JP2004042505A - タイヤ成形用金型の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】石膏鋳造法を用いて、部分金型相互間に形成される隙間等に設置されたスリット状の空気抜きから閉塞空間内の空気を外部に排出することができるスリップベントタイプのタイヤ成形用金型を、簡易且つ効率的に低コストで製造することができるタイヤ成形用金型の製造方法を提供する。
【解決手段】全体鋳型２の形状に組み合わされた部分鋳型１のプロファイル面の所定箇所に、板厚が０．０８ｍｍ以下の間仕切り板５を、間仕切り板５の一方の先端部が鋳枠３の内表面から１０〜５０ｍｍの距離を保持した状態で、他方の先端部を部分鋳型１のプロファイル面に垂直な方向に打ち込み固定し、部分鋳型１を間仕切りした状態で鋳造し、得られた鋳物８から間仕切り板５を取り外してピース鋳物９に分割し、ピース鋳物９を、ピース鋳物９相互間に空気抜きのための間仕切り板の板厚に対応した間隙１０を形成した状態で、タイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法。
【選択図】 図２
【解決手段】全体鋳型２の形状に組み合わされた部分鋳型１のプロファイル面の所定箇所に、板厚が０．０８ｍｍ以下の間仕切り板５を、間仕切り板５の一方の先端部が鋳枠３の内表面から１０〜５０ｍｍの距離を保持した状態で、他方の先端部を部分鋳型１のプロファイル面に垂直な方向に打ち込み固定し、部分鋳型１を間仕切りした状態で鋳造し、得られた鋳物８から間仕切り板５を取り外してピース鋳物９に分割し、ピース鋳物９を、ピース鋳物９相互間に空気抜きのための間仕切り板の板厚に対応した間隙１０を形成した状態で、タイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法。
【選択図】 図２
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、タイヤ成形用金型の製造方法に関する。さらに詳しくは、石膏鋳造法を用いて、部分金型相互間に形成される隙間等に設置されたスリット状の空気抜きから閉塞空間内の空気を外部に排出することができるスリットベントタイプのタイヤ成形用金型を、簡易且つ効率的に低コストで製造することができるタイヤ成形用金型の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】タイヤ成形用金型は、タイヤのデザイン（表面形状）がシャープなコーナー部やブレードと称する薄肉の突起物を数多く有する複雑な形状であることに対応して、複雑な形状の形成に適した鋳造によって製造される場合が多い。
【０００３】具体的な鋳造法としては、石膏等の崩壊性鋳型を用い低圧鋳造や重力鋳造して鋳物を得る石膏鋳造法又はセラミックモールド法や、鋼材等の非崩壊性鋳型を用い加圧鋳造して鋳物を得るダイキャスト法等を挙げることができる。
【０００４】このような鋳造によって製造されるタイヤ成形用金型は、通常、部分金型に分割され、タイヤ成形時にこれらの部分金型を全体的に組み合わせて全体金型として用いられている。このような金型の分割方法としては、中心軸方向に２個の部分金型に分割する方法（２Ｐモールド）、及び円周に沿って、７〜１１個の部分金型に分割する方法（セクショナルモールド）があるが、製造条件等に応じて適宜選択することができる。
【０００５】例えば、石膏鋳造法を用いて２Ｐモールドのタイヤ成形用金型を製造する場合は、図４３（ａ）〜（ｈ）に示すように、タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有するマスターモデル１０１を機械加工等によって形成し（図４３（ａ））、このマスターモデル１０１の反転形状であるゴム型１０２を形成し（図４３（ｂ））、ゴム型１０２を用いて、その反転形状である部分鋳型１０３を必要個数形成し（図４３（ｃ））、各部分鋳型１０３を乾燥（焼成）させ、これを組み立てることができるように端面を切断する角度加工を行い（図４３（ｄ））、各部分鋳型１０３を組み立てることで１リング分の全体鋳型１０４を形成する（図４３（ｅ））。このようにして形成された全体鋳型１０４を、定盤１０８上に設置し、鋳枠１０５で囲い、全体鋳型１０４と鋳枠１０５との間隙に合金溶湯１０６を流し込み（図４３（ｆ））、合金溶湯１０６を硬化させることによって（図４３（ｇ））、所望のタイヤ形状の反転形状を有するタイヤ成形用金型１０７を製造していた（図４３（ｈ））。
【０００６】また、石膏鋳造法を用いてセクショナルモールドのタイヤ成形用金型を製造する場合は、図４４（ａ）〜（ｊ）に示すように、所望のタイヤ形状を円周方向に数分割した大きさの基本形状であるマスターモデル１１１を機械加工等によって形成し（図４４（ａ））、このマスターモデル１１１の反転形状であるゴム型１１２を形成し（図４４（ｂ））、ゴム型１１２を用いて、その反転形状である部分鋳型１１３を必要個数形成し（図４４（ｃ））、各部分鋳型１１３を乾燥（焼成）させ、これを組み立てることができるように端面を切断する角度加工を行い（図４４（ｄ））、各部分鋳型１１３を組み立てることで１リング分の全体鋳型１１４を形成する（図４４（ｅ））。この際、反転形状の鋳物１１６に対応する各部分金型（セクター）１１８の端面（セクター端面）に加工代１１９を確保することができるように、部分鋳型１１３の両端部にも加工代をつけておき、必要に応じてダミー鋳型１１５を組み込むことで所定のリング直径に全体鋳型１１４を組み立てる。このようにして形成された全体鋳型１１４を、定盤１２０上に設置し、鋳枠１２１で囲い、全体鋳型１１４と鋳枠１２１との間隙に合金溶湯１２２を流し込み、合金溶湯１２２を硬化させる（図４４（ｆ）及び図４４（ｇ））。このようにして得られた鋳物１１６から全体鋳型１１４を取り外し（図４４（ｈ））、各セクター１１８に分割し、底面部をフライス加工して倒れ補正を行い、端面部をフライス加工し、外周面を旋盤（ターニング）加工して（図４４（ｉ））、タイヤ成形用金型１２３を製造していた（図４４（ｊ））。
【０００７】また、セクショナルモードのタイヤ成形用金型を製造する方法には、図４４（ｇ）に示したような、セクター端面に加工代１１９を確保した状態で鋳造する方法以外に次のような方法がある。まず、上述した方法によって部分鋳型１２４を形成し、部分鋳型１２４を全体鋳型１２５を組み合わせる工程において加工代１１９を確保することなく、即ち、セクター端面に余剰部分が形成されない状態で組み合わせ、このように構成された全体鋳型１２５を定盤１２６上に設置し、鋳枠１２７で囲い、全体鋳型１２５と鋳枠１２７との間隙に合金溶湯１２８を流し込み（図４５（ａ）及び図４５（ｂ））、所望の形状の鋳物１２９を鋳造する（図４５（ｃ））。このようにして得られた鋳物１２９を型バラシし、鋳物１２９の背面の余剰部分を機械加工し（図４５（ｄ））、ワイヤ放電加工機等を用いて部分金型（セクター）１３０に分割し（図４５（ｅ）及び図４５（ｆ））、得られた部分金型（セクター）１３０を型合わせしてタイヤ成形用金型１３１を製造する（図４５（ｇ））。
【０００８】一方、ダイキャスト法を用いて、タイヤ成形用金型を製造する場合は、図４６（ａ）〜（ｆ）に示すように、所望のタイヤ形状を数十分割した大きさの形状の原型（ダイキャスト型）１３２を、鋼材等を用いて形成し（図４６（ａ））、原型１３２を鋳枠１３３で囲み、溶湯１３４を加圧注湯して加圧鋳造を行い（図４６（ｂ））、ピース鋳物１３５を形成する（図４６（ｃ）及び図４６（ｄ））。以上の工程を、必要なピース数分繰り返して行い、複数の複製鋳物を形成する。次に、各ピース鋳物１３５を必要外周形状に機械加工し、機械加工した各ピース鋳物１３５を、バックモールド１３６内に配設してタイヤ成形用金型１３７を製造する（図４６（ｅ）及び図４６（ｆ））。図４６（ｅ）は、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型１３７を示し、図４６（ｆ）は、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型１３７を示している。
【０００９】ダイキャスト法においては、鋼材等から形成した非崩壊性の原型１３２（図４６（ａ）参照）を鋳型として用いられるために、原型１３２（図４６（ａ）参照）の形状としては、所望のタイヤ形状をアンダーカットのない大きさまで分割しなければならない。例えば、図４７に示すように、ダイキャスト型１３２にアンダーカット形状がある場合は、ピース鋳物１３５がアンダーカット形状１３８に入り込み、ダイキャスト型１３２からの脱型が不可能となる。このようにダイキャスト法では、鋳物の脱型時のアンダーカットを回避するために、微小ピース形態で鋳物を形成し、加工してリング形態に組み込む（アッセンブル）ことが必須となる。
【００１０】上述した２種類の鋳造方法には、それぞれに利点と不都合とがあり、結局は、タイヤの用途、製造コスト等を考慮して使い分けられているのが現状である。
【００１１】例えば、上述した石膏鋳造法は、石膏鋳型の段階での鋳型組み立て、及び形状修正が可能であるため、タイヤ成形用金型の最終形状レベルの、継ぎ目のない一体鋳物を寸法精度高く製作できる利点を有する。また、石膏鋳造法の場合、２Ｐモールドで２リング、セクショナルモールドで１リングで、１セット分のタイヤ成形用金型の鋳造を完結させられるのに対し、ダイキャスト法では多数回（通常５０〜２００回）に分けて鋳造しなければ、１セット分の鋳造が完了しない。このようなことから、リング鋳物としての寸法精度を考えた場合は、石膏鋳造法により得られた鋳物は、各部の寸法バラツキが小さく抑えられるのに対し、ダイキャスト法による鋳物は、鋳造回数分のバラツキの影響が現われ、寸法バラツキが大きくなることがある。
【００１２】また、ダイキャスト法は、アンダーカット形状を付与することが不可能なのに対して、石膏鋳造法は崩壊性鋳型を用いていることから、アンダーカット形状に対しても自由度高く対応することができる。
【００１３】一方、鋳物の凝固形態から考察すると、石膏鋳造法は、石膏鋳型が断熱素材であるために、溶湯の凝固は鋳物の背面側から意匠面側に向かって起こるため、肝心な意匠面側に鋳造欠陥を生じることがあるが、ダイキャスト法は、意匠面側からも凝固が起こるため、鋳造欠陥が生じづらいという利点を有している。
【００１４】鋳物（タイヤ成形用金型）の製造コストの面では、鋳型の製作コストの比較となる。数千個以上の同一鋳物を大量に製造する場合は、ダイキャスト法がコスト的にメリットを有する場合があるが、タイヤ成形用金型の製造においては、このような大量生産を行うケースは殆ど無く、鋳型を安価に形成することができる石膏鋳造法に利点がある。また、石膏鋳造法は、完成形態に近い鋳物を製造することができることから、後加工に掛かるコストを低くすることができる。
【００１５】このような製造方法により製造されたタイヤ成形用金型を用いたタイヤの成形は、通常、成形前（デザインを施される前）の重合ゴム素材等からなるタイヤ原材料（グリーンタイヤ）を、タイヤ成形用金型に押圧することによる成形（コンプレッション成形）により行われている。
【００１６】このようなコンプレッション成形の成形過程においては、グリーンタイヤを金型に押圧したときに、骨やブレード等の凹凸が形成された金型の表面とグリーンタイヤとの間に閉じた空間（閉塞空間）が形成され、成形中に閉塞空間内の空気が排出されず、最終的に得られるタイヤ成形品に気泡が内包されて、いわゆる「ベア」と呼ばれる気泡欠陥が発生するという問題がある。
【００１７】上述の「ベア」の発生を防止するためには、通常、金型から空気を抜く方法を講じることにより対処している。
【００１８】このような空気抜きの方法としては、従来から、３種類の方法（ベントホールタイプ、スリットベントタイプ、及び開閉弁タイプ）が採用されている。
【００１９】ベントホールタイプは、金型に、閉塞空間に連通する空気抜き孔（ベントホール）を設け、このベントホールを経由させて閉塞空間内の空気を外部に排出する方法で、金型そのものの製造コストが安価であるとともに、保守、点検についても、ガラスビーズ、樹脂ビーズ、ドライアイスペレット等のメディアを高圧空気で吹き付ける、簡易なブラスト法を採用することが可能であるという利点がある。しかし、ベントホールタイプを用いた場合には、空気の排出に伴って、ベントホール中にタイヤ原材料（グリーンタイヤ）も流出するため、最終的なタイヤ成形品（タイヤ製品）にスピュー（ひげ状の突起部）が形成され、タイヤ成形品としての外観や初期走行性能が損なわれるという不都合もある。
【００２０】スリットベントタイプは、部分金型を全体金型に組み立てた際の、部分金型相互間に形成される隙間、又は所定箇所に設置されたスリット状の空気抜きから閉塞空間内の空気を外部に排出する方法で、タイヤ成形品としての外観性に優れ、また、初期の走行性能に支障をきたすことはないという利点がある。しかし、ノンスピュータイプ又はスリットベントタイプを用いた場合には、金型そのものの製造コストが高くなるという不都合がある。
【００２１】開閉弁タイプのタイヤ成形用金型は、金型に開口したベントホールに、開閉弁機構を付与して、開状態の弁から閉塞空間内の空気を外部に排出し、排出完了とともに弁を遮断してタイヤ原材料（グリーンタイヤ）のベントホール中への侵入を防止することができる。この開閉弁タイプは、前述した、ベントホールタイプやスリットベントタイプのタイヤ成形用金型の有する問題点を克服したものであるが比較的新しい技術で広く普及するに至っていない。
【００２２】上述した３種類の方法の中では、ジグソーパズルのようなタイヤ成形用金型の分割模様が、タイヤ外観に対して一種の審美性をも与えるといった固定観念もあり、現在でもノンスピュー（スピューレス）のタイヤ成形用金型としては、スリットベントタイプが一般的に用いられている。
【００２３】しかしながら、このスリットベントタイプのタイヤ成形用金型は、ピース状の部分金型を組み立てた際の隙間から空気を排出する構成となっているために、その製造方法としては、ダイキャスト法を用いて製造されているが、前述したように、ダイキャスト法においては、ピース鋳物毎に加工を行わなければならず、コスト高になるという問題があった。
【００２４】また、石膏鋳造法を用いて、ダイキャスト法のようにピース鋳物を個々に鋳造して、スリットベントタイプのタイヤ成形用金型を製造することも当然可能であるが、大きく且つ完成形態に近く鋳造して、後加工を少なくするという石膏鋳造法の利点が失われてしまうという問題があった。
【００２５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであり、石膏鋳造法を用いて、部分金型相互間に形成される隙間等に設置されたスリット状の空気抜きから閉塞空間内の空気を外部に排出することができるスリットベントタイプのタイヤ成形用金型を、簡易且つ効率的に低コストで製造することができるタイヤ成形用金型の製造方法を提供することを目的とする。
【００２６】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するため、本発明は、以下のタイヤ成形用金型を提供するものである。
【００２７】
［１］ タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型を形成し、複数の前記部分鋳型を前記タイヤの形状となるように組み合わせて全体鋳型を形成し、前記全体鋳型を鋳枠で囲い前記全体鋳型と前記鋳枠との間隙に溶湯を流し込み硬化させることによって前記タイヤの反転型であるタイヤ成形用金型を製造する方法であって、前記全体鋳型の形状に組み合わされた前記部分鋳型のプロファイル面の所定箇所に、板厚が０．０８ｍｍ以下の間仕切り板を、前記間仕切り板の一方の先端部が前記鋳枠の内表面から１０〜５０ｍｍの距離を保持した状態で、他方の先端部を前記部分鋳型のプロファイル面に垂直な方向に打ち込み固定して、前記部分鋳型を間仕切りし、前記全体鋳型と前記鋳枠との間隙に前記溶湯を流し込み硬化させて、前記間仕切り板を鋳包んだ状態で前記全体鋳型の反転型である鋳物を鋳造し、前記鋳物の外周面を機械加工し、前記鋳物から前記間仕切り板を取り外して、前記鋳物をピース鋳物に分割し、前記ピース鋳物を、前記ピース鋳物相互間に空気抜きのための前記間仕切り板の板厚に対応した間隙を形成した状態で、前記タイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法。
【００２８】
［２］ タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型を形成し、複数の前記部分鋳型を前記タイヤの形状となるように組み合わせて全体鋳型を形成し、前記全体鋳型を鋳枠で囲い前記全体鋳型と前記鋳枠との間隙に溶湯を流し込み硬化させることによって前記タイヤの反転型であるタイヤ成形用金型を製造する方法であって、前記全体鋳型の形状に組み合わされた前記部分鋳型のプロファイル面の所定箇所に、壁厚が０．０８ｍｍ以下の間仕切り筒を、前記間仕切り筒の一方の先端部が前記鋳枠の内表面から１０〜５０ｍｍの距離を保持した状態で、他方の先端部を前記部分鋳型のプロファイル面に垂直な方向に打ち込み固定して、前記部分鋳型の一部を区画し、前記全体鋳型と前記鋳枠との間隙に前記溶湯を流し込み硬化させて、前記間仕切り筒を鋳包んだ状態で前記全体鋳型の反転型である鋳物を鋳造し、前記鋳物の外周面を機械加工し、前記鋳物から前記間仕切り筒を取り外して、前記鋳物をピース鋳物に分割し、前記ピース鋳物を、前記ピース鋳物相互間に空気抜きのための前記間仕切り筒の壁厚に対応した間隙を形成した状態で、前記タイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法。
【００２９】
［３］ 前記間仕切り板又は前記間仕切り筒が、前記鋳型の表面部近傍を除いた鋳包まれる部分の表面に、可塑性を有するとともに前記溶湯に対して溶損、融着しない材質の板状部材を固定されてなる前記［１］又は［２］に記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【００３０】
［４］ 前記間仕切り板又は前記間仕切り筒が、その鋳包まれる部分に交叉した状態で、前記溶湯に対して溶損、融着しない材質の位置決め部材原型を固定されてなり、前記鋳物に形成される前記位置決め部材原型の反転型である凹部に前記位置決め部材原型と同一形状の位置決め部材を挿入して前記ピース鋳物を位置決めし、前記タイヤの反転型形状となるように組み合わせる前記［１］〜［３］のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【００３１】
［５］ 前記鋳物の外周面を機械加工する前に、前記鋳物を外力により変形させて、その外周面の真円度を矯正する前記［１］〜［４］のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【００３２】
