical bodies 7 having a planar shape can be employed.
  • the width of the hollow interior 7a of the cylindrical body 7 is, for example, 20 times or more the minute gap of the slit 8 in order to ensure sufficient exhaust.
  • the size of the hollow interior 7a of the cylindrical body 7 is, for example, about 0.5 mm to 5.0 mm corresponding to the inner diameter.
  • the cylindrical body 7 is arranged so that the slit 8 is in contact with the surface 11a of the gypsum mold 11.
  • the surface 11 a of the plaster mold 11 corresponds to the tire molding surface 5 of the piece 3, and the recess 11 b of the plaster mold 11 corresponds to the groove forming protrusion 6 of the piece 3. Since the surface 11a of the plaster mold 11 has an arc shape in the tire circumferential direction, the cylindrical body 7 may be bent in an arc shape along the arc-shaped surface 11a of the plaster mold 11. If the length of one gypsum mold 11 in the tire circumferential direction is short and the surface 11a is substantially flat in the tire circumferential direction, a linear tubular body 7 can be used.
  • a cylindrical body holding member 9 provided with holding grooves 9a is disposed at both ends of the gypsum mold 11 in the tire circumferential direction.
  • Frame members 10 are arranged at both ends in the tire width direction of the plaster mold 11, and the four side surfaces of the plaster mold 11 are surrounded by the cylindrical body holding member 9 and the frame member 10.
  • the cylindrical body 7 is arrange
  • the cylindrical body 7 can be accurately and stably disposed at a predetermined position of the gypsum mold 11. Further, by adjusting the width of the holding groove 9 a of the cylindrical body holding member 9, the minute gap of the slit 8 can be adjusted.
  • the hollow interior 7a of the cylindrical body 7 may be filled with the easily disintegratable refractory material P. Since the openings at both ends of the cylindrical body 7 are closed by the cylindrical body holding member 9, the easily disintegratable refractory material P can be filled without leaking.
  • the easily disintegratable refractory material P is a material that is easily dissolved in a fluid such as water or that is easily disintegrated by impact and has fire resistance.
  • Examples of the easily disintegratable refractory material P include gypsum.
  • the molten metal M is poured into the surface 11a of the gypsum mold 11, and the molten metal M is solidified, whereby the piece 3 on which the surface 11a of the gypsum mold 11 is transferred is manufactured. Since the cylindrical body 7 is arranged so that the slit 8 is in contact with the surface 11 a of the plaster mold 11, the cylindrical body 7 is embedded in the piece 3 and the slit 8 is exposed to the tire molding surface 5 of the piece 3. Become. The part which protrudes from the piece 3 of the cylindrical body 7 is cut
  • the easily disintegratable refractory material P filled in the hollow interior 7a of the cylindrical body 7 is removed.
  • the easily disintegratable refractory material P can be removed from the hollow interior 7a by spraying water on the easily disintegratable refractory material P or by bumping it with a rod-shaped body.
  • the easily disintegratable refractory material P is filled in the cavity interior 7 a in advance and the molten metal M is poured into the surface 11 a of the gypsum mold 11, the molten metal M flows into the cavity interior 7 a and the minute gap S of the slit 8. Can be reliably prevented. For this reason, the molten metal M does not solidify in the cavity interior 7a or the slit 8, so that it is not necessary to remove the solidified metal material.
  • the molten metal M flows into the hollow interior 7a or the slit 8 of the cylindrical body 7, the molten metal M is applied to the surface 11a of the gypsum mold 11 without filling the hollow interior 7a of the cylindrical body 7. M can be poured.
  • the exhaust mechanism in which the slit 8 is exposed on the tire molding surface 5 of the piece 3 constituting the mold 1 is substantially completed. be able to.
  • An exhaust mechanism capable of securing sufficient exhaust in a short time without passing through a number of processing steps as compared with the prior art can be obtained.
  • FIG. 9 and FIG. 10 illustrate another embodiment for manufacturing the piece 3.
  • the point which uses the cylindrical body 7 which does not have the slit 8 differs greatly from previous embodiment.
  • the cylindrical body 7 is arranged so that the outer peripheral surface is in contact with the surface 11 a of the gypsum mold 11.
  • the cylindrical body 7 may be bent in an arc shape along the surface 11a of the gypsum mold 11 that is arc-shaped in the tire circumferential direction.
