JP2004136642A - タイヤ成形用金型の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】タイヤデザイン部での段差やデザインズレ等のないノンスピュータイプのタイヤ成形用金型を、簡易且つ効率的に低コストで製造することが可能なタイヤ成形用金型の製造方法を提供する。
【解決手段】ベース金型４の所定箇所に一以上の貫通部６６を形成することによって貫通ベース金型６７を形成し、この貫通ベース金型６７の貫通部６６に樹脂を含む材料からなる鋳継ぎ材７６ａを注入して鋳継ぎ部埋込ベース金型７８を形成し、この鋳継ぎ部埋込ベース金型７８の鋳継ぎ部７６を貫通ベース金型６７の背面側からタイヤデザイン表面側に押し出して、タイヤデザイン表面側の段差を補正したものをタイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法。
【選択図】 図１４
【解決手段】ベース金型４の所定箇所に一以上の貫通部６６を形成することによって貫通ベース金型６７を形成し、この貫通ベース金型６７の貫通部６６に樹脂を含む材料からなる鋳継ぎ材７６ａを注入して鋳継ぎ部埋込ベース金型７８を形成し、この鋳継ぎ部埋込ベース金型７８の鋳継ぎ部７６を貫通ベース金型６７の背面側からタイヤデザイン表面側に押し出して、タイヤデザイン表面側の段差を補正したものをタイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法。
【選択図】 図１４
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、タイヤ成形用金型の製造方法に関する。さらに詳しくは、タイヤデザイン部での段差やデザインズレ等のないノンスピュータイプのタイヤ成形用金型を、簡易且つ効率的に低コストで製造することが可能なタイヤ成形用金型の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】タイヤ成形用金型は、タイヤのデザイン（表面形状）がシャープなコーナー部やブレードと称する薄肉の突起物を数多く有する複雑な形状であることに対応して、複雑な形状の形成に適した鋳造によって製造される場合が多い。
【０００３】具体的な鋳造法としては、石膏等の崩壊性鋳型を用い低圧鋳造や重力鋳造して鋳物を得る石膏鋳造法又はセラミックモールド法や、鋼材等の非崩壊性鋳型を用い加圧鋳造して鋳物を得るダイキャスト法等を挙げることができる。
【０００４】このような鋳造によって製造されるタイヤ成形用金型は、通常、部分金型に分割され、タイヤ成形時にこれらの部分金型を全体的に組み合わせて全体金型として用いられている。このような金型の分割方法としては、中心軸方向に２個の部分金型に分割する方法（２Ｐモールド）、及び円周に沿って、７〜１１個の部分金型に分割する方法（セクショナルモールド）があるが、製造条件等に応じて適宜選択することができる。
【０００５】例えば、石膏鋳造法を用いて２Ｐモールドのタイヤ成形用金型を製造する場合は、図２３（ａ）〜図２３（ｈ）に示すように、タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有するマスターモデル１０１を機械加工等によって形成し（図２３（ａ））、このマスターモデル１０１の反転形状であるゴム型１０２を形成し（図２３（ｂ））、ゴム型１０２を用いて、その反転形状である部分鋳型１０３を必要個数形成し（図２３（ｃ））、各部分鋳型１０３を乾燥（焼成）させ、これを組み立てることができるように端面を切断する角度加工を行い（図２３（ｄ））、各部分鋳型１０３を組み立てることで１リング分の全体鋳型１０４を形成する（図２３（ｅ））。このようにして形成された全体鋳型１０４を、定盤１０８上に設置し、鋳枠１０５で囲い、全体鋳型１０４と鋳枠１０５との間隙に合金溶湯１０６を流し込み（図２３（ｆ））、これを凝固させることによって（図２３（ｇ））、所望のタイヤ形状の反転形状を有するタイヤ成形用金型１０７を製造していた（図２３（ｈ））。
【０００６】また、石膏鋳造法を用いてセクショナルモールドのタイヤ成形用金型を製造する場合は、図２４（ａ）〜図２４（ｊ）に示すように、所望のタイヤ形状を円周方向に数分割した大きさの基本形状であるマスターモデル１１１を機械加工等によって形成し（図２４（ａ））、このマスターモデル１１１の反転形状であるゴム型１１２を形成し（図２４（ｂ））、ゴム型１１２を用いて、その反転形状である部分鋳型１１３を必要個数形成し（図２４（ｃ））、各部分鋳型１１３を乾燥（焼成）させ、これを組み立てることができるように端面を切断する角度加工を行い（図２４（ｄ））、各部分鋳型１１３を組み立てることで１リング分の全体鋳型１１４を形成する（図２４（ｅ））。この際、反転形状の鋳物１１６に対応する各部分金型（セクター）１１８の端面（セクター端面）に加工代１１９を確保することができるように、部分鋳型１１３の両端部にも加工代をつけておき、必要に応じてダミー鋳型１１５を組み込むことで所定のリング直径に全体鋳型１１４を組み立てる。このようにして形成された全体鋳型１１４を、定盤１２０上に設置し、鋳枠１２１で囲い、全体鋳型１１４と鋳枠１２１との間隙に合金溶湯１２２を流し込み、合金溶湯１２２を凝固させる（図２４（ｆ）及び図２４（ｇ））。このようにして得られた鋳物１１６から全体鋳型１１４を取り外し（図２４（ｈ））、各セクター１１８に分割し、底面部をフライス加工して倒れ補正を行い、端面部をフライス加工し、外周面を旋盤（ターニング）加工して（図２４（ｉ））、タイヤ成形用金型１２３を製造していた（図２４（ｊ））。
【０００７】また、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型を製造する方法には、図２４（ｇ）に示したような、セクター端面に加工代１１９を確保した状態で鋳造する方法以外に図２５（ａ）〜図２５（ｇ）に示すような方法がある。まず、上述した方法によって部分鋳型１２４を形成し、部分鋳型１２４を全体鋳型１２５を組み合わせる工程において加工代１１９を確保することなく、即ち、セクター端面に余剰部分が形成されない状態で組み合わせ、このように構成された全体鋳型１２５を定盤１２６上に設置し、鋳枠１２７で囲い、全体鋳型１２５と鋳枠１２７との間隙に合金溶湯１２８を流し込み（図２５（ａ）及び図２５（ｂ））、所望の形状の鋳物１２９を鋳造する（図２５（ｃ））。このようにして得られた鋳物１２９を型バラシし、鋳物１２９の背面の余剰部分を機械加工し（図２５（ｄ））、ワイヤ放電加工機等を用いて部分金型（セクター）１３０に分割し（図２５（ｅ）及び図２５（ｆ））、得られた部分金型（セクター）１３０を型合わせしてタイヤ成形用金型１３１を製造する（図２５（ｇ））。
【０００８】一方、ダイキャスト法を用いて、タイヤ成形用金型を製造する場合は、図２６（ａ）〜図２６（ｆ）に示すように、所望のタイヤ形状を数十分割した大きさの形状の原型（ダイキャスト型）１３２を、鋼材等を用いて形成し（図２６（ａ））、原型１３２を鋳枠１３３で囲み、溶湯１３４を加圧注湯して加圧鋳造を行い（図２６（ｂ））、ピース鋳物１３５を形成する（図２６（ｃ）及び図２６（ｄ））。以上の工程を、必要なピース数分繰り返して行い、複数の複製鋳物を形成する。次に、各ピース鋳物１３５を必要外周形状に機械加工し、機械加工した各ピース鋳物１３５を、バックモールド１３６内に配設してタイヤ成形用金型１３７を製造する（図２６（ｅ）及び図２６（ｆ））。図２６（ｅ）は、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型１３７を示し、図２６（ｆ）は、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型１３７を示している。
【０００９】ダイキャスト法においては、鋼材等から形成した非崩壊性の原型１３２（図２６（ａ）参照）を鋳型として用いるために、原型１３２（図２６（ａ）参照）の形状としては、所望のタイヤ形状をアンダーカットのない大きさまで分割しなければならない。例えば、図２７に示すように、原型（ダイキャスト型）１３２にアンダーカット形状がある場合は、ピース鋳物１３５がアンダーカット形状１３８に入り込み、原型（ダイキャスト型）１３２からの脱型が不可能となる。このようにダイキャスト法では、鋳物の脱型時のアンダーカットを回避するために、微小ピース形態で鋳物を形成し、加工してリング形態に組み込むこと（アッセンブル）が必須となる。
【００１０】上述した２種類の鋳造方法には、それぞれに利点と不都合とがあり、結局は、タイヤの用途、製造コスト等を考慮して使い分けられているのが現状である。
【００１１】例えば、上述した石膏鋳造法は、石膏鋳型の段階での鋳型組み立て、及び形状修正が可能であるため、タイヤ成形用金型の最終形状レベルの、継ぎ目のない一体鋳物を寸法精度高く製作できる利点を有する。また、石膏鋳造法の場合、２Ｐモールドで２リング、セクショナルモールドで１リングで、１セット分のタイヤ成形用金型の鋳造を完結させられるのに対し、ダイキャスト法では多数回（通常５０〜２００回）に分けて鋳造しなければ、１セット分の鋳造が完了しない。このようなことから、リング鋳物としての寸法精度を考えた場合は、石膏鋳造法により得られた鋳物は、各部の寸法バラツキが小さく抑えられるのに対し、ダイキャスト法による鋳物は、鋳造回数分のバラツキの影響が現れ、寸法バラツキが大きくなることがある。
【００１２】また、ダイキャスト法は、アンダーカット形状を付与することが不可能なのに対して、石膏鋳造法は崩壊性鋳型を用いていることから、アンダーカット形状に対しても自由度高く対応することができる。
【００１３】一方、鋳物の凝固形態から考察すると、石膏鋳造法は、石膏鋳型が断熱素材であるために、溶湯の凝固は鋳物の背面側から意匠面側に向かって起こるため、肝心な意匠面側に鋳造欠陥を生じることがあるが、ダイキャスト法は、意匠面側からも凝固が起こるため、鋳造欠陥が生じづらいという利点を有している。
【００１４】鋳物（タイヤ成形用金型）の製造コストの面では、鋳型の製作コストの比較となる。数千個以上の同一鋳物を大量に製造する場合は、ダイキャスト法がコスト的にメリットを有する場合があるが、タイヤ成形用金型の製造においては、このような大量生産を行うケースは殆どなく、鋳型を安価に形成することができる石膏鋳造法に利点がある。また、石膏鋳造法は、完成形態に近い鋳物を製造することができることから、後加工に掛かるコストを低くすることができる。
【００１５】このような製造方法により製造されたタイヤ成形用金型を用いたタイヤの成形は、通常、成形前（デザインを施される前）の重合ゴム素材等からなるタイヤ原材料（グリーンタイヤ）を、タイヤ成形用金型に押圧することによる成形（コンプレッション成形）により行われている。
【００１６】このようなコンプレッション成形の成形過程においては、グリーンタイヤを金型に押圧したときに、骨やブレード等の凹凸が形成された金型の表面とグリーンタイヤとの間に閉じた空間（閉塞空間）が形成され、成形中に閉塞空間内の空気が排出されず、最終的に得られるタイヤ成形品に気泡が内包されて、いわゆる「ベア」と呼ばれる気泡欠陥が発生するという問題がある。
【００１７】上述の「ベア」の発生を防止するためには、通常、金型から空気を抜く方法を講じることにより対処している。
【００１８】このような空気抜きの方法としては、従来から、３種類の方法（ベントホールタイプ、スリットベントタイプ、及び開閉弁タイプ）が採用されている。
【００１９】ベントホールタイプは、金型に、閉塞空間に連通する空気抜き孔（ベントホール）を設け、このベントホールを経由させて閉塞空間内の空気を外部に排出する方法で、金型そのものの製造コストが安価であるとともに、保守、点検についても、ガラスビーズ、樹脂ビーズ、ドライアイスペレット等のメディアを高圧空気で吹き付ける、簡易なブラスト法を採用することが可能であるという利点がある。しかし、ベントホールタイプを用いた場合には、空気の排出に伴って、ベントホール中にタイヤ原材料（グリーンタイヤ）も流出するため、最終的なタイヤ成形品（タイヤ製品）にスピュー（ひげ状の突起部）が形成され、タイヤ成形品としての外観や初期走行性能が損なわれるという不都合もある。
【００２０】スリットベントタイプは、部分金型を全体金型に組み立てた際の、部分金型相互間に形成される隙間、又は所定箇所に設置されたスリット状の空気抜きから閉塞空間内の空気を外部に排出する方法で、タイヤ成形品としての外観性に優れ、また、初期の走行性能に支障をきたすことはないという利点がある。しかし、ノンスピュータイプ又はスリットベントタイプを用いた場合には、金型そのものの製造コストが高くなるという不都合がある。
【００２１】開閉弁タイプのタイヤ成形用金型は、金型に開口したベントホールに、開閉弁機構を付与して、開状態の弁から閉塞空間内の空気を外部に排出し、排出完了とともに弁を遮断してタイヤ原材料（グリーンタイヤ）のベントホール中への侵入を防止することができる。この開閉弁タイプは、前述した、ベントホールタイプやスリットベントタイプのタイヤ成形用金型の有する問題点を克服したものであるが比較的新しい技術で広く普及するに至っていない。
【００２２】上述した３種類の方法の中では、ジグソーパズルのようなタイヤ成形用金型の分割模様が、タイヤ外観に対して一種の審美性をも与えるといった固定観念もあり、現在でもノンスピュー（スピューレス）のタイヤ成形用金型としては、スリットベントタイプが一般的に用いられている。
【００２３】このスリットベントタイプのタイヤ成形用金型は、ピース状の部分金型を組み立てることによって製造されるために、その製造方法としてダイキャスト法によりピース鋳物を作製し、このピース鋳物側面にスリット加工を施したり、ピース間に隙間を設けた状態で全体タイヤ金型に組み立てるのが一般的である。当然のことながら、崩壊性鋳型を用いた重力鋳造及び低圧鋳造でピース鋳物を作製し同様なことを行うことも可能である。しかし、このような方法は製造コストがかかるため、近年はダイキャスト法による鋳継ぎでスリットを形成する方法が行われている（例えば、特許文献１〜５参照）。
【００２４】このような製造方法によれば、アルミ合金や鉄系合金から形成された母材（母相金型又はピース金型）の一部分、又は隣接するピース全体を、ダイキャスト法によりアルミ合金で鋳継ぐ方法である。鋳継いだ部分が、凝固・冷却収縮した分をスリットとして利用し、タイヤ成形用金型のエアベント機構とするものである。
【００２５】
【特許文献１】
特開２００１−１５０４５５公報
【特許文献２】
特開２００１−２３２６４０公報
【特許文献３】
特開２００１−１７０９４０公報
【特許文献４】
特開２００１−２３２６４４公報
【特許文献５】
特開平１１−１９８１４５号公報
【００２６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このようなダイキャスト法を用いた製造方法は、ピースの大きさに制限を有したり、アンダーカット形状やサイプ部等での鋳継ぎが難しい等、形状対応の自由度が低いという問題があった。
【００２７】また、ダイキャスト法によって形成された各ピース鋳物を組む立てることで製造されたタイヤ成形用金型は、各ピース鋳物を個々に製造するため、また、製造時の溶湯の収縮率が異なる等の理由から、タイヤデザイン部に段差やデザインズレ等が生じ易いという問題があった。
【００２８】さらに、ダイキャスト法においては、ピース鋳物毎に加工を行わなければならず、また、多大な設備を要することから、コスト高になるという問題があった。
【００２９】本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであり、タイヤデザイン部での段差やデザインズレ等のないノンスピュータイプのタイヤ成形用金型を、簡易且つ効率的に低コストで製造することが可能なタイヤ成形用金型の製造方法を提供することを目的とする。
【００３０】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するため、本発明は、以下のタイヤ成形用金型を提供するものである。
【００３１】
［１］ タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型を形成し、複数の前記部分鋳型を前記タイヤの形状となるように組み合わせた全体鋳型、又は前記部分鋳型のみを鋳枠で囲い前記全体鋳型又は前記部分鋳型と前記鋳枠との間隙に溶湯を流し込み凝固させることによって前記タイヤの反転型であるベース金型を形成し、前記ベース金型を用いて、その反転型である非粘着性の材料からなる第１の反転型を形成し、前記第１の反転型を前記ベース金型から離型させ、前記第１の反転型が離型した前記ベース金型の所定箇所に、タイヤデザイン表面から背面側表面まで貫通する一以上の貫通部を形成することによって、貫通ベース金型を形成し、前記貫通ベース金型と、前記第１の反転型とを、それぞれのタイヤデザイン表面側が対向する状態で型合わせすることによって、型合わせ体を形成し、前記型合わせ体の前記貫通ベース金型の背面側から、前記貫通ベース金型の前記貫通部に非粘着性の材料を注入して、前記貫通部内に前記貫通部の反転型である第２の反転型を形成し、前記型合わせ体から前記第１の反転型を取り外すことによって、前記貫通ベース金型の前記貫通部に前記第２の反転型が配置された配置ベース金型を形成し、前記配置ベース金型を構成する前記第２の反転型を前記貫通ベース金型の前記背面側から前記タイヤデザイン表面側に押し出して、所定量だけ移動させ、前記第２の反転型が所定量だけ移動した状態で、前記配置ベース金型の前記タイヤデザイン表面側から崩壊性鋳型材を注入して、前記配置ベース金型の前記タイヤデザイン表面側に崩壊性鋳型が配設された鋳型付配置ベース金型を形成し、前記鋳型付配置ベース金型から前記第２の反転型を取り外すことによって、鋳型付貫通ベース金型を形成し、前記鋳型付貫通ベース金型を構成する前記貫通ベース金型の前記背面側から、異種又は同種の金属又は合金を含む鋳継ぎ材を注入して、前記貫通ベース金型の前記貫通部に鋳継ぎ部が配設された鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型を形成し、前記鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型から前記崩壊性鋳型を取り除いて、鋳継ぎ部埋込ベース金型を形成し、前記鋳継ぎ部埋込ベース金型を、前記タイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法（以下、「第一の発明」ということがある）。
【００３２】