［６］ 前記鋳物の外周面を機械加工する前に、前記鋳物の直径の拡張矯正を行うとともに、その外周面の機械加工によって前記ピース鋳物に分割し、前記ピース鋳物相互間の前記間隔の増加分を、対応する肉厚のアルミ合金板を前記ピース鋳物の側面に固定する前記［１］〜［５］のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【００３３】
［７］ 前記鋳物の外周面を機械加工する前に、前記鋳物の直径の縮小矯正を行うとともに、その外周面の機械加工によって前記ピース鋳物に分割する前記［１］〜［５］のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【００３４】
［８］ 前記部分鋳型として、発泡石膏材料からなるものを用いる前記［１］〜［７］のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【００３５】
［９］ 前記間仕切り板又は前記間仕切り筒として、鋼板又はニッケル合金からなるものを用いる前記［１］〜［８］のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【００３６】
［１０］ 前記間仕切り板又は前記間仕切り筒として、その鋳包まれる部分に貫通孔を有してなるものを用いる前記［１］〜［９］のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【００３７】
【発明の実施の形態】以下、本発明（第一の発明及び第二の発明）のタイヤ成形用金型の製造方法の実施の形態を、図面を参照しつつ具体的に説明する。
【００３８】まず、本発明（第一の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法について説明する。図１（ａ）に示すように、本実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法は、タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型１を形成し、図１（ｂ）に示すように、複数の部分鋳型１をタイヤの形状となるように組み合わせて全体鋳型２を形成し、図１（ｃ）に示すように、全体鋳型２を鋳枠３で囲い、全体鋳型２と鋳枠３との間隙に溶湯を流し込み硬化させることによって、図１（ｄ）に示すようなタイヤの反転型であるタイヤ成形用金型４を製造する方法であって、図２（ａ）に示すように、複数の部分鋳型１をタイヤの形状となるように組み合わせて全体鋳型２を形成した際に、図２（ｂ）及び図２（ｃ）に示すように、全体鋳型２の形状に組み合わされた部分鋳型１のプロファイル面の所定箇所に、のぞましくは、意匠上の空気の溜まりやすい閉塞空間を横断するように、板厚が０．０８ｍｍ以下の間仕切り板５を、間仕切り板５の一方の先端部が鋳枠３（図１（ｃ））の内表面から１０〜５０ｍｍの距離を保持した状態で、他方の先端部を部分鋳型１のプロファイル面に垂直な方向に打ち込み固定して、部分鋳型１を間仕切りし、図２（ｄ）に示すように、全体鋳型２を、定盤６上に設置し、鋳枠３で囲い、全体鋳型２と鋳枠３との間隙に溶湯７を流し込み硬化させて、図２（ｅ）に示すように、間仕切り板５を鋳包んだ状態で全体鋳型２の反転型である鋳物８を鋳造し、得られた鋳物８の外周面を機械加工し、図２（ｆ）に示すように、鋳物８から間仕切り板５を取り外して、鋳物８をピース鋳物９に分割し、図２（ｇ）に示すように、ピース鋳物９を、ピース鋳物９相互間に空気抜きのための間仕切り板の板厚に対応した間隙１０を形成した状態で、タイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とする。
【００３９】具体的には、まず、図３（ａ）に示すような全体鋳型２を形成する。本実施の形態においては、タイヤの形状を上下に２分割した２Ｐモールのタイヤ成形用金型を製造するための全体鋳型２を示している。全体鋳型２を形成する材料としては、発泡石膏や非発泡の石膏を用いることができ、特に、全体鋳型２に間仕切り板５（図２（ｃ）参照）を打ち込むことから、鋳型内部に材料逃げ空間となる気泡が無数に存在している発泡石膏を用いることが好ましい。このような発泡石膏から形成された全体鋳型２は、間仕切り板５（図２（ｃ）参照）を打ち込む際の抵抗が少なく、打ち込まれた間仕切り板５（図２（ｃ）参照）により排出されるべき石膏材が気泡内に逃げることで鋳型欠損を生じることがない。
【００４０】次に、図３（ｂ）及び図３（ｃ）に示すように、鋼材等からなる板素材１１を所望の形状、のぞましくは、意匠上の空気の溜まりやすい閉塞空間を横断するように曲げ加工して、全体鋳型２（図３（ａ）参照）を円周方向で分断するための間仕切り板５を形成する。この間仕切り板５の厚さとしては、０．０８ｍｍ以下とすることが好ましく、０．００５〜０．０８ｍｍとすることがさらに好ましい。このように構成することによって、得られたタイヤ成形用金型４（図１（ｄ）参照）において、間仕切り板５によって形成された間隙１０（図２（ｇ）参照）を、空気を排出するためのスリットとして利用することができるとともに、タイヤ原材料（グリーンタイヤ）がスリットに入り込むことを防止することができる。また、このような間仕切り板５の材料としては、０．０８ｍｍ以下の板厚であっても全体鋳型２（図３（ａ）参照）に容易に挿し込むことができる強度を有し、比較的安価に均一な板厚のものを入手でき、且つ、アルミ合金に鋳包ませた際に溶損及び融着しないものでなければならないことから、鋼材又はニッケル合金を好適例として挙げることができる。
【００４１】また、間仕切り板５は、曲げ加工することなく平板の状態で用いることもできるが、所望の形状に曲げ加工することによって、タイヤ成形用金型４（図１（ｄ）参照）における、空気を排出するスリット部分の面積を多くすることができる。
【００４２】また、間仕切り板５の表面に、カーボン系やボロンナイトライド系の離型剤を塗布することによって、得られた鋳物から間仕切り板５を容易に取り外すことができる。
【００４３】次に、図３（ｄ）に示すように、全体鋳型２の形状に組み合わされた部分鋳型１のプロファイル面の所定箇所に、間仕切り板５を、間仕切り板５の一方の先端部が鋳枠３（図２（ｄ）参照）の内表面から１０〜５０ｍｍの距離を保持した状態で、他方の先端部を各部分鋳型１のプロファイル面に垂直な方向に打ち込み固定する。間仕切り板５の先端部が鋳枠３（図２（ｄ）参照）の内表面から１０ｍｍ未満であると、鋳造時に、各間仕切り板５間で溶湯の流れ込み量やリング内での湯回り状態に差を生じ鋳造欠陥を生ずることがあり、また、鋳物の凝固・冷却収縮挙動時に、破損や形状の変形が起こり易くなるために好ましくなく、また、５０ｍｍを超えると、溶湯の凝固時間が長くなり鋳造欠陥を生ずることがあり、また、鋳造時に、材料のロスが多くなり過ぎるために好ましくない。
【００４４】間仕切り板５は、全体鋳型２にそのまま打ち込むこともできるが、ホルダー１２等を用いて間仕切り板５を固定して、全体鋳型２に打ち込むことが好ましい。また、間仕切り板５に超音波振動等を与えながら打ち込みを行ってもよい。
【００４５】図３（ｅ）に示すように、全体鋳型２内への間仕切り板５の打ち込み量は、間仕切り板５を支えられる必要最低限であればよい。また、打ち込み位置は、鋳型プロファイル面を完全に分断し、且つ得られる鋳物製品をほぼ全域に渡って分断できるような位置とする。
【００４６】図３（ｆ）に示すように、全体鋳型２の全周、即ち、本実施の形態においては３６０°に渡って、間仕切り板５を打ち込む。図３（ｆ）においては、図面の都合上、間仕切り板５の枚数は少なめに示されているが、この枚数に限定されることはなく、全体鋳型２に打ち込むことができれば、間仕切り板５を打ち込む枚数に制限はない。
【００４７】次に、間仕切り板５を打ち込んだ全体鋳型２を、図４（ａ）に示すように、鋳枠３で囲み、全体鋳型２と鋳枠３との間隙に溶湯７を流し込み鋳造する。この際、間仕切り板５と鋳枠３内面間に１０〜５０ｍｍ程度の隙間を設けることが好ましく、このように構成することによって、鋳造時の正常な湯流れを確保することができるとともに、鋳造後の鋳物８（図２（ｆ）参照）で、間仕切り板５で分割されたピース鋳物９（図２（ｆ）参照）の連結力を確保することができる。本実施の形態においては、溶湯としてアルミニウム溶湯を用いている。
【００４８】次に、図４（ｂ）に示すように、全体鋳型２（図４（ａ）参照）を高圧水洗浄などで崩壊除去し、得られた鋳物８を旋盤１３に設置し、押湯の除去と、背面側の形状出し加工を行う。この際、図４（ｃ）に示すように、得られた鋳物８の一部の箇所にピース連結部１４となる部分（アルミ合金連続形状部）を残すように旋盤加工する。
【００４９】次に、図４（ｄ）に示すように、一旦鋳物８を旋盤１３から取り外し、この鋳物８を上下転倒させて専用ホルダー１５に嵌め込み、再度旋盤１３に設置して、ピース連結部１４を切削加工する。この工程は旋盤１３ではなく、フライス盤を用いて加工してもよい。
【００５０】鋳造で鋳包まれた間仕切り板５は、図４（ｅ）に示すように、アルミ合金等の鋳物８と融着しない材料から形成されているため、上述したようにピース連結部１４を切削除去することによって、各ピース鋳物（部分金型）９を簡単に分離することができる。このようにして得られた各ピース鋳物９をバックモールドに嵌め込みタイヤ成形用金型を製造する。
【００５１】このように構成することによって、図４（ｆ）に示すように、部分金型９相互間に形成される隙間１０に形成されたスリット状の空気抜きから閉塞空間内の空気を外部に排出することができるスリットベントタイプのタイヤ成形用金型を、ダイキャスト法のように各ピース鋳物９を個別に製造することなく、タイヤ成形用金型の最終形状に近い全体鋳型２（図３（ａ）参照）を用いる石膏鋳造法によって、簡易且つ効率的に低コストで製造することができる。
【００５２】また、図５（ａ）に示すように、本実施の形態に用いられる間仕切り板５は、間仕切り板５の鋳型打ち込み部に、肉盗み１６を設けた形状のものや、図５（ｂ）に示すように、全体鋳型２（図３（ｆ）参照）に打ち込み易くするための刃１７を設けた形状のものであってもよい。
【００５３】また、図６に示すように、間仕切り板５として、製品部１８側内に貫通孔１９を穿設したものを用いて、全体鋳型に打ち込んでもよい。この貫通孔１９内に鋳造された連結部を介して、左右のピース鋳物９（図４（ｆ）参照）が連結した状態となる。このように構成することによって、外周面加工を完了しても、各ピース鋳物９（図４（ｆ）参照）が連結したリング状態で維持されるため、ピース連結部９（図４（ｆ）参照）を切削加工する際に、専用ホルダー１５（図４（ｄ）参照）が不用となる。切削加工後のピース鋳物９（図４（ｆ）参照）の分離は、この貫通孔１９内に形成された連結部を叩き折ればよい。このため、貫通孔１９の直径は、切削加工中もピース鋳物９（図４（ｆ）参照）をリング状態に保持することができ、且つ簡単に叩き折れる程度、例えば、φ５〜φ２０ｍｍ程度であることが好ましい。
【００５４】また、図７に示すように、タイヤ半径方向、及び円周方向に対してアンダーカットのない形状に曲げ加工した間仕切り板５を用いた場合は、図８に示すように、得られるタイヤ成形用金型の各ピース鋳物９の組み合わせ面２０にはアンダーカット形状がなく、図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように、各ピース鋳物９をタイヤ成形用金型の半径方向Ａ、及び円周方向Ｂのどちらでも嵌め合わせることができる。
【００５５】また、図１０に示すように、タイヤ円周方向のみにアンダーカットを有する形状に曲げ加工した間仕切り板５を用いた場合は、図１１に示すように、得られるタイヤ成形用金型の各ピース鋳物９の組み合わせ面２０の円周方向に、アンダーカット形状を有し、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示すように、各ピース鋳物９をタイヤ成形用金型の半径方向Ａには嵌め合わせることができるが、円周方向Ｂには外すことができない。
【００５６】このようにアンダーカット形状を有する間仕切り板５（図１０参照）を用いることによって、ピース鋳物９を組み立てた後に、外部からの支持や固定等をすることなく、リング状にピース鋳物９間を仮接合しておくことができ、ピース鋳物９の取り扱い時の作業性を向上させることができる。具体的には、各ピース鋳物９を、一塊として容易に持ち運ぶことができる。また、各ピース鋳物９の組み合わせ面２０（図１１参照）に複雑な曲面を容易に付与させることができることから、スリット長さを長く設定することができ、得られるタイヤ成形用金型４（図１参照）の空気抜き性能を向上させることができる。但し、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型４（図１参照）を製造する際に、３６０°全周に対してアンダーカット形状を設定すると、鋳物３（図４（ｅ）参照）をピース鋳物９（図４（ｅ）参照）に型バラシすることができなくなるために、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示すように、鋳物３の少なくとも１個のピース鋳物９は、その両端面が平行となるように形成しなければならない。
【００５７】また、部分鋳型１（図１（ａ）参照）を形成するために用いられるマスターモデル（原型）は、既に製造されたタイヤ成形用金型用のマスターモデル（原型）をそのまま流用することができる。
【００５８】また、本実施の形態においては、図１４に示すように、間仕切り板５が、全体鋳型２の表面部近傍を除いた鋳包まれる部分の表面に、可塑性を有するとともに溶湯に対して溶損、融着しない材質の板状部材２１を固定されてなることが好ましい。例えば、板状部材２１として、図１５に示すように、鋼材、ニッケル合金、又はグラスファイバー系の断熱材等を間仕切り板５の形状に対応させて曲げ加工した空気逃げ用補助板２１ａを用いることができる。空気逃げ用補助板２１ａの材料として鋼材又はニッケル合金を用いた場合は、間仕切り板５と抵抗溶接等で接合することができ、グラスファイバー系の断熱材を用いた場合は、間仕切り板５と水ガラスやエチルシリケート系の接着剤で接合することができる。
【００５９】また、図１４に示すように、板状部材２１が固定された間仕切り板５を、全体鋳型２に打ち込んで固定する際には、間仕切り板５の板状部材２１によって覆われていない部分を全て打ち込むのではなく、板状部材２１によって覆われていない部分が、全体鋳型２の表面に０．５〜２．０ｍｍ程度残るように打ち込む。このように構成することによって、図１６に示すように、得られる鋳物８の、意匠面２２から２ｍｍ以下の領域におけるスリットの幅を狭く、それ以外の領域におけるスリットの幅を広くすることができる。タイヤ成形時にグリーンタイヤが入り込むことを防止するためには、意匠面２２のごく狭い領域のみが狭いスリット幅であればよく、それ以外の領域は、空気の流通がよくなるように、なるべく広い幅寸法のスリットとなっていることが好ましい。
【００６０】また、本実施の形態においては、図１７に示すように、全体鋳型２に打ち込まれた間仕切り板５が、その鋳包まれる部分に交叉した状態で、溶湯に対して溶損、融着しない材質の位置決め部材原型２３を固定されてなり、得られた鋳物（図示せず）に形成される位置決め部材原型２３の反転型である凹部に位置決め部材原型２３と同一形状の位置決め部材を挿入してピース鋳物を位置決めし、タイヤの反転型形状となるように組み合わせることが好ましい。この際、位置決め部材原型２３は、少なくともタイヤの半径方向か、円周方向（接線方向）に対してアンダーカットがない形状とする。
【００６１】位置決め部材原型２３を形成する材料は、アルミニウム溶湯に対して溶損、融着等の起こらないものであればどのようなものを用いてもよく、例えば、鋼材、ニッケル合金、石膏、セラミック材等を用いることができる。鋼材又はニッケル合金等を用いた場合は、間仕切り板５と抵抗溶接等で接合することができ、石膏又はセラミック材を用いた場合は、間仕切り板５と水ガラスやエチルシリケート系の接着剤で接合することができる。
【００６２】このような位置決め部材原型２３を固定した間仕切り板５を用いて製造した各ピース鋳物９（図４（ｅ）参照）は、位置決め部材原型２３に対応する領域に、位置決め部材原型の反転型である凹部を有し、この凹部に、位置決め部材原型２３と同形状の位置決め部材を挿入することで、容易に各ピース鋳物９（図４（ｅ）参照）を位置決めし、固定することができる。本実施の形態においては、間仕切り板５に、２個の位置決め部材原型２３を固定しているが、位置決め部材原型２３の個数及び固定位置はこれに限定されることはない。また、図１８に示すように、位置決め部材原型２３の形状は板状に限定されることはなく、円錐形状であってもよい。
【００６３】また、本実施の形態においては、鋳物８（図４（ｅ）参照）の外周面を機械加工する前に、鋳物８（図４（ｅ）参照）を外力により変形させて、その外周面の真円度を矯正することが好ましい。外周面の真円度を矯正することなく、リング鋳物の背面加工を行いピース鋳物９（図４（ｅ）参照）に分割してしまうと、リング鋳物９（図４（ｅ）参照）の真円度状態が、そのままの形でピース鋳物９（図４（ｅ）参照）に反映されてしまうことになり、ピース鋳物９（図４（ｅ）参照）の組み立て工程において、個々のピース鋳物９（図４（ｅ）参照）の背面部を切削し、真円度を矯正しながら組み立てなければならず、非常に手間の掛かる作業を行わなければならない。
【００６４】このために、得られた鋳物８（図４（ｅ）参照）をピース鋳物９（図４（ｅ）参照）に分割する前に、意匠面の真円度状態を測定し、その真円度が、例えば、図１９（ａ）に示すように、基準真円度２４に対してズレがある場合は、リング鋳物２５に外力を与えて、局部的に変形させることで、図１９（ｂ）に示すように、リング鋳物２５状態での真円度特性を鋳放し状態より向上させて、この後に外周加工してピース鋳物分割する。真円度特性を向上させる方法としては、重り、例えば、分銅等を所定の高さから落下させる衝突方式や、所定の角度位置からの振り下ろしによる振り子式ハンマーの打撃方式等の運動エネルギーを比較的精度高くコントロールできる方法を好適に用いることができる。この図１９（ａ）及び（ｂ）は、該当部位の半径を小さくする場合を示したものである。
【００６５】図２０は、リング鋳物２５外周面部を打撃し、リング鋳物２５に外力を加えることで真円度を回復させる方法の一例を示したものである。架台２６上の所定の高さにリング鋳物２５を配設し、このリング鋳物２５の内壁部に固定ハンマー２７を設置し、固定ハンマー毎、リング鋳物２５を架台２６上に落下させ、リング鋳物２５の外周面部を架台２６の底面部に打ち付けて、その部位の半径寸法を大きくして、リング鋳物２５の真円度を矯正する。このような方法によれば、リング鋳物２５の自重と落下させる高さの関係で運動エネルギーが定義されるため、リング鋳物２５の機械特性を把握しておけば比較的高い精度で真円度を矯正することができる。この図２０は、該当部位の半径を大きくする場合を示したものである。