  • the outer peripheral surface of the gypsum mold 11 is made of gypsum by fitting both end portions of the cylindrical body 7 into the holding grooves 9a of the cylindrical body holding member 9 arranged at both ends of the gypsum mold 11 in the tire circumferential direction.
  • the cylindrical body 7 may be disposed so as to contact the surface 11a of the mold 11.
  • the molten metal M is poured into the surface 11a of the gypsum mold 11 and the molten metal M is solidified, whereby the piece 3 to which the surface 11a of the gypsum mold 11 is transferred is manufactured. Since the cylindrical body 7 is arranged so that the outer peripheral surface is in contact with the surface 11 a of the plaster mold 11, the cylindrical body 7 is embedded in the piece 3 and a part of the outer peripheral surface is exposed to the tire molding surface 5 of the piece 3. It will be in the state. The part which protrudes from the piece 3 of the cylindrical body 7 is cut
  • a part of the outer peripheral surface of the cylindrical body 7 exposed on the tire molding surface 5 of the piece 3 is irradiated with laser light from the laser processing machine 12, so that the peripheral wall of the cylindrical body 7.
  • a slit 8 penetrating 7b is formed.
  • the specification of the slit 8 is the same as in the previous embodiment.
  • the piece 3 constituting the mold 1 is formed by performing laser processing for forming the slit 8 in the cylindrical body 7 after the casting process in which the molten metal M is poured into the surface 11a of the gypsum mold 11 and solidified.
  • the exhaust mechanism in which the slit 8 is exposed on the tire molding surface 5 can be substantially completed. An exhaust mechanism capable of securing sufficient exhaust in a short time without passing through a number of processing steps as compared with the prior art can be obtained.

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Abstract

　十分な排気を確保できる排気機構を、少ない加工工程で形成できるタイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加流用モールドを提供する。石膏鋳型１１の表面１１ａに溶融金属Ｍを流し込んで固化させて石膏鋳型１１の表面１１ａを転写したモールドを製造する際に、空洞内部７ａを外部に連通させるスリット８を有する筒状体７を、スリット８が石膏鋳型１１の表面１１ａに接するように配置した後、石膏鋳型１１の表面１１ａに溶融金属Ｍを流し込んで固化させることにより、筒状体７をモールドに埋設するとともに、スリット８をモールドのタイヤ成形面に露出させる。