［２］ タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型を形成し、複数の前記部分鋳型を前記タイヤの形状となるように組み合わせた全体鋳型、又は前記部分鋳型のみを鋳枠で囲い前記全体鋳型又は前記部分鋳型と前記鋳枠との間隙に溶湯を流し込み凝固させることによって前記タイヤの反転型であるベース金型を形成し、前記ベース金型を用いて、その反転型である非粘着性の材料からなる第３の反転型を形成し、前記第３の反転型を前記ベース金型から離型させ、前記第３の反転型が離型した前記ベース金型の所定箇所に、タイヤデザイン表面から背面側表面まで貫通する一以上の貫通部を形成することによって、貫通ベース金型を形成し、前記貫通ベース金型と、前記第３の反転型とを、それぞれのタイヤデザイン表面側が対向する状態で型合わせすることによって、型合わせ体を形成し、前記型合わせ体の前記貫通ベース金型の背面側から、前記貫通ベース金型の前記貫通部に非粘着性の材料を注入して、前記貫通部内に前記貫通部の反転型である第４の反転型を形成し、前記型合わせ体から前記第３の反転型を取り外すことによって、前記貫通ベース金型の前記貫通部に前記第４の反転型が配置された配置ベース金型を形成し、前記配置ベース金型を構成する前記貫通ベース金型の前記タイヤデザイン表面側から崩壊性鋳型材を注入して、前記配置ベース金型の前記タイヤデザイン表面側に崩壊性鋳型が配設された鋳型付配置ベース金型を形成し、前記鋳型付配置ベース金型から前記第４の反転型を取り外すことによって、鋳型付貫通ベース金型を形成し、前記鋳型付貫通ベース金型を構成する前記貫通ベース金型の前記背面側に耐熱性の肉盗み部材を配設し、前記肉盗み部材を配設した状態で、前記鋳型付貫通ベース金型を構成する前記貫通ベース金型の前記背面側から、異種又は同種の金属又は合金を含む鋳継ぎ材を注入して、前記貫通ベース金型の前記貫通部に鋳継ぎ部が配設された鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型を形成し、前記鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型から前記崩壊性鋳型を取り除いて、鋳継ぎ部埋込ベース金型を形成し、前記鋳継ぎ部埋込ベース金型から前記肉盗み部材を取り除き、前記鋳継ぎ部を、前記肉盗み部材の厚さに相当する量だけ前記タイヤデザイン表面側に押し上げて、前記タイヤデザイン表面側の段差を補正し、前記段差を補正した前記鋳継ぎ部埋込ベース金型を、前記タイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法（以下、「第二の発明」ということがある）。
【００３３】
［３］ タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型を形成し、複数の前記部分鋳型を前記タイヤの形状となるように組み合わせた全体鋳型、又は前記部分鋳型のみを鋳枠で囲い前記全体鋳型又は前記部分鋳型と前記鋳枠との間隙に溶湯を流し込み凝固させることによって前記タイヤの反転型であるベース金型を形成し、前記ベース金型を用いて、その反転型である非粘着性の材料からなる第５の反転型を形成し、前記第５の反転型を前記ベース金型から離型させ、前記第５の反転型が離型した前記ベース金型の所定箇所に、タイヤデザイン表面から背面側表面まで貫通する一以上の貫通部を形成することによって、貫通ベース金型を形成し、前記貫通ベース金型と、前記第５の反転型とを、それぞれのタイヤデザイン表面側が対向する状態で型合わせすることによって、型合わせ体を形成し、前記型合わせ体の前記貫通ベース金型の背面側から、前記貫通ベース金型の前記貫通部に非粘着性の材料を注入して、前記貫通部内に前記貫通部の反転型である第６の反転型を形成し、前記型合わせ体から前記第５の反転型を取り外すことによって、前記貫通ベース金型の前記貫通部に前記第６の反転型が配置された配置ベース金型を形成し、前記配置ベース金型を構成する前記貫通ベース金型の前記タイヤデザイン表面側から崩壊性鋳型材を注入して、前記配置ベース金型の前記タイヤデザイン表面側に崩壊性鋳型が配設された鋳型付配置ベース金型を形成し、前記鋳型付配置ベース金型から前記第６の反転型を取り外すことによって、鋳型付貫通ベース金型を形成し、前記鋳型付貫通ベース金型を構成する前記貫通ベース金型の前記背面側から、異種又は同種の金属又は合金を含む鋳継ぎ材を注入して、前記貫通ベース金型の前記貫通部に鋳継ぎ部が配設された鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型を形成し、前記鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型から前記崩壊性鋳型を取り除いて、鋳継ぎ部埋込ベース金型を形成し、前記鋳継ぎ部埋込ベース金型を構成する前記鋳継ぎ部を、前記貫通ベース金型の前記背面側から前記タイヤデザイン表面側に押し出して、前記タイヤデザイン表面側の段差を補正し、前記段差を補正した前記鋳継ぎ部埋込ベース金型を、前記タイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法（以下、「第三の発明」ということがある）。
【００３４】
［４］ タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型を形成し、複数の前記部分鋳型を前記タイヤの形状となるように組み合わせた全体鋳型、又は前記部分鋳型のみを鋳枠で囲い前記全体鋳型又は前記部分鋳型と前記鋳枠との間隙に溶湯を流し込み凝固させることによって前記タイヤの反転型であるベース金型を形成し、前記ベース金型を用いて、その反転型である非粘着性の材料からなる第７の反転型を形成し、前記第７の反転型を前記ベース金型から離型させ、前記第７の反転型が離型した前記ベース金型の所定箇所に、タイヤデザイン表面から背面側表面まで貫通する一以上の貫通部を形成することによって、貫通ベース金型を形成し、前記貫通ベース金型と、前記第７の反転型とを、それぞれのタイヤデザイン表面側が対向する状態で型合わせすることによって、型合わせ体を形成し、前記型合わせ体の前記貫通ベース金型の背面側から、前記貫通ベース金型の前記貫通部に、樹脂を含む材料からなる鋳継ぎ材を注入して、鋳継ぎ材埋込型合わせ体を形成し、前記鋳継ぎ材埋込型合わせ体から前記第７の反転型を取り外すことによって、前記貫通ベース金型の前記貫通部に前記鋳継ぎ部が配置された鋳継ぎ部埋込ベース金型を形成し、前記鋳継ぎ部埋込ベース金型を構成する前記鋳継ぎ部を、前記貫通ベース金型の前記背面側から前記タイヤデザイン表面側に押し出して、前記タイヤデザイン表面側の段差を補正し、前記段差を補正した前記鋳継ぎ部埋込ベース金型を、前記タイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法（以下、「第四の発明」ということがある）。
【００３５】
［５］ 前記貫通ベース金型の、前記貫通部を構成する領域と接する表面側に、前記鋳継ぎ材に対して反応及び／又は溶損しない材料からなる、所定の厚さの板状部材を配設し、前記板状部材を配設した状態で、前記鋳継ぎ材を注入し、前記鋳継ぎ材を硬化させた後に、前記板状部材を取り除く工程を含む前記［１］〜［４］のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【００３６】
【発明の実施の形態】以下、本発明（第一の発明〜第四の発明）のタイヤ成形用金型の製造方法の実施の形態を、図面を参照しつつ具体的に説明する。
【００３７】まず、本発明（第一の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法について説明する。本実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法は、図１（ａ）に示すように、タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型１を形成し、図１（ｂ）に示すように、複数の部分鋳型１をタイヤの形状となるように組み合わせた全体鋳型２を形成し、図１（ｃ）に示すように、全体鋳型２、又は部分鋳型１のみを鋳枠３で囲い全体鋳型２又は部分鋳型１と鋳枠３との間隙に溶湯を流し込み凝固させることによって、図１（ｄ）に示すように、タイヤの反転型であるベース金型４を形成する。図１（ａ）〜図１（ｄ）に示した工程は、従来のタイヤ成形用金型の製造方法に用いられる、石膏鋳造法や精密鋳造法を用いて行うことができる。また、ベース金型４の材料としては、鉄系材料又はアルミニウム等を好適に用いることができる。
【００３８】次に、図２（ａ）に示すように、前述したベース金型４を用いて、その反転型である非粘着性の材料からなる第１の反転型５を形成する。第１の反転型５の材料としては、シリコーンゴム、ポリサルファイドゴム、及びウレタンゴム等を好適に用いることができる。
【００３９】次に、第１の反転型５をベース金型４から離型させ、第１の反転型５が離型したベース金型４の所定箇所に、図２（ｂ）及び図２（ｃ）に示すように、タイヤデザイン表面８から背面９側表面まで貫通する一以上の貫通部６を形成することによって、貫通ベース金型７を形成する。この貫通部６の形成された領域の外周部分が、得られるタイヤ成形用金型の、タイヤ成形時のエアー抜きのスリットとなる。
【００４０】上述した貫通部６は、フライス盤等を用いてベース金型４を機械加工することで容易に形成することができる。また、貫通部６の形状は、特に限定されることはないが、機械加工の容易さから、四角形、円形、及び菱形等を好適例として挙げることができる。また、一個のベース金型４に形成する貫通部６の数は、貫通部６を形成したベース金型４の強度が、タイヤ成形用金型として用いることができるものであれば、いくつであってもよい。さらに、同一の貫通部を有する貫通ベース金型７を多数要する場合には、石膏鋳造法又はセラミックモールド法等によりあらかじめ複製しておくことも可能である。
【００４１】次に、図２（ｄ）に示すように、貫通ベース金型７と、第１の反転型５とを、それぞれのタイヤデザイン表面８側が対向する状態で型合わせすることによって、型合わせ体１０を形成する。
【００４２】次に、図２（ｅ）に示すように、型合わせ体１０の貫通ベース金型７の背面９側から、貫通ベース金型７の貫通部６に非粘着性の材料を注入して、貫通部６内に貫通部６の反転型である第２の反転型１１を形成する。第２の反転型１１は、第１の反転型５に用いた材料と同様のものを好適に用いることができる。
【００４３】次に、型合わせ体１０から第１の反転型５を取り外すことによって、図２（ｆ）に示すような貫通ベース金型７の貫通部６に第２の反転型１１が配置された配置ベース金型１２を形成する。
【００４４】次に、図２（ｇ）に示すように、配置ベース金型１２を構成する第２の反転型１１を、貫通ベース金型７の背面９側からタイヤデザイン表面８側に押し出して、後述する鋳継ぎ材の収縮量に対応する分だけ移動させる。例えば、形成の際に高温に加熱されていた鋳継ぎ材が冷えることで１ｍｍ収縮するとすれば、第２の反転型１１を、貫通ベース金型７の背面９側からタイヤデザイン表面８側に１ｍｍ押し出して、移動させる。このように、鋳継ぎ材の収縮量を考慮した上で第２の反転型１１の位置を決定することで、得られるタイヤ成形用金型のタイヤデザイン部での段差をなくすことができる。
【００４５】次に、図２（ｈ）に示すように、第２の反転型１１が所定量だけ移動した状態で、配置ベース金型１２のタイヤデザイン表面８側から崩壊性鋳型材を注入して、配置ベース金型１２のタイヤデザイン表面８側に崩壊性鋳型１３が配設された鋳型付配置ベース金型１４を形成する。崩壊性鋳型材としては、石膏及びセラミック等を好適に用いることができる。
【００４６】次に、崩壊性鋳型１３が十分硬化した後、鋳型付配置ベース金型１４から第２の反転型１１（図２（ｇ）参照）を取り外すことによって、図２（ｉ）に示すような鋳型付貫通ベース金型１５を形成する。
【００４７】次に、図３（ａ）に示すように、鋳型付貫通ベース金型１５を構成する貫通ベース金型７の背面側から、異種又は同種の金属又は合金（例えば、鉄系合金、アルミ系合金、マグネシウム系合金等）を含む鋳継ぎ材１６ａを注入して、図３（ｂ）に示すように、貫通ベース金型７の貫通部６に鋳継ぎ部１６が配設された鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型１７を形成する。貫通部６に注入した鋳継ぎ材１６ａ（図３（ａ）参照）は、冷えて収縮するために、形成された鋳継ぎ部１６は、貫通部６を形成する空間より細くなっており、このように形成された貫通部６と鋳継ぎ部１６との隙間が、前述したタイヤ成形時のエアー抜きのスリットとなる。また、タイヤデザイン表面８方向に対しても、鋳継ぎ材１６ａ（図３（ａ）参照）の収縮は生じているが、図２（ｇ）に示した工程の際に、タイヤデザイン表面８方向に対し鋳継ぎ部１６の収縮量を考慮し、あらかじめ、鋳継ぎ材を注入する部分を大きくしていることから、貫通ベース金型７のタイヤデザイン表面８側に鋳継ぎ部１６による段差は生じていない。
【００４８】次に、鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型１７から崩壊性鋳型１３を取り除いて、鋳継ぎ部埋込ベース金型１８を形成する（図３（ｃ）及び図３（ｄ）参照）。この際、バックモールドに容易に組み込むことができるように、貫通ベース金型７及び鋳継ぎ部１６の余剰部分を機械加工等によって除去してもよい。
【００４９】このようにして形成した鋳継ぎ部埋込ベース金型１８を、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、タイヤの反転型形状となるように組み合わせてタイヤ成形用金型２０を形成する。図４（ａ）は、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型２０を示し、図４（ｂ）は、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型２０を示している。
【００５０】本実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法において、貫通部６（図３（ｂ）参照）は、タイヤ成形時にタイヤ成形用金型のタイヤデザイン表面とグリーンタイヤとの間に形成される閉塞空間内の空気を、貫通部６（図３（ｂ）参照）と鋳継ぎ部１６（図３（ｂ）参照）との隙間に形成されるエアー抜きのスリットを経由して良好に排出することができる箇所に形成することが好ましく、特に限定されることはないが、例えば、図５に示すように、タイヤデザイン表面８の鋳出し骨２４等に囲われた領域に閉塞空間が形成され易いことから、タイヤデザイン表面８において、貫通部６の外周の少なくとも一部が鋳出し骨２４の近傍に配置されるように形成することが好ましい。この際、貫通部６は鋳出し骨２４を分断するように形成してもよいし、鋳出し骨２４に囲われた領域内に形成してもよい。
【００５１】このように構成することによって、タイヤデザイン部での段差やデザインズレ等のないノンスピュータイプのタイヤ成形用金型を、簡易且つ効率的に低コストで製造することができる。
【００５２】また、本実施の形態においては、図３（ａ）に示すような、鋳型付貫通ベース金型１５を構成する貫通ベース金型７の背面側から鋳継ぎ材１６ａを注入する工程において、鋳継ぎ材１６ａとして、貫通ベース金型７と異種又は同種の金属又は合金を含む粉末（以下、「鋳継ぎ粉末」という）を用い、この鋳継ぎ粉末から構成された鋳継ぎ材１６ａを貫通ベース金型７に注入し、注入した鋳継ぎ材１６ａを加熱して焼結させることによって、図３（ｂ）に示すように、貫通ベース金型７の貫通部６に鋳継ぎ部１６が配設された鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型１７を形成してもよい。
【００５３】図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、鋳継ぎ材１６ａとして鋳継ぎ粉末を用いた場合には、鋳継ぎ粉末を構成する金属又は合金の溶融温度よりも低い温度で鋳継ぎ粉末を焼結させることができる。このため鋳型付貫通ベース金型１５を加熱する温度をより低くすることができ、鋳型付貫通ベース金型１５が熱によって軟化して歪み等の変形を生じることを有効に防止することができる。特に、貫通ベース金型７と同種の金属又は合金を用いる場合には、上述した変形の心配がないことから、貫通部６の大きさ等に制限を受けることがない。
【００５４】また、鋳継ぎ材１６ａを構成する鋳継ぎ粉末として鋳造性の低い合金の粉末を用いたとしても、鋳継ぎ材１６ａを粉末の状態で貫通部６に注入（充填）するために、鋳造欠陥等を生じることがない。また、鋳継ぎ材１６ａを構成する鋳継ぎ粉末に添加元素を加え、得られる鋳継ぎ部１６に特殊な性能を持たせることが容易となる。一般的に鋳造を行う場合においては、溶融した金属等に添加元素を加えると、その鋳造性が低下することがあるが、鋳継ぎ粉末においては添加元素を加えてもそのような問題を生じることはない。
【００５５】また、鋳継ぎ粉末を焼結させることにより、得られる鋳継ぎ部１６が多孔質状となるために、鋳継ぎ部１６全体から空気を排出することができ、空気を排出する効果を増大させることができる。なお、鋳継ぎ部１６が多孔質状となる場合には、その気孔率が２０〜５０％であることが好ましい。気孔率が２０％未満であると、鋳継ぎ部１６全体から空気を排出する効果を十分に得ることができないことがあり、気孔率が５０％を超えると、鋳継ぎ部１６の機械的強度が低下してタイヤ成形時に破損することがある。なお、気孔率は、アルキメデス法又はＸ線吸引係数法により、測定することができる。
【００５６】また、鋳継ぎ粉末を焼結させて鋳継ぎ部１６を形成する場合には、上述した金属粉末に、この金属粉末より融点の低い金属材料からなる他の金属粉末や樹脂バインダーを混合して鋳継ぎ材１６ａ得、得られた鋳継ぎ材１６ａを貫通ベース金型７に注入した後に、焼結することが好ましい。このように構成された鋳継ぎ材１６ａを焼成することにより、融点の低い他の金属粉末を混合した場合には、その他の金属粉末が溶融し、また、樹脂バインダーを混合した場合には、その樹脂バインダーが消失して気孔となり、機械的強度に優れるとともに、その全体から空気を良好に排出することができる鋳継ぎ部１６を形成することができる。
【００５７】上述した鋳継ぎ粉末としては、貫通ベース金型７を構成する金属又は合金の融点よりも低い温度で焼結する材料から構成されたものであることが好ましく、例えば、貫通ベース金型が鉄系合金である場合には、鋳継ぎ粉末はアルミニウム系合金を好適例として挙げることができる。
【００５８】また、鋳継ぎ粉末を焼結させる方法としては、特に限定されることはないが、例えば、真空又は不活性ガス中の炉内で焼結することができる。
【００５９】また、本実施の形態においては、図６（ａ）に示すように、貫通ベース金型７の、貫通部６を構成する領域と接する表面側に、鋳継ぎ材に対して反応及び／又は溶損しない材料からなる、所定の厚さの板状部材１９を配設し、図６（ｂ）に示すように、板状部材１９を配設した状態で、鋳継ぎ材２２を注入して鋳継ぎ部を形成した後に、板状部材１９を取り除く工程を含んでいてもよい。
