JP2001179751A - タイヤ加硫成形用金型の製造方法 - Google Patents
タイヤ加硫成形用金型の製造方法Info
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- JP2001179751A JP2001179751A JP36606399A JP36606399A JP2001179751A JP 2001179751 A JP2001179751 A JP 2001179751A JP 36606399 A JP36606399 A JP 36606399A JP 36606399 A JP36606399 A JP 36606399A JP 2001179751 A JP2001179751 A JP 2001179751A
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- mold
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 文字彫刻を施すサイドモールドのスピューレ
ス化を図り、サイドブランド部の外観を向上させること
が出来るタイヤ加硫成形用金型の製造方法を提供する。 【解決手段】 予めダイカスト鋳造の第１ショットまた
は機械加工により中空部を備えたスピューレス粗材を製
造し、その後、スピューレス粗材の中空部に同種金属ま
たは異種金属を第２ショットしてスピューレス粗材の組
立体を製造すると共に、この両スピューレス粗材の鋳継
ぎ部に、金属材料の凝固収縮による微細な隙間を形成
し、前記サイドモールドのプロファイル面側の必要箇所
に、前記スピューレス粗材の組立体が嵌合する凹部を形
成し、この凹部に前記スピューレス粗材の組立体を嵌合
固定し、その後、サイドモールドの加工代の必要部位に
機械加工若しくは放電加工でプロファイル面を形成し、
次いで必要部位に文字彫刻加工を施した後、このサイド
モールドをベースプレートに組込んで固定する。
ス化を図り、サイドブランド部の外観を向上させること
が出来るタイヤ加硫成形用金型の製造方法を提供する。 【解決手段】 予めダイカスト鋳造の第１ショットまた
は機械加工により中空部を備えたスピューレス粗材を製
造し、その後、スピューレス粗材の中空部に同種金属ま
たは異種金属を第２ショットしてスピューレス粗材の組
立体を製造すると共に、この両スピューレス粗材の鋳継
ぎ部に、金属材料の凝固収縮による微細な隙間を形成
し、前記サイドモールドのプロファイル面側の必要箇所
に、前記スピューレス粗材の組立体が嵌合する凹部を形
成し、この凹部に前記スピューレス粗材の組立体を嵌合
固定し、その後、サイドモールドの加工代の必要部位に
機械加工若しくは放電加工でプロファイル面を形成し、
次いで必要部位に文字彫刻加工を施した後、このサイド
モールドをベースプレートに組込んで固定する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、タイヤ加硫成形
用金型の製造方法に係わり、更に詳しくは文字彫刻を施
すサイドモールドのスピューレス化を図ったタイヤ加硫
成形用金型の製造方法に関するものである。
用金型の製造方法に係わり、更に詳しくは文字彫刻を施
すサイドモールドのスピューレス化を図ったタイヤ加硫
成形用金型の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、タイヤ加硫成形用金型の一つとし
て使用されているセクターモールドは、製品タイヤの少
なくともトレッド部のプロファイル面（成形面）に対応
した凹凸が形成された複数のピースを相互に隣接させ、
これをバックブロックに装着することにより１つのセク
ターを構成し、このセクターを複数個相互に連結させて
環状のセクターモールドを構成している。
て使用されているセクターモールドは、製品タイヤの少
なくともトレッド部のプロファイル面（成形面）に対応