Description

タイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加硫用モールド
　本発明は、タイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加流用モールドに関し、さらに詳しくは、十分な排気を確保できる排気機構を、少ない加工工程で形成することができるタイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加流用モールドに関するものである。
　タイヤ加硫用モールドには、グリーンタイヤとモールドとの間に残留したエアや加硫の際に発生するガスを、モールド外部に排出させる排気機構が設けられている。従来、排気機構としてはベントホールが多用されていたが、加硫の際にゴムがベントホールに流入してスピューが発生するため、スピューが発生しない排気機構が種々提案されている（例えば、特許文献１、２、３参照）。
　特許文献１および２では、薄板を重ね合わせた積層ブレードを、モールド端面まで延ばしてモールドに埋設した排気機構が提案されている。エアやガスは、積層ブレードの薄板間の微小隙間を通じてモールドの外部に排出される。この排気機構では、エアやガスがモールドの外部に排出するまでに通過する積層ブレートの微小隙間の長さが長くなるため、十分な排気が確保し難いという問題があった。
　そこで、特許文献３では、十分な排気を確保するために、薄板を折り曲げて一端部を重ね合わせ、他端部に大きな隙間を確保した積層ブレードが用いた排気機構が提案されている。この積層ブレードはブロックで保持され、このブロックをモールドのタイヤ成形面の凹状のポケットに嵌入させることにより、ポケットとブロックとで囲まれた排気室を形成している。エアやガスは、積層ブレードの一端部の微小隙間および他端部の大きな隙間を通じて排気室に排出される。
　しかしながら、この排気機構では、鋳造したモールドのタイヤ成形面にポケットを形成する工程、ブロックに積層ブレードを保持させた組立体を製造する工程、この組立体をポケットに嵌入させる工程が必要になるので、加工工程が多くなり製造に要する時間が長くなるという問題があった。
日本国特開平４－３３８５１２号公報 日本国特許第３５４１２６１号公報 日本国特開２００８－２６０１３５号公報
　本発明の目的は、十分な排気を確保できる排気機構を、少ない加工工程で形成することができるタイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加流用モールドを提供することにある。
　上記目的を達成するため本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法は、石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込み、この溶融金属を固化させることにより石膏鋳型の表面を転写したモールドを製造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、空洞内部を外部に連通させるスリットを有する筒状体を、そのスリットが前記石膏鋳型の表面に接するように配置した後、この石膏鋳型の表面に前記溶融金属を流し込んで前記筒状体をモールドに埋設するとともに、前記スリットをモールドのタイヤ成形面に露出させるようにしたことを特徴とするものである。
　ここで、前記石膏鋳型の両端部に溝を設けた筒状体保持部材を配置し、前記溝に前記筒状体を嵌合することにより、そのスリットが前記石膏鋳型の表面に接するように筒状体を配置することもできる。前記空洞内部に、予め易崩壊性耐火材料を充填した筒状体を、そのスリットが前記石膏鋳型の表面に接するように配置し、前記溶融金属が固化した後に、前記易崩壊性耐火材料を前記筒状体の空洞内部から除去することもできる。
　本発明の別のタイヤ加流用モールドの製造方法は、石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込み、この溶融金属を固化させることにより石膏鋳型の表面を転写したモールドを製造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、空洞内部を有する筒状体を、その外周面が石膏鋳型の表面に接するように配置した後、この石膏鋳型の表面に前記溶融金属を流し込んで前記筒状体をモールドに埋設するとともに、この筒状体の外周面の一部をモールドのタイヤ成形面に露出させ、この露出させた筒状体の外周面の一部に、レーザ加工によりスリットを形成することを特徴とするものである。
　ここで、前記石膏鋳型の両端部に溝を設けた筒状体保持部材を配置し、前記溝に前記筒状体を嵌合することにより、その外周面が前記石膏鋳型の表面に接するように筒状体を配置することもできる。
　本発明のタイヤ加硫用モールドは、溶融金属を固化させることにより形成されたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記溶融金属を固化させる際にモールドに埋設された筒状体を有し、この筒状体の外周面に形成されたスリットがモールドのタイヤ成形面に露出していることを特徴とするものである。