【００６０】このように構成することによって、図６（ｃ）に示すように、得られるタイヤ成形用金型において、狙いの幅のスリット２３を確実に形成することができる。特に、貫通ベース金型７の材料として鋼材を用い、鋳継ぎ材としてアルミニウムを用いた場合、タイヤ成形時の温度、例えば、１８０〜２００℃における熱膨張率が、鋼材よりアルミニウムの方が大きいために、タイヤ成形時に熱膨張率の違いから、前述したエアー抜きのスリットが塞がってしまうことがある。このために、各部材における熱膨張率を踏まえたうえで、狙いのスリット幅となるような厚さの板状部材１９を配設し、鋳継ぎ部を形成する。
【００６１】また、本実施の形態においては、図１（ａ）〜図１（ｄ）に示した工程に代えて、従来、タイヤの成形に使用されているタイヤ成形用金型をベース金型４として用いてもよい。
【００６２】さらに、本実施の形態においては、図２（ａ）に示した、第１の反転型５を形成する際に、図７（ａ）に示すように、ベース金型４にサイプ２１を配設し、図７（ｂ）に示すように、第１の反転型５に反転させ、次に、図７（ｃ）に示すように、第１の反転型５から第２の反転型１１に反転させ、次に、図７（ｄ）に示すように、第２の反転型１１から崩壊性鋳型１３に反転させ、さらに、図７（ｅ）に示すように、崩壊性鋳型１３から鋳継ぎ部１６に反転させることによってタイヤ成形用金型を製造してもよい。
【００６３】次に、本発明（第二の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法について説明する。本実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法は、まず、図１（ａ）〜図１（ｄ）に示した工程と同様にして、タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型１を形成し、複数の部分鋳型１をタイヤの形状となるように組み合わせた全体鋳型形成し、全体鋳型２、又は部分鋳型１のみを鋳枠３で囲い全体鋳型２又は部分鋳型１と鋳枠３との間隙に溶湯を流し込み凝固させることによってタイヤの反転型であるベース金型４を形成する。
【００６４】次に、図８（ａ）に示すように、前述したベース金型４を用いて、その反転型である非粘着性の材料からなる第３の反転型２５を形成する。第３の反転型２５の材料としては、前述した第１の反転型と同様のものを好適に用いる用いることができる。
【００６５】次に、第３の反転型２５をベース金型４から離型させ、第３の反転型２５が離型したベース金型４の所定箇所に、図８（ｂ）及び図８（ｃ）に示すように、タイヤデザイン表面２８から背面２９側表面まで貫通する一以上の貫通部２６を形成することによって、貫通ベース金型２７を形成する。なお、同一の貫通部２６を有する貫通ベース金型２７を多数要する場合には、石膏鋳造法又はセラミックモールド法等によりあらかじめ複製しておくことも可能である。
【００６６】次に、図８（ｄ）に示すように、貫通ベース金型２７と、第３の反転型２５とを、それぞれのタイヤデザイン表面２８側が対向する状態で型合わせすることによって、型合わせ体３０を形成する。
【００６７】次に、図８（ｅ）に示すように、型合わせ体３０の貫通ベース金型２７の背面２９側から、貫通ベース金型２７の貫通部２６に非粘着性の材料を注入して、貫通部２６内に貫通部２６の反転型である第４の反転型３１を形成する。第４の反転型３１は、第３の反転型２５に用いた材料と同様のものを好適に用いることができる。
【００６８】次に、型合わせ体３０から第３の反転型２５を取り外すことによって、図８（ｆ）に示すような貫通ベース金型２７の貫通部２６に第４の反転型３１が配置された配置ベース金型３２を形成する。ここまでの工程は、図２（ａ）〜図２（ｆ）に示した工程と略同一に行うことができる。
【００６９】次に、図８（ｇ）に示すように、配置ベース金型３２を構成する貫通ベース金型２７のタイヤデザイン表面側から崩壊性鋳型材を注入して、配置ベース金型３２のタイヤデザイン表面側に崩壊性鋳型３３が配設された鋳型付配置ベース金型３４を形成する。
【００７０】次に、崩壊性鋳型３３が十分硬化した後、鋳型付配置ベース金型３４から第４の反転型３１を取り外すことによって、図８（ｈ）に示すような鋳型付貫通ベース金型３５を形成する。
【００７１】次に、図８（ｉ）に示すように、鋳型付貫通ベース金型３５を構成する貫通ベース金型２７の背面側に耐熱性の肉盗み部材４１を配設する。肉盗み部材４１の材料としては、セラミック及びガラス繊維等を含むテープ又はペーパー状の耐火物を好適に用いることができる。また、肉盗み部材４１の厚さは、後述する鋳継ぎ材の収縮量に対応した厚さとする。例えば、形成の際に高温に加熱されていた鋳継ぎ材が冷えることで１ｍｍ収縮するとすれば、肉盗み部材４１の厚さを１ｍｍとする。このように構成することによって、得られるタイヤ成形用金型のタイヤデザイン部での段差をなくすことができる。
【００７２】次に、図９（ａ）に示すように、肉盗み部材４１を配設した状態で、鋳型付貫通ベース金型３５を構成する貫通ベース金型２７（図８（ｉ）参照）の背面側から、異種又は同種の金属又は合金を含む鋳継ぎ材３６ａを注入して、図９（ｂ）に示すように、貫通ベース金型２７の貫通部２６に鋳継ぎ部３６が配設された鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型３７を形成する。この鋳継ぎ材は、第一の発明の実施の形態で用いた鋳継ぎ材と同様のものを好適に用いることができる。
【００７３】貫通部２６に注入した鋳継ぎ材３６ａ（図９（ａ）参照）は、冷えて収縮するために、形成された鋳継ぎ部３６は、貫通部２６を形成する空間より細くなっており、このように形成された貫通部２６と鋳継ぎ部３６との隙間が、前述したタイヤ成形時のエアー抜きのスリットとなる。また、タイヤデザイン表面方向に対しても、肉盗み部材４１の厚さと略同量の収縮は生じている。
【００７４】次に、鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型３７から崩壊性鋳型３３を取り除いて、図９（ｃ）に示すように、鋳継ぎ部埋込ベース金型３８を形成する。
【００７５】次に、図９（ｄ）及び図９（ｅ）に示すように、鋳継ぎ部埋込ベース金型３８から肉盗み部材４１（図９（ａ）参照）を取り除き、鋳継ぎ部３６を、肉盗み部材４１（図９（ａ）参照）の厚さに相当する量だけタイヤデザイン表面側に押し上げて、タイヤデザイン表面側の段差を補正する。
【００７６】次に、段差を補正した鋳継ぎ部埋込ベース金型３８を、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）に示すように、タイヤの反転型形状となるように組み合わせてタイヤ成形用金型４０を形成する。図１０（ａ）は、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型４０を示し、図１０（ｂ）は、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型４０を示している。
【００７７】このように構成することによって、前述した第一の発明の一の実施の形態と同様の効果を得ることができる。また、本実施の形態においては、図６（ａ）に示したような、板状部材１９を配設する工程を含んでいてもよい。さらに、図７（ａ）に示すように、ベース金型４にサイプ２１を配設する工程を含んでいてもよい。
【００７８】次に、本発明（第三の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法について説明する。本実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法は、まず、図１（ａ）〜図１（ｄ）に示した工程と同様にして、タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型１を形成し、複数の部分鋳型１をタイヤの形状となるように組み合わせた全体鋳型２を形成し、全体鋳型２、又は部分鋳型１のみを鋳枠３で囲い全体鋳型２又は部分鋳型１と鋳枠３との間隙に溶湯を流し込み凝固させることによってタイヤの反転型であるベース金型４を形成する。
【００７９】次に、図１１（ａ）に示すように、前述したベース金型４を用いて、その反転型である非粘着性の材料からなる第５の反転型４５を形成する。第５の反転型４５の材料としては、前述した第１の反転型と同様のものを好適に用いることができる。
【００８０】次に、第５の反転型４５をベース金型４から離型させ、第５の反転型４５が離型したベース金型４の所定箇所に、図１１（ｂ）及び図１１（ｃ）に示すように、タイヤデザイン表面４８から背面４９側表面まで貫通する一以上の貫通部４６を形成することによって、貫通ベース金型４７を形成する。なお、同一の貫通部を有する貫通ベース金型４７を多数要する場合には、石膏鋳造法又はセラミックモールド法等によりあらかじめ複製しておくことも可能である。
【００８１】次に、図１１（ｄ）に示すように、貫通ベース金型４７と、第５の反転型４５とを、それぞれのタイヤデザイン表面４８側が対向する状態で型合わせすることによって、型合わせ体５０を形成する。
【００８２】次に、図１１（ｅ）に示すように、型合わせ体５０の貫通ベース金型４７の背面４９側から、貫通ベース金型４７の貫通部４６に非粘着性の材料を注入して、貫通部４６内に貫通部４６の反転型である第６の反転型５１を形成する。第６の反転型５１は、第５の反転型４５に用いた材料と同様のものを好適に用いることができる。
【００８３】次に、型合わせ体５０から第５の反転型４５を取り外すことによって、図１１（ｆ）に示すような貫通ベース金型４７の貫通部４６に第６の反転型５１が配置された配置ベース金型５２を形成する。
【００８４】次に、図１１（ｇ）に示すように、配置ベース金型５２を構成する貫通ベース金型４７のタイヤデザイン表面側から崩壊性鋳型材を注入して、配置ベース金型５２のタイヤデザイン表面側に崩壊性鋳型５３が配設された鋳型付配置ベース金型５４を形成する。
【００８５】次に、崩壊性鋳型５３が十分硬化した後、鋳型付配置ベース金型５４から第６の反転型５１を取り外すことによって、図１１（ｈ）に示すような鋳型付貫通ベース金型５５を形成する。ここまでの工程は、図８（ａ）〜図８（ｈ）に示した工程と略同一に行うことができる。
【００８６】次に、図１２（ａ）に示すように、鋳型付貫通ベース金型５５を構成する貫通ベース金型４７の背面側から、異種又は同種の金属又は合金を含む鋳継ぎ材５６ａを注入して、図１２（ｂ）に示すように、貫通ベース金型４７の貫通部４６に鋳継ぎ部５６が配設された鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型５７を形成する。この鋳継ぎ材は、第一の発明の実施の形態で用いた鋳継ぎ材と同様のものを好適に用いることができる。
【００８７】貫通部４６に注入した鋳継ぎ材５６ａ（図１２（ａ）参照）は、冷えて収縮するために、形成された鋳継ぎ部５６は、貫通部４６を形成する空間より細くなっており、このように形成された貫通部４６と鋳継ぎ部５６との隙間が、前述したタイヤ成形時のエアー抜きのスリットとなる。また、タイヤデザイン表面方向に対しても収縮は生じている。
【００８８】次に、鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型５７から崩壊性鋳型５３を取り除いて、図１２（ｃ）に示すように、鋳継ぎ部埋込ベース金型５８を形成する。
【００８９】次に、図１２（ｄ）及び図１２（ｅ）に示すように、鋳継ぎ部埋込ベース金型５８を構成する鋳継ぎ部５６を、貫通ベース金型４７の背面側からタイヤデザイン表面側に押し出して、タイヤデザイン表面側の段差を補正する。この際、鋳継ぎ部５６を押し出し易いように、鋳継ぎ部５６の背面側を機械加工等により切削し、鋳継ぎ部５６を各貫通部４６毎に分割してもよい。
【００９０】次に、段差を補正した鋳継ぎ部埋込ベース金型５８を、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示すように、タイヤの反転型形状となるように組み合わせてタイヤ成形用金型６０を形成する。図１３（ａ）は、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型６０を示し、図１３（ｂ）は、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型６０を示している。
【００９１】このように構成することによって、前述した第一の発明の一の実施の形態と同様の効果を得ることができる。また、本実施の形態においては、図６（ａ）に示したような、板状部材１９を配設する工程を含んでいてもよい。さらに、図７（ａ）に示すように、ベース金型４にサイプ２１を配設する工程を含んでいてもよい。
【００９２】次に、本発明（第四の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法について説明する。本実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法は、まず、図１（ａ）〜図１（ｄ）に示した工程と同様にして、タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型１を形成し、複数の部分鋳型１をタイヤの形状となるように組み合わせた全体鋳型２を形成し、全体鋳型２、又は部分鋳型１のみを鋳枠３で囲い全体鋳型２又は部分鋳型１と鋳枠３との間隙に溶湯を流し込み凝固させることによってタイヤの反転型であるベース金型４を形成する。
【００９３】次に、図１４（ａ）に示すように、前述したベース金型４を用いて、その反転型である非粘着性の材料からなる第７の反転型６５を形成する。第７の反転型６５の材料としては、前述した第１の反転型と同様のものを好適に用いることができる。
【００９４】次に、第７の反転型６５をベース金型４から離型させ、第７の反転型４５が離型したベース金型４の所定箇所に、図１４（ｂ）及び図１４（ｃ）に示すように、タイヤデザイン表面６８から背面６９側表面まで貫通する一以上の貫通部６６を形成することによって、貫通ベース金型６７を形成する。なお、同一の貫通部を有する貫通ベース金型６７を多数要する場合には、石膏鋳造法又はセラミックモールド法等によりあらかじめ複製しておくことも可能である。
【００９５】次に、図１４（ｄ）に示すように、貫通ベース金型６７と、第７の反転型６５とを、それぞれのタイヤデザイン表面６８側が対向する状態で型合わせすることによって、型合わせ体７０を形成する。ここまでの工程は、図８（ａ）〜図８（ｄ）に示した工程と略同一に行うことができる。
【００９６】次に、図１４（ｅ）に示すように、型合わせ体７０の貫通ベース金型６７の背面側から、貫通ベース金型６７の貫通部６６に、樹脂を含む材料からなる鋳継ぎ材７６ａを注入して、鋳継ぎ材埋込型合わせ体７２を形成する。鋳継ぎ材７６ａとしては、例えば、タイヤ成形温度である１５０〜２００℃に耐えうる耐熱エポキシ樹脂に、アルミニウム及び銅等の金属粉末を７０〜８０質量％含有させたもの等を好適例として挙げることができる。
【００９７】次に、鋳継ぎ材埋込型合わせ体７２から第７の反転型６５を取り外すことによって、図１４（ｆ）に示すように、貫通ベース金型６７の貫通部６６に鋳継ぎ部７６が配置された鋳継ぎ部埋込ベース金型７８を形成する。
【００９８】次に、鋳継ぎ部埋込ベース金型７８を構成する鋳継ぎ部７６を、貫通ベース金型６７の背面側からタイヤデザイン表面側に押し出して、タイヤデザイン表面側の段差を補正する。この際、鋳継ぎ部７６を押し出し易いように、鋳継ぎ部７６の背面側を機械加工等により切削し、鋳継ぎ部７６を各貫通部６６毎に分割してもよい。
【００９９】次に、段差を補正した鋳継ぎ部埋込ベース金型７８を、図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に示すように、タイヤの反転型形状となるように組み合わせてタイヤ成形用金型８０を形成する。図１５（ａ）は、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型８０を示し、図１５（ｂ）は、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型８０を示している。
【０１００】このように構成することによって、前述した第一の発明の一の実施の形態と同様の効果を得ることができるとともに、崩壊性鋳型を用いることなく、より簡便且つ低コストにタイヤ成形用金型を製造することができる。また、本実施の形態においては、図６（ａ）に示したような、板状部材１９を配設する工程を含んでいてもよい。
【０１０１】これまでに説明した、各実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法によれば、アルミ合金等の収縮によって生じるタイヤデザイン表面の段差を容易に補正することが可能となる。また、タイヤデザイン表面が、各工程で連続性をなすため、デザインズレを生じることがない。また、崩壊性鋳型を用いた製造方法（第一の発明〜第三の発明）においては、タイヤデザイン表面のアンダーカットを考慮する必要がなく、形状、大きさ、場所等を自由に設定した鋳継ぎが可能となる。さらに、タイヤ成形用金型の寸法精度は、最初のベース金型にて決定されるため、各実施の形態においては考慮する必要がない。
【０１０２】これまでに説明した各実施の形態においては、小ピース形状から一体型のセクショナルタイプの大きさのものまで対応可能である。また、図１６に示すような、テーパー状に形成した鋳継ぎ部８１を形成することによって、タイヤ成形時の鋳継ぎ部８１の脱型を有効に防止することができる。
【０１０３】また、図１７に示すように、バックモールド８３側から、タイヤ成形用金型８２をボルト８６等を用いて固定し、タイヤ成形用金型８２と、バックモールド８３との間にエアー逃がし隙間８４を設け、さらにバックモールド８３側に貫通孔８５を形成したタイヤ成形用金型からのエアー逃がし機構を備えてもよい。従来のスリットベントタイプのタイヤ成形用金型に比べ、メンテナンス等が容易になる。
【０１０４】
【実施例】以下、本発明を実施例によってさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によっていかなる制限も受けるものではない。
【０１０５】（実施例１）
本実施例においては、図１８に示すような形状の、基本ピッチ種類がＳ、Ｍ、Ｌの３種類からなり、ピース数が、Ｓが１ヶ、Ｍが１ヶ、Ｌが１ヶのベース金型９０を、精密鋳造を用いて形成した。ベース金型９０の材料としては、鋼材（ＦＣＤ６００）を用いた。また、ベース金型９０には、サイプブレード等の鋳包みはないものとした。
【０１０６】このようなベース金型９０を用い、図２（ａ）〜図３（ｄ）に示した製造方法と同様にして、貫通部の開口部の形状が一辺５０ｍｍ正方形の鋳継ぎ部埋込ベース金型を、基本ピッチＳについて１８ヶ、基本ピッチＭについて１８ヶ、基本ピッチＬについて１４ヶ形成した。鋳継ぎ部埋込ベース金型の材質は、ベース金型９０（図１８参照）と同様の鋼材（ＦＣＤ６００）を用い、鋳継ぎ部には、アルミ合金（ＡＣ４Ｃ）を用いた。なお、アルミ合金の鋳継ぎ（流し込み）の際には、鋳型付貫通ベース金型１５（図２（ｉ）参照）を３００℃で余熱し、流し込み口と反対側から真空引きを行った。
