JPH1147913A

JPH1147913A - シリンダブロックの製造方法

Info

Publication number: JPH1147913A
Application number: JP12991098A
Authority: JP
Inventors: Manabu Fujine; 学藤根; Hikohito Yamazaki; 彦人山崎; Yoshiaki Kajikawa; 義明梶川; Masayuki Hasebe; 眞之長谷部; Masuo Shimizu; 益雄清水; Mitsuhiro Karaki; 満尋唐木
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1997-06-02
Filing date: 1998-05-13
Publication date: 1999-02-23
Also published as: EP0882534A1; EP0882534B1; DE69809126T2; DE69809126D1

Abstract

(57)【要約】【課題】成形体の圧縮剪断割れ、周方向伝播、潰れを
解決すること。【解決手段】内外周面を有する成形体２を、成形体２
の内周面２ａとボア入子１の外周面１ａとの間に溶湯５
が導かれる隙間８が形成されるように、型３のキャビテ
ィ４に配置する第１の工程と、キャビティ４に溶湯５を
注湯し、成形体２の内周面１ａと外周面１ｂの両方から
成形体２に溶湯５を含浸させ成形体２を複合化させる第
２の工程と、からなるシリンダブロックの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、シリンダブロック
の製造方法に関し、とくにシリンダボア内面が金属基複
合材料（ＭＭＣ）から構成されるタイプのシリンダブロ
ックの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、シリンダボア内面が金属基複合材
料から構成されるシリンダブロックの製造方法は、図１
１に示すように、外周がテーパ形状とされたボア入子１
０１の外周に、予め予熱した、内周がテーパ形状、外周
が軸芯と平行なストレート形状の成形体１０２を配置
し、その成形体を配置したボア入子を鋳型１０３内のキ
ャビティ１０４に配置し、ついで溶湯１０５を射出シリ
ンダ１０６にてキャビティ１０４に注湯し、プランジャ
ーチップ１０７により射出、加圧することで成形体１０
２の外周面側のみから成形体１０２の中に溶湯を含浸さ
せて成形体部分を金属基複合材料とし、冷却後シリンダ
ブロック製品を鋳型１０３およびボア入子１０１から取
り外して出し、ついで金属基複合材料とされたシリンダ
ボア内面を機械加工して所定寸法の直円筒面のシリンダ
ボアとする、という工程からなっている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来のシリン
ダブロックの製造方法にはつぎの問題がある。従来製造
方法では、ボア入子１０１と成形体１０２の間には、図
１２に示すように、多少のクリアランス１０８が必ず発
生する。クリアランス１０８は、たとえば、ボア入子１
０１のテーパ角度と成形体１０２のテーパ角度の公差、
ボア入子温度（たとえば、１００〜２００℃）と成形体
温度（たとえば、５００〜９００℃）の温度のばらつき
などにより、発生する。このクリアランス１０８の存在
する状態で、アルミ溶湯に圧力がかけられて成形体１０
２にアルミ溶湯が含浸する際に、図１３に示すように成
形体１０２が圧縮剪断の割れ１０９を生じる。すなわ
ち、外周からの圧力で成形体１０２に生じる周方向圧縮
応力が許容剪断応力を越えたときに圧縮力の方向に対し
４５°の面に沿って剪断破壊を生じ、破壊面に沿って座
屈が生じて局部的に成形体の強化繊維の密度の濃い部分
が生じる。この部分が、実際の使用時にピストンリング