【００６６】また、本実施の形態においては、図２１（ａ）〜（ｃ）に示すように、鋳物２５の外周面を機械加工する前に、鋳物２５の直径の拡張矯正を行うとともに、図２３に示すように、その外周面の機械加工によってピース鋳物９に分割し、ピース鋳物９相互間の間隔の増加分を、対応する肉厚のアルミ合金板２９をピース鋳物の側面に固定してもよい。
【００６７】具体的には、図２１（ａ）に示すように、鋳造により得られたアルミ合金製のリング鋳物２５の意匠面部各部の直径（内径）を測定し、その測定結果、例えば、φｄ１及びφｄ２が、狙い寸法に対して小さく、許容公差を外れていた場合は、図２１（ｂ）に示すように、リング鋳物２５の押湯部分３０等必要最低限の外周部分を切削除去した後に、図２１（ｃ）に示すように、カム式エキスパンダー２８等の内径拡張機を用いて、リング鋳物２５の内径を拡張させる。カム式エキスパンダー２８以外の内径拡張方法としては、図示は省略するが、リング鋳物を、所定の温度に昇温して熱膨張で内径を拡張させた状態で、室温状態の鋼材等で形成された拘束リングを内径側に嵌め込み、リング鋳物毎、室温まで冷却させた後に、拘束リングを除去して内径を拡張する熱間サイジング法等がある。
【００６８】この後に、図２（ｅ）〜（ｇ）に示した工程と同様にして、リング鋳物９を分割する。このようにして得られたピース鋳物９をバックモールドに嵌め込み組み立てた場合、図２２に示すように、隣接するピース鋳物９により構成されるピース間スリット幅（内径拡張後のピース位置）Ｔ１が、狙い寸法（内径拡張前のピース位置）Ｔ０に対して大きくなり、許容誤差範囲を逸脱してしまう場合がある。
【００６９】このような場合は、図２３に示すように、隣り合い配置される少なくとも一方のピース鋳物９の側面に、スリット幅寸法増大量（Ｔ１−Ｔ０）分の板厚のアルミ合金板２９を、貼り付け・固定し、意匠面２２からはみ出した分のアルミ合金板２９をデザインに沿ってトリミングする。貼り付け・固定方法としては、摩擦溶融接合（Ｆｒｉｃｔｉｏｎ Ｓｔｉｒｒｉｎｇ Ｗｅｌｄ）等を用いることができる。但し、この場合、タイヤ幅方向線に対して有限の角度を持ったスリットにおいては、狙い寸法Ｔ０より狭くなってしまうことになるために、その部位のみケミカルエッチング（ケミカルミリング）等で肉厚除去する。
【００７０】直径拡張量をΔＤ、リングの円周方向ピース分割数をＮとすると、前述したスリット幅増大量ΔＷの理論値は、下記式（１）を用いて算出することができる。
【００７１】
【数１】
ΔＷ＝ΔＤ×π／Ｎ…（１）
【００７２】前記式（１）に示すように、直径拡張量ΔＤが小さく、リング鋳物２５（図２１（ａ）参照）の円周方向ピース分割数Ｎが大きい場合は、スリット幅増大量ΔＷは極めて小さい値となることが多く、このような場合は、図２４に示すように、複数ピース鋳物９を１ヶのピースと見なして、挟み込むアルミ合金板２９の板厚を厚くして作業性を向上せることができる。
【００７３】上述したようなピース鋳物９間にスリット幅増大量分のアルミ合金板２５を挟み込む必要があるのは、基本的に、リング鋳物２５（図２１（ａ）参照）を直径拡張矯正したことによって、スリット幅寸法が、狙い値である０．００５〜０．０８ｍｍ程度から逸脱してしまった場合のみである。通常、直径拡張量ΔＤは０．１〜１．０ｍｍ程度、リング鋳物２５（図２１（ａ）参照）の円周方向ピース分割数は５０〜２００程度であることから、ピース間スリット幅増大量の理論値は、０．００２〜０．０６２ｍｍとなる。例えば、全体鋳型２（図３（ｆ）参照）に打ち込む間仕切り板５（図３（ｆ）参照）の板厚を０．０５ｍｍとすると、直径拡張量ΔＤが、おおよそ０．５ｍｍ以下であれば、リング鋳物９状態で直径拡張矯正をした段階で、スリット幅寸法が狙い値の範囲内となるためピース鋳物９間にアルミ合金板２９を挟み込む必要はない。全体鋳型２（図３（ｆ）参照）に打ち込む間仕切り板５（図３（ｆ）参照）の板厚を厚く、リング鋳物２５（図２１（ａ）参照）の円周方向ピース分割数を少なくしなければならない場合で大きな直径拡張量を必要とする場合においては、スリット幅寸法が大きくなるために、アルミ合金板２９を挟み込み、スリット幅を調整することが必要となる。
【００７４】また、本実施の形態においては、図２５（ａ）〜（ｃ）に示すように、リング鋳物２５の外周面を機械加工する前に、リング鋳物２５の直径の縮小矯正を行うとともに、その外周面の機械加工によってピース鋳物に分割してもよい。
【００７５】例えば、図２５（ａ）に示すように、鋳造により得られたアルミ合金製のリング鋳物２５の意匠面部各部の直径（内径）を測定し、その測定結果、例えば、φｄ１及びφｄ２が、狙い寸法に対して大きく、許容公差を外れていた場合は、図２５（ｂ）に示すように、リング鋳物２５の押湯部分３０等を切削除去し、外周面をテーパ状に機械加工した後に、図２５（ｃ）に示すように、室温の状態で、リング鋳物２５を定盤３１上に固定し、固定したリング鋳物２５の外周部に、リング鋳物２５の外周部の形状と同形状をその内面に有する鋼材等から形成された拘束リング３２を配設し、これらを熱処理炉に投入する。リング鋳物２５の直径縮小は、リング鋳物２５と拘束リング３２との熱膨張率の差を利用することから、リング鋳物２５の内径、温度設定、及び保持時間で直径縮小量を管理することができる。
【００７６】この後に、図２（ｅ）〜（ｇ）に示した工程と同様にして、リング鋳物９を分割する。このように構成することによって、個々のピース鋳物９は円周方向に圧縮塑性変形し、所望の大きさのタイヤ成形用金型を得ることができる。また、リング鋳物２５に鋳包まれる材間仕切り板５が、鋼材又はニッケル合金から形成されたものであれば、材間仕切り板５は、圧縮塑性変形を殆どしないため、ピース間スリット幅寸法を維持したまま、リング鋳物２５の直径のみを小さくすることができる。
【００７７】次に、本発明（第一の発明）の他の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法について説明する。
【００７８】本実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法は、まず、図２６（ａ）に示すように、複数の部分鋳型４１をタイヤの形状となるように組み合わせて全体鋳型４２を形成する。この全体鋳型４２は、図２（ａ）に示した全体鋳型２と同様の方法及び材料を用いて形成することができる。
【００７９】次に、図２６（ｂ）に示すように、鋼材又はニッケル合金を材料とした板厚が０．０８ｍｍ以下の間仕切り板４３を形成する。間仕切り板４３には、少なくとも一つの貫通孔４４を穿設する。
【００８０】次に、図２６（ｃ）に示すように、全体鋳型４２に、間仕切り板４３を水平に打ち込み固定して、部分鋳型４１を間仕切りする。この際、間仕切り板４３の先端部が鋳枠の内表面から１０〜５０ｍｍの距離を保持した状態で、部分鋳型４１のプロファイル面に垂直となるように固定する。図２６（ｄ）に示すように、全体鋳型４２の全周に対して、同様に間仕切り板４３を固定して、全ての部分鋳型４１を間仕切りする。この際、隣接する間仕切り板４３間の隙間や段差等が極小となるようにすることが好ましい。
【００８１】次に、図２６（ｅ）に示すように、全体鋳型４２を、定盤４５上に設置し、鋳枠４６で囲い、全体鋳型４２と鋳枠４６との間隙に溶湯４７を流し込み硬化させて、間仕切り板４３を鋳包んだ状態で全体鋳型４２の反転型である鋳物を鋳造する。
【００８２】次に、図２６（ｆ）に示すように、得られた鋳物４８の外周面を、旋盤４９を用いて機械加工する。
【００８３】次に、図２６（ｇ）に示すように、機械加工した鋳物４８の外周側からプラスチックハンマー等で振動させてピース鋳物５０に分割する。本実施の形態においては、間仕切り板４３で分断されたピース鋳物５０は貫通孔５１によって部分的に一体化されているため、図２６（ｆ）に示した機械加工の際に、余剰部分となる外周面を全て切削することができる。この後に、図２６（ｈ）に示すように、鋳込まれた間仕切り板４３（図２６（ｄ）参照）を取り外し、バックモールド５２に各ピース鋳物５０を固定してタイヤ成形用金型５３を製造する。
【００８４】このように構成することによって、石膏鋳造法を用いて、ピース鋳物（部分金型）５０相互間に形成される隙間等に設置されたスリット状の空気抜きから閉塞空間内の空気を外部に排出することができるスリットベントタイプのタイヤ成形用金型５３を、簡易かつ効率的に低コストで製造することができる。
【００８５】また、本実施の形態に用いられる間仕切り板４３（図２６（ｂ）参照）に、図１４に示した板状部材２１や、図１７に示した位置決め部材原型２３を設置して用いてもよい。
【００８６】また、本実施の形態においては、図１９（ａ）〜図２６に示したような、リング鋳物２５の外周面の真円度を矯正する方法等を併用して用いることもできる。
【００８７】次に、本発明（第二の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法について説明する。本実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法は、まず、図２７（ａ）に示すように、複数の部分鋳型６１をタイヤの形状となるように組み合わせて全体鋳型６２を形成する。この全体鋳型６２は、図２（ａ）に示した全体鋳型２と同様の方法及び材料を用いて形成することができる。
【００８８】次に、図２７（ｂ）に示すように、全体鋳型６２の形状に組み合わされた部分鋳型６１のプロファイル面の所定箇所に、壁厚が０．０８ｍｍ以下の間仕切り筒６３を、間仕切り筒６３の先端部が鋳枠の内表面から１０〜５０ｍｍの距離を保持した状態で、部分鋳型６１のプロファイル面に垂直な方向に打ち込み固定して、部分鋳型６１の一部を区画する。この工程を、全体鋳型６２の全周に渡って行う。
【００８９】また、このような間仕切り筒６３の材料としては、０．０８ｍｍ以下の板厚であっても全体鋳型６２に容易に挿し込むことができる強度を有し、比較的安価に均一な板厚のものを入手でき、且つアルミ合金に鋳包ませた際に溶損及び融着しないものでなければならないことから、鋼材又はニッケル合金を好適例として挙げることができる。
【００９０】また、間仕切り筒６３の表面に、カーボン系やボロンナイトライド系の離型剤を塗布することによって、得られた鋳物を容易に分離することができる。
【００９１】次に、図２７（ｃ）に示すように、間仕切り筒６３を打ち込んだ全体鋳型６２を鋳枠６４で囲み、全体鋳型６２と鋳枠６４との間隙に溶湯６５を流し込み鋳造する。この際、間仕切り筒６３と鋳枠６４内面間に１０〜５０ｍｍ程度の隙間を設けることが好ましい。このように構成することによって、鋳造時の正常な湯流れを確保することができるとともに、鋳造後の鋳物で、間仕切り筒６３で分割されたピース鋳物の連結力を確保することができる。本実施の形態においては、溶湯６５としてアルミニウム溶湯を用いている。
【００９２】図２７（ｄ）に示すように、全体鋳型を高圧水洗浄等で崩壊除去し、得られた鋳物６６を旋盤に設置し、押湯の除去と、背面側の形状出し加工を行う。
【００９３】図２７（ｅ）〜（ｈ）に示すように、所望の形状に加工され鋳物６６から、間仕切り筒６３と、間仕切り筒６３によって区画された小区画鋳物６７とを分離し、鋳物６６と小区画鋳物６７とをバックモールド（図示せず）に固定してタイヤ成形用金型を形成する。本実施の形態においては、間仕切り筒６３の壁厚に対応した間隙６８が、空気抜きのためのスリットとなる。
【００９４】このように構成することによって、石膏鋳造法を用いて、部分金型相互間に形成される隙間等に設置されたスリット状の空気抜きから閉塞空間内の空気を外部に排出することができるスリットベントタイプのタイヤ成形用金型を、簡易且つ効率的に低コストで製造することができる。
【００９５】上述した間仕切り筒６３は、図２８に示すように、板状の部材６９を、曲げ型７０に押し当てながら曲げ加工することによって形成することができる。このように形成することによって、図２９に示すように、間仕切り筒６３に曲げ型７０を配設した状態で、間仕切り筒６３を全体鋳型６２に打ち込むことができ、全体鋳型６２への打ち込みが容易になるとともに、間仕切り筒６３の変形を有効に防止することができる。
【００９６】図２９においては、間仕切り筒６３の区画面７１が四角形となるように曲げ加工した間仕切り筒６３を示しているが、これに限定されることはなく、区画面７１が、円、楕円等の曲線形状や、その他の多角形となるように曲げ加工してもよい。また、間仕切り筒６３の側面形状は、アンダーカットがないように曲げ加工する。
【００９７】また、本実施の形態においては、図１９（ａ）〜図２６に示したような、リング鋳物２５の外周面の真円度を矯正する方法等を併用して用いることもできる。
【００９８】これまでに説明した本発明（第一の発明及び第二の発明）の各実施の形態において、石膏鋳造法を用いた製造方法について説明したが、従来から用いられているセラミックモールド法等の製造方法に応用して、タイヤ成形用金型を製造することができる。例えば、セラミックモールド法を用いた場合は、石膏鋳型と比較してセラミック鋳型は機械的強度が高く、間仕切り板等を鋳型に打ち込むことができない場合は、ピース鋳型間に挟み込む方法を用いることで、本発明をそのまま用いることができる。また、１リング分の同時鋳造は困難であるが、本発明をダイキャスト法に応用して用いることもできる。
【００９９】また、本発明（第一の発明）は、スリットベントタイプ以外のセクショナルモールドのタイヤ成形用金型の製造方法に対して応用することができる。具体的には、図４６に示したような、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型を、セクター端面に余剰部分を残さないように鋳物を製造する方法において、図３０に示すように、リング状に組み立てた石膏鋳型の各セクターの端面７２に間仕切り板７３を打ち込み、得られたリング鋳物から間仕切り板７３を抜き取ることによって、各ピース鋳物７７に容易に分割することができる。このように構成することによって、従来の製造方法で行われていた、リング鋳物のセクターの端面７２を機械加工して切断する工程を省略することができる。
【０１００】但し、この場合は、間仕切り板７３の板厚は、セクター端面クリアランス分とする必要がある。セクター端面クリアランスとは、図３１に示すように、部分金型（セクターブロック）７４とバックモールド７５との熱膨張量差をいう。例えば、部分金型７４をアルミ合金から形成し、バックモールド７５を鉄系材料から形成した場合、通常、バックモールド７５への部分金型７４の組み込み（アッセンブル）加工作業は、室温で行われるのに対し、実際のタイヤ成形は、１５０〜２００℃に加熱した状態で行われるために、室温で組み込み加工をした時点で、部分金型７４の端面７６を隙間なく密着した状態で仕上げると、タイヤ成形時の使用温度（１５０〜２００℃）では、アルミ合金製の部分金型７４の方が、より大きな熱膨張をするため、部分金型７４の端面７６がバックモールド７５からはみ出し、面圧を優先的に受けてしまうこととなる。このため、強度の低いアルミ合金から形成された部分金型７４が、先にダレやツブレ等の変形を生じ易くなる。
【０１０１】このセクター端面クリアランスは、タイヤ成形用金型の内径やアルミ合金材質にもよるが、通常のセクショナルモールドでは、セクター端面クリアランス１箇所当り、０．１５〜０．３０ｍｍほどの幅を設定している。
【０１０２】このため、本発明（第一の発明）を応用して、上述したように機械加工をすることなく、ピース鋳物から間仕切り板７３を抜き取るだけで各ピース鋳物に分割してタイヤ成形用金型を製造する場合は、セクター端面クリアランス量に相当する厚さの間仕切り板７３、具体的には、０．１５〜０．３０ｍｍ程度の厚さのものを用いることが好ましい。
【０１０３】また、このようにしてタイヤ成形用金型を製造する場合は、図３０に示すように、間仕切り板７３の厚さが厚くなることから、間仕切り板７３を部分鋳型７７に打ち込む方式から、図３２（ａ）及び図３２（ｂ）に示すように、間仕切り板７３を部分鋳型７７に挟み込む方式に変更することが好ましい。このように構成することによって、間仕切り板７３を打ち込むことによる、部分鋳型７７の欠損の発生を防止するとともに、間仕切り板７３を打ち込んだ部位のデザインズレの発生を防止することができる。また、セクター端面にサイプブレード（図示せず）が掛かる場合でも、セクター分割後に、サイプブレード（図示せず）の鋳包み部の補強を行う必要がない。このため、全体鋳型の段階で、分割されるサイプブレード（図示せず）の形状及び寸法を厳密に定義することができ、鋳包み部の形状を変化させて、鋳包み強度を容易に向上させることができる。
【０１０４】
【実施例】以下、本発明を実施例によってさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によっていかなる制限を受けるものではない。全実施例を通じて、図３３（ａ）及び図３３（ｂ）に示すような、意匠面８１を有するタイヤ成形用金型８０を形成した。このタイヤ成形用金型８１は、タイヤサイズが２０５／６０Ｒ１３の２Ｐモールドタイプで、Ｓ、Ｍ、Ｌの３種類の基本ピッチで、Ｓピッチが９個、Ｍピッチが９個、Ｌピッチが６個の計２４ピッチの部分金型から構成されている。また、サイプブレード等の鋳包みは行わなかった。
【０１０５】また、タイヤ成形用金型８０の基本製法としては石膏鋳造法を用い、設定収縮率を１１／１０００〜１５／１０００とし、各部位によって多少変化させた。石膏鋳型の材料は、ＵＳＧ社製のハイドロパーム発泡石膏を、混水率を７０重量％、発泡増量を６０％で調合したものを用いた。鋳造用合金は、ＡＣ４Ｃ合金（７％Ｓｉ、１％Ｃｕ、０．５％Ｆｅ、０．４％Ｍｇ、残Ａｌ）を用い、鋳込み方法は、重力鋳造（流し込み方式）とした。
【０１０６】（実施例１）
図３４（ａ）及び図３４（ｂ）に示すように、３種類の間仕切り板８２ａ、８２ｂ、８２ｃを、各２４枚、合計７２枚形成し、部分鋳型をリング状に組み立てた全体鋳型８４の所定箇所に打ち込んだ。各間仕切り板８２ａ、８２ｂ、８２ｃは、厚さ０．０４ｍｍのＳＵＳ６３１（ステンレス鋼）を用いて、金型製品部８５に対して外周が５ｍｍずつ大きくなるように形成し、各種類の間仕切り板８２ａ、８２ｂ、８２ｃの曲げ幅がＷ１≒３０ｍｍ、Ｗ２≒４０ｍｍ、Ｗ３≒５０ｍｍとなるように曲げ加工し、曲げ加工した間仕切り板８２ａ、８２ｂ、８２ｃを、ケミウッド（合成木材）で製作したホルダー（図示せず）で挟み込み、超音波振動を与えながら全体鋳型８４に打ち込んだ。また、全体鋳型８４に打ち込む前に、各間仕切り板８２ａ、８２ｂ、８２ｃの表面にカーボンスプレーを塗布した。また、各間仕切り板８２ａ、８２ｂ、８２ｃを打ち込んだことによる全体鋳型８４の欠損は、生石膏を用いて修正した。