【０１０７】このようにして形成した鋳継ぎ部埋込ベース金型を組み合わせてタイヤ成形用金型を製造した。得られたタイヤ成形用金型は、アルミ合金の凝固・冷却収縮によるエアー抜きスリット（０．０９５〜０．１ｍｍ）を有し、タイヤデザイン表面における、段差やデザインズレ等のないものであった。鋼材（ＦＣＤ６００）の２５〜１８０℃での熱膨張率は０．１８％であり、アルミ合金（ＡＣ４Ｃ）の２５〜１８０℃での熱膨張率は０．３４％であり、タイヤ成形時は通常１８０℃にタイヤ成形用金型を加熱した状態で行われることから、その際の熱膨張差により、アルミ合金（ＡＣ４Ｃ）はタイヤ成形時０．１６％膨張する。このため、タイヤ成形時のエアー抜きスリット幅は０．０１５〜０．０２ｍｍとなり、このエアー抜きスリットから、タイヤ原材料（グリーンタイヤ）をはみ出すことなく、タイヤ成形用金型内部に閉じ込められたエアーを容易に排出することができる。また、本実施例において製造されたタイヤ成形用金型は、寸法精度においても問題のないものであった。
【０１０８】（実施例２）
本実施例においては、図１９に示すような形状の、基本ピッチ種類がＳ、Ｍ、Ｌの３種類から構成されたセクショナルタイプのベース金型９２を８ヶ、石膏鋳造を用いて形成した。ベース金型９２の材料としては、アルミ合金（ＡＣ４Ｃ）を用いた。
【０１０９】このようなベース金型９２に、図２０（ａ）及び図２０（ｂ）に示すような幅１０ｍｍ、長さ２０ｍｍの貫通部９３を形成し、図２（ａ）〜図３（ｄ）に示した製造方法と同様にして、鋳継ぎ部埋込ベース金型形成した。鋳継ぎ部埋込ベース金型と鋳継ぎ部とはともに、ベース金型９２（図１９参照）と同様のアルミ合金（ＡＣ４Ｃ）を用いて形成し、アルミ合金の鋳継ぎ（流し込み）の際には、鋳型付貫通ベース金型１５（図２（ｉ）参照）を２５０〜３００℃で余熱し、流し込み口と反対側から真空引きを行った。
【０１１０】このようにして形成した鋳継ぎ部埋込ベース金型を組み合わせてタイヤ成形用金型を製造した。得られたタイヤ成形用金型は、アルミ合金の凝固・冷却収縮によるエアー抜きスリット（０．０２〜０．０５ｍｍ）を有し、タイヤデザイン表面における、段差やデザインズレ等のないものであった。本実施例のタイヤ成形用金型においては、同一の金属を用いて形成したために、熱膨張率差を考慮する必要はない。
【０１１１】（実施例３）
本実施例においては、図２１に示すような形状の、基本ピッチ種類がＳ、Ｍの２種類からなり、ピース数が、Ｓが１ヶ、Ｍが１ヶのベース金型９４を、精密鋳造を用いて形成した。ベース金型９４の材料としては、鋼材（ＦＣＤ６００）を用いた。また、ベース金型９４には、サイプブレード等の鋳包みはないものとした。
【０１１２】このようなベース金型９４を用い、図１４（ａ）〜図１４（ｆ）に示した製造方法と同様にして、図２２に示すような、貫通部の開口部の形状が一辺５０ｍｍ正方形の鋳継ぎ部埋込ベース金型９５を、基本ピッチＳについて１０ヶ、基本ピッチＭについて６２ヶ形成した。また、本実施例においては、図６（ａ）〜図６（ｃ）に示したような、板厚０．１ｍｍのＳＵＳ３０４製の板状部材を配設して、スリット９６の幅を調整した。
【０１１３】鋳継ぎ部埋込ベース金型の材質は、ベース金型９４（図２１参照）と同様の鋼材（ＦＣＤ６００）を用い、鋳継ぎ部には、金属粉末／樹脂複合材（アルミニウム粉末７０質量％／エポキシ樹脂３０質量％）を用いた。この金属粉末／樹脂複合材は、耐熱温度が２５０℃以上で、引張り強さが１０ｋｇｆ／ｍｍ２、硬化収縮率が０．０１％、熱膨張率が０．５％である。
【０１１４】このような性質を有する金属粉末／樹脂複合材は、硬化収縮率が０．０１％（常温時のエアー抜きスリット幅は０．００５ｍｍ程度）で、熱膨張率が０．５％であることから、タイヤ成形時にスリット９６が塞がってしまうこととなる。このような場合は、上述したように板状部材を配設して、得られるタイヤ成形用金型のエアー抜きスリット幅を調整すればよい。そのため、板厚０．１ｍｍの板状部材を部分的（断続的に）配設した。
【０１１５】このようにして形成した鋳継ぎ部埋込ベース金型を組み合わせてタイヤ成形用金型を製造した。得られたタイヤ成形用金型は、幅０．１ｍｍのエアー抜きスリット９６を有し、タイヤデザイン表面における、段差やデザインズレ等のないものであった。鋼材（ＦＣＤ６００）の２５〜１８０℃での熱膨張率は０．１８％であり、金属粉末／樹脂複合材の２５〜１８０℃での熱膨張率は０．５％であり、タイヤ成形時は通常１８０℃にタイヤ成形用金型を加熱した状態で行われることから、その際の熱膨張差により、鋳継ぎ部９７を構成する金属粉末／樹脂複合材は、見かけ上０．３２％膨張することとなる。このため、タイヤ成形時のエアー抜きスリット幅は０．０１５〜０．０２ｍｍとなり、このエアー抜きスリットから、タイヤ原材料（グリーンタイヤ）をはみ出すことなく、タイヤ成形用金型内部に閉じ込められたエアーを容易に排出することができる。また、本実施例において製造されたタイヤ成形用金型は、寸法精度においても問題のないものであった。
【０１１６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、タイヤデザイン部での段差やデザインズレ等のないノンスピュータイプのタイヤ成形用金型を、簡易且つ効率的に低コストで製造することが可能なタイヤ成形用金型の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（ａ）〜図１（ｄ）は、本発明（第一の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法における工程の一部を工程順に示す説明図である。
【図２】図２（ａ）〜図２（ｉ）は、本発明（第一の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法における図１（ｄ）に続く工程の一部を工程順に示す説明図である。
【図３】図３（ａ）〜図３（ｄ）は、本発明（第一の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法における図２（ｉ）に続く工程を工程順に示す説明図である。
【図４】本発明（第一の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法によって製造されたタイヤ成形用金型を示す斜視図であって、図４（ａ）は、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型を示し、図４（ｂ）は、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型を示す。
【図５】本発明（第一の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法によって製造されたタイヤ成形用金型を示す平面図である。
【図６】図６（ａ）〜図６（ｃ）は、本発明（第一の発明）の他の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法における工程の一部を工程順に示す説明図である。
【図７】図７（ａ）〜図７（ｅ）は、本発明（第一の発明）の他の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法における工程の一部を工程順に示す説明図である。
【図８】図８（ａ）〜図８（ｉ）は、本発明（第二の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法における工程の一部を工程順に示す説明図である。
【図９】図９（ａ）〜図９（ｅ）は、本発明（第二の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法における図８（ｉ）に続く工程を工程順に示す説明図である。
【図１０】本発明（第二の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法によって製造されたタイヤ成形用金型を示す斜視図であって、図１０（ａ）は、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型を示し、図１０（ｂ）は、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型を示す。
【図１１】図１１（ａ）〜図１１（ｈ）は、本発明（第三の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法における工程の一部を工程順に示す説明図である。
【図１２】図１２（ａ）〜図１２（ｅ）は、本発明（第三の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法における図１１（ｈ）に続く工程を工程順に示す説明図である。
【図１３】本発明（第三の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法によって製造されたタイヤ成形用金型を示す斜視図であって、図１３（ａ）は、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型を示し、図１３（ｂ）は、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型を示す。
【図１４】図１４（ａ）〜図１４（ｆ）は、本発明（第四の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法における工程を工程順に示す説明図である。
【図１５】本発明（第四の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法によって製造されたタイヤ成形用金型を示す斜視図であって、図１５（ａ）は、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型を示し、図１５（ｂ）は、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型を示す。
【図１６】本発明（第一〜第四の発明）の他の実施の形態に用いられる、テーパー状に形成した鋳継ぎ部を示す断面図である。
【図１７】本発明（第一〜第四の発明）の一の実施の形態により製造されたタイヤ成形用金型がバックモールドに組み込まれた状態を模式的に示す断面図である。
【図１８】本発明の実施例１に用いられるベース金型を示す斜視図である。
【図１９】本発明の実施例２に用いられるベース金型を示す断面図である。
【図２０】本発明の実施例２に用いられる貫通部が形成されたベース金型を示す説明図であって、図２０（ａ）は断面図、図２０（ｂ）は平面図である。
【図２１】本発明の実施例３に用いられるベース金型を示す斜視図である。
【図２２】本発明の実施例３に用いられる鋳継ぎ部埋込ベース金型を示す斜視図である。
【図２３】図２３（ａ）〜図２３（ｈ）は、従来の石膏鋳造法による、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型を製造する工程を工程順に示す説明図である。
【図２４】図２４（ａ）〜図２４（ｊ）は、従来の石膏鋳造法による、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型を製造する工程を工程順に示す説明図である。
【図２５】図２５（ａ）〜図２５（ｇ）は、従来の石膏鋳造法による、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型を製造する別の工程を工程順に示す説明図である。
【図２６】図２６（ａ）〜図２６（ｆ）は、従来のダイキャスト法による、タイヤ成形用金型を製造する工程を工程順に示す説明図である。
【図２７】アンダーカット形状を有するダイキャスト型と、これを用いて製造されたピース鋳物を示す断面図である。
【符号の説明】
１…部分鋳型、２…全体鋳型、３…鋳枠、４…ベース金型、５…第１の反転型、６…貫通部、７…貫通ベース金型、８…タイヤデザイン表面、９…背面、１０…型合わせ体、１１…第２の反転型、１２…配置ベース金型、１３…崩壊性鋳型、１４…鋳型付配置ベース金型、１５…鋳型付貫通ベース金型、１６…鋳継ぎ部、１６ａ…鋳継ぎ材、１７…鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型、１８…鋳継ぎ部埋込ベース金型、１９…板状部材、２０…タイヤ成形用金型、２１…サイプ、２２…鋳継ぎ材、２３…スリット、２４…鋳出し骨、２５…第３の反転型、２６…貫通部、２７…貫通ベース金型、２８…タイヤデザイン表面、２９…背面、３０…型合わせ体、３１…第４の反転型、３２…配置ベース金型、３３…崩壊性鋳型、３４…鋳型付配置ベース金型、３５…鋳型付貫通ベース金型、３６…鋳継ぎ部、３６ａ…鋳継ぎ材、３７…鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型、３８…鋳継ぎ部埋込ベース金型、４０…タイヤ成形用金型、４１…肉盗み部材、４５…第５の反転型、４６…貫通部、４７…貫通ベース金型、４８…タイヤデザイン表面、４９…背面、５０…型合わせ体、５１…第６の反転型、５２…配置ベース金型、５３…崩壊性鋳型、５４…鋳型付配置ベース金型、５５…鋳型付貫通ベース金型、５６…鋳継ぎ部、５６ａ…鋳継ぎ材、５７…鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型、５８…鋳継ぎ部埋込ベース金型、６０…タイヤ成形用金型、６５…第７の反転型、６６…貫通部、６７…貫通ベース金型、６８…タイヤデザイン表面、６９…背面、７０…型合わせ体、７２…鋳継ぎ材埋込型合わせ体、７６…鋳継ぎ部、７６ａ…鋳継ぎ材、７８…鋳継ぎ部埋込ベース金型、８０…タイヤ成形用金型、８１…テーパー状に形成した鋳継ぎ部、８２…タイヤ成形用金型、８３…バックモールド、８４…エアー逃がし隙間、８５…貫通孔、８６…ボルト、９０…ベース金型、９２…ベース金型、９３…貫通部、９４…ベース金型、９５…鋳継ぎ部埋込ベース金型、９６…スリット、９７…鋳継ぎ部、１０１…マスターモデル、１０２…ゴム型、１０３…部分鋳型、１０４…全体鋳型、１０５…鋳枠、１０６…合金溶湯、１０８…定盤、１０７…タイヤ成形用金型、１１１…マスターモデル、１１２…ゴム型、１１３…部分鋳型、１１４…全体鋳型、１１５…ダミー鋳型、１１６…鋳物、１１８…部分金型（セクター）、１１９…加工代、１２０…定盤、１２１…鋳枠、１２２…合金溶湯、１２３…タイヤ成形用金型、１２４…部分鋳型、１２５…全体鋳型、１２６…定盤、１２７…鋳枠、１２８…合金溶湯、１２９…鋳物、１３０…部分金型（セクター）、１３１…タイヤ成形用金型、１３２…原型（ダイキャスト型）、１３３…鋳枠、１３４…溶湯、１３５…ピース鋳物、１３６…バックモールド、１３７…タイヤ成形用金型、１３８…アンダーカット形状。
【発明の属する技術分野】本発明は、タイヤ成形用金型の製造方法に関する。さらに詳しくは、タイヤデザイン部での段差やデザインズレ等のないノンスピュータイプのタイヤ成形用金型を、簡易且つ効率的に低コストで製造することが可能なタイヤ成形用金型の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】タイヤ成形用金型は、タイヤのデザイン（表面形状）がシャープなコーナー部やブレードと称する薄肉の突起物を数多く有する複雑な形状であることに対応して、複雑な形状の形成に適した鋳造によって製造される場合が多い。
【０００３】具体的な鋳造法としては、石膏等の崩壊性鋳型を用い低圧鋳造や重力鋳造して鋳物を得る石膏鋳造法又はセラミックモールド法や、鋼材等の非崩壊性鋳型を用い加圧鋳造して鋳物を得るダイキャスト法等を挙げることができる。
【０００４】このような鋳造によって製造されるタイヤ成形用金型は、通常、部分金型に分割され、タイヤ成形時にこれらの部分金型を全体的に組み合わせて全体金型として用いられている。このような金型の分割方法としては、中心軸方向に２個の部分金型に分割する方法（２Ｐモールド）、及び円周に沿って、７〜１１個の部分金型に分割する方法（セクショナルモールド）があるが、製造条件等に応じて適宜選択することができる。
【０００５】例えば、石膏鋳造法を用いて２Ｐモールドのタイヤ成形用金型を製造する場合は、図２３（ａ）〜図２３（ｈ）に示すように、タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有するマスターモデル１０１を機械加工等によって形成し（図２３（ａ））、このマスターモデル１０１の反転形状であるゴム型１０２を形成し（図２３（ｂ））、ゴム型１０２を用いて、その反転形状である部分鋳型１０３を必要個数形成し（図２３（ｃ））、各部分鋳型１０３を乾燥（焼成）させ、これを組み立てることができるように端面を切断する角度加工を行い（図２３（ｄ））、各部分鋳型１０３を組み立てることで１リング分の全体鋳型１０４を形成する（図２３（ｅ））。このようにして形成された全体鋳型１０４を、定盤１０８上に設置し、鋳枠１０５で囲い、全体鋳型１０４と鋳枠１０５との間隙に合金溶湯１０６を流し込み（図２３（ｆ））、これを凝固させることによって（図２３（ｇ））、所望のタイヤ形状の反転形状を有するタイヤ成形用金型１０７を製造していた（図２３（ｈ））。
【０００６】また、石膏鋳造法を用いてセクショナルモールドのタイヤ成形用金型を製造する場合は、図２４（ａ）〜図２４（ｊ）に示すように、所望のタイヤ形状を円周方向に数分割した大きさの基本形状であるマスターモデル１１１を機械加工等によって形成し（図２４（ａ））、このマスターモデル１１１の反転形状であるゴム型１１２を形成し（図２４（ｂ））、ゴム型１１２を用いて、その反転形状である部分鋳型１１３を必要個数形成し（図２４（ｃ））、各部分鋳型１１３を乾燥（焼成）させ、これを組み立てることができるように端面を切断する角度加工を行い（図２４（ｄ））、各部分鋳型１１３を組み立てることで１リング分の全体鋳型１１４を形成する（図２４（ｅ））。この際、反転形状の鋳物１１６に対応する各部分金型（セクター）１１８の端面（セクター端面）に加工代１１９を確保することができるように、部分鋳型１１３の両端部にも加工代をつけておき、必要に応じてダミー鋳型１１５を組み込むことで所定のリング直径に全体鋳型１１４を組み立てる。このようにして形成された全体鋳型１１４を、定盤１２０上に設置し、鋳枠１２１で囲い、全体鋳型１１４と鋳枠１２１との間隙に合金溶湯１２２を流し込み、合金溶湯１２２を凝固させる（図２４（ｆ）及び図２４（ｇ））。このようにして得られた鋳物１１６から全体鋳型１１４を取り外し（図２４（ｈ））、各セクター１１８に分割し、底面部をフライス加工して倒れ補正を行い、端面部をフライス加工し、外周面を旋盤（ターニング）加工して（図２４（ｉ））、タイヤ成形用金型１２３を製造していた（図２４（ｊ））。