　本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法によれば、空洞内部を外部に連通させるスリットを有する筒状体を、そのスリットが石膏鋳型の表面に接するように配置した後、この石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで固化させることにより筒状体をモールドに埋設するとともに、スリットをモールドのタイヤ成形面に露出させるようにする、或いは、空洞内部を有する筒状体を、その外周面が石膏鋳型の表面に接するように配置した後、この石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで固化させることにより筒状体をモールドに埋設するとともに、この筒状体の外周面の一部をモールドのタイヤ成形面に露出させ、この露出させた筒状体の外周面の一部に、レーザ加工によりスリットを形成することで、溶融金属を固化させる際にモールドに埋設された筒状体を有し、この筒状体の外周面に形成されたスリットがモールドのタイヤ成形面に露出しているタイヤ加硫用モールドを得ることができる。
　前者の製造方法では、溶融金属を石膏鋳型の表面に流し込んで固化させる鋳造工程で、モールドのタイヤ成形面にスリットを露出させた排気機構をほぼ完成させることができる。後者の製造方法では、溶融金属を流し込んで固化させる鋳造工程の後に、スリットを形成するレーザ加工を行なうことで、モールドのタイヤ成形面にスリットを露出させた排気機構をほぼ完成させることができる。このように、本発明では従来に比して少ない加工工程で、排気機構を形成することができる。
　また、本発明で形成した排気機構は、スリットが筒状体の外周面に形成されて筒状体の空洞内部に連通しているので、エアやガスが通過するスリット（微小隙間）のタイヤ半径方向長さを短縮することができるので、十分な排気を確保するには有利になる。
図１は本発明のタイヤ加硫用モールドを例示する平面図である。 図２は図１のセクターを例示する平面図である。 図３は図２の正面図である。 図４は図３のピースの左半分を例示する平面図である。 図５は図４の正面図である。 図６は筒状体の変形例を示す断面図であり、図６Ａは横断面三角形状の筒状体、図６Ｂは横断面四角形状の筒状体を示す。 図７はスリットを有する筒状体を配置した石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込む工程を、石膏鋳型の左半分の部分で例示する平面図である。 図８は図７の工程を正面視で示す説明図である。 図９はスリットを有していない筒状体を配置した石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込む工程を正面視で示す説明図である。 図１０はモールドのタイヤ成形面に露出させた筒状体の外周面の一部に、レーザ加工によりスリットを形成する工程を正面視で示す説明図である。
　以下、本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加硫用モールドを、図に示した実施形態に基づいて説明する。図面に記載されているＣ矢印、Ｒ矢印、Ｗ矢印は、それぞれ、加硫用モールドに挿入して加硫されるグリーンタイヤの周方向、半径方向、幅方向を示している。
　図１に例示するように、本発明のタイヤ加硫用モールド１（以下、モールド１）は、複数のセクター２を環状に組み付けて構成されるセクショナルタイプになっている。それぞれのセクター２は、図２、図３に例示するように複数のピース３とバックブロック４で構成され、隣り合うピース３どうしが密着した状態でバックブロック４に取付けられている。それぞれのピース３の内周側表面がタイヤ成形面５になる。タイヤ成形面５には、タイヤの溝を形成する溝成形突起６が適宜設けられている。
　この実施形態では、１つのセクター２に、平面視で４個の長方形のピース３が固定されている。１つのセクター２が有するピース３の数は複数であればよく、その配置もこの実施形態に限定されるものではない。
　ピース３は、アルミニウムやアルミニウム合金等の金属材料を溶融させた溶融金属Ｍを固化させることにより形成されていて、図４、５に例示するように溶融金属Ｍを固化させる際に埋設された筒状体７を有している。筒状体７は、ピース３の一方端面から他方端面まで延設されていて、筒状体７の両端は、ピース３のタイヤ周方向両端面で開口している。
　筒状体７には、その融点が溶融金属Ｍの融点よりも高い金属材料を用いる。例えば、溶融金属Ｍがアルミニウムの場合は、ステンレス鋼などの鋼製の筒状体７を用いる。
　この実施形態の筒状体７は、薄板を折り曲げて一端部を重ね合わせることにより、重ね合わせた薄板の間に微小隙間Ｓのスリット８を形成し、他端部には楕円形状の空洞内部７ａを有する形状になっている。空洞内部７ａを外部に連通させるスリット８は、筒状体７の長手方向（タイヤ周方向）全長に渡って筒状体７の外周面に形成されて、ピース３のタイヤ成形面５に露出している。スリット８の微小隙間Ｓは、０．０１ｍｍ～０．１０ｍｍ程度であり、０．０４ｍｍ程度がより好ましい。