と摺動すると、ピストンリングの摩耗を増大させる。ま
た、成形体１０２は、一般的に、通気性型を強化繊維を
混入したスラリー中に浸漬して通気性型内から吸引し通
気性型の表面に強化繊維を積層形成し乾燥させた後成形
体から通気性型を抜くという方法によって製造されるた
め、成形体１０２中では強化材繊維が周方向に向いてい
て厚さ方向には積層された状態（バームクーヘン状）に
なっており、層間強度は比較的弱い。そのため、上記の
圧縮剪断の割れ１０９が厚さ方向の途中で周方向に伝播
して周方向割れ１１０を生じ（図１４）、そこに溶湯が
侵入して凝固し、加工時にこの部分が露出すると、図１
５に示すように、局部的に強化材の無い部分１１１が生
じる。このような部分１１１が存在すると、実際の使用
時にピストンリングの異常摩耗や焼きつきが発生する。
さらに、成形体１０２がボア入子１０１に面で接触して
いるため、成形体１０２の温度低下が早く、注湯時に溶
湯が素早く成形体に含浸しにくく、成形体全厚にわたっ
て含浸する前に溶湯の圧力が上がって未含浸部分を圧縮
して全周にわたって押しつぶしやすい。成形体製造時の
脱型の関係上、成形体の内径はテーパ形状（１°以上）
のため、図１６に示すように、ボア下部に対応する部分
ほど成形体の潰れは大きい。この状態で製造したシリン
ダブロックのシリンダボア内面に機械加工を施すと、強
化繊維の無い部分が露出することがあり、この部分が、
実際の使用時にピストンリングと摺動すると、ピストン
リングの異常摩耗や焼きつきを生じる。本発明の課題
は、上記の成形体に外周面のみから溶湯圧がかかること
によって生じる問題（すなわち、成形体の圧縮剪断割れ
の発生、該割れの周方向伝播、成形体の潰れ、の少なく
とも１つ）を解決することができるシリンダボア内面が
金属基複合材料（ＭＭＣ）から構成されるタイプのシリ
ンダブロックの製造方法を提供することである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記課題を達成する本発
明は、つぎの通りである。（１）内外周面を有する成形体を、前記成形体の前記
内周面とボア入子の外周面の間に溶湯が導かれる隙間が
形成されるように、型のキャビティに配置する第１の工
程と、前記キャビィに溶湯を注湯し前記成形体の内周面
と外周面とから前記成形体に溶湯を含浸させ前記成形体
を複合化させる第２の工程と、からなるシリンダブロッ
クの製造方法。（２）前記型が固定型と可動型とからなっており、前
記第１の工程において前記成形型を前記固定型と前記可
動型とで挟んで支持する（１）記載のシリンダブロック
の製造方法。（３）前記ボア入子がその外周面から突出する突起を
有しており、前記第１の工程において前記成形型を前記
突起で前記ボア入子から支持する（１）記載のシリンダ
ブロックの製造方法。（４）前記突起が、前記ボア入子の軸方向に延びてお
り、前記ボア入子に周方向に複数設けられている（３）
記載のシリンダブロックの製造方法。（５）前記突起を、前記ボア入子のシリンダボア間部
位に対応する部分に設けた（３）記載のシリンダブロッ
クの製造方法。（６）前記突起を、シリンダブロック長手方向両端の
２つのボア入子のシリンダブロック長手方向両端を外し
た位置に設けた（３）記載のシリンダブロックの製造方
法。（７）前記突起を、シリンダブロック長手方向両端の
２つのボア入子のシリンダブロック長手方向両端位置に
も設け、該シリンダブロック長手方向両端位置に設けた
突起の半径方向高さを、その突起に隣接する２つの突起
の半径方向高さよりは低く、該隣接する２つの突起の頂
点を結ぶ直線よりはシリンダブロック長手方向外方に突
出する高さとした（３）記載のシリンダブロックの製造
方法。（８）前記突起を、前記ボア入子と別体に形成し、前
記ボア入子の外周面からの突出高さが可変となるように
前記ボア入子に半径方向に可動に支持した（３）記載の
シリンダブロックの製造方法。