した凹凸が形成された複数のピースを相互に隣接させ、
これをバックブロックに装着することにより１つのセク
ターを構成し、このセクターを複数個相互に連結させて
環状のセクターモールドを構成している。
【０００３】また、タイヤのショルダー部やサイド部を
成形する上下のサイドモールドのプロファイル面には、
タイヤのブランド名や商品番号等を刻印するための文字
彫刻が形成されている。
成形する上下のサイドモールドのプロファイル面には、
タイヤのブランド名や商品番号等を刻印するための文字
彫刻が形成されている。
【０００４】ところで、上記のようなセクターモールド
やサイドモールドを用いてタイヤを加硫成形する際、タ
イヤの外周面と金型の成形面との間に空気溜まりやガス
が発生し、この空気やガスが製品タイヤの表面に微小な
窪み部分を形成して製品不良を発生させることが知られ
ている。このことから、従来では金型の成形面にベント
ホールと呼称される空気抜き用の貫通孔や、排気用の溝
を形成している。
やサイドモールドを用いてタイヤを加硫成形する際、タ
イヤの外周面と金型の成形面との間に空気溜まりやガス
が発生し、この空気やガスが製品タイヤの表面に微小な
窪み部分を形成して製品不良を発生させることが知られ
ている。このことから、従来では金型の成形面にベント
ホールと呼称される空気抜き用の貫通孔や、排気用の溝
を形成している。
【０００５】しかし、このベントホールや排気用の溝に
は、タイヤ加硫成形時にゴム材料が流れ込み、製品タイ
ヤの表面にスピュー（バリ，髭状のゴムの突起部）を形
成する。このため、成形後にスピューを取り除く仕上げ
作業が必要となり、更にスピューを取り除いた後には、
その痕跡を残してタイヤ製品の外観を損なったり、タイ
ヤの騒音を増加させると言う問題があった。
は、タイヤ加硫成形時にゴム材料が流れ込み、製品タイ
ヤの表面にスピュー（バリ，髭状のゴムの突起部）を形
成する。このため、成形後にスピューを取り除く仕上げ
作業が必要となり、更にスピューを取り除いた後には、
その痕跡を残してタイヤ製品の外観を損なったり、タイ
ヤの騒音を増加させると言う問題があった。
【０００６】そこで、近年では外観の優れたタイヤで、
かつタイヤ加硫成形時に不良品の発生を低減させる目的
で、ベントホールや排気溝を成形面に形成していないス
ピューレスモールド（スリットベント）が使用されてい
る。
かつタイヤ加硫成形時に不良品の発生を低減させる目的
で、ベントホールや排気溝を成形面に形成していないス
ピューレスモールド（スリットベント）が使用されてい
る。
【０００７】このスピューレスモールドの発明として
は、例えば、. 特開平4-223108号公報（発明の名称：
未加硫タイヤカーカスの加硫用金型および該金型の製作
方法ならびに該金型を使用したタイヤの加硫方法）及び
特開平10-24423号公報（発明の名称：タイヤ加硫成型用
金型およびその製造方法）等が提案されている。
は、例えば、. 特開平4-223108号公報（発明の名称：
未加硫タイヤカーカスの加硫用金型および該金型の製作
方法ならびに該金型を使用したタイヤの加硫方法）及び
特開平10-24423号公報（発明の名称：タイヤ加硫成型用
金型およびその製造方法）等が提案されている。
【０００８】前者の発明は、タイヤのトレッドパター
ンを各ピッチ毎に分割したバックブロックを組立て、バ
ックブロック間に設けた隙間からタイヤと金型との間に
存在するエアーを外部から吸引する方法であり、また後
者の発明は、パターンピースの母体金属（アルミニュ
ウム）に異種金属（SS400)を鋳ぐるんで、タイヤ加硫成
形時の温度（160 °Ｃ) で線膨張係数の差によって形成
される隙間を利用してエアーを排出する方法である。ま
た、その他に、スリットベントモールドとしては、機械
加工でピース間に段差を設けたり、ピース間にスペーサ
を挿入することで、エアー抜きを行う方法がある。