　グリーンタイヤを加硫する際には、エアやガスはスリット８を通じて空洞内部７ａに排出され、さらにセクター２の端面等を通じてモールド１の外部に排出される。本発明では、エアやガスが通過するスリット８（微小隙間Ｓ）のタイヤ半径方向長さを短縮することができる。スリット８のタイヤ半径方向長さは、１ｍｍ～５ｍｍ程度、さらに好ましくは２ｍｍ程度にする。スリット８を通過したエアやガスは、スリット８よりも遥かに広い空洞内部７ａに排出されるので、十分な排気を確保することできる。さらに、ピース３のタイヤ周方向端面に露出した隣り合う筒状体７の空洞内部７ａどうしを、ピース３のタイヤ周方向端面に別途形成した排気溝によって連結することで、排気効率を一段と向上させることが可能になる。
　スリット８は、グリーンタイヤを加硫する際に、エアやガスが溜まり易い場所に設けられる。例えば、溝成形突起６の根元部近傍にスリット８が配置されるように、筒状体７がピース３（モールド１）に埋設される。
　スリット８は、排気が必要な場所にあればよいので、モールド１を構成するすべてのピース３に筒状体７を埋設してスリット８を設ける場合もあり、特定のピース３にのみ筒状体７を埋設してスリット８を設ける場合もある。
　筒状体７は、円筒状に限らず、図６Ａに例示するように横断面形状が四角形、図６Ｂに例示するように横断面形状が三角形にした筒状体７、その他の多角形を横断面形状にした様々の筒状体７を採用することができる。筒状体７の空洞内部７ａの幅は、十分な排気を確保し易くするために、例えば、スリット８の微小隙間の２０倍以上にする。筒状体７の空洞内部７ａの大きさは、例えば、内径相当で０．５ｍｍ～５．０ｍｍ程度にする。
　このピース３を製造する手順は以下のとおりである。
　図７、図８に例示するように、スリット８が石膏鋳型１１の表面１１ａに接するように筒状体７を配置する。石膏鋳型１１の表面１１ａはピース３のタイヤ成形面５に相当し、石膏鋳型１１の凹部１１ｂはピース３の溝成形突起６に相当する。石膏鋳型１１の表面１１ａは、タイヤ周方向では円弧状になっているので、筒状体７を、石膏鋳型１１の円弧状の表面１１ａに沿う円弧状に屈曲させておくとよい。１つの石膏鋳型１１のタイヤ周方向長さが短くて表面１１ａがタイヤ周方向でほぼフラットな場合は、直線状の筒状体７を用いることもできる。
　この実施形態では、石膏鋳型１１のタイヤ周方向両端部に、保持溝９ａを設けた筒状体保持部材９を配置している。石膏鋳型１１のタイヤ幅方向両端部には枠部材１０が配置され、石膏鋳型１１の四方側面は、筒状体保持部材９と枠部材１０とで囲まれている。
　そして、筒状体７の両端部を保持溝９ａに嵌合させることにより、スリット８が石膏鋳型１１の表面１１ａに接するように筒状体７を配置する。このような筒状体保持部材９を用いることにより、筒状体７を石膏鋳型１１の所定の位置に正確かつ安定して配置することができる。また、筒状体保持部材９の保持溝９ａの幅を調整することにより、スリット８の微小隙間を調整することが可能になる。
　ここで、筒状体７の空洞内部７ａには、易崩壊性耐火材料Ｐを充填するとよい。筒状体７の両端の開口は、筒状体保持部材９によって塞がれているので、易崩壊性耐火材料Ｐを漏らすことなく充填できる。
　易崩壊性耐火材料Ｐとは、水などの流体に容易に溶解し、或いは、衝撃によって容易に崩壊し、かつ、耐火性を有する材料である。易崩壊性耐火材料Ｐとしては、石膏等を例示することができる。
　次いで、石膏鋳型１１の表面１１ａに溶融金属Ｍを流し込み、溶融金属Ｍを固化させることにより石膏鋳型１１の表面１１ａを転写したピース３が製造される。石膏鋳型１１の表面１１ａにスリット８が接するように筒状体７を配置したので、筒状体７がピース３に埋設されるとともに、スリット８がピース３のタイヤ成形面５に露出した状態になる。筒状体７のピース３から突出している部分は切断する。
　次いで、筒状体７の空洞内部７ａに充填されている易崩壊性耐火材料Ｐを除去する。易崩壊性耐火材料Ｐに対して水を噴射したり、棒状体で突付いたりすることにより、易崩壊性耐火材料Ｐを空洞内部７ａから除去することができる。
　易崩壊性耐火材料Ｐを予め空洞内部７ａに充填した状態にして、石膏鋳型１１の表面１１ａに溶融金属Ｍを流し込むので、溶融金属Ｍが空洞内部７ａやスリット８の微小隙間Ｓに流入することを確実に防止できる。そのため、溶融金属Ｍが空洞内部７ａやスリット８で固化することがないので、固化した金属材料を除去する必要がなくなる。
　溶融金属Ｍが、筒状体７の空洞内部７ａやスリット８に流入するおそれがない場合は、筒状体７の空洞内部７ａに何も充填しない状態で、石膏鋳型１１の表面１１ａに溶融金属Ｍを流し込むことができる。
　このように、溶融金属Ｍを石膏鋳型１１の表面１１ａに流し込んで固化させる鋳造工程で、モールド１を構成するピース３のタイヤ成形面５にスリット８を露出させた排気機構を実質的に完成させることができる。従来に比して多数の加工工程を経ることなく、短時間で十分な排気を確保できる排気機構が得られる。