【０１０７】このようにして、各間仕切り板８２ａ、８２ｂ、８２ｃを打ち込んだ状態の全体鋳型８４を再度乾燥させ、各間仕切り板８２ａ、８２ｂ、８２ｃの端部から約４０ｍｍ離れた位置にリング状の鋳枠（鋳鋼製）を配設し、ＡＣ４Ｃ合金溶湯（６７０℃）を鋳造した。得られた鋳物は、図２（ｄ）〜（ｆ）に示した工程と同様な工程を経て外周加工を行い、７２個のピース鋳物に分割した。
【０１０８】このようにして製造したピース鋳物を、所定のバックモールドに、縦横が１０ｍｍ、厚さが０．０４ｍｍのゲージ鋼板をシムとして挟み込んで組み付けてタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）を製造した。得られたタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）は、間仕切り板８２が鋳包まれた部位が、０．０３〜０．０５ｍｍ程度の均一なスリットをとなり、良好な空気抜き特性を有するものであった。
【０１０９】（実施例２）
図３５に示すように、厚さ０．０４ｍｍのＳＵＳ６３１（ステンレス鋼）を用い、区画面（端面）８７が３０×３０ｍｍ、長手方向の長さが６０〜７０ｍｍの間仕切り筒８６を２４個形成した。
【０１１０】図３６（ａ）及び図３６（ｂ）に示すように、リング状に組み立てた全体鋳型８４に、１ピッチにつき１個の割合で間仕切り筒８６を打ち込み、その後は実施例１と同様にして鋳造を行った。
【０１１１】得られた鋳物の外周面を機械加工し、間仕切り筒８６で囲まれた部位を分離し、間仕切り筒８６のみ破棄した後、バックモールドに組み付けてタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）を製造した。このようにして製造したタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）は、間仕切り筒８６によって区画された部位が、０．０４〜０．０５ｍｍ幅の四角形の閉空間スリットとなり、良好な空気抜き特性を有するものであった。
【０１１２】（実施例３）
本実施例は、図３４（ｂ）に示した間仕切り板８２と同様に構成された間仕切り板８２に、図３７（ａ）及び図３７（ｂ）に示すように、鋳包み部側、全体鋳型８４の表面から約３ｍｍの位置に、厚さ１ｍｍのセラミックファイバー製の空気逃げ形状用の肉盗み８８を貼り付けたものを用いた以外は、実施例１と同様の方法でタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）を製造した。このようにして得られたタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）は、意匠面側から３ｍｍ内側に、幅約２ｍｍの空気逃げ部が形成され、良好な空気抜き特性を有するものであった。
【０１１３】（実施例４）
本実施例は、図３４（ｂ）に示した間仕切り板８２と同様に構成された間仕切り板８２に、図３８（ａ）及び図３８（ｂ）に示すように、Ｓｈ（ショルダー）側，ＣＬ（センターライン）側に各１個ずつ位置決め部材原型８９を設置した以外は、実施例１と同様の方法でタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）を製造した。Ｓｈ側の位置決め部材原型８９ａは、図３９（ａ）及び図３９（ｂ）に示すように、ＳＵＳ６３１（ステンレス鋼）の３つの角部材９０ａ、９０ｂ、９０ｃを石定盤上で同一平面形状となるように組み立て、水ガラス水溶液で接合して形成した。また。ＣＬ側の位置決め部材原型８９ｂは、図４０（ａ）及び図４０（ｂ）に示すように、ＳＵＳ６３１（ステンレス鋼）の３つの角部材９０ｄ、９０ｅ、９０ｆを石定盤上で同一平面形状となるように組み立て、水ガラス水溶液で接合して形成した。また、間仕切り板８２への固定も水ガラス水溶液を用いて行った。
【０１１４】得られたタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）は、位置決め部材原型８９が鋳包まれた部位が鋳出しダボ溝を有しているために、位置決め部材原型８９と同形状の組み込み用ダボを鋳出しダボ溝に嵌め込むことで各部分金型（ピース金型）を容易に固定することができた。
【０１１５】（実施例５）
実施例１と同様の方法でリング鋳物を鋳造し、リング鋳物の真円度状態を測定したところ０．２５ｍｍであった。このリング鋳物の半径が大きくなっている箇所を、振り子式ハンマーの衝撃負荷により外周側から叩き込み真円度を０．１５ｍｍに矯正し、矯正したリング鋳物の外周面を機械加工してピース鋳物に分割した。このようにして得られたピース鋳物をバックモールドに組み込みタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）を製造した。このタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）の真円度は、０．１８ｍｍとなり、真円度の高いものであった。
【０１１６】（実施例６）
実施例１に用いた全体鋳型を、直径が０．４ｍｍ小さくなるように組み立て、この全体鋳型を用いて実施例１と同様の方法でリング鋳物を鋳造した。図４１に示すように、得られたリング鋳物９１の押湯部分を切断し、背面部を２０ｍｍほど余肉を付けた状態に機械加工した後、リング鋳物９１の上部９２及び下部９３の内部を、カム式エキスパンダー（図２１（ｃ）参照）で拡張矯正し、リング鋳物９１の内径を拡張させた。このリング鋳物９１の外周面を機械加工してピース鋳物に分割した後、バックモールドに組み込みタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）を製造した。
【０１１７】内径を拡張させる前のリング鋳物９１は、図面寸法からの平均内径のズレが０．５〜０．６ｍｍで、その真円度が０．２５ｍｍであるのに対し、内径を拡張させた後の鋳物９１は、図面寸法からの平均内径のズレが０．１〜０．２ｍｍとなり、その真円度が０．１８ｍｍとなっていた。
【０１１８】本実施例によれば、内径の小さいリング鋳物９１を作ってしまった場合であっても、上述した内径の拡張矯正により、所望の形状のタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）を容易に製造することができた。
【０１１９】（実施例７）
実施例１に用いた全体鋳型を、直径が０．４ｍｍ大きくなるように組み立て、この全体鋳型を用いて実施例１と同様の方法でリング鋳物を鋳造した。図４２に示すように、得られたリング鋳物９４の押湯部分を切断し、背面部９５を、垂直方向に対して１０°の傾斜をもたせた状態に機械加工した。機械加工したリング鋳物９４を、その背面部９５と同じ内面形状を有する鋳鋼製のリングに嵌め込み固定し、３００℃に設定した熱処理炉で２時間加熱した。その後、鋳鋼製のリングに固定した状態で空冷し、リング鋳物９４の内径縮小矯正を行った。
【０１２０】内径縮小矯正前のリング鋳物９４は、図面寸法からの平均内径のズレが０．２〜０．３ｍｍで、その真円度が０．２５ｍｍであるのに対し、内径縮小矯正後の鋳物９４は、図面寸法からの平均内径のズレが０．０〜０．１ｍｍとなり、その真円度が０．２６ｍｍとなっていた。
【０１２１】本実施例によれば、内径の大きいリング鋳物９４を作ってしまった場合であっても、上述した内径縮小矯正により、所望の形状のタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）を容易に製造することができた。
【０１２２】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によって、石膏鋳造法を用いて、部分金型相互間に形成される隙間等に設置されたスリット状の空気抜きから閉塞空間内の空気を外部に排出することができるスリットベントタイプのタイヤ成形用金型を、簡易且つ効率的に低コストで製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、タイヤ成形用金型を製造する工程を工程順に示す説明図（ａ）〜（ｄ）である。
【図２】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、タイヤ成形用金型を製造する工程を工程順に示す説明図（ａ）〜（ｇ）である。
【図３】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、全体鋳型に間仕切り板を打ち込む工程を工程順に示す説明図（ａ）〜（ｆ）である。
【図４】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、鋳物を機械加工してタイヤ成形用金型を製造する工程を工程順に示す説明図（ａ）〜（ｇ）である。
【図５】本発明（第一の発明）の一の実施の形態に用いられる間仕切り板を示す斜視図であって、（ａ）は肉盗みを有する間仕切り板を示し、（ｂ）は刃を有する間仕切り板を示す。
【図６】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、間仕切り板を全体鋳型に打ち込む工程を示す斜視図である。
【図７】本発明（第一の発明）の一の実施の形態に用いられる、曲げ加工された間仕切り板を示す斜視図である。
【図８】本発明（第一の発明）の一の実施の形態によって形成されたピース鋳物を示す斜視図である。
【図９】本発明（第一の発明）の一の実施の形態によって形成されたピース鋳物を取り外す工程を示す説明図（ａ）及び（ｂ）である。
【図１０】本発明（第一の発明）の一の実施の形態に用いられる、アンダーカットを有する形状に曲げ加工された間仕切り板を示す斜視図である。
【図１１】本発明（第一の発明）の一の実施の形態によって形成されたピース鋳物を示す断面図である。
【図１２】本発明（第一の発明）の一の実施の形態によって形成されたピース鋳物を取り外す工程を示す説明図（ａ）及び（ｂ）である。
【図１３】本発明（第一の発明）の一の実施の形態によって形成された鋳物から、ピース鋳物を取り外す工程を示す説明図（ａ）及び（ｂ）である。
【図１４】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、板状部材を固定した間仕切り板が打ち込まれた鋳型を示す斜視図である。
【図１５】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、板状部材を固定した間仕切り板を示す斜視図である。
【図１６】本発明（第一の発明）の一の実施の形態によって形成された各ピース鋳物の断面図である。
【図１７】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、位置決め部材原型を固定した間仕切り板が打ち込まれた鋳型を示す斜視図である。
【図１８】円錐形状の位置決め部材原型を固定した間仕切り板が打ち込まれた鋳型を示す斜視図である。
【図１９】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、リング鋳物の真円度と基準真円度を示す平面図（ａ）及び（ｂ）である。
【図２０】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、真円度を回復させる方法を示す断面図である。
【図２１】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、鋳物の直径を拡張矯正する工程を工程順に示す断面図（ａ）〜（ｃ）である。
【図２２】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、拡張矯正した後のピース鋳物のスリットを示す断面図である。
【図２３】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、アルミ合金板を固定したピース鋳物のスリットを示す断面図である。
【図２４】本発明（第一の発明）の一の実施の形態に用いられる、アルミ合金板を固定したピース鋳物を示す平面図である。
【図２５】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、鋳物の直径を縮小矯正する工程を工程順に示す断面図（ａ）〜（ｃ）である。
【図２６】本発明（第一の発明）の他の実施の形態における、タイヤ成形用金型を製造する工程を工程順に示す説明図（ａ）〜（ｈ）である。
【図２７】本発明（第二の発明）の一の実施の形態における、タイヤ成形用金型を製造する工程を工程順に示す説明図（ａ）〜（ｈ）である。
【図２８】本発明（第二の発明）の一の実施の形態に用いられる間仕切り筒を形成する工程を示す斜視図である。
【図２９】本発明（第二の発明）の一の実施の形態における、間仕切り筒を鋳型に打ち込む工程を示す斜視図である。
【図３０】本発明（第一の発明）の一の実施の形態に用いられるリング状に組み立てた石膏鋳型を示す断面図である。
【図３１】本発明（第一の発明）の一の実施の形態によって形成された部分金型（セクターブロック）とバックモールドを示す斜視図である。
【図３２】本発明（第一の発明）の一の実施の形態を応用したセクショナルモールドのタイヤ成形用金型の製造方法における、鋳型に間仕切り板を挟み込む工程を工程順に示した説明図（ａ）及び（ｂ）である。
【図３３】全実施例において製造されたタイヤ成形用金型の形状を示す説明図（ａ）及び（ｂ）である。
【図３４】実施例１における、全体鋳型に間仕切り板が打ち込まれた状態を示す説明図であって、（ａ）は断面図、（ｂ）は平面図である。
【図３５】実施例２に用いられた間仕切り筒を示す斜視図である。
【図３６】実施例２における、全体鋳型に間仕切り筒が打ち込まれた状態を示す説明図であって、（ａ）は断面図、（ｂ）は平面図である。
【図３７】実施例３における、全体鋳型に間仕切り板が打ち込まれた状態を示す説明図であって、（ａ）は断面図、（ｂ）は平面図である。
【図３８】実施例４における、全体鋳型に間仕切り板が打ち込まれた状態を示す説明図であって、（ａ）は断面図、（ｂ）は平面図である。
【図３９】実施例４に用いられる位置決め部材原型を形成する工程を示す斜視図である。
【図４０】実施例４に用いられる位置決め部材原型を形成する工程を示す斜視図である。
【図４１】実施例６に用いられるリング鋳物を示す断面図である。
【図４２】実施例７に用いられるリング鋳物を示す断面図である。
【図４３】従来の石膏鋳造法による、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型を製造する工程を工程順に示す説明図（ａ）〜（ｈ）である。
【図４４】従来の石膏鋳造法による、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型を製造する工程を工程順に示す説明図（ａ）〜（ｊ）である。
【図４５】従来の石膏鋳造法による、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型を製造する別の工程を工程順に示す説明図（ａ）〜（ｇ）である。
【図４６】従来のダイキャスト法による、タイヤ成形用金型を製造する工程を工程順に示す説明図（ａ）〜（ｆ）である。
【図４７】アンダーカット形状を有するダイキャスト型と、これを用いて製造されたピース鋳物を示す断面図である。
【符号の説明】
１…部分鋳型、２…全体鋳型、３…鋳枠、４…タイヤ成形用金型、５…間仕切り板、６…定盤、７…溶湯、８…鋳物、９…ピース鋳物、１０…間隙、１１…板素材、１２…ホルダー、１３…旋盤、１４…ピース連結部、１５…専用ホルダー、１６…肉盗み、１７…刃、１８…製品部、１９…貫通孔、２０…組み合わせ面、２１…板状部材、２１ａ…空気逃げ用補助板、２２…意匠面、２３…位置決め部材原型、２４…基準真円、２５…リング鋳物（鋳物）、２６…架台、２７…固定ハンマー、２８…カム式エキスパンダー、２９…アルミ合金板、３０…押湯部分、３１…定盤、３２…拘束リング、４１…部分鋳型、４２…全体鋳型、４３…間仕切り板、４４…貫通孔、４５…定盤、４６…鋳枠、４７…溶湯、４８…鋳物、４９…旋盤、５０…ピース鋳物（部分金型）、５１…貫通孔、５２…バックモールド、５３…タイヤ成形用金型、６１…部分鋳型、６２…全体鋳型、６３…間仕切り筒、６４…鋳枠、６５…溶湯、６６…鋳物、６７…小区画鋳物、６８…間隙、６９…板状の部材、７０…曲げ型、７１…区画面、７２…セクターの端面、７３…間仕切り板、７４…部分金型（セクターブロック）、７５…バックモールド、７６…端面、７７…部分鋳型、８０…タイヤ成形用金型、８１…意匠面、８２ａ，８２ｂ，８２ｃ…間仕切り板、８４…全体鋳型、８５…金型製品部、８６…間仕切り筒、８７…区画面（端面）、８８…肉盗み、８９，８９ａ，８９ｂ…位置決め部材原型、９０ａ，９０ｂ，９０ｃ，９０ｄ，９０ｅ，９０ｆ…角部材、９１…リング鋳物、９２…上部、９３…下部、９４…リング鋳物、９５…背面部、１０１…マスターモデル、１０２…ゴム型、１０３…部分鋳型、１０４…全体鋳型、１０５…鋳枠、１０６…合金溶湯、１０８…定盤、１０７…タイヤ成形用金型、１１１…マスターモデル、１１２…ゴム型、１１３…部分鋳型、１１４…全体鋳型、１１５…ダミー鋳型、１１６…鋳物、１１８…部分金型（セクター）、１１９…加工代、１２０…定盤、１２１…鋳枠、１２２…合金溶湯、１２３…タイヤ成形用金型、１２４…部分鋳型、１２５…全体鋳型、１２６…定盤、１２７…鋳枠、１２８…合金溶湯、１２９…鋳物、１３０…部分金型（セクター）、１３１…タイヤ成形用金型、１３２…原型（ダイキャスト型）、１３３…鋳枠、１３４…溶湯、１３５…ピース鋳物、１３６…バックモールド、１３７…タイヤ成形用金型、１３８…アンダーカット形状、Ａ…半径方向、Ｂ…円周方向。
【発明の属する技術分野】本発明は、タイヤ成形用金型の製造方法に関する。さらに詳しくは、石膏鋳造法を用いて、部分金型相互間に形成される隙間等に設置されたスリット状の空気抜きから閉塞空間内の空気を外部に排出することができるスリットベントタイプのタイヤ成形用金型を、簡易且つ効率的に低コストで製造することができるタイヤ成形用金型の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】タイヤ成形用金型は、タイヤのデザイン（表面形状）がシャープなコーナー部やブレードと称する薄肉の突起物を数多く有する複雑な形状であることに対応して、複雑な形状の形成に適した鋳造によって製造される場合が多い。
【０００３】具体的な鋳造法としては、石膏等の崩壊性鋳型を用い低圧鋳造や重力鋳造して鋳物を得る石膏鋳造法又はセラミックモールド法や、鋼材等の非崩壊性鋳型を用い加圧鋳造して鋳物を得るダイキャスト法等を挙げることができる。
【０００４】このような鋳造によって製造されるタイヤ成形用金型は、通常、部分金型に分割され、タイヤ成形時にこれらの部分金型を全体的に組み合わせて全体金型として用いられている。このような金型の分割方法としては、中心軸方向に２個の部分金型に分割する方法（２Ｐモールド）、及び円周に沿って、７〜１１個の部分金型に分割する方法（セクショナルモールド）があるが、製造条件等に応じて適宜選択することができる。