ンを各ピッチ毎に分割したバックブロックを組立て、バ
ックブロック間に設けた隙間からタイヤと金型との間に
存在するエアーを外部から吸引する方法であり、また後
者の発明は、パターンピースの母体金属（アルミニュ
ウム）に異種金属（SS400)を鋳ぐるんで、タイヤ加硫成
形時の温度（160 °Ｃ) で線膨張係数の差によって形成
される隙間を利用してエアーを排出する方法である。ま
た、その他に、スリットベントモールドとしては、機械
加工でピース間に段差を設けたり、ピース間にスペーサ
を挿入することで、エアー抜きを行う方法がある。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】然しながら、上記の
発明は、任意の位置に適正なエアー抜きを確保すること
が難しく、しかも排気手段としては、バキューム装置等
が必ず必要となる問題があり、また上記の発明は、異
種金属による線熱膨張係数の差による隙間発生に必要な
ボリュームが必要となり、任意の位置に必要とする隙間
量を確保することは困難で、実質的に金型からエアーを
抜くことは難しい。
発明は、任意の位置に適正なエアー抜きを確保すること
が難しく、しかも排気手段としては、バキューム装置等
が必ず必要となる問題があり、また上記の発明は、異
種金属による線熱膨張係数の差による隙間発生に必要な
ボリュームが必要となり、任意の位置に必要とする隙間
量を確保することは困難で、実質的に金型からエアーを
抜くことは難しい。
【００１０】この発明の目的は、特に文字彫刻を施すサ
イドモールドのスピューレス化を図り、サイドブランド
部の外観を向上させると共に、ブランド切替えも容易に
行うことが出来るようにしてコストダウンを図ることが
出来るタイヤ加硫成形用金型の製造方法を提供すること
にある。
イドモールドのスピューレス化を図り、サイドブランド
部の外観を向上させると共に、ブランド切替えも容易に
行うことが出来るようにしてコストダウンを図ることが
出来るタイヤ加硫成形用金型の製造方法を提供すること
にある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、タイヤトレッド部のプロファイル面に対応
した凹凸部を備えた複数のピースと、タイヤショルダー
からサイド部を成形する上下一対のサイドモールドとか
ら成る加硫成形用金型の製造方法であって、予めダイカ
スト鋳造の第１ショットまたは機械加工により中空部を
備えたスピューレス粗材を製造し、その後、スピューレ
ス粗材の中空部に同種金属または異種金属を第２ショッ
トしてスピューレス粗材の組立体を製造すると共に、こ
の両スピューレス粗材の鋳継ぎ部に、金属材料の凝固収
縮による微細な隙間を形成し、前記サイドモールドのプ
ロファイル面側の必要箇所に、前記スピューレス粗材の
組立体が嵌合する凹部を形成し、この凹部に前記スピュ
ーレス粗材の組立体を嵌合固定し、その後、サイドモー
ルドの加工代の必要部位に機械加工若しくは放電加工で
プロファイル面を形成し、次いで必要部位に文字彫刻加
工を施した後、このサイドモールドをベースプレートに
組込んで固定することを要旨とするものである。
成するため、タイヤトレッド部のプロファイル面に対応
した凹凸部を備えた複数のピースと、タイヤショルダー
からサイド部を成形する上下一対のサイドモールドとか
ら成る加硫成形用金型の製造方法であって、予めダイカ
スト鋳造の第１ショットまたは機械加工により中空部を
備えたスピューレス粗材を製造し、その後、スピューレ
ス粗材の中空部に同種金属または異種金属を第２ショッ
トしてスピューレス粗材の組立体を製造すると共に、こ
の両スピューレス粗材の鋳継ぎ部に、金属材料の凝固収
縮による微細な隙間を形成し、前記サイドモールドのプ
ロファイル面側の必要箇所に、前記スピューレス粗材の
組立体が嵌合する凹部を形成し、この凹部に前記スピュ
ーレス粗材の組立体を嵌合固定し、その後、サイドモー