【０００５】上記（１）、（２）、（３）の何れかのシ
リンダブロックの製造方法では、成形体にその外周面と
内周面の両方から溶湯圧がかかるので、溶湯圧がバラン
スし、成形体に圧縮剪断割れが発生することが無くな
り、圧縮剪断割れが無いので圧縮剪断割れからの周方向
への割れの伝播も無くなり、内周側に潰されることも無
い。また、外周面と内周面の両方から溶湯が含浸してい
くので、含浸速度も早く溶湯圧が高圧になる前に成形体
全厚に含浸され、成形体の厚さ方向の潰れも無くなる。
また、速やかに成形体に溶湯が含浸するので、成形体の
予熱温度も従来に比べて下げてもよくなり、鋳造作業を
容易にする。上記（４）〜（８）は成形体の入子への支
持方法を示しており、線接触としてある。これによって
成形体の温度低下を抑制できる。また、線接触支持の場
合のかじり防止を種々提案している。

【０００６】

【発明の実施の形態】図１および図２は本発明の何れの
実施例にも適用可能なシリンダブロックの製造方法を示
し、図３および図４は本発明の第１実施例のシリンダブ
ロックの製造方法の成形体支持方法を示し、図５は本発
明の第２実施例のシリンダブロックの製造方法の成形体
支持方法を示し、図６は本発明の第３実施例のシリンダ
ブロックの製造方法に使用するボア入子および成形体を
示し、図７は本発明の第４実施例のシリンダブロックの
製造方法に使用するボア入子および成形体を示し、図８
は本発明の第５実施例のシリンダブロックの製造方法に
使用するボア入子および成形体を示し、図９および図１
０は本発明の第６実施例のシリンダブロックの製造方法
に使用するボア入子を示す。本発明の全実施例にわたっ
て共通または類似の構成部分には、本発明の全実施例に
わたって同じ符号を付してある。

【０００７】まず、本発明のシリンダブロックの製造方
法のうち本発明の全実施例にわたって共通する部分を、
図１および図２を参照して説明する。本発明のシリンダ
ブロックの製造方法は、図１に示すように、予め予熱し
た、内外周面２ａ、２ｂを有するほぼ円筒状の成形体２
を、成形体２の内周面２ａとボア入子１の外周面１ａの
間に溶湯が導かれる隙間８（湯がまわるために、約０．
５ｍｍ以上の厚みのある隙間とすることが望ましい）が
成形体２の内周面全周にわたって（ただし、成形体がボ
ア入子から支持される場合は後で述べる突起が成形体２
に接触する部分は除く）形成されるように、型３のキャ
ビティ４に配置する第１の工程と、キャビィ４に溶湯５
を注湯し、成形体２の内周面２ａと外周面２ｂの両方か
ら成形体２に溶湯５を含浸させ成形体２を複合化させる
第２の工程と、からなる。

【０００８】本発明のシリンダブロックの製造方法は、
図１に示すように、さらに、溶湯の冷却固化後シリンダ
ブロック製品９を鋳型３およびボア入子１から取り外し
て出す第３の工程と、ついで金属基複合材料９ａとされ
たシリンダボア内面１０を機械加工して所定寸法の直円
筒面のシリンダボアとする第４の工程を有していてもよ
い。

【０００９】図１中、６は、キャビティ４に溶湯を射
出、加圧する射出シリンダを示し、７は、射出シリンダ
のプランジャーチップを示している。図示例の装置では
ボア入子１および成形体２が横方向となるように配置し
てあるが、縦方向の型であってもよい。溶湯５は、たと
えばアルミ溶湯である（ただし、アルミ溶湯に限るもの
ではない）。

【００１０】成形体２の予熱温度は従来に比べて低くて
よく、予熱炉取り出し時または金型へのセット時で従来
は約７００℃以上必要であったものが、本発明の方法で
はたとえば約３００℃以上でよい。ボア入子温度はそれ
より低くたとえば約１００〜２００℃であるが、成形体
２とボア入子１との間の隙間８によって、成形体２の温
度低下が遅くなるので、成形体２の温度を低くすること
ができる。