【０００５】例えば、石膏鋳造法を用いて２Ｐモールドのタイヤ成形用金型を製造する場合は、図４３（ａ）〜（ｈ）に示すように、タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有するマスターモデル１０１を機械加工等によって形成し（図４３（ａ））、このマスターモデル１０１の反転形状であるゴム型１０２を形成し（図４３（ｂ））、ゴム型１０２を用いて、その反転形状である部分鋳型１０３を必要個数形成し（図４３（ｃ））、各部分鋳型１０３を乾燥（焼成）させ、これを組み立てることができるように端面を切断する角度加工を行い（図４３（ｄ））、各部分鋳型１０３を組み立てることで１リング分の全体鋳型１０４を形成する（図４３（ｅ））。このようにして形成された全体鋳型１０４を、定盤１０８上に設置し、鋳枠１０５で囲い、全体鋳型１０４と鋳枠１０５との間隙に合金溶湯１０６を流し込み（図４３（ｆ））、合金溶湯１０６を硬化させることによって（図４３（ｇ））、所望のタイヤ形状の反転形状を有するタイヤ成形用金型１０７を製造していた（図４３（ｈ））。
【０００６】また、石膏鋳造法を用いてセクショナルモールドのタイヤ成形用金型を製造する場合は、図４４（ａ）〜（ｊ）に示すように、所望のタイヤ形状を円周方向に数分割した大きさの基本形状であるマスターモデル１１１を機械加工等によって形成し（図４４（ａ））、このマスターモデル１１１の反転形状であるゴム型１１２を形成し（図４４（ｂ））、ゴム型１１２を用いて、その反転形状である部分鋳型１１３を必要個数形成し（図４４（ｃ））、各部分鋳型１１３を乾燥（焼成）させ、これを組み立てることができるように端面を切断する角度加工を行い（図４４（ｄ））、各部分鋳型１１３を組み立てることで１リング分の全体鋳型１１４を形成する（図４４（ｅ））。この際、反転形状の鋳物１１６に対応する各部分金型（セクター）１１８の端面（セクター端面）に加工代１１９を確保することができるように、部分鋳型１１３の両端部にも加工代をつけておき、必要に応じてダミー鋳型１１５を組み込むことで所定のリング直径に全体鋳型１１４を組み立てる。このようにして形成された全体鋳型１１４を、定盤１２０上に設置し、鋳枠１２１で囲い、全体鋳型１１４と鋳枠１２１との間隙に合金溶湯１２２を流し込み、合金溶湯１２２を硬化させる（図４４（ｆ）及び図４４（ｇ））。このようにして得られた鋳物１１６から全体鋳型１１４を取り外し（図４４（ｈ））、各セクター１１８に分割し、底面部をフライス加工して倒れ補正を行い、端面部をフライス加工し、外周面を旋盤（ターニング）加工して（図４４（ｉ））、タイヤ成形用金型１２３を製造していた（図４４（ｊ））。
【０００７】また、セクショナルモードのタイヤ成形用金型を製造する方法には、図４４（ｇ）に示したような、セクター端面に加工代１１９を確保した状態で鋳造する方法以外に次のような方法がある。まず、上述した方法によって部分鋳型１２４を形成し、部分鋳型１２４を全体鋳型１２５を組み合わせる工程において加工代１１９を確保することなく、即ち、セクター端面に余剰部分が形成されない状態で組み合わせ、このように構成された全体鋳型１２５を定盤１２６上に設置し、鋳枠１２７で囲い、全体鋳型１２５と鋳枠１２７との間隙に合金溶湯１２８を流し込み（図４５（ａ）及び図４５（ｂ））、所望の形状の鋳物１２９を鋳造する（図４５（ｃ））。このようにして得られた鋳物１２９を型バラシし、鋳物１２９の背面の余剰部分を機械加工し（図４５（ｄ））、ワイヤ放電加工機等を用いて部分金型（セクター）１３０に分割し（図４５（ｅ）及び図４５（ｆ））、得られた部分金型（セクター）１３０を型合わせしてタイヤ成形用金型１３１を製造する（図４５（ｇ））。
【０００８】一方、ダイキャスト法を用いて、タイヤ成形用金型を製造する場合は、図４６（ａ）〜（ｆ）に示すように、所望のタイヤ形状を数十分割した大きさの形状の原型（ダイキャスト型）１３２を、鋼材等を用いて形成し（図４６（ａ））、原型１３２を鋳枠１３３で囲み、溶湯１３４を加圧注湯して加圧鋳造を行い（図４６（ｂ））、ピース鋳物１３５を形成する（図４６（ｃ）及び図４６（ｄ））。以上の工程を、必要なピース数分繰り返して行い、複数の複製鋳物を形成する。次に、各ピース鋳物１３５を必要外周形状に機械加工し、機械加工した各ピース鋳物１３５を、バックモールド１３６内に配設してタイヤ成形用金型１３７を製造する（図４６（ｅ）及び図４６（ｆ））。図４６（ｅ）は、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型１３７を示し、図４６（ｆ）は、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型１３７を示している。
【０００９】ダイキャスト法においては、鋼材等から形成した非崩壊性の原型１３２（図４６（ａ）参照）を鋳型として用いられるために、原型１３２（図４６（ａ）参照）の形状としては、所望のタイヤ形状をアンダーカットのない大きさまで分割しなければならない。例えば、図４７に示すように、ダイキャスト型１３２にアンダーカット形状がある場合は、ピース鋳物１３５がアンダーカット形状１３８に入り込み、ダイキャスト型１３２からの脱型が不可能となる。このようにダイキャスト法では、鋳物の脱型時のアンダーカットを回避するために、微小ピース形態で鋳物を形成し、加工してリング形態に組み込む（アッセンブル）ことが必須となる。
【００１０】上述した２種類の鋳造方法には、それぞれに利点と不都合とがあり、結局は、タイヤの用途、製造コスト等を考慮して使い分けられているのが現状である。
【００１１】例えば、上述した石膏鋳造法は、石膏鋳型の段階での鋳型組み立て、及び形状修正が可能であるため、タイヤ成形用金型の最終形状レベルの、継ぎ目のない一体鋳物を寸法精度高く製作できる利点を有する。また、石膏鋳造法の場合、２Ｐモールドで２リング、セクショナルモールドで１リングで、１セット分のタイヤ成形用金型の鋳造を完結させられるのに対し、ダイキャスト法では多数回（通常５０〜２００回）に分けて鋳造しなければ、１セット分の鋳造が完了しない。このようなことから、リング鋳物としての寸法精度を考えた場合は、石膏鋳造法により得られた鋳物は、各部の寸法バラツキが小さく抑えられるのに対し、ダイキャスト法による鋳物は、鋳造回数分のバラツキの影響が現われ、寸法バラツキが大きくなることがある。
【００１２】また、ダイキャスト法は、アンダーカット形状を付与することが不可能なのに対して、石膏鋳造法は崩壊性鋳型を用いていることから、アンダーカット形状に対しても自由度高く対応することができる。
【００１３】一方、鋳物の凝固形態から考察すると、石膏鋳造法は、石膏鋳型が断熱素材であるために、溶湯の凝固は鋳物の背面側から意匠面側に向かって起こるため、肝心な意匠面側に鋳造欠陥を生じることがあるが、ダイキャスト法は、意匠面側からも凝固が起こるため、鋳造欠陥が生じづらいという利点を有している。
【００１４】鋳物（タイヤ成形用金型）の製造コストの面では、鋳型の製作コストの比較となる。数千個以上の同一鋳物を大量に製造する場合は、ダイキャスト法がコスト的にメリットを有する場合があるが、タイヤ成形用金型の製造においては、このような大量生産を行うケースは殆ど無く、鋳型を安価に形成することができる石膏鋳造法に利点がある。また、石膏鋳造法は、完成形態に近い鋳物を製造することができることから、後加工に掛かるコストを低くすることができる。
【００１５】このような製造方法により製造されたタイヤ成形用金型を用いたタイヤの成形は、通常、成形前（デザインを施される前）の重合ゴム素材等からなるタイヤ原材料（グリーンタイヤ）を、タイヤ成形用金型に押圧することによる成形（コンプレッション成形）により行われている。
【００１６】このようなコンプレッション成形の成形過程においては、グリーンタイヤを金型に押圧したときに、骨やブレード等の凹凸が形成された金型の表面とグリーンタイヤとの間に閉じた空間（閉塞空間）が形成され、成形中に閉塞空間内の空気が排出されず、最終的に得られるタイヤ成形品に気泡が内包されて、いわゆる「ベア」と呼ばれる気泡欠陥が発生するという問題がある。
【００１７】上述の「ベア」の発生を防止するためには、通常、金型から空気を抜く方法を講じることにより対処している。
【００１８】このような空気抜きの方法としては、従来から、３種類の方法（ベントホールタイプ、スリットベントタイプ、及び開閉弁タイプ）が採用されている。
【００１９】ベントホールタイプは、金型に、閉塞空間に連通する空気抜き孔（ベントホール）を設け、このベントホールを経由させて閉塞空間内の空気を外部に排出する方法で、金型そのものの製造コストが安価であるとともに、保守、点検についても、ガラスビーズ、樹脂ビーズ、ドライアイスペレット等のメディアを高圧空気で吹き付ける、簡易なブラスト法を採用することが可能であるという利点がある。しかし、ベントホールタイプを用いた場合には、空気の排出に伴って、ベントホール中にタイヤ原材料（グリーンタイヤ）も流出するため、最終的なタイヤ成形品（タイヤ製品）にスピュー（ひげ状の突起部）が形成され、タイヤ成形品としての外観や初期走行性能が損なわれるという不都合もある。
【００２０】スリットベントタイプは、部分金型を全体金型に組み立てた際の、部分金型相互間に形成される隙間、又は所定箇所に設置されたスリット状の空気抜きから閉塞空間内の空気を外部に排出する方法で、タイヤ成形品としての外観性に優れ、また、初期の走行性能に支障をきたすことはないという利点がある。しかし、ノンスピュータイプ又はスリットベントタイプを用いた場合には、金型そのものの製造コストが高くなるという不都合がある。
【００２１】開閉弁タイプのタイヤ成形用金型は、金型に開口したベントホールに、開閉弁機構を付与して、開状態の弁から閉塞空間内の空気を外部に排出し、排出完了とともに弁を遮断してタイヤ原材料（グリーンタイヤ）のベントホール中への侵入を防止することができる。この開閉弁タイプは、前述した、ベントホールタイプやスリットベントタイプのタイヤ成形用金型の有する問題点を克服したものであるが比較的新しい技術で広く普及するに至っていない。
【００２２】上述した３種類の方法の中では、ジグソーパズルのようなタイヤ成形用金型の分割模様が、タイヤ外観に対して一種の審美性をも与えるといった固定観念もあり、現在でもノンスピュー（スピューレス）のタイヤ成形用金型としては、スリットベントタイプが一般的に用いられている。
【００２３】しかしながら、このスリットベントタイプのタイヤ成形用金型は、ピース状の部分金型を組み立てた際の隙間から空気を排出する構成となっているために、その製造方法としては、ダイキャスト法を用いて製造されているが、前述したように、ダイキャスト法においては、ピース鋳物毎に加工を行わなければならず、コスト高になるという問題があった。
【００２４】また、石膏鋳造法を用いて、ダイキャスト法のようにピース鋳物を個々に鋳造して、スリットベントタイプのタイヤ成形用金型を製造することも当然可能であるが、大きく且つ完成形態に近く鋳造して、後加工を少なくするという石膏鋳造法の利点が失われてしまうという問題があった。
【００２５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであり、石膏鋳造法を用いて、部分金型相互間に形成される隙間等に設置されたスリット状の空気抜きから閉塞空間内の空気を外部に排出することができるスリットベントタイプのタイヤ成形用金型を、簡易且つ効率的に低コストで製造することができるタイヤ成形用金型の製造方法を提供することを目的とする。
【００２６】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するため、本発明は、以下のタイヤ成形用金型を提供するものである。
【００２７】
［１］ タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型を形成し、複数の前記部分鋳型を前記タイヤの形状となるように組み合わせて全体鋳型を形成し、前記全体鋳型を鋳枠で囲い前記全体鋳型と前記鋳枠との間隙に溶湯を流し込み硬化させることによって前記タイヤの反転型であるタイヤ成形用金型を製造する方法であって、前記全体鋳型の形状に組み合わされた前記部分鋳型のプロファイル面の所定箇所に、板厚が０．０８ｍｍ以下の間仕切り板を、前記間仕切り板の一方の先端部が前記鋳枠の内表面から１０〜５０ｍｍの距離を保持した状態で、他方の先端部を前記部分鋳型のプロファイル面に垂直な方向に打ち込み固定して、前記部分鋳型を間仕切りし、前記全体鋳型と前記鋳枠との間隙に前記溶湯を流し込み硬化させて、前記間仕切り板を鋳包んだ状態で前記全体鋳型の反転型である鋳物を鋳造し、前記鋳物の外周面を機械加工し、前記鋳物から前記間仕切り板を取り外して、前記鋳物をピース鋳物に分割し、前記ピース鋳物を、前記ピース鋳物相互間に空気抜きのための前記間仕切り板の板厚に対応した間隙を形成した状態で、前記タイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法。
【００２８】
［２］ タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型を形成し、複数の前記部分鋳型を前記タイヤの形状となるように組み合わせて全体鋳型を形成し、前記全体鋳型を鋳枠で囲い前記全体鋳型と前記鋳枠との間隙に溶湯を流し込み硬化させることによって前記タイヤの反転型であるタイヤ成形用金型を製造する方法であって、前記全体鋳型の形状に組み合わされた前記部分鋳型のプロファイル面の所定箇所に、壁厚が０．０８ｍｍ以下の間仕切り筒を、前記間仕切り筒の一方の先端部が前記鋳枠の内表面から１０〜５０ｍｍの距離を保持した状態で、他方の先端部を前記部分鋳型のプロファイル面に垂直な方向に打ち込み固定して、前記部分鋳型の一部を区画し、前記全体鋳型と前記鋳枠との間隙に前記溶湯を流し込み硬化させて、前記間仕切り筒を鋳包んだ状態で前記全体鋳型の反転型である鋳物を鋳造し、前記鋳物の外周面を機械加工し、前記鋳物から前記間仕切り筒を取り外して、前記鋳物をピース鋳物に分割し、前記ピース鋳物を、前記ピース鋳物相互間に空気抜きのための前記間仕切り筒の壁厚に対応した間隙を形成した状態で、前記タイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法。
【００２９】
［３］ 前記間仕切り板又は前記間仕切り筒が、前記鋳型の表面部近傍を除いた鋳包まれる部分の表面に、可塑性を有するとともに前記溶湯に対して溶損、融着しない材質の板状部材を固定されてなる前記［１］又は［２］に記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【００３０】
［４］ 前記間仕切り板又は前記間仕切り筒が、その鋳包まれる部分に交叉した状態で、前記溶湯に対して溶損、融着しない材質の位置決め部材原型を固定されてなり、前記鋳物に形成される前記位置決め部材原型の反転型である凹部に前記位置決め部材原型と同一形状の位置決め部材を挿入して前記ピース鋳物を位置決めし、前記タイヤの反転型形状となるように組み合わせる前記［１］〜［３］のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【００３１】
［５］ 前記鋳物の外周面を機械加工する前に、前記鋳物を外力により変形させて、その外周面の真円度を矯正する前記［１］〜［４］のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【００３２】
［６］ 前記鋳物の外周面を機械加工する前に、前記鋳物の直径の拡張矯正を行うとともに、その外周面の機械加工によって前記ピース鋳物に分割し、前記ピース鋳物相互間の前記間隔の増加分を、対応する肉厚のアルミ合金板を前記ピース鋳物の側面に固定する前記［１］〜［５］のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【００３３】
［７］ 前記鋳物の外周面を機械加工する前に、前記鋳物の直径の縮小矯正を行うとともに、その外周面の機械加工によって前記ピース鋳物に分割する前記［１］〜［５］のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【００３４】
［８］ 前記部分鋳型として、発泡石膏材料からなるものを用いる前記［１］〜［７］のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【００３５】
［９］ 前記間仕切り板又は前記間仕切り筒として、鋼板又はニッケル合金からなるものを用いる前記［１］〜［８］のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【００３６】
［１０］ 前記間仕切り板又は前記間仕切り筒として、その鋳包まれる部分に貫通孔を有してなるものを用いる前記［１］〜［９］のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【００３７】
【発明の実施の形態】以下、本発明（第一の発明及び第二の発明）のタイヤ成形用金型の製造方法の実施の形態を、図面を参照しつつ具体的に説明する。
【００３８】まず、本発明（第一の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法について説明する。図１（ａ）に示すように、本実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法は、タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型１を形成し、図１（ｂ）に示すように、複数の部分鋳型１をタイヤの形状となるように組み合わせて全体鋳型２を形成し、図１（ｃ）に示すように、全体鋳型２を鋳枠３で囲い、全体鋳型２と鋳枠３との間隙に溶湯を流し込み硬化させることによって、図１（ｄ）に示すようなタイヤの反転型であるタイヤ成形用金型４を製造する方法であって、図２（ａ）に示すように、複数の部分鋳型１をタイヤの形状となるように組み合わせて全体鋳型２を形成した際に、図２（ｂ）及び図２（ｃ）に示すように、全体鋳型２の形状に組み合わされた部分鋳型１のプロファイル面の所定箇所に、のぞましくは、意匠上の空気の溜まりやすい閉塞空間を横断するように、板厚が０．０８ｍｍ以下の間仕切り板５を、間仕切り板５の一方の先端部が鋳枠３（図１（ｃ））の内表面から１０〜５０ｍｍの距離を保持した状態で、他方の先端部を部分鋳型１のプロファイル面に垂直な方向に打ち込み固定して、部分鋳型１を間仕切りし、図２（ｄ）に示すように、全体鋳型２を、定盤６上に設置し、鋳枠３で囲い、全体鋳型２と鋳枠３との間隙に溶湯７を流し込み硬化させて、図２（ｅ）に示すように、間仕切り板５を鋳包んだ状態で全体鋳型２の反転型である鋳物８を鋳造し、得られた鋳物８の外周面を機械加工し、図２（ｆ）に示すように、鋳物８から間仕切り板５を取り外して、鋳物８をピース鋳物９に分割し、図２（ｇ）に示すように、ピース鋳物９を、ピース鋳物９相互間に空気抜きのための間仕切り板の板厚に対応した間隙１０を形成した状態で、タイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とする。