ルドの加工代の必要部位に機械加工若しくは放電加工で
プロファイル面を形成し、次いで必要部位に文字彫刻加
工を施した後、このサイドモールドをベースプレートに
組込んで固定することを要旨とするものである。
【００１２】この発明は、上記のように構成され、予め
ダイカスト鋳造の第１ショットまたは機械加工により中
空部を備えたスピューレス粗材を製造し、その後、スピ
ューレス粗材の中空部に同種金属または異種金属を第２
ショットしてスピューレス粗材の組立体を製造すると共
に、この両スピューレス粗材の鋳継ぎ部に、金属材料の
凝固収縮による微細な隙間を形成し、前記サイドモール
ドのプロファイル面側の必要箇所に、前記スピューレス
粗材の組立体が嵌合する凹部を形成し、この凹部に前記
スピューレス粗材の組立体を嵌合固定し、その後、サイ
ドモールドの加工代の必要部位に機械加工若しくは放電
加工でプロファイル面を形成し、次いで必要部位に文字
彫刻加工を施した後、このサイドモールドをベースプレ
ートに組込んで固定することことで、サイドブランド部
の外観を向上させると共に、ブランド切替えも容易に行
うことが出来るようにしてコストダウンを図ることが出
来るものである。
ダイカスト鋳造の第１ショットまたは機械加工により中
空部を備えたスピューレス粗材を製造し、その後、スピ
ューレス粗材の中空部に同種金属または異種金属を第２
ショットしてスピューレス粗材の組立体を製造すると共
に、この両スピューレス粗材の鋳継ぎ部に、金属材料の
凝固収縮による微細な隙間を形成し、前記サイドモール
ドのプロファイル面側の必要箇所に、前記スピューレス
粗材の組立体が嵌合する凹部を形成し、この凹部に前記
スピューレス粗材の組立体を嵌合固定し、その後、サイ
ドモールドの加工代の必要部位に機械加工若しくは放電
加工でプロファイル面を形成し、次いで必要部位に文字
彫刻加工を施した後、このサイドモールドをベースプレ
ートに組込んで固定することことで、サイドブランド部
の外観を向上させると共に、ブランド切替えも容易に行
うことが出来るようにしてコストダウンを図ることが出
来るものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、添付図面に基づき、この発
明の実施形態を説明する。
明の実施形態を説明する。
【００１４】図１（ａ）〜（ｈ）は、この発明を実施し
たスピューレス化を図ったサイドモールドの製造工程を
示している。
たスピューレス化を図ったサイドモールドの製造工程を
示している。
【００１５】この発明の実施形態では、先ずサイドモー
ルドのスピューレス化を図るために、図１（ａ）に示す
ように、アルミニュウムを材料としてスピューレス粗材
１ａ，１ｂを製作する。
ルドのスピューレス化を図るために、図１（ａ）に示す
ように、アルミニュウムを材料としてスピューレス粗材
１ａ，１ｂを製作する。
【００１６】即ち、ベースとなるスピューレス粗材１ａ
は、ダイカスト鋳造で第１ショットするか、または機械
加工により中空部２を備えた板状のスピューレス粗材１
ａを製作する。そして、この第１ショットによるスピュ
ーレス粗材１ａの中空部２に同種または異種の金属材料
（スピューレス粗材１ｂ）をダイカスト鋳造で第２ショ
ットとして、第１ショットと第２ショットとの鋳継ぎ部
Ｐに、金属材料の凝固収縮による微細な隙間（例えば、
0.005 〜0.06mm）を形成する。
は、ダイカスト鋳造で第１ショットするか、または機械
加工により中空部２を備えた板状のスピューレス粗材１
ａを製作する。そして、この第１ショットによるスピュ
ーレス粗材１ａの中空部２に同種または異種の金属材料
（スピューレス粗材１ｂ）をダイカスト鋳造で第２ショ
ットとして、第１ショットと第２ショットとの鋳継ぎ部
Ｐに、金属材料の凝固収縮による微細な隙間（例えば、
0.005 〜0.06mm）を形成する。
【００１７】また、スピューレス粗材１ａの背面側から