　図９、図１０にピース３を製造する別の実施形態を例示する。この実施形態では、スリット８を有していない筒状体７を用いる点が先の実施形態と大きく異なる。
　図９に例示するように、外周面が石膏鋳型１１の表面１１ａに接するように筒状体７を配置する。筒状体７を、タイヤ周方向で円弧状になっている石膏鋳型１１の表面１１ａに沿う円弧状に屈曲させておくとよい。
　先の実施形態と同様に、石膏鋳型１１のタイヤ周方向両端部に配置した筒状体保持部材９の保持溝９ａに、筒状体７の両端部を嵌合させることにより、外周面が石膏鋳型１１の表面１１ａに接するように筒状体７を配置するとよい。
　次いで、先の実施形態と同様に、石膏鋳型１１の表面１１ａに溶融金属Ｍを流し込み、溶融金属Ｍを固化させることにより石膏鋳型１１の表面１１ａを転写したピース３が製造される。石膏鋳型１１の表面１１ａに外周面が接するように筒状体７を配置したので、筒状体７がピース３に埋設されるとともに、外周面の一部がピース３のタイヤ成形面５に露出した状態になる。筒状体７のピース３から突出している部分は切断する。
　次いで、図１０に例示するように、ピース３のタイヤ成形面５に露出した筒状体７の外周面の一部に、レーザ加工機１２からレーザ光を照射して、筒状体７の周壁７ｂを貫通するスリット８を形成する。スリット８の仕様は、先の実施形態と同様である。
　この実施形態では、溶融金属Ｍを石膏鋳型１１の表面１１ａに流し込んで固化させる鋳造工程の後に、筒状体７にスリット８を形成するレーザ加工を行なうことにで、モールド１を構成するピース３のタイヤ成形面５にスリット８を露出させた排気機構を実質的に完成させることができる。従来に比して多数の加工工程を経ることなく、短時間で十分な排気を確保できる排気機構が得られる。
　１　モールド
　２　セクター
　３　ピース
　４　バックブロック
　５　タイヤ成形面
　６　溝成形突起
　７　筒状体
　７ａ　空洞内部
　７ｂ　周壁
　８　スリット
　９　筒状体保持部材
　９ａ　保持溝
　１０　枠部材
　１１　石膏鋳型
　１１ａ　表面
　１１ｂ　凹部
　１２　レーザ加工機
　Ｐ　易崩壊性耐火材料
　Ｍ　溶融金属

Claims (6)

  1. 　石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込み、この溶融金属を固化させることにより石膏鋳型の表面を転写したモールドを製造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、空洞内部を外部に連通させるスリットを有する筒状体を、そのスリットが前記石膏鋳型の表面に接するように配置した後、この石膏鋳型の表面に前記溶融金属を流し込んで前記筒状体をモールドに埋設するとともに、前記スリットをモールドのタイヤ成形面に露出させるようにしたタイヤ加硫用モールドの製造方法。
  2. 　前記石膏鋳型の両端部に溝を設けた筒状体保持部材を配置し、前記溝に前記筒状体を嵌合することにより、そのスリットが前記石膏鋳型の表面に接するように筒状体を配置するようにした請求項１に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
  3. 　前記空洞内部に、予め易崩壊性耐火材料を充填した筒状体を、そのスリットが前記石膏鋳型の表面に接するように配置し、前記溶融金属が固化した後に、前記易崩壊性耐火材料を前記筒状体の空洞内部から除去する請求項１または２に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
  4. 　石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込み、この溶融金属を固化させることにより石膏鋳型の表面を転写したモールドを製造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、空洞内部を有する筒状体を、その外周面が石膏鋳型の表面に接するように配置した後、この石膏鋳型の表面に前記溶融金属を流し込んで前記筒状体をモールドに埋設するとともに、この筒状体の外周面の一部をモールドのタイヤ成形面に露出させ、この露出させた筒状体の外周面の一部に、レーザ加工によりスリットを形成するタイヤ加硫用モールドの製造方法。
  5. 　前記石膏鋳型の両端部に溝を設けた筒状体保持部材を配置し、前記溝に前記筒状体を嵌合することにより、その外周面が前記石膏鋳型の表面に接するように筒状体を配置するようにした請求項４に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
  6. 　溶融金属を固化させることにより形成されたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記溶融金属を固化させる際にモールドに埋設された筒状体を有し、この筒状体の外周面に形成されたスリットがモールドのタイヤ成形面に露出しているタイヤ加硫用モールド。
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