【００３９】具体的には、まず、図３（ａ）に示すような全体鋳型２を形成する。本実施の形態においては、タイヤの形状を上下に２分割した２Ｐモールのタイヤ成形用金型を製造するための全体鋳型２を示している。全体鋳型２を形成する材料としては、発泡石膏や非発泡の石膏を用いることができ、特に、全体鋳型２に間仕切り板５（図２（ｃ）参照）を打ち込むことから、鋳型内部に材料逃げ空間となる気泡が無数に存在している発泡石膏を用いることが好ましい。このような発泡石膏から形成された全体鋳型２は、間仕切り板５（図２（ｃ）参照）を打ち込む際の抵抗が少なく、打ち込まれた間仕切り板５（図２（ｃ）参照）により排出されるべき石膏材が気泡内に逃げることで鋳型欠損を生じることがない。
【００４０】次に、図３（ｂ）及び図３（ｃ）に示すように、鋼材等からなる板素材１１を所望の形状、のぞましくは、意匠上の空気の溜まりやすい閉塞空間を横断するように曲げ加工して、全体鋳型２（図３（ａ）参照）を円周方向で分断するための間仕切り板５を形成する。この間仕切り板５の厚さとしては、０．０８ｍｍ以下とすることが好ましく、０．００５〜０．０８ｍｍとすることがさらに好ましい。このように構成することによって、得られたタイヤ成形用金型４（図１（ｄ）参照）において、間仕切り板５によって形成された間隙１０（図２（ｇ）参照）を、空気を排出するためのスリットとして利用することができるとともに、タイヤ原材料（グリーンタイヤ）がスリットに入り込むことを防止することができる。また、このような間仕切り板５の材料としては、０．０８ｍｍ以下の板厚であっても全体鋳型２（図３（ａ）参照）に容易に挿し込むことができる強度を有し、比較的安価に均一な板厚のものを入手でき、且つ、アルミ合金に鋳包ませた際に溶損及び融着しないものでなければならないことから、鋼材又はニッケル合金を好適例として挙げることができる。
【００４１】また、間仕切り板５は、曲げ加工することなく平板の状態で用いることもできるが、所望の形状に曲げ加工することによって、タイヤ成形用金型４（図１（ｄ）参照）における、空気を排出するスリット部分の面積を多くすることができる。
【００４２】また、間仕切り板５の表面に、カーボン系やボロンナイトライド系の離型剤を塗布することによって、得られた鋳物から間仕切り板５を容易に取り外すことができる。
【００４３】次に、図３（ｄ）に示すように、全体鋳型２の形状に組み合わされた部分鋳型１のプロファイル面の所定箇所に、間仕切り板５を、間仕切り板５の一方の先端部が鋳枠３（図２（ｄ）参照）の内表面から１０〜５０ｍｍの距離を保持した状態で、他方の先端部を各部分鋳型１のプロファイル面に垂直な方向に打ち込み固定する。間仕切り板５の先端部が鋳枠３（図２（ｄ）参照）の内表面から１０ｍｍ未満であると、鋳造時に、各間仕切り板５間で溶湯の流れ込み量やリング内での湯回り状態に差を生じ鋳造欠陥を生ずることがあり、また、鋳物の凝固・冷却収縮挙動時に、破損や形状の変形が起こり易くなるために好ましくなく、また、５０ｍｍを超えると、溶湯の凝固時間が長くなり鋳造欠陥を生ずることがあり、また、鋳造時に、材料のロスが多くなり過ぎるために好ましくない。
【００４４】間仕切り板５は、全体鋳型２にそのまま打ち込むこともできるが、ホルダー１２等を用いて間仕切り板５を固定して、全体鋳型２に打ち込むことが好ましい。また、間仕切り板５に超音波振動等を与えながら打ち込みを行ってもよい。
【００４５】図３（ｅ）に示すように、全体鋳型２内への間仕切り板５の打ち込み量は、間仕切り板５を支えられる必要最低限であればよい。また、打ち込み位置は、鋳型プロファイル面を完全に分断し、且つ得られる鋳物製品をほぼ全域に渡って分断できるような位置とする。
【００４６】図３（ｆ）に示すように、全体鋳型２の全周、即ち、本実施の形態においては３６０°に渡って、間仕切り板５を打ち込む。図３（ｆ）においては、図面の都合上、間仕切り板５の枚数は少なめに示されているが、この枚数に限定されることはなく、全体鋳型２に打ち込むことができれば、間仕切り板５を打ち込む枚数に制限はない。
【００４７】次に、間仕切り板５を打ち込んだ全体鋳型２を、図４（ａ）に示すように、鋳枠３で囲み、全体鋳型２と鋳枠３との間隙に溶湯７を流し込み鋳造する。この際、間仕切り板５と鋳枠３内面間に１０〜５０ｍｍ程度の隙間を設けることが好ましく、このように構成することによって、鋳造時の正常な湯流れを確保することができるとともに、鋳造後の鋳物８（図２（ｆ）参照）で、間仕切り板５で分割されたピース鋳物９（図２（ｆ）参照）の連結力を確保することができる。本実施の形態においては、溶湯としてアルミニウム溶湯を用いている。
【００４８】次に、図４（ｂ）に示すように、全体鋳型２（図４（ａ）参照）を高圧水洗浄などで崩壊除去し、得られた鋳物８を旋盤１３に設置し、押湯の除去と、背面側の形状出し加工を行う。この際、図４（ｃ）に示すように、得られた鋳物８の一部の箇所にピース連結部１４となる部分（アルミ合金連続形状部）を残すように旋盤加工する。
【００４９】次に、図４（ｄ）に示すように、一旦鋳物８を旋盤１３から取り外し、この鋳物８を上下転倒させて専用ホルダー１５に嵌め込み、再度旋盤１３に設置して、ピース連結部１４を切削加工する。この工程は旋盤１３ではなく、フライス盤を用いて加工してもよい。
【００５０】鋳造で鋳包まれた間仕切り板５は、図４（ｅ）に示すように、アルミ合金等の鋳物８と融着しない材料から形成されているため、上述したようにピース連結部１４を切削除去することによって、各ピース鋳物（部分金型）９を簡単に分離することができる。このようにして得られた各ピース鋳物９をバックモールドに嵌め込みタイヤ成形用金型を製造する。
【００５１】このように構成することによって、図４（ｆ）に示すように、部分金型９相互間に形成される隙間１０に形成されたスリット状の空気抜きから閉塞空間内の空気を外部に排出することができるスリットベントタイプのタイヤ成形用金型を、ダイキャスト法のように各ピース鋳物９を個別に製造することなく、タイヤ成形用金型の最終形状に近い全体鋳型２（図３（ａ）参照）を用いる石膏鋳造法によって、簡易且つ効率的に低コストで製造することができる。
【００５２】また、図５（ａ）に示すように、本実施の形態に用いられる間仕切り板５は、間仕切り板５の鋳型打ち込み部に、肉盗み１６を設けた形状のものや、図５（ｂ）に示すように、全体鋳型２（図３（ｆ）参照）に打ち込み易くするための刃１７を設けた形状のものであってもよい。
【００５３】また、図６に示すように、間仕切り板５として、製品部１８側内に貫通孔１９を穿設したものを用いて、全体鋳型に打ち込んでもよい。この貫通孔１９内に鋳造された連結部を介して、左右のピース鋳物９（図４（ｆ）参照）が連結した状態となる。このように構成することによって、外周面加工を完了しても、各ピース鋳物９（図４（ｆ）参照）が連結したリング状態で維持されるため、ピース連結部９（図４（ｆ）参照）を切削加工する際に、専用ホルダー１５（図４（ｄ）参照）が不用となる。切削加工後のピース鋳物９（図４（ｆ）参照）の分離は、この貫通孔１９内に形成された連結部を叩き折ればよい。このため、貫通孔１９の直径は、切削加工中もピース鋳物９（図４（ｆ）参照）をリング状態に保持することができ、且つ簡単に叩き折れる程度、例えば、φ５〜φ２０ｍｍ程度であることが好ましい。
【００５４】また、図７に示すように、タイヤ半径方向、及び円周方向に対してアンダーカットのない形状に曲げ加工した間仕切り板５を用いた場合は、図８に示すように、得られるタイヤ成形用金型の各ピース鋳物９の組み合わせ面２０にはアンダーカット形状がなく、図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように、各ピース鋳物９をタイヤ成形用金型の半径方向Ａ、及び円周方向Ｂのどちらでも嵌め合わせることができる。
【００５５】また、図１０に示すように、タイヤ円周方向のみにアンダーカットを有する形状に曲げ加工した間仕切り板５を用いた場合は、図１１に示すように、得られるタイヤ成形用金型の各ピース鋳物９の組み合わせ面２０の円周方向に、アンダーカット形状を有し、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示すように、各ピース鋳物９をタイヤ成形用金型の半径方向Ａには嵌め合わせることができるが、円周方向Ｂには外すことができない。
【００５６】このようにアンダーカット形状を有する間仕切り板５（図１０参照）を用いることによって、ピース鋳物９を組み立てた後に、外部からの支持や固定等をすることなく、リング状にピース鋳物９間を仮接合しておくことができ、ピース鋳物９の取り扱い時の作業性を向上させることができる。具体的には、各ピース鋳物９を、一塊として容易に持ち運ぶことができる。また、各ピース鋳物９の組み合わせ面２０（図１１参照）に複雑な曲面を容易に付与させることができることから、スリット長さを長く設定することができ、得られるタイヤ成形用金型４（図１参照）の空気抜き性能を向上させることができる。但し、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型４（図１参照）を製造する際に、３６０°全周に対してアンダーカット形状を設定すると、鋳物３（図４（ｅ）参照）をピース鋳物９（図４（ｅ）参照）に型バラシすることができなくなるために、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示すように、鋳物３の少なくとも１個のピース鋳物９は、その両端面が平行となるように形成しなければならない。
【００５７】また、部分鋳型１（図１（ａ）参照）を形成するために用いられるマスターモデル（原型）は、既に製造されたタイヤ成形用金型用のマスターモデル（原型）をそのまま流用することができる。
【００５８】また、本実施の形態においては、図１４に示すように、間仕切り板５が、全体鋳型２の表面部近傍を除いた鋳包まれる部分の表面に、可塑性を有するとともに溶湯に対して溶損、融着しない材質の板状部材２１を固定されてなることが好ましい。例えば、板状部材２１として、図１５に示すように、鋼材、ニッケル合金、又はグラスファイバー系の断熱材等を間仕切り板５の形状に対応させて曲げ加工した空気逃げ用補助板２１ａを用いることができる。空気逃げ用補助板２１ａの材料として鋼材又はニッケル合金を用いた場合は、間仕切り板５と抵抗溶接等で接合することができ、グラスファイバー系の断熱材を用いた場合は、間仕切り板５と水ガラスやエチルシリケート系の接着剤で接合することができる。
【００５９】また、図１４に示すように、板状部材２１が固定された間仕切り板５を、全体鋳型２に打ち込んで固定する際には、間仕切り板５の板状部材２１によって覆われていない部分を全て打ち込むのではなく、板状部材２１によって覆われていない部分が、全体鋳型２の表面に０．５〜２．０ｍｍ程度残るように打ち込む。このように構成することによって、図１６に示すように、得られる鋳物８の、意匠面２２から２ｍｍ以下の領域におけるスリットの幅を狭く、それ以外の領域におけるスリットの幅を広くすることができる。タイヤ成形時にグリーンタイヤが入り込むことを防止するためには、意匠面２２のごく狭い領域のみが狭いスリット幅であればよく、それ以外の領域は、空気の流通がよくなるように、なるべく広い幅寸法のスリットとなっていることが好ましい。
【００６０】また、本実施の形態においては、図１７に示すように、全体鋳型２に打ち込まれた間仕切り板５が、その鋳包まれる部分に交叉した状態で、溶湯に対して溶損、融着しない材質の位置決め部材原型２３を固定されてなり、得られた鋳物（図示せず）に形成される位置決め部材原型２３の反転型である凹部に位置決め部材原型２３と同一形状の位置決め部材を挿入してピース鋳物を位置決めし、タイヤの反転型形状となるように組み合わせることが好ましい。この際、位置決め部材原型２３は、少なくともタイヤの半径方向か、円周方向（接線方向）に対してアンダーカットがない形状とする。
【００６１】位置決め部材原型２３を形成する材料は、アルミニウム溶湯に対して溶損、融着等の起こらないものであればどのようなものを用いてもよく、例えば、鋼材、ニッケル合金、石膏、セラミック材等を用いることができる。鋼材又はニッケル合金等を用いた場合は、間仕切り板５と抵抗溶接等で接合することができ、石膏又はセラミック材を用いた場合は、間仕切り板５と水ガラスやエチルシリケート系の接着剤で接合することができる。
【００６２】このような位置決め部材原型２３を固定した間仕切り板５を用いて製造した各ピース鋳物９（図４（ｅ）参照）は、位置決め部材原型２３に対応する領域に、位置決め部材原型の反転型である凹部を有し、この凹部に、位置決め部材原型２３と同形状の位置決め部材を挿入することで、容易に各ピース鋳物９（図４（ｅ）参照）を位置決めし、固定することができる。本実施の形態においては、間仕切り板５に、２個の位置決め部材原型２３を固定しているが、位置決め部材原型２３の個数及び固定位置はこれに限定されることはない。また、図１８に示すように、位置決め部材原型２３の形状は板状に限定されることはなく、円錐形状であってもよい。
【００６３】また、本実施の形態においては、鋳物８（図４（ｅ）参照）の外周面を機械加工する前に、鋳物８（図４（ｅ）参照）を外力により変形させて、その外周面の真円度を矯正することが好ましい。外周面の真円度を矯正することなく、リング鋳物の背面加工を行いピース鋳物９（図４（ｅ）参照）に分割してしまうと、リング鋳物９（図４（ｅ）参照）の真円度状態が、そのままの形でピース鋳物９（図４（ｅ）参照）に反映されてしまうことになり、ピース鋳物９（図４（ｅ）参照）の組み立て工程において、個々のピース鋳物９（図４（ｅ）参照）の背面部を切削し、真円度を矯正しながら組み立てなければならず、非常に手間の掛かる作業を行わなければならない。
【００６４】このために、得られた鋳物８（図４（ｅ）参照）をピース鋳物９（図４（ｅ）参照）に分割する前に、意匠面の真円度状態を測定し、その真円度が、例えば、図１９（ａ）に示すように、基準真円度２４に対してズレがある場合は、リング鋳物２５に外力を与えて、局部的に変形させることで、図１９（ｂ）に示すように、リング鋳物２５状態での真円度特性を鋳放し状態より向上させて、この後に外周加工してピース鋳物分割する。真円度特性を向上させる方法としては、重り、例えば、分銅等を所定の高さから落下させる衝突方式や、所定の角度位置からの振り下ろしによる振り子式ハンマーの打撃方式等の運動エネルギーを比較的精度高くコントロールできる方法を好適に用いることができる。この図１９（ａ）及び（ｂ）は、該当部位の半径を小さくする場合を示したものである。
【００６５】図２０は、リング鋳物２５外周面部を打撃し、リング鋳物２５に外力を加えることで真円度を回復させる方法の一例を示したものである。架台２６上の所定の高さにリング鋳物２５を配設し、このリング鋳物２５の内壁部に固定ハンマー２７を設置し、固定ハンマー毎、リング鋳物２５を架台２６上に落下させ、リング鋳物２５の外周面部を架台２６の底面部に打ち付けて、その部位の半径寸法を大きくして、リング鋳物２５の真円度を矯正する。このような方法によれば、リング鋳物２５の自重と落下させる高さの関係で運動エネルギーが定義されるため、リング鋳物２５の機械特性を把握しておけば比較的高い精度で真円度を矯正することができる。この図２０は、該当部位の半径を大きくする場合を示したものである。
【００６６】また、本実施の形態においては、図２１（ａ）〜（ｃ）に示すように、鋳物２５の外周面を機械加工する前に、鋳物２５の直径の拡張矯正を行うとともに、図２３に示すように、その外周面の機械加工によってピース鋳物９に分割し、ピース鋳物９相互間の間隔の増加分を、対応する肉厚のアルミ合金板２９をピース鋳物の側面に固定してもよい。
【００６７】具体的には、図２１（ａ）に示すように、鋳造により得られたアルミ合金製のリング鋳物２５の意匠面部各部の直径（内径）を測定し、その測定結果、例えば、φｄ１及びφｄ２が、狙い寸法に対して小さく、許容公差を外れていた場合は、図２１（ｂ）に示すように、リング鋳物２５の押湯部分３０等必要最低限の外周部分を切削除去した後に、図２１（ｃ）に示すように、カム式エキスパンダー２８等の内径拡張機を用いて、リング鋳物２５の内径を拡張させる。カム式エキスパンダー２８以外の内径拡張方法としては、図示は省略するが、リング鋳物を、所定の温度に昇温して熱膨張で内径を拡張させた状態で、室温状態の鋼材等で形成された拘束リングを内径側に嵌め込み、リング鋳物毎、室温まで冷却させた後に、拘束リングを除去して内径を拡張する熱間サイジング法等がある。
【００６８】この後に、図２（ｅ）〜（ｇ）に示した工程と同様にして、リング鋳物９を分割する。このようにして得られたピース鋳物９をバックモールドに嵌め込み組み立てた場合、図２２に示すように、隣接するピース鋳物９により構成されるピース間スリット幅（内径拡張後のピース位置）Ｔ１が、狙い寸法（内径拡張前のピース位置）Ｔ０に対して大きくなり、許容誤差範囲を逸脱してしまう場合がある。
【００６９】このような場合は、図２３に示すように、隣り合い配置される少なくとも一方のピース鋳物９の側面に、スリット幅寸法増大量（Ｔ１−Ｔ０）分の板厚のアルミ合金板２９を、貼り付け・固定し、意匠面２２からはみ出した分のアルミ合金板２９をデザインに沿ってトリミングする。貼り付け・固定方法としては、摩擦溶融接合（Ｆｒｉｃｔｉｏｎ Ｓｔｉｒｒｉｎｇ Ｗｅｌｄ）等を用いることができる。但し、この場合、タイヤ幅方向線に対して有限の角度を持ったスリットにおいては、狙い寸法Ｔ０より狭くなってしまうことになるために、その部位のみケミカルエッチング（ケミカルミリング）等で肉厚除去する。
【００７０】直径拡張量をΔＤ、リングの円周方向ピース分割数をＮとすると、前述したスリット幅増大量ΔＷの理論値は、下記式（１）を用いて算出することができる。
【００７１】
【数１】
ΔＷ＝ΔＤ×π／Ｎ…（１）
【００７２】前記式（１）に示すように、直径拡張量ΔＤが小さく、リング鋳物２５（図２１（ａ）参照）の円周方向ピース分割数Ｎが大きい場合は、スリット幅増大量ΔＷは極めて小さい値となることが多く、このような場合は、図２４に示すように、複数ピース鋳物９を１ヶのピースと見なして、挟み込むアルミ合金板２９の板厚を厚くして作業性を向上せることができる。