は、前記第２ショットのスピューレス粗材１ｂまでの排
気孔３を加工する。なお、第１ショット及び第２ショッ
トの粗材は、共通部品または内径毎に標準化するのが好
ましい。
は、前記第２ショットのスピューレス粗材１ｂまでの排
気孔３を加工する。なお、第１ショット及び第２ショッ
トの粗材は、共通部品または内径毎に標準化するのが好
ましい。
【００１８】次に、図１（ｂ）に示すように、鉄やスチ
ール等を粗材としたサイドモールド４のプロファイル面
４ａの必要箇所に、前記スピューレス粗材１ａが嵌合す
る凹部５と、ボルト挿通孔６を機械加工等により形成す
る。そして、この凹部５にスピューレス粗材１ａ，１ｂ
を嵌合し、サイドモールド４の背面側からボルト等の締
結部材７を介して締め付け固定する（図１（ｃ）参
照）。
ール等を粗材としたサイドモールド４のプロファイル面
４ａの必要箇所に、前記スピューレス粗材１ａが嵌合す
る凹部５と、ボルト挿通孔６を機械加工等により形成す
る。そして、この凹部５にスピューレス粗材１ａ，１ｂ
を嵌合し、サイドモールド４の背面側からボルト等の締
結部材７を介して締め付け固定する（図１（ｃ）参
照）。
【００１９】その後、図１（ｄ）に示すように、サイド
モールド４のプロファイル面４ａの加工代４ｘの必要部
位に機械加工（ターニング加工）若しくは放電加工でブ
ランド面を形成する（図１（ｅ）参照）。そして、この
プロファイル面４ａ（ブランド面）の必要部位に図１
（ｆ）に示すように文字彫刻Ｗの加工を施した後、この
サイドモールド４を、予め形成してある鉄またはスチー
ル製のベースプレート８に組込んで、サイドモールド４
の背面側からボルト等の締結部材９により締め付け固定
するものである（図１（ｇ），（ｈ）参照）。
モールド４のプロファイル面４ａの加工代４ｘの必要部
位に機械加工（ターニング加工）若しくは放電加工でブ
ランド面を形成する（図１（ｅ）参照）。そして、この
プロファイル面４ａ（ブランド面）の必要部位に図１
（ｆ）に示すように文字彫刻Ｗの加工を施した後、この
サイドモールド４を、予め形成してある鉄またはスチー
ル製のベースプレート８に組込んで、サイドモールド４
の背面側からボルト等の締結部材９により締め付け固定
するものである（図１（ｇ），（ｈ）参照）。
【００２０】なお、図１（ｆ）において、Ｑは従来のベ
ントホールの位置を示しており、図１（ｈ）において、
１０は前記排気孔３に連通する排気通路を示している。
ントホールの位置を示しており、図１（ｈ）において、
１０は前記排気孔３に連通する排気通路を示している。
【００２１】また、前記サイドモールド４の粗材も、ス
ピューレス粗材１ａ，１ｂの粗材（アルミニュウム）と
同様に標準化するのが望ましい。
ピューレス粗材１ａ，１ｂの粗材（アルミニュウム）と
同様に標準化するのが望ましい。
【００２２】以上のように、この発明の実施形態では、
予めダイカスト鋳造の第１ショットまたは機械加工によ
り中空部２を備えたスピューレス粗材１ａを製造し、そ
の後、スピューレス粗材１ａの中空部２に同種金属等を
第２ショットしてスピューレス粗材１ｂを製造すると共
に、スピューレス粗材１ａと１ｂとの鋳継ぎ部Ｐに、金
属材料の凝固収縮による微細な隙間を形成する。
予めダイカスト鋳造の第１ショットまたは機械加工によ
り中空部２を備えたスピューレス粗材１ａを製造し、そ
の後、スピューレス粗材１ａの中空部２に同種金属等を
第２ショットしてスピューレス粗材１ｂを製造すると共
に、スピューレス粗材１ａと１ｂとの鋳継ぎ部Ｐに、金
属材料の凝固収縮による微細な隙間を形成する。
【００２３】そして、前記サイドモールド４のプロファ
イル面４ａの必要箇所に、前記スピューレス粗材１ａ，
１ｂが嵌合する凹部５を形成し、この凹部５に前記スピ
ューレス粗材１ａと１ｂを嵌合固定し、その後、サイド
モールド４の加工代４ｘの必要部位に機械加工若しくは
放電加工でプロファイル面４ａを形成する。