【０００７】また、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型を製造する方法には、図２４（ｇ）に示したような、セクター端面に加工代１１９を確保した状態で鋳造する方法以外に図２５（ａ）〜図２５（ｇ）に示すような方法がある。まず、上述した方法によって部分鋳型１２４を形成し、部分鋳型１２４を全体鋳型１２５を組み合わせる工程において加工代１１９を確保することなく、即ち、セクター端面に余剰部分が形成されない状態で組み合わせ、このように構成された全体鋳型１２５を定盤１２６上に設置し、鋳枠１２７で囲い、全体鋳型１２５と鋳枠１２７との間隙に合金溶湯１２８を流し込み（図２５（ａ）及び図２５（ｂ））、所望の形状の鋳物１２９を鋳造する（図２５（ｃ））。このようにして得られた鋳物１２９を型バラシし、鋳物１２９の背面の余剰部分を機械加工し（図２５（ｄ））、ワイヤ放電加工機等を用いて部分金型（セクター）１３０に分割し（図２５（ｅ）及び図２５（ｆ））、得られた部分金型（セクター）１３０を型合わせしてタイヤ成形用金型１３１を製造する（図２５（ｇ））。
【０００８】一方、ダイキャスト法を用いて、タイヤ成形用金型を製造する場合は、図２６（ａ）〜図２６（ｆ）に示すように、所望のタイヤ形状を数十分割した大きさの形状の原型（ダイキャスト型）１３２を、鋼材等を用いて形成し（図２６（ａ））、原型１３２を鋳枠１３３で囲み、溶湯１３４を加圧注湯して加圧鋳造を行い（図２６（ｂ））、ピース鋳物１３５を形成する（図２６（ｃ）及び図２６（ｄ））。以上の工程を、必要なピース数分繰り返して行い、複数の複製鋳物を形成する。次に、各ピース鋳物１３５を必要外周形状に機械加工し、機械加工した各ピース鋳物１３５を、バックモールド１３６内に配設してタイヤ成形用金型１３７を製造する（図２６（ｅ）及び図２６（ｆ））。図２６（ｅ）は、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型１３７を示し、図２６（ｆ）は、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型１３７を示している。
【０００９】ダイキャスト法においては、鋼材等から形成した非崩壊性の原型１３２（図２６（ａ）参照）を鋳型として用いるために、原型１３２（図２６（ａ）参照）の形状としては、所望のタイヤ形状をアンダーカットのない大きさまで分割しなければならない。例えば、図２７に示すように、原型（ダイキャスト型）１３２にアンダーカット形状がある場合は、ピース鋳物１３５がアンダーカット形状１３８に入り込み、原型（ダイキャスト型）１３２からの脱型が不可能となる。このようにダイキャスト法では、鋳物の脱型時のアンダーカットを回避するために、微小ピース形態で鋳物を形成し、加工してリング形態に組み込むこと（アッセンブル）が必須となる。
【００１０】上述した２種類の鋳造方法には、それぞれに利点と不都合とがあり、結局は、タイヤの用途、製造コスト等を考慮して使い分けられているのが現状である。
【００１１】例えば、上述した石膏鋳造法は、石膏鋳型の段階での鋳型組み立て、及び形状修正が可能であるため、タイヤ成形用金型の最終形状レベルの、継ぎ目のない一体鋳物を寸法精度高く製作できる利点を有する。また、石膏鋳造法の場合、２Ｐモールドで２リング、セクショナルモールドで１リングで、１セット分のタイヤ成形用金型の鋳造を完結させられるのに対し、ダイキャスト法では多数回（通常５０〜２００回）に分けて鋳造しなければ、１セット分の鋳造が完了しない。このようなことから、リング鋳物としての寸法精度を考えた場合は、石膏鋳造法により得られた鋳物は、各部の寸法バラツキが小さく抑えられるのに対し、ダイキャスト法による鋳物は、鋳造回数分のバラツキの影響が現れ、寸法バラツキが大きくなることがある。
【００１２】また、ダイキャスト法は、アンダーカット形状を付与することが不可能なのに対して、石膏鋳造法は崩壊性鋳型を用いていることから、アンダーカット形状に対しても自由度高く対応することができる。
【００１３】一方、鋳物の凝固形態から考察すると、石膏鋳造法は、石膏鋳型が断熱素材であるために、溶湯の凝固は鋳物の背面側から意匠面側に向かって起こるため、肝心な意匠面側に鋳造欠陥を生じることがあるが、ダイキャスト法は、意匠面側からも凝固が起こるため、鋳造欠陥が生じづらいという利点を有している。
【００１４】鋳物（タイヤ成形用金型）の製造コストの面では、鋳型の製作コストの比較となる。数千個以上の同一鋳物を大量に製造する場合は、ダイキャスト法がコスト的にメリットを有する場合があるが、タイヤ成形用金型の製造においては、このような大量生産を行うケースは殆どなく、鋳型を安価に形成することができる石膏鋳造法に利点がある。また、石膏鋳造法は、完成形態に近い鋳物を製造することができることから、後加工に掛かるコストを低くすることができる。
【００１５】このような製造方法により製造されたタイヤ成形用金型を用いたタイヤの成形は、通常、成形前（デザインを施される前）の重合ゴム素材等からなるタイヤ原材料（グリーンタイヤ）を、タイヤ成形用金型に押圧することによる成形（コンプレッション成形）により行われている。
【００１６】このようなコンプレッション成形の成形過程においては、グリーンタイヤを金型に押圧したときに、骨やブレード等の凹凸が形成された金型の表面とグリーンタイヤとの間に閉じた空間（閉塞空間）が形成され、成形中に閉塞空間内の空気が排出されず、最終的に得られるタイヤ成形品に気泡が内包されて、いわゆる「ベア」と呼ばれる気泡欠陥が発生するという問題がある。
【００１７】上述の「ベア」の発生を防止するためには、通常、金型から空気を抜く方法を講じることにより対処している。
【００１８】このような空気抜きの方法としては、従来から、３種類の方法（ベントホールタイプ、スリットベントタイプ、及び開閉弁タイプ）が採用されている。
【００１９】ベントホールタイプは、金型に、閉塞空間に連通する空気抜き孔（ベントホール）を設け、このベントホールを経由させて閉塞空間内の空気を外部に排出する方法で、金型そのものの製造コストが安価であるとともに、保守、点検についても、ガラスビーズ、樹脂ビーズ、ドライアイスペレット等のメディアを高圧空気で吹き付ける、簡易なブラスト法を採用することが可能であるという利点がある。しかし、ベントホールタイプを用いた場合には、空気の排出に伴って、ベントホール中にタイヤ原材料（グリーンタイヤ）も流出するため、最終的なタイヤ成形品（タイヤ製品）にスピュー（ひげ状の突起部）が形成され、タイヤ成形品としての外観や初期走行性能が損なわれるという不都合もある。
【００２０】スリットベントタイプは、部分金型を全体金型に組み立てた際の、部分金型相互間に形成される隙間、又は所定箇所に設置されたスリット状の空気抜きから閉塞空間内の空気を外部に排出する方法で、タイヤ成形品としての外観性に優れ、また、初期の走行性能に支障をきたすことはないという利点がある。しかし、ノンスピュータイプ又はスリットベントタイプを用いた場合には、金型そのものの製造コストが高くなるという不都合がある。
【００２１】開閉弁タイプのタイヤ成形用金型は、金型に開口したベントホールに、開閉弁機構を付与して、開状態の弁から閉塞空間内の空気を外部に排出し、排出完了とともに弁を遮断してタイヤ原材料（グリーンタイヤ）のベントホール中への侵入を防止することができる。この開閉弁タイプは、前述した、ベントホールタイプやスリットベントタイプのタイヤ成形用金型の有する問題点を克服したものであるが比較的新しい技術で広く普及するに至っていない。
【００２２】上述した３種類の方法の中では、ジグソーパズルのようなタイヤ成形用金型の分割模様が、タイヤ外観に対して一種の審美性をも与えるといった固定観念もあり、現在でもノンスピュー（スピューレス）のタイヤ成形用金型としては、スリットベントタイプが一般的に用いられている。
【００２３】このスリットベントタイプのタイヤ成形用金型は、ピース状の部分金型を組み立てることによって製造されるために、その製造方法としてダイキャスト法によりピース鋳物を作製し、このピース鋳物側面にスリット加工を施したり、ピース間に隙間を設けた状態で全体タイヤ金型に組み立てるのが一般的である。当然のことながら、崩壊性鋳型を用いた重力鋳造及び低圧鋳造でピース鋳物を作製し同様なことを行うことも可能である。しかし、このような方法は製造コストがかかるため、近年はダイキャスト法による鋳継ぎでスリットを形成する方法が行われている（例えば、特許文献１〜５参照）。
【００２４】このような製造方法によれば、アルミ合金や鉄系合金から形成された母材（母相金型又はピース金型）の一部分、又は隣接するピース全体を、ダイキャスト法によりアルミ合金で鋳継ぐ方法である。鋳継いだ部分が、凝固・冷却収縮した分をスリットとして利用し、タイヤ成形用金型のエアベント機構とするものである。
【００２５】
【特許文献１】
特開２００１−１５０４５５公報
【特許文献２】
特開２００１−２３２６４０公報
【特許文献３】
特開２００１−１７０９４０公報
【特許文献４】
特開２００１−２３２６４４公報
【特許文献５】
特開平１１−１９８１４５号公報
【００２６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このようなダイキャスト法を用いた製造方法は、ピースの大きさに制限を有したり、アンダーカット形状やサイプ部等での鋳継ぎが難しい等、形状対応の自由度が低いという問題があった。
【００２７】また、ダイキャスト法によって形成された各ピース鋳物を組む立てることで製造されたタイヤ成形用金型は、各ピース鋳物を個々に製造するため、また、製造時の溶湯の収縮率が異なる等の理由から、タイヤデザイン部に段差やデザインズレ等が生じ易いという問題があった。
【００２８】さらに、ダイキャスト法においては、ピース鋳物毎に加工を行わなければならず、また、多大な設備を要することから、コスト高になるという問題があった。
【００２９】本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであり、タイヤデザイン部での段差やデザインズレ等のないノンスピュータイプのタイヤ成形用金型を、簡易且つ効率的に低コストで製造することが可能なタイヤ成形用金型の製造方法を提供することを目的とする。
【００３０】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するため、本発明は、以下のタイヤ成形用金型を提供するものである。
【００３１】
［１］ タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型を形成し、複数の前記部分鋳型を前記タイヤの形状となるように組み合わせた全体鋳型、又は前記部分鋳型のみを鋳枠で囲い前記全体鋳型又は前記部分鋳型と前記鋳枠との間隙に溶湯を流し込み凝固させることによって前記タイヤの反転型であるベース金型を形成し、前記ベース金型を用いて、その反転型である非粘着性の材料からなる第１の反転型を形成し、前記第１の反転型を前記ベース金型から離型させ、前記第１の反転型が離型した前記ベース金型の所定箇所に、タイヤデザイン表面から背面側表面まで貫通する一以上の貫通部を形成することによって、貫通ベース金型を形成し、前記貫通ベース金型と、前記第１の反転型とを、それぞれのタイヤデザイン表面側が対向する状態で型合わせすることによって、型合わせ体を形成し、前記型合わせ体の前記貫通ベース金型の背面側から、前記貫通ベース金型の前記貫通部に非粘着性の材料を注入して、前記貫通部内に前記貫通部の反転型である第２の反転型を形成し、前記型合わせ体から前記第１の反転型を取り外すことによって、前記貫通ベース金型の前記貫通部に前記第２の反転型が配置された配置ベース金型を形成し、前記配置ベース金型を構成する前記第２の反転型を前記貫通ベース金型の前記背面側から前記タイヤデザイン表面側に押し出して、所定量だけ移動させ、前記第２の反転型が所定量だけ移動した状態で、前記配置ベース金型の前記タイヤデザイン表面側から崩壊性鋳型材を注入して、前記配置ベース金型の前記タイヤデザイン表面側に崩壊性鋳型が配設された鋳型付配置ベース金型を形成し、前記鋳型付配置ベース金型から前記第２の反転型を取り外すことによって、鋳型付貫通ベース金型を形成し、前記鋳型付貫通ベース金型を構成する前記貫通ベース金型の前記背面側から、異種又は同種の金属又は合金を含む鋳継ぎ材を注入して、前記貫通ベース金型の前記貫通部に鋳継ぎ部が配設された鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型を形成し、前記鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型から前記崩壊性鋳型を取り除いて、鋳継ぎ部埋込ベース金型を形成し、前記鋳継ぎ部埋込ベース金型を、前記タイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法（以下、「第一の発明」ということがある）。
【００３２】
［２］ タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型を形成し、複数の前記部分鋳型を前記タイヤの形状となるように組み合わせた全体鋳型、又は前記部分鋳型のみを鋳枠で囲い前記全体鋳型又は前記部分鋳型と前記鋳枠との間隙に溶湯を流し込み凝固させることによって前記タイヤの反転型であるベース金型を形成し、前記ベース金型を用いて、その反転型である非粘着性の材料からなる第３の反転型を形成し、前記第３の反転型を前記ベース金型から離型させ、前記第３の反転型が離型した前記ベース金型の所定箇所に、タイヤデザイン表面から背面側表面まで貫通する一以上の貫通部を形成することによって、貫通ベース金型を形成し、前記貫通ベース金型と、前記第３の反転型とを、それぞれのタイヤデザイン表面側が対向する状態で型合わせすることによって、型合わせ体を形成し、前記型合わせ体の前記貫通ベース金型の背面側から、前記貫通ベース金型の前記貫通部に非粘着性の材料を注入して、前記貫通部内に前記貫通部の反転型である第４の反転型を形成し、前記型合わせ体から前記第３の反転型を取り外すことによって、前記貫通ベース金型の前記貫通部に前記第４の反転型が配置された配置ベース金型を形成し、前記配置ベース金型を構成する前記貫通ベース金型の前記タイヤデザイン表面側から崩壊性鋳型材を注入して、前記配置ベース金型の前記タイヤデザイン表面側に崩壊性鋳型が配設された鋳型付配置ベース金型を形成し、前記鋳型付配置ベース金型から前記第４の反転型を取り外すことによって、鋳型付貫通ベース金型を形成し、前記鋳型付貫通ベース金型を構成する前記貫通ベース金型の前記背面側に耐熱性の肉盗み部材を配設し、前記肉盗み部材を配設した状態で、前記鋳型付貫通ベース金型を構成する前記貫通ベース金型の前記背面側から、異種又は同種の金属又は合金を含む鋳継ぎ材を注入して、前記貫通ベース金型の前記貫通部に鋳継ぎ部が配設された鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型を形成し、前記鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型から前記崩壊性鋳型を取り除いて、鋳継ぎ部埋込ベース金型を形成し、前記鋳継ぎ部埋込ベース金型から前記肉盗み部材を取り除き、前記鋳継ぎ部を、前記肉盗み部材の厚さに相当する量だけ前記タイヤデザイン表面側に押し上げて、前記タイヤデザイン表面側の段差を補正し、前記段差を補正した前記鋳継ぎ部埋込ベース金型を、前記タイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法（以下、「第二の発明」ということがある）。
【００３３】
［３］ タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型を形成し、複数の前記部分鋳型を前記タイヤの形状となるように組み合わせた全体鋳型、又は前記部分鋳型のみを鋳枠で囲い前記全体鋳型又は前記部分鋳型と前記鋳枠との間隙に溶湯を流し込み凝固させることによって前記タイヤの反転型であるベース金型を形成し、前記ベース金型を用いて、その反転型である非粘着性の材料からなる第５の反転型を形成し、前記第５の反転型を前記ベース金型から離型させ、前記第５の反転型が離型した前記ベース金型の所定箇所に、タイヤデザイン表面から背面側表面まで貫通する一以上の貫通部を形成することによって、貫通ベース金型を形成し、前記貫通ベース金型と、前記第５の反転型とを、それぞれのタイヤデザイン表面側が対向する状態で型合わせすることによって、型合わせ体を形成し、前記型合わせ体の前記貫通ベース金型の背面側から、前記貫通ベース金型の前記貫通部に非粘着性の材料を注入して、前記貫通部内に前記貫通部の反転型である第６の反転型を形成し、前記型合わせ体から前記第５の反転型を取り外すことによって、前記貫通ベース金型の前記貫通部に前記第６の反転型が配置された配置ベース金型を形成し、前記配置ベース金型を構成する前記貫通ベース金型の前記タイヤデザイン表面側から崩壊性鋳型材を注入して、前記配置ベース金型の前記タイヤデザイン表面側に崩壊性鋳型が配設された鋳型付配置ベース金型を形成し、前記鋳型付配置ベース金型から前記第６の反転型を取り外すことによって、鋳型付貫通ベース金型を形成し、前記鋳型付貫通ベース金型を構成する前記貫通ベース金型の前記背面側から、異種又は同種の金属又は合金を含む鋳継ぎ材を注入して、前記貫通ベース金型の前記貫通部に鋳継ぎ部が配設された鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型を形成し、前記鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型から前記崩壊性鋳型を取り除いて、鋳継ぎ部埋込ベース金型を形成し、前記鋳継ぎ部埋込ベース金型を構成する前記鋳継ぎ部を、前記貫通ベース金型の前記背面側から前記タイヤデザイン表面側に押し出して、前記タイヤデザイン表面側の段差を補正し、前記段差を補正した前記鋳継ぎ部埋込ベース金型を、前記タイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法（以下、「第三の発明」ということがある）。
【００３４】
［４］ タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型を形成し、複数の前記部分鋳型を前記タイヤの形状となるように組み合わせた全体鋳型、又は前記部分鋳型のみを鋳枠で囲い前記全体鋳型又は前記部分鋳型と前記鋳枠との間隙に溶湯を流し込み凝固させることによって前記タイヤの反転型であるベース金型を形成し、前記ベース金型を用いて、その反転型である非粘着性の材料からなる第７の反転型を形成し、前記第７の反転型を前記ベース金型から離型させ、前記第７の反転型が離型した前記ベース金型の所定箇所に、タイヤデザイン表面から背面側表面まで貫通する一以上の貫通部を形成することによって、貫通ベース金型を形成し、前記貫通ベース金型と、前記第７の反転型とを、それぞれのタイヤデザイン表面側が対向する状態で型合わせすることによって、型合わせ体を形成し、前記型合わせ体の前記貫通ベース金型の背面側から、前記貫通ベース金型の前記貫通部に、樹脂を含む材料からなる鋳継ぎ材を注入して、鋳継ぎ材埋込型合わせ体を形成し、前記鋳継ぎ材埋込型合わせ体から前記第７の反転型を取り外すことによって、前記貫通ベース金型の前記貫通部に前記鋳継ぎ部が配置された鋳継ぎ部埋込ベース金型を形成し、前記鋳継ぎ部埋込ベース金型を構成する前記鋳継ぎ部を、前記貫通ベース金型の前記背面側から前記タイヤデザイン表面側に押し出して、前記タイヤデザイン表面側の段差を補正し、前記段差を補正した前記鋳継ぎ部埋込ベース金型を、前記タイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法（以下、「第四の発明」ということがある）。