【００７３】上述したようなピース鋳物９間にスリット幅増大量分のアルミ合金板２５を挟み込む必要があるのは、基本的に、リング鋳物２５（図２１（ａ）参照）を直径拡張矯正したことによって、スリット幅寸法が、狙い値である０．００５〜０．０８ｍｍ程度から逸脱してしまった場合のみである。通常、直径拡張量ΔＤは０．１〜１．０ｍｍ程度、リング鋳物２５（図２１（ａ）参照）の円周方向ピース分割数は５０〜２００程度であることから、ピース間スリット幅増大量の理論値は、０．００２〜０．０６２ｍｍとなる。例えば、全体鋳型２（図３（ｆ）参照）に打ち込む間仕切り板５（図３（ｆ）参照）の板厚を０．０５ｍｍとすると、直径拡張量ΔＤが、おおよそ０．５ｍｍ以下であれば、リング鋳物９状態で直径拡張矯正をした段階で、スリット幅寸法が狙い値の範囲内となるためピース鋳物９間にアルミ合金板２９を挟み込む必要はない。全体鋳型２（図３（ｆ）参照）に打ち込む間仕切り板５（図３（ｆ）参照）の板厚を厚く、リング鋳物２５（図２１（ａ）参照）の円周方向ピース分割数を少なくしなければならない場合で大きな直径拡張量を必要とする場合においては、スリット幅寸法が大きくなるために、アルミ合金板２９を挟み込み、スリット幅を調整することが必要となる。
【００７４】また、本実施の形態においては、図２５（ａ）〜（ｃ）に示すように、リング鋳物２５の外周面を機械加工する前に、リング鋳物２５の直径の縮小矯正を行うとともに、その外周面の機械加工によってピース鋳物に分割してもよい。
【００７５】例えば、図２５（ａ）に示すように、鋳造により得られたアルミ合金製のリング鋳物２５の意匠面部各部の直径（内径）を測定し、その測定結果、例えば、φｄ１及びφｄ２が、狙い寸法に対して大きく、許容公差を外れていた場合は、図２５（ｂ）に示すように、リング鋳物２５の押湯部分３０等を切削除去し、外周面をテーパ状に機械加工した後に、図２５（ｃ）に示すように、室温の状態で、リング鋳物２５を定盤３１上に固定し、固定したリング鋳物２５の外周部に、リング鋳物２５の外周部の形状と同形状をその内面に有する鋼材等から形成された拘束リング３２を配設し、これらを熱処理炉に投入する。リング鋳物２５の直径縮小は、リング鋳物２５と拘束リング３２との熱膨張率の差を利用することから、リング鋳物２５の内径、温度設定、及び保持時間で直径縮小量を管理することができる。
【００７６】この後に、図２（ｅ）〜（ｇ）に示した工程と同様にして、リング鋳物９を分割する。このように構成することによって、個々のピース鋳物９は円周方向に圧縮塑性変形し、所望の大きさのタイヤ成形用金型を得ることができる。また、リング鋳物２５に鋳包まれる材間仕切り板５が、鋼材又はニッケル合金から形成されたものであれば、材間仕切り板５は、圧縮塑性変形を殆どしないため、ピース間スリット幅寸法を維持したまま、リング鋳物２５の直径のみを小さくすることができる。
【００７７】次に、本発明（第一の発明）の他の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法について説明する。
【００７８】本実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法は、まず、図２６（ａ）に示すように、複数の部分鋳型４１をタイヤの形状となるように組み合わせて全体鋳型４２を形成する。この全体鋳型４２は、図２（ａ）に示した全体鋳型２と同様の方法及び材料を用いて形成することができる。
【００７９】次に、図２６（ｂ）に示すように、鋼材又はニッケル合金を材料とした板厚が０．０８ｍｍ以下の間仕切り板４３を形成する。間仕切り板４３には、少なくとも一つの貫通孔４４を穿設する。
【００８０】次に、図２６（ｃ）に示すように、全体鋳型４２に、間仕切り板４３を水平に打ち込み固定して、部分鋳型４１を間仕切りする。この際、間仕切り板４３の先端部が鋳枠の内表面から１０〜５０ｍｍの距離を保持した状態で、部分鋳型４１のプロファイル面に垂直となるように固定する。図２６（ｄ）に示すように、全体鋳型４２の全周に対して、同様に間仕切り板４３を固定して、全ての部分鋳型４１を間仕切りする。この際、隣接する間仕切り板４３間の隙間や段差等が極小となるようにすることが好ましい。
【００８１】次に、図２６（ｅ）に示すように、全体鋳型４２を、定盤４５上に設置し、鋳枠４６で囲い、全体鋳型４２と鋳枠４６との間隙に溶湯４７を流し込み硬化させて、間仕切り板４３を鋳包んだ状態で全体鋳型４２の反転型である鋳物を鋳造する。
【００８２】次に、図２６（ｆ）に示すように、得られた鋳物４８の外周面を、旋盤４９を用いて機械加工する。
【００８３】次に、図２６（ｇ）に示すように、機械加工した鋳物４８の外周側からプラスチックハンマー等で振動させてピース鋳物５０に分割する。本実施の形態においては、間仕切り板４３で分断されたピース鋳物５０は貫通孔５１によって部分的に一体化されているため、図２６（ｆ）に示した機械加工の際に、余剰部分となる外周面を全て切削することができる。この後に、図２６（ｈ）に示すように、鋳込まれた間仕切り板４３（図２６（ｄ）参照）を取り外し、バックモールド５２に各ピース鋳物５０を固定してタイヤ成形用金型５３を製造する。
【００８４】このように構成することによって、石膏鋳造法を用いて、ピース鋳物（部分金型）５０相互間に形成される隙間等に設置されたスリット状の空気抜きから閉塞空間内の空気を外部に排出することができるスリットベントタイプのタイヤ成形用金型５３を、簡易かつ効率的に低コストで製造することができる。
【００８５】また、本実施の形態に用いられる間仕切り板４３（図２６（ｂ）参照）に、図１４に示した板状部材２１や、図１７に示した位置決め部材原型２３を設置して用いてもよい。
【００８６】また、本実施の形態においては、図１９（ａ）〜図２６に示したような、リング鋳物２５の外周面の真円度を矯正する方法等を併用して用いることもできる。
【００８７】次に、本発明（第二の発明）の一の実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法について説明する。本実施の形態のタイヤ成形用金型の製造方法は、まず、図２７（ａ）に示すように、複数の部分鋳型６１をタイヤの形状となるように組み合わせて全体鋳型６２を形成する。この全体鋳型６２は、図２（ａ）に示した全体鋳型２と同様の方法及び材料を用いて形成することができる。
【００８８】次に、図２７（ｂ）に示すように、全体鋳型６２の形状に組み合わされた部分鋳型６１のプロファイル面の所定箇所に、壁厚が０．０８ｍｍ以下の間仕切り筒６３を、間仕切り筒６３の先端部が鋳枠の内表面から１０〜５０ｍｍの距離を保持した状態で、部分鋳型６１のプロファイル面に垂直な方向に打ち込み固定して、部分鋳型６１の一部を区画する。この工程を、全体鋳型６２の全周に渡って行う。
【００８９】また、このような間仕切り筒６３の材料としては、０．０８ｍｍ以下の板厚であっても全体鋳型６２に容易に挿し込むことができる強度を有し、比較的安価に均一な板厚のものを入手でき、且つアルミ合金に鋳包ませた際に溶損及び融着しないものでなければならないことから、鋼材又はニッケル合金を好適例として挙げることができる。
【００９０】また、間仕切り筒６３の表面に、カーボン系やボロンナイトライド系の離型剤を塗布することによって、得られた鋳物を容易に分離することができる。
【００９１】次に、図２７（ｃ）に示すように、間仕切り筒６３を打ち込んだ全体鋳型６２を鋳枠６４で囲み、全体鋳型６２と鋳枠６４との間隙に溶湯６５を流し込み鋳造する。この際、間仕切り筒６３と鋳枠６４内面間に１０〜５０ｍｍ程度の隙間を設けることが好ましい。このように構成することによって、鋳造時の正常な湯流れを確保することができるとともに、鋳造後の鋳物で、間仕切り筒６３で分割されたピース鋳物の連結力を確保することができる。本実施の形態においては、溶湯６５としてアルミニウム溶湯を用いている。
【００９２】図２７（ｄ）に示すように、全体鋳型を高圧水洗浄等で崩壊除去し、得られた鋳物６６を旋盤に設置し、押湯の除去と、背面側の形状出し加工を行う。
【００９３】図２７（ｅ）〜（ｈ）に示すように、所望の形状に加工され鋳物６６から、間仕切り筒６３と、間仕切り筒６３によって区画された小区画鋳物６７とを分離し、鋳物６６と小区画鋳物６７とをバックモールド（図示せず）に固定してタイヤ成形用金型を形成する。本実施の形態においては、間仕切り筒６３の壁厚に対応した間隙６８が、空気抜きのためのスリットとなる。
【００９４】このように構成することによって、石膏鋳造法を用いて、部分金型相互間に形成される隙間等に設置されたスリット状の空気抜きから閉塞空間内の空気を外部に排出することができるスリットベントタイプのタイヤ成形用金型を、簡易且つ効率的に低コストで製造することができる。
【００９５】上述した間仕切り筒６３は、図２８に示すように、板状の部材６９を、曲げ型７０に押し当てながら曲げ加工することによって形成することができる。このように形成することによって、図２９に示すように、間仕切り筒６３に曲げ型７０を配設した状態で、間仕切り筒６３を全体鋳型６２に打ち込むことができ、全体鋳型６２への打ち込みが容易になるとともに、間仕切り筒６３の変形を有効に防止することができる。
【００９６】図２９においては、間仕切り筒６３の区画面７１が四角形となるように曲げ加工した間仕切り筒６３を示しているが、これに限定されることはなく、区画面７１が、円、楕円等の曲線形状や、その他の多角形となるように曲げ加工してもよい。また、間仕切り筒６３の側面形状は、アンダーカットがないように曲げ加工する。
【００９７】また、本実施の形態においては、図１９（ａ）〜図２６に示したような、リング鋳物２５の外周面の真円度を矯正する方法等を併用して用いることもできる。
【００９８】これまでに説明した本発明（第一の発明及び第二の発明）の各実施の形態において、石膏鋳造法を用いた製造方法について説明したが、従来から用いられているセラミックモールド法等の製造方法に応用して、タイヤ成形用金型を製造することができる。例えば、セラミックモールド法を用いた場合は、石膏鋳型と比較してセラミック鋳型は機械的強度が高く、間仕切り板等を鋳型に打ち込むことができない場合は、ピース鋳型間に挟み込む方法を用いることで、本発明をそのまま用いることができる。また、１リング分の同時鋳造は困難であるが、本発明をダイキャスト法に応用して用いることもできる。
【００９９】また、本発明（第一の発明）は、スリットベントタイプ以外のセクショナルモールドのタイヤ成形用金型の製造方法に対して応用することができる。具体的には、図４６に示したような、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型を、セクター端面に余剰部分を残さないように鋳物を製造する方法において、図３０に示すように、リング状に組み立てた石膏鋳型の各セクターの端面７２に間仕切り板７３を打ち込み、得られたリング鋳物から間仕切り板７３を抜き取ることによって、各ピース鋳物７７に容易に分割することができる。このように構成することによって、従来の製造方法で行われていた、リング鋳物のセクターの端面７２を機械加工して切断する工程を省略することができる。
【０１００】但し、この場合は、間仕切り板７３の板厚は、セクター端面クリアランス分とする必要がある。セクター端面クリアランスとは、図３１に示すように、部分金型（セクターブロック）７４とバックモールド７５との熱膨張量差をいう。例えば、部分金型７４をアルミ合金から形成し、バックモールド７５を鉄系材料から形成した場合、通常、バックモールド７５への部分金型７４の組み込み（アッセンブル）加工作業は、室温で行われるのに対し、実際のタイヤ成形は、１５０〜２００℃に加熱した状態で行われるために、室温で組み込み加工をした時点で、部分金型７４の端面７６を隙間なく密着した状態で仕上げると、タイヤ成形時の使用温度（１５０〜２００℃）では、アルミ合金製の部分金型７４の方が、より大きな熱膨張をするため、部分金型７４の端面７６がバックモールド７５からはみ出し、面圧を優先的に受けてしまうこととなる。このため、強度の低いアルミ合金から形成された部分金型７４が、先にダレやツブレ等の変形を生じ易くなる。
【０１０１】このセクター端面クリアランスは、タイヤ成形用金型の内径やアルミ合金材質にもよるが、通常のセクショナルモールドでは、セクター端面クリアランス１箇所当り、０．１５〜０．３０ｍｍほどの幅を設定している。
【０１０２】このため、本発明（第一の発明）を応用して、上述したように機械加工をすることなく、ピース鋳物から間仕切り板７３を抜き取るだけで各ピース鋳物に分割してタイヤ成形用金型を製造する場合は、セクター端面クリアランス量に相当する厚さの間仕切り板７３、具体的には、０．１５〜０．３０ｍｍ程度の厚さのものを用いることが好ましい。
【０１０３】また、このようにしてタイヤ成形用金型を製造する場合は、図３０に示すように、間仕切り板７３の厚さが厚くなることから、間仕切り板７３を部分鋳型７７に打ち込む方式から、図３２（ａ）及び図３２（ｂ）に示すように、間仕切り板７３を部分鋳型７７に挟み込む方式に変更することが好ましい。このように構成することによって、間仕切り板７３を打ち込むことによる、部分鋳型７７の欠損の発生を防止するとともに、間仕切り板７３を打ち込んだ部位のデザインズレの発生を防止することができる。また、セクター端面にサイプブレード（図示せず）が掛かる場合でも、セクター分割後に、サイプブレード（図示せず）の鋳包み部の補強を行う必要がない。このため、全体鋳型の段階で、分割されるサイプブレード（図示せず）の形状及び寸法を厳密に定義することができ、鋳包み部の形状を変化させて、鋳包み強度を容易に向上させることができる。
【０１０４】
【実施例】以下、本発明を実施例によってさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によっていかなる制限を受けるものではない。全実施例を通じて、図３３（ａ）及び図３３（ｂ）に示すような、意匠面８１を有するタイヤ成形用金型８０を形成した。このタイヤ成形用金型８１は、タイヤサイズが２０５／６０Ｒ１３の２Ｐモールドタイプで、Ｓ、Ｍ、Ｌの３種類の基本ピッチで、Ｓピッチが９個、Ｍピッチが９個、Ｌピッチが６個の計２４ピッチの部分金型から構成されている。また、サイプブレード等の鋳包みは行わなかった。
【０１０５】また、タイヤ成形用金型８０の基本製法としては石膏鋳造法を用い、設定収縮率を１１／１０００〜１５／１０００とし、各部位によって多少変化させた。石膏鋳型の材料は、ＵＳＧ社製のハイドロパーム発泡石膏を、混水率を７０重量％、発泡増量を６０％で調合したものを用いた。鋳造用合金は、ＡＣ４Ｃ合金（７％Ｓｉ、１％Ｃｕ、０．５％Ｆｅ、０．４％Ｍｇ、残Ａｌ）を用い、鋳込み方法は、重力鋳造（流し込み方式）とした。
【０１０６】（実施例１）
図３４（ａ）及び図３４（ｂ）に示すように、３種類の間仕切り板８２ａ、８２ｂ、８２ｃを、各２４枚、合計７２枚形成し、部分鋳型をリング状に組み立てた全体鋳型８４の所定箇所に打ち込んだ。各間仕切り板８２ａ、８２ｂ、８２ｃは、厚さ０．０４ｍｍのＳＵＳ６３１（ステンレス鋼）を用いて、金型製品部８５に対して外周が５ｍｍずつ大きくなるように形成し、各種類の間仕切り板８２ａ、８２ｂ、８２ｃの曲げ幅がＷ１≒３０ｍｍ、Ｗ２≒４０ｍｍ、Ｗ３≒５０ｍｍとなるように曲げ加工し、曲げ加工した間仕切り板８２ａ、８２ｂ、８２ｃを、ケミウッド（合成木材）で製作したホルダー（図示せず）で挟み込み、超音波振動を与えながら全体鋳型８４に打ち込んだ。また、全体鋳型８４に打ち込む前に、各間仕切り板８２ａ、８２ｂ、８２ｃの表面にカーボンスプレーを塗布した。また、各間仕切り板８２ａ、８２ｂ、８２ｃを打ち込んだことによる全体鋳型８４の欠損は、生石膏を用いて修正した。
【０１０７】このようにして、各間仕切り板８２ａ、８２ｂ、８２ｃを打ち込んだ状態の全体鋳型８４を再度乾燥させ、各間仕切り板８２ａ、８２ｂ、８２ｃの端部から約４０ｍｍ離れた位置にリング状の鋳枠（鋳鋼製）を配設し、ＡＣ４Ｃ合金溶湯（６７０℃）を鋳造した。得られた鋳物は、図２（ｄ）〜（ｆ）に示した工程と同様な工程を経て外周加工を行い、７２個のピース鋳物に分割した。
【０１０８】このようにして製造したピース鋳物を、所定のバックモールドに、縦横が１０ｍｍ、厚さが０．０４ｍｍのゲージ鋼板をシムとして挟み込んで組み付けてタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）を製造した。得られたタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）は、間仕切り板８２が鋳包まれた部位が、０．０３〜０．０５ｍｍ程度の均一なスリットをとなり、良好な空気抜き特性を有するものであった。
【０１０９】（実施例２）
図３５に示すように、厚さ０．０４ｍｍのＳＵＳ６３１（ステンレス鋼）を用い、区画面（端面）８７が３０×３０ｍｍ、長手方向の長さが６０〜７０ｍｍの間仕切り筒８６を２４個形成した。
【０１１０】図３６（ａ）及び図３６（ｂ）に示すように、リング状に組み立てた全体鋳型８４に、１ピッチにつき１個の割合で間仕切り筒８６を打ち込み、その後は実施例１と同様にして鋳造を行った。
【０１１１】得られた鋳物の外周面を機械加工し、間仕切り筒８６で囲まれた部位を分離し、間仕切り筒８６のみ破棄した後、バックモールドに組み付けてタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）を製造した。このようにして製造したタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）は、間仕切り筒８６によって区画された部位が、０．０４〜０．０５ｍｍ幅の四角形の閉空間スリットとなり、良好な空気抜き特性を有するものであった。
【０１１２】（実施例３）
本実施例は、図３４（ｂ）に示した間仕切り板８２と同様に構成された間仕切り板８２に、図３７（ａ）及び図３７（ｂ）に示すように、鋳包み部側、全体鋳型８４の表面から約３ｍｍの位置に、厚さ１ｍｍのセラミックファイバー製の空気逃げ形状用の肉盗み８８を貼り付けたものを用いた以外は、実施例１と同様の方法でタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）を製造した。このようにして得られたタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）は、意匠面側から３ｍｍ内側に、幅約２ｍｍの空気逃げ部が形成され、良好な空気抜き特性を有するものであった。
【０１１３】（実施例４）
本実施例は、図３４（ｂ）に示した間仕切り板８２と同様に構成された間仕切り板８２に、図３８（ａ）及び図３８（ｂ）に示すように、Ｓｈ（ショルダー）側，ＣＬ（センターライン）側に各１個ずつ位置決め部材原型８９を設置した以外は、実施例１と同様の方法でタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）を製造した。Ｓｈ側の位置決め部材原型８９ａは、図３９（ａ）及び図３９（ｂ）に示すように、ＳＵＳ６３１（ステンレス鋼）の３つの角部材９０ａ、９０ｂ、９０ｃを石定盤上で同一平面形状となるように組み立て、水ガラス水溶液で接合して形成した。また。ＣＬ側の位置決め部材原型８９ｂは、図４０（ａ）及び図４０（ｂ）に示すように、ＳＵＳ６３１（ステンレス鋼）の３つの角部材９０ｄ、９０ｅ、９０ｆを石定盤上で同一平面形状となるように組み立て、水ガラス水溶液で接合して形成した。また、間仕切り板８２への固定も水ガラス水溶液を用いて行った。