【００１１】図２は第２工程における溶湯圧力変化と含
浸開始、完了の関係を示している。注湯開始から所定期
間Ａは溶湯がキャビティに充填されている途中でこの間
は溶湯圧はほとんど上がらない。溶湯がキャビティを充
満した時点Ｂから急に溶湯圧が上がり始め、加圧完了時
Ｃには約７５０〜８５０ｋｇ／ｃｍ²（７３．５〜８
３．３ＭＰａ）に達する。そして、Ｂ点から圧力が上が
っていく初期の段階で溶湯の成形体への含浸が行われ完
了する。従来のように成形体に外周面のみから溶湯圧が
かかる場合は約３ｋｇ／ｃｍ²（０．２９４ＭＰａ）で
成形体に圧縮剪断が生じるが、本発明では内外周面の圧
力がバランスするかまたはほぼバランスするので、加圧
完了時Ｃまで圧縮剪断は生じない。

【００１２】つぎに、上記各実施例に共通な部分の作用
を説明する。成形体２とボア入子１との間に後述の突起
の部分を除いて全周にわたって隙間８が形成された状態
で注湯するので、成形体２は第２工程の注湯、加圧時
に、内周面２ａと外周面２ｂの両方から加圧される。そ
の結果、成形体２の内外圧がバランスし、従来のように
外周面のみから加圧された場合に生じていた成形体の周
方向圧縮力と周方向に４５°の傾きをもった面に沿って
生じた剪断割れ（図１３の割れ１０９）と、その近傍の
強化繊維の密な部分の生成が生じなくなる。また、剪断
割れの先端から発生していた周方向割れ（図１４の割れ
１１０）も、剪断割れ自体が生じないこと、および成形
体２が内外周から厚み方向に押されているので厚さ方向
に引き離そうとする力が無いこと、により、発生しな
い。

【００１３】また、従来の外周面のみからの成形体の含
浸で生じていた成形体の厚み方向ボア入子に近い部分の
全周にわたる潰れも生じにくくなる。その理由はつぎの
通りである。一般的に、成形体に溶湯の浸透が完了する
時点の圧力以上に成形体の圧縮強度があれば、成形体の
潰れは起こらないといえるが、従来の成形体に溶湯の浸
透が完了する時点の圧力は高いと考えられる。その理由
は、成形体中を浸透していく溶湯の先端部は温度が低下
していくため、固相率が増え、粘度が上がるためであ
る。そして、ボア入子に近い程、事前に予熱された成形
体の温度はボア入子に冷やされて低下しているため、溶
湯の先端部の温度低下も大きくなり、溶湯の浸透が完了
する時点の圧力は非常に大きくなる。成形体は多孔質体
であるため、圧縮強度を上げるのには限界があり、従来
技術では成形体の潰れを防止することは困難である。

【００１４】それに対し、本発明の方法では、ボア入子
１と成形体２の内側面との間に隙間８を設けることによ
り、・成形体２がボア入子１と接触しない、または接触が最
小限なため、予熱した成形体２の温度が低下しにくいこ
と、・成形体２に内外周面から溶湯が含浸していくので成形
体の潰れが開始する距離を従来の１／２にすることがで
きること、・成形体２の内周面からも溶湯が含浸できるため、成形
体２に溶湯が含浸できる面の総表面積が増え、圧縮強度
が低い成形体でも成形体の潰れが開始する距離（表面か
らの距離）を大きくすることができること、したがっ
て、上記の従来の１／２より、さらに成形体２の潰れが
発生しにくくなること、により、従来技術のような成形
体の潰れを防止することができる。

【００１５】つぎに、本発明の各実施例の方法の構成、
作用を説明する。本発明の第１実施例では、図３および
図４に示すように、第１工程において、成形体２を、型
３の固定型３ａと可動型３ｂによって挟まれて支持す
る。したがって、成形体２はボア入子１とは接触してお
らず、隙間８は成形体２の全周にわたって形成されてい
る。隙間８に溶湯５を導入するために、固定型３ａのシ
リンダブロックジャーナル部３ｃの両側面と成形体２の
内周面との間に溶湯５が成形体内周側にまわる隙間３ｄ
を設けておく。ボア入子１は可動型３ｂに支持しておき
可動型３ｂと一体的に移動させる。