イル面４ａの必要箇所に、前記スピューレス粗材１ａ，
１ｂが嵌合する凹部５を形成し、この凹部５に前記スピ
ューレス粗材１ａと１ｂを嵌合固定し、その後、サイド
モールド４の加工代４ｘの必要部位に機械加工若しくは
放電加工でプロファイル面４ａを形成する。
【００２４】次いで必要部位に文字彫刻Ｗを加工を施し
た後、このサイドモールド４をベースプレート８に組込
んで固定することで、サイドブランド部の外観を向上さ
せると共に、ブランド切替えも容易に行うことが出来る
ようにしてコストダウンを図ることが出来るものであ
る。
た後、このサイドモールド４をベースプレート８に組込
んで固定することで、サイドブランド部の外観を向上さ
せると共に、ブランド切替えも容易に行うことが出来る
ようにしてコストダウンを図ることが出来るものであ
る。
【００２５】なお、上記の実施形態におけるモールド
は、周方向に複数分割されたセクショナルモールド（割
りモールド）について説明してあるが、このような実施
形態に限定されず、２つ割りモールトの他に、種々のモ
ールドに適用することも可能である。
は、周方向に複数分割されたセクショナルモールド（割
りモールド）について説明してあるが、このような実施
形態に限定されず、２つ割りモールトの他に、種々のモ
ールドに適用することも可能である。
【００２６】
【発明の効果】この発明は、上記のように予めダイカス
ト鋳造の第１ショットまたは機械加工により中空部を備
えたスピューレス粗材を製造し、その後、スピューレス
粗材の中空部に同種金属または異種金属を第２ショット
してスピューレス粗材の組立体を製造すると共に、この
両スピューレス粗材の鋳継ぎ部に、金属材料の凝固収縮
による微細な隙間を形成し、前記サイドモールドのプロ
ファイル面側の必要箇所に、前記スピューレス粗材の組
立体が嵌合する凹部を形成し、この凹部に前記スピュー
レス粗材の組立体を嵌合固定し、その後、サイドモール
ドの加工代の必要部位に機械加工若しくは放電加工でプ
ロファイル面を形成し、次いで必要部位に文字彫刻加工
を施した後、このサイドモールドをベースプレートに組
込んで固定するので、以下のような優れた効果を奏する
ものである。 ．特に文字彫刻を施すサイドモールドのスピューレス
化を図り、サイドブランド部の外観を向上させることが
出来る。 ．サイドモールドを分割することにより、共通部品を
持つことが出来、またブランド切替えも容易に行うこと
が出来るようにしてコストダウンを図ることが出来る。 ．ブランド部分を分解出来るので、クリーニングを容
易に行うことが出来る。 ．モールドの任意の位置に必要な排気性能を確保でき
る隙間を形成して、外観が良好で寸法精度が高いタイヤ
を製造することが出来る。 ．隙間は第２ショットの鋳造条件で、その隙間量をコ
ントロールすることが出来る。 ．タイヤ加硫後にスピューを取り除く工程を必要とせ
ず、スピューの痕跡をタイヤ表面に残すことなくタイヤ
外観を良好にすることが出来る。
ト鋳造の第１ショットまたは機械加工により中空部を備
えたスピューレス粗材を製造し、その後、スピューレス
粗材の中空部に同種金属または異種金属を第２ショット
してスピューレス粗材の組立体を製造すると共に、この
両スピューレス粗材の鋳継ぎ部に、金属材料の凝固収縮
による微細な隙間を形成し、前記サイドモールドのプロ
ファイル面側の必要箇所に、前記スピューレス粗材の組
立体が嵌合する凹部を形成し、この凹部に前記スピュー
レス粗材の組立体を嵌合固定し、その後、サイドモール
ドの加工代の必要部位に機械加工若しくは放電加工でプ
ロファイル面を形成し、次いで必要部位に文字彫刻加工
を施した後、このサイドモールドをベースプレートに組
込んで固定するので、以下のような優れた効果を奏する
ものである。 ．特に文字彫刻を施すサイドモールドのスピューレス
化を図り、サイドブランド部の外観を向上させることが
出来る。 ．サイドモールドを分割することにより、共通部品を