【００３５】
［５］ 前記貫通ベース金型の、前記貫通部を構成する領域と接する表面側に、前記鋳継ぎ材に対して反応及び／又は溶損しない材料からなる、所定の厚さの板状部材を配設し、前記板状部材を配設した状態で、前記鋳継ぎ材を注入し、前記鋳継ぎ材を硬化させた後に、前記板状部材を取り除く工程を含む前記［１］〜［４］のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【００３６】
【発明の実施の形態】以下、本発明（第一の発明〜第四の発明）のタイヤ成形用金型の製造方法の実施の形態を、図面を参照しつつ具体的に説明する。
【００３７】まず、本発明（第一の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法について説明する。本実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法は、図１（ａ）に示すように、タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型１を形成し、図１（ｂ）に示すように、複数の部分鋳型１をタイヤの形状となるように組み合わせた全体鋳型２を形成し、図１（ｃ）に示すように、全体鋳型２、又は部分鋳型１のみを鋳枠３で囲い全体鋳型２又は部分鋳型１と鋳枠３との間隙に溶湯を流し込み凝固させることによって、図１（ｄ）に示すように、タイヤの反転型であるベース金型４を形成する。図１（ａ）〜図１（ｄ）に示した工程は、従来のタイヤ成形用金型の製造方法に用いられる、石膏鋳造法や精密鋳造法を用いて行うことができる。また、ベース金型４の材料としては、鉄系材料又はアルミニウム等を好適に用いることができる。
【００３８】次に、図２（ａ）に示すように、前述したベース金型４を用いて、その反転型である非粘着性の材料からなる第１の反転型５を形成する。第１の反転型５の材料としては、シリコーンゴム、ポリサルファイドゴム、及びウレタンゴム等を好適に用いることができる。
【００３９】次に、第１の反転型５をベース金型４から離型させ、第１の反転型５が離型したベース金型４の所定箇所に、図２（ｂ）及び図２（ｃ）に示すように、タイヤデザイン表面８から背面９側表面まで貫通する一以上の貫通部６を形成することによって、貫通ベース金型７を形成する。この貫通部６の形成された領域の外周部分が、得られるタイヤ成形用金型の、タイヤ成形時のエアー抜きのスリットとなる。
【００４０】上述した貫通部６は、フライス盤等を用いてベース金型４を機械加工することで容易に形成することができる。また、貫通部６の形状は、特に限定されることはないが、機械加工の容易さから、四角形、円形、及び菱形等を好適例として挙げることができる。また、一個のベース金型４に形成する貫通部６の数は、貫通部６を形成したベース金型４の強度が、タイヤ成形用金型として用いることができるものであれば、いくつであってもよい。さらに、同一の貫通部を有する貫通ベース金型７を多数要する場合には、石膏鋳造法又はセラミックモールド法等によりあらかじめ複製しておくことも可能である。
【００４１】次に、図２（ｄ）に示すように、貫通ベース金型７と、第１の反転型５とを、それぞれのタイヤデザイン表面８側が対向する状態で型合わせすることによって、型合わせ体１０を形成する。
【００４２】次に、図２（ｅ）に示すように、型合わせ体１０の貫通ベース金型７の背面９側から、貫通ベース金型７の貫通部６に非粘着性の材料を注入して、貫通部６内に貫通部６の反転型である第２の反転型１１を形成する。第２の反転型１１は、第１の反転型５に用いた材料と同様のものを好適に用いることができる。
【００４３】次に、型合わせ体１０から第１の反転型５を取り外すことによって、図２（ｆ）に示すような貫通ベース金型７の貫通部６に第２の反転型１１が配置された配置ベース金型１２を形成する。
【００４４】次に、図２（ｇ）に示すように、配置ベース金型１２を構成する第２の反転型１１を、貫通ベース金型７の背面９側からタイヤデザイン表面８側に押し出して、後述する鋳継ぎ材の収縮量に対応する分だけ移動させる。例えば、形成の際に高温に加熱されていた鋳継ぎ材が冷えることで１ｍｍ収縮するとすれば、第２の反転型１１を、貫通ベース金型７の背面９側からタイヤデザイン表面８側に１ｍｍ押し出して、移動させる。このように、鋳継ぎ材の収縮量を考慮した上で第２の反転型１１の位置を決定することで、得られるタイヤ成形用金型のタイヤデザイン部での段差をなくすことができる。
【００４５】次に、図２（ｈ）に示すように、第２の反転型１１が所定量だけ移動した状態で、配置ベース金型１２のタイヤデザイン表面８側から崩壊性鋳型材を注入して、配置ベース金型１２のタイヤデザイン表面８側に崩壊性鋳型１３が配設された鋳型付配置ベース金型１４を形成する。崩壊性鋳型材としては、石膏及びセラミック等を好適に用いることができる。
【００４６】次に、崩壊性鋳型１３が十分硬化した後、鋳型付配置ベース金型１４から第２の反転型１１（図２（ｇ）参照）を取り外すことによって、図２（ｉ）に示すような鋳型付貫通ベース金型１５を形成する。
【００４７】次に、図３（ａ）に示すように、鋳型付貫通ベース金型１５を構成する貫通ベース金型７の背面側から、異種又は同種の金属又は合金（例えば、鉄系合金、アルミ系合金、マグネシウム系合金等）を含む鋳継ぎ材１６ａを注入して、図３（ｂ）に示すように、貫通ベース金型７の貫通部６に鋳継ぎ部１６が配設された鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型１７を形成する。貫通部６に注入した鋳継ぎ材１６ａ（図３（ａ）参照）は、冷えて収縮するために、形成された鋳継ぎ部１６は、貫通部６を形成する空間より細くなっており、このように形成された貫通部６と鋳継ぎ部１６との隙間が、前述したタイヤ成形時のエアー抜きのスリットとなる。また、タイヤデザイン表面８方向に対しても、鋳継ぎ材１６ａ（図３（ａ）参照）の収縮は生じているが、図２（ｇ）に示した工程の際に、タイヤデザイン表面８方向に対し鋳継ぎ部１６の収縮量を考慮し、あらかじめ、鋳継ぎ材を注入する部分を大きくしていることから、貫通ベース金型７のタイヤデザイン表面８側に鋳継ぎ部１６による段差は生じていない。
【００４８】次に、鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型１７から崩壊性鋳型１３を取り除いて、鋳継ぎ部埋込ベース金型１８を形成する（図３（ｃ）及び図３（ｄ）参照）。この際、バックモールドに容易に組み込むことができるように、貫通ベース金型７及び鋳継ぎ部１６の余剰部分を機械加工等によって除去してもよい。
【００４９】このようにして形成した鋳継ぎ部埋込ベース金型１８を、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、タイヤの反転型形状となるように組み合わせてタイヤ成形用金型２０を形成する。図４（ａ）は、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型２０を示し、図４（ｂ）は、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型２０を示している。
【００５０】本実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法において、貫通部６（図３（ｂ）参照）は、タイヤ成形時にタイヤ成形用金型のタイヤデザイン表面とグリーンタイヤとの間に形成される閉塞空間内の空気を、貫通部６（図３（ｂ）参照）と鋳継ぎ部１６（図３（ｂ）参照）との隙間に形成されるエアー抜きのスリットを経由して良好に排出することができる箇所に形成することが好ましく、特に限定されることはないが、例えば、図５に示すように、タイヤデザイン表面８の鋳出し骨２４等に囲われた領域に閉塞空間が形成され易いことから、タイヤデザイン表面８において、貫通部６の外周の少なくとも一部が鋳出し骨２４の近傍に配置されるように形成することが好ましい。この際、貫通部６は鋳出し骨２４を分断するように形成してもよいし、鋳出し骨２４に囲われた領域内に形成してもよい。
【００５１】このように構成することによって、タイヤデザイン部での段差やデザインズレ等のないノンスピュータイプのタイヤ成形用金型を、簡易且つ効率的に低コストで製造することができる。
【００５２】また、本実施の形態においては、図３（ａ）に示すような、鋳型付貫通ベース金型１５を構成する貫通ベース金型７の背面側から鋳継ぎ材１６ａを注入する工程において、鋳継ぎ材１６ａとして、貫通ベース金型７と異種又は同種の金属又は合金を含む粉末（以下、「鋳継ぎ粉末」という）を用い、この鋳継ぎ粉末から構成された鋳継ぎ材１６ａを貫通ベース金型７に注入し、注入した鋳継ぎ材１６ａを加熱して焼結させることによって、図３（ｂ）に示すように、貫通ベース金型７の貫通部６に鋳継ぎ部１６が配設された鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型１７を形成してもよい。
【００５３】図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、鋳継ぎ材１６ａとして鋳継ぎ粉末を用いた場合には、鋳継ぎ粉末を構成する金属又は合金の溶融温度よりも低い温度で鋳継ぎ粉末を焼結させることができる。このため鋳型付貫通ベース金型１５を加熱する温度をより低くすることができ、鋳型付貫通ベース金型１５が熱によって軟化して歪み等の変形を生じることを有効に防止することができる。特に、貫通ベース金型７と同種の金属又は合金を用いる場合には、上述した変形の心配がないことから、貫通部６の大きさ等に制限を受けることがない。
【００５４】また、鋳継ぎ材１６ａを構成する鋳継ぎ粉末として鋳造性の低い合金の粉末を用いたとしても、鋳継ぎ材１６ａを粉末の状態で貫通部６に注入（充填）するために、鋳造欠陥等を生じることがない。また、鋳継ぎ材１６ａを構成する鋳継ぎ粉末に添加元素を加え、得られる鋳継ぎ部１６に特殊な性能を持たせることが容易となる。一般的に鋳造を行う場合においては、溶融した金属等に添加元素を加えると、その鋳造性が低下することがあるが、鋳継ぎ粉末においては添加元素を加えてもそのような問題を生じることはない。
【００５５】また、鋳継ぎ粉末を焼結させることにより、得られる鋳継ぎ部１６が多孔質状となるために、鋳継ぎ部１６全体から空気を排出することができ、空気を排出する効果を増大させることができる。なお、鋳継ぎ部１６が多孔質状となる場合には、その気孔率が２０〜５０％であることが好ましい。気孔率が２０％未満であると、鋳継ぎ部１６全体から空気を排出する効果を十分に得ることができないことがあり、気孔率が５０％を超えると、鋳継ぎ部１６の機械的強度が低下してタイヤ成形時に破損することがある。なお、気孔率は、アルキメデス法又はＸ線吸引係数法により、測定することができる。
【００５６】また、鋳継ぎ粉末を焼結させて鋳継ぎ部１６を形成する場合には、上述した金属粉末に、この金属粉末より融点の低い金属材料からなる他の金属粉末や樹脂バインダーを混合して鋳継ぎ材１６ａ得、得られた鋳継ぎ材１６ａを貫通ベース金型７に注入した後に、焼結することが好ましい。このように構成された鋳継ぎ材１６ａを焼成することにより、融点の低い他の金属粉末を混合した場合には、その他の金属粉末が溶融し、また、樹脂バインダーを混合した場合には、その樹脂バインダーが消失して気孔となり、機械的強度に優れるとともに、その全体から空気を良好に排出することができる鋳継ぎ部１６を形成することができる。
【００５７】上述した鋳継ぎ粉末としては、貫通ベース金型７を構成する金属又は合金の融点よりも低い温度で焼結する材料から構成されたものであることが好ましく、例えば、貫通ベース金型が鉄系合金である場合には、鋳継ぎ粉末はアルミニウム系合金を好適例として挙げることができる。
【００５８】また、鋳継ぎ粉末を焼結させる方法としては、特に限定されることはないが、例えば、真空又は不活性ガス中の炉内で焼結することができる。
【００５９】また、本実施の形態においては、図６（ａ）に示すように、貫通ベース金型７の、貫通部６を構成する領域と接する表面側に、鋳継ぎ材に対して反応及び／又は溶損しない材料からなる、所定の厚さの板状部材１９を配設し、図６（ｂ）に示すように、板状部材１９を配設した状態で、鋳継ぎ材２２を注入して鋳継ぎ部を形成した後に、板状部材１９を取り除く工程を含んでいてもよい。
【００６０】このように構成することによって、図６（ｃ）に示すように、得られるタイヤ成形用金型において、狙いの幅のスリット２３を確実に形成することができる。特に、貫通ベース金型７の材料として鋼材を用い、鋳継ぎ材としてアルミニウムを用いた場合、タイヤ成形時の温度、例えば、１８０〜２００℃における熱膨張率が、鋼材よりアルミニウムの方が大きいために、タイヤ成形時に熱膨張率の違いから、前述したエアー抜きのスリットが塞がってしまうことがある。このために、各部材における熱膨張率を踏まえたうえで、狙いのスリット幅となるような厚さの板状部材１９を配設し、鋳継ぎ部を形成する。
【００６１】また、本実施の形態においては、図１（ａ）〜図１（ｄ）に示した工程に代えて、従来、タイヤの成形に使用されているタイヤ成形用金型をベース金型４として用いてもよい。
【００６２】さらに、本実施の形態においては、図２（ａ）に示した、第１の反転型５を形成する際に、図７（ａ）に示すように、ベース金型４にサイプ２１を配設し、図７（ｂ）に示すように、第１の反転型５に反転させ、次に、図７（ｃ）に示すように、第１の反転型５から第２の反転型１１に反転させ、次に、図７（ｄ）に示すように、第２の反転型１１から崩壊性鋳型１３に反転させ、さらに、図７（ｅ）に示すように、崩壊性鋳型１３から鋳継ぎ部１６に反転させることによってタイヤ成形用金型を製造してもよい。
【００６３】次に、本発明（第二の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法について説明する。本実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法は、まず、図１（ａ）〜図１（ｄ）に示した工程と同様にして、タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型１を形成し、複数の部分鋳型１をタイヤの形状となるように組み合わせた全体鋳型形成し、全体鋳型２、又は部分鋳型１のみを鋳枠３で囲い全体鋳型２又は部分鋳型１と鋳枠３との間隙に溶湯を流し込み凝固させることによってタイヤの反転型であるベース金型４を形成する。
【００６４】次に、図８（ａ）に示すように、前述したベース金型４を用いて、その反転型である非粘着性の材料からなる第３の反転型２５を形成する。第３の反転型２５の材料としては、前述した第１の反転型と同様のものを好適に用いる用いることができる。
【００６５】次に、第３の反転型２５をベース金型４から離型させ、第３の反転型２５が離型したベース金型４の所定箇所に、図８（ｂ）及び図８（ｃ）に示すように、タイヤデザイン表面２８から背面２９側表面まで貫通する一以上の貫通部２６を形成することによって、貫通ベース金型２７を形成する。なお、同一の貫通部２６を有する貫通ベース金型２７を多数要する場合には、石膏鋳造法又はセラミックモールド法等によりあらかじめ複製しておくことも可能である。
【００６６】次に、図８（ｄ）に示すように、貫通ベース金型２７と、第３の反転型２５とを、それぞれのタイヤデザイン表面２８側が対向する状態で型合わせすることによって、型合わせ体３０を形成する。
【００６７】次に、図８（ｅ）に示すように、型合わせ体３０の貫通ベース金型２７の背面２９側から、貫通ベース金型２７の貫通部２６に非粘着性の材料を注入して、貫通部２６内に貫通部２６の反転型である第４の反転型３１を形成する。第４の反転型３１は、第３の反転型２５に用いた材料と同様のものを好適に用いることができる。
【００６８】次に、型合わせ体３０から第３の反転型２５を取り外すことによって、図８（ｆ）に示すような貫通ベース金型２７の貫通部２６に第４の反転型３１が配置された配置ベース金型３２を形成する。ここまでの工程は、図２（ａ）〜図２（ｆ）に示した工程と略同一に行うことができる。
【００６９】次に、図８（ｇ）に示すように、配置ベース金型３２を構成する貫通ベース金型２７のタイヤデザイン表面側から崩壊性鋳型材を注入して、配置ベース金型３２のタイヤデザイン表面側に崩壊性鋳型３３が配設された鋳型付配置ベース金型３４を形成する。
【００７０】次に、崩壊性鋳型３３が十分硬化した後、鋳型付配置ベース金型３４から第４の反転型３１を取り外すことによって、図８（ｈ）に示すような鋳型付貫通ベース金型３５を形成する。
【００７１】次に、図８（ｉ）に示すように、鋳型付貫通ベース金型３５を構成する貫通ベース金型２７の背面側に耐熱性の肉盗み部材４１を配設する。肉盗み部材４１の材料としては、セラミック及びガラス繊維等を含むテープ又はペーパー状の耐火物を好適に用いることができる。また、肉盗み部材４１の厚さは、後述する鋳継ぎ材の収縮量に対応した厚さとする。例えば、形成の際に高温に加熱されていた鋳継ぎ材が冷えることで１ｍｍ収縮するとすれば、肉盗み部材４１の厚さを１ｍｍとする。このように構成することによって、得られるタイヤ成形用金型のタイヤデザイン部での段差をなくすことができる。
【００７２】次に、図９（ａ）に示すように、肉盗み部材４１を配設した状態で、鋳型付貫通ベース金型３５を構成する貫通ベース金型２７（図８（ｉ）参照）の背面側から、異種又は同種の金属又は合金を含む鋳継ぎ材３６ａを注入して、図９（ｂ）に示すように、貫通ベース金型２７の貫通部２６に鋳継ぎ部３６が配設された鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型３７を形成する。この鋳継ぎ材は、第一の発明の実施の形態で用いた鋳継ぎ材と同様のものを好適に用いることができる。
【００７３】貫通部２６に注入した鋳継ぎ材３６ａ（図９（ａ）参照）は、冷えて収縮するために、形成された鋳継ぎ部３６は、貫通部２６を形成する空間より細くなっており、このように形成された貫通部２６と鋳継ぎ部３６との隙間が、前述したタイヤ成形時のエアー抜きのスリットとなる。また、タイヤデザイン表面方向に対しても、肉盗み部材４１の厚さと略同量の収縮は生じている。