【００１６】本発明の第１実施例の作用はつぎの通りで
ある。ダイカストアルミシリンダブロックにＭＭＣ成形
体２のライナーを鋳ぐるむ場合、従来は、ボア入子１に
少しでも異物が付着していると成形体２ライナーをセッ
トできない、鋳造時にボア入子１と成形体２ライナーと
の間に湯が入ることができない隙間ができるとライナー
が割れる、隙間をつめすぎるとセット時に成形体２ライ
ナーが割れる、などの問題があった。しかし、成形体２
を可動型３ｂ、固定型３ａで挟んで固定することによ
り、上記の問題を解決することができる。

【００１７】本発明の第２実施例では、図５に示すよう
に、ボア入子１はその外周面１ａから半径方向外方に突
出する突起１１を有しており、第１工程において、成形
体２を、ボア入子１に突起１１によって支持している。
成形体２と突起１１とは、線接触または点接触してい
る。隙間８は突起１１を除いた部分に形成される。突起
８の形状は、隙間８への湯廻りを阻害しない形状とされ
ている。

【００１８】本発明の第２実施例の作用については、突
起１１を介して成形体２をボア入子１に支持するので、
成形体２とボア入子１の隙間８の厚みをコントロールし
やすい。そのため、隙間８の厚みを湯廻りを確保できる
最小限の厚さ、約０．５ｍｍに設定でき、これによって
鋳造後のシリンダボア加工量を少なくすることができ
る。

【００１９】本発明の第３実施例では、図６に示すよう
に、ボア入子１はその外周面１ａから半径方向外方に突
出する突起１１を有しており、この突起１１はボア入子
１の軸方向（長手方向）に延びており、第１工程におい
て、成形体２を、ボア入子１に突起１１によって支持し
ている。突起１１の本数は３本以上であることが望まし
い。成形体２と突起１１とは、線接触している。隙間８
は突起１１を除いた部分に形成される。

【００２０】本発明の第３実施例の作用については、突
起１１がボア入子１の軸方向に延びているので、溶湯が
隙間８に軸方向に流れていくのを阻害しない。ただし、
突起１１間の隙間部分はいずれも溶湯侵入スペース（図
４の３ｄ）に連通している必要がある。

【００２１】本発明の第４実施例では、図７に示すよう
に、ボア入子１はその外周面１ａから半径方向外方に突
出する突起１１を有しており、この突起１１はボア入子
１の軸方向（長手方向）に延びている。そして、ボア入
子１には、ボア間部位に対応する部分には必ず突起１１
が設けられている。また、シリンダボアの並び方向（シ
リンダブロックの長手方向）の両端に位置するボア入子
１に設けられる突起のうち、シリンダブロック長手方向
両端側に位置する突起は設けられていない。この部位の
突起が欠如している。そして、第１工程において、成形
体２を、ボア入子１に突起１１によって支持している。
成形体２と突起１１とは、線接触している。隙間８は突
起１１を除いた部分に形成される。

【００２２】本発明の第４実施例の作用については、ボ
ア間部位を溶湯が通過するときに溶湯が絞られて通過し
にくく他の部位より大きな圧力を成形体２にかけるが、
その部分では成形体２が突起１１によって支持されてい
るので、成形体２が破壊することが防止される。また、
ボア入子１に突起１１を設けると突起１１先端でアルミ
が付着し、脱型時のカジリを発生しやすくなるほか、つ
ぎのサイクルの鋳造で成形体２をボア入子１にセットし
にくくなる。このアルミの付着は鋳造粗材の凝固収縮で
発生するため、シリンダブロックの長手方向両端で顕著
である。しかし、そのシリンダブロックの長手方向両端
の突起１１を配置しないようにしたので、アルミの突起
１１先端への付着凝固とそれによるカジリが発生しにく
くなる。