持つことが出来、またブランド切替えも容易に行うこと
が出来るようにしてコストダウンを図ることが出来る。 ．ブランド部分を分解出来るので、クリーニングを容
易に行うことが出来る。 ．モールドの任意の位置に必要な排気性能を確保でき
る隙間を形成して、外観が良好で寸法精度が高いタイヤ
を製造することが出来る。 ．隙間は第２ショットの鋳造条件で、その隙間量をコ
ントロールすることが出来る。 ．タイヤ加硫後にスピューを取り除く工程を必要とせ
ず、スピューの痕跡をタイヤ表面に残すことなくタイヤ
外観を良好にすることが出来る。
【図１】（ａ）〜（ｈ）は、この発明を実施したスピュ
ーレス化を図ったサイドモールドの製造工程の説明図で
ある。
ーレス化を図ったサイドモールドの製造工程の説明図で
ある。
１ａ，１ｂ スピューレス粗材 ２ 中空部 ３ 排気孔 ４ サイドモールド ４ａ プロファイル面 ５ 凹部 ６ ボルト挿通孔 ７ 締結部材 ８ ベースプレート ９ 締結部材 ４ｘ プロファイル面の加
工代 Ｑ ベントホール １０ 排気通路
工代 Ｑ ベントホール １０ 排気通路
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 30:00 Ｂ２９Ｌ 30:00 Ｆターム(参考） 4F202 AA45 AH20 AJ02 AJ08 CA21 CB01 CD02 CD16 CD18 CU01 CU14 4F203 AA45 AH20 AJ02 AJ08 DA11 DB01 DC01 DL10
Claims (4)
- 【請求項１】 タイヤトレッド部のプロファイル面に対
応した凹凸部を備えた複数のピースと、タイヤショルダ
ーからサイド部を成形する上下一対のサイドモールドと
から成る加硫成形用金型の製造方法であって、 予めダイカスト鋳造の第１ショットまたは機械加工によ
り中空部を備えたスピューレス粗材を製造し、その後、
スピューレス粗材の中空部に同種金属または異種金属を
第２ショットしてスピューレス粗材の組立体を製造する
と共に、この両スピューレス粗材の鋳継ぎ部に、金属材
料の凝固収縮による微細な隙間を形成し、前記サイドモ
ールドのプロファイル面側の必要箇所に、前記スピュー
レス粗材の組立体が嵌合する凹部を形成し、この凹部に
前記スピューレス粗材の組立体を嵌合固定し、その後、
サイドモールドの加工代の必要部位に機械加工若しくは
放電加工でプロファイル面を形成し、次いで必要部位に
文字彫刻加工を施した後、このサイドモールドをベース
プレートに組込んで固定するタイヤ加硫成形用金型の製
造方法。 - 【請求項２】 前記スピューレス粗材及びサイドモール
ドを標準化する請求項１に記載のタイヤ加硫成形用金型
の製造方法。 - 【請求項３】 前記スピューレス粗材及び第２ショット
の材料を、同種金属または異種金属で構成すると共に、
スピューレス粗材とサイドモールドとを同種または異種
金属で構成した請求項１または２に記載のタイヤ加硫成
形用金型の製造方法。 - 【請求項４】 前記凝固収縮により形成される微細な隙
間は、0.005 〜0.06mmである請求項１，２または３に記
載のタイヤ加硫成形用金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36606399A JP2001179751A (ja) | 1999-12-24 | 1999-12-24 | タイヤ加硫成形用金型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
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- 1999-12-24 JP JP36606399A patent/JP2001179751A/ja active Pending
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