【００７４】次に、鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型３７から崩壊性鋳型３３を取り除いて、図９（ｃ）に示すように、鋳継ぎ部埋込ベース金型３８を形成する。
【００７５】次に、図９（ｄ）及び図９（ｅ）に示すように、鋳継ぎ部埋込ベース金型３８から肉盗み部材４１（図９（ａ）参照）を取り除き、鋳継ぎ部３６を、肉盗み部材４１（図９（ａ）参照）の厚さに相当する量だけタイヤデザイン表面側に押し上げて、タイヤデザイン表面側の段差を補正する。
【００７６】次に、段差を補正した鋳継ぎ部埋込ベース金型３８を、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）に示すように、タイヤの反転型形状となるように組み合わせてタイヤ成形用金型４０を形成する。図１０（ａ）は、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型４０を示し、図１０（ｂ）は、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型４０を示している。
【００７７】このように構成することによって、前述した第一の発明の一の実施の形態と同様の効果を得ることができる。また、本実施の形態においては、図６（ａ）に示したような、板状部材１９を配設する工程を含んでいてもよい。さらに、図７（ａ）に示すように、ベース金型４にサイプ２１を配設する工程を含んでいてもよい。
【００７８】次に、本発明（第三の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法について説明する。本実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法は、まず、図１（ａ）〜図１（ｄ）に示した工程と同様にして、タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型１を形成し、複数の部分鋳型１をタイヤの形状となるように組み合わせた全体鋳型２を形成し、全体鋳型２、又は部分鋳型１のみを鋳枠３で囲い全体鋳型２又は部分鋳型１と鋳枠３との間隙に溶湯を流し込み凝固させることによってタイヤの反転型であるベース金型４を形成する。
【００７９】次に、図１１（ａ）に示すように、前述したベース金型４を用いて、その反転型である非粘着性の材料からなる第５の反転型４５を形成する。第５の反転型４５の材料としては、前述した第１の反転型と同様のものを好適に用いることができる。
【００８０】次に、第５の反転型４５をベース金型４から離型させ、第５の反転型４５が離型したベース金型４の所定箇所に、図１１（ｂ）及び図１１（ｃ）に示すように、タイヤデザイン表面４８から背面４９側表面まで貫通する一以上の貫通部４６を形成することによって、貫通ベース金型４７を形成する。なお、同一の貫通部を有する貫通ベース金型４７を多数要する場合には、石膏鋳造法又はセラミックモールド法等によりあらかじめ複製しておくことも可能である。
【００８１】次に、図１１（ｄ）に示すように、貫通ベース金型４７と、第５の反転型４５とを、それぞれのタイヤデザイン表面４８側が対向する状態で型合わせすることによって、型合わせ体５０を形成する。
【００８２】次に、図１１（ｅ）に示すように、型合わせ体５０の貫通ベース金型４７の背面４９側から、貫通ベース金型４７の貫通部４６に非粘着性の材料を注入して、貫通部４６内に貫通部４６の反転型である第６の反転型５１を形成する。第６の反転型５１は、第５の反転型４５に用いた材料と同様のものを好適に用いることができる。
【００８３】次に、型合わせ体５０から第５の反転型４５を取り外すことによって、図１１（ｆ）に示すような貫通ベース金型４７の貫通部４６に第６の反転型５１が配置された配置ベース金型５２を形成する。
【００８４】次に、図１１（ｇ）に示すように、配置ベース金型５２を構成する貫通ベース金型４７のタイヤデザイン表面側から崩壊性鋳型材を注入して、配置ベース金型５２のタイヤデザイン表面側に崩壊性鋳型５３が配設された鋳型付配置ベース金型５４を形成する。
【００８５】次に、崩壊性鋳型５３が十分硬化した後、鋳型付配置ベース金型５４から第６の反転型５１を取り外すことによって、図１１（ｈ）に示すような鋳型付貫通ベース金型５５を形成する。ここまでの工程は、図８（ａ）〜図８（ｈ）に示した工程と略同一に行うことができる。
【００８６】次に、図１２（ａ）に示すように、鋳型付貫通ベース金型５５を構成する貫通ベース金型４７の背面側から、異種又は同種の金属又は合金を含む鋳継ぎ材５６ａを注入して、図１２（ｂ）に示すように、貫通ベース金型４７の貫通部４６に鋳継ぎ部５６が配設された鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型５７を形成する。この鋳継ぎ材は、第一の発明の実施の形態で用いた鋳継ぎ材と同様のものを好適に用いることができる。
【００８７】貫通部４６に注入した鋳継ぎ材５６ａ（図１２（ａ）参照）は、冷えて収縮するために、形成された鋳継ぎ部５６は、貫通部４６を形成する空間より細くなっており、このように形成された貫通部４６と鋳継ぎ部５６との隙間が、前述したタイヤ成形時のエアー抜きのスリットとなる。また、タイヤデザイン表面方向に対しても収縮は生じている。
【００８８】次に、鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型５７から崩壊性鋳型５３を取り除いて、図１２（ｃ）に示すように、鋳継ぎ部埋込ベース金型５８を形成する。
【００８９】次に、図１２（ｄ）及び図１２（ｅ）に示すように、鋳継ぎ部埋込ベース金型５８を構成する鋳継ぎ部５６を、貫通ベース金型４７の背面側からタイヤデザイン表面側に押し出して、タイヤデザイン表面側の段差を補正する。この際、鋳継ぎ部５６を押し出し易いように、鋳継ぎ部５６の背面側を機械加工等により切削し、鋳継ぎ部５６を各貫通部４６毎に分割してもよい。
【００９０】次に、段差を補正した鋳継ぎ部埋込ベース金型５８を、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示すように、タイヤの反転型形状となるように組み合わせてタイヤ成形用金型６０を形成する。図１３（ａ）は、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型６０を示し、図１３（ｂ）は、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型６０を示している。
【００９１】このように構成することによって、前述した第一の発明の一の実施の形態と同様の効果を得ることができる。また、本実施の形態においては、図６（ａ）に示したような、板状部材１９を配設する工程を含んでいてもよい。さらに、図７（ａ）に示すように、ベース金型４にサイプ２１を配設する工程を含んでいてもよい。
【００９２】次に、本発明（第四の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法について説明する。本実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法は、まず、図１（ａ）〜図１（ｄ）に示した工程と同様にして、タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型１を形成し、複数の部分鋳型１をタイヤの形状となるように組み合わせた全体鋳型２を形成し、全体鋳型２、又は部分鋳型１のみを鋳枠３で囲い全体鋳型２又は部分鋳型１と鋳枠３との間隙に溶湯を流し込み凝固させることによってタイヤの反転型であるベース金型４を形成する。
【００９３】次に、図１４（ａ）に示すように、前述したベース金型４を用いて、その反転型である非粘着性の材料からなる第７の反転型６５を形成する。第７の反転型６５の材料としては、前述した第１の反転型と同様のものを好適に用いることができる。
【００９４】次に、第７の反転型６５をベース金型４から離型させ、第７の反転型４５が離型したベース金型４の所定箇所に、図１４（ｂ）及び図１４（ｃ）に示すように、タイヤデザイン表面６８から背面６９側表面まで貫通する一以上の貫通部６６を形成することによって、貫通ベース金型６７を形成する。なお、同一の貫通部を有する貫通ベース金型６７を多数要する場合には、石膏鋳造法又はセラミックモールド法等によりあらかじめ複製しておくことも可能である。
【００９５】次に、図１４（ｄ）に示すように、貫通ベース金型６７と、第７の反転型６５とを、それぞれのタイヤデザイン表面６８側が対向する状態で型合わせすることによって、型合わせ体７０を形成する。ここまでの工程は、図８（ａ）〜図８（ｄ）に示した工程と略同一に行うことができる。
【００９６】次に、図１４（ｅ）に示すように、型合わせ体７０の貫通ベース金型６７の背面側から、貫通ベース金型６７の貫通部６６に、樹脂を含む材料からなる鋳継ぎ材７６ａを注入して、鋳継ぎ材埋込型合わせ体７２を形成する。鋳継ぎ材７６ａとしては、例えば、タイヤ成形温度である１５０〜２００℃に耐えうる耐熱エポキシ樹脂に、アルミニウム及び銅等の金属粉末を７０〜８０質量％含有させたもの等を好適例として挙げることができる。
【００９７】次に、鋳継ぎ材埋込型合わせ体７２から第７の反転型６５を取り外すことによって、図１４（ｆ）に示すように、貫通ベース金型６７の貫通部６６に鋳継ぎ部７６が配置された鋳継ぎ部埋込ベース金型７８を形成する。
【００９８】次に、鋳継ぎ部埋込ベース金型７８を構成する鋳継ぎ部７６を、貫通ベース金型６７の背面側からタイヤデザイン表面側に押し出して、タイヤデザイン表面側の段差を補正する。この際、鋳継ぎ部７６を押し出し易いように、鋳継ぎ部７６の背面側を機械加工等により切削し、鋳継ぎ部７６を各貫通部６６毎に分割してもよい。
【００９９】次に、段差を補正した鋳継ぎ部埋込ベース金型７８を、図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に示すように、タイヤの反転型形状となるように組み合わせてタイヤ成形用金型８０を形成する。図１５（ａ）は、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型８０を示し、図１５（ｂ）は、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型８０を示している。
【０１００】このように構成することによって、前述した第一の発明の一の実施の形態と同様の効果を得ることができるとともに、崩壊性鋳型を用いることなく、より簡便且つ低コストにタイヤ成形用金型を製造することができる。また、本実施の形態においては、図６（ａ）に示したような、板状部材１９を配設する工程を含んでいてもよい。
【０１０１】これまでに説明した、各実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法によれば、アルミ合金等の収縮によって生じるタイヤデザイン表面の段差を容易に補正することが可能となる。また、タイヤデザイン表面が、各工程で連続性をなすため、デザインズレを生じることがない。また、崩壊性鋳型を用いた製造方法（第一の発明〜第三の発明）においては、タイヤデザイン表面のアンダーカットを考慮する必要がなく、形状、大きさ、場所等を自由に設定した鋳継ぎが可能となる。さらに、タイヤ成形用金型の寸法精度は、最初のベース金型にて決定されるため、各実施の形態においては考慮する必要がない。
【０１０２】これまでに説明した各実施の形態においては、小ピース形状から一体型のセクショナルタイプの大きさのものまで対応可能である。また、図１６に示すような、テーパー状に形成した鋳継ぎ部８１を形成することによって、タイヤ成形時の鋳継ぎ部８１の脱型を有効に防止することができる。
【０１０３】また、図１７に示すように、バックモールド８３側から、タイヤ成形用金型８２をボルト８６等を用いて固定し、タイヤ成形用金型８２と、バックモールド８３との間にエアー逃がし隙間８４を設け、さらにバックモールド８３側に貫通孔８５を形成したタイヤ成形用金型からのエアー逃がし機構を備えてもよい。従来のスリットベントタイプのタイヤ成形用金型に比べ、メンテナンス等が容易になる。
【０１０４】
【実施例】以下、本発明を実施例によってさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によっていかなる制限も受けるものではない。
【０１０５】（実施例１）
本実施例においては、図１８に示すような形状の、基本ピッチ種類がＳ、Ｍ、Ｌの３種類からなり、ピース数が、Ｓが１ヶ、Ｍが１ヶ、Ｌが１ヶのベース金型９０を、精密鋳造を用いて形成した。ベース金型９０の材料としては、鋼材（ＦＣＤ６００）を用いた。また、ベース金型９０には、サイプブレード等の鋳包みはないものとした。
【０１０６】このようなベース金型９０を用い、図２（ａ）〜図３（ｄ）に示した製造方法と同様にして、貫通部の開口部の形状が一辺５０ｍｍ正方形の鋳継ぎ部埋込ベース金型を、基本ピッチＳについて１８ヶ、基本ピッチＭについて１８ヶ、基本ピッチＬについて１４ヶ形成した。鋳継ぎ部埋込ベース金型の材質は、ベース金型９０（図１８参照）と同様の鋼材（ＦＣＤ６００）を用い、鋳継ぎ部には、アルミ合金（ＡＣ４Ｃ）を用いた。なお、アルミ合金の鋳継ぎ（流し込み）の際には、鋳型付貫通ベース金型１５（図２（ｉ）参照）を３００℃で余熱し、流し込み口と反対側から真空引きを行った。
【０１０７】このようにして形成した鋳継ぎ部埋込ベース金型を組み合わせてタイヤ成形用金型を製造した。得られたタイヤ成形用金型は、アルミ合金の凝固・冷却収縮によるエアー抜きスリット（０．０９５〜０．１ｍｍ）を有し、タイヤデザイン表面における、段差やデザインズレ等のないものであった。鋼材（ＦＣＤ６００）の２５〜１８０℃での熱膨張率は０．１８％であり、アルミ合金（ＡＣ４Ｃ）の２５〜１８０℃での熱膨張率は０．３４％であり、タイヤ成形時は通常１８０℃にタイヤ成形用金型を加熱した状態で行われることから、その際の熱膨張差により、アルミ合金（ＡＣ４Ｃ）はタイヤ成形時０．１６％膨張する。このため、タイヤ成形時のエアー抜きスリット幅は０．０１５〜０．０２ｍｍとなり、このエアー抜きスリットから、タイヤ原材料（グリーンタイヤ）をはみ出すことなく、タイヤ成形用金型内部に閉じ込められたエアーを容易に排出することができる。また、本実施例において製造されたタイヤ成形用金型は、寸法精度においても問題のないものであった。
【０１０８】（実施例２）
本実施例においては、図１９に示すような形状の、基本ピッチ種類がＳ、Ｍ、Ｌの３種類から構成されたセクショナルタイプのベース金型９２を８ヶ、石膏鋳造を用いて形成した。ベース金型９２の材料としては、アルミ合金（ＡＣ４Ｃ）を用いた。
【０１０９】このようなベース金型９２に、図２０（ａ）及び図２０（ｂ）に示すような幅１０ｍｍ、長さ２０ｍｍの貫通部９３を形成し、図２（ａ）〜図３（ｄ）に示した製造方法と同様にして、鋳継ぎ部埋込ベース金型形成した。鋳継ぎ部埋込ベース金型と鋳継ぎ部とはともに、ベース金型９２（図１９参照）と同様のアルミ合金（ＡＣ４Ｃ）を用いて形成し、アルミ合金の鋳継ぎ（流し込み）の際には、鋳型付貫通ベース金型１５（図２（ｉ）参照）を２５０〜３００℃で余熱し、流し込み口と反対側から真空引きを行った。
【０１１０】このようにして形成した鋳継ぎ部埋込ベース金型を組み合わせてタイヤ成形用金型を製造した。得られたタイヤ成形用金型は、アルミ合金の凝固・冷却収縮によるエアー抜きスリット（０．０２〜０．０５ｍｍ）を有し、タイヤデザイン表面における、段差やデザインズレ等のないものであった。本実施例のタイヤ成形用金型においては、同一の金属を用いて形成したために、熱膨張率差を考慮する必要はない。
【０１１１】（実施例３）
本実施例においては、図２１に示すような形状の、基本ピッチ種類がＳ、Ｍの２種類からなり、ピース数が、Ｓが１ヶ、Ｍが１ヶのベース金型９４を、精密鋳造を用いて形成した。ベース金型９４の材料としては、鋼材（ＦＣＤ６００）を用いた。また、ベース金型９４には、サイプブレード等の鋳包みはないものとした。
【０１１２】このようなベース金型９４を用い、図１４（ａ）〜図１４（ｆ）に示した製造方法と同様にして、図２２に示すような、貫通部の開口部の形状が一辺５０ｍｍ正方形の鋳継ぎ部埋込ベース金型９５を、基本ピッチＳについて１０ヶ、基本ピッチＭについて６２ヶ形成した。また、本実施例においては、図６（ａ）〜図６（ｃ）に示したような、板厚０．１ｍｍのＳＵＳ３０４製の板状部材を配設して、スリット９６の幅を調整した。
【０１１３】鋳継ぎ部埋込ベース金型の材質は、ベース金型９４（図２１参照）と同様の鋼材（ＦＣＤ６００）を用い、鋳継ぎ部には、金属粉末／樹脂複合材（アルミニウム粉末７０質量％／エポキシ樹脂３０質量％）を用いた。この金属粉末／樹脂複合材は、耐熱温度が２５０℃以上で、引張り強さが１０ｋｇｆ／ｍｍ２、硬化収縮率が０．０１％、熱膨張率が０．５％である。
【０１１４】このような性質を有する金属粉末／樹脂複合材は、硬化収縮率が０．０１％（常温時のエアー抜きスリット幅は０．００５ｍｍ程度）で、熱膨張率が０．５％であることから、タイヤ成形時にスリット９６が塞がってしまうこととなる。このような場合は、上述したように板状部材を配設して、得られるタイヤ成形用金型のエアー抜きスリット幅を調整すればよい。そのため、板厚０．１ｍｍの板状部材を部分的（断続的に）配設した。
【０１１５】このようにして形成した鋳継ぎ部埋込ベース金型を組み合わせてタイヤ成形用金型を製造した。得られたタイヤ成形用金型は、幅０．１ｍｍのエアー抜きスリット９６を有し、タイヤデザイン表面における、段差やデザインズレ等のないものであった。鋼材（ＦＣＤ６００）の２５〜１８０℃での熱膨張率は０．１８％であり、金属粉末／樹脂複合材の２５〜１８０℃での熱膨張率は０．５％であり、タイヤ成形時は通常１８０℃にタイヤ成形用金型を加熱した状態で行われることから、その際の熱膨張差により、鋳継ぎ部９７を構成する金属粉末／樹脂複合材は、見かけ上０．３２％膨張することとなる。このため、タイヤ成形時のエアー抜きスリット幅は０．０１５〜０．０２ｍｍとなり、このエアー抜きスリットから、タイヤ原材料（グリーンタイヤ）をはみ出すことなく、タイヤ成形用金型内部に閉じ込められたエアーを容易に排出することができる。また、本実施例において製造されたタイヤ成形用金型は、寸法精度においても問題のないものであった。
【０１１６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、タイヤデザイン部での段差やデザインズレ等のないノンスピュータイプのタイヤ成形用金型を、簡易且つ効率的に低コストで製造することが可能なタイヤ成形用金型の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（ａ）〜図１（ｄ）は、本発明（第一の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法における工程の一部を工程順に示す説明図である。