【０１１４】得られたタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）は、位置決め部材原型８９が鋳包まれた部位が鋳出しダボ溝を有しているために、位置決め部材原型８９と同形状の組み込み用ダボを鋳出しダボ溝に嵌め込むことで各部分金型（ピース金型）を容易に固定することができた。
【０１１５】（実施例５）
実施例１と同様の方法でリング鋳物を鋳造し、リング鋳物の真円度状態を測定したところ０．２５ｍｍであった。このリング鋳物の半径が大きくなっている箇所を、振り子式ハンマーの衝撃負荷により外周側から叩き込み真円度を０．１５ｍｍに矯正し、矯正したリング鋳物の外周面を機械加工してピース鋳物に分割した。このようにして得られたピース鋳物をバックモールドに組み込みタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）を製造した。このタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）の真円度は、０．１８ｍｍとなり、真円度の高いものであった。
【０１１６】（実施例６）
実施例１に用いた全体鋳型を、直径が０．４ｍｍ小さくなるように組み立て、この全体鋳型を用いて実施例１と同様の方法でリング鋳物を鋳造した。図４１に示すように、得られたリング鋳物９１の押湯部分を切断し、背面部を２０ｍｍほど余肉を付けた状態に機械加工した後、リング鋳物９１の上部９２及び下部９３の内部を、カム式エキスパンダー（図２１（ｃ）参照）で拡張矯正し、リング鋳物９１の内径を拡張させた。このリング鋳物９１の外周面を機械加工してピース鋳物に分割した後、バックモールドに組み込みタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）を製造した。
【０１１７】内径を拡張させる前のリング鋳物９１は、図面寸法からの平均内径のズレが０．５〜０．６ｍｍで、その真円度が０．２５ｍｍであるのに対し、内径を拡張させた後の鋳物９１は、図面寸法からの平均内径のズレが０．１〜０．２ｍｍとなり、その真円度が０．１８ｍｍとなっていた。
【０１１８】本実施例によれば、内径の小さいリング鋳物９１を作ってしまった場合であっても、上述した内径の拡張矯正により、所望の形状のタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）を容易に製造することができた。
【０１１９】（実施例７）
実施例１に用いた全体鋳型を、直径が０．４ｍｍ大きくなるように組み立て、この全体鋳型を用いて実施例１と同様の方法でリング鋳物を鋳造した。図４２に示すように、得られたリング鋳物９４の押湯部分を切断し、背面部９５を、垂直方向に対して１０°の傾斜をもたせた状態に機械加工した。機械加工したリング鋳物９４を、その背面部９５と同じ内面形状を有する鋳鋼製のリングに嵌め込み固定し、３００℃に設定した熱処理炉で２時間加熱した。その後、鋳鋼製のリングに固定した状態で空冷し、リング鋳物９４の内径縮小矯正を行った。
【０１２０】内径縮小矯正前のリング鋳物９４は、図面寸法からの平均内径のズレが０．２〜０．３ｍｍで、その真円度が０．２５ｍｍであるのに対し、内径縮小矯正後の鋳物９４は、図面寸法からの平均内径のズレが０．０〜０．１ｍｍとなり、その真円度が０．２６ｍｍとなっていた。
【０１２１】本実施例によれば、内径の大きいリング鋳物９４を作ってしまった場合であっても、上述した内径縮小矯正により、所望の形状のタイヤ成形用金型８０（図３３（ａ）参照）を容易に製造することができた。
【０１２２】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によって、石膏鋳造法を用いて、部分金型相互間に形成される隙間等に設置されたスリット状の空気抜きから閉塞空間内の空気を外部に排出することができるスリットベントタイプのタイヤ成形用金型を、簡易且つ効率的に低コストで製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、タイヤ成形用金型を製造する工程を工程順に示す説明図（ａ）〜（ｄ）である。
【図２】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、タイヤ成形用金型を製造する工程を工程順に示す説明図（ａ）〜（ｇ）である。
【図３】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、全体鋳型に間仕切り板を打ち込む工程を工程順に示す説明図（ａ）〜（ｆ）である。
【図４】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、鋳物を機械加工してタイヤ成形用金型を製造する工程を工程順に示す説明図（ａ）〜（ｇ）である。
【図５】本発明（第一の発明）の一の実施の形態に用いられる間仕切り板を示す斜視図であって、（ａ）は肉盗みを有する間仕切り板を示し、（ｂ）は刃を有する間仕切り板を示す。
【図６】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、間仕切り板を全体鋳型に打ち込む工程を示す斜視図である。
【図７】本発明（第一の発明）の一の実施の形態に用いられる、曲げ加工された間仕切り板を示す斜視図である。
【図８】本発明（第一の発明）の一の実施の形態によって形成されたピース鋳物を示す斜視図である。
【図９】本発明（第一の発明）の一の実施の形態によって形成されたピース鋳物を取り外す工程を示す説明図（ａ）及び（ｂ）である。
【図１０】本発明（第一の発明）の一の実施の形態に用いられる、アンダーカットを有する形状に曲げ加工された間仕切り板を示す斜視図である。
【図１１】本発明（第一の発明）の一の実施の形態によって形成されたピース鋳物を示す断面図である。
【図１２】本発明（第一の発明）の一の実施の形態によって形成されたピース鋳物を取り外す工程を示す説明図（ａ）及び（ｂ）である。
【図１３】本発明（第一の発明）の一の実施の形態によって形成された鋳物から、ピース鋳物を取り外す工程を示す説明図（ａ）及び（ｂ）である。
【図１４】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、板状部材を固定した間仕切り板が打ち込まれた鋳型を示す斜視図である。
【図１５】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、板状部材を固定した間仕切り板を示す斜視図である。
【図１６】本発明（第一の発明）の一の実施の形態によって形成された各ピース鋳物の断面図である。
【図１７】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、位置決め部材原型を固定した間仕切り板が打ち込まれた鋳型を示す斜視図である。
【図１８】円錐形状の位置決め部材原型を固定した間仕切り板が打ち込まれた鋳型を示す斜視図である。
【図１９】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、リング鋳物の真円度と基準真円度を示す平面図（ａ）及び（ｂ）である。
【図２０】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、真円度を回復させる方法を示す断面図である。
【図２１】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、鋳物の直径を拡張矯正する工程を工程順に示す断面図（ａ）〜（ｃ）である。
【図２２】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、拡張矯正した後のピース鋳物のスリットを示す断面図である。
【図２３】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、アルミ合金板を固定したピース鋳物のスリットを示す断面図である。
【図２４】本発明（第一の発明）の一の実施の形態に用いられる、アルミ合金板を固定したピース鋳物を示す平面図である。
【図２５】本発明（第一の発明）の一の実施の形態における、鋳物の直径を縮小矯正する工程を工程順に示す断面図（ａ）〜（ｃ）である。
【図２６】本発明（第一の発明）の他の実施の形態における、タイヤ成形用金型を製造する工程を工程順に示す説明図（ａ）〜（ｈ）である。
【図２７】本発明（第二の発明）の一の実施の形態における、タイヤ成形用金型を製造する工程を工程順に示す説明図（ａ）〜（ｈ）である。
【図２８】本発明（第二の発明）の一の実施の形態に用いられる間仕切り筒を形成する工程を示す斜視図である。
【図２９】本発明（第二の発明）の一の実施の形態における、間仕切り筒を鋳型に打ち込む工程を示す斜視図である。
【図３０】本発明（第一の発明）の一の実施の形態に用いられるリング状に組み立てた石膏鋳型を示す断面図である。
【図３１】本発明（第一の発明）の一の実施の形態によって形成された部分金型（セクターブロック）とバックモールドを示す斜視図である。
【図３２】本発明（第一の発明）の一の実施の形態を応用したセクショナルモールドのタイヤ成形用金型の製造方法における、鋳型に間仕切り板を挟み込む工程を工程順に示した説明図（ａ）及び（ｂ）である。
【図３３】全実施例において製造されたタイヤ成形用金型の形状を示す説明図（ａ）及び（ｂ）である。
【図３４】実施例１における、全体鋳型に間仕切り板が打ち込まれた状態を示す説明図であって、（ａ）は断面図、（ｂ）は平面図である。
【図３５】実施例２に用いられた間仕切り筒を示す斜視図である。
【図３６】実施例２における、全体鋳型に間仕切り筒が打ち込まれた状態を示す説明図であって、（ａ）は断面図、（ｂ）は平面図である。
【図３７】実施例３における、全体鋳型に間仕切り板が打ち込まれた状態を示す説明図であって、（ａ）は断面図、（ｂ）は平面図である。
【図３８】実施例４における、全体鋳型に間仕切り板が打ち込まれた状態を示す説明図であって、（ａ）は断面図、（ｂ）は平面図である。
【図３９】実施例４に用いられる位置決め部材原型を形成する工程を示す斜視図である。
【図４０】実施例４に用いられる位置決め部材原型を形成する工程を示す斜視図である。
【図４１】実施例６に用いられるリング鋳物を示す断面図である。
【図４２】実施例７に用いられるリング鋳物を示す断面図である。
【図４３】従来の石膏鋳造法による、２Ｐモールドのタイヤ成形用金型を製造する工程を工程順に示す説明図（ａ）〜（ｈ）である。
【図４４】従来の石膏鋳造法による、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型を製造する工程を工程順に示す説明図（ａ）〜（ｊ）である。
【図４５】従来の石膏鋳造法による、セクショナルモールドのタイヤ成形用金型を製造する別の工程を工程順に示す説明図（ａ）〜（ｇ）である。
【図４６】従来のダイキャスト法による、タイヤ成形用金型を製造する工程を工程順に示す説明図（ａ）〜（ｆ）である。
【図４７】アンダーカット形状を有するダイキャスト型と、これを用いて製造されたピース鋳物を示す断面図である。
【符号の説明】
１…部分鋳型、２…全体鋳型、３…鋳枠、４…タイヤ成形用金型、５…間仕切り板、６…定盤、７…溶湯、８…鋳物、９…ピース鋳物、１０…間隙、１１…板素材、１２…ホルダー、１３…旋盤、１４…ピース連結部、１５…専用ホルダー、１６…肉盗み、１７…刃、１８…製品部、１９…貫通孔、２０…組み合わせ面、２１…板状部材、２１ａ…空気逃げ用補助板、２２…意匠面、２３…位置決め部材原型、２４…基準真円、２５…リング鋳物（鋳物）、２６…架台、２７…固定ハンマー、２８…カム式エキスパンダー、２９…アルミ合金板、３０…押湯部分、３１…定盤、３２…拘束リング、４１…部分鋳型、４２…全体鋳型、４３…間仕切り板、４４…貫通孔、４５…定盤、４６…鋳枠、４７…溶湯、４８…鋳物、４９…旋盤、５０…ピース鋳物（部分金型）、５１…貫通孔、５２…バックモールド、５３…タイヤ成形用金型、６１…部分鋳型、６２…全体鋳型、６３…間仕切り筒、６４…鋳枠、６５…溶湯、６６…鋳物、６７…小区画鋳物、６８…間隙、６９…板状の部材、７０…曲げ型、７１…区画面、７２…セクターの端面、７３…間仕切り板、７４…部分金型（セクターブロック）、７５…バックモールド、７６…端面、７７…部分鋳型、８０…タイヤ成形用金型、８１…意匠面、８２ａ，８２ｂ，８２ｃ…間仕切り板、８４…全体鋳型、８５…金型製品部、８６…間仕切り筒、８７…区画面（端面）、８８…肉盗み、８９，８９ａ，８９ｂ…位置決め部材原型、９０ａ，９０ｂ，９０ｃ，９０ｄ，９０ｅ，９０ｆ…角部材、９１…リング鋳物、９２…上部、９３…下部、９４…リング鋳物、９５…背面部、１０１…マスターモデル、１０２…ゴム型、１０３…部分鋳型、１０４…全体鋳型、１０５…鋳枠、１０６…合金溶湯、１０８…定盤、１０７…タイヤ成形用金型、１１１…マスターモデル、１１２…ゴム型、１１３…部分鋳型、１１４…全体鋳型、１１５…ダミー鋳型、１１６…鋳物、１１８…部分金型（セクター）、１１９…加工代、１２０…定盤、１２１…鋳枠、１２２…合金溶湯、１２３…タイヤ成形用金型、１２４…部分鋳型、１２５…全体鋳型、１２６…定盤、１２７…鋳枠、１２８…合金溶湯、１２９…鋳物、１３０…部分金型（セクター）、１３１…タイヤ成形用金型、１３２…原型（ダイキャスト型）、１３３…鋳枠、１３４…溶湯、１３５…ピース鋳物、１３６…バックモールド、１３７…タイヤ成形用金型、１３８…アンダーカット形状、Ａ…半径方向、Ｂ…円周方向。
Claims (10)
- タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型を形成し、複数の前記部分鋳型を前記タイヤの形状となるように組み合わせて全体鋳型を形成し、前記全体鋳型を鋳枠で囲い前記全体鋳型と前記鋳枠との間隙に溶湯を流し込み硬化させることによって前記タイヤの反転型であるタイヤ成形用金型を製造する方法であって、
前記全体鋳型の形状に組み合わされた前記部分鋳型のプロファイル面の所定箇所に、板厚が０．０８ｍｍ以下の間仕切り板を、前記間仕切り板の一方の先端部が前記鋳枠の内表面から１０〜５０ｍｍの距離を保持した状態で、他方の先端部を前記部分鋳型のプロファイル面に垂直な方向に打ち込み固定して、前記部分鋳型を間仕切りし、
前記全体鋳型と前記鋳枠との間隙に前記溶湯を流し込み硬化させて、前記間仕切り板を鋳包んだ状態で前記全体鋳型の反転型である鋳物を鋳造し、
前記鋳物の外周面を機械加工し、前記鋳物から前記間仕切り板を取り外して、前記鋳物をピース鋳物に分割し、
前記ピース鋳物を、前記ピース鋳物相互間に空気抜きのための前記間仕切り板の板厚に対応した間隙を形成した状態で、前記タイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法。 - タイヤの表面形状の一部を構成する形状をその表面形状として有する複数の部分鋳型を形成し、複数の前記部分鋳型を前記タイヤの形状となるように組み合わせて全体鋳型を形成し、前記全体鋳型を鋳枠で囲い前記全体鋳型と前記鋳枠との間隙に溶湯を流し込み硬化させることによって前記タイヤの反転型であるタイヤ成形用金型を製造する方法であって、
前記全体鋳型の形状に組み合わされた前記部分鋳型のプロファイル面の所定箇所に、壁厚が０．０８ｍｍ以下の間仕切り筒を、前記間仕切り筒の一方の先端部が前記鋳枠の内表面から１０〜５０ｍｍの距離を保持した状態で、他方の先端部を前記部分鋳型のプロファイル面に垂直な方向に打ち込み固定して、前記部分鋳型の一部を区画し、
前記全体鋳型と前記鋳枠との間隙に前記溶湯を流し込み硬化させて、前記間仕切り筒を鋳包んだ状態で前記全体鋳型の反転型である鋳物を鋳造し、
前記鋳物の外周面を機械加工し、前記鋳物から前記間仕切り筒を取り外して、前記鋳物をピース鋳物に分割し、
前記ピース鋳物を、前記ピース鋳物相互間に空気抜きのための前記間仕切り筒の壁厚に対応した間隙を形成した状態で、前記タイヤの反転型形状となるように組み合わせることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造方法。 - 前記間仕切り板又は前記間仕切り筒が、前記鋳型の表面部近傍を除いた鋳包まれる部分の表面に、可塑性を有するとともに前記溶湯に対して溶損、融着しない材質の板状部材を固定されてなる請求項１又は２に記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
- 前記間仕切り板又は前記間仕切り筒が、その鋳包まれる部分に交叉した状態で、前記溶湯に対して溶損、融着しない材質の位置決め部材原型を固定されてなり、前記鋳物に形成される前記位置決め部材原型の反転型である凹部に前記位置決め部材原型と同一形状の位置決め部材を挿入して前記ピース鋳物を位置決めし、前記タイヤの反転型形状となるように組み合わせる請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
- 前記鋳物の外周面を機械加工する前に、前記鋳物を外力により変形させて、その外周面の真円度を矯正する請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
- 前記鋳物の外周面を機械加工する前に、前記鋳物の直径の拡張矯正を行うとともに、その外周面の機械加工によって前記ピース鋳物に分割し、前記ピース鋳物相互間の前記間隔の増加分を、対応する肉厚のアルミ合金板を前記ピース鋳物の側面に固定する請求項１〜５のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
- 前記鋳物の外周面を機械加工する前に、前記鋳物の直径の縮小矯正を行うとともに、その外周面の機械加工によって前記ピース鋳物に分割する請求項１〜５のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
- 前記部分鋳型として、発泡石膏材料からなるものを用いる請求項１〜７のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
- 前記間仕切り板又は前記間仕切り筒として、鋼板又はニッケル合金からなるものを用いる請求項１〜８のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
- 前記間仕切り板又は前記間仕切り筒として、その鋳包まれる部分に貫通孔を有してなるものを用いる請求項１〜９のいずれかに記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
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