【００２３】本発明の第５実施例では、図８に示すよう
に、ボア入子１はその外周面１ａから半径方向外方に突
出する突起１１を有しており、この突起１１はボア入子
１の軸方向（長手方向）に延びている。そして、シリン
ダボアの並び方向（シリンダブロックの長手方向）の両
端に位置するボア入子１に設けられる突起のうち、シリ
ンダブロック長手方向両端側に位置する突起１１´は設
けられるが、その高さは、他の突起１１よりは低く、隣
接する２つの突起１１の先端を結ぶ線よりはシリンダブ
ロック長手方向外方に突出する高さに設定されている。
そして、第１工程において、成形体２を、ボア入子１に
突起１１によって支持している。隙間８は突起１１を除
いた部分に形成される。

【００２４】本発明の第５実施例の作用については、シ
リンダブロック長手方向両端位置にある突起１１´は成
形体２支持用には使用しない。その隣接突起１１が成形
体２支持用に使用される。突起１１´はダミーの突起で
それにアルミ溶湯を付着凝固させることにより、隣接突
起１１に過大な収縮力がかかるのを防止し隣接突起１１
へのアルミ溶湯の付着凝固を生じにくくしている。脱型
時には、突起１１´にアルミの凝固があっても、突起高
さを低くしてあるので、比較的容易に引き離すことがで
き、また若干の凝固が残っていても次サイクルの成形体
２のセットに支障をきたさないようにしている。

【００２５】本発明の第６実施例では、図９および図１
０に示すように、突起１１がボア入子１と別体に形成さ
れていて、ボア入子１の半径方向に可動にボア入子１に
支持されている。そして、テーパ部材１２をボア入子１
の軸方向に移動させることにより、くさび効果で突起１
１をボア入子１の半径方向に移動させる。これによっ
て、ボア入子１の外周面１ａからの突起１１の突出高さ
が可変となる。

【００２６】本発明の第６実施例の作用については、成
形体２セット時、および溶湯射出時は、突起１１を出し
ておき、粗材離型時は突起１１を引っ込める。これによ
って、離型時の突起１１のカジリを効果的に防止するこ
とができる。また、離型時の離型抵抗も低減される。

【００２７】

【発明の効果】請求項１のシリンダブロックの製造方法
によれば、成形体に内外周面から溶湯圧をかけるので、
溶湯圧がバランスし、成形体に圧縮剪断割れが発生しな
くなり、圧縮剪断割れの先端からの周方向への割れの伝
播もなくなり、内外周面から速やかに溶湯が浸透するの
で成形体の厚み方向の潰れも無くなる。また、隙間の存
在によって成形体の温度低下が抑制され、成形体の予熱
温度を従来より低くしてもよくなる。請求項２のシリン
ダブロックの製造方法によれば、成形体が型で支持され
てボア入子に接触しないため、成形体にテーパ面を形成
する必要がなく、成形体を薄く形成することが許される
・請求項３のシリンダブロックの製造方法によれば、成
形体を突起によりボア入子から支持するので、隙間の厚
みを精度高く設定することができる。請求項４のシリン
ダブロックの製造方法によれば、突起がボア入子の軸方
向に延びているので、突起の存在が溶湯の隙間への侵入
を阻害しない。請求項５のシリンダブロックの製造方法
によれば、ボア入子のシリンダボア間部位に対応する部
位に突起を設けたので、成形体がボア間部位を流れる溶
湯から圧力を受けても成形体はそれに耐えることができ
る。請求項６のシリンダブロックの製造方法によれば、
突起がボア入子のシリンダブロック両端に対応する部位
に設けられていないので、シリンダブロック粗材が収縮
しても突起先端のカジリが生じることはない。請求項７
のシリンダブロックの製造方法によれば、ボア入子のシ
リンダブロック両端に対応する部位の突起の高さを低く
したので、隣接突起のカジリを抑制し、自身のカジリも
問題を生じない程度にすることができる。請求項８のシ
リンダブロックの製造方法によれば、突起をボア入子半
径方向に可動としたので、粗材離型時に突起１１を引っ
込めることにより、離型時の突起のカジリを効果的に防
止することができ、離型時の離型抵抗も低減することが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の何れの実施例にも適用可能なシリンダ
ブロックの製造方法の工程図である。