【図２】図２（ａ）〜図２（ｉ）は、本発明（第一の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法における図１（ｄ）に続く工程の一部を工程順に示す説明図である。
【図３】図３（ａ）〜図３（ｄ）は、本発明（第一の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法における図２（ｉ）に続く工程を工程順に示す説明図である。
【図４】本発明（第一の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法によって製造されたタイヤ成形用金型を示す斜視図であって、図４（ａ）は、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型を示し、図４（ｂ）は、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型を示す。
【図５】本発明（第一の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法によって製造されたタイヤ成形用金型を示す平面図である。
【図６】図６（ａ）〜図６（ｃ）は、本発明（第一の発明）の他の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法における工程の一部を工程順に示す説明図である。
【図７】図７（ａ）〜図７（ｅ）は、本発明（第一の発明）の他の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法における工程の一部を工程順に示す説明図である。
【図８】図８（ａ）〜図８（ｉ）は、本発明（第二の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法における工程の一部を工程順に示す説明図である。
【図９】図９（ａ）〜図９（ｅ）は、本発明（第二の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法における図８（ｉ）に続く工程を工程順に示す説明図である。
【図１０】本発明（第二の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法によって製造されたタイヤ成形用金型を示す斜視図であって、図１０（ａ）は、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型を示し、図１０（ｂ）は、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型を示す。
【図１１】図１１（ａ）〜図１１（ｈ）は、本発明（第三の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法における工程の一部を工程順に示す説明図である。
【図１２】図１２（ａ）〜図１２（ｅ）は、本発明（第三の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法における図１１（ｈ）に続く工程を工程順に示す説明図である。
【図１３】本発明（第三の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法によって製造されたタイヤ成形用金型を示す斜視図であって、図１３（ａ）は、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型を示し、図１３（ｂ）は、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型を示す。
【図１４】図１４（ａ）〜図１４（ｆ）は、本発明（第四の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法における工程を工程順に示す説明図である。
【図１５】本発明（第四の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法によって製造されたタイヤ成形用金型を示す斜視図であって、図１５（ａ）は、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型を示し、図１５（ｂ）は、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型を示す。
【図１６】本発明（第一〜第四の発明）の他の実施の形態に用いられる、テーパー状に形成した鋳継ぎ部を示す断面図である。
【図１７】本発明（第一〜第四の発明）の一の実施の形態により製造されたタイヤ成形用金型がバックモールドに組み込まれた状態を模式的に示す断面図である。
【図１８】本発明の実施例１に用いられるベース金型を示す斜視図である。
【図１９】本発明の実施例２に用いられるベース金型を示す断面図である。
【図２０】本発明の実施例２に用いられる貫通部が形成されたベース金型を示す説明図であって、図２０（ａ）は断面図、図２０（ｂ）は平面図である。
【図２１】本発明の実施例３に用いられるベース金型を示す斜視図である。
【図２２】本発明の実施例３に用いられる鋳継ぎ部埋込ベース金型を示す斜視図である。
【図２３】図２３（ａ）〜図２３（ｈ）は、従来の石膏鋳造法による、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型を製造する工程を工程順に示す説明図である。
【図２４】図２４（ａ）〜図２４（ｊ）は、従来の石膏鋳造法による、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型を製造する工程を工程順に示す説明図である。
【図２５】図２５（ａ）〜図２５（ｇ）は、従来の石膏鋳造法による、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型を製造する別の工程を工程順に示す説明図である。
【図２６】図２６（ａ）〜図２６（ｆ）は、従来のダイキャスト法による、タイヤ成形用金型を製造する工程を工程順に示す説明図である。
【図２７】アンダーカット形状を有するダイキャスト型と、これを用いて製造されたピース鋳物を示す断面図である。
【符号の説明】
１…部分鋳型、２…全体鋳型、３…鋳枠、４…ベース金型、５…第１の反転型、６…貫通部、７…貫通ベース金型、８…タイヤデザイン表面、９…背面、１０…型合わせ体、１１…第２の反転型、１２…配置ベース金型、１３…崩壊性鋳型、１４…鋳型付配置ベース金型、１５…鋳型付貫通ベース金型、１６…鋳継ぎ部、１６ａ…鋳継ぎ材、１７…鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型、１８…鋳継ぎ部埋込ベース金型、１９…板状部材、２０…タイヤ成形用金型、２１…サイプ、２２…鋳継ぎ材、２３…スリット、２４…鋳出し骨、２５…第３の反転型、２６…貫通部、２７…貫通ベース金型、２８…タイヤデザイン表面、２９…背面、３０…型合わせ体、３１…第４の反転型、３２…配置ベース金型、３３…崩壊性鋳型、３４…鋳型付配置ベース金型、３５…鋳型付貫通ベース金型、３６…鋳継ぎ部、３６ａ…鋳継ぎ材、３７…鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型、３８…鋳継ぎ部埋込ベース金型、４０…タイヤ成形用金型、４１…肉盗み部材、４５…第５の反転型、４６…貫通部、４７…貫通ベース金型、４８…タイヤデザイン表面、４９…背面、５０…型合わせ体、５１…第６の反転型、５２…配置ベース金型、５３…崩壊性鋳型、５４…鋳型付配置ベース金型、５５…鋳型付貫通ベース金型、５６…鋳継ぎ部、５６ａ…鋳継ぎ材、５７…鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型、５８…鋳継ぎ部埋込ベース金型、６０…タイヤ成形用金型、６５…第７の反転型、６６…貫通部、６７…貫通ベース金型、６８…タイヤデザイン表面、６９…背面、７０…型合わせ体、７２…鋳継ぎ材埋込型合わせ体、７６…鋳継ぎ部、７６ａ…鋳継ぎ材、７８…鋳継ぎ部埋込ベース金型、８０…タイヤ成形用金型、８１…テーパー状に形成した鋳継ぎ部、８２…タイヤ成形用金型、８３…バックモールド、８４…エアー逃がし隙間、８５…貫通孔、８６…ボルト、９０…ベース金型、９２…ベース金型、９３…貫通部、９４…ベース金型、９５…鋳継ぎ部埋込ベース金型、９６…スリット、９７…鋳継ぎ部、１０１…マスターモデル、１０２…ゴム型、１０３…部分鋳型、１０４…全体鋳型、１０５…鋳枠、１０６…合金溶湯、１０８…定盤、１０７…タイヤ成形用金型、１１１…マスターモデル、１１２…ゴム型、１１３…部分鋳型、１１４…全体鋳型、１１５…ダミー鋳型、１１６…鋳物、１１８…部分金型（セクター）、１１９…加工代、１２０…定盤、１２１…鋳枠、１２２…合金溶湯、１２３…タイヤ成形用金型、１２４…部分鋳型、１２５…全体鋳型、１２６…定盤、１２７…鋳枠、１２８…合金溶湯、１２９…鋳物、１３０…部分金型（セクター）、１３１…タイヤ成形用金型、１３２…原型（ダイキャスト型）、１３３…鋳枠、１３４…溶湯、１３５…ピース鋳物、１３６…バックモールド、１３７…タイヤ成形用金型、１３８…アンダーカット形状。
Claims (5)
- タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型を形成し、複数の前記部分鋳型を前記タイヤの形状となるように組み合わせた全体鋳型、又は前記部分鋳型のみを鋳枠で囲い前記全体鋳型又は前記部分鋳型と前記鋳枠との間隙に溶湯を流し込み凝固させることによって前記タイヤの反転型であるベース金型を形成し、
前記ベース金型を用いて、その反転型である非粘着性の材料からなる第１の反転型を形成し、
前記第１の反転型を前記ベース金型から離型させ、前記第１の反転型が離型した前記ベース金型の所定箇所に、タイヤデザイン表面から背面側表面まで貫通する一以上の貫通部を形成することによって、貫通ベース金型を形成し、
前記貫通ベース金型と、前記第１の反転型とを、それぞれのタイヤデザイン表面側が対向する状態で型合わせすることによって、型合わせ体を形成し、
前記型合わせ体の前記貫通ベース金型の背面側から、前記貫通ベース金型の前記貫通部に非粘着性の材料を注入して、前記貫通部内に前記貫通部の反転型である第２の反転型を形成し、
前記型合わせ体から前記第１の反転型を取り外すことによって、前記貫通ベース金型の前記貫通部に前記第２の反転型が配置された配置ベース金型を形成し、
前記配置ベース金型を構成する前記第２の反転型を前記貫通ベース金型の前記背面側から前記タイヤデザイン表面側に押し出して、所定量だけ移動させ、
前記第２の反転型が所定量だけ移動した状態で、前記配置ベース金型の前記タイヤデザイン表面側から崩壊性鋳型材を注入して、前記配置ベース金型の前記タイヤデザイン表面側に崩壊性鋳型が配設された鋳型付配置ベース金型を形成し、
前記鋳型付配置ベース金型から前記第２の反転型を取り外すことによって、鋳型付貫通ベース金型を形成し、
前記鋳型付貫通ベース金型を構成する前記貫通ベース金型の前記背面側から、異種又は同種の金属又は合金を含む鋳継ぎ材を注入して、前記貫通ベース金型の前記貫通部に鋳継ぎ部が配設された鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型を形成し、
前記鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型から前記崩壊性鋳型を取り除いて、鋳継ぎ部埋込ベース金型を形成し、
前記鋳継ぎ部埋込ベース金型を、前記タイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法。 - タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型を形成し、複数の前記部分鋳型を前記タイヤの形状となるように組み合わせた全体鋳型、又は前記部分鋳型のみを鋳枠で囲い前記全体鋳型又は前記部分鋳型と前記鋳枠との間隙に溶湯を流し込み凝固させることによって前記タイヤの反転型であるベース金型を形成し、
前記ベース金型を用いて、その反転型である非粘着性の材料からなる第３の反転型を形成し、
前記第３の反転型を前記ベース金型から離型させ、前記第３の反転型が離型した前記ベース金型の所定箇所に、タイヤデザイン表面から背面側表面まで貫通する一以上の貫通部を形成することによって、貫通ベース金型を形成し、
前記貫通ベース金型と、前記第３の反転型とを、それぞれのタイヤデザイン表面側が対向する状態で型合わせすることによって、型合わせ体を形成し、
前記型合わせ体の前記貫通ベース金型の背面側から、前記貫通ベース金型の前記貫通部に非粘着性の材料を注入して、前記貫通部内に前記貫通部の反転型である第４の反転型を形成し、
前記型合わせ体から前記第３の反転型を取り外すことによって、前記貫通ベース金型の前記貫通部に前記第４の反転型が配置された配置ベース金型を形成し、
前記配置ベース金型を構成する前記貫通ベース金型の前記タイヤデザイン表面側から崩壊性鋳型材を注入して、前記配置ベース金型の前記タイヤデザイン表面側に崩壊性鋳型が配設された鋳型付配置ベース金型を形成し、
前記鋳型付配置ベース金型から前記第４の反転型を取り外すことによって、鋳型付貫通ベース金型を形成し、
前記鋳型付貫通ベース金型を構成する前記貫通ベース金型の前記背面側に耐熱性の肉盗み部材を配設し、
前記肉盗み部材を配設した状態で、前記鋳型付貫通ベース金型を構成する前記貫通ベース金型の前記背面側から、異種又は同種の金属又は合金を含む鋳継ぎ材を注入して、前記貫通ベース金型の前記貫通部に鋳継ぎ部が配設された鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型を形成し、
前記鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型から前記崩壊性鋳型を取り除いて、鋳継ぎ部埋込ベース金型を形成し、
前記鋳継ぎ部埋込ベース金型から前記肉盗み部材を取り除き、前記鋳継ぎ部を、前記肉盗み部材の厚さに相当する量だけ前記タイヤデザイン表面側に押し上げて、前記タイヤデザイン表面側の段差を補正し、
前記段差を補正した前記鋳継ぎ部埋込ベース金型を、前記タイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法。 - タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型を形成し、複数の前記部分鋳型を前記タイヤの形状となるように組み合わせた全体鋳型、又は前記部分鋳型のみを鋳枠で囲い前記全体鋳型又は前記部分鋳型と前記鋳枠との間隙に溶湯を流し込み凝固させることによって前記タイヤの反転型であるベース金型を形成し、
前記ベース金型を用いて、その反転型である非粘着性の材料からなる第５の反転型を形成し、
前記第５の反転型を前記ベース金型から離型させ、前記第５の反転型が離型した前記ベース金型の所定箇所に、タイヤデザイン表面から背面側表面まで貫通する一以上の貫通部を形成することによって、貫通ベース金型を形成し、
前記貫通ベース金型と、前記第５の反転型とを、それぞれのタイヤデザイン表面側が対向する状態で型合わせすることによって、型合わせ体を形成し、
前記型合わせ体の前記貫通ベース金型の背面側から、前記貫通ベース金型の前記貫通部に非粘着性の材料を注入して、前記貫通部内に前記貫通部の反転型である第６の反転型を形成し、
前記型合わせ体から前記第５の反転型を取り外すことによって、前記貫通ベース金型の前記貫通部に前記第６の反転型が配置された配置ベース金型を形成し、
前記配置ベース金型を構成する前記貫通ベース金型の前記タイヤデザイン表面側から崩壊性鋳型材を注入して、前記配置ベース金型の前記タイヤデザイン表面側に崩壊性鋳型が配設された鋳型付配置ベース金型を形成し、
前記鋳型付配置ベース金型から前記第６の反転型を取り外すことによって、鋳型付貫通ベース金型を形成し、
前記鋳型付貫通ベース金型を構成する前記貫通ベース金型の前記背面側から、異種又は同種の金属又は合金を含む鋳継ぎ材を注入して、前記貫通ベース金型の前記貫通部に鋳継ぎ部が配設された鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型を形成し、
前記鋳継ぎ部・鋳型付貫通ベース金型から前記崩壊性鋳型を取り除いて、鋳継ぎ部埋込ベース金型を形成し、
前記鋳継ぎ部埋込ベース金型を構成する前記鋳継ぎ部を、前記貫通ベース金型の前記背面側から前記タイヤデザイン表面側に押し出して、前記タイヤデザイン表面側の段差を補正し、
前記段差を補正した前記鋳継ぎ部埋込ベース金型を、前記タイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法。 - タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型を形成し、複数の前記部分鋳型を前記タイヤの形状となるように組み合わせた全体鋳型、又は前記部分鋳型のみを鋳枠で囲い前記全体鋳型又は前記部分鋳型と前記鋳枠との間隙に溶湯を流し込み凝固させることによって前記タイヤの反転型であるベース金型を形成し、
前記ベース金型を用いて、その反転型である非粘着性の材料からなる第７の反転型を形成し、
前記第７の反転型を前記ベース金型から離型させ、前記第７の反転型が離型した前記ベース金型の所定箇所に、タイヤデザイン表面から背面側表面まで貫通する一以上の貫通部を形成することによって、貫通ベース金型を形成し、
前記貫通ベース金型と、前記第７の反転型とを、それぞれのタイヤデザイン表面側が対向する状態で型合わせすることによって、型合わせ体を形成し、
前記型合わせ体の前記貫通ベース金型の背面側から、前記貫通ベース金型の前記貫通部に、樹脂を含む材料からなる鋳継ぎ材を注入して、鋳継ぎ材埋込型合わせ体を形成し、
前記鋳継ぎ材埋込型合わせ体から前記第７の反転型を取り外すことによって、前記貫通ベース金型の前記貫通部に前記鋳継ぎ部が配置された鋳継ぎ部埋込ベース金型を形成し、
前記鋳継ぎ部埋込ベース金型を構成する前記鋳継ぎ部を、前記貫通ベース金型の前記背面側から前記タイヤデザイン表面側に押し出して、前記タイヤデザイン表面側の段差を補正し、
前記段差を補正した前記鋳継ぎ部埋込ベース金型を、前記タイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法。 - 前記貫通ベース金型の、前記貫通部を構成する領域と接する表面側に、前記鋳継ぎ材に対して反応及び／又は溶損しない材料からなる、所定の厚さの板状部材を配設し、前記板状部材を配設した状態で、前記鋳継ぎ材を注入し、前記鋳継ぎ材を硬化させた後に、前記板状部材を取り除く工程を含む請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
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