【図２】本発明の何れの実施例にも適用可能な注湯圧対
時間特性図である。

【図３】本発明の第１実施例の方法を実施する装置の断
面図である。

【図４】図３のＰ方向から見た側面図である。

【図５】本発明の第２実施例の方法を実施する装置の側
面図である。

【図６】本発明の第３実施例の方法を実施するボア入子
の斜視図である。

【図７】本発明の第４実施例の方法を実施する装置の断
面図である。

【図８】本発明の第５実施例の方法を実施する装置の一
部の断面図である。

【図９】本発明の第６実施例の方法を実施するボア入子
と突起の断面図である。

【図１０】図９の部分断面図である。

【図１１】従来のシリンダブロックの製造方法を実施す
る装置の断面図である。

【図１２】従来方法におけるボア入子と成形体の断面図
である。

【図１３】従来方法における成形体の圧縮剪断を示す成
形体の一部の断面図である。

【図１４】従来方法における成形体の周方向割れを示す
成形体の一部の断面図である。

【図１５】従来方法における成形体の周方向割れ部か加
工時に露出した状態を示す成形体の一部の斜視図であ
る。

【図１６】従来方法に成形体の潰れを示すシリンダブロ
ックの一部の断面図である。

【符号の説明】

１ボア入子１ａボア入子外周面２成形体２２ａ成形体内周面３型３ａ固定型３ｂ可動型４キャビティ５溶湯８隙間９シリンダブロック９ａ金属基複合材料１１突起

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者長谷部眞之愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内 (72)発明者清水益雄愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内 (72)発明者唐木満尋愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】内外周面を有する成形体を、前記成形体
の前記内周面とボア入子の外周面の間に溶湯が導かれる
隙間が形成されるように、型のキャビティに配置する第
１の工程と、前記キャビィに溶湯を注湯し前記成形体の内周面と外周
面とから前記成形体に溶湯を含浸させ前記成形体を複合
化させる第２の工程と、からなるシリンダブロックの製
造方法。
【請求項２】前記型が固定型と可動型とからなってお
り、前記第１の工程において前記成形型を前記固定型と
前記可動型とで挟んで支持する請求項１記載のシリンダ
ブロックの製造方法。
【請求項３】前記ボア入子がその外周面から突出する
突起を有しており、前記第１の工程において前記成形型
を前記突起で前記ボア入子から支持する請求項１記載の
シリンダブロックの製造方法。
【請求項４】前記突起が、前記ボア入子の軸方向に延
びており、前記ボア入子に周方向に複数設けられている
請求項３記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項５】前記突起を、前記ボア入子のシリンダボ
ア間部位に対応する部分に設けた請求項３記載のシリン
ダブロックの製造方法。
【請求項６】前記突起を、シリンダブロック長手方向
両端の２つのボア入子のシリンダブロック長手方向両端
を外した位置に設けた請求項３記載のシリンダブロック
の製造方法。
【請求項７】前記突起を、シリンダブロック長手方向
両端の２つのボア入子のシリンダブロック長手方向両端
位置にも設け、該シリンダブロック長手方向両端位置に
設けた突起の半径方向高さを、その突起に隣接する２つ
の突起の半径方向高さよりは低く、該隣接する２つの突
起の頂点を結ぶ直線よりはシリンダブロック長手方向外
方に突出する高さとした請求項３記載のシリンダブロッ
クの製造方法。
【請求項８】前記突起を、前記ボア入子と別体に形成
し、前記ボア入子の外周面からの突出高さが可変となる
ように前記ボア入子に半径方向に可動に支持した請求項
３記載のシリンダブロックの製